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TEORÍA DE LA EMBUTICIÓN
TECNOLOGÍA
DE LA
EMBUTICIÓN
MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 1

1
• INDICE:
1. Introducción
2. Principios básicos de la embutición.
3. Embuticiones cuadradas.
4. Determinación del recorte.
5. Reducción de la embutición.
6. Radios de punzón y Matriz.
7. Herramientas de Embutición.
8. Embuticiones en Progresivos.
9. Embuticiones con elementos elásticos.
10. Defectos comunes en embutición.
11. Ejemplos.
12. Bibliografía

2

3
INTRODUCCIÓN
El Embutido de Piezas Metálicas es uno de los procedimientos más comunes para la

fabricación de piezas huecas en aplicaciones industriales.
En esta documentación trataremos las embuticiones cuadradas y rectangulares ya que en
algunos casos difieren ligeramente de las cilíndricas tanto su cálculo como en la
forma de plantearlas. No obstante, los pasos a seguir son parecidos y se explican
detalladamente a continuación.
Existen una serie de estudios, bibliografía, normas, etc., que han determinado de forma
detallada la manera de calcular los desarrollos de las piezas cuadradas o rectangulares.
Nosotros mostraremos una de ellas, que nos parece bastante acertada y que además se
aproxima mucho a los valores reales que se dan prácticamente.
No obstante, también hay que tener en cuenta que, en la mayoría de casos, se han realizar
pruebas prácticas para contrastar la embutibilidad teórica y la real.
También debemos recordar, que la exactitud de una embutición, depende de muchos y

variados factores como por ejemplo: el tipo de material, la lubricación, la calidad del
material, los radios de la matriz, la velocidad, la fuerza del pisador, la temperatura,
etc., etc., es decir, toda una serie de factores que pueden en mayor o menor medida en la
calidad final de las piezas.
La práctica ha demostrado que, para obtener una correcta embutición, tiene más
importancia un espesor constante del material que la exactitud del recorte.
HERRAMIENTAS DE EMBUTICIÓN:
Con las herramientas de embutición se fabrican piezas de todo tipo, partiendo de discos o
formatos recortados previamente de acuerdo al desarrollo de cada pieza. En ningún caso
se pretende una variación del espesor del material, aunque generalmente viene dado por
el propio proceso.

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PROCESO DE EMBUTICION:
Los discos o formatos de chapa a embutir (Figura 1) quedan dispuestos sobre la matriz, de
manera que el dispositivo pisador aprieta la chapa antes de que se inicie la embutición.
Cuando desciende el punzón, hace fluir el material sobre los bordes de la matriz y hace
que se produzca la embutición.
El desplazamiento de todos los cristales en que esta constituido el material es radical en

toda su magnitud, cada uno de los cristales se desplaza de posición a la medida que este
se desliza sobre la abertura de la matriz.
El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por el

rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se altere
durante el proceso
de embutido, el área
de la pieza
original (formato
recortado) debe
ser igual al área de
la superficie
de la pieza embutida. Figura 1
La fricción es un factor que debe tenerse en cuenta cuanto el material se desliza sobre la
matriz. Por lo tanto, esa superficie en contacto entre ambos debe estar pulida y en muchos
casos lapeada para reducir al máximo la fricción.
En algunos casos, un chaflán en los bordes de la matriz (Figura 2) ayuda a que la chapa
resbale con mas facilidad y se facilita la embutición.
El juego existente entre el punzón y la matriz tiene que ser mayor que el propio espesor de
la chapa. En diversas pruebas realizadas se han acreditado como holguras adecuadas los
siguientes valores: del 12% al 20% para chapas de Acero, del 8% al 20% para Latón y del
4% al 10% para el Aluminio.

5
EMBUTICIÓN DE UNA SOLA VEZ
Las embuticiones cuadradas o rectangulares son obtenibles de una sola pasada cuando la
altura de la pieza es superior a 5 veces el radio (r ) de las esquinas. Cuando no es así,
deberán hacerse en varias etapas.
También se podrán obtener de una sola pasada

cuando la anchura l y la altura h del objeto sean
equivalentes a las de un cilindro do que pueda
embutirse de una sola vez (Figura 1b).
ATENCIÓN: Debemos tener en cuenta que los dos

condicionantes anteriores deben cumplirse al mismo
tiempo para que la embutición sea posible, de lo
contrario, serán necesarias varias fases.
Teniendo en cuenta que, aun así, existen otros
factores que pueden condicionar la embutibilidad de
las piezas:
Figura 1b
1. Velocidad de embutición.
2. Tipo de material.
3. Acabados del utillaje.
4. Espesor del material.
5. …..
Figura 1c

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LÍMITES DEL EMBUTIDO:
Los límites de la embutición vienen dados por el tipo de material, su espesor, los radios de
la pieza y el tamaño del recorte, entendiendo bien, que casi siempre es necesario realizar
varias embuticiones hasta conseguir la pieza final.
Las medidas de la primera embutición se pueden determinar a partir una relación entre el
tamaño del recorte y el de la pieza a embutir. Habitualmente, se pueden hacer uso de
tablas y gráficos en las que se determinan los tamaños de las distintas embuticiones.
DETERMINACION DEL RECORTE Y FASES DE EMBUTICION:
Antes de fabricar una herramienta de embutir hay que determinar la forma y el tamaño del
recorte, así mismo, también se necesita conocer el número de fases y en consecuencia los
utillajes necesarios.
Para determinar dichos valores, primero hay que calcular la dimensión superficial de la
pieza que se compone de la superficie del fondo sumada a la pared lateral. Los formatos
así calculados proporcionan embuticiones mas ajustadas a las medidas reales.
Cuanta más profundidad tenga la pieza, tantas más etapas serán necesarias para su
embutición, por ello, siempre se ha de analizar el número de operaciones.
RADIOS Y CHAFLANES EN LA MATRIZ:
Sus dimensiones son las R Chaflán
responsables de la facilidad o
dificultad con que se desplaza el
material durante la embutición, así
mismo, de la formación de marcas
o roturas en el material.
Figura 2

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EMBUTICIONES CUADRADAS Y RECTANGULARES:
El comportamiento del material durante la embutición, se asemeja de forma general a las

tres variantes que se indican en el dibujo de la Figura nº 3.
1. Las cuatro esquinas de la pieza se ven sometidas a una elevada compresión

del material que ocasiona arrugas muy difíciles de eliminar.
2. La parte central de las 2 caras rectas, apenas presentan una ligera compresión
residual de la que se produce en las esquinas.
3. En las caras rectas mas largas, el material apenas sufre compresión, sobre
todo en su parte mas central.
1. Compresión Radial
del Material
2. Zona con ligera

compresión del
Material
3.Comportamiento
del Material similar
al de un doblado
Figura 3

8
DETERMINACIÓN DEL DESARROLLO:
A nivel teórico, las piezas cuadradas o rectangulares como la de la Figura 3a, están
formadas por 4 caras planas (a-b) obtenidas de una forma “similar” a como se hace un
doblado y que están unidas a las esquinas por los radios r1.
Al desarrollo de las caras a-b hay que sumarle el desarrollo equivalente de los radios r2 del
fondo y el de las alturas h.
En ese momento, el desarrollo teórico de la pieza tendrá una forma de cruz, similar a la
línea de ejes que rodea el dibujo inferior (exceptuando las esquinas). Faltará unir las 4
esquinas con otros tantos chaflanes a 45º equivalentes al desarrollo ficticio de un ¼ de
cilindro de radio r1 obtenido por embutición y unido al desarrollo anterior por medio de los
radios R.
Con esta operación, habremos obtenido el desarrollo teórico de la pieza.
Figura 3a

9
DESARROLLO DE LAS PIEZAS:
De forma resumida, en el siguiente ejemplo mostramos cómo determinar el desarrollo

teórico de una pieza cuadrada.
Figura 3b
El desarrollo de la pieza de la Figura 3b, viene determinado por 4 caras planas (a-b) que
al embutirlas tienen un “comportamiento” similar al de un doblado y que están unidas a las
esquinas con un radio (Rz) y otros tantos chaflanes a 45º.
D
El valor “g” queda determinado mediante la ecuación: g=
32
2
El diámetro “D” se calcula mediante la fórmula: D = 1.414· d +2 ⋅ d ⋅ h
El radio “Rz” es equivalente a “L+h”.
L= Desarrollo equivalente del radio del fondo de la pieza.

h= Altura nominal de la pieza.

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REDUCCIÓN DE LAS EMBUTICIONES:
La reducción de las embuticiones, acostumbra a ser una tarea algo mas complicada que
en las piezas cilíndricas, no obstante, mediante los ejemplos que mostramos en las
páginas siguientes intentaremos explicarlo claramente.
Existen dos métodos para hacer las reducciones:

1. Sistema Abombado.
2. Sistema Recto.
Los dos sistemas son fiables y seguros, pero tal vez, el “Abombado” facilite la embutición
y reduzca el número de operaciones para realizarlas.
Tabla Figura 4

11
REDUCCIÓN DE LOS RADIOS DE LAS ESQUINAS
La dimensión del radio “r” que se hace en la primera embutición, siempre tendrá que ser
como mínimo de 4 a 5 veces el radio de la pieza acabada. Es decir, si el plano indica un
radio de 4mm., el radio de la primera embutición será de 16 a 20mm.
Esta “norma” es aplicable tanto en el método “abombado” (Figura 5), como en el “recto”
(Figura 6), de lo contrario, la imposibilidad de llevar a cabo la embutición será total. Como
se sabe, los cantos vivos solo se pueden conseguir después de varias operaciones de
reducción, pero nunca de una sola vez.
1ª 1ª
2ª
2ª
3ª
3ª
4ª
r 4ª
Fig.5- Sistema “Abombado” Fig. 6 - Sistema “Recto”
Figura 7- Embutición Recta

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SISTEMA DE “ABOMBADO”:
Con este sistema (Figura 8), las paredes laterales de la pieza se dejan ligeramente
“abombadas” hasta llegar a la última embutición en que se dejan rectas.
Ventajas: En general, este método requiere menos embuticiones que el “recto”.
Inconvenientes: El mecanizado y ajuste de los útiles es mas costoso.
Figura 8
Los radios de las esquinas se reducen mediante las siguientes fórmulas:
r = radio de la pieza.
r1 = q.R (Ver coeficiente de embutición “q” en la tabla Figura 4.
r2 = 0.6 ⋅ r1
r3 = 0.6 ⋅ r2
r4 = 0.6 ⋅ r3
r1 − r2
Los centros de los radios r1, r2, r3, …., están situados a una distancia “f” de: f =
2
2
R = x·R1 ⎛R ⎞
R= Es la resultante de: x = 0.074·⎜ 1 ⎟ + 0.982
⎝ 2·r ⎠
R1= Radio del cilindro ficticio de las esquinas (ver formula correspondiente).
Wa y Wb = 10% - 15% del valor de la longitud del lado.

13
SISTEMA “RECTO”:
Generalmente, este método, requiere mas embuticiones que el sistema “Recto”. Ahora,
las paredes laterales de la pieza (Figura 9) se dejan rectas y se van reduciendo
progresivamente como se hace en cualquier embutición cilíndrica.
Ventajas: La construcción y el ajuste de los útiles es más rápido que el “abombado”.
Inconvenientes: Generalmente, se requieren mas fases de embutición.
Figura 9
Los radios de las esquinas se reducen mediante las siguientes fórmulas:
r = radio final de la pieza.
r1 = 1.2·q.R (Ver coeficiente de embutición “q” en la tabla Figura 4).
r2 = 0.6 ⋅ r1
r3 = 0.6 ⋅ r2
r4 = 0.6 ⋅ r3
Todos los centros de los radios r1, r2, r3, ….. tienen el mismo punto.
2
R= Este valor se obtiene de: R = x·R1 ⎛R ⎞
x = 0.074·⎜ 1 ⎟ + 0.982
⎝ 2·r ⎠
R1= Radio del cilindro ficticio de las esquinas (ver formula correspondiente).

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EJEMPLO COMPARATIVO: “ABOMBADO” vs. “RECTO”
Se trata de una pieza rectangular de 120x80mm., con una altura de 60mm. y un radio de
10mm. en las esquinas. La pieza no es embutible en un solo golpe y en consecuencia
hacen falta varias operaciones.
(La línea continua representa la 3ª fase o pieza acabada y la de trazos los diferentes
perfiles en fases anteriores).
Forma “Abombada”
Forma “Recta”
Figura 10
15
CÁLCULO MEDIANTE LA FORMA “ABOMBADA” (Figura 10):
En primer lugar, calcular el desarrollo del cilindro imaginario de las esquinas, que tiene un
diámetro de 20mm. y una altura de 60mm. (ver formula correspondiente).
D = 1.414 · d 2 + 2 ⋅ d ⋅ h D = 1.414· 20 2 + 2 ⋅ 20 ⋅ 60 = 75 mm. (Equivale a un R1=37.5)
2 2
⎛ ⎞ ⎛ 37.5 ⎞
x = 0.074·⎜⎜ R1 ⎟⎟ + 0.982 x = 0.074·⎜ ⎟ + 0.982 = 1.24
Calcular “X”: ⎝ 2·r ⎠ ⎝ 2·10 ⎠
Calcular “R”: R = x· R1 R = 1.24 ⋅·37.5 = 46.5
Calcular los radios de las esquinas:
r1 = 0.4 ⋅ 46.5 = 18.6mm.
r2 = 0.6 ⋅ 18.6 = 11.2mm.
r3 = 0.6 ⋅ 11.2 = 6.7 mm.
(El radio de 6.7mm. se puede pasar directamente al radio 10mm. de la pieza)
r1 − r 2 18 .6 − 11 .2 11 .2 − 10
Calcular “f”: f = f = = 3.7 f = = 0 .6
2 2 2
Con todos los datos calculados, ya se puede proceder a trazar el desarrollo.

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CÁLCULO MEDIANTE LA FORMA “RECTA” (Figura 10)
En primer lugar, calcular el desarrollo del cilindro ficticio de las esquinas que tiene un
diámetro de 20mm. y una altura de 60mm. (ver formula correspondiente).
D = 1.414 · d 2 + 2 ⋅ d ⋅ h D = 1.414· 20 2 + 2 ⋅ 20 ⋅ 60 = 75 mm. (Equivale a un R1=37.5)
2 2
⎛ ⎞ ⎛ 37.5 ⎞
Calcular “X”: x = 0.074·⎜⎜ R1 ⎟⎟ + 0.982 x = 0.074·⎜ ⎟ + 0.982 = 1.24
⎝ 2·r ⎠ ⎝ 2·10 ⎠
R = x· R1 R = 1.24 ⋅·37.5 = 46.5

Calcular “R”:
Calcular los radios de las esquinas: r1 = 1.2 ⋅ 0.4 ⋅ 46.5 = 22.4mm.
r2 = 0.6 ⋅ 22.4 = 13.5mm.
r3 = 0.6 ⋅ 13.5 = 8.1mm.
(El radio de 8.1mm. se puede pasar directamente al radio de la pieza r:10mm.)
CONCLUSIÓN:
Los dos métodos de cálculo “abombado” y “recto”, presentan el mismo número de

transformaciones (en este caso 3). Ante un resultado así, se aconseja escoger la opción
“recta” puesto que es la mas rápida y económica.
El resultado del r3, se ha pasado de 8.1mm. a 10mm., puesto que al ser mas grande será
mas fácil de obtener y además es el de la pieza.

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EJEMPLO 1:
Ejemplo correspondiente al cálculo del desarrollo de la pieza cuadrada de la Figura 11,

cuyos lados a-b miden 60mm. y los radios de las esquinas R:10mm. Su altura es de
h:10mm. y está unida al fondo por un radio r de 10mm..
10
F
i
r10
g
u
r
a 60
10
60
Figura 11
Cálculo:
1. Trazar el desarrollo de los lados a-b sumando el equivalente al r=10 y la altura h=10.
2. Calcular el desarrollo D correspondiente a un cilindro: D = 1,414 ⋅ d 2 + 2 ⋅ d ⋅ h
3. El límite de los chaflanes viene determinado por el diámetro D menos el valor g.
D
4. El valor g viene determinado por: g=
32
5. Unir las caras mediante el radio Rz equivalente a L+h.

18
EJEMPLO 2:
Cálculo de desarrollo de la pieza cuadrada (Figura 12) cuyos lados a-b miden 34mm. y
están unidos a las esquinas con un radio de R:10. La pieza tiene una altura h: 17mm. y el
fondo un radio de r: 2mm..
Figura 12
Cálculo:
1. Trazar el desarrollo de los lados a-b sumando el equivalente al r=2 y la altura 17.
2. Determinar el diámetro D correspondiente a un cilindro de diámetro d:20 mm., altura

h:17 mm. y radio del fondo r:2 mm.
D = d 2 + 4 ⋅ d ⋅ ( h + 0.57 ⋅ r ) = 43 D = 20 2 + 4 ⋅ 20 ⋅ (17 + 0.57 ⋅ 2) = 43
D 43
3. Los chaflanes están situados a una distancia de D menos g. g= = = 1 .3
32 32
91.8 − 34
4. Radio Rz: Rz = = 28.9
2
El desarrollo final es un cuadrado de 91.8mm., con 4 chaflanes unidos por Rz:28.9mm.

19
EJEMPLO 3:
Pieza rectangular
(Figura 13), de
70x30mm., con
radios de R:15mm.
y altura de 11mm.
(sin radios en el
fondo).
Figura 13
Cálculo del desarrollo (Figura 13):
1. Trazar el desarrollo de los lados 70 x 30mm. añadiendo las alturas de 11 mm.
2. Calcular el diámetro D de un cilindro de r:15 y altura h:11. D = d 2 + 4 ⋅ d ⋅ h = 48 .5
D 48 .5
3. Los chaflanes vienen determinados por D menos g. g= = = 1 .5
32 32
83.6 − 30
4. Unir los chaflanes con el radio Rz: Rz = = 26.8
2
Queda un rectángulo de 123.6x83.6mm., con 4 chaflanes unidos por Rz: 26.8mm.
Figura 14 - Desarrollo Final

20
EJEMPLO
Se trata de una pieza de sección cuadrada (Figura 15) cuyos lados miden 28mm., con
radios de 1mm. en las esquinas y una altura de 44mm.
Dado que el tamaño de la pieza es pequeño y la altura
elevada, se requiere un proceso de embutición distinto a los
anteriores.
Se trata del método denominado Oeillet, consistente en
reconvertir la geometría cuadrada en otra equivalente de
forma redonda y así facilitar la embutición.
Para ello se procederá como si se tratara de una pieza

cilíndrica y en consecuencia se seguirá el mismo
procedimiento:
1) Trazar una circunferencia cuyo perímetro equivalga al de

un cuadrado de 28mm. ( diámetro de 37.6mm.)
2) Calcular el disco inicial del cilindro de 37.6mm de

diámetro y una altura de 43mm.
Figura 15
3) Determinar los diámetros y las alturas de cada embutición,
como si fuesen cilíndricas.
4) Una vez alcanzado un diámetro que aproximadamente haga tangente en las 4 esquinas,
de la pieza, se procederá a una reducción cuadrada pero con los lados ligeramente
abombados, finalmente se acabará la pieza con su forma definitiva.
(Ver el ejemplo desarrollado en la página siguiente)

21
EJEMPLO DESARROLLADO (Figuras 15 y 16):
Figura 16
El desarrollo del cuadrado de 28mm. es equivalente a un cilindro de diámetro 37.6mm.

1º. Determinar el desarrollo del cilindro de diámetro 37.6 y altura 43mm.
D = d 2 + 4 ⋅ d ⋅ ( h + 0.57 ⋅ r ) D = 37 .6 2 + 4 ⋅ 37.6 ⋅ ( 43 + 0.57 ⋅ 1) = 89.5mm.
2º. Calcular los diámetros de las sucesivas embuticiones (igual que las cilíndricas).
1ª = 0.6 ⋅ 89.5 = 53.7 mm.
2 ª = 0.48 ⋅ 89.5 = 43.0mm.
3ª: Hacer un cuadrado con los lados abombados cercano a la pieza final. El valor de 3.5
dado al abombamiento en el dibujo superior pertenece al 12.5% del valor de 28mm.
4ª: Embutir a las medidas finales de la pieza.
En este ejemplo, los radios de 2.5 y de 0.75 se han dado prácticamente hacer una
reducción escalonada entre la forma anterior y posterior. Los radios del fondo de la pieza,
también se han dimensionado progresivamente, puesto que se pasa de R4 a R1mm. de
una forma escalonada.

22
DESARROLLO DE PIEZAS OVALADAS
En la Figura nº17 mostramos una pieza de forma elíptica y la forma de determinar su

desarrollo. El resultado final será una nueva figura elíptica y concéntrica a la anterior cuyas
medidas vendrán dadas por las ecuaciones respectivas a “x” e “y”.
Figura 17
Desarrollo= a2 ⎛ a2 2 ⎞ a2 b2 ⎛ b2 2 ⎞ b2
x =b− ⎜ ⎟
+ ⎜ ( ) ⎟ + 4·h y =a− ⎜ ⎟
+ ⎜ ( ) ⎟ + 4·h
b ⎝ b ⎠ b a ⎝ a ⎠ a
Las pruebas realizadas en casos similares, han demostrado que, si se quiere alcanzar la
máxima profundidad de embutición, se ha de situar el sentido del laminado en la dirección
del eje menor (x) de la pieza.

23
EJEMPLO DE EMBUTIBILIDAD:
Embutición cuadrada de chapa de 1mm., radio

de 5mm. en las esquinas y altura de 25mm.
La pieza presenta roturas en los radios de las
esquinas producto de la excesiva altura con
relación a dichos radios.
Roturas
r:5
Altura embutición:25
Figura 18a
La misma embutición anterior ha llegado a los

35mm. de altura, con unos radios de 10mm. en
las esquinas.
La pieza rompe por el mismo sitio cuando
alcanza la altura indicada.
r:10
Roturas
Figura 18b
La altura de embutición ha llegado a los 45mm.

con unos radios de 20mm. en las esquinas.
r:20
Figura 18c

24
Embuticiones en
Progresivos
(Cortes periféricos)

25
CORTES PERIFÉRICOS PARA EMBUTICIONES EN PROGRESIVOS
Como su nombre indica, el corte periférico se hace en el contorno exterior de la embutición

con el fin de que el material pueda fluir hacia el interior de la matriz sin que afecte al paso
ni al ancho de la banda. En las matrices progresivas, las piezas deben permanecer unidas
al resto de la chapa hasta llegar al corte final.
De los diferentes cortes periféricos destacamos dos:
1º tipo A para espesores de hasta 1mm.

2º tipo B para espesores superiores a 1mm.
CORTE PERIFÉRICO DEL TIPO “A”
Éste sistema (fig. 20), consiste en realizar dos cortes concéntricos alrededor de la zona de
embutición y separados entre sí entre 2 y 4 veces su espesor. Estos cortes, no han de
estar hechos de manera continuada, sino que, han de tener 2, 3 o 4 pequeñas
interrupciones con una separación de unos 3mm. entre cada una de ellas y hacerlos de
forma que los del diámetro interior no coincidan con los del exterior. De ésta manera al ser
embutida la pieza, ésta recogerá material alrededor de su contorno permitiendo hacer la
embutición y sin que se produzca ninguna estrechez en la anchura de la banda .
Fig. 20 - Imagen de una banda embutida con cortes periféricos del tipo “A”

26
CORTES PERIFÉRICOS DEL TIPO “A”
En la figura 000 puede apreciarse el corte periférico del tipo “A”, y como la anchura de la
banda no se ve reducida a pesar de la embutición.
Se trata de 2 cortes circulares y concéntricos
entre sí, separados por una distancia de 3 a 5
veces el espesor del material y unidos al resto
de la banda por 3 puntos sin cortar. Estos
puntos quedan repartidos a una distancia de
120º cada uno.
Figura 21
En el caso de la figura 21, los cortes periféricos son también 2 y ambos quedan
inacabados en 4 puntos distintos de su perímetro.
Una de las ventajas que ofrecen los cortes periféricos, está en que el ancho de banda
permanece sin variaciones a lo largo de toda la matriz. Esto, facilita su guiado y evita que
se produzcan descentramientos en las piezas.
El resto de particularidades de la embutición han de ser tratadas como corresponda a su
geometría.
Figura 22. Banda embutida con cortes periféricos del tipo “A”

27
CORTES PERIFÉRICOS DEL TIPO “B”
El corte periférico de la Figura 23, tiene forma de dos medias lunas, que están opuestas
entre sí y unidas por sus caras curvas. Su aplicación es indicada para espesores de chapa
de mas de 1mm. y la diferencia fundamental respecto al ejemplo anterior radica en que la
chapa pierde una cierta anchura al embutirla, aunque no se afecte al paso de la matriz.
Figura 23
La forma que se le ha dado al corte perimetral, permite que la embutición recoja material
en todas las direcciones, al mismo tiempo que se reduce el ancho de la banda y se
deforma dicho corte inicial. Esta deformación, no perjudica al paso de la banda puesto que
queda compensado por el estrechamiento y con la propia deformación de ésta.
Figura 24 - Ejemplo de corte periférico del tipo “B”

28
CORTES PERIFÉRICOS DEL TIPO “B”
La figura inferior nº 25, nos muestra otro corte periférico similar al anterior pero que en
este caso no se produce recorte de chapa. El sistema empleado está a medio camino entre
el tipo “A” y el tipo “B”. Se realiza haciendo dos semi cortes circulares en la banda pero
dejándolos unidos a la misma por dos pequeñas separaciones para que pueda deformarse.
Una vez se han hecho las sucesivas embuticiones, la banda ha perdido su anchura original
y los semi cortes se han deformado según la medida de las embuticiones.
Figura 25
Figura 26

29
EJEMPLOS DE CORTES PERIFÉRICOS
Figura 27
Figura 28
Figura 29
Figura 30

30
Embuticiones
con Elementos
Elásticos

31
EMBUTICIÓN CON ELEMENTOS ELÁSTICOS
El empleo de punzones o matrices de goma no es una cosa muy común en la embutición

de piezas de chapa, su utilización mas habitual acostumbra a ser en operaciones de
abombamiento o ensanchamiento de objetos que previamente han sido embutidos.
Para poder realizar esta operación, es necesario contar con un elemento elástico capaz de
expandirse y contraerse sin perder sus propiedades pero que pueda variar su forma. Esta
característica solo la podemos encontrar en ciertos materiales elásticos como la goma, el
caucho, el poliuretano o similares.
Los trabajos mas habituales donde se emplean estos elementos acostumbran a ser series
de piezas fabricadas con materiales muy dúctiles como el Aluminio u otros similares. El
empleo de materiales elásticos para este tipo de transformaciones ya es practicado desde
hace mucho tiempo porque ofrece soluciones interesantes y económicas en la embutición
y ensanchamiento de piezas.
Los elastómeros sintéticos del tipo caucho-poliuretano ofrecen ventajas notables si se
emplean correctamente de acuerdo a sus características de presión y deformación,
pudiendo estar en contacto con la mayoría de lubricantes utilizados en las
transformaciones de corte, doblado o embutición.
Estos materiales pueden encontrarse en el mercado en forma de barras macizas o huecas,
en planchas rectangulares o cuadradas, en perfiles en forma de “U”, triangulares, etc., y
también en 3 o mas durezas diferentes del tipo Shore A.
En las operaciones de abombado o ensanchamiento de piezas hay que tener presente una
regla de oro fundamental para los elementos elásticos:
VOLUMEN DESPLAZADO = VOLUMEN DE ENSANCHAMIENTO.
Al plantearse una operación de este tipo, hay que partir de la base de que,
independientemente del grado de deformación que sufra el elemento, el volumen del
material continúa siendo idéntico en cada momento. Por consiguiente, el elastómero tiene
que tener siempre espacio suficiente para su escape.
Otro factor muy importante a tener en cuenta son los útiles y las prensas en las que han de
trabajar. La deformación progresiva de la goma siempre es mas adecuada si se realiza con
prensas hidráulicas que con prensas mecánicas rápidas.

32
CARACTERÍSTICAS DE LAS GOMAS ELÁSTICAS
Otro punto también importante es la forma que deben tener los elementos elásticos antes
de su deformación. Hay que prestar mucha atención al hecho de que al expandirse la
goma, esta pueda adaptarse al nuevo espacio tratando de que no quede atrapada por
aristas, rebabas o cantos muy agresivos.
La duración de los elementos de goma es un factor que puede generar cierta
preocupación, por lo cual siempre deberemos respetar los límites de compresión y
deformación aconsejados por los fabricantes del material.
COLOR Verde Amarillo Rojo
DUREZA Shore- A 80 90 95
DENSIDAD g/cm3 1.08 1.11 1.14
DEFORMACIÓN MÁX. EN % 35 30 25
RESISTENCIA TÉRMICA +70º C.
TEMPERATURA DE RESQUEBRAJAMIENTO -62º C
Sin límite
RESISTENCIA AL ENVEJECIMIENTO
Aprox. 6 meses
RESISTENCIA AL AGUA SALADA
RESISTENCIA QUÍMICA: AL GASÓLEO Estabilidad limitada, empleo limitado
“ “ A GRASAS MINERALES Empleo controlado
Empleo controlado
“ “ A GRASAS VEGETALES
“ “ A CARBURANTES SIN ALCOHOL Empleo limitado, no recomendable
“ “ AL PETRÓLEO Empleo controlado
“ “ ACEITES MINERALES Empleo controlado
MECANIZADO EN SIERRA Aprox. 360 m/min.
MECANIZADO EN TALADRO Aprox. 20 m/min.
MECANIZADO EN TORNO Aprox. 250m/min.
MECANIZADO EN FRESADORA Aprox. 600m/min.

33
EJEMPLO DE ABOMBADO
La figura inferior nº32 muestra un útil de abombar en posición de descenso cuando se

encuentra a punto de cerrar el útil. La parte inferior nº3 esta hecha de goma dura que al
ser comprimida se expande y obliga a la chapa a adaptarse contra las paredes de la
matriz nº2 y nº4. La matriz está construida en dos mitades para poder facilitar la
extracción posterior de las piezas mediante el extractor nº5. La parte superior va enlazada
al porta punzones mediante los tornillos limitadores y la parte inferior va sujeta a la base
mediante tornillos de fijación, el punzón central sujeta el elemento elástico de dar forma
mediante el tirante nº5.
Cuando la matriz se cierra, el punzón central nº 1 comprime la goma nº3 y esta se
expande hasta
adaptar la chapa al
perfil de la matriz.
Una vez abombada
la pieza, la matriz
vuelve a ascender
mientras el punzón
central libera el
elemento elástico y
este recupera su
forma primitiva.
Seguidamente
asciende el pisador
nº2 y deja libre la
pieza para que el
extractor nº6 la
eleve y pueda ser
evacuada.
Figura 32

34
EJEMPLO DE ABOMBADO
Este ejemplo de la figura 33 es muy similar al anterior donde la figura de la izquierda

muestra el útil en su carrera de descenso, mientras que el de la derecha lo hace en
posición de cerrado.
La parte inferior nº3 del punzón nº1 esta hecha de goma dura que al ser comprimida se
expande y obliga a la chapa a adaptarse contra las paredes de la matriz nº2 y nº5. La
matriz está construida en dos mitades para poder facilitar la extracción de las piezas una
vez estén acabadas. La parte superior va enlazada al porta punzones mediante los tornillos
limitadores y la parte inferior va sujeta a la base mediante tornillos de fijación, el punzón
central sujeta el elemento elástico de dar forma mediante el tirante nº4.
Cuando la matriz se cierra, el punzón central nº1 comprime la goma nº3 y esta se
expande hasta adaptar la chapa al perfil de la matriz. Una vez abombada la pieza, la matriz
vuelve a ascender
mientras el punzón
central libera de
presión el elemento
elástico y este
recupera su forma
primitiva.
Seguidamente
asciende el pisador
nº2 y deja libre la
pieza para que
pueda ser evacuada.
Figura 33

35
EJEMPLO DE ABOMBADO
La figura inferior nº34 muestra otra aplicación de elementos elásticos utilizados el

abombado de una pieza con forma de tapón; se trata de realizar 4 protuberancias en forma
de estrella en una pieza que posteriormente será roscada.
La pieza a sido previamente embutida y recortada, y ahora se le hacen los
ensanchamientos que vemos en el dibujo de la derecha.
La pieza nº2 se coloca sobre el mandril nº3, de manera que queda apoya sobre su cara
superior y centrada en la pieza nº5. Esta pieza, lleva en su parte interior toda la forma que
posteriormente se le abombará a la pieza de chapa. Una vez situada la pieza, descenderá
el punzón nº1 que moverá el mandril nº3.y comprimirá la goma. Seguidamente,
ascenderá el punzón superior nº1 y el mandril nº3 elevará ligeramente la pieza para
poderla extraer. También hay la opción de poner un resorte en la parte inferior del mandril
nº3, de manera que una vez conformada la pieza la eleve hasta poderla extraer por medio
de aire.
Figura 34

36
EJEMPLO DE BORDONADO CON ANILLO TUBULAR
La figura inferior nº35 muestra la ejecución de un anillo o bordonado hecho alrededor de

una pieza de chapa con forma de cazoleta. Este tipo de transformaciones se realizan en
tubos o piezas huecas con la finalidad de darles mayor rigidez y resistencia.
En esta ocasión la transformación va a ser hecha sin la necesidad de utilizar elementos
elásticos de presión, la transformación vendrá dada cuando se presione sobre la parte
superior de la pieza y esta se comprima formando el anillo o bordonado.
Vemos como el anillo anular se presenta

en la parte central de la pieza y se realiza
de la siguiente forma; la pieza de chapa
se ha embutido previamente y a
continuación se coloca sobre la matriz
nº5. Al descender el pisador nº3 la
posiciona y la sujeta antes de que el
punzón nº1 y su anillo interior nº2
lleguen a presionarla.
Una vez alcanza la pieza, esta se

comprime ligeramente formando el anillo
alrededor de la zona que queda libre entre
el pisador nº3, el anillo nº2 y la matriz
nº4. Seguidamente, la matriz se abre y la
pieza puede ser extraída de su interior.
Figura 35

37
EJEMPLO DE ABOMBADO
La figura inferior nº36 muestra otra nueva aplicación de los elementos elásticos de goma
para el abombado de una pieza con forma de tapa, el funcionamiento de la matriz es el
siguiente; La pieza a sido previamente embutida y ahora se le ha de hacer el abombado en
todo el perímetro exterior de su contorno.
En primer lugar desciende el pisador

nº2 que ejerce de centrador de la
pieza, al mismo tiempo el pisador nº4
que va dentro del punzón nº1 la sujeta
por la parte interior y esta queda
alojada sobre la placa matriz nº5.
Seguidamente, el punzón nº1 empieza
a comprimir la goma y esta se expande
como si se tratara de una cuña hasta
formar el anillo en todo el perímetro.
La pieza podrá ser extraída cuando al

ascender la matriz, el punzón nº1 deje
de presionar sobre la goma y esta
recupere su forma primitiva, a
continuación seguirá ascendiendo el
punzón y la pieza quedará libre para
ser evacuada.
Figura 36

38
EJEMPLO DE ABOMBADO
Presentamos otro ejemplo (fig.37) de la aplicación de elementos elásticos de goma para el

abombado o ensanchamiento de una pieza de chapa. En esta ocasión, se trata de una
pieza previamente embutida a la que se le hace un ensanchamiento en su parte inferior.
En esta ocasión necesitamos que la matriz trabaje con dos movimientos distintos (vertical y
horizontal) para que al mismo tiempo que el primero presiona sobre el elemento elástico el
segundo cierra las cuñas que han de abrazar la parte exterior de la pieza.
El funcionamiento de la matriz es el siguiente; en primer lugar se posiciona la pieza en el

interior del útil y a continuación desciende la parte superior. Los punzones nº1 alcanzan
las cuñas nº3 y estas se cierran alrededor de la pieza.
Seguidamente el punzón nº2

continúa descendiendo, hasta que
presiona sobre el elemento elástico
y este conforma el ensanchamiento
de la pieza.
Cuando el útil inicia la carrera de

ascenso, los punzones dejan de
presionar sobre las cuñas y estas
retornan a la posición inicial. La
pieza podrá ser extraída en el
momento que el útil haya alcanzado
el punto muerto superior y la pieza
quede libre.
F
Figura 37

39
EJEMPLO DE ACANALADURAS VERTICALES
Se trata de una pieza de embutición (Figura 38) con forma de cápsula a la cual se le han
de hacer 4 canales verticales con forma de media caña. En este caso, la altura de las
canales ocupan 2/3 partes de la totalidad de la pieza, aunque muy bien podrían
realizarse en alturas diferentes para cada una de ellas.
Los factores más importantes que hay que tener en cuenta son los de hacer que las
canales tengan poca profundidad y que los cantos exteriores estén redondeados lo
máximo posible.
El funcionamiento del utillaje está previsto para que la pieza de chapa que se ha embutido
previamente se coloque sobre la matriz nº7 y seguidamente descienda el punzón nº1. Al
descender éste, el pisador nº3
presionará y sujetará la pieza.
Cuando alcance una determinada
penetración, la pieza entrará en
contacto con las esferas nº4 y
estas seguirán el curso de las
mismas canales que lleva el
mandril nº7.
El funcionamiento del mecanismo

de la esfera, permite que cuando el
útil inicie la carrera de ascenso
esta pueda retroceder ligeramente
(gracias a la compresión que
realizará sobre el resorte nº5) y de
esta forma no raye las superficies
de las canales.
Es aconsejable que los agujeros de
las esferas tengan una inclinación
máxima de 25º respecto al eje
central del propio utillaje.
Figura 38

40
Defectos en Piezas
Embutidas

41
DEFECTOS EN EMBUTICIONES:
Todo cuanto se expone en el siguiente apartado de embutición, pertenece a defectos en

piezas embutidas y puede dar una idea de la cantidad de anomalías que aparecen en
dichas transformaciones.
Las circunstancias y factores que intervienen durante la fabricación juegan un papel muy
importante y hacen que cualquier variación afecte directamente sobre las piezas
fabricadas.
En consecuencia, trataremos de describir y analizar de forma resumida, aquellos defectos

que consideramos mas habituales y que en general se dan con mayor frecuencia. De igual
manera, trataremos de aportar información sobre las posibles causas que los generan y las
posibles soluciones que se pueden aplicar para minimizarlos o eliminarlos.
Antes de proceder a la descripción de los mismos haremos una pequeña introducción al

proceso de embutición para explicar los factores que intervienen y sus efectos sobre la
chapa.
Figura 40

42
DEFECTOS EN PIEZAS EMBUTIDAS:
Antes de comentar los defectos que se producen en las operaciones de embutición, se

debe tener en cuenta que las chapas, generalmente obtenidas por laminación en frío,
tienen un espesor y una superficie no siempre regular, además de variaciones en sus
propiedades físicas y mecánicas.
Las operaciones a las que se somete la

chapa metálica, principalmente la
embutición, requiere que posean
cualidades muy homogéneas, tanto de
tamaño de grano, como de rugosidad,
brillo, acabados, .......etc.
Figura 41
¿QUÉ SON LOS DEFECTOS?
Los defectos son anomalías o irregularidades que se producen en las piezas embutidas
causadas por diferentes factores que intervienen en su fabricación. Estos defectos pueden
quedar plasmados de muy diversas maneras según sea el utillaje, el material que se
transforma, ........etc.
Figura 42

43
¿CÓMO SE PRODUCEN LOS DEFECTOS?
Como consecuencia de factores internos o externos al propio proceso, que inciden

directamente sobre la calidad de las piezas transformadas. Estos factores pueden ser,
aleatorios, repetitivos o cíclicos, es decir, pueden aparecer como causa de una anomalía
puntual, o ser producto de una degradación progresiva del utillaje.
¿CUANDO SE PRODUCEN LOS DEFECTOS?
En general, los defectos se producen en 2 etapas:

1. Durante la transformación.
2. En procesos posteriores.
La mayoría de los defectos se acostumbran a producir casi siempre durante la primera

etapa de transformación, la segunda etapa no es menos importante, pero por lo general
no acostumbra a ser motivo de tantos defectos o anomalías.
¿CÓMO QUEDAN PLASMADOS LOS DEFECTOS?
En general, los defectos quedan plasmados de muy diversas maneras, los mas habituales
son:
• Rebabas.
• Rayaduras.
• Marcas.
• Estricciones.
• Roturas.
• Arrugas.
• Grietas.
• Laminaciones.
• ........
Figura 43

44
¿QUÉ FACTORES INFLUYEN?
Existen varios factores que originan la mayoría de defectos, éstos son:
• Un deficiente diseño de la pieza.

• Un inadecuado diseño del útil.
• Anomalías en la materia prima.
• Defectos en el diseño o construcción del utillaje.
• Deficiencias en el proceso de transformación.
• ........
¿QUÉ PROBLEMAS GENERAN LOS DEFECTOS?
Por lógica, las piezas defectuosas nunca deberían llegar a manos del cliente y mucho
menos a las líneas de montaje o producto final. Su localización en esta última etapa
pueden generar importantes problemas al proveedor o al cliente.
• Rechazo de piezas.
• Selección o recuperación de las mismas.
• Paros de producción.
• Perdida de pedidos.
• Pérdidas económicas.
• Pérdida de clientes.
• Pérdida de imagen.
¿QUE O QUIEN CAUSA LOS DEFECTOS?
Todos los defectos tienen alguna causa concreta, incluso cuando éstos no los podamos
clasificar o englobar dentro de alguno de los apartados anteriores.
La repetición sucesiva de un mismo defecto, puede ser evitado o minimizado mediante un
análisis concienzudo del mismo, que nos lleve a la raíz del problema y una posterior
corrección del mismo.

45
¿CÓMO ANALIZAR LAS CAUSAS QUE GENERAN LOS DEFECTOS?
Las causas pueden analizarse por medio de varias preguntas:
¿Qué: .................. Qué defecto se ha producido?.

¿Quién:.............. Quién o que lo ha causado?
¿Cómo:.............. Cómo se manifiesta el defecto?.
¿Cuándo:........... Cuándo aparece el defecto?.
¿Dónde:............. Donde aparece el defecto?.
¿Cuánto:............ Cuantas veces aparece?.
¿Por qué:........... Por qué se ha producido?.
Una vez encontradas las respuestas adecuadas ya podremos empezar a corregirlos.
¿CUÁL ES EL PORCENTAJE APROXIMADO DE DEFECTOS?
En el gráfico inferior podemos apreciar el origen de los defectos y el porcentaje aproximado

que tiene cada uno de ellos sobre las piezas fabricadas. Debemos entender que, los
defectos que presentamos en esta documentación son los mas habituales y los mas
genéricos, así mismo, las imágenes
Diseño P roceso
que los acompañan, son solo un Troquel Transfor.
20% 55%
ejemplo y no la única manera en que
se pueden presentar.
Con ello queremos indicar que, un

mismo defecto puede presentarse de
Diseño
M aterias
varias maneras distintas según sean P iezas
P rim as O tros
10% 10%
5%
el tamaño de la pieza, su geometría,
el material utilizado, el tipo de
transformación, el utillaje, la lubricación, Figura 44
la velocidad de transformación, ....,etc, etc..

Lo importante es saber asociar el defecto a una causa determinada y aplicar la solución
correcta en cada caso. Nuestra intención es plasmar ambas cosas y mejorar los recursos
para solucionar los problemas.

46
DEFECTOS POR MAL DISEÑO DE LOS ÚTILES
El deficiente diseño de los útiles, también es causa de defectos y anomalías en las piezas
fabricadas. Es mas, las deficiencias o carencias que tenga cualquier utillaje, pueden ser
motivo de defectos posteriores en las piezas que, probablemente, costarán mas de
solucionar que si se tratara de anomalías en la materia prima o el proceso de
transformación.
Una “herramienta” mal diseñada o mal construida es una “herramienta” incapaz de fabricar
piezas de calidad, y en consecuencia, ha de pasar por una etapa de modificaciones que en
la mayoría de ocasiones no consiguen sus objetivos.
Todos los útiles sin excepción requieren ser diseñados y construidos bajo unos criterios de
calidad que no pueden ser rebajados bajo ningún concepto. Nunca hay útiles sencillos ni
fáciles mientras que éstos no sean capaces de satisfacer las expectativas del cliente final.
Cada matriz o utillaje debe ser entendido como una herramienta única y bajo esta
perspectiva ha de ser diseñado y construido. Cuando existan dudas razonables de que su
funcionamiento pueda tener algún problema, siempre se deben hacer pruebas o ensayos,
antes de proceder a su construcción definitiva.
Nosotros pensamos que,

la capacidad de autocrítica
del propio diseñador y la
opinión de otras personas
del departamento, deben
ser entendidas como una
ayuda a la mejora y un
punto de referencia para la
optimización de los
utillajes.
Figura 45

47
DEFECTOS POR DEFICIENCIAS EN LA MATERIAS PRIMA
Los defectos asociados a las materias primas acostumbran a ser pocos pero variados, no
obstante, cada vez mas se encuentran sujetos a mayor control por parte del departamento
de calidad del proveedor y del cliente.
En las transformaciones embutidas es donde mayor exigencias se le requiere al material
en cuanto a sus características mecánicas. La propia transformación exige unas buenas
propiedades de plasticidad, alargamiento, tracción, etc., además de una superficie exenta
de impurezas o irregularidades.
Algunos de los defectos mas habituales son:
• Variaciones de espesor; La ligera fluctuación de los rodillos de la máquina de
laminar hace que la chapa presente variaciones de +-0.03, cosa que dificulta la
transformación en piezas con grandes exigencias de calidad.
• Piel de naranja; La textura granulada de la superficie del material viene causada
por deformaciones locales del tamaño de las partículas del grano del material.
• Líneas de Lüder; Defecto que se presenta en la superficie del material debido al
alargamiento en el límite elástico.
• Escamas; Restos de escoria o cascarilla que aparecen longitudinalmente en la
chapa durante la laminación en caliente o en frío.
• Líneas fantasmas; Líneas blancas que aparecen en la superficies de las piezas
después de un proceso de pintura. La causa principal se debe a la desviación del
Slab (Laminador) hacia el centro de laminación.
• Exfoliaciones; Láminas de extensión y forma variables superpuestas al material
base. Entre el metal base y las exfoliaciones se alojan inclusiones metálicas, óxido
o cascarilla.
• Estrellas; Son pequeñas deformaciones en el material causadas por partículas
diminutas que aparecen entre el material y el troquel en la transformación.
• Abolladuras; Son daños superficiales que aparecen sobre el material causados
por golpes en el transporte o almacenamiento.
• Mal recubrimiento; Acostumbran a ser pequeñas partículas desprendidas del
material debido a un inadecuado recubrimiento del mismo. Es causa de rayaduras,
oxidaciones, gripages, marcas, etc.
• .............

48
DEFECTOS POR DEFICIENCIAS EN EL PROCESO DE TRANSFORMACIÓN:
La degradación del propio utillaje durante la fabricación (fatiga, desgastes, fricciones,

roces, anomalías, etc.), son los mayores causantes algunos defectos sobre las piezas.
En el caso del corte, no acostumbra a ser el que mas defectos genera, pero el doblado y la
embutición sobre todo, es motivo de muchas y variadas incidencias.
Por este motivo, hemos creído conveniente dedicar un espacio a este último proceso, con
la finalidad de estudiarlo y analizarlo de una manera más detallada.
En las páginas siguientes se pueden ver algunos de los defectos mas habituales que se
dan en la embutición, desde las arrugas, hasta roturas, abolladuras, deformaciones, etc..
Figura 46

49
INSPECCIÓN Y VALORACIÓN DE LOS DEFECTOS SUPERFICIALES
En general, la inspección y valoración de los defectos superficiales se chequean

visualmente sobre la pieza o bien por toque manual para llegar a precisar la valoración
exacta del defecto.
Para llegar a mejorar dicha valoración, se incluyen los siguientes métodos:
• Pulido con piedra.
• Inspección visual.
• Inspección por reflexión óptica.
• Instrumentos de medida.
• Rugosímetro.
• Escalas.
• Micrómetros.
• Estándares.
• Deflexión de la superficie.
• ..........
Los criterios de estándares pueden ser:
• Uso de piezas de muestra.
• Valores de la deflexión (generalmente se establece como satisfactorio deflexiones
por debajo de 30 micras).
• Ratio de disminución del espesor.
En el caso de inspección por reflexión óptica, esta se hace con una luz que alcanza la
superficie del panel con un pequeño ángulo de incidencia y se puede observar las
pequeñas irregularidades que hay en la superficie de la chapa. El inspector coloca la pieza
en la posición mas idónea para medir el grado de reflexión.
Cuando se trata de medir la deflexión de la superficie la inspección se realiza con un

mecanismo de medida de la curvatura por 3 puntos diferentes leyendo la desviación S del
trayecto del comparador.

50
ARRUGAS:
Las arrugas que aparecen en las piezas embutidas varían en función del fallo que las
genera. Si las clasificamos, estas pueden ser dos: arrugas por tensión y arrugas por
compresión.
Arrugas por tensión:
Las tensiones que aparecen en la superficie de la chapa es la causa principal para que el
panel se deforme y aparezcan las arrugas. Las fuerzas externas que causan estas
tensiones se clasifican en 4 categorías; fuerza de compresión, fuerza de cizallamiento,
fuerza inestable de tensión y fuerza de doblado.
La cresta de las arrugas que aparecen en las piezas embutidas se deben a tensiones del
material que se producen en la dirección contraria al laminado.
Arrugas por compresión:
En zonas donde la superficie de la pieza sufre cambios rápidos de geometría o donde la

chapa tiene dificultades en efectuar transiciones, aparecen arrugas que son causadas por
la propia compresión del material.
Esta arrugas aparecen cuando una gran parte del material fluye mas en dirección
transversal que vertical y hace que tenga tendencia a aumentar de espesor y en
consecuencia a generar arrugas.
Elementos que afectan a las arrugas (Fuerza del Pisador):
Las arrugas son causadas mayoritariamente por la comprensión del material dentro de la
superficie de la pieza. En las piezas embutidas, las arrugas se pueden controlar o evitar
mediante la regulación de la fuerza del pisador.
Está comprobado que, una fuerza débil del pisador propiciará la formación de arrugas
sobre las piezas, pero un exceso de fuerza del pisador aumentará el riesgo de roturas.
En consecuencia, la fuerza del pisador debe ser controlada y regulada de forma muy
constante para conseguir fabricar las piezas sin defectos.

51
FUERZA DEL PISADOR:
La fuerza que ejerce el pisador sobre la chapa se considera de suma importancia si se

pretende conseguir embuticiones de calidad.
La fuerza de pisado debe estar muy bien “controlada”, de forma que deje fluir el material
pero que en ningún momento llegue a “frenarlo” en su desplazamiento.
En el caso de que la
fuerza sea insuficiente,
se originaran arrugas en
todo el perímetro exterior
de la pieza sin que ésta
pueda ser embutida, en
el caso de que la fuerza
sea excesiva, la chapa
quedará “frenada” y se romperá. Figura 46-b
Los valores que aplicamos como fuerzas de pisado acostumbran a indicarse en kg.cm2.,
teniendo en cuenta que dicha fuerza queda repartida sobre la superficie total de la chapa
restando la superficie total del punzón.
También cabe destacar, que de las muchas pruebas realizadas, se ha determinado que
estos cálculos son orientativos y que en la mayoría de casos se han de adaptar de forma
práctica durante las pruebas.
El cálculo estimativo de la fuerza del pisador viene determinado por:
Fp = ( St − Sp )· p = Kg .
Fp= Fuerza de pisado

St = Superficie total de la chapa (en cm.)
Sp = Superficie proyectada del punzón (en cm.)
p = Presión específica (ver tabla inferior)
Presiones específicas: Para chapa de Aluminio Aprox. 8 - 10 Kg./cm2

Para chapa de Hierro Aprox. 15 Kg./cm2
Para chapa de Acero Dulce Aprox. 20 Kg./cm2

52
FORMACIÓN DE ARRUGAS
El motivo principal de las arrugas casi siempre se debe a una fuerza poco adecuada del
pisador (insuficiente) que hace que el material entre con excesiva velocidad en la matriz y
no de tiempo a su deformación plástica.
En el caso de piezas cilíndricas, la formación de arrugas siempre se producen en todo el
perímetro de la pieza de forma mas o menos uniforme. En piezas no cilíndricas dichas
arrugas dependen de otros factores, como por ejemplo: la geometría y la profundidad de la
embutición, la fuerza del pisador, la velocidad de transformación o el tipo de material.
En el caso de piezas cuadradas o rectangulares, la formación de arrugas siempre se dan
en las esquinas y no en las zonas rectas o lineales. Las causas de estas anomalías siguen
siendo las mismas que en el caso anterior.
Por lo general, las zonas donde hay tendencia a formarse arrugas, son zonas en las que el
material incrementa su espesor. El fenómeno se debe a la propia compresión del material
que hace que éste aumente su espesor de forma notable.
Las piezas embutidas con formas irregulares son las mas complicadas y difíciles de
conseguir puesto que las arrugas aparecen de forma impredecible y son necesarias las
pruebas prácticas antes de conseguir eliminarlas.
El fenómeno de las arrugas queda notablemente reducido si diseñamos “frenos” en los
útiles de embutición, de forma que pueda controlarse la velocidad de entrada del material
en la matriz.
Como es fácil de imaginar, la colocación de “frenos” y la fuerza que estos deben hacer son
difícilmente calculables y en consecuencia se diseñan en todo el perímetro de la pieza y se
acaban ajustando prácticamente.
Figura 47

53
Causas de las
arrugas
• Insuficiente fuerza del pisador.

• Material comprimido.
• Radios excesivos en la matriz.
• Excesiva velocidad de embutición.
• Falta de “frenos” en los útiles.
• Poco huelgo entre punzón y matriz.
• Espesor desigual de la chapa.
Figura 48

54
Soluciones
• Aumentar la fuerza del pisador.

• Reducir la velocidad de embutición.
• Aumentar el huelgo entre punzón y matriz.
• Mecanizar “frenos” en los útiles.
• Mejorar los radios de la matriz.
• …….
Pisador
Punzón
Aro Matriz
Chapa
Aro Matriz
Matriz
Figura 49

55
GRIETAS O ROTURAS HORIZONTALES
El motivo principal de este defecto casi siempre se debe a una fuerza poco adecuada del
pisador (insuficiente) que hace que el material tenga tendencia a formar arrugas y estas no
puedan introducirse en la boca de la matriz, llegando a la rotura de la pieza.
No obstante, no se pueden descartar otras posibles causas como por ejemplo: Material de
baja calidad, huelgo de embutición insuficiente, descentramiento del punzón-matriz,
excesiva rugosidad superficial en los radios de entrada, ....., etc.
Cada una de las causas puede presentar un defecto en la pieza de características muy
similares entre unos y otros, no obstante, cada uno de ellos, también tendrá alguna
característica diferenciadora que ayudará a determinar su origen.
En la página siguiente están descritas algunas de las causas mas probables de este
defecto y las posibles soluciones a aplicar.
Rayaduras
Grieta
Figura 50

56
Causas de las grietas o

roturas horizontales
• Presión insuficiente del pisador.

• Huelgo de embutición muy pequeño.
• Radios de la matriz con rayaduras o adherencias.
• Descentramiento del punzón con matriz.
Soluciones
• Aumentar la presión del pisador.

• Aumentar el huelgo de embutición.
• Pulir el radio en la matriz.
• Verificar el centraje del punzón-matriz.

57
GRIETAS O ROTURAS VERTICALES
El defecto de la pieza inferior, viene dado por distintas causas que explicamos a
continuación;
1) Por un lado, vemos como la geometría de la pieza “obliga” a hacer una embutición “de
doble efecto” en la que el material ha de fluir a través de los pequeños radios perimetrales
que tiene la pieza.
2) La base de la pieza está formada un ángulo de 90º donde la embutición nace entre las
dos superficies y dificultan que el material pueda “entrar” de forma fluida hacia en centro de
la embutición.
3) Esta misma embutición tiene dos paredes prácticamente verticales (precisamente son
las que siempre se rompen), en las que el material no puede “entrar” y acaba
rompiéndose.
4) El material no puede fluir hacia el interior de la embutición y acaba rompiéndose al
superar su propio límite elástico por la excesiva tracción a que se ve sometido.
5) Cabe la posibilidad de hacer varias fases de embutición pasando de mayor a menor
medida tanto en los radios como en la forma. No obstante, esto supondría un elevado
encarecimiento de la pieza, cosa que el cliente y proveedor tratan de evitar.
La solución pasa por

trabajar con útiles y
materias primas en las
mejores condiciones
posibles (fuerza de pisado,
lubricación, velocidad,
acabados, rugosidad,
características mecánicas,
.....), y conseguir la pieza
con los mínimo de defectos
posibles.
Figura 51

58
Causas de las grietas

o roturas verticales
• Excesiva presión del pisador.

• Radios de la pieza muy pequeños.
• Falta de pulido en los radios del utillaje.
• Material de bajo límite elástico.
• El límite elástico se aproxima al de rotura.
• Descentramiento de los útiles.
Soluciones
• Reducir la presión del pisador.

• Aumentar los radios de la pieza.
• Mejorar el acabado superficial del utillaje.
• Mejorar las características del material.

59
GRIETAS O ROTURAS EN EL FONDO DE LA EMBUTICIÓN:
El problema que vemos en esta pieza es muy parecido al que hemos visto anteriormente.
El origen y las causas del problema trataremos de explicarlas a continuación;
1) Igual que en el caso anterior, la geometría de la pieza “obliga” a hacer una embutición
“de doble efecto” y el material se ve dificultado para fluir a través de los radios de pequeño
tamaño que hay en todo el perímetro de la pieza.
2) En este caso, la superficie de la base es completamente plana pero la embutición
central tiene forma de pirámide.
3) Igual que sucedía con la pieza anterior, esta embutición, también tiene dos paredes
prácticamente verticales en las que el material no puede “fluir” y queda “atrapado” hasta
romperse o agrietarse.
4) La posibilidad de hacer la embutición en varias fases de transformación es totalmente
factible, si bien, se intenta evitarlo para reducir el coste de los útiles y de la pieza.
La solución global pasa por trabajar con los útiles y las materias primas en las mejores
condiciones posibles (fuerza de pisado, lubricación, velocidad, acabados, rugosidad,
características mecánicas, .....), y conseguir la pieza con la calidad deseada.
Figura 52

60
Causas de las grietas

o roturas en el fondo
• Excesiva presión del pisador.

• Radios de la pieza muy pequeños.
• Material de bajo límite elástico.
• El límite elástico se aproxima al de rotura.
• Descentramiento de los útiles.
Soluciones
• Reducir la presión del pisador.

• Aumentar los radios de la pieza.
• Mejorar el acabado superficial del utillaje.
• Mejorar las características del material.

61
REDUCCIÓN DEL ESPESOR EN EL FONDO DE LA EMBUTICIÓN:
En las piezas con paredes gruesas y con poco radio en el fondo, casi siempre aparece un
“estrangulamiento” del material en su diámetro exterior como el que vemos en el dibujo
inferior. Desde el punto de vista de su resistencia, esto no tiene mucha importancia,
puesto que el debilitamiento es menor que el que experimenta el borde del fondo
propiamente dicho, pero en algún caso puede resultar visualmente defectuoso.
Este defecto se hace más patente cuando el huelgo de embutición es menor de lo normal ,
aunque en algunos casos, también puede llegar a producirse por exceso de velocidad en la
transformación. La diferencia en este último caso y el primero, es que el anillo o marca que
queda en la pieza puede ir seguida de adelgazamiento del material en las paredes
verticales del objeto.
Tratando de buscar una similitud entre los dos casos, podríamos decir que, la huella
externa que queda en la pieza sería muy parecida a la que aparece en las piezas dobladas
cuando el radio del punzón es excesivamente pequeño.
Una estrangulación de este tipo, también aparece en piezas rectangulares, cuadradas o de

cualquier otra tipo y su aspecto es muy parecido al que se produce en los cables obtenidos
por estirado. Cuando estos entran en la zona del rodillo sufre un efecto de
estrangulamiento y al salir presenta una combadura en el mismo sentido del
desplazamiento.
Puede evitarse este defecto
dándole un redondeado del
punzón ligeramente mayor o bien
un perfil correspondiente a una
catenaria que discurre
progresivamente por la parte
vertical del punzón.
Figura 53

62
Causas del estrangulamiento

del material
• Radios del utillaje muy pequeños.

• Material de mucho espesor.
• Excesiva reducción de la embutición.
Soluciones
• Aumentar los radios en el utillaje.

• Mejorar el acabado superficial de los radios.
• Hacer una reducción intermedia.
Figura 54

63
MARCAS SUPERFICIALES:
Generalmente, este tipo de defectos o anomalías acostumbran a crear muchos problemas

de calidad en las piezas que se fabrican.
Los acabados superficiales de cualquier pieza de este tipo no admite ninguna marca o
irregularidad, puesto que afecta a su aspecto exterior y puede ser causa de quejas o
rechazos del usuario o cliente final.
En el caso de piezas de automoción (puertas, techos, maletero, pasos de ruedas, etc.), es
decir, piezas que son “visibles o externas”, las irregularidades superficiales pueden quedar
notablemente aumentadas en caso de ir pintadas o con recubrimientos de algún tipo.
En general, las piezas de estas características requieren de un control de calidad muy
severo que obliga a un control unitario por parte de diferentes personas.
Estas anomalías o marcas pueden tener su origen en causadas muy diversas, como por
ejemplo; suciedad en los útiles, desprendimientos de partículas, residuos en las chapas,
rebabas sueltas, exceso de lubricante, ajustes deficientes, laminaciones, ......etc.
Figura 55

64
Causas de las marcas

superficiales
• Suciedad en los útiles.

• Suciedad en las chapas.
• Rebabas o partículas sueltas.
• Desprendimientos del recubrimiento.
• Exfoliaciones en las chapas.
• Exceso de lubricación.
• Deficientes ajustes en el molde.
• Deficiente pulido superficial del utillaje.
Soluciones
• Mejor limpieza de los útiles y las chapas.

• Controlar el desprendimiento de partículas.
• Controlar la calidad de la materia prima.
• Controlar el exceso de lubricación.
• Mejorar los ajustes superficiales.
• Mejorar el pulido en los útiles.

65
GRIETAS EN ABOCARDADOS:
Esta operación es siempre crítica, ya que es muy frecuente que se presenten grietas en el
borde abocardado de la pieza. Este mismo defecto puede presentarse en muchas formas o
tamaños distintos dependiendo de diversos factores, como por ejemplo;
1) Altura de abocardado con relación al agujero previo.
2) Mala calidad del corte del agujero.
3) Corte con rebabas o roturas en el material.
4) Deficiente diseño del punzón de abocardar.
5) Material muy debilitado de fases anteriores.
6) ..........
Para evitar este defecto, debe ponerse especial atención en tres factores importantes:
a) Que la altura del embutido sea admisible (ver ejemplo).
b) Regularidad en las características del material empleado.
c) Nitidez del corte en el agujero previo.
Para la determinación de la altura admisible, damos un ejemplo en la página siguiente. No

obstante, si se sobrepasan los valores obtenidos por cálculo, siempre saldrán las piezas
agrietadas o con el espesor del material muy debilitado.
El segundo factor, depende
exclusivamente del suministro de
material.
Y el tercero, la nitidez del corte,
depende exclusivamente del estado
de la herramienta, de la tolerancia de
corte y del ajuste del punzón y la
matriz.
Figura 56

66
ADELGAZAMIENTO DEL MATERIAL EN LOS ABOCARDADOS:
Para realizar por embutición un cuello abocardado alrededor de un agujero, se puede

proceder de tres maneras distintas;
1) Hacer un agujero y posteriormente girar el cuello.
2) Hacer una embutición previa, perforar y girar el cuello.
3) Hacer al mismo tiempo el agujero y el giro del cuello.
En la práctica, esta última operación es la que da peor resultado, puesto que el

abocardado queda muy debilitado y con unas paredes agrietadas o rotas.
Se hace con un punzón que tiene dos diámetros distintos y con una matriz adaptada al
mayor de ellos incrementado en dos veces el espesor de la chapa. El primer diámetro del
punzón agujerea la chapa sobre la matriz, aunque lo hace sobre un agujero que
corresponde a un diámetro mayor.
El resultado no es del todo bueno, puesto que depende en gran medida del estado de
conservación del utillaje y de la calidad del material.
Nosotros siempre aconsejamos la primera o segunda opción, mientras que la tercera la
dejamos para abocardados de menor importancia o con menos exigencias.
Para obtener un espesor constante, primeramente hay que hacer una embutición ordinaria
y a continuación cortar el fondo y girar el cuello (figura inferior).
Figura 58
Naturalmente, si la relación d/D disminuye mucho, el material reducirá tanto su espesor

que inevitablemente se producirán roturas. En la práctica se admite: d
Siendo:
≥ 0.67
D
d: Diámetro del agujero previo.
D: Diámetro del abocardado.

67
VALORES PARA EL CÁLCULO DE LOS ABOCARDADOS
Figura 59
e: Espesor original del material.
D
d =
d: Diámetro del agujero previo: A
1+
110
−
2 2
h: Altura del cuello: h = D d
4⋅D
d ⋅e
s: Espesor en el borde del cuello: s=
D
A : Porcentaje de alargamiento del material en %

Aluminio Chapa de embutición Aleaciones no férricas
20% 30% 38%

Figura: Tabla 60

68
Ejemplo:
Determinar la altura máxima h de un abocardado de:
D = 28mm.
e = 1mm.
A = 30%
Figura 61
28 28
d= = = 22 mm.
30 1,27
1+
110
28 2 − 22 2 784 − 484 300

h= = = = 2,6mm.
4 ⋅ 28 112 112
22·1 22
s= = = 0,78mm.
28 28

69
DEFECTOS EN PESTAÑAS GIRADAS
Este defecto es una variante de los que hemos visto anteriormente. El defecto en la pieza
se genera a partir del momento en que la altura “h” tiene unos valores de: h = 0.25 · d
Si se sobrepasa el valor resultante es imprescindible realizar recocidos intermedios en la
pieza y hacer el giro de la aleta en etapas sucesivas como se ve en el dibujo inferior.
Dicha operación de abatimiento sólo es admisible si se trabaja con material de buena

calidad y sus características se mantienen constantes. El problema a resolver es
precisamente, la determinación de la altura h para obtener el diámetro D de la pestaña.
Como en los casos anteriores, el problema se plantea igualando el volumen del anillo a
abatir con el de la corona abatida; pero en este planteamiento se tendrá muy en cuenta el
adelgazamiento de la pestaña, basta observar que la superficie del borde del tubo ha de
conservarse igual a la superficie del borde exterior de la corona abatida.
Figura 62

70
Causas de los adelgazamientos,

grietas o roturas en los abocardados
• Excesiva altura del cuello.

• Agujero previo muy pequeño.
• Deficiente calidad del corte del agujero.
• Material de gran acritud.
• Superar los valores admitidos.
Soluciones
• Reducir la altura del abocardado.

• Aumentar el diámetro del agujero.
• Mejorar la calidad del corte del agujero.
• No superar los valores indicados.
• Mejorar la calidad del material.

71
RAYADURAS VERTICALES:
Este es uno de los defectos más habituales que se produce en cualquier pieza embutida.
El origen y la causa del problema hay que buscarlo en los pequeños desprendimientos del
material que se producen y en las rayaduras que estos van provocando.
Las partículas desprendidas del material, hacen que estas se acumulen en las paredes de
la matriz y vayan ejerciendo el mismo efecto que haría un papel de lijar, es decir, arrancar
mas material que queda sobre la superficie de la matriz o del punzón.
Con este problema de por medio, la acumulación de partículas cada vez son mayores y en
consecuencia también lo son las rayas, las marcas o los defectos.
En general, el problema se da con todo tipo de materiales y de embuticiones, pero
preferentemente con Aluminio y Acero inoxidable que por su ductilidad o dureza, hacen
que las partículas aumenten ligeramente.
La solución al problema pasa por distintas posibilidades; a) utilizar materiales y
tratamientos térmicos adecuados para cada componente. b) Mantener permanentemente
las matrices en un buen estado de pulido. c) Utilizar lubricantes adecuados a cada
transformación, y que estos tengan un buen grado de adherencia y de viscosidad
adecuado a al material.
Una vez cumplidas estas tres primeras reglas, hay que pensar en otras soluciones que se
apliquen en forma de recubrimientos en los elementos de la matriz, como por ejemplo:
Cromado duro, recubrimientos de
Nitruro de Titanio (TiN), etc., que
pueden aplicarse por el
procedimiento de PVD o CVD.
Los primeros son mas
recomendables que los segundos, si
bien, siempre es aconsejable la
opinión de los especialistas para dar
solución a estos problemas.
Figura 63

72
Causas de las
rayaduras
• Desprendimiento de partículas del material.

• Desprendimientos del recubrimiento.
• Falta de lubricación.
• Falta de limpieza en el utillaje.
• Superficies rugosas en la matriz.
• Falta de pulido de los útiles.
• Soldadura en frío de las adherencias.
Soluciones
• Controlar la calidad de la materia prima.

• Verificar la adherencia del recubrimiento.
• Mejorar la lubricación.
• Mejorar la limpieza del utillaje.
• Eliminar las superficies rugosas de la matriz.
• Mejorar el pulido de los útiles.
• Aplicar recubrimientos duros a los útiles.

73
FORMAS POCO DEFINIDAS (“MATERIAL FLOJO”)
Este defecto sucede habitualmente en piezas poco estampadas, en que por causas
diversas la prensa o la matriz no ha llegado al punto muerto inferior de su carrera. El
material “flojo” o poco estampado se traduce prácticamente en geometrías poco definidas y
en medidas incorrectas en la pieza.
El defecto puede resultar problemático de detectar en piezas grandes, debido a que
quedan con medidas fuera de tolerancia por insuficiente picada o estampación.
En las operaciones de este tipo, la chapa es deformada elástica y plásticamente sobre la
matriz debido a la aplicación de fuerzas que se ejercen sobre la misma. Cuando las
fuerzas se dejan de aplicar o estas son insuficientes, hay una relajación del material que se
transforma en formas poco definidas o flojas.
En la mayoría de ocasiones, este defecto es

fácilmente evitable si montamos limitadores o
“testigos de picada” en los útiles que
“verifiquen” la correcta pica del utillaje. Esto se
traduce en una pequeña huella o gravado
sobre la pieza (de forma circular y con una
profundidad inferior a 0.2mm.), de forma que
su presencia en la pieza nos indique que la
estampación ha sido correcta. Por contra, si
esta no ha aparece la nos advertirá del
problema mencionado.
Figura 64

74
Causas del
“material flojo”
• Insuficiente picada de la matriz.

• Falta de fuerza en la prensa.
• Insuficiente fuerza del pisador o cojín de la prensa.
• Preparación inadecuada de la prensa.
• Mantenimiento inapropiado del útil.
• Retales en la matriz.
• Salidas de aire poco efectivas.
• Lubricante acumulado en las cavidades.
Soluciones
• Aumentar la fuerza de la prensa.

• Regular la picada de la matriz.
• Verificar la preparación del utillaje.
• Comprobar la altura de los punzones.
• Limpiar de residuos la matriz.
• Verificar las salidas de aire.
75
EXCESIVO HUELGO ENTRE PUNZÓN – MATRIZ:
La consecuencia inmediata de un huelgo excesivo de embutición es la aparición de un

labio en todo el perímetro lateral de la pieza embutida. El dibujo inferior nos muestra una
pieza con un defecto de este tipo y que es apreciable en el la pared embutida. El
abombado de la pared perimetral es a veces tan pequeño que es difícil apreciarlo a simple
vista.
Si no se exige una exactitud muy elevada, este defecto carece de importancia, pero en
caso de no ser así, hará falta una operación de calibrado de todo el diámetro de la pieza.
En el dibujo inferior se han exagerado las deformaciones para que puedan apreciarse
mejor. Debido al huelgo que queda, la pieza sufre una primera deformación parecida a un
tronco de cono, con ensanchamiento hacia arriba y estrechamiento hacia abajo,
manteniéndose éste hasta que queda terminada la operación de embutición.
De acuerdo con la figura, el labio, al deslizarse a través del aro de embutición, da lugar a la
formación simultánea de un abombado en toda la altura de la pieza.
Cuando se trata de reducciones de la embutición, hay que poner atención puesto que el
espesor de la pared ha ido aumentando progresivamente y puede dar lugar a roturas de
otro tipo.
Naturalmente, las paredes de mayor grosor exigen, en
las siguientes fases de embutición, un huelgo más
grande, pero no excesivos, pues entonces darán lugar
al problema que estamos comentando.
Figura 65

76
Causas del exceso

de huelgo
• Error de diseño del utillaje.

• Deficientes cálculos de las medidas.
• Error en el mecanizado.
• Variación en el espesor del material.
Soluciones
• Verificar los cálculos teóricos.

• Verificar el diseño del utillaje.
• Verificar las medidas del punzón y la matriz.
• Verificar el espesor del material.

77
ROTURAS POR DESCENTRAMIENTO O INCLINACIÓN DEL PUNZÓN
En el primer caso (figura de la izquierda), el punzón está descentrado en una medida e con
respecto al aro de la matriz. Este desplazamiento hace que las piezas embutidas se
rompan por la zona más estrecha del huelgo de embutición, mientras que en la zona
contraria quedan insuficientemente conformadas y poco definidas en sus medidas. Este
inconveniente puede corregirse desplazando el aro de embutición (matriz) o el punzón
conformador.
Figura 66
El segundo caso (figura de la derecha), es más difícil de reconocer puesto que el resultado
en la pieza es muy parecido al del desplazamiento anterior.
Cuando el ángulo e es muy pequeño (la mayoría de veces), el problema da lugar a fabricar
piezas defectuosas que se rompen por la zona indicada por c debido a la reducción de
holgura que queda entre el punzón y la matriz. Una característica de estas piezas rotas es
el abombado de la parte de la pared lateral d que une el fondo desgarrado con la brida de
la chapa.
Además, en el borde de la pared lateral, o en las proximidades de la brida de la chapa,
aparece una zona comprimida de forma anular y que rodea a la pieza embutida, cuya
altura d es mayor en b que en a.
(Continúa en página siguiente)

78
(viene de la página anterior)
El aspecto de las piezas embutidas en condiciones de descentramiento o inclinación del

punzón-matriz ofrecen las siguientes anomalías:
Descentramiento:
1. La embutición queda mas delgada de un lado que del otro.
2. En embuticiones cuadradas o rectangulares, la pieza se rompe por las
esquinas de menor holgura.
3. Aparecen laminaciones en la mitad de la pieza embutida.
4. Aparecen roturas sin llegar a la embutición total.
Inclinación:
1. Las marcas de presión en “a” y en” b” no tienen la misma altura.
2. La embutición se rompe sin llegar al fondo.
3. El fondo de la pieza no queda plano.
4. La embutición no queda uniforme en todo el perímetro.
Figura 67
El dibujo superior nos muestra una pieza con una rotura en su pared vertical, propia de
una anomalía de descentramiento o inclinación del punzón o la matriz. El defecto puede
presentarse en proporciones mas o menos diferentes dependiendo de la anomalía que
presente el utillaje.

79
Causas del descentramiento

o inclinación
• Error en el diseño del utillaje.

• Error en la construcción.
• Error en el montaje o el mantenimiento.
• Deficiente guiado del punzón o la matriz.
Soluciones
• Verificar el diseño del utillaje.

• Verificar la construcción (Pisador y P. Punzones).
• Verificar el montaje o el mantenimiento.
• Comprobar el buen guiado de los punzones.

80
PANDEO EN EMBUTICIONES CUADRADAS O RECTANGULARES
Las piezas embutidas de forma cuadrada o rectangular, a menudo presentan defor-

maciones del tipo que se ve en la figura inferior y que consisten en una zona desviada en
una cota i hacia el interior de la pieza o en una desviación a hacia el exterior.
Estos defectos se presentan más a menudo en chapas duras de paredes delgadas que en
chapas blandas de paredes gruesas. El motivo es el efecto de recalcado que nace de las
esquinas de la pieza, puesto que la superficie de chapa que se encuentra en estas zonas
se ve muy comprimida en un espacio más pequeño.
Los citados entrantes o salientes pueden combatirse reforzando el borde superior con una
acanaladura por su parte exterior. Además, al embutir ha de prestarse mucha atención a
que las esquinas del recorte sean de dimensiones lo más reducidas posible, para que
después de hacer la embutición, no queden promontorios elevados en las esquinas.
Estas desviaciones pueden llegar a controlarse o minimizarse, mediante la disposición de

nervios o refuerzos en la parte superior de la pieza ( bordonados, arrollados, viseras, aletas
perimetrales, ...., etc), para que le den mayor rigidez estructural e impida el arqueo de las
paredes. También puede controlarse, aplicando mayor fuerza de pisado al final de la
embutición que al principio, cosa que solo se puede conseguir mediante la utilización de un
cojín hidráulico en la prensa.
Figura 68

81
Causas del pandeo o

curvaturas
• Material muy comprimido en las esquinas.

• Material de elevada dureza.
• Poco huelgo de embutición.
• Desarrollo excesivamente grande.
• Excesivas arrugas en los rincones.
• Poca fuerza del pisador.
• Espesor del material fuera de tolerancia en +.
Soluciones
• Dar mayor huelgo de embutición (punzón-matriz).

• Reducir el tamaño del desarrollo.
• Verificar el espesor de la chapa.

82
MATERIAL LAMINADO Y CON BRILLOS
Estos vestigios de laminación o brillo en las piezas son inevitables la mayoría de veces,
principalmente cuando se trata de piezas embutidas de chapa gruesa. Esta anomalía no
tienen ningún significado negativo en lo que se refiere a la pieza siempre que a
consecuencia del aplastamiento, no se originen daños en la arista de embutición o roturas
de mayores proporciones.
El aumento de grosor en la pared lateral de la pieza embutida, siempre acostumbra a ser

normal, sobre todo, debido a la deformación originada en el proceso de embutición, que
conduce a un recalcado o compresión, que da lugar a un aumento del espesor cuanto mas
cerca nos encontramos del cuello de la pieza.
La figura inferior muestra un cuerpo cilíndrico de chapa de inoxidable de 1,0 mm de

espesor, que ha sido embutido sin tener en cuenta el huelgo de embutición. El resultado es
un canto lustroso y brillante en la parte cercana al cuello, pero sin llegar a la rotura de la
pieza.
Por lo general, esa zona brillante sujeta a compresión no ha de ser mayor de 1/6 parte de
la altura total de la embutición, en caso contrario, ha de aumentarse el huelgo de
embutición o las piezas tendrán muchas posibilidades de salir rotas o agrietadas.
Figura 69

83
Causas de la laminación
y del brillo
• Insuficiente holgura de embutición.

• Tendencia a formar arrugas.
• Aumento en el espesor de la chapa.
Soluciones
• Dar mayor holgura de embutición.

• Aumentar la fuerza del Pisador.
• Verificar el espesor de la chapa.

84
ROTURA TOTAL DEL FONDO DE LA EMBUTICIÓN
Las causas que motivan este defecto, se deben a una insuficiente fuerza del pisador y a un
radio muy pequeño en la boca de la matriz. Las figuras inferiores presentan unas piezas
con unas roturas muy notables y al mismo tiempo con muchas arrugas en el perímetro
exterior.
Las roturas nos indican que los radios del punzón y/o la matriz son mas pequeños de lo
adecuado, y las arrugas tan exageradas que el pisador no hace la fuerza suficiente.
La pared embutida de tan poca altura, nos indica que la formación de las arrugas ha
impedido la entrada del material dentro de la matriz y este se ha roto antes de llegar al
fondo de la embutición.
En el caso de que solo se hubiese producido el defecto de la rotura, el problema se hubiera

debido a una mala dimensión de los radios del punzón o de la matriz. Sin embargo, las
arrugas tan notables nos indica que se están dando las dos circunstancias o anomalías.
Esta es una de las razones por las cuales, el análisis de las piezas con defectos es el
primer paso para determinar el origen y las causas que los han generado. No olvidemos
que, las embuticiones son la transformación que genera mas problemas y la que requiere
mayor capacidad de análisis antes de emprender cualquier acción de mejora en los útiles.
Figura 70

85
Causas de las roturas

del fondo embutido

• Formación de arrugas en la pieza.
• Insuficiente holgura punzón-matriz.
• Radios de punzón-matriz muy pequeños.
• Velocidad muy excesiva.
Soluciones

• Verificar la holgura punzón-matriz.
• Aumentar los radios del punzón-matriz.

86
¿COMO PREVENIR LOS DEFECTOS?
Cualquier “herramienta” que se utilice para minimizar los defectos que aparecen en las
piezas matrizadas, deberá ser valorada como positiva puesto que su utilización tendrá un
fin sobradamente provechoso. De entre las medidas que consideramos mas importantes
para lograrlo, destacamos las siguientes:
1- Análisis predictivo:
• Herramientas simulación.
• Análisis y predicción.
• Diseño optimizado.
HERRAMIENTAS
DE
AYUDA
3- Monitorización 2- Puesta en marcha

del Proceso: asistida:
• Control del Proceso. • Sistemática del Proceso.
• Control de la Producción • Preparación eficiente.
• Control de la Calidad. • Mantenimiento adecua.
Figura 71

87
PORCENTAJE APROXIMADO DE DEFECTOS SEGÚN EL PROCESO:
60
50
40
30
20
10
0
15% 25% 60%
C o rte D o b lad o E m b utic ió n
Figura 72
RESUMEN FINAL
En general, la mayoría de defectos que se producen en las piezas, pueden minimizarse

partiendo de:
1. Un buen proyecto de utillaje.

2. Una buena construcción.
3. Un buen Mantenimiento.

88
Bibliografía recomendada:
• Estampado en frío de la chapa.
(Ed. Científico médica)
• Profundos conocimientos de matricería.
(Ed. CEDEL)
• Embutición extraprofunda.
(Ed. Universidad Pais Vasco)
• Herramientas de troquelar, estampar y embutir.
(Ed. Gustavo Gili)
• Tecnología de la chapa.
Ed. Ediciones CEAC)
• Estampado práctico.
(Ed. Nigar S.R.L.)
• Revista “Deformación Metálica”.
• Revista “Metal Univers”.
• Metal Hand Boock

89

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TEORÍA DE LA EMBUTICIÓN

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 1

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 2

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 3

El Embutido de Piezas Metálicas es uno de los procedimientos más comunes para la

También debemos recordar, que la exactitud de una embutición, depende de muchos y

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 4

El desplazamiento de todos los cristales en que esta constituido el material es radical en

El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por el

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 5

EMBUTICIÓN DE UNA SOLA VEZ

También se podrán obtener de una sola pasada

ATENCIÓN: Debemos tener en cuenta que los dos

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 6

LÍMITES DEL EMBUTIDO:

DETERMINACION DEL RECORTE Y FASES DE EMBUTICION:

RADIOS Y CHAFLANES EN LA MATRIZ:

Sus dimensiones son las R Chaflán

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 7

EMBUTICIONES CUADRADAS Y RECTANGULARES:

El comportamiento del material durante la embutición, se asemeja de forma general a las

1. Las cuatro esquinas de la pieza se ven sometidas a una elevada compresión

2. Zona con ligera

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 8

DETERMINACIÓN DEL DESARROLLO:

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 9

DESARROLLO DE LAS PIEZAS:

De forma resumida, en el siguiente ejemplo mostramos cómo determinar el desarrollo

El diámetro “D” se calcula mediante la fórmula: D = 1.414· d +2 ⋅ d ⋅ h

El radio “Rz” es equivalente a “L+h”.

L= Desarrollo equivalente del radio del fondo de la pieza.

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 10

REDUCCIÓN DE LAS EMBUTICIONES:

Existen dos métodos para hacer las reducciones:

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 11

REDUCCIÓN DE LOS RADIOS DE LAS ESQUINAS

Fig.5- Sistema “Abombado” Fig. 6 - Sistema “Recto”

Figura 7- Embutición Recta

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 12

Wa y Wb = 10% - 15% del valor de la longitud del lado.

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 14

EJEMPLO COMPARATIVO: “ABOMBADO” vs. “RECTO”

CÁLCULO MEDIANTE LA FORMA “ABOMBADA” (Figura 10):

D = 1.414 · d 2 + 2 ⋅ d ⋅ h D = 1.414· 20 2 + 2 ⋅ 20 ⋅ 60 = 75 mm. (Equivale a un R1=37.5)

Calcular “R”: R = x· R1 R = 1.24 ⋅·37.5 = 46.5

Calcular los radios de las esquinas:

r1 = 0.4 ⋅ 46.5 = 18.6mm.

r2 = 0.6 ⋅ 18.6 = 11.2mm.

r3 = 0.6 ⋅ 11.2 = 6.7 mm.

(El radio de 6.7mm. se puede pasar directamente al radio 10mm. de la pieza)

Con todos los datos calculados, ya se puede proceder a trazar el desarrollo.

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 16

CÁLCULO MEDIANTE LA FORMA “RECTA” (Figura 10)

D = 1.414 · d 2 + 2 ⋅ d ⋅ h D = 1.414· 20 2 + 2 ⋅ 20 ⋅ 60 = 75 mm. (Equivale a un R1=37.5)

R = x· R1 R = 1.24 ⋅·37.5 = 46.5

Calcular los radios de las esquinas: r1 = 1.2 ⋅ 0.4 ⋅ 46.5 = 22.4mm.

r2 = 0.6 ⋅ 22.4 = 13.5mm.

r3 = 0.6 ⋅ 13.5 = 8.1mm.

(El radio de 8.1mm. se puede pasar directamente al radio de la pieza r:10mm.)

Los dos métodos de cálculo “abombado” y “recto”, presentan el mismo número de

MA EMB 1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 17

Ejemplo correspondiente al cálculo del desarrollo de la pieza cuadrada de la Figura 11,

2. Calcular el desarrollo D correspondiente a un cilindro: D = 1,414 ⋅ d 2 + 2 ⋅ d ⋅ h