UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
LABORATORIO 3

TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

(IN179)
Ciclo: 2020-1
Horario:
 Sección: IX74
 Hora: 11 - 1 pm

Nombres y Apellidos:

1. Ayala Ferro, Jeanet

2.
3. Giurfa Barrientos, Marcelo
4. Ochoa Vasquez, Rita
5. Matos Santivañez, Maik
6.
7.
8. Romero Barzola, Raul
9. Paulino Porras, André Leopoldo
10.
11.Ruiz Figueroa, Diana
12. Vargas Colquichagua Juan Diego

Profesores:

Jorge Luis Rojas Rojas

David Moisés Ormeño Contreras

1
Contenido
1. INTRODUCCION.............................................................................................................................3
2. OBJETIVOS.................................................................................................................................3
3. PREGUNTAS...............................................................................................................................3
1. PREGUNTA 1...............................................................................................................................3
4. BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................................................9

2
 1. INTRODUCCION

2. OBJETIVOS

3. PREGUNTAS

1. PREGUNTA 1
a. ¿Qué es la soldadura de puntos por resiliencia?
La soldadura de puntos por resiliencia se limita a uno o varios puntos en los que las dos
piezas solapan una con otra. 1 Usualmente se usan cuando se van a soldar láminas o
chapas generalmente de 0.3 mm y 5 mm.
b. ¿Qué tipos de máquinas soldadoras de puntos se utilizan?
Se usan las máquinas para soldadura de:
 Hilo continuo
 Arco pulsado

c. De 3 razones por las que es común usar la soldadura de puntos en las carrocerías de
automóviles.
 No produce una aplicación de calor continua sobre la pieza a soldar, de forma
que, a zona modificada en sus propiedades por efecto de la temperatura, se
reduce el punto de la soladura, manteniéndose así las propiedades físicas y
mecánicas de los materiales unidos y consiguiéndose uniones muy resistentes en
el caso de la soldadura por pinzas.
 Se puede restaurar, mediante imprimaciones electrosoldables, las protecciones
anticorrosivas de las partes interiores de las chapas a unir. 2
 Este Método es usado por su rapidez de ejecución, reducido aporte de calor y
eliminación de la necesidad de limar y masillar.

d. Explique el significado de la magnitud de la presión aplicada a través de electrodos

durante una operación de soldadura de puntos
Este tipo de soldadura es por foja, lo cual supone la existencia de una conformación
en caliente. A este parámetro no se le da importancia merecida, que se supone de
manifiesto en dos acciones distintas: su influencia sobre la resiliencia y su efecto de
forja durante la solidificación del núcleo de metal fundido. 3

2. Pregunta 2:

1
Cfr. Malichev A. (2005)
2
Cfr. Centro Zaragoza (2001)
3
Cfr. Automoción (2015)

3
a) Se sabe que la energía requerida en la soldadura ultrasónica está relacionada con el
espesor de la pieza de trabajo multiplicado por la dureza. Explique por qué existe
esta relación.

La soldadura ultrasónica es un proceso de soldadura en estado sólido que con ayuda de las
vibraciones de alta frecuencia puede sujetar las piezas a presión.

Este proceso se utiliza para sellar materiales como, por ejemplo: explosivos, pirotécnicos y
químicos reactivos pues estos no pueden estar cerca de altas temperaturas.

Soldadura ultrasónica:

Fuente: Julio Alberto Aguilar

Donde:

1. Cabezal
2. Alambre calefactor
3. Emisor magnetoestrictivo
4. Paquete de placas de níquel con arrollamiento.
5. Generador de frecuencia ultra sónico

La relación existe porque la soldadura de ultrasonido crea calor por la fricción en las
superficies lo que conlleva a una conexión en el material de plástico y forma un
enlace molecular en las piezas. En el uso de la soldadura ultrasónica en metales, el
proceso es complejo puesto involucra fuerzas estáticas, fuerzas cortantes de
oscilación, un incremento de temperatura en la parte que está siendo soldada.

Las piezas de trabajo son localizadas entre una pieza fija, este es el generador de

vibraciones ultrasónicas llamado sonotrode que presenta una oscilación entre los 20
a 40 kHz durante el proceso de soldado. Las magnitudes que se utilizan para realizar

4
 este proceso de soldadura dependen del grosos de las piezas al momento de ser
unidas, su estructura superficial y de sus propiedades mecánicas.

b) ¿Por qué la soldadura por difusión es un proceso de fabricación atractivo cuando

se combina con el formado superplástico de láminas metálicas?

La soldadura por difusión es un proceso que utiliza propiedades de reducción del

hidrogeno con la finalidad de mejorar las características que tenga la aleación de
soldadura fuerte. La soldadura puede realizarse dentro de un horno con cinta
transportadora de ángulo convexo. El horno rodea la pieza metálica dentro de una
atmosfera de hidrogeno para la limpieza, cuando el horno se caliente causara que la
aleación presente una soldadura fuerte y con la ayuda de los hidrógenos pueda
reducir los óxidos que el material presenta para mejorar sus características de
humectación. Los beneficios por lo cual el proceso es tan atractivo son los siguientes:

 Reducción de óxidos de la superficie del material para limpiar la pieza y la

integridad de la unión de la pieza.
 Permite la aleación de soldadura de alta la presión de vapor y materiales que
no pueden soldarse en otro ambiente
 Entre las aplicaciones de este proceso de soldadura están piezas
aeroespaciales, dispositivos electrónicos y dispositivos médicos.

3. Pregunta 3:

Fuente: TELWIN

Soldadura de corriente continua: polaridad inversa

5
La polaridad inversa se produce conectando el cable de pinza (pinza porta electrodo)
al polo positivo de la fuente de soldadura y el cable de masa (pinza de masa) hacia el
polo negativo.

Ventajas:

 Menores deformaciones en la pieza.

 Mayor avance de soldadura
 Cordones más estrechos.
 El electrodo absorbe 8 veces más intensidad que la polaridad intensa pues no
está expuesto altas temperaturas.

Aplicación

 La polaridad inversa acumula calor en el electrodo. En el baño de fusión

acumula mayor densidad de energía, esto le favorece puesto que el material
puede ser penetrado con mayor facilidad alcanzando una resistencia en la
soldadura. Esta aplicación se recomienda para el uso de electrodos básicos lo
que resulta beneficioso para el arco para que se estabilice.

Soldadura de corriente continua: polaridad directa

La polaridad directa se produce conectando el cable de pinza (pinza porta electrodo)

al polo negativo de la fuente de soldadura y el cable de masa (pinza de masa) hacia al
polo positivo de la fuente.

Ventajas:

 Un baño de fusión ancho, con poca penetración

 Se produce una reducción de óxidos sobre todo para soldaduras de aluminio
y magnesio.
 Acumulación de calor en el electrodo hasta podría producir su deterioro en
condiciones de baja intensidad de corriente.

Aplicación

 Al conectarse el electrodo negativo, el flujo de electrones será desde este

hacia el material, lo cual ocasiona un aumento de temperatura en el material
sobre el que se está trabajando. Esta aplicación a diferencia de la polaridad
inversa, este puede realizar cordones más finos y precisos. Además, al
concentrar calor en el material puede acelerar el proceso de fusión lo que
ayudaría a optimizar el tiempo de trabajo.

6
 4. Pregunta 4:
¿Cuál es la diferencia entre fusión incompleta y penetración incompleta? Indique que
buenas prácticas se deben tener para evitar la fusión incompleta como la penetración
incompleta. Señale (4) buenas prácticas para cada una de ellas.

Las diferencias entre fusión y penetración incompleta son las siguientes:

DIFERENCIAS

Fusión incompleta Penetración incompleta

La cara de la raíz de la
soldadura de ranura no
Discontinuidad de la soldadura en
alcance la temperatura de
la cual la fusión no ocurre entre el
fusión a toda su altura, o
metal de soldadura u las caras de
porque el metal de la
fusión o los cordones adyacentes
soldadura no llegue a la raíz
de una soldadura

No alcanza la Temperatura de
El metal se agrieta
fusión
Sucede cuando el metal
Sucede cuando no ocurre la fusión
depositado y el de base no se
a través de toda la sección
funden en forma integral en la
transversal de la unión
raíz

Se generan en soldaduras de
 
bisel

Por otro lado, podemos considerar como buenas prácticas lo siguiente:

RECOMENDACIONES

Fusión incompleta Penetración incompleta

Verificar la manera en que se emplean los
electrodos Menor espesor para ser penetrado por el arco

Verificar las condiciones eléctricas Aumentar la transferencia de calor

Proporcionar gas de protección Modificar el diseño de la unión

Asegurar que las superficies a unir coincidan

Elevar la temperatura del metal base de manera apropiada

Reducir la velocidad el desplazamiento del

Limpiar el área de unión antes de soldar
electrodo durante la ejecución de la

7
 soldadura.

5. Pregunta 5:
a) ¿Por qué algunas uniones soldadas tienen que precalentarse antes de ser

soldadas? Explique como mínimo (3) razones.

 Puede llegar a ser necesario, debido a que previene el agrietamiento en el metal de

la soldadura.
 Porque hace que la soldadura se presente en una forma correcta
 Debido a que se reduce la velocidad de enfriamiento durante el momento de soldar
para modificar la microestructura, promover la difusión de hidrogeno
 La temperatura del precalentamiento debe fijarse entre 25°C y 450°C

b) Si se precalientan los materiales por soldar, ¿es probable que aumente o

disminuya la porosidad? Explique.

 Si se precalientan no existe ninguna probabilidad en la cual aumente y disminuya la

porosidad debido a que las causas por las que se genera la porosidad en una soldadura son
las siguiente:
o Excesivo H2, o2,n2 o humedad en la atmosfera
o Alta velocidad de enfriamiento de la soldadura
o Mucho Azufre en la base metálica
o La longitud del arco inadecuada corriente o por la manipulación
o Presentar los revestimientos galvanizados

c) ¿Por qué es importante tener en cuenta las tensiones residuales en las

estructuras soldadas? Explique como mínimo (3) razones.

 Porque son consideradas como uno de los principales factores que influyen en el
deterioro de las construcciones soldadas.
 Porque al momento de realizar un calentamiento en la soldadura las tensiones
residuales serán iguales al limite fluencia o muy próximo.
 Debido a que estas son peligrosas en tramos cortos que tienen una rigidez externa y
con espesores gruesos de material.

d) Explique el significado de la rigidez de los componentes por soldar, tanto en la

calidad de la soldadura como en la forma de la parte.

Debido a que no deben tener la capacidad de doblarse ni flexionarse bajo una fuerza
aplicada. A mayor rigidez presenten los componentes de la soldadura, mayor calidad va a
tener la estructura. Existe el modo de rigidez que es una de las características tecnológicas
mas importantes de la soldadura por pulsos

7.Pregunta 7:

8
Se realiza una operación de soldadura en acero al carbono. La velocidad deseada es de alrededor
de 1 pulg/s. Si el suministro de energía es de 10 V. ¿Qué corriente se necesita si el ancho de la
soldadura ha de ser de 0,25 pulg? Asumir que el tipo de junta a soldar es en T y el área de la sección
transversal de la soldadura es triangular. La eficiencia del proceso es 65% y la energía específica u
es igual a 7,5 J/mm3.

Con los datos brindados estilamos la fórmula:

( 0.25∗2.54∗10 )2
A= ( 2 )
=20.161 mm ²

Luego…

Cálculo de la potencia de salida ( P¿¿ S)¿

7.5 J m 2∗25.4 mm
PS = ∗20.161 m =3840.67 W
mm 3 s

Cálculo de la potencia de salida( P¿¿ E) ¿

PS 3840.67 W
P E= = =5908.72W
eficiencia 0.65

Cálculo de la corriente (I):

5908.72W =10 V∗I

I =590.872 A

8.Pregunta 8:

9
A. Elaborar un plano de fabricación de la mesa (incluir dibujos combinados de
detalle y conjunto, dimensionado, vistas isométricas y simbología de
soldadura).

10
 B. Elaborar la lista de actividades necesarias para la fabricación de una mesa.

PROCESO ACTIVIDAD NOMBRE DE LA ACTIVIDAD

A Diseñar
COMPRAR LAS B Comprar tubos para el marco y las patas
MATERIAS PRIMAS
C Comprar tubos para el travesaño
Y DISEÑAR LA
MESA D Comprar láminas
E Comprar pintura
F Limpiar grasa
Medir los tubos cuadrados de acero LAF ASTM A513 de
G
2"x2"x1.0 mm
Medir los tubos cuadrados de acero LAF ASTM A513 de
H
1/2 "x1/2"x1.0mm
Medir las láminas delgadas de acero de 1.5mm de
I
espesor
PREPARACIÓN DEL J Trazos rectos para las piezas del marco
MATERIAL K Verificar que los trazos sean exactos
L Corte recto para las piezas del marco
M Verificar corte
N Trazos a 45° para las piezas del marco
Ñ Verificar que los trazos tengan un ángulo de 45°
O Corte a 45° para las piezas del marco
P Verificar corte
Q Esmerilar bordes y filetes del marco

11
 R Trazos rectos para las 4 piezas de las patas
S Verificar que los trazos sean excatos
T Cortar piezas para las patas
U Verificar corte
V Esmerilar bordes y filetes del marco
W Trazos rectos para las 8 piezas
X Verificar que los trazos sean exactos
Y Cortar piezas para las patas
Z Verificar corte
A1 Esmerilar bordes y filetes del marco
B1 Trazos en frma cuadrada para las tapaderas
C1 Verificar que los trazos sean exactos
D1 Cortar piezas para las patas
E1 Verificar corte
F1 Esmerilar bordes y filetes del marco
G1 Armar el marco
H1 Sujetar esquinas de las piezas
FABRICACIÓN DEL I1 Apuntalar
MARCO J1 Soldar marco
K1 Verificar soldadura
L1 Pulir
M1 Posicionar
N1 Apuntarlar pata
Ñ1 Posicionar tapadera
O1 Apuntalar tapadera
FABRICACIÓN DE
P1 Repetir actividad M1, N1, Ñ1 y O1
PATAS Y
Q1 Soldar patas
TAPADERAS
R1 Verificar soldadura
S1 Soldar tapaderas
T1 Verificar soldadura
U1 Pulir
V1 Colocar travesaños
FABRICACIÓN DEL W1 Soldar
TRAVESAÑO X1 Verificar soldadura
Y1 Soldar
Z1 Pintar
ACABADO A2 Secado
B2 Montar granito

C. A
D. A

12
E. Determinar el tiempo de fabricación de la mesa por cada proceso o actividad
(en minutos). Considerar tiempo pesimista y tiempo optimista para luego
obtener el tiempo promedio.

ACTIVIDAD Tiempo pésimo (min) Tiempo óptimista (min) Tiempo promedio (min)

A 68.70 58.60 63.65

B, C,D, E 420.00 300.00 360.00
F 25.80 18.80 22.30
G 8.50 8.02 8.26
H 7.24 6.24 6.74
I 2.32 2.02 2.17
J 2.25 1.95 2.10
K 0.85 0.75 0.80
L 6.85 5.62 6.24
M 1.05 0.85 0.95
N 2.85 2.65 2.75
Ñ 1.02 0.85 0.94
O 7.32 6.95 7.14
P 1.02 0.85 0.94
Q 5.05 4.73 4.89
R 2.75 2.55 2.65
S 0.95 0.65 0.80
T 6.25 5.47 5.86
U 0.75 0.55 0.65
V 6.63 5.93 6.28
W 4.55 4.07 4.31
X 0.86 0.58 0.72
Y 6.86 5.97 6.42
Z 1.50 1.20 1.35
A1 4.58 4.23 4.41
B1 4.01 3.85 3.93
C1 1.02 0.85 0.94
D1 5.61 5.42 5.52
E1 1.04 0.86 0.95
F1 2.32 1.92 2.12
G1 0.85 0.50 0.67
H1 3.21 2.71 2.96
I1 1.85 1.07 1.46
J1 8.20 6.16 7.18
K1 0.65 0.36 0.51
L1 0.98 0.55 0.77
M1 0.55 0.36 0.46
N1 0.52 0.45 0.49
Ñ1 0.10 0.05 0.08
O1 0.45 0.36 0.41

13
 P1 4.86 3.63 4.25
Q1 13.31 12.25 12.78
R1 0.56 0.48 0.52
S1 13.20 13.15 13.18
T1 0.54 0.45 0.50
U1 5.35 4.93 5.14
V1 2.67 2.53 2.60
W1 18.42 17.47 17.95
X1 1.02 0.95 0.99
Y1 6.35 5.93 6.14
Z1 8.35 6.28 7.32
A2 2.35 2.10 2.23
B2 0.25 0.15 0.20

TIEMPO MÁXIMO A
DEMORA DE CADA DEMORAR CON
ACTIVIDAD PROCESO UTILIZACIÓN DE
(min/mesa) RECURSOS
(min/mesa)

A 63.65 63.65
B, C,D, E 360.00 360.00
F 11.15 11.15
G 8.26 8.91
H 8.91  
I    
J 2.90  
K    
L 7.19  
M    
N 11.77  
Ñ    
O    
P   11.77
Q 4.89  
R    
S    
T    
U    
V    
W 4.31 4.31
X 0.72 7.19

14
 Y    
Z    
A1    
B1    
C1    
D1    
E1    
F1 2.10 7.01
G1 0.67 0.67
H1 2.96 2.96
I1 1.46 1.46
J1 7.18 7.18
K1 0.51 0.51
L1 0.77 0.77
M1 0.46 0.46
N1 0.49 0.49
Ñ1 0.08 0.08
O1 0.40 0.40
P1 4.25 4.25
Q1 12.78 12.78
R1 0.52 0.52
S1 13.18 13.18
T1 0.50 0.50
U1 5.14 5.14
V1 2.60 2.60
W1 17.94 17.94
X1 0.99 0.99
Y1 6.14 6.14
Z1 7.32 7.32
A2 2.23 2.23
B2 0.20 0.20
TOTAL 562.76 MIN/MESA
HORAS/MES
9.38
A
1.17 DIAS/MESA

EL TIEMPO TOTAL PARA LA FABRICACIÓN DE UNA MESA SERÁ DE 562.75

MINUTOS.

F. Determinar el tiempo total de fabricación para las 30 mesas (en días).

Considerar tiempo pesimista y tiempo optimista para luego obtener el tiempo
promedio.

15
 TIEMPO MÁXIMO A DEMORAR
ACTIVIDAD CON UTILIZACIÓN DE RECURSOS
(min/mesa)
A 63.65
B, C,D, E 360.00
F 334.50
G 267.30
H 0.00
I 0.00
J 0.00
K 0.00
L 0.00
M 0.00
N 0.00
Ñ 0.00
O 0.00
P 353.10
Q 0.00
R 0.00
S 0.00
T 0.00
U 0.00
V 0.00
W 129.30
X 215.70
Y 0.00
Z 0.00
A1 0.00
B1 0.00
C1 0.00
D1 0.00
E1 0.00
F1 210.30
G1 20.10
H1 88.80
I1 43.80
J1 215.40
K1 15.30
L1 23.10
M1 13.80
N1 14.70
Ñ1 2.40
O1 12.00
P1 127.50

16
 Q1 383.40
R1 15.60
S1 395.40
T1 15.00
U1 154.20
V1 78.00
W1 538.20
X1 29.70
Y1 184.20
Z1 219.60
A2 66.90
B2 6.00
TOTAL 4596.95 MIN/MESA
76.62 HORAS/PEDIDO
9.58 DIAS/MESA

TIEMPO TOTAL PARA PRODUCIR 30 MESAS ES 9.58 DIAS

J. Determinar la inversión en equipos (máquina de soldar, amoladora, tronzadora,

tornillo de banco, esmeril de banco, compresora, pistola para pintar, etc.).
COTIZACIÓN
EQUIPOS COSTO
MÁQUINA DE SOLDAR S/ 400.00
AMOLADORA S/ 200.00
TRONZADORA S/ 700.00
TORNILLO DE BANCO S/ 570.00
ESMERIL DE BANCO S/ 230.00
COMPRESORA S/ 600.00
PISTOLA PARA PINTAR S/ 50.00
TOTAL S/ 2,750.00

PRECIOS REFERENCIALES : PROMART/SODIMAC

K. Determinar la inversión en herramientas (arco de sierra, piqueta de soldador,

prensas de mano, limas, regla metálica, huincha, escuadras, etc.).

17
 COTIZACIÓN
HERRAMIENTAS COSTO
ARCO DE SIERRA S/ 40.00
PIQUETA DE SOLDADOR S/ 20.00
PRENSAS DE MANO S/ 13.00
LIMAS S/ 7.00
REGLA METÁLICA S/ 5.00
HUINCHA S/ 15.00
ESCUADRAS S/ 70.00
TOTAL S/ 170.00

PRECIOS REFERENCIALES : PROMART/SODIMAC

L. Determinar el número de tubos de 2”; de ½”; planchas de acero y su costo.

PATAS (mm) TRAVESAÑO (mm)

ALTO 800 LARGO 1000 PLANCHAS (mm)
MARCO 50.8 MARCO l1 50.8 LARGO 1200
TAPADERAS 1.5 MARCO L2 50.8 ANCHO 2400
TOTAL 747.7 TOTAL 898.4 ÁREA TOTAL 2880000
CANTIDAD MEDIDA A TOTAL TAMAÑO COSTO
MEDIDA A UTILIZAR N° de TUBOS COSTO
TUBOS UBICACIÓN PARA 10 MESAS UTILIZAR TOTAL MEDIDA DE INICIAL DE UNITARIO
(mm) A UTILIZAR TOTAL (S/.)
(uni) (mm) TUBO (mm) TUBOS (mm) (S/.)
LARGO 2000 20 40000
MARCO
2" ANCHO 1000 20 20000 89908 6000 15 S/ 30.00 S/ 450
PATAS 747.7 40 29908
1/2" TRAVESAÑO 898.4 80 71872 71872 6000 12 S/ 25.00 S/ 300
S/ 750

ÁREA TOTAL
CANTIDAD ÁREA TOTAL N° de COSTO
MEDIDA A UTILIZAR ÁREA TOTAL A PARA 10 COSTO
PLANCHAS DE ACERO UBICACIÓN PARA 10 MESAS DE PLANCHA PLANCHAS A UNITARIO
(mm) UTILIZAR (mm2) MESAS TOTAL (S/.)
(uni) (mm2) UTILIZAR (S/.)
(mm2)
LARGO 50.8
TAPADERA 2580.64 4 10322.56 2880000 1 S/ 25.00 S/ 25.00
ANCHO 50.8
S/ 25.00
Se utilizará una plancha de acero para las tapaderas, ya que el área total para las 10 mesas es menor al área total de una plancha de acero.

M. DFS
N. DF

18
O. Determinar el costo total de materiales e insumos (tubos de acero, planchas
de acero, electrodos, escobilla metálica, pintura, etc.).

Materiales e insumos Costo

Tubos de acero 1767.4
Planchas de acero 197
Electrodos 147.1
Costo de equipos 2094
Costo de herramientas 175.6
Pintura 762.5
Total 5143.6

P. Determinar el consumo y costo de energía de los equipos.

CONSUMO DE ENERGÍA DE LOS EQUIPOS:

Equipo Máquina de soldar Amoladora 9| M0921G

Potencia (W) 11000 2200
Potencia (KW) 11 2.2
Horas de uso (h/día) 6 4
KWh/día 66 8.8

COSTO DE ENERGÍA DE LOS EQUIPOS:

Costo por kWh (S/. /KWh) 0.5115 0.5115

Costo de uso de los equipos 33.759 4.5012
(s/. /día)

19
 Q. Determinar el costo de implementos de seguridad (careta, guantes y mandil
de soldador, zapatos de seguridad, lentes de seguridad, caretas faciales, etc.).

Implemento de Seguridad Costo (Soles)

Careta de soldador 110

Guantes de soldador 40

Mandil de soldador 29
Zapato de seguridad 150

Lentes de seguridad 30
Caretas faciales 99

Mangas de soldador 10

Escarpines para soldador 22

Protector Auditivo 14

Total 504

r) Determinar los costos indirectos de fabricación (alquiler, luz, agua, depreciación de equipos,
pólizas SCRT, etc.).

EQUIPO CANTIDAD INVERSION(S/.) DEPRECIACIÓN (S/.

mes)
Máquina de soldar 1 400.00 6.67
Amoladora 1 200.00 3.33
Tronzadora 1 700.00 11.67
Tornillo de Banco 1 570.00 9.50
industrial
Esmeril de Banco 1 230.00 3.83
Compresora 1 600.00 10.00
Pistola para pintar 1 50.00 0.83
TOTAL   32.00

20
 HERRAMIENTA CANTIDAD INVERSION(S/.) DEPRECIACIÓN (S/.
mes)
Arco de sierra 1 40.00 0.67
Piqueta de soldador 1 20.00 0.33
Prensa de mano 1 13.00 0.22
Lima 1 7.00 0.12
Regla metálica 1 5.00 0.08
Wincha 1 15.00 0.25
Escuadras 1 70.00 1.17
TOTAL   2.83

TRABAJADORES CANTIDAD SALARIO SCRT (Soles/mes)

MENSUAL
SUPERVISOR 1 3000 270.00
SOLDADOR 1 2670 240.30
PINTOR 1 2400 216.00
AYUDANTE 1 1550 139.50
TOTAL     865.80

COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN (soles/mes)

ALQUILER 1,200.00
EQUIPOS 32.00
IMPLEMENTOS DE 504.00
SEGURIDAD
HERRAMIENTAS 2.83

LUZ 210.00
AGUA 95.00
SCTR 865.80
TOTAL 2,909.63

s) Determinar el costo total de fabricación: costos directos más costos

TRABAJADORES SOLES/HORA CMO

SUPERVISOR 40 4160
DE SEGURIDAD
SOLDADOR 30 3120
PINTOR 25 2600
AYUDANTE 15 1560
COSTO TOTAL DE MOD 11440

COSTO POR FABRICACION DE 30 MESAS

21
 ALQUILER 1200
EQUIPOS 32.0
0
IMPLEMENTOS DE 504.
SEGURIDAD 00
HERRAMIENTAS 2.
83
COSTO LUZ 210.
INDIRECTO 00
AGUA 95.0
0
SCTR 865.
80
TOTAL 2,909.6
3
TUBOS DE ACERO 1767.4
PLANCHAS DE ACERO 197
ELECTRODO 147.1
COSTO DE EQUIPOS 2094
COSTO DE HERRAMIENTAS 175.6
PINTURA 762.5
COSTO DIRECTO
TOTAL 5143.6
SUPERVISOR DE SEGURIDAD 4160
SOLDADOR 3120
PINTOR 2600
AYUDANTE 1560
TOTAL 11440
COSTO TOTAL 19,493.23

t) Determinar el costo y precio unitarios de la mesa (S/ mesa).

19 493.23
COSTO UNITARIO DE LA MESA= =649.77 soles/mesa
30

PRECIO UNITARIO
COSTO S/649.77
MARGEN (20%) S/129.95
PRECIO S/779.73
IGV VENTA (18%) S/140.35
PRECIO FINAL S/920.08

4. BIBLIOGRAFÍA

22
 Centro Zaragoza. (2001, septiembre 15). Tipos de soldadura en la reparación de
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Atenuación. 01/06/20, de Monografias.com Sitio web:
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6721.htm

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