Aplicaciones I

I
A PLICACIONES
GENERADORES DE VAPOR Y AGUA CALIENTE

Termodinámicas
Hidrónicas
SOLUCIONES INTEGRALES DE VAPOR
de México SA de CV
M arco introductorio
Clayton de México, atento a su enorme responsabilidad como ícono indiscutible de la

termodinámica aplicada en México y América Latina, se lanza a la tarea de generar un
compendio cualitativo y descriptivo de algunos de los procesos típicos en materia de vapor y
agua caliente más utilizados en el mercado actual.
A lo largo de este libro, analizaremos a detalle la arquitectura o estructura genérica de las

diversas aplicaciones doscumentadas, procurando un enfoque de practicidad y realidad, sin
perder de vista el aspecto técnico y la funcionalidad ingenieril de cada modelo.
Fusionaremos el marco teórico con los resultados experimentales y reales, detallando

carcaterísticas, condiciones hipotéticas y operativas, asÌ como la integración de los diferentes sub
procesos en un engranaje de producto terminado.
Detallaremos algunas aplicaciones convencionales o de uso común y contrastaremos

con otras no tan frecuentes, vinculando nuestro acervo teórico con ejemplos reales y
experiencias en distintas condiciones de operación, incursionando en el apasionate universo del
vapor y agua caliente, vistos desde la perspectiva del eje neurolgico del cuarto de máquinas.
Sin más preámulo, iniciemos juntos esta aventura al mundo de las instalaciones y
aplicaciones hidraúlicas, hidrónicas y en sí a la termodinámica convertida en proceso industrial y
columna vertebral del segmento de servicios.
Partamos siempre de la premiza que reza;
“Ingeniería que No se Aplica, No es Ingeniería, Sólo es Teoría

y la Reina de la Ingeniería es la Aplicación, como Realización y Consecuencia de la Teoría”
Jorge Henríquez
Gerente General para
México y América Latina
P ropósito
La realización de este libro se fundamenta en compartir la premiza fundamental de la

ingeniería, la cual implica la consecución o realización de un proyecto, tal es el caso que nos
ocupa en materia de “Aplicaciones”.
Este compendio tiene como objetivo principal, el compartir nuestras experiencias

teórico prácticas, analizando diversos segmentos de mercado, tipos de industrias y modelos
productivos, integrando el marco teórico con los resultados en condiciones reales de operación.
Pretendemos convertir este primer esfuerzo, en un referente para cualquier ingeniero de

proyectos, instalador, especificador electromecánico o público en general vinculado al siempre
sorprendente hemisferio termodinámico, con un claro acento en modelos de vapor, hidraúlicos,
hidrónicos y térmicos en general.
Clayton de México
APLICACIONES I
Industria Alimentaria
Capítulo I
Esterilización Con Vapor En El Cultivo De Hongos
Comestibles
Capítulo II
Industrialización Del Anacardo O Nuez De La India
Capítulo III
Proceso De Refinación Del Azúcar
Capítulo IV
Uso De Vapor En Una Planta Procesadora De Bebidas
Carbonatadas
Capítulo V
Café Descafeinado
Capítulo VI
Desactivación De Soja
Industria Química
Capítulo VII
Producción De Ácido Sulfúrico
Capítulo VIII
Planta De Producción De Silicato De Sodio
ESTERILIZACIÓN CON VAPOR EN EL CULTIVO DE

HONGOS COMESTIBLES
CULTIVO DE CHAMPIÑÓN
AGARICUS BISPORUS
• El más consumido en el mundo
CULTIVO DEL HONGO

PLEUROTUS OSTREATUS
• También conocido como hongo
ostra
CULTIVO DE SHIITAKE
• Muy apreciado en Oriente y cada
vez más consumido en los Estados Unidos
1. INTRODUCCIÓN
En los últimos años ha habido un gran auge por el cultivo de hongos

comestibles. Esta actividad constituye un emprendimiento
productivo alternativo interesante. La ventaja que tiene este
cultivo es que utiliza desechos de las actividades productivas
agropecuarias, debido a que los hongos cultivados se alimentan de
materia orgánica muerta lo cual significa que pueden emplearse
muchísimos materiales para alimentarlos; en el caso de las setas
Pleurotus por ejemplo pueden utilizarse todas las plantas ya bien
secas. Aunque se pueden utilizar los residuos de la vegetación
natural, es más cómodo emplear los abundantes residuos
Capítulo I Página - 1 - de 29
procedentes de las actividades humanas de producción como la

agricultura y silvicultura.
De esa manera se dispone de los residuos de los cultivos de las
gramíneas como el maíz, trigo, sorgo, avena y cebada pudiéndose
ampliar la lista a prácticamente todo: sobrantes de los cultivos de
arroz, frijol, plantas para hacer té e incluso de procesos
industriales como la elaboración de azúcar de caña, del tequila de
maguey y del café tanto de grano como instantáneo.
También los aserrines de la industria maderera son aprovechables,

tanto de pino como de encino y de las especies tropicales. Esta
versatilidad permite que cada productor pueda ensayar los
materiales más económicos y fácilmente disponibles de su propia
zona geográfica para cultivar hongos, generalmente de fácil
obtención y bajos precio, para la producción de un alimento sabroso,
nutritivo y beneficioso para la salud.
2. GENERALIDADES
Para que de los materiales citados broten setas comestibles, es

necesario que éstos cuenten con la humedad necesaria para que el
hongo comience a alimentarse de ellos, sólo que otras especies de
hongos y bacterias también pueden hacerlo, y si en el banquete hay
muchos invitados entonces poco o nada de hongos comestibles se
obtendrán de los residuos y como no se quiere un zoológico
microbiano se tiene que favorecer al hongo.
Para eso se tiene que eliminar o debilitar a los “gorrones”

desinfectando el material. Esto se logra de varias maneras, por
ejemplo, con la aplicación de calor húmedo mediante vapor o
inmersión en agua caliente o bien mediante sustancias químicas. Lo
Página - 2 - de 29 Capítulo I
más común entre los pequeños productores es sumergir el material

en agua bien caliente (se recomienda un mínimo de 76º) durante una
hora y escurrir y dejar enfriar después. Cuando ha refrescado y
dependiendo del hongo que se quiera sembrar, se llevan a cabo las
diversas técnicas planteadas a continuación.
3. CONSIDERACIONES GENERALES Y ETAPAS

DEL CULTIVO DE HONGOS
Preparación del sustrato: Los hongos crecen sobre una mezcla de

materiales que se denomina sustrato.
Desinfección o pasteurización: El sustrato una vez preparado debe

"limpiarse" desde el punto de vista biológico, para que cuando sea
sembrado con el hongo a cultivar no compita con otros
microorganismos. Generalmente se realizan tratamientos térmicos.
Siembra: En esta etapa se mezcla el sustrato con el inóculo o
semilla.
Semilla o inóculo: Se adquiere en diferentes laboratorios (ver

Servicios).
Incubación: El sustrato sembrado es colocado en bolsas o en

cajones a la oscuridad y a 25 ºC durante 30 días aproximadamente.
Inducción: Con un descenso de la temperatura (15-18ºC) y en

algunos casos mediante luz natural se logra que el hongo pase de la
etapa de crecimiento vegetativo a la de fructificación o producción.
Producción: Durante esta etapa se debe regar y cosechar. Los

hongos generalmente se producen en oleadas. De tal modo que al
cabo de una semana se cosecha todo lo producido por bolsa o cajón

y comienzan a desarrollarse nuevamente tardando nuevamente una
semana en llegar al estado adulto. En general se obtienen 2-3
oleadas.
Descarte: Luego de finalizadas las cosechas el sustrato se descarta

y se debe comenzar el ciclo nuevamente.
4. ESPECIES MÁS CULTIVADAS
4.1 CULTIVO DE SETAS
Se toma un puño de material metiéndolo a una bolsita de plástico

usualmente de 50 por 70 cm o de 60 por 90 cm, se le agrega un
poco de inóculo (que consiste generalmente en granos de cereales
invadidos por una redecilla blanca que es algo así como la “raíz” del
hongo) y luego se agrega más material, también llamado “sustrato” y
luego más “semilla” o “micelio” y así hasta que la bolsa, ya casi llena
y muy bien comprimida, se cierra con un nudo o con ligas o algún
otro tipo de amarre y se deja en un lugar cerrado en reposo al que
se le suele llamar “cuarto o cámara de incubación”.
Este lugar es donde crecerá el micelio o “raíz” y cuando la bolsa

esté invadida se verá completamente blanca, generalmente en un
tiempo de entre 12 y 40 días dependiendo de la temperatura, la
variedad empleada, la concentración de inóculo, el tipo de sustrato
utilizado, etc.
SETAS CULTIVADAS EN CONTENEDOR DE POLIETILENO DE 60 POR 90 cm EN

SISTEMA DE ANAQUELES DE MADERA
A grandes rasgos, hay dos formas de trabajar el cultivo de setas

Pleurotus en México:
1) El más común es de dos zonas (bizona) en el que se utilizan

cuartos separados para la incubación y la fructificación;
generalmente el área de incubación se mantiene a 25°C y a
oscuras mientras que la segunda área es más fresca y con una
humedad elevada (mayor al 70%). Los contenedores utilizados
son relativamente pequeños (bolsas de hasta 60 por 90 cm).
2) Cuando los contenedores son de gran tamaño o se dispone de
grandes áreas se puede utilizar el sistema de una sola zona
(monozona). La ventaja en este sistema es que se ahorra el

trabajo de traslado después de la incubación y la desventaja es
que todas las secciones deben estar aisladas térmicamente para
la calefacción y tener mayor equipamiento.
Cuando la incubación termina empezarán a formarse unos granillos

diminutos que aumentarán rápidamente de tamaño y alrededor de
los cuales, si la bolsa es transparente, se deberán practicar las
incisiones en la bolsa para que puedan salir. La humedad en la nave
de cultivo deberá ser superior al 80% para lograr una máxima
formación de primordios y después mantenerse en un 75-85%
(según el grado de ventilación empleado para prevenir las
condensaciones). Al cabo de unos 3 a 8 días las setas estarán listas
para cortarse (dependiendo de la variedad y temperatura).
4.2 CULTIVO DE CHAMPIÑÓN AGARICUS BISPORUS
El champiñón es el hongo más consumido en el mundo. Las

dimensiones que puede alcanzar son muy variables según sea la
variedad que se cultiva y el momento en que se lo coseche. Una de
las variedades más cultivadas son aquellas pequeñas, de 2-3
centímetros de diámetro de sombrero al momento del corte. Su
sombrero es blanquecino con pequeñas escamas concoloras.
Si se lo deja madurar se puede observar las laminillas libres, cuyo

color varía desde el rosado pálido, al comienzo de su desarrollo, al
castaño oscuro en la madurez. La carne es blanca, abundante de un
sabor agradable y suave. Hay muchas técnicas, fórmulas y variantes
para el cultivo. A modo de ejemplo se indicará la siguiente
metodología.
4.2.1 PREPARACIÓN DEL SUSTRATO
COMPOSTAJE: Para su producción es necesario preparar un

substrato al que se denomina "compost". El mismo se obtiene
mezclando varios componentes (cama de caballo, paja de trigo, cama
de pollo, afrechillo, etc.), humectándolos y produciendo una
fermentación aeróbica. Para ello se confecciona una pila de compost
que se desarma y vuelve armar cada 2- 3 días.
Esta operación es conveniente realizarla bajo un cobertizo, para

evitar que la lluvia moje excesivamente los materiales.
4.2.2 FÓRMULA DE COMPOST
Lo ideal es la utilización de la cama de caballo con base a paja de

trigo. En su defecto se puede utilizar paja de trigo, más aditivos.
Formula combinada (Albertó, 1995). Permite calcular la cantidad de

aditivos sobre la base de la cantidad de cama de caballo y de paja
de trigo que se utilice.
Si se cuenta sólo con cama de caballo se utiliza para el cálculo de

aditivos la fórmula A, obviando la B; por el contrario si se quiere
realizar un compost sólo con base a paja de trigo se utiliza la
fórmula B.
A: Cantidad de aditivos por peso húmedo de cama de caballo.

¾ Urea: 0.30 a 0.50 %.
¾ Arrancador (harinas, salvados, etc.) 2.0 a 2.5 %.
¾ Cama de pollo 8.0 % (O bien agregar 0.5 % de Superfosfato
tricálcico y 0.4% de urea).
¾ Yeso 2.5 %.
B: Cantidad de aditivos por peso de paja seca de trigo.

¾ Urea 1.5 a 2 %.
¾ Arrancador 10 %.
¾ Cama de pollo 20 % (O bien agregar 1.2 % de superfosfato
tricálcico y 1% de urea).
¾ Yeso 6 %.
La cantidad de aditivos totales a agregar son los que resultan de

sumar los obtenidos en A y en B.
4.2.3 METODOLOGÍA PARA LA FABRICACIÓN DE COMPOST
1) Compostaje con formación de prepila
¾ Día 8: Recepción de estiércol, superponiendo los diferentes

lotes, riego ligero.
¾ Día 4: Formación de un montón plano y compacto, agregar urea y
arrancador. Añadir de 500 a 1000 L de agua por Ton de
estiércol.
¾ Día 0: Armado de la pila y formación de cordones. Dimensiones
1.80 x 1.80 m. Aplicar insecticida.
¾ Día 3: Primer volteo. No agregar agua. Dimensiones 1.70 x 1.70
m. Aplicar insecticida.
¾ Día 5: Segundo volteo. Agregar Yeso. Dimensiones 1.60 x 1.60 m.
Aplicar insecticida.
¾ Día 8: Tercer Volteo. Aplicar insecticida.
¾ Día 10: Ajustar el nivel de agua. Cargar para pasteurización.
Formación del cordón. Generalmente se utiliza un molde para lograr

las dimensiones de 1.80 x 1.80 m.
Pasteurización: En el caso del champiñón la pasteurización es una

etapa imprescindible ya que es considerada como la terminación del
proceso de compostaje (Compostaje Fase II). Durante este proceso
se eleva la temperatura mediante la inyección de vapor hasta
alcanzar los 60 ºC. Esta temperatura se mantiene durante 6-12
horas y luego se baja lentamente a 25ºC. Para ello es necesario

contar con una sala para pasteurización o un túnel.
La primera consiste en un recinto donde se colocan cajones con

compost al que se le inyecta vapor controlando mediante
termómetros, la temperatura del compost. El túnel es un
contenedor cerrado que contiene al compost apilado en su interior.
Este último es atravesado por vapor que es impulsado por el aire
que inyecta un ventilador situado en la base del contenedor. Una
vez que atraviesa el compost es vuelto a mandar a la base por un
tubo. Es decir que hay un circuito cerrado donde se recicla el aire
interior.
Duración del proceso: 5-10 días
Siembra: La siembra se puede realizar tanto en estantes como en

bolsas.
Cultivo: El sustrato se inocula con lo que comúnmente se denomina

"semilla" o micelio; que consiste en granos de trigo estériles, cuya
superficie se encuentra cubierta por hifas del hongo en cuestión.
En esta operación, se mezcla el sustrato y la semilla lo más
homogéneamente posible.
El compost, una vez sembrado, puede colocarse en bolsas plásticas

de polietileno, cajones de madera o en estantes, en las condiciones
necesarias para su incubación. Es conveniente emplear "semilla" en
una proporción de 3- 5 l por tonelada de compost (mezclar 2- 3 kg.
de semilla cada 1000 kg. de compost).
Requerimientos para la incubación:

¾ Humedad relativa: 90-100 %.
¾ Temperatura del sustrato: 25 ºC (no debe excederse los 30 ºC

ya que es letal para el micelio).
¾ Duración de la Incubación: 12-15 días.
¾ Ventilación: no requiere.
¾ Iluminación: no es necesaria, en general se lo incuba en
oscuridad.
Requerimientos para la formación de primordios

(Se denomina primordio al primer estadio de desarrollo del hongo):
¾ Colocación de la tierra de cobertura 1 (*).
¾ Humedad relativa: 95 %.
¾ Temperatura del ambiente: 13-15 ºC.
¾ Duración: 16- 18 días.
¾ Ventilación: cuatro renovaciones por hora.
¾ Iluminación: se debe realizar el cultivo en total oscuridad, ya que
la luz produce deformaciones del hongo.
Requerimientos para la cosecha:

¾ Temperatura ambiente: 15-18 ºC.
¾ Duración: 4-6 semanas.
¾ Ventilación: 4-6 renovaciones por hora.
¾ Iluminación: se debe realizar el cultivo en total oscuridad, ya que
la luz produce deformaciones en el hongo.
1 Tierra de cobertura: Se denomina tierra de cobertura a una mezcla de suelos

(tosca, tierra negra, turba, etc.) que se coloca sobre el compost una vez finalizada
la incubación. La función de esta capa es la de inducir la formación de
primordios y la de proveer de agua al hongo en el momento del desarrollo. Esta
capa de cobertura (4- 4,5 cm) debe desinfectarse antes de su colocación. Los
métodos más comunes emplean formol, bromuro de metilo o vapor de agua
(semejante a una pasteurización de 2 horas de duración).
4.2.4 RESUMEN DEL CICLO
Riegos: Los riegos deben efectuarse diariamente en forma de rocío

suave. La cantidad de agua varía con el estadio de desarrollo en que
se encuentra el hongo y la cantidad de kg que se espera cosechar.
Oleadas: Se obtienen oleadas cada siete días. Normalmente se

cosechan 4 oleadas pero es posible llegar a las 6. Una oleada es un
ciclo de producción, seguido por dos o tres días sin cosecha,
durante este lapso se forman los primordios del ciclo siguiente.
Rendimientos: Es posible obtener de 12 a 25 kg de hongos frescos

por cada 100 kg de sustrato húmedo colocados en un metro
cuadrado de superficie de cultivo. Pero estos rendimientos son para
cultivadores expertos y con gran equipamiento.
Consideraciones para su producción:

El cultivo de champiñón es en la actualidad el más desarrollado en el
país, como se denota por el alto grado e industrialización que ha
alcanzado.
La principal ventaja que este producto tiene es el de ser

ampliamente conocido lo que le permite ser colocado en el mercado
sin problemas, pero su producción intensiva demanda una alta
inversión.
Para poder competir efectivamente es necesario contar con los

insumos requeridos para la producción de compost ya que de lo
contrario los costos de producción se elevan bajando drásticamente

su rentabilidad. También puede ser producido en forma artesanal o
para consumo propio.
4.3 CULTIVO DEL HONGO PLEUROTUS OSTREATUS
El pleurotus ostreatus se
conoce con el nombre vulgar
de Gírgola u "hongo ostra"
debido a su peculiar forma
que asemeja a una ostra. El
sombrero puede alcanzar
entre 50-150 mm de
diámetro en ejemplares
adultos.
Su color es variable: gris

blanquecino a gris azulado.
Las laminillas son blancas y
decurrentes. La "carne"
(contexto) es blanca.
Debido a su agradable sabor, y la facilidad con lo cual se lo produce,

se lo cultiva en casi todo el mundo. Se lo puede encontrar en la
naturaleza creciendo sobre troncos o árboles en píe durante el
otoño o la primavera.
Hay otras especies de Pleurotus con colores que van del blanco
intenso, al amarillo y rosado. El procedimiento para su cultivo es
similar al de P. ostreatus.
Este hongo a diferencia de los champiñones no requiere sustratos

compostados. Degrada y se alimenta de la celulosa y la lignina
presente en desechos vegetales. El cultivo se puede realizar en

troncos o en sustratos artificiales.
El cultivo en troncos tiene la ventaja de ser de un bajo costo de

implementación pero con producción principalmente estacional,
generalmente en otoño y en primavera que es cuando se dan las
condiciones naturales de temperatura y humedad para que el hongo
fructifique.
El cultivo en sustratos artificiales (paja de trigo o bien aserrín o

viruta de maderas blandas no resinosas) permite una producción
continua pero con un mayor costo de inversión inicial
4.3.1 PREPARACIÓN DEL SUSTRATO (CULTIVO EN BOLSAS)
En substratos artificiales se requiere un contenido de humedad de

75 % y un pH entre 6.5-7.0. Estos substratos deben ser
pasteurizados antes de su siembra para evitar posibles
contaminaciones.
Las formulas no son tan complejas como las del champiñón. Se

puede utilizar 98 % de paja de trigo o de otros cereales y
adicionarle un 2 % de yeso. Se pueden hacer combinaciones con
otros componentes como viruta de álamo (50 % de paja de trigo +
48 % de viruta).
Lo concreto es que las pajas de cereales son más sencillas de

pasteurizar, mientras que las virutas o el aserrín requieren
tratamientos térmicos más enérgicos. En caso de utilizar paja de
cereal es necesario realizar una prehidratación, para esto sólo se
requiere mojar la paja de 48 a 72 h antes de ser usada.
Generalmente la paja es primero picada y luego se hidrata por riego

con aspersión o manualmente. Algunos cultivadores sumergen los
fardos acortando los plazos de hidratación hasta 24 h.
4.3.2 TRATAMIENTO TÉRMICO
En cultivos industriales el tratamiento térmico es una

pasteurización que se realiza en un túnel de pasteurización,
controlando la temperatura para que no supere los 60ºC.
Generalmente este tratamiento tiene una duración mínima de 12
horas y requiere el empleo de una caldera para generar calor que
permita el tratamiento de grandes volúmenes.
Sistema artesanal: De un modo artesanal, pero no por eso menos

efectivo, se puede lograr una pasteurización mediante la "cocción"
de la paja por inmersión en agua caliente.
Aquí también hay muchas variantes pero un tratamiento de

inmersión en agua caliente a 80 º C por dos horas es suficiente.
Si en vez de paja de trigo se utiliza viruta para mayor seguridad

convendrá acortar los tiempos una hora, por ejemplo, pero repetir 3
días seguidos el mismo tratamiento.
La inmersión se puede hacer en un tanque con agua caliente,

colocando la paja dentro de un canasto de metal o bien en una bolsa
de polipropileno (bolsas de papas modernas, no de arpillera).
Siembra: El sustrato se inocula con lo que comúnmente se denomina

"semilla" o micelio; el cual consiste en granos de trigo estériles,
cuya superficie se encuentra cubierta por hifas del hongo en
cuestión. En esta operación, se mezcla el sustrato y la semilla lo
más homogéneamente posible. Es conveniente emplear "semilla" en
una proporción de 2-3 % peso en peso (mezclar 2 kg de semilla cada

100 kg de sustrato húmedo). Es importante no realizar la siembra
hasta que el sustrato este frío o al menos a 25ºC ya que a mayor
temperatura el micelio puede morirse.
La "semilla" debe ser mezclada lo mejor posible. Para ello se puede

colocar el sustrato en una mesa, bolsa o tolva. En esta etapa se
debe prevenir la aparición de contaminaciones trabajando con ropa
limpia y en lugares sin corrientes de aire que transporten polvo. Al
cabo de unos días, el micelio comienza a crecer por sobre el
sustrato.
En la figura de la izquierda que representa una bolsa sembrada, se

puede observar como cada grano comienza a comportarse como un
centro de crecimiento y dispersión del hongo. Después de la
siembra el micelio no requiere mayores cuidados, debe estar en una
habitación oscura con temperatura controlada. Esquema que
muestra lo que ocurre dentro de una bolsa a los pocos días de
sembrada
Requerimientos para la Incubación:

¾ Temperatura del sustrato: 28-30ºC (no debe excederse los 35ºC
ya que es letal para el micelio).
oscuridad.
Requerimientos para la formación de primordios:

(Se denomina primordio al primer estadio de desarrollo del hongo)
¾ Humedad relativa: 95 %.
¾ Temperatura del ambiente: 13-15 ºC.

¾ Duración: 7-15 días.
¾ Ventilación: cuatro renovaciones por hora.
¾ Iluminación: requiere 2000 lux/hora durante 12 horas al día. Se
puede utilizar tubos fluorescentes o bien luz difusa natural.
Las bolsas deben estar completamente cubiertas de micelio blanco

ante de iniciar esta etapa. Inmediatamente después de descender
la temperatura del ambiente y comenzar con el foto período se
deben hacer tajos, u orificios sobre la bolsas negras para que el
micelio reciba el estímulo de la luz. Es en esos orificios donde se
desarrollará la fructificación.

¾ Temperatura ambiente: 15-18 ºC.
¾ Iluminación: requiere 2000 lux/hora durante 12 horas al día. Se
puede utilizar tubos fluorescentes o bien luz difusa natural.
Se obtienen oleadas cada 10 días aproximadamente.
Los hongos se cosechan cortándolos al ras mediante un cuchillo o

tijera. Generalmente se producen agrupados en ramilletes
(fasciculados) compartiendo los pies. Al igual que en el champiñón,
los ciclos de fructificación se producen en oleadas. Se obtienen
oleadas cada aproximadamente 10 días. Normalmente se cosechan
2-3 oleadas pero es posible obtener más. Una oleada es un ciclo de
producción, seguido de dos o tres días sin cosecha, durante este
lapso se forman los primordios del ciclo siguiente.

por cada 100 kg de sustrato húmedo.
Riego: SE puede efectuar en forma manual o por aspersión, una o
dos veces por día para evitar la desecación del sustrato.
Cultivo en troncos: Selección de troncos. Se utiliza casi cualquier

madera, pero se debe evitar aquella que es de pino porque sus
resinas dificultan el crecimiento del hongo. En general se emplean
maderas blancas y blandas.
La madera debe estar "verde", puede ser recién cortada o bien

después de 1-2 meses, el grado ideal de humedad es de 50-70 %. La
época ideal para el corte es durante el invierno ya que el árbol tiene
más energía acumulada en sus vasos para brotar en la primavera.
Siembra: Se puede cortar los troncos con motosierra en ambos

extremos de modo de lograr dos rodajas. La semilla se coloca
directamente sobre el tronco y se le clava la rodaja mediante el uso
de clavos o grampas de tal modo que la semilla quede en íntimo
contacto con la madera. En vez de rodas algunos cortan cuñas
efectuadas por dos cortes, procediendo de igual modo.
Se emplea aproximadamente 1.5 kg de semilla cada 100 kg de

madera.
Incubación de los troncos: Para este fin se cava una zanja en un

terreno preferentemente sombreado y fresco, con las paredes
verticales de modo que quepan, en forma vertical, los troncos que
hemos cortado. Una vez acomodados en la fosa, se tapa la zanja con
unas tablas o chapas cubiertas por un plástico de polietileno y
finalmente una capa de tierra a modo de aislante. Las condiciones
óptimas para el desarrollo del micelio son de 25-28 ºC. y 90-100 %
de humedad. El tiempo de incubación es variable dependiendo de las
condiciones climáticas y de la madera, normalmente se requieren 3-

4 meses para la total colonización de los troncos. Algunos
cultivadores no realizan fosas y simplemente envuelven a los
troncos en bolsas plásticas negras para su incubación.
Troncos incubando en una fosa: Los espacios amarillos son los que
corresponden al inóculo.
Obtención de fructificaciones: Una vez finalizada la etapa de

Incubación, se retiran los troncos de la fosa y se los entierra 2/3
de su longitud en el suelo. Se debe seleccionar un lugar de semi-
sombra, no expuesto al viento. Los troncos se colocan separados por
una distancia entre sí de 30-40 cm.
Cuando la temperatura del ambiente sea próxima a los 18 ºC y llueva

lo suficiente, comenzarán a formarse pequeños primordios, que al
cabo de 6-8 días alcanzarán la madurez y el tamaño óptimo para ser
cosechados. Generalmente, la cosecha se realiza durante el otoño y
la primavera.
La formación de fructificaciones perdura por dos o tres años pero

en forma decreciente después del primero. Si no llueve
periódicamente o bien hay alguna sequía prolongada es conveniente
regar los troncos procurando que las gotas sean finas
Consideraciones para su producción:

¾ El cultivo de girgolas es en la actualidad el más auspicioso.
¾ Si observamos lo que ocurre en el resto del mundo, ocupa el
segundo lugar en la producción y es el que más ha crecido desde
sus comienzos.
¾ Dentro de las ventajas que presenta este producto se puede

destacar que es sencillo de producir, en especial si lo
comparamos con los champiñones.
¾ En general es un hongo muy fiel ya que a pesar de condiciones
adversas siempre se obtienen fructificaciones.
¾ Una dificultad que presenta es que aún no está ampliamente
difundido en el país.
4.4 CULTIVO DE SHIITAKE
Existen otros géneros

de hongos comestibles
que en Oriente se han
cultivado desde hace
unos 7 siglos con
técnicas muy rústicas
utilizando pedazos de
troncos de árboles,
como el árbol Shii, que
es un encino.
Take significa hongo y

así se tiene el
legendario Shii-Take
(Lentinula edodes), de
sabor único, acción
antitumoral,
hipocolesterolémica e inductora de la síntesis de interferón
(antiviral) y muy aromático, muy apreciado en Oriente y cada vez
más consumido en los Estados Unidos.
El sombrero de 5-12 cm, posee en ocasiones, un pequeño umbón

central; de coloración castaño claro u oscuro con tonos rojizos,
levemente convexo a plano-convexo en la madurez. La superficie del
sombrero se encuentra cubierta por escamas blanquecinas
especialmente a lo largo del margen.
Las laminillas son adnatas a libres, blanquecinas, apretadas y de

bordes aserrados. La esporada es blanca. El pie es central, corto y
usualmente se encuentra cubierto por pequeñas escamas fibrillosas;
posee un anillo efímero blanquecino a castaño claro.
La "carne" es firme, sabrosa y presenta la particularidad de poder

secarse y rehidratarse fácilmente. Se lo puede encontrar en la
naturaleza creciendo sobre troncos de madera muerta
fructificando principalmente en otoño o en primavera.
Este hongo todavía se cultiva por el método tradicional que consiste

en perforar los troncos e introducir en ellos un pedazo de madera
invadido previamente por el micelio del Shiitake. De este modo
comienza la producción unos dos años después de la inoculación con
oleadas sucesivas muy espaciadas (varios meses) durante las lluvias
y un buen tronco deja de producir después de 5 años.
Mucho más rápido es el método de aserrines enriquecidos con

salvados y otros materiales nitrogenados, que se humedecen y
compactan en bolsitas a las que se les denomina “quinchos” y que
suelen colgarse de hilos plásticos en una fila de 7 u 8 piezas. Con
este procedimiento es posible obtener los brotes de los hongos en
30-60 días después de la incubación aunque requieren que las bolsas
se esterilicen para que el cultivo resulte confiable.
El cultivo en sustratos artificiales (aserrines de diferentes

maderas) permite una producción continua pero con un mayor costo
de inversión inicial.
4.4.1 PREPARACIÓN DEL SUSTRATO (CULTIVO EN BOLSAS)
Los substratos artificiales requieren un contenido de humedad de

60-65 % y un pH entre 5,5-6,0. Estos substratos deben ser
esterilizados antes de su siembra para evitar posibles
contaminaciones.
Los principales países productores formulan sus sustratos sobre la

base de aserrín de madera de Robles o encinos (Quercus sp) o bien
el árbol Shii como lo llaman en Japón (Castanopsis cuspidata).
Se pueden emplear mezclas con aserrín puro bien con el agregado

de suplementos. Una fórmula comúnmente utilizada tiene 78 % de
aserrín o virutas (Eucaliptus, Lenga, Roble Pellin, etc), 10% de
afrechillo de trigo, 10 % de semilla de mijo y 2 % de yeso (todo
como porcentajes de peso seco).
4.4.2 TRATAMIENTO TÉRMICO
Es necesario un tratamiento enérgico de esterilización de los

materiales una vez formulado el sustrato. Para ello es necesario
contar con una autoclave industrial y una caldera de vapor de alta
presión. El sustrato es colocado en bolsas termoresistentes y es
esterilizado por dos horas a 121ºC.
4.4.3 SISTEMA ARTESANAL
De un modo artesanal, es posible a baja escala intentar un método

de tratamiento térmico por inmersión en agua caliente. Para ello se
somete a "cocción" la viruta o el aserrín por una hora a 90ºC. Se
deberá repetir este tratamiento 3 días consecutivos, procurando
mantener el aserrín fuera del agua en un lugar limpio.
La inmersión se puede realizar mediante el empleo de un tanque con
agua caliente colocando el aserrín dentro de un canasto de metal o
bien en una bolsa de polipropileno o ambos, (bolsas de papas
modernas, no de arpillera)
Siembra: El sustrato se inocula con lo que comúnmente se denomina

"semilla" o micelio; que consiste en granos de trigo estériles, o bien
una mezcla de aserrín, cuya superficie se encuentra cubierta por
hifas del hongo. En esta operación, se mezcla el sustrato y la
semilla lo más homogéneamente posible. Es conveniente emplear
"semilla" en una proporción de 5-7 % peso en peso (mezclar 5-7 kg
de semilla cada 100 kg de sustrato húmedo). Es importante no
realizar la siembra hasta que el sustrato este frío o al menos a 25
ºC ya que el micelio puede morirse. La "semilla" debe ser mezclada
lo mejor posible. Para ello se abren las bolsas con el material estéril
y se mezclan tratando de evitar contaminaciones, es deseable de
ser posible realizar la siembra en campana de flujo lámina. Al cabo
de unos días, el micelio comienza a crecer por sobre el sustrato.
Después de la siembra el micelio no requiere mayores cuidados,

debe estar en una habitación oscura a temperatura controlada. El
micelio crecerá formando un bloque sólido.
Requerimientos para la Incubación:

¾ Temperatura del sustrato: 25ºC (las temperaturas superiores a
35ºC y por debajo de 5ºC. detienen el crecimiento del micelio).
oscuridad.
¾ Algunos cultivadores suministran luz tenue en la última etapa de
la incubación para facilitar el amarronamiento del micelio.
¾ Este último es importante para la producción de primordios
sanos ya que forma una barrera contra la desecación y protege
del ataque de competidores.
Requerimientos para la formación de primordios:

(Se denomina primordio al primer estadio de desarrollo del hongo)
¾ Inducción: es necesario sumergir los bloques de sustrato
artificial (previo retirado de la bolsa) en agua fría (10-17ºC)
durante 12-24 h.
¾ Temperatura del ambiente: 10-16ºC cepas frías y 16-21 cepas
templadas.
¾ Duración: 5-7 días después de la inmersión.
¾ Ventilación: de 4 a 7 renovaciones por hora.
¾ Iluminación: la de un ambiente natural (lo óptimo es de 500 a
2000 lux durante 12 horas al día. Se puede utilizar tubos
fluorescentes o bien luz difusa natural.

¾ Temperatura ambiente: 16-18 ºC y 21-27 ºC.

¾ Iluminación: la de un ambiente natural (lo óptimo es 500-2000
lux durante 12 horas al día.
Se puede utilizar tubos fluorescentes o bien luz difusa. Los hongos

se cosechan cortándolos al ras mediante un cuchillo o tijera. Al
igual que el champiñón, se producen en oleadas. Se obtienen una
oleadas cada aproximadamente 20-30 días ya que después de la
finalización de la misma es necesario un período de descanso, luego
se vuelven a inducir los bloques. Normalmente se cosechan 2-3
oleadas. Una oleada es un ciclo de producción, seguido de varios días
sin cosecha, durante este lapso se forman los primordios del ciclo
siguiente. El ciclo completo dura de 2-4 meses.

por cada 100 kg de sustrato húmedo.
Riego: Se puede efectuar en forma manual o por aspersión, durante
unos minutos, una o dos veces por día para evitar la desecación del
sustrato.
Cultivo en troncos: Selección de troncos. Para su producción se

requiere la utilización de troncos de madera de Robles (Quercus) o
de Fagáceas. En la Argentina y en el Brasil, se lo ha cultivado en
troncos de Eucalyptus.
A diferencia con las Girgolas los troncos deben ser cortados de un

tamaño bastante homogéneo, pueden utilizarse trozos de 10-15 cm
de diámetro x 1 m de largo. Es conveniente cortarlos durante el
otoño cuando los árboles comienzan a almacenar los productos de la
fotosíntesis para el invierno.
La humedad ideal para la inoculación es entre el 40-55 %, si los

troncos están muy húmedos será conveniente dejarlos secar por el
término de 3-4 semanas deben estar limpios de líquenes u otros
hongos.
Siembra: Los troncos se inoculan con lo que comúnmente se

denomina "semilla" o micelio; en este caso se puede utilizar aserrín
mezclado con granos de trigo estériles, cuya superficie se
encuentra cubierta por hifas del hongo o bien emplear tarugos de
madera.
Estos últimos, se clavan en orificios previamente efectuados en la

madera que se realizan mediante el empleo de un taladro de mecha
gruesa con tope. Una vez realizada la siembra se tapa los agujeros
con parafina o cera de abejas.
Patrón y número de agujeros: La perforación de los troncos puede

efectuarse siguiendo un esquema del tipo anillo, diamante o
diamante modificado. Es posible calcular el número de orificios a
realizar sobre la base del diámetro de los troncos y el número de
filas. En el siguiente ejemplo los troncos tienen 1.20 m de longitud.
Tabla que muestra el número ideal de orificios (y por consiguiente

de tarugos en función del diámetro del tronco elegido.
Diámetro 6 cm 8 cm 10 cm 12 cm 15 cm 18 cm 21 cm
Nº filas 3 4 5 6 7 9 11
Nº agujeros 12 16 20 24 28 36 44
Incubación de los troncos: Después de la siembra se apilan los

troncos en pilas de a 10 filas de más o menos 1 m de altura y en
forma alternada.
Dependiendo de las condiciones del ambiente se pueden cubrir los

troncos con polietileno y regar esporádicamente (6-12 hs cada 7-30
días). Al cabo de aproximadamente 6-12 meses la incubación
finaliza. En este momento es posible observar el micelio que
aparece en ambos los extremos del tronco.
Disposición de los troncos: Los troncos se pueden apilar de

diferentes maneras para la incubación. Cada una de ellas presenta
sus ventajas y desventajas.
4.4.4 MÉTODO VENTAJA DESVENTAJA
Criss-cross: Es un método simple. Los troncos de la parte superior

están más secos que los de la base, por lo tanto es necesario
rotarlos.
Estructura en X: Posibilita una buena circulación del aire sobre

terreno plano o sobre laderas de montes donde la aireación es
pobre. Los troncos se secan más rápidamente en áreas con
movimientos de aire.
Oblicuamente Apoyados: Posibilita ajustes para hacer frente a

variaciones de terreno y de las condiciones climáticas. Debe
evitarse el excesivo secado de los troncos.
Inducción de la fructificación:
Una vez finalizada la incubación se sumerge los troncos en agua fría

(10-17Cº) por un período de 12 a 72 h, luego se los coloca en
posición vertical o semi inclinada, para iniciar la fructificación.
Obtención de fructificaciones:
El área de producción debe estar bien ventilada y recibiendo un
fotoperíodo de 9-12 h. El periodo de formación de primordios dura
3-10 días, el de cosecha de 14-21. Después de este período es
necesario dejar recuperar a los troncos por 30-120 días, para
juntar energía para la próxima cosecha, e iniciar entonces un nuevo
periodo de inducción.
El cultivo en troncos se puede prolongar entre 2-5 años. El cultivo

al aire libre produce 2 cosechas por año; una durante el otoño y
otra durante la primavera.
Riego: Se puede efectuar en forma manual o por aspersión.
Rendimientos: Es posible obtener de 1 a 1.5 kg de hongos frescos

por cada tronco utilizado.
Consideraciones para su producción: El cultivo de shiitake es muy

promisorio dado que está en sus comienzos en el país. El mercado de
consumo es importante si se logra canalizar la producción a
consumidores orientales, como la comunidad china o japonesa quien
aprecia el sabor de este hongo. La producción en troncos es más
barata, salvo por la demanda de maquinaria para el continuo
traslado de los troncos.
Esta modalidad presenta la desventaja, al igual que las girgolas, de

ser una producción estacional, ya que las fructificaciones se logran
principalmente con las temperaturas medias del otoño y la
primavera.
Por otro lado la producción en bolsas o bloques requiere

necesariamente de una importante inversión en la compra de una
autoclave industrial y el equipamiento de los recintos de cultivo. Sin
duda este hongo es especial por combinar su agradable sabor y
textura con sus propiedades medicinales comprobadas.
Existen otras especies de interés comercial como son Pleurotus

eryngii, Pleurotus cornucopioides, Lentinus edodes (Shii take, en
Japón) y otros hongos pertenecientes a los géneros Pholiota,
Coprinus, Lepiota, Volvariella, etc, cuyas indicaciones para su cultivo
se recogen en la tabla siguiente:
CONDICIONES
SUSTRATO
HONGO DE FRUCTIFICACIÓN OBSERVACIONES
UTILIZABLE
CRECIMIENTO
Paja
Muy apreciado. Está
enriquecida y 24º C bajo T<24º C. Luz.
Pleurotus siendo mejorado en
molida de protección Aireación. Gran
ostreatus Fr. Francia con ecotipos
diversos plástica humedad.
salvajes
vegetales
Volvariella Paja de arroz Muy cultivado en
Temperaturas altas.
volvacea (Bull saturada de 21º C Taiwan, China,
Luz
ex Fr.) Sing. agua Madagascar, etc.
Paja de trigo. 25º C.
Cortezas Higrometría Cultivo parecido a
Pholiota Cobertura de tierra.
molidas de elevada. Pleurotus. Gran
aegerita Fr. Luz. 18-20º C.
álamo. Serrín Crecimiento resistencia al CO2.
de álamo. lento.
Rhodopaxillus Producción
nudus(Sin. Hojas de continuada durante
Incubación dura Shock frío.
Legista y hayas. varios años.
seis o más Maduración en 8-15
Tricholoma) Compost de Posibilidad de
meses. días.
(Bull ex Fr.) R. champiñón. colecciones en todas
Maire las épocas
Paja Hongo de cultivo
Coprinus Shock frío. Luz.
esterilizada. Rápido relativamente
comatus P. Cobertura.
Compost. sencillo
Estiércol de
Marasmius Producción durante
equino y Rápido Shock frío.
oreades Fr. varios años
bovino.
Resultados
Morchella sp. inciertos. En
desarrollo.
TABLA 1. INDICACIONES PARA EL CULTIVO DE OTROS HONGOS SAPROFÍTICOS
(FUENTE: MAROTO, 1995)
INDUSTRIALIZACIÓN DEL ANACARDO O

NUEZ DE LA INDIA
A
l anacardo se le conoce también como marañón o merey, y a su
fruto, como nuez de anacardo o nuez de la India, aunque su origen
se ubica en el continente americano. Fue descubierto por los
portugueses, en sus primeras incursiones por el territorio que hoy es
Brasil, y posteriormente lo introdujeron en sus posesiones en África y Asia.
Esto hizo posible que, con el paso del tiempo, India se convirtiera en el
mayor productor de nuez de anacardo.
ANACARDO O NUEZ DE LA INDIA
Capítulo II Página - 1 - de 22
1. INTRODUCCIÓN
El anacardium occidentale L –la denominación científica del

anacardo- es un árbol originario de Brasil y de las Guayanas, de
fruto comestible y cuya corteza es utilizada para fines medicinales
por sus especiales propiedades.
El anacardo es un árbol de aspecto espigado, con una altura de

entre 5 y 12 metros. El tronco se ramifica a muy baja altura y tiene
un diámetro de entre 10 y 30 centímetros.
Su corteza es de un tono ceniciento oscuro y se le atribuyen

propiedades medicinales, siendo muy utilizado para el tratamiento
de diarreas, disenterías, infecciones de la garganta, hemorragias e
incluso la cicatrización de heridas.
Otro elemento muy utilizado del anacardo es su madera, sobre todo

para construir asideros para aperos de labranza y otras
herramientas.
El fruto, llamado comúnmente nuez de anacardo, es comestible y,

gracias a su alto contenido en Magnesio y minerales como Potasio,
Calcio, Hierro y Fósforo, es habitualmente recomendado para
combatir el nerviosismo y estados depresivos, debilidad física
general y astenia primaveral.
También se le atribuyen propiedades como el aumento del apetito

sexual –por lo que también es usado como afrodisíaco-, la reducción
de los niveles de colesterol y el aumento de los niveles de calcio en
los huesos.
Página - 2 - de 22 Capítulo II
2. DESCRIPCIÓN DEL ANACARDO
Familia: Anacardiáceas.
Especie: Anacardium occidentale L.
Nombres comunes: Cajuil, Cajueiro,

Cashew, Cashu, Casho, Acajuiba, Caju,
Acajou, Acajou, Acaju, Acajaiba,
Alcayoiba, Anacarde, Anacardier,
Anacardo, Cacajuil, Cajou, Gajus, Jocote
Marañón, Marañón, Merey, Noix
D'Acajou, Pajuil,Pomme Cajou, Pomme,
Jambu, Jambu golok, Jambu mete,
Jambu monyet, Jambu terong.
Origen: Cuenca del Amazonas (norte de Brasil). Se puede encontrar

desde México hasta Perú y Brasil incluyendo además Hawaii, Puerto
Rico y algunas partes del sur de la Florida.
Planta: Árbol bajo, de 7-20 m de altura, generalmente ramificado

en su base.
Sistema radicular: En condiciones favorables (suelos arenosos bien

drenados), el árbol puede desarrollar un sistema de raíces laterales
extensas y una raíz pivotante profunda.
Hojas: Alternas, de pecíolo corto, de forma ovada u ovada-oblonga

con base en cuña u obtusa y redondeada o ensanchada; algunas
veces el ápice es muy obtuso, entero, coriáceo, pinatinervado con
venas transparentes, de color verde oscuro o verde amarillento y
brillante en el haz, verde brillante y opaco en el envés, liso en
ambas superficies, de 7-20 cm de largo y 4-12 cm de ancho. Los

pecíolos son aplanados con la base un tanto dilatada y generalmente
de color café y de 1-1,5 cm de largo.
Flores: Se presentan en corimbos en un lado en las ramas de una

terminal; son erectas, corimbiformes, anchas, fragantes, con flores
bisexuales y masculinas presentándose intermezcladas; el panículo
es de 15-85 cm de largo. Los 5 sépalos son lanceolados en forma
angosta, agudos, de color verde intenso y densamente pubescentes
externamente, de color verde-amarillento por dentro y de 0.3-0.4
cm de largo.
Los pétalos son lineales-lanceolados, agudos, densamente

pubescentes en ambas superficies, de color blanco o blanquizco
manchados de violeta, tornándose pronto de color rojo claro, de 1-
1.2 cm de largo y 0.1-0.15 cm de ancho. Hay de 7 a 10 estambres
unidos en la base en un tubo, desiguales, de los cuales sólo uno es
fértil. El estilo es subterminal, filiforme, blanco, liso y de 1 cm de
largo.
Fruto: Son nueces profundamente reniformes, marginadas en un

lado y marcadas ahí con una cicatriz que ha dejado el estilo, de una
semilla, de color verde-
grisáceo, de brillo
tenue, de 2.5 - 3 cm de
largo y 2 - 2.5 cm de
ancho. La nuez tiene
forma de pera, carnosa,
de color amarillo o rojo
y brillante; el pedicelio,
o manzana del marañón
es de 4 - 8 cm de largo
y 4 - 6 cm de grueso.
3. EXIGENCIAS EN CLIMA Y SUELO
El anacardo crece en forma silvestre en muchos países tropicales,

no sujetos a heladas, lo que indica que este cultivo es rústico. Sin
embargo, cuando se trata de establecer plantaciones comerciales
debe conocerse las mejores condiciones agroclimáticas para su
cultivo.
3.1 EXIGENCIAS EN CLIMA
El árbol del anacardo crece bien en zona tropical de la Costa del

Pacífico con estación seca de 4 hasta 7 meses de duración. Se
encuentra también en algunas partes de la Costa Atlántica, pero su
período de producción es más limitado, debido al exceso de lluvias.
Los requerimientos climáticos del anacardo son los siguientes:
Temperatura: 20-30°C. Como rango ideal se podría considerar un

máximo de 38°C y un mínimo de cerca de 20°C. Puede tolerar bajas
temperaturas (por ejemplo, acercándose a los 0°C, durante
periodos cortos).
Precipitación: 600-2000 mm. Puede crecer bajo un régimen de

precipitación amplio, dependiendo de lo largo de la estación seca y
las condiciones de suelo que afectarán el crecimiento de la raíz. En
condiciones de suelo favorables, donde el sistema de raíces está
bien desarrollado, se desempeñará bien bajo una precipitación total
menor que en condiciones de suelo menos favorables. En condiciones
alimentadas por lluvia en una situación de estación seca de 4-5
meses, una precipitación total de 1,000 a 2,000 mm se considera
generalmente como preferible. El marañón responde bien al riego
complementario durante la estación seca. El volumen de agua

aplicada es un factor del tipo de suelo así como también del método
de aplicación.
Humedad relativa: El anacardo puede resistir largos períodos de

baja humedad (por ejemplo 25%, siempre que el árbol tenga acceso
a suficiente agua (riego). Sin embargo, la humedad alta (es decir
más del 80%) es propicia para el desarrollo de hongos,
especialmente la antracnosis y para la presencia excesiva de plagas
de insectos.
Altura: 0-1000 m SNM. La producción decae rápidamente arriba de

los 600 metros de altitud; sin embargo, en áreas menores a los 400
m SNM, se obtienen los mejores rendimientos.
El árbol del anacardo resiste bien a la sequía. Las quemas

constituyen un problema mayor en época seca en las plantaciones
mal cuidadas. Esto se debe a la resina que contienen las plantas,
cualquier quema de malezas puede diseminarse rápidamente a la
plantación y destruirla por completo.
3.2 EXIGENCIAS EN SUELO
En general el anacardo se adapta bien a las diferentes clases de

suelos siempre que tengan buen drenaje, que sean profundos,
arenosos y de textura liviana.
El suelo más óptimo son aquellos de textura franca, con una

profundidad mayor de 0.9 m, con pendiente que va de 0 a 5% y de
buen drenaje. La profundidad de suelo ideal es de tres metros. El
anacardo no puede resistir suelos mal drenados, ya sea con un alto

contenido de barro o suelos compactados con talpatate (capa dura).
Las mejores plantaciones están normalmente en suelos con un pH de

5 a 7.5. Se pueden utilizar terrenos de topografía plana (la más
recomendada), inclinada y quebrada, en pendientes con un rango de
2-45%.
4. VARIEDADES COMERCIALES
Actualmente se conocen dos tipos de frutos, de manzana roja y

amarilla, éstas últimas son menos astringentes que las rojas. Hay
también diferencias pronunciadas en cuanto a tamaño y forma, por
ejemplo existen frutos de manzana amarilla grande, cuadrada y
semilla grande, otro grupo de manzana amarilla grande, cónica y
semilla pequeña, y frutos rojos pequeños, achatados, con semilla
grande.
Entre las variedades más cultivadas destacan las selecciones:

Vengurla, Bhubaneshwar, Kanaka, Dhana, etc.
5. PRÁCTICAS CULTURALES
5.1 SIEMBRA
La siembra del anacardo puede ser directa o por transplante:
5.1.1. SIEMBRA DIRECTA
Consiste en remover bien la tierra con barras profundizándose lo

más que pueda (50 cm). Seguidamente se colocan 3 semillas por
postura con la parte más ancha hacia arriba, algo inclinada y a una
profundidad de 5 cm. A los 10 o 15 días las plántulas germinan, se
dejan un tiempo prudencial y se seleccionan las más vigorosas.
Este método resulta bastante caro debido a que las limpias son
mayores y los cuidados culturales se dificultan por tratarse de
áreas grandes.
5.1.2. SIEMBRA POR TRANSPLANTE
Es un sistema muy recomendado porque permite brindar mayores

cuidados a la planta al inicio del crecimiento en el vivero. Por otro
lado los costos de mantenimiento y supervisión disminuyen
permitiendo, llevar al campo plantas vigorosas, de buena calidad y
que estarán listas para ser transplantadas de 1 1/2 a 2 1/2 meses
de edad, procurando obtener plantas en la época de lluvia.
La fecha de siembra recomendada es de Mayo a Junio.
5.1.3. DENSIDAD DE SIEMBRA
El anacardo se suele sembrar a distancias de 6 x 8 hasta 8 x 10

metros, o sea a una densidad de 125 a 270 árboles por ha. De
acuerdo a la riqueza y profundidad del suelo.
También se recomiendan sembrar primero a una distancia de 5 x 5

metros (400 árboles por hectárea). Después de cinco años se
suprime un árbol entre dos, y a los 10 años, una línea entre dos.
Quedan 100 árboles por hectárea.
Los dos primeros años es aconsejado cultivar frijoles u otros

cultivos de porte bajo (camote, pipián) en asociación con el marañón
de manera que asegure una buena limpieza y evitar así los incendios.
5.2 PROPAGACIÓN
La mayoría de los árboles de anacardo del mundo han sido

sembrados mediante semilla. Debido a que el anacardo es un árbol
de polinización abierta, la siembra mediante semilla conduce a una
amplia variación en el desempeño. Para mantener la integridad
genética completa se requieren otras formas de multiplicación. La
propagación in vitro todavía no ha resultado exitosa y la
propagación mediante esquejes es notablemente difícil. El método
efectivo actual para la propagación vegetativa es el injerto de
escudete. El injertado mantiene los beneficios mayores de la
propagación vegetativa, pero todavía se tiene que encontrar el
factor de interacción de la reserva de raíces.
5.3 RECOLECCIÓN
Las plantas entran en producción al segundo o tercer año después

de la siembra y siguen produciendo durante 25 a 30 años.
Su estado óptimo de madurez es cuando la manzana se desprende

sola del árbol, por eso es importante que antes de la cosecha el
suelo esté libre de malezas. La nuez se desprende de la manzana
con un leve torcimiento.
Los rendimientos alcanzados son función de la reserva genética,

condiciones del medio ambiente (suelo, clima), espaciado y los
insumos de manejo. La práctica contemporánea involucra plantas de
semillero con un bajo nivel de insumo (nutrición y control de plagas).
En esta situación los rendimientos comerciales varían de cerca de
250 kg por hectárea, donde las condiciones no son favorables, a
cerca de 1,000 kg por hectárea, donde las condiciones son buenas.
El árbol comienza a producir al segundo año de plantado,

considerándose un promedio de 200 kg/ha de nuez y 1,200 kg/ha de
falso fruto por hectárea. Al 8º año se pueden producir 3 Ton/ha de
nuez y 24 Ton/ha de falso fruto.
Investigaciones hechas en Australia han demostrado que cuando

todos los factores son favorables (suelo, clima, árboles de injerto
superiores, nutrición, riego y control de plagas), se pueden lograr
rendimientos extremadamente altos, con una cosecha de buena
calidad. En estas circunstancias se puede obtener rendimientos de
4,000 kg por hectárea en 5 a 6 años y se estima que en el futuro se
lograrán rendimientos aun mayores.
5.4 MARCOS DE PLANTACIÓN
El establecimiento en campo del árbol del marañón puede ser

definido con una distribución o arreglo rectangular, separándose las
hileras 10 metros, y con una distancia entre plantas de 5 metros.
Esta distribución arrojará una densidad de 200 plantas por
hectárea, existiendo la posibilidad de que después de un tiempo, y
dependiendo del desarrollo vegetativo de los árboles, se pueda
eliminar el 50% de los mismos, quedando finalmente 100 árboles por
hectárea separados 10 metros de cada lado.
El espacio juega un papel importante en el cuadro del rendimiento,

ya que el árbol del anacardo da fruto sólo en la superficie de la
copa. Su crecimiento es grandemente afectado si se permite que las
copas se entremezclen. Las siembras de alta densidad (es decir 7 m
x 7 m) se pueden usar inicialmente para obtener un cosecha
temprana, siempre que se lleve a cabo el raleo apropiado
posteriormente. Si no se efectuará un raleo posterior, el
procedimiento actualmente empleado (en Brasil con plantas de
semillero) es sembrar en un espacio de 12 x 12 m a 15 x 15 m.
6. RIEGO
Por lo general no es necesario; sin embargo en aquellas situaciones

donde la pluviosidad anual es inferior a 1,000 mm, el riego por
gravedad a partir del inicio de la floración, permite mejorar
sensiblemente los rendimientos.
7. FERTILIZACIÓN
Para determinar las cantidades a aplicar se debe de tener en

cuenta los resultados del análisis de suelo, así como el tipo de suelo,
el cual va a influir principalmente en la cantidad de aplicaciones a
realizar.
Se recomienda al momento de la plantación abonar cada hoyo con 20

kg de estiércol; luego aportar 200 g de fertilizante (10-10-10) por
árbol, cada año.
8. PLAGAS Y ENFERMEDADES
El anacardo tiene un montón de desórdenes, plagas y enfermedades.

La mayoría de ellos están causados por agentes considerados de
importancia económica: Aspergillus chevalieri, A. niger,
Atelosaccharomyces moachoi, Balladynastrum anacardii,
Botryodiplodia theobromae, Cassytha filiformis, Cephaleuros
mycoides, Ceratocystis sp., Cercospora anacardii, Colletotrichum
capsici, Cytonaema sp., Endomyces anacardii, Fusarium
decemcellulare, Gloeosporium sp., Glomerella cingulata, Meliola
anacardii, Nematospora corylii, Parasaccharomyces giganteus,
Pestaliopsis disseminata, Phyllosticta anacardicola, P. mortoni,
Phytophthora palmivora, Pythium spinosum, Schizotrichum indicum,
Sclerotium rolfsii, Trichomerium psidii, Trichothecium roseum,
Valsa eugeniae.
Cuscuta chinensis ataca al árbol. En Brasil, se han descrito gran

número de poblaciones de nematodos que afectan al sistema
radicular del anacardo: Criconemoides, Scutellonema, and
Xiphinema.
En cuanto a los insectos, Helopeltis spp ha sido descrito Tanzania.

Cuatro insectos son considerados las plagas más importantes del
anacardo: la mosca blanca (Aleurodicus cocois), una oruga
(Anthistarcha binoculares), un escarabajo rojo (Crimissa sp.), y un
trips (Selenothrips rubrocinctus). Las flores son visitadas por
moscas, hormigas y otros insectos, actuando como polinizadores.
9. APROVECHAMIENTO DEL FRUTO
La almendra del anacardo es demandada para ser consumida

directamente después de tostada o frita; así mismo, se utiliza en la
repostería (para hacer confites y chocolates), en la industria
panadera, para acompañar el vino, en la cocina, siendo recomendado
en algunos casos como dieta alimenticia.
Además se extrae aceite que es utilizado en la industria.
La fruta del anacardo puede comerse como fruta o postre y

procesado como bebida fresca o fermentada (vino), vinagre,
gelatina, jaleas o cubierta con miel:
Jugos. Las "manzanas" se conservan durante una noche a 0°C. Al día

siguiente, se las exprime y se les extrae el jugo. El jugo puede ser
estabilizado con la adición de benzoato de sodio o metabisulfito de
potasio. Estos jugos pueden mezclarse con los de otras frutas, ricas
en pectina, como los de guayabas, chinolas y mangos.
Vinagres y bebidas fermentadas. Los jugos de calidad inferior, la

pulpa y los desechos pueden servir para fabricar vinagre y vinos.
Jaleas. Las "manzanas" muy maduras se pueden procesar para la

producción de jalea. Primero se les sumerge en una solución de agua
y sal al 2% durante 3 días. Luego se les lava bien, se les pela y se les
trata con vapor de agua durante 10 a 15 minutos.
La jalea se hace normalmente agregándole el mismo peso de azúcar

y un poco de jugo de limón. Es preciso evitar el contacto con
objetos metálicos.
La almendra tiene uso industrial en la fabricación de cosméticos,

resinas, barnices, tintes, etc. La corteza y las hojas se usan en
medicina, la nuez o semilla del anacardo tiene demanda internacional
y aún la concha alrededor de la nuez se usa en medicina y tiene
aplicaciones en las industrias de plásticos y resinas debido a su
contenido fenólico.
9.1 COMPOSICIÓN DE LA NUEZ
La nuez del anacardo constituye más o menos un tercio del peso del
fruto y su análisis indica un contenido de 55-60% de aceite, 15-20%
de proteínas y el 5% de carbohidratos (almidón y azúcar). El tejido
interno de la concha que rodea la semilla contiene una savia muy
aceitosa, sumamente cáustica, de color café oscuro y sabor picante
que contiene un principio tóxico denominado "Cardol"
9.2 COMPOSICIÓN NUTRICIONAL DE LA FRUTA
¾ Vitamina A: 450 IU
¾ Tiamina (B1): 0-0.02 miligramo
¾ Roboflavina (B2): 0.02 miligramo
¾ Niacina (pp): 0.13 miligramos
¾ Acido ascórbico (C): 372-450 miligramos.
¾ Calorías: 30-56
¾ Agua: 85-90.4 g
¾ Fibras: 0.04-0.5 g
9.3 NORMAS DE CALIDAD
En el anacardo la parte más importante por su valor económico, es

la nuez. Por esta razón existen varias categorías de clasificación de
la semilla:
¾ Clase W210: contiene de 200 a 210 nueces enteras del mismo

tamaño por libra.
¾ Clase W500: de 450 a 500 semillas por libra.
¾ Tipo o calibre: el calibre de la nuez va de 18 a 30 mm, siendo la

más rentable de 26 a 28 mm
¾ La tolerancia de semillas quebradas no debe exceder del 5%.
La preferencia del mercado son nueces cuyo peso es superior a los

10 gramos. Las hay de variados tipos: Blancas (de color blanco
marfil pálido o ceniza clara), Requemada (de color marfil oscuro o
castaño) y nueces de postre (de color castaño, azul o marfil oscuro).
9.4 NORMAS PARA EL TRANSPORTE DEL ANACARDO
Para el transporte del anacardo, según las normas de la USDA, son

las siguientes:
¾ Puede conservarse durante 4 a 5 semanas en refrigeración a

temperaturas que van de 0-2°C (32-36°F) y humedad relativa
85-90%.
¾ El producto es muy sensible a la congelación, por lo tanto se
recomienda un buen manejo de la temperatura.
¾ El pre-enfriado utilizado es por medio de aire forzado.
¾ El peso de empaque recomendado para el transporte es de 4.5 kg
(10 lb).
10. PROCESAMIENTO DE LA NUEZ DE ANACARDO
10.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
10.1.1. CLASIFICADOR
Selecciona las nueces "in natura" por tamaños, por un tamiz

rotativo, cuyas perforaciones obedecen a especificaciones
predeterminadas.
10.1.2. GENERADOR DE VAPOR
Tiene por finalidad generar e distribuir vapor directo con el

objetivo de:
¾ Cocinar las nueces en el autoclave;

¾ Facilitar la estufaje de las almendras;
¾ Humidificar las almendras, o propiciar choque térmico, en la
Cámara de Humidificación.
10.1.3. AUTOCLAVE/COCCIÓN
Cocina la nuez "in natura", para que crezca con relación a la

almendra, lo que permite el despegamiento eficiente de la película,
proporcionando las siguientes ventajas:
¾ La cáscara de la nuez se queda más dura, permitiendo su corte

sin el comprometimiento de la almendra;
¾ El derramamiento de LCN es lo mínimo posible;
¾ Las almendras se quedan con la película completamente pegada,

protegiéndolas de contaminaciones. Las mitades se quedan
pegadas entre si, asegurando la obtención de un elevado
porcentual de almendras enteras.
10.1.4. MÁQUINA MANUAL/BANCADA
Su finalidad es decorticar (abrir) la nuez. La máquina se acopla en

bancada metálica apropiada, y la operación se ejecuta por 2 (dos)
operarios: uno decortica la nuez y el otro, con un estilete, quita la
almendra de la cáscara.
10.1.5. ESTUFA
Reduce la humedad de las almendras, para que la película, todavía

adherida a la misma, se vuelva quebradiza.
10.1.6. CÁMARA DE HUMIFICACIÓN
Después del proceso de estufaje, las almendras se humidifican con

el objetivo de facilitar o desprendimiento de la película todavía
pegada a la almendra.
10.1.7. PELADORA
Tiene la finalidad de quitar la película de la almendra por

intermedio de su rollo rotativo donde, al paso que gira el cilindro,
las almendras se van friccionando unas a las otras moderadamente,
provocando el desprendimiento de la película.
10.1.8. SELECCIÓN Y ORDENACIÓN
Las almendras deben conducirse a una mesa para ser clasificadas

por su dureza. Aquella considerada dura, por mantener parte de la
película, debe frotarse manualmente. También se las selecciona por
el tamaño, el color y la integridad de las almendras.
10.1.9. FREIDOR
Alimentado por GLP (Gas Licuado de Petróleo), tiene por finalidad

freír las almendras con aceite vegetal o grasa vegetal hidrogenada.
10.1.10. CENTRÍFUGA
Sistema motorizado, con cesto rotativo en su interior, cuya función

es retirar el exceso de aceite existente en la almendra, por ocasión
del freído.
El salado se hace con las almendras todavía calientes, utilizando sal

refinada de buena calidad, seca y sin impurezas, en cantidad de 1%
a 2% respecto al peso de la almendra.
10.1.11. ACONDICIONAMIENTO
ACONDICIONAMIENTO - Las almendras crudas se deben

acondicionar en bolsas metálicas, revestidas con aluminio, con
capacidad para un peso neto de 22.68 kg, que equivale a 50 libras
(453.58 gramos) o en botes con sellos herméticos en aluminio con
capacidad para 11.43 kg o 25 libras. En ambos casos se utilizan
cajas de cartón nuevo cerradas adecuadamente.
EMBALAJE - El producto frito y salado puede recibir por embalaje:

botes con sellos herméticos en aluminio, bolsas plásticas de baja
densidad o bolsas metálicas. Se envasa un peso neto entre 100 y
400 gramos.
10.1.12. TABLEROS DIGITALIZADOS PARA EL PROCESO

INFORMATIZADO
El sistema de automatización tiene el propósito de aumentar la

eficiencia y eficacia del procesamiento de la nuez del anacardo en
las diferentes etapas del proceso, además de proporcionar
seguridad a los operarios y evitar condiciones de insalubridad.
El sistema puede tener asistencia remota por ordenador,

satisfaciendo tanto a la unidad industrial pequeña cuanto a la de
grande porte. Ese sistema se aplica al mando de tiempo y
temperatura de los equipamientos siguientes:
¾ Caldera (Control del nivel de agua, con señales de alarma sonoro

y visual)
¾ Estufa (Control de temperatura y de tiempo al principio y final
del ciclo)
¾ Autoclave (Control de temperatura y de tiempo al principio y
final del ciclo)
¾ Cámara de Humidificación (Control de tiempo)
Observación: Todo el proceso se programa con antelación para una

mayor eficiencia del proceso productivo.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE LA NUEZ DE ANACARDO
PROCESO DE REFINACIÓN DEL AZÚCAR
Primera Etapa
Segunda Etapa
(Obtención de Azúcar de
(Refinación del Azúcar):
Caña):
• Obtención del jugo • Disolución del Azúcar
• Limpieza del jugo • Limpieza del licor
• Concentración del jugo • Formación de cristal
• Formación del Cristal • Separación del cristal
• Separación del Cristal • Secado del azúcar
• Secado del Azúcar • Filtrado y Empaquetado
Capítulo III Página - 1 - de 20

1. INTRODUCCIÓN
La Sacarosa es un carbohidrato (disacárido), de fórmula C12H22O11,

formado por dos monosacáridos: Glucosa (Dextrosa) y Fructuosa
(Levulosa) que, siempre se ha empleado como alimento, pero
también, desde hace mucho tiempo, se emplea como materia prima
para obtener muchos productos derivados. (CHE, 1997).
En un entorno global se considera que la fabricación de azúcar está

compuesta por los siguientes componentes: el ingreso al sistema de
caña y agua, la salida de cachaza, agua, bagazo y melaza (como
productos de desechos y/o sub-productos para otro proceso) y
azúcar como producto final.
El proceso de refinación de Azúcar se lleva a cabo en dos etapas, en

las cuales se obtienen productos diferentes (Azúcar Rubio o Crudo
y Azúcar Blanco o Refinado), la primera etapa se denomina
obtención de azúcar de caña y se considera el ingreso de la caña con
agua, una limpieza del jugo, concentración, formación de cristales,
separación de cristales y secado del azúcar, dando como producto
final el azúcar rubio y la melaza; la segunda etapa, se denomina
refinación de azúcar, donde se produce la disolución y limpieza del
licor, formación y separación del cristal y el secado, dando como
producto final el azúcar blanco o refinado y un jarabe.
Como se puede observar en la obtención de azúcar están presentes

dos corrientes de entrada que son el agua y la caña, obteniéndose
como producto final el azúcar, durante este proceso se eliminan
diferentes componentes, los cuales pueden ser reutilizados y son:
Página - 2 - de 20 Capítulo III

Cachaza (como abono, que retorna a los campos de siembra de la

caña de azúcar, por su alto contenido de nutrientes que contiene,
después de obtener el jugo), Bagazo (utilizado en la mayoría de
casos para la producción de calor y energía en calderas, pero
también se puede utilizar para la industria de papel por su alto
contenido de celulosa), Melaza (que es utilizado para la dilución del
azúcar para pasar al proceso de refinación).
Mediante una serie de pasos, se logra la transformación del azúcar

crudo o blanco y que tiene impurezas no azúcares, en un azúcar con
alto contenido de sacarosa que a la vez posee bajo color, mínima
turbiedad, bajo contenido de cenizas y bajo contenido de humedad.
Dicho proceso que abarca una serie de operaciones físico-químicas,

se inicia con el recibimiento del azúcar en forma granulada, la cual
se disuelve, limpia y clarifica. Posteriormente se filtra y cristaliza
y, empleando la fuerza centrifuga, se le saca la miel para proceder
luego a secarla, enfriarla y envasarla.
Como paso posterior a la clarificación, se agrega tierra filtrante al

licor que se está procesando con el fin de prepararlo para la

formación en los filtros de capas que permitan la recolección de

materiales no azúcares que se separan del licor. Dichas impurezas
junto con el material empleado para su separación, se recuperan una
vez terminada la filtración y se envían a la fábrica donde se les da
un adecuado manejo, sin contaminar el ambiente.
La caña ingresa por lo general con un 12% de Sacarosa, dependiendo

de la variedad de la caña, obteniéndose un azúcar rubio con un 85 a
95° Brix y un azúcar refinado con 99.9° Brix.
La calidad final del producto de mide mediante la Pureza del cristal

de azúcar, el cual se calcula con los grados Brix y grados Pol.
Existen diversos tipos de azúcares según el alto grado de

refinación obtenido:
a. Refinada: Aquella con grado de polarización 99.9º S, azúcar

invertida 0.02%, cenizas 0.02%, SO2 2 mg/kg.
b. Primera calidad: Polarización 99.5º S, azúcar invertida 0.04%,
cenizas 0.04%, SO2 20 mg/kg.
c. Segunda calidad: Polarización 99.5º S, azúcar invertida 0.10%,
cenizas 0.10%, O2 70 mg/kg.
Los rótulos para estos tres tipos son: azúcar blanco refinado,
azúcar blanco de primera calidad y azúcar blanco de segunda
calidad respectivamente.
Hay otros tipos: el azúcar impalpable es azúcar de primera

finamente molido, que puede tener anti-glutinantes, hasta 3% de
almidón o 1.5% de aditivos. Existe también la llamada azúcar rubio,
moreno, terciado o negro que es parcialmente soluble en agua con
no menos de 85% de sacarosa y 4% de cenizas.

El azúcar a 160ºC funde y da una masa amorfa. A los 163°C hay

inversión y ya no es cristalizable, a 170-180°C forma caramelos y
produce sustancias húmicas. Finalmente a 182°C se descompone con
formación de acetona, ácido fórmico y furfural.
2. USOS DEL AZÚCAR
El azúcar que comemos es exactamente el mismo que existe en la

caña de azúcar, las frutas y vegetales. Es una fuente de energía
eficiente, económica, pura y a la vez un alimento muy útil. Pocas
veces se consume en forma directa siendo lo usual adicionarlo a
otros alimentos para mejorar su sabor, textura y cuerpo (bebidas,
jugos, helados), utilizarlo como preservante (leche, frutas,
jamones) y como mejorador de la apariencia (panadería, pastelería).
Ningún otro edulcorante puede realizar todas las funciones del
azúcar con su costo y facilidad, características que lo hacen
indispensable para muchos de nuestros alimentos más populares.
3. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO
Se puede obtener azúcar desde dos materias primas: La Caña de

Azúcar y la Remolacha, variando al inicio del proceso, en algunas
operaciones, la obtención de azúcar de remolacha con respecto a la
de caña.

3.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
3.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL AZÚCAR
Las operaciones que se utilizan para el proceso de refinación de

azúcar, a partir de caña o de remolacha, son:
3.2.1 PRIMERA ETAPA (OBTENCIÓN DE LA CAÑA)
a) Obtención del Jugo.- Se realiza la extracción de la sacarosa

de la caña de azúcar (8 a 15%) por medio de trapiches,
triturando la caña empleando agua de imbibición, la caña

ingresa desmenuzada. En esta operación ingresa la caña y el

agua, pasando el jugo y desechando el bagazo.
La caña que llega a la fábrica se pesa en las básculas y luego se

descarga sobre las mesas de alimentación, con grúas tipo hilo.
La caña es sometida a un proceso de preparación que consiste
en romper o desfibrar las celdas de los tallos por medio de
picadoras. Luego unas bandas transportadoras la conducen a
los molinos, donde se realiza el proceso de extracción de la
sacarosa, consistente en exprimir y lavar el colchón de bagazo
en una serie de molinos.
El lavado del colchón de bagazo se hace con jugo extraído en el

molino siguiente y el lavado del último molino se hace con agua
condensada caliente, que facilita el agotamiento de la sacarosa
en el bagazo y evita la formación de hongos y la necesidad de
emplear bactericidas.
El bagazo sale del último molino hacia las calderas, para usarlo
como combustible, o al depósito de bagazo, de donde se
despacha para usarlo como materia prima en la elaboración de
papel.
b) Limpieza del Jugo.- El jugo se recibe en tanques en donde se

les añade lechada de cal suficiente para conseguir jugos
clarificados con pH 7.0 Generalmente esto se consigue
encalando los jugos mezclados hasta un pH 8.0.
El jugo proveniente de los molinos, una vez pesado en las

básculas, pasa al tanque de alcalización, donde se rebaja su
grado de acidez y se evita la inversión de la sacarosa,
mediante la adición de la lechada de cal. Este proceso ayuda a
precipitar la mayor parte de las impurezas que trae el jugo.

El jugo encalado se calienta hasta los 100°C en los

calentadores o intercambiadores de calor. La clarificación de
jugos se basa en la formación de sales cálcicas que se forman,
con la lechada de cal, empleada en el encalado de jugos, y el
ácido orgánico y fosfórico que contiene el jugo de caña; cuyos
precipitados arrastran las impurezas formándose lo que se
denomina cachaza. Un exceso de cal con calentamiento fuerte
daría lugar a la descomposición de la Glucosa dando productos
coloreados.
c. Concentración del Jugo.- El jugo clarificado pasa a los

evaporadores para evaporar al máximo el agua, obteniéndose
finalmente el jarabe o meladura de 65° Brix y 6.5 de pH. El
agua evaporada es aproximadamente el 75% del peso del jugo
que se evapora; de lo que resulta que el jarabe o meladura será
de 25%. Los evaporadores trabajan al vacío para facilitar la
ebullición a menor temperatura y pueden ser de triple,
cuádruple o quíntuple efecto. La presión es de -0.8 kg/cm2 y la
temperatura de 30°C.
d. Formación del Cristal.- Se realiza en la última etapa de los

evaporadores, siendo el último un cristalizador, donde se
obtiene cristales mezclados con la melaza. La cristalización o
cocimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a
cabo en un evaporador al vacío. Estos cocimientos, según su
pureza, producirán azúcar crudo (para exportación o
producción de concentrados para animales), azúcar blanco
(para consumo directo) o azúcar para refinación. La
cristalización del azúcar es un proceso demorado que
industrialmente se acelera introduciendo al tacho unos granos
de polvillo de azúcar finamente molido. La habilidad y la
experiencia de los operarios que deben juzgar el punto exacto

de los cocimientos, es indispensable para la obtención de un

buen producto.
e. Separación del Cristal.- Se realiza por medio de

centrifugación, donde la masa cocida es separada en los
cristales formados y la melaza. Se obtiene una melaza a
80°Brix. Los cristales de azúcar se separan de la miel restante
en las centrífugas. Estas son cilindros que giran a gran
velocidad y están recubiertos con una malla fina. El líquido se
escapa por entre la malla y los cristales quedan atrapados
dentro de las centrífugas y luego se lavan con agua. Las mieles
vuelven a los evaporadores, o bien se utilizan como materia
prima para la producción de alcohol etílico en la destilería. El
azúcar de primera calidad retenido en las mallas de las
centrífugas, se disuelve con agua caliente y se envía a la
refinería, para continuar el proceso.
f. Secado del Azúcar.- Se realiza en secadores especiales que

por acción del flujo de aire caliente se elimina la humedad de
los cristales, quedando el azúcar rubio o crudo, con 85-
95°Brix.
Las impurezas en el azúcar crudo están formadas por diversas

cantidades de componentes distintos de la sacarosa presentes
en el guarapo extraído mediante la molienda en el ingenio, más
las sustancias complejas formadas por reacciones de estos
componentes durante el proceso. Generalmente se clasifican
en dos grupos principales: ceniza (impurezas vegetales, gomas,
sustancias colorantes, féculas) y residuos orgánicos.
El azúcar crudo de exportación sale directamente de las

centrífugas a los silos de almacenamiento. Allí se carga a
granel en las tractomulas que lo llevarán al puerto de embarque

o bien se empaca en sacos, para ser utilizado en la fabricación

de alimentos concentrados para animales.
3.2.2 SEGUNDA ETAPA (REFINACIÓN DEL AZÚCAR)
a. Disolución del Azúcar.- Se mezcla el azúcar crudo con parte

de la melaza y el jugo claro obtenido de la limpieza del jugo,
hasta llegar a unos 59-60°Brix. Esto facilita las demás
operaciones de limpieza y evaporación.
b. Limpieza del licor.- El azúcar disuelto se trata con ácido

fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto
floculante que arrastra las impurezas, las cuales fácilmente
pueden ser retiradas en el clarificador. El material clarificado
pasa a unas cisternas de carbón que remueven por adsorción la
mayor parte de los materiales colorantes que están presentes
en el licor. Se puede realiza por diferentes métodos, entre
estos tenemos:
Fosfatación.- Donde se emplea ácido Fosfórico y Cal y se

puede considerar como un sistema de clarificación muy bueno
porque también absorbe color. Este sistema también se
refuerza con el empleo de floculantes y con Hipoclorito de
Calcio.
Carbonatación.- Se emplea Cal y Gas Carbónico (CO2) de

Chimeneas, fermentaciones alcohólicas o de piedra caliza. Se
considera un buen sistema de clarificación ya que no interviene
ningún agente decolorante y retiene impurezas y se produce
absorción de color.
Carbonatación - Sulfitación y Carbonatación - Resinas.-

Este sistema es más completo que los anteriores, ya que

después de la clarificación con carbonatación, se emplea

agentes decolorantes como son el SO2 y las resinas que
producen un intercambio iónico y se vuelve a filtrar.
Sucro-Blanc.- Se emplea Sugar Fos (Fosfato monocálcico),
Sucro Blanc (Cloruro de Calcio - Hipoclorito de Calcio) y
Blankit (Hidrosulfito de Sodio) y se puede apreciar etapas de
clarificación y decoloración.
Carbón Vegetal Activado.- Se emplea ácido Fosfórico, lechas

de cal para la clarificación y carbón vegetal activado para la
decoloración.
Carbón Animal Activado.- Empleado mucho antes de usarse el

carbón vegetal y aún se sigue usando en algunas refinerías.
c. Formación de cristal.- Se realiza por medio de un proceso

similar a la concentración del jugo, se utiliza evaporadores de
triple, cuádruple o quíntuple efecto a presión de -0.8 kg/cm2 y
temperatura de 30°C, siendo el último un cristalizador, donde
se extraerán los cristales de azúcar refinada.
d. Separación del cristal.- Se realiza por centrifugación, y se

separan los cristales de azúcar refinado del jarabe que
contiene 80°Brix.
e. Secado del azúcar.- Se realiza en secadores especiales que

por acción del flujo de aire caliente eliminan la humedad de los
cristales, quedando el azúcar blanco o refinado, con 99.9°Brix.
También el azúcar refinado se puede lavar con vapor
condensado, secar con aire caliente, clasificar según el tamaño
del cristal y almacenar en silos para su posterior empaque.

f. Filtrado y Empaquetado.- Antes de comenzar con la

cristalización, la concentración de azúcar más adecuada es
aquella que supera el punto de saturación. Por lo tanto, este
requiere ser enfriado en un cuarto de secado. Una vez que se
ha enfriado lo suficiente, el azúcar será filtrado de acuerdo a
la calidad requerida, un alto grado de azúcar rubio. Finalmente,
el azúcar rubio será almacenado hasta su comercialización.
3.3 DIAGRAMA DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE AZÚCAR

La fabricación de Azúcar Refinado es un proceso que sólo necesita

de una materia prima para ser procesada, aparte del agua que
ingresa junto a ella.
4. USO DE VAPOR EN EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN DE AZÚCAR
El vapor es empleado en la etapa de evaporación. Durante el proceso

de clarificación la densidad del jugo permanece inalterada. En el
proceso de evaporación, el jugo es pasado a través de 4
evaporadores consecutivos. En este punto la densidad puede ser
elevada desde 15° Brix hasta 60° Brix como resultado de los 4
procesos consecutivos de evaporación.
El objeto de la evaporación es concentrar una solución que consta

de un soluto no volátil y un disolvente volátil, pero la concentración
no sólo depende de esto. Para realizar satisfactoriamente la
evaporación y por consiguiente la concentración, es necesario
contar con un evaporador que tenga las condiciones óptimas para
llevar a cabo la transferencia de calor, es decir, que esté fabricado
con el material ideal y que el proceso se cumpla en los tiempos
ideales.
Siempre que es posible, los evaporadores se construyen en hierro

colado o acero. Sin embargo, muchas soluciones atacan a los metales
férreos o son contaminadas por ellos, siendo entonces preciso
utilizar materiales especiales tales como cobre, níquel, acero
inoxidable, aluminio, grafito y plomo. Como estos materiales son

caros, resulta muy conveniente obtener elevadas velocidades de

transmisión de calor con el fin de disminuir el coste inicial del
aparato.
La mayoría de los evaporadores se calientan con vapor de agua que
condensa sobre tubos metálicos. El material que se evapora circula
casi siempre por el interior de los tubos.
Generalmente se utiliza vapor de agua a baja presión, inferior a 3

kg/cm2, y el líquido hierve a un vacío moderado superior a
aproximadamente 0.095 kg/cm2 (70 mmHg). Al disminuir la
temperatura de ebullición del líquido aumenta la diferencia de
temperatura entre el vapor condensante y el líquido que hierve y,
por consiguiente aumenta la velocidad de transmisión de calor en el
evaporador.
Los factores que afectan a los métodos de procesamiento son:

concentración en el líquido, solubilidad, sensibilidad térmica de los
materiales, formación de espumas, presión, temperatura, formación
de incrustaciones y materiales de construcción.
La capacidad de transmisión de calor, q, a través de la superficie de

calentamiento de un evaporador, de acuerdo con la definición del
coeficiente global de transmisión de calor (Ecuación 1), es igual al
producto de tres factores: el área de la superficie de transmisión
de calor A, el coeficiente global de transmisión de calor U, y la
caída global de temperatura ΔT,
U dA
0= i (1)
U dA
i 0
q = U • A • ΔT (2)

Si la alimentación que entra al evaporador está a la temperatura de

ebullición correspondiente a la presión absoluta del espacio de
evaporación, todo el calor transmitido a través de la superficie de
calentamiento es utilizado en la evaporación, y la capacidad es
proporcional a q. Si la alimentación entra fría, el calor que se
necesita para calentar hasta su temperatura de ebullición puede
ser bastante grande, y la capacidad, para un determinado valor de
q, se reduce considerablemente puesto que el calor utilizado en
calentar la alimentación no produce evaporación.
Por el contrario, si la alimentación entra a una temperatura superior

a la de ebullición en el espacio de evaporación, una parte de ella se
transforma espontáneamente en vapor hasta equilibrase
adiabáticamente con la presión existente en el espacio de vapor, y
la capacidad es mayor que la correspondiente al valor de q. Este
proceso recibe el nombre de “evaporación de flash”. (McCabe,
1964)
4.1 CÁLCULO DE EVAPORADORES
Se indica a continuación una manera de hacer los cálculos

aproximados y verificaciones rápidas de un arreglo de evaporadores
en un ingenio azucarero. Se considera un efecto quíntuple por ser
un arreglo muy común y es fácil modificar los cálculos para otros
arreglos.
Con base en los principios de Rillieaux se calculan en forma sencilla

los vapores, la carga del condensador y el Brix del jugo en cada
evaporador.

Se asume que la temperatura del jugo que entra al efecto primero

es bastante próxima a la de ebullición del jugo en el mismo efecto.
Ejemplo:
Cantidad de jugo: 100 ton/h
Concentración del jugo a la entrada: 15°Brix
Concentración de la meladura a la salida: 65°Brix
Consumo de vapor 1 (tachos, calentadores, otros): 25 ton/h
Consumo de vapor 2 (tachos, calentadores, otros): 15 ton/h
La cantidad de meladura producida se calcula con la relación de

brixes:
⎛ 100 ton ⎞⎛ 15°Brix ⎞ 23.08 ton
⎜ ⎟⎜ ⎟=
⎝ h ⎠⎝ 65°Brix ⎠ h
El agua evaporada es la diferencia entre el jugo que entra y la

meladura que sale:
100 ton 23.08 ton 76.92 ton

− =
h h h
Si el vapor del efecto 5 que va al condensador es “x” entonces el

vapor que entra y sale de los efectos 3 y 4 también es “x”, pues no
hay sangrías en estos efectos. Una tonelada de vapor evapora una
tonelada de agua. Los balances de vapor para los efectos 5 a 1 son:

El agua evaporada en los evaporadores, calculada antes como 76.9

ton/h, también es:
⎛ ton ⎞ ⎛ ton ⎞ ⎛ ton ⎞ ⎛ ton ⎞ ⎛ ton ⎞ 76.9 ton

⎜ 20 + 15 + x ⎟ + ⎜15 + x ⎟ + ⎜x ⎟ + ⎜x ⎟ + ⎜x ⎟=
⎝ h ⎠ ⎝ h ⎠ ⎝ h ⎠ ⎝ h ⎠ ⎝ h ⎠ h
Al resolver la ecuación se obtiene x = 5.38 ton/h y con este valor se

calcula el vapor de escape consumido y los vapores generados en
cada evaporador. El agua evaporada en cada evaporador permite
calcular los Brix de salida del jugo en cada efecto. El procedimiento
para el efecto primero es:
ton 5.38 ton 40.38 ton

Vapor producido: 20 + 15 + x = 35 + =
h h h
100 ton 40.38 ton 59.62 ton

Cantidad de jugo a la salida: − =
h h h
100 ton/h ⎞
Concentración del jugo a la salida: (15°Brix )⎛⎜ ⎟ = 25.16°Brix
⎝ 59.62 ton/h ⎠
Los valores para todo el arreglo son:

5 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA
5.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Considere la Planta equipada con la maquinaria y equipo descritos en

el punto 5.4 de este estudio, operando un turno de 8 h diarias, 25
días al mes, podría ser capaz de producir aproximadamente 500 –
800 toneladas de azúcar rubio por mes.
5.2 MATERIAS PRIMAS
La única materia prima utilizada es la caña de azúcar.
5.3 REQUERIMIENTOS DE MANO DE OBRA
CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO N° DE TRABAJADORES

Técnicos 4–5
Operadores 12 – 13
TOTAL 16 – 18
5.4 MAQUINARIA Y EQUIPO
EQUIPOS N° DE MÁQUINAS
Cortadora de caña de azúcar 1
Molino de rodillos 1
Calentador del jugo 1

Clarificadores continuos 1
Prensa de filtrado 1
Filtro de vacío 1
Evaporador continuo 1
5.5 GASTOS GENERALES DE PLANTA
Electricidad: 160 kW (por maquinaria y equipo)
5.6 TERRENO Y ÁREA MÍNIMOS REQUERIDOS
Para maquinaria y equipo: 1,500 m2

Para oficina: 70 m2
Para almacén: 1,500 m2
Lugar vacante: 2,000 m2
5.7 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

1 Transportador de cañas 26 Prensa de filtrado.

2 Motor del cortador de cañas 27 Tanque de jugo filtrado
3 Cortador de cañas 28 Evaporador
4 Motor del molino 29 Condensador
5 Riel de engranajes 30 Escotilla de drenaje
6 Molino de arrollamiento 31 Bomba de vacío
7 Acumulador 32 Bomba de jarabe
8 Tanque de jugo mezclado 33 Bomba de jugo filtrado
9 Bomba de jugo mezclado 34 Tanque de drenaje
10 Bomba de jugo mezclado 35 Tanque de drenaje
11 Bomba de maceración 36 Tanque de drenaje
12 Calentador de vapor 37 Tanque de jugo turbio
13 Bomba del calentador de vapor 38 Bomba del condensador
14 Motor del transportador de bagazo 39 Colector de vapor
15 Transportador de bagazo 40 Agitador de azúcar
16 Bomba de agua alimentador de caldera 41 Grúa corrediza
17 Bomba de agua alimentador de caldera 42 Taladro
18 Tanque de agua caliente 43 Torno
19 Tanque equilibrador de vapor 44 Transportador de azúcar
20 Caldera de vapor 45 Tamizador de azúcar
21 Chimenea 46 Mezclador de cal diluida
22 Calentador de jugo 47 Soldador eléctrico
23 Clarificador continuo 48 Instalación eléctrica
24 Tanque suministrador de jugo 49 Cepillo
25 Bomba de filtrado 50 Bomba de servicio

USO DE VAPOR EN UNA PLANTA

PROCESADORA DE BEBIDAS CARBONATADAS
H
oy en día, una parte
importante del sector
alimenticio es la higiene.
Es por ello, que en una planta
procesadora de bebidas
carbonatadas se emplea vapor
para esterilizar las botellas, ya
que es el modo más efectivo y
económico de obtener botellas
totalmente limpias y así cumplir
con las normas de sanidad.
1. INTRODUCCIÓN
Una bebida suave está definida

como una bebida no alcohólica
para consumo humano.
Sin embargo, éste término puede

ser aplicado a una amplia
variedad de bebidas, aunque las
más consumidas son las bebidas
gaseosas.
Para darle un sabor particular a cada bebida se usan ingredientes

naturales o artificiales. El proceso de embotellamiento no es
complicado. Los ingredientes y métodos usados para producir un
producto sabroso e higiénico han sido bien establecidos. Sin
embargo, las técnicas y métodos usados en este mercado pueden
variar considerablemente.
Capítulo IV Página - 1 - de 12
En consecuencia, se debe realizar un análisis de mercado para

determinar el poder de compra del público, si la compañía
embotelladora cuenta con obtener altos beneficios.
La cantidad de equipos inicialmente necesarios para establecer una

planta embotelladora estará determinada por la cantidad de capital
de inversión. Esta planta incluye equipos de procesamiento para
embotellar y enlatar bebidas.
Existen muchos tipos de envases, botellas de vidrio retornables,

botellas de vidrio no retornables, latas de aluminio de dos piezas,
latas de acero de tres piezas.
Así, el costo de operación y almacenamiento de una línea de

embotellamiento retornable es generalmente alto en comparación
con una línea no retornable, por lo tanto se recomienda instalar
primero una línea de producción no retornable.
Una vez que la planta y su mercado se han establecido, se podrá

comprar el equipo necesario para instalar el proceso de embotellado
retornable.
Página - 2 - de 12 Capítulo IV
2.1 DIAGRAMA DE FLUJO
2.2.1 PROCESAMIENTO DEL JARABE
1. Azúcar disuelta, jarabe simple o corriente, y agua (el cual ha

sido depurado y tratado químicamente) son mezclados en el
tanque del jarabe.
2. El jarabe simple es filtrado y esterilizado en el esterilizador
ultravioleta.
3. Luego, el jarabe esterilizado es bombeado al tanque de
abastecimiento final donde se añadirá la bebida base
concentrada y el agua depurada.
4. Finalmente, el jarabe es conducido al carbo-refrigerador para
su carbonatación y enfriamiento. Una vez que ha sido enfriado,
queda listo para su embotellado.
2.2.2 EMBOTELLADO Y EMPAQUETADO
a) Botellas Retornables
1. Las botellas vacías son recicladas en cajas y colocadas en
paletas. Carretillas elevadoras transportan las paletas al
despaletador donde se descargan las cajas. Luego, las cajas
son enviadas al descajonador el cual obtiene las botellas
desde las cajas.
2. Una vez que las botellas entran a la máquina lavadora, las
cajas son transportadas al almacén de cajas.
3. Después de lavadas, las botellas limpias pasan a través de un
registrador y luego son llenadas, tapadas y codificadas.
4. El producto final codificado es transportado y enviado para
su encajonamiento, completando el proceso de empaque.
b) Botellas y Latas no Retornables

1. Las botellas o latas no retornables son transportadas por una
espátula desde la manufacturera.
2. Después de ser descargadas, son enjuagadas con agua
purificada.
3. Las botellas o latas limpias son transportadas para su
proceso de llenado. Después de ser llenadas las botellas son
tapadas, o en el caso de las latas, doblemente cocidas. Antes
de ser empaquetadas en cajas de cartón, las latas o botellas
son calentadas a punto de rocío para mantener la superficie
seca.
4. Algunas bebidas, tal como los jugos son pasteurizadas. En
este caso, el proceso de calentamiento será omitido.
5. Los productos calentados o pasteurizados son codificados y
pasados a través de un detector del nivel de llenado el cual
rechazará cualquier producto no llenado a los niveles
adecuados.
6. Finalmente, las cajas de cartón son cargadas en cucharas o
paletas. Entre el proceso de empaquetado y cargado,
balanzas o detectores de cajas llenas son usados para
controlar empaques inadecuados. Después de ser cargados,
los productos quedan listos para su comercialización.
3. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA
(1) Línea de embotellamiento retornable:

Hasta 500 botellas por minuto.
(2) Línea de embotellamiento no retornable:

Hasta 500 botellas por minuto para botellas de vidrio y hasta
120 botellas por minuto para botellas de plástico.
(3) Línea de enlatado:

Hasta 500 latas por minuto.
3.2 MATERIAS PRIMAS
(1) Ingredientes:
Jarabe, saborizantes, dióxido de carbono y agua purificada.
(2) Envases:
(a) Botellas de vidrio retornable.
(b) Botellas de vidrio no retornable.
(c) Botellas de plástico.
(d) Latas de aluminio/acero.
NÚMERO DE
ITEMS OBSERVACIÓN
MÁQUINAS
Tanque de jarabe primario 1
Filtro del jarabe 1
Esterilizador ultravioleta. 1
Tanque de pre-lavado. 1
Tanque de jarabe final. 3
Tanque mezclador de bebidas concentradas. 1
Bomba y sistemas de tuberías sanitarias. 1
Sistema CIP. 1
Descargador. 1 Articulo opcional.
Descajonador. 1 Articulo opcional
Lavadora de botellas 1 Solo botella retornable
Registrador de botellas vacías 1 Solo botella retornable
Sólo botella no
Enjuagador de botellas 1
retornable
Enjuagador de latas 1 Sólo línea de latas
Llenadora y tapadora de botellas 1
Tapador 1
Llenador de latas 1 Sólo línea de latas
Carbo-rodillos 1
Sistema de refrigeración. 1
Limpiador de cajas 1 Sólo botellas.
Sólo botellas NR y
Calentador 1
latas.
Túnel de pasteurizado 1 Artículo opcional.
Codificador 1
Detector del nivel de llenado 1 Sólo línea de latas.
Balanza o detector de cajas llenas. 1 Sólo línea de latas
Encajonador 1 Artículo opcional
Cargador 1 Artículo opcional.
Transportador de cable 1 Sólo línea de latas
Transportador de latas o botellas llenas 1
Transportador de cajas 1
Panel de control 1
Compresor de aire 1
Caldero 1
Sistema eléctrico 1
Sistema de tuberías para vapor 1
Sistema de tuberías para agua 1
Sistema de tuberías para suministrar gas
1
CO2
3.4 EQUIPO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA
NÚMERO DE
ITEMS OBSERVACIONES
EQUIPOS
Probador de carbonatación 1
Probador de gas CO2 puro 1
Probador de porcentaje agua/jarabe 1
Equipo probador de agua 1
Probador de aplicación adecuada 1
Micrómetro de costura y calibrador de
1 Para línea de latas
profundidad
Calibrador 1 Para línea de latas
Micrómetro de punto 1 Para línea de latas
Calibrador de nivel 1 Para línea de latas
Proyector de costura 1 Para línea de latas
Sierra de costura 1 Para línea de latas
• Potencia eléctrica: 240 kW.

• Aire comprimido: 2.2 m3 por minuto, 7 kg por cm2.
• Agua: 340 litros por minuto, 1-3 kg por cm2.
• Vapor: 600 kg por hora, 7 kg por cm2.
3.6 USOS DE VAPOR
En la industria refresquera, el vapor se emplea en la máquina

lavadora de botellas. Las maquinas lavadoras de botellas son
continuamente mejoradas por sus fabricantes con investigación y
desarrollo. Utilizando tecnología, estas son optimizadas haciendo
énfasis en la calidad de limpieza y efectividad en costos.
Independientemente si son máquinas pequeñas o grandes, todas las

máquinas de lavado de botellas tienen Zonas de Limpieza similares.
• Pre-Remojo • Agua caliente 1

• Pre-Inyección • Agua caliente 2
• Solución principal cáustica • Agua fría
• Solución cáustica • Agua fresca
subsiguiente
BOTELLAS ENTRANDO A LA MÁQUINA
Los químicos para limpieza deben ser dosificados dentro de las

respectivas Zonas de Limpieza. Por consiguiente, son necesarios
sistemas de medición, control y dosificación confiables y exactos.
En las zonas de solución cáustica, se utilizan sistemas de medición y

control de conductividad para inyectar con bombas dosificadoras,
las soluciones de soda cáustica, los aditivos y los agentes
antiespumantes.
El valor del pH debe ser monitoreado, dosificando agentes anti-

incrustantes en las zonas de aguas mientras componentes
desinfectantes son también dosificados en las zonas de aguas frías.
La planta para generar ClO2 (dióxido de cloro), dosifica en estas
zonas junto con sensores para detectar el residual de ClO2 libre y
así poder dosificarlo en función de ésta medida.
Para lograr costos efectivos en la zona de agua fría se emplea

dióxido de cloro en lugar de ácido peracético, el cual es más caro.
Dependiendo de los valores medidos, se dosifica dióxido de cloro
dentro de la zona de agua fría a una concentración de 2.0 ppm.
También es dosificado ClO2, como función del flujo, al agua fresca
que va a las líneas de boquillas en concentraciones solo permitidas
para agua potable. Para desinfectar el "headspace" también se
utiliza está agua con ClO2 la cual es rociada por las boquillas,
tomando ventaja del efecto “Aerosol”.
El área de ‘Headspace’ es en la salida de la maquina lavadora de

botellas. En ésta área las botellas se ponen sobre la banda
transportadora para que salgan de la maquina. Todas las botellas
están limpias y desinfectadas, pero abiertas.
Vapor que viene de la maquina lavadora se condensa en las áreas

superiores y gotea sobre las botellas limpias. El ‘Headspace’ debe
estar limpio y desinfectado, ya que de lo contrario se tienen las

condiciones adecuadas para el crecimiento de bacterias.
Si agua con ClO2 es rociada por las boquillas, no solo se va a tener el

resultado del rociado sino que también el efecto “aerosol”. Este
aerosol que contiene ClO2 mojara las superficies internas de la
lavadora reduciendo así los gérmenes donde el rociado con boquillas
no llega.
3.7 HIGIENE DEL ENJUAGUE
La labor principal cuando llegan las botellas al enjuague, es

desinfectar las botellas o las latas y la esterilización del agua para
el próximo enjuague.
3.8 DESINFECTANDO CON DIÓXIDO DE CLORO
El dióxido de cloro se cuenta sin ninguna duda como una de las

mejores soluciones para la desinfección. Después del ozono, el
dióxido de cloro es la forma más efectiva y rápida de matar
bacterias. Puede ser fácil y rápidamente utilizado y es permitido
para tratar agua para consumo humano. Esto quiere decir que puede
ser utilizado sin peligro de interacciones en el agua de enjuague.
Para el lavado después del enjuague (última inyección), se utiliza

agua esterilizada, con menos de 0.2 ppm de dióxido de cloro. El agua
de enjuague se captura en un tanque cercano y se le dosifica
dióxido de cloro para desinfectar las botellas a una concentración
de 1.5 a 2 ppm. Esta agua es utilizada varias veces, teniendo
ahorros considerables.
CAFÉ DESCAFEINADO
DESCAFEINADO CON
SOLVENTES QUÍMICOS
• Los granos verdes son tratados con vapor
bajo presión para luego extraer la cafeína usando
un solvente químico.
DESCAFEINADO POR GASES

SUPERCRÍTICOS
• Las semillas de café se empapan en una
solución de dióxido de carbono líquido para
quitarles la cafeína.
MÉTODOS USANDO AGUA Y

EXTRACTOS LIBRES DE
CAFEÍNA
• Los granos verdes se sumergen en agua caliente, y en ella se coloca la
sustancia que extraerá la cafeína.
1. OBJETIVO
El objetivo de la descafeinación es producir un café que retenga su

aroma y sabor a pesar de los procesos que son necesarios para
eliminar la cafeína.
Como la mayoría de los componentes que dan el sabor al café se

desarrollan durante el tostado, el café es descafeinado
normalmente en grano verde, antes del tostado. Los granos
Capítulo V Página - 1 - de 15
descafeinados, tostados y molidos, y cafés instantáneos están

ahora mundialmente disponibles.
2. INTRODUCCIÓN
El café es una de las preparaciones más consumidas en el mundo y

contiene una gran variedad de
compuestos químicos responsables
de sus cualidades sensoriales y de
sus efectos sobre el organismo. La
cafeína, por ejemplo, estimula el
estado de alerta y el ánimo de las
personas. Sin embargo, hay quienes
prefieren disfrutar de ésta bebida
sin ver afectado su estilo de vida y
optan por tomar café descafeinado.
3. ANTECEDENTES
El cafeto es un arbusto tropical de la familia de las Rubiáceas y

género Coffea spp que crece en zonas de moderada humedad, entre
los 600 y los 1.200 metros de altura. Las principales especies
cultivadas son Arábica y Robusta.
El cafeto produce frutos llamados cerezas

de café con dos núcleos que contienen cada
uno un grano o semilla de café de color
verde. Su cultivo se originó en su forma
silvestre (Arábica) en Abisinia (actual
Etiopia) y se hizo popular durante el siglo
XIII como bebida estimulante, posiblemente a raíz de la
prohibición islámica contra las bebidas alcohólicas. En el siglo XV,
Página - 2 - de 15 Capítulo V
los musulmanes lo introdujeron a Persia, Egipto y Turquía; la

primera cafetería fue abierta en 1475 en Constantinopla.
El café llegó a Europa en el siglo XVII gracias a los mercaderes
venecianos y se transformó rápidamente en una bebida favorita en
los distintos países europeos. En el siglo XVIII, los grandes cultivos
se desplazaron a Ceilán e Indonesia como también a América del
Sur, donde la primera plantación se estableció en Brasil en 1727.
El café es uno de los productos de origen vegetal más importantes

del comercio internacional; en la actualidad se produce en distintas
regiones, siendo Brasil el mayor país productor y exportador. La
producción mundial de café alcanzó en 2005 las 6.493.000
toneladas, de las cuales el 65% a 70% corresponde a la especie
Arábica y el resto a Robusta, alcanzando las exportaciones un valor
total de US$ 8,900 millones. En los países productores, este cultivo
tiene un alto impacto económico y social, pues incorpora un gran
número de pequeños agricultores y una numerosa mano de obra.
La Robusta produce una bebida rica en cafeína, fuerte y más ácida,

se emplea principalmente para la
fabricación de café soluble
debido a su menor precio,
mientras que el Arábica produce
un café más fino y aromático.
El consumo per capita de café

varía según los países. Según la
FAO (2004) los países nórdicos
de Europa son los principales
consumidores: es el caso de
Finlandia y de Noruega (11.8 y 9.5
kg/año/persona de café verde,
respectivamente).
CAFÉ VARIEDAD ROBUSTA
Por su parte, Brasil tiene un consumo per capita de 4.4 kg/año,

mientras que Chile consume sólo 0.6 kg/año, equivalente a un
consumo diario aparente de 1.64 gramos por persona, en México se
consumen 1.1 kg/año per cápita.
Las cerezas maduras del cafeto, una vez recolectadas, son

procesadas por vía seca (secado al sol) o vía húmeda para separar y
obtener los granos de café, los cuales se clasifican, pulen y envasan,
constituyendo el café verde, cuya composición depende de la
variedad, origen, procesamiento y clima.
Durante el tostado se aplican altas temperaturas (200 a 250°C),

por lo cual los granos cambian su estructura, se deshidratan,
liberan aceite, reducen su peso, toman una coloración oscura y
desarrollan sus aromas y sabores característicos.
De esta manera se obtienen cafés con una amplia gama de colores

que van desde los más claros como el café New England hasta los
más oscuros como el café italiano o espresso.
Las formas de preparar el café son variadas, por ejemplo a partir

de granos de café tostados molidos adicionados de agua, hervidos y
decantados (café turco), o preparando extractos haciendo pasar
agua hirviendo a través de los granos molidos y filtrando
(percolación), ya sea por simple gravedad o por presión en el caso
del café espresso.
El café instantáneo corresponde a un extracto acuoso de café

deshidratado por atomización.
Cada una de estas preparaciones varía en cuanto a sus cualidades

organolépticas, composición química y eventualmente, en sus
efectos fisiológicos.
4. COMPOSICIÓN DEL CAFÉ
El café contiene más de 1000 compuestos distintos incluyendo

aminoácidos y otras sustancias nitrogenadas, polisacáridos,
azúcares, triglicéridos, ácido linoleico, diterpenos (cafestol y
kahweol), ácidos volátiles (fórmico y acético) y no volátiles (láctico,
tartárico, pirúvico, cítrico), compuestos fenólicos (ácido
clorogénico), cafeína, sustancias volátiles (más de 800
identificadas, de las cuales 60-80 contribuyen al aroma del café),
vitaminas y minerales.
Existen variaciones importantes en la concentración de estos

componentes dependiendo de la variedad de café y el grado de
tostado. Otros componentes se forman por reacciones de
pardeamiento no enzimático o de caramelización de carbohidratos
durante el tostado (melanoidinas).
La cafeína (1, 3, 7 - trimetilxantina), la teofilina y la teobromina son

metilxantinas presentes en el café. La cafeína actúa como
estimulante del sistema nervioso central y se encuentra también en
el té y el cacao.
Los cafés verdes Arábica y Robusta contienen 1.16% (0.6 - 1.7%) y

2.15% (1.16 - 3.27%) de cafeína respectivamente, mientras ésta
alcanza niveles de 3.1 - 3.9% en el café instantáneo en polvo). Los
niveles de cafeína en el café preparado varían entre 29 y 176
mg/taza (mediana 74) dependiendo de factores como la
concentración y la solubilidad del café entre otros. Se estima que el
café soluble tiene un contenido promedio de cafeína de 60 mg/taza
de 150 ml (rango 30 - 120). El contenido de cafeína del café

descafeinado instantáneo es 0.12%, equivalente a alrededor de 3
mg/taza.
CAFÉ VARIEDAD ARABIGA
El cafestol y el kahweol son diterpenos presentes en las semillas de

café verde en forma libre o esterificada con palmitato. Se
considera que son responsables del aumento en los niveles de
colesterol total y LDL observados en algunas poblaciones que
consumen café sin filtrar, como el café turco, café hervido
escandinavo o de "cafetière" que contienen altos niveles de ambos
diterpenos (6 - 12 mg/taza, 1.5 mg/taza de café espresso).
El cafestol y el kahweol son extraídos por el agua caliente pero son

retenidos por el papel filtro. El café contiene ácidos clorogénicos
que derivan de la unión éster entre el ácido cafeico y el ácido
quínico. Se han identificado hasta 11 tipos de ácidos clorogénicos en
el café Robusta.
Normalmente se denomina ácido clorogénico al que está presente en

mayor cantidad (5-O-cafeoilquínico). Junto con los ácidos feruloil-
quínicos, ésteres del ácido cafeico y el ácido ferúlico, son una
importante fuente de fenoles dietéticos. El contenido de ácidos
clorogénicos es de 7% en el café verde y se descomponen

parcialmente (30 a 70%) durante el tostado, alcanzando niveles
cercanos a 4.0%.
El café es la fuente más rica de ácidos fenólicos entre las bebidas
consumidas, en comparación con el jugo de manzana, de naranja, el
vino tinto, la cerveza, los tés negros y verdes, y el jugo concentrado
de berries. Una taza de 200 ml de café tostado y molido
proporciona entre 70 y 350 mg de ácido clorogénico.
Los ácidos clorogénicos son considerados como antioxidantes, es

decir, tienen la capacidad de atrapar radicales libres. Se ha
demostrado que el café instantáneo puede actuar como captador de
radicales libres superóxido.
La actividad antioxidante del café se debe también a la presencia

de cafeína y de compuestos producidos durante el tostado, como las
melanoidinas, que compensan la disminución de los ácidos
clorogénicos que se produce durante este proceso.
La cafeína inhibe la lipoperoxidación inducida por radicales

hidroxilos (OH.), peróxidos (ROO.) y oxígeno singlete, por lo cual es
un antioxidante tan potente como el glutatión y superior al ácido
ascórbico. La máxima actividad antioxidante se detecta en el café
medianamente tostado.
El café aparece como el mayor contribuyente a la ingesta total

diaria de antioxidantes en los adultos noruegos y como la mayor
fuente de antioxidantes en bebidas de la dieta española e italiana
(ver Tabla 1 1 ).
1 *Actividad antioxidante determinada por TEAC (Trolox equivalent antioxidant capacity):

(1) Café soluble: 2 g en 40 ml de agua hirviendo (5% P/V). (2) Café colado: estilo italiano
utilizando máquina de moka, (3) Té: 2 g en 250 ml de agua hirviendo (0.8% P/V)
Halvorsen y colaboradores reportaron que en una lista de 1,113

alimentos consumidos en Estados Unidos, el café preparado estaba
dentro de los 50 más ricos en antioxidantes y en el sexto lugar en
cuanto al aporte de antioxidantes por porción de consumo (250 ml).
Esto convierte al café en una fuente dietética de antioxidantes de
carácter único, con un perfil muy específico y con alta capacidad
antioxidante total.
TEAC
ALIMENTO CANTIDAD
mmol Trolox
FRUTAS
Mora 100 g 2.024
Frambuesa 100 g 1.679
Piña 100 g 0.991
Naranja 100 g 0.874
Manzana 100 g 0.159
VERDURAS
Espinaca 100 g 0.849
Pimiento Rojo 100 g 0.840
Calabaza 100 g 0.371
Brócoli 100 g 0.304
Zanahoria 100 g 0.044
BEBIDAS
Café soluble 100 ml 3.248
Café colado 100 ml 3.029
Vino tinto 100 ml 1.214
Té verde 100 ml 0.601
Té negro 100 ml 0.360
Jugo de naranja 100 ml 0.302
TABLA 1. ACTIVIDAD ANTIOXIDANTE* EN ALIMENTOS DE CONSUMO POPULAR EN

ITALIA (ADAPTADO DE PELLEGRINI ET. AL.)
Respecto a la absorción de los ácidos clorogénicos, estudios en

pacientes colostomizados han mostrado que sólo el 33% es
absorbido; el resto es metabolizado por la microbiota colónica a
ácido caféico y quínico, disminuyendo su actividad antioxidante pero
aumentando a la vez su biodisponibilidad.
Luego de la ingestión de café sólo se ha encontrado en el plasma

ácido cafeico, con un máximo de absorción que ocurre después de
una hora, lo cual se correlacionaría con un aumento de la capacidad
antioxidante del plasma.
Por otra parte, se ha encontrado que en adultos sanos existe una

correlación significativa entre la ingesta diaria promedio de café y
de vino tinto y la capacidad quelante de cationes metálicos en las
deposiciones, lo que indicaría la existencia de actividad
antioxidante en el lumen del colon.
5. HISTORIA DEL CAFÉ DESCAFEINADO
La primera extracción exitosa de cafeína a partir de los granos de

café fue realizada por un químico alemán, Runge en 1820. Su amigo,
el poeta Goethe, le había sugerido a Runge que analizara los
constituyentes del café para descubrir la causa de su insomnio, y la
historia del café descafeinado empezó.
Sin embargo, el adelanto tecnológico real no vino sino antes del

nuevo siglo, cuando Ludwig Roselius comerciante alemán del café, en
1905, después de recibir un envío de café empapado durante una
tormenta en el mar, experimentó con el café empapado de agua
salada, y descubrió que se podría usar benceno como solvente para
enlazar con la cafeína. Puesto que la cafeína es soluble en agua a
temperaturas sobre 175°C, él podría hervir la solución para separar

la cafeína del café.
Con este proceso, el café era descafeinado, pero había perdido

mucho de su sabor. Fue entonces cuando decidió pre tratar los
granos de café con vapor antes de ponerlos en contacto con el
solvente que removía la cafeína.
Este contacto del vapor con los granos del café, incrementa el área
de la superficie y hace que la cafeína sea fácil de remover. El
descubrimiento de Roselius hizo posible producir café descafeinado
en escala comercial por primera vez. Roselius fundó Café HAG en
Bremen en 1906. Con el tiempo Ludwig mejoró su proceso y se le
ocurrió vender su descubrimiento bajo la marca de Sanka. El
benceno ya no se utiliza, pues no se considera seguro para el
consumo humano.
Hoy en día hay 3 métodos de uso general disponibles para quitarle

la cafeína al café con docenas de variaciones de esos métodos, sin
embargo, el pre tratamiento con vapor es todavía el primer paso de
muchos procesos modernos de descafeinado, pero tomando cambios
significativos en la tecnología y en los solventes usados.
6. MÉTODOS DE DESCAFEINADO DEL CAFÉ
Los procesos de descafeinación implican el tratamiento de los

granos de café con un solvente, luego se eliminan los restos de
solvente de los granos. Los tres tipos de métodos de descafeinación
usados comercialmente en la actualidad implican cualquiera de las
siguientes opciones:
• Solventes químicos
• Gases supercríticos o
• Agua y extractos libres de cafeína
6.1 DESCAFEINADO CON SOLVENTES QUÍMICOS
Primeramente, los granos verdes son tratados con vapor, bajo

presión. Este tratamiento hincha los granos, incrementando el área
de la superficie, haciendo que la cafeína sea fácil de eliminar.
El siguiente paso es la extracción de la cafeína usando un solvente,

nuevamente bajo presión, a una temperatura cercana al punto de
ebullición del solvente. Idealmente, el solvente debe eliminar la
cafeína selectivamente, sin afectar el café de ninguna manera.
Después del descafeinado solo pequeñas trazas del solvente quedan

en el café. A pesar de eso, el químico usado debe ser seguro, para
que estas trazas no afecten la salud de alguien que beba café
descafeinado.
La seguridad de los solventes usados en el descafeinado es

analizada en estudios con animales y humanos y revisados por
autoridades científicas del gobierno. Los solventes que actualmente
se usan, los cuales han pasado estos estrictos controles incluyen
cloruro de metileno (dicloro metano) y acetato de etilo.
El cloruro de metileno tiene la ventaja de un punto de ebullición

relativamente bajo (40°C) y puede, por tanto, ser usado a bajas
temperaturas.
Después de investigaciones estrictas, la Administración de Drogas y

Alimentos de los Estados Unidos (FDA por sus siglas en inglés), en
Diciembre de 1985, reafirmó su aprobación del uso del cloruro de

metileno en el descafeinado.
El acetato de etilo está incluido en la lista de químicos de la FDA

conocida como “Generalmente Reconocidos Como Seguros” para el
uso como agentes saborizantes en alimentos. Este está presente
naturalmente en muchas frutas en niveles mayores que las trazas
encontradas en el café descafeinado.
La cafeína retirada por los solventes a través de la destilación

tiene muchas aplicaciones comerciales, por ejemplo en las
farmaceúticas y como un agente saborizante. Las trazas de
solventes adheridas a los granos son eliminadas a través del uso
posterior de vapor y el café es secado.
6.2 DESCAFEINADO POR GASES SUPERCRÍTICOS
A temperaturas sobre el punto crítico bajo presión, los gases se

comportan más bien como líquidos y pueden ser usados como
solventes. De este modo, las semillas de café se empapan en una
solución de dióxido de carbono líquido para quitarles la cafeína.
Para conseguir el estado líquido del dióxido de carbono, éste se

debe presurizar altamente (75.4 a 310 kg/cm2), lo que hace que el
costo de dicho método sea un tanto más alto que los otros métodos.
El dióxido de carbono es aplicado al café verde previamente

tratado con vapor a temperaturas sobre los 70° C y a alta presión.
Después de que la cafeína es absorbida por el dióxido de carbono,
se reduce la presión y la cafeína es separada del gas por enjuague o

por adsorción y el gas es recirculado.
En este método la capa de cera del grano de café es retenida y solo

la cafeína es eliminada. Aunque el método es costoso, tiene la
ventaja de que el carbono no es un gas dañino a la salud o al
ambiente.
6.3 MÉTODOS USANDO AGUA Y EXTRACTOS LIBRES DE

CAFEÍNA
Varios procesos han sido ideados en los cuales la cafeína es

eliminada, no de los granos, pero sí de un extracto de sustancias
solubles en agua producidas por remojar el café en agua caliente.
Si la cafeína es retirada por un solvente, esto es conocido como un

método de solvente indirecto; de otra manera, la cafeína puede ser
separada del extracto por adsorción sobre una sustancia como
carbón activado (carbón).
El extracto libre de cafeína es luego usado para descafeinar el café

verde, pues la cafeína pasa fácilmente desde los granos al extracto.
Sin embargo, estos métodos también tienen como resultado la

pérdida de otros compuestos solubles del café como los
carbohidratos y los ácidos clorogénicos.
En el proceso Suizo de agua los granos de café son sumergidos en

agua y el extracto resultante pasa a través de carbón activado para
retirar la cafeína, de manera similar al proceso anterior.
La mezcla libre de cafeína es luego añadida a los granos de café

parcialmente secos antes de que sean secados y tostados
totalmente.
7. REGULACIONES CONCERNIENTES AL CAFÉ

DESCAFEINADO
En general el café descafeinado

se obtiene a partir de los
granos verdes tratados con
vapor a presión y posterior
extracción de la cafeína con
solventes orgánicos o por
extracción supercrítica.
Posteriormente los granos son

tostados, obteniéndose el café descafeinado con un contenido
máximo de 0.1% de cafeína en base seca. En el caso del café
instantáneo descafeinado, el contenido máximo permitido de
cafeína en base seca es 0.3% 2 .
Todos los métodos de descafeinado usados en la actualidad eliminan

al menos el 97% de la cafeína naturalmente presente en los granos
del café. Una taza de café descafeinado contiene alrededor de 1 -
5 mg de cafeína, dependiendo de la potencia de la fermentación.
2Las regulaciones de la Unión Europea establecen que el contenido de cafeína del café
descafeinado no debe exceder el 0.1% en el caso de los granos verdes o el 0.3% en el caso
del extracto del café (café instantáneo) en base seca.
DESACTIVACIÓN DE SOYA
E
l nombre botánico de la soya es Glycine Max, y es una planta anual.
Se cultiva durante la estación cálida y se cosecha alrededor de 120
días después de la siembra. La planta alcanza los 80 cm de altura;
la semilla de soja se produce en vainas de 4 a 6 cm de longitud y cada
vaina contiene de 2 a 3 granos de soja.
La soya se desarrolla óptimamente en

regiones cálidas y tropicales. El fríjol de
soya se adapta a una gran variedad de
latitudes que van desde 0 a 38 grados,
y los mayores rendimientos en la
cosecha se obtienen a menos de 1000
metros de altura.
La semilla se recolecta cuando la vaina

se pone de color amarillo. Tiene una
forma desde esférica hasta ligeramente
ovalada y entre los colores más
comunes se encuentran el amarillo,
negro y varias tonalidades del café.
Siendo la variedad amarilla la más
frecuente. La semilla está compuesta por una cáscara, un hipocótilo y dos
cotiledones. En los cotiledones es donde se encuentra la mayor parte de la
proteína.
1. INTRODUCCIÓN
La soja, una planta conocida desde hace mucho tiempo por los
pueblos más antiguos del planeta constituye un alimento y fuente de
energía realmente beneficiosa para el ser humano en todas las
épocas. La soja o dólico es apreciada en oriente (China y Japón) y
desde hace varias décadas también en occidente, donde ha sido
cultivada con éxito en Argentina y otros países. Argentina se
encuentra entre los tres primeros productores de soja a nivel
mundial, junto con los Estados Unidos y Brasil.
Capítulo VI Página - 1 - de 20
Si bien es mundialmente conocido el valor nutricional de esta

legumbre, en Argentina es utilizada mayormente en alimentos
balanceados para ganado y animales de granja, para algunos
alimentos elaborados y para la extracción del aceite. Pero día a día
se esta haciendo mas amplio su consumo.
Su gran valor reside en el aporte de calorías y vitaminas que

contiene, y en muchos casos ha reemplazado a la carne por su
cantidad de albúmina que no resulta perjudicial como la que
contiene la carne. En la alimentación humana no se la incorpora
sistemáticamente, aunque es utilizada ampliamente por la mayoría
de los naturistas y vegetarianos como un elemento casi
indispensable en sus dietas, debido a su contenido en proteínas y
fósforo.
1.1 ¿CÓMO ES LA SOJA?
2. CULTIVO, COSECHA Y PRODUCCIÓN
La planta es muy sensible a la luz, y la radiación solar controla la

transformación del período vegetativo al de la floración y también
afecta la velocidad de crecimiento durante la etapa de maduración.
Página - 2 - de 20 Capítulo VI
La soya se puede cosechar en diferentes ciclos agrícolas y puede

formar parte de la rotación de cultivos, ya que promueve la fijación
de nitrógeno a través del desarrollo de nódulos que fertilizan la
tierra. La planta se cosecha aproximadamente 120 días después de
la siembra.
El fríjol de soya se ha
caracterizado por ser la
oleaginosa que más se
cultiva en el mundo, desde
el punto de vista de la
superficie destinada al
cultivo, así como por el
volumen de producción
obtenido.
En este sentido los principales países productores destinan

importantes montos de recursos para apoyar su producción,
dejando a segundo término otras como el girasol y el ajonjolí.
Sin embargo, y pese a la importancia que éste producto representa

en el mercado mundial (de él se obtiene la principal materia prima
en la fabricación de alimentos balanceados, pasta de soya, y aceite
vegetal), la producción se concentra principalmente en cuatro
países (éstos producen aproximadamente 88% del total mundial).
Los cuatro países son: Estados Unidos, Brasil, China y Argentina.
La soya es la oleaginosa de mayor importancia en el mundo y en

México, su alto valor económico radica en la calidad de su aceite y
pasta protéica que son industrializados en otros productos de valor
agregado. La pasta protéica de soya es considerada como la más
nutritiva dentro de las proteínas de origen vegetal.
ACEITE DE LINO Y ACEITE DE SOJA, RESPECTIVAMENTE
Desafortunadamente, la producción doméstica de soya ha decaído

desde la implementación del Tratado de Libre Comercio de
Norteamérica, esto a pesar de que fue la única oleaginosa que se
protegió mediante la aplicación de un impuesto arancelario, el cual
desapareció en el año 2003. Para compensar la falta de producción
de fríjol de soya, los industriales se han visto en la necesidad de
incrementar substancialmente las importaciones de grano de soya y
sus derivados de los Estados Unidos de Norteamérica.
PRINCIPALES PAISES PRODUCTORES DE FRIJOL DE SOJA

PROMEDIO 92/97 (MILLONES DE TONELADAS)
3. ¿POR QUÉ CONSUMIR PRODUCTOS DE SOJA?
Los porotos de soja son ricos en proteína y más bajos en grasa que
la mayoría de los productos de carne. Aunque los productos de soja
contienen grasa, ellos no tienen la grasa saturada que puede causar
problemas como enfermedades cardiovasculares. Aún así, es el
contenido de micronutrientes en la soja (y, consecuentemente, en
otras legumbres) lo que puede que sea de mayor relevancia.
Por ejemplo, fitoquímicos tales como saponina (presentes en una

variedad de legumbres) y fitoestrógenos isoflavonoides (los
estrógenos de la planta -presentes principalmente en la soja-)
estimulan el bienestar de los huesos y reducen el riesgo, tanto de
enfermedades cardiovasculares, como de cánceres relacionados con
las hormonas. Al igual que la mayoría de las legumbres, la soja es
una excelente fuente de fibra dietética, hidratos de carbono
complejos y proteínas vegetales.
PRODUCTOS GRANO DE
GERMEN ACEITE TOFU
COMERCIALIZADOS SOJA
DE SOJA DE SOJA (CRUDO)
(100 G) (CRUDO)
Energía (kcal) 122 416 884 76
Proteínas (g) 13.1 36.5 - 8.1
Lípidos (g) 6.7 19.9 100 4.8
- poliinsaturados (g) 3.8 11.3 37.6 2.7
Glúcidos (g) 9.6 30.2 - 1.9
Fribras (g) - 9.3 - 1.2
Calcio (mg) 67 277 - 105
Hierro 2.1 15.7 - 5.4
COMPOSICIÓN DEL GRANO DE SOJA Y SUS PRODUCTOS DERIVADOS
3.1 VALOR NUTRICIONAL DE LA SOJA
Se han hecho múltiples experiencias en las que se ha investigado y

se demostró como una pequeña ración diaria de soja no solamente
aporta los nutrientes que tiene el grano de soja, sino que además
ayuda a asimilar mejor los demás alimentos que se consumen a
diario. Por eso la soja es un factor potenciador de alto valor
biológico.
Para determinar la calidad de un alimento no sólo debe considerarse

su contenido, sino también su valor biológico. Un alimento tiene alto
valor biológico no solamente cuando contiene muchos nutrientes,
sino cuando estos se encuentran en una combinación que es bien
asimilada por el cuerpo humano. Puede haber alimentos con muchos
nutrientes pero en una combinación que lo hace indigesto o no
asimilable por el cuerpo humano.
La soja contiene un promedio del treinta y tres por ciento de

proteínas de muy alto valor biológico. Contiene la mayoría de los
aminoácidos esenciales para el ser humano. Si se ingiere soja y trigo
regularmente se cubren los requerimientos proteicos, ya que el
trigo contiene los aminoácidos que le faltan a la soja.
La soja contiene además un alto porcentaje de fosfolípidos como la

lecitina. Estas sustancias nutren nuestro sistema nervioso y ayudan
a disolver las grasas en la sangre. De este modo reducen el nivel de
colesterol en la sangre.
Es un alimento fácil de conservar, ya que no requiere de frío a

diferencia de la mayoría de las demás fuentes de proteínas (carnes
rojas, pescado, lácteos).
La soja es un alimento muy versátil, ya que puede procesarse en

múltiples formas y de este modo elaborarse una amplia gama de
alimentos (leche de soja, dulce de soja, queso de soja, brotes de
soja, etc.)
DIVERSOS PRODUCTOS CUYO INGREDIENTE BASE, ES LA SOYA
Un reciente análisis exhaustivo sobre los efectos de la proteína de

soja en los lípidos del suero en 29 experimentos clínicos
controlados mostraron que el colesterol total se reducía en un
9.3%, el colesterol LDL (colesterol malo) se reducía un 12.9%, los
triglicéridos se reducían en un 10.5%, y el colesterol HDL
(colesterol bueno) aumentaba en un 2.4% en los grupos testados
(proteína de soja) en comparación con los grupos de control.
Estos efectos favorables sobre los lípidos del suero probablemente

son responsables de una considerable reducción de enfermedades
coronarias. Otros beneficios potenciales de las legumbres incluyen
su extremadamente bajo nivel de glucosa, lo que sugiere que
podrían ser unos alimentos particularmente importantes para
diabéticos e individuos con riesgo de convertirse en inmunes a la

insulina, así como el alivio de síntomas menopaúsicos.
En la soja se hallan abundantes sales minerales y muchas vitaminas,

lo que añadido a las proteínas, grasas e hidratos de carbono de
excelente calidad, hace de este grano un energético sin par, un gran
remineralizador y un excelente equilibrante. Concretamente, se
encontró en 100 g de soja: 10.00 g de agua, 36.50 g de proteínas,
19.90 g de lípidos, 30.02 g de glúcidos, 277 mg de calcio, 15.7 mg de
hierro, vitamina B1, B2, PP y 464.00 calorías.
Los resultados de las últimas investigaciones parecen sugerir que en

la fracción oleosa de la harina integral con que se hace la leche de
soja existe un factor que acelera la curación de las úlceras gástrica
y duodenal y que, además, protege a la mucosa estomacal. Asimismo,
está comprobado que el consumo habitual de harina integral y
aceite de soja impide la formación de los cálculos biliares.
Las dos vitaminas B que posee la soja contienen inositol y colina que
ejercen en el organismo una
extraordinaria acción lipotrópica,
es decir, movilizadora de la grasa,
que impide su acumulación,
especialmente en el hígado.
Estas dos vitaminas forman parte

de los fosfolípidos del cerebro y
del sistema nervioso, y ayudan a la
producción de hormonas tan
importantes como la adrenalina.
Contiene también ácido glutámico que es, así mismo, un aminoácido
fundamental.
CADA 100 G LECHE

LECHE LECHE DE
DE UNIDAD DE TOFU
DE SOJA LECHERÍA
ALIMENTO MADRE
Agua g 88.60 88.60 88.6 0.1
Proteínas g 4.40 2.90 1.4 5.0
Calorías kcal 52.00 59.00 62.0 -
Carbohidratos g 3.80 4.50 7.2 1.7
Carbohidratos
g - - - 0.0
Fibra
Grasas g 2.50 3.30 3.1 0.6
Cenizas g 0.62 0.70 0.2 -
Total Fibra
g - - - 0.3
Dietética
Insolubles g - - - 0.2
Solubles en
g - - - 0.1
Agua
Calcio mg 18.50 100.00 35.0 90.0
Sodio mg 2.50 36.00 15.0 -
Fósforo mg 60.30 90.00 25.0 -
Hierro mg 4.50 0.10 0.2 -
Potasio mg 0.24 0.15 - -
Magnesio mg 0.63 0.01 - -
Zinc mg 0.90 4.00 - -
Cobre mg 0.25 0.13 - -
TABLA COMPARATIVA DE VALORES EN ALIMENTOS
3.2 LAS PROPIEDADES DE LA SOJA
Una parte de la eficacia de la soja se debe a los fitoestrógenos,

moléculas que simulan la acción de los estrógenos naturales, entre
los que destacan, precisamente por su actividad, las isoflavonas. Las
cuales tienen propiedades antioxidantes y actividad estrogénica o
antiestrogénica, y pueden intervenir en las diversas acciones

"protectoras" que se atribuyen a los extractos de soja. Las habas,
la bebida y otros derivados de la soja contienen isoflavonoides,
sustancias bioactivas que reducen la actividad de los estrógenos
sobre las células mamarias, la cual puede originar el cáncer.
El consumo de derivados de la soja puede ser uno de los factores

que explican la reducción de la incidencia de tumores de mama,
colon y próstata en países como China y Japón. Un estudio reciente
realizado en Hawai mostró que las mujeres que consumían alimentos
ricos en fitoestrógenos tenían un menor riesgo de contraer cáncer
de endometrio.
Estas propiedades estrogénicas de las isoflavonas se están

estudiando en mujeres perimenopáusicas, sobre todo con vistas a
reducir los accesos de calor y la pérdida ósea. Aunque ya distintos
investigadores de Illinois (E.U.) estudiaron el potencial de la soja
como protector de los huesos en mujeres posmenopáusicas y
pudieron comprobar que aumentaron la densidad de sus huesos en
un 3%, mientras que la densidad ósea de las otras mujeres se
redujo ligeramente.
Así pues, es el contenido de los micronutrientes de la soja lo que

más puede interesar. Los fitoestrógenos isoflavoniodes (los
estrógenos de la planta) protegen de la osteoporosis y reducen el
riesgo de las enfermedades caridiovasculares y de los cánceres
relacionados con las hormonas.
Ya desde hace algunos años parece demostrado que la soja reduce

los niveles de colesterol circulante y de la concentración sérica de
los triglicéridos, este efecto, reductor es tanto más importante
cuanto mayores son los niveles iniciales de colesterol.
En una revisión de 38 estudios se concluyó que la persona que

ingiere al menos 30 g diarios de soja puede reducir su nivel de
colesterol hasta un 9% y disminuye su riesgo de padecer ataque al
corazón hasta un 28%.
Otros beneficios de esta legumbre incluyen su bajo nivel de

glucosa, lo que sugiere la posibilidad de incluirla en la alimentación
de los diabéticos e individuos con riesgo de convertirse en
resistentes a la insulina.
El consumo de soja también se ha asociado a una menor incidencia

de cáncer de próstata. Estudios procedentes de E.U mostraron que
si se alimenta con soja a ratones de laboratorio enfermos de cáncer
prostático, el crecimiento de su tumor se vuelve más lento o incluso
se detiene.
4. DESACTIVACIÓN DE LA SOJA
Como se mencionó con anterioridad, el grano de soja por su

excelente aporte proteico puede utilizarse como un componente
muy importante en la formulación de alimentos balanceados tanto
para aves como para pollos camperos y porcinos. Para esto el grano
de soja debe ser desactivado antes de ser utilizado en las
formulaciones.
4.1 ¿POR QUÉ DESACTIVAR LA SOJA?
El grano de soja contiene una sustancia anti-nutritiva que bloquea la

acción de la tripsina, enzima esta que participa en la digestión de
las proteínas del aparato digestivo, es por eso que debe ser
desactivada por medio del calor, ya sea en forma de vapor o
tostada. Sumado esto al alto porcentaje proteico de la soja
desactivada, es un alimento ideal para animales de producción, como
las vacas de producción lechera.
4.2 ¿CÓMO DESACTIVAR EL GRANO DE SOJA?
El desactivado de la soja puede realizarse por métodos caseros

como el de hervir los granos y luego secarlos, o tostarlos, antes de
proporcionarlos a los animales. En la desactivación por tostado se
puede utilizar un tambor que gira sobre un eje descentrado
expuesto a la llama por no más de 15 minutos, para evitar el
quemado o sobrecalentamiento del grano.
4.3 DESACTIVACIÓN CON VAPOR
En forma industrial, la desactivación de la soja se produce cuando

se le quita el aceite. También se utilizan máquinas especiales
llamadas desactivadoras que trabajan con vapor a presión en un
determinado tiempo y luego se finaliza la tarea con una secadora.
• En este caso, el poroto de soja previamente seleccionado es

almacenado en depósitos con una humedad de 14/14.5 %.
• Previamente a ser desactivado el grano de soja pasa por una
prelimpieza, que elimina todo tipo de cuerpos extraños.
• Luego por una tolva de descarga ingresa a la Desactivadora de
Flujo Continuo en donde la soja comienza a descender mientras
se le inyecta en forma directa vapor a una presión de 8 kg,
alcanzando una temperatura aproximada de 120ºC.
• En la parte inferior de la Desactivadora, un pequeño elevador
recoge la soja ya desactivada y la lleva a una torre de enfriado.
• Una vez que el poroto recupera su temperatura normal, con un
sinfin se lo transporta hasta los depósitos donde es almacenado.
4.4 DESACTIVACIÓN POR EXTRUSADO
Otra alternativa es la del extrusado, en el cual el grano de soja es

pasado por un tornillo de alta presión y una temperatura de 134°C
aproximadamente, lográndose un producto desactivado y de alta
calidad digestiva.
La torta de soja, cualquiera que sea el método utilizado para su

obtención, tiene un tenor de proteína que va desde el 44% al 46%.
Esta proteína es rica en aminoácidos y la más alta en Lisina dentro
de las proteínas vegetales. La soja integral o desactivada tiene

menos cantidad de proteína, 38%, pero aporta mayor cantidad de
energía metabolizable 3600 kcal/kg. La torta de soja aporta entre
2250 y 2300 kcal/kg.
La soja desactivada obtenida mediante el extrusado ofrece una

mejor calidad debido a que mejoran la digestibilidad de las
proteínas, tornando a los aminoácidos más digestibles con relación a
los procesos comunes de desactivación. Este mayor
aprovechamiento puede ir desde un 5 a 10% dependiendo del equipo
que se utilice.
La soja desactivada contiene bajo tenor de calcio y de metionina, lo

cual debe ser tenido en cuenta en el momento de la preparación de
los alimentos balanceados sobre todo para aves y cerdos en las
raciones iniciales, es decir, en los primeros veintiún días donde los
requerimientos en ambas especies son muy altos.
En el caso del pollo campero se puede proporcionar a partir de los

25 días de crianza un 30% de soja desactivada (alimento proteico) y
un 70 % de maíz (alimento energético) complementando con alfalfa
para el aporte de vitaminas y minerales.
Mediante el extrusado se obtiene un mayor aprovechamiento de la

grasa contenida en los granos, ya que en este procedimiento los
glóbulos grasos son rotos y permiten un mejor aprovechamiento de
su energía en el aparato digestivo.
Cuando se trabaja con soja desactivada o integral se debe tener

cuidado en la calidad de la misma, para cuyo control se utiliza la
prueba de la ureasa.
4.5 DESACTIVACIÓN POR TOSTADO SÚPER
Con el proceso de tostado al fuego la soja llega al 6% de humedad,

nivel óptimo para transportar una mayor cantidad de materia seca y
mejorar su proceso en la molienda. La soja entra con una humedad
del 13%, y se desactiva en grandes hornos que aumentan su
temperatura hasta reducir la humedad a la mitad. Las enfriadoras
en la salida, detienen el proceso de cocido de la soja y evitan que
pierda su potencial alimenticio.
El tostado a fuego consume el nivel de antitripsina que contiene la

soja y que es perjudicial para el animal. Un tostado controlado
mantiene el nivel de proteína para que la energía contenida en la
soja no se pierda.
4.6 DESACTIVACIÓN POR BY-PASS
Se trata de un concentrado proteico de origen vegetal tratado por

calor. Las proteínas vegetales normalmente tienen una alta
proporción de proteína degradable. Mediante el tratamiento
térmico se aumenta la fracción proteica que escapa a la
degradación de las bacterias del rumen, aumentando la fracción
bypass.
Además de aportar proteína, el Proteopass tiene un alto contenido

energético dado por una alta concentración de hidratos de carbono
no estructurales. Estos compuestos son una buena fuente de
energía para las bacterias del rumen. El aporte de este tipo de
energía es fundamental para una correcta síntesis bacteriana,
además de ser importante como fuente de energía en sí misma.
Observando el perfil nutricional podemos afirmar que ProteoPass es

un alimento que por sus características puede ser fácilmente
incluido en la ración de bovinos de producción láctea y cárnica. La
utilización de ProteoPass simplifica las dietas por el hecho de
aportar proteína, la fracción by pass de la misma y energía al mismo
tiempo.
5. EXPELLER DE SOJA/LINO
Una de las posibilidades, es la incorporación a la dieta de vacas

lecheras de alta producción o novillos en engorde intensivo, de
expellers de lino.
Este expeller puede suministrarse en la dieta hasta un 15 % de la

materia seca total en el caso de vacas lecheras de alta producción.
Si el producto se encuentra en buen estado, el expeller de lino
puede reemplazar al expeller de girasol o soja. Éste posee muy
buena palatabilidad y buena composición de minerales. Las
características nutricionales del expeller de lino son:
Materia seca: 93.7%

Proteína bruta: 33%
NIDA/NT: 4.3%
Extracto etéreo: 7.4%
Fibra detergente neutro: 32.8%
Fibra detergente ácido: 17.3%
Energía metabolizable: 2.72 a 3 Mcal/kg de MS
Cenizas: 5.7%
Calcio: 0.46%
Fósforo: 0.91%
Magnesio: 0.47%
La mejor calidad del producto se obtiene cuando en la industria se

utiliza el prensado para la extracción de aceite.
5.1 PROCESO DE OBTENCIÓN DE EXPELLER
1. Descarga del poroto a granel en Tolva de recepción.

2. Por un elevador de cangilones, pasa a la balanza de control
cayendo luego a la Tolva de alimentación del Molino Triturador,
el que realiza una primera molienda.
3. A través de un transportador y un elevador, la soja triturada
pasa a un Laminador de Rolos Horizontales, donde es laminada en
frío (aproximadamente 0.5mm de espesor) y llevada a las ollas
de calentamiento, ubicadas en la parte superior de las prensas.
4. En dichas ollas de cocción, se calienta la harina del poroto
laminado, en constante movimiento, por circulación indirecta de
vapor a aproximadamente 110º C.
5. Lentamente y en forma regulada la harina cocida va entrando a
la cuba de extrucción, donde por medio de un tornillo sinfín, es
obligada a circular a alta presión mecánica, esto produce la
separación de la materia grasa (aceite + borra) que se escurre a
través de cuchillas que forman la cuba.
6. Por el extremo del sinfín, va saliendo en forma continua, el resto
de la harina en forma de Torta (Expeller) conteniendo un alto
valor proteico y restos de materia grasa. Este producto pasa por
una torre de enfriado y por movimientos mecánicos es llevado a
los depósitos.
5.2 ANÁLISIS DEL EXPELLER DE SOJA
Humedad: 7.00%
Materia Grasa (B/S): 6.51%
Materia Grasa (T/C): 6.05%
Proteína (B/S): 46.27%
Proteína (T/C): 43.03%
6. ACEITE DE SOJA/LINO
6.1 USOS Y CALIDAD DEL ACEITE DE LINO
La semilla del lino posee entre un 30 y un 48 % de aceite, y de un

20 a un 30 % de proteína cruda. El aceite de lino es rico en ácidos
poliinsaturados. El ácido linolénico (C18:3) representa la mayor
proporción, variando entre un 40 y un 68 % del total de ácidos
grasos. El aceite de lino es, como consecuencia, un aceite secante
utilizado para fines industriales en la fabricación de pinturas y
linóleo. La torta resultante de la extracción del aceite se destina a
la alimentación animal.
La fibra del lino textil se utiliza tradicionalmente en la industria

papelera y para confeccionar prendas de vestir, además de ser
materia prima para una serie de compuestos que podrían reemplazar
a diversos los plásticos sintéticos. La semilla de lino también tiene
usos dietarios como fuente de ácidos poliinsaturados esenciales
para la salud humana. En la actualidad, y gracias a la alta proporción
de ácidos omega-3 de sus semillas, el lino está empleándose como
suplemento en la alimentación animal para obtener productos bajos
en colesterol.
6.2 PROCESO DE OBTENCIÓN
1. Descarga del poroto a granel en Tolva de recepción.

2. Por un elevador de cangilones, pasa a la balanza de control
cayendo luego a la Tolva de alimentación del Molino Triturador,
el que realiza una primera molienda.
3. A través de un transportador y un elevador, la soja triturada
pasa a un Laminador de Rolos Horizontales, donde es laminada en
frío (aproximadamente 0.5mm de espesor) y llevada a las ollas
de calentamiento, ubicadas en la parte superior de las prensas.
4. En dichas ollas de cocción, se calienta la harina del poroto
laminado, en constante movimiento, por circulación indirecta de
vapor a aproximadamente 110º C.
5. Lentamente y en forma regulada la harina cocida va entrando a
la cuba de extrucción, donde por medio de un tornillo sinfín, es
obligada a circular a alta presión mecánica, esto produce la
separación de la materia grasa (aceite + borra) que se escurre a
través de cuchillas que forman la cuba.
6. Por el extremo del sinfín, va saliendo en forma continua, el resto
de la harina en forma de Torta (Expeller) conteniendo un alto
valor proteico y restos de materia grasa. Este producto pasa por
una torre de enfriado y por movimientos mecánicos es llevado a
los depósitos.
7. El aceite obtenido en el punto “5”, es llevado al Borrero, donde
es separado por cribas de la borra gruesa la cual vuelve al
proceso en el punto “4”.
8. El aceite ya sin borra gruesa, es impulsado a los filtros de lona
por bombas de presión, separando así la borra fina.
9. Este aceite libre de borra, pasa por un proceso de desgomado
mediante un equipo compuesto de Tanque de preparación y una
centrífuga de separación, la que deja el aceite libre de

impurezas, para luego ser enviado a los depósitos de
almacenamiento.
6.3 ANÁLISIS DEL ACEITE DE SOJA
Acidez en ácido oleico: 0.57gr %

Medidas de color según el tintómetro de Lovibond: 50.0 Amarillo
Cubeta de 25.4 mm: 5.0 Rojo
Sedimento: 0.55%
6.4 ANÁLISIS DEL ACEITE DE LINO
Acidez en ácido oleico: 0.81gr %

Medidas de color según el tintómetro de Lovibond: 50.0 Amarillo
Cubeta de 25.4 mm: 9.0 Rojo
Sedimento: 0.65%
Densidad relativa: 25º/4º C, 0.9248
Índice de Refracción a 25º C 1.4788
Índice de lodo (Wijs) 180.2
Índice de Saponificación 193.1
Materia Insaponificable 1.18%
Reacción de Halphen Negativa
Pérdida por calentamiento 0.08 gr.%
Industria Química
PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO
E
l ácido sulfúrico es uno de los químicos industriales más
importantes. Es de gran significado, la observación que
frecuentemente se hace es que el per cápita usado de ácido
sulfúrico es un índice del desarrollo técnico de una nación. El ácido
sulfúrico es importante en casi todas las industrias, y es usado
ampliamente en la manufactura de fertilizantes superfosfatos, sales
sulfatadas, celofán, rayón, detergentes, ácido clorhídrico, ácido nítrico,
tintes, pigmentos, explosivos, refinación de petróleo, en el almacenaje de
baterías, en el tratamiento de agua industrial, y en el blanqueado de
minerales.
Capítulo VII Página - 1 - de 20

Industria Química
1. INTRODUCCIÓN
El ácido sulfúrico fue producido por primera vez aproximadamente

en el año 1,000 de la era cristiana. Por 18 siglos, el ácido sulfúrico
fue preparado por el quemado de salitre con azufre.
En el siglo XVIII y XIX, este fue esencialmente producido por una

cámara procesadora en la cual el óxido de nitrógeno era usado como
un catalizador homogéneo para la oxidación del óxido de azufre. El
producto hecho por este proceso era de baja concentración, y no
era lo suficientemente alto para los muchos usos comerciales.
Durante la primera mitad del siglo XIX, la cámara procesadora fue

gradualmente reemplazada por el proceso de contacto, y ahora el
método anterior es considerado obsoleto.
En 1915, un efectivo catalizador de vanadio fue desarrollado para el

proceso de contacto. Este tipo de catalizador fue empleado en los
Estados Unidos. El catalizador de vanadio tiene la ventaja de una
resistencia superior a la intoxicación y de ser relativamente
abundante y barato comparado con el platino.
Después de la segunda guerra mundial, el tamaño típico de las

plantas que realizaban el proceso de contacto se incrementó
drásticamente alrededor del mundo suministrando un rápido
incremento de la demanda de la industria de fertilizantes de
fosfatos.
Página - 2 - de 20 Capítulo VII

Industria Química
ESQUEMA DEL PROCESO
En el año de 1963, se desarrolla el primer proceso de doble

absorción en gran escala. En este proceso, el gas SO2 que ha sido
parcialmente convertido en SO3 por medio del catalizador es
refrigerado, pasa a través del ácido sulfúrico para remover SO3
recalentado, y luego es pasado a través de una o dos cámaras
catalizadoras.
Por este método, la conversión total puede ser incrementada desde

el 98% al 99.5 - 99.8%, por consiguiente reduciendo la emisión del
SO2 convertido a la atmósfera.

Industria Química
CONVERTIDOR
Reacción:
SO 2 (g) + 12 0 2 → SO 3 (g)
ΔH 0 = −22.81 kcal/kg
Constante de equilibrio
0.5
K P = PSO3 /PSO 2 • PO 2
OPERACIÓN DEL CONVERTIDOR (I)

Industria Química
OPERACIÓN DEL CONVERTIDOR (II)
El proceso de contacto ha sido mejorado en todo detalle y es ahora

una de las industrias de bajo costo, con un proceso automático
continuo. Todas las nuevas plantas de ácido sulfúrico usan el
proceso de contacto. Las pocas plantas de pequeña capacidad
emplean la cámara de procesamiento, que representan el 5% de las
plantas de ácido sulfúrico.

Industria Química
DOBLE CONTACTO
PROPIEDADES QUÍMICAS
Ácido
− 2−
H 2 SO 4 (ac) → HSO 4 (ac) → SO 4 (ac)
Oxidante
Cu + H 2SO 4 → CuSO 4 + SO 2 + H 2 O
Deshidratante
C11H 22 O11 (s) + H 2SO 4 (l) → C(s) + H 2 O + H 2SO 4 (ac)
Sulfonante
CH 3 C 6 H 5 (l) + H 2 SO 4 (l) → C(s) + CH 3 C 6 H 4 SO 3 H + H 2 O

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USOS
USO PORCENTAJE
Fertilizantes 68
Refinación petróleo 8
Metalurgia 5
Compuestos inorgánicos 5
Compuestos orgánicos 5
Pulpa y papel 3
Tratamiento de agua 2
Otros 4

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PRODUCTOS COMERCIALES
• Concentración
Ácido de baterías: 33.5%
Ácido para fertilizantes: 62.2%
Ácido de Glover: 77.7%
Reactivo: 98%
• Pureza
Técnico (fertilizantes, metalurgia)
Puro (baterías, productos orgánicos)

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La planta de ácido sulfúrico descrita en la descripción del equipo es

diseñada para producir 98% de ácido sulfúrico desde el azufre de
99.5% de pureza con una producción máxima de presión de vapor 17
kg/cm2. El azufre es enviado dentro de una tolva medidora de
azufre, y luego será fundido por una bobina de vapor, el índice de
fusión será acelerado por medio de un agitador.
El azufre fundido es derramado en los compartimentos de

almacenaje de azufre. Dos equipos tipo bombas, serán instalados en
el compartimento de almacenaje de azufre del medidor de azufre,
uno será operado y el otro será parado. La bomba entregará azufre
derretido a través de una línea elevadora de vapor al azufre
quemado. Una presión de vapor de 5 kg/cm2 será usada para
calentar la línea elevadora.
El azufre será rociado en la parte superior de la cámara de

combustión de azufre. El aire para la combustión será
proporcionado por una tolva conducida por un motor eléctrico. El
aire de la tolva pasará a través de una torre de secado para
precalentar el aire y sobre el azufre quemado para proporcionar el
oxígeno necesario para producir el gas SO2.
El gas caliente deja al azufre quemado pasar directamente a la

tolva de desechos calientes, donde este será enfriado por una
temperatura intercambiada con agua de cocción de alta presión
para producir vapor saturado. Una porción posterior de vapor será
utilizada en la alimentación del calentador de agua. El resto del
vapor será enviado a la planta de ácido con una presión límite de 17
kg/cm2. La temperatura del gas SO2 entregada a la caldera será
controlada por medio de una válvula de ajuste de gas. El gas

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refrigerado será pasado a través de un filtro de gas caliente para

generar la oxidación exotérmica de SO2 a SO3 en presencia del
catalizador de vanadio. El gas convertido entra al intercambiador
de calor NX1 donde este intercambiará calor con el gas SO2 desde
la torre de absorción NX1, en camino a la conversión.
El gas convertido, el cual pasa a través del intercambiador de calor

NX1 será reingresado al convertidor a una temperatura adecuada
para obtener una conversión adicional óptima en el segundo paso. El
gas liberado en este segundo paso será enfriado a una temperatura
adecuada en el precalentador de aire antes de entrar a la torre de
absorción NX1. Después de la primera sección de absorción, el gas
convertido, SO3 será absorbido, el gas SO2 pasará al
intercambiador de calor NX1 y NX2, luego reingresará nuevamente
al tercer paso.
El gas liberado en el tercer paso será enfriado y diluido con aire

refrigerado desde la torre de secado, antes de entrar al paso final
(cuarto paso).
El gas convertido desde el cuarto paso del convertidor pasará a

través de un ahorrador el cual enfriará el gas aproximadamente a
180°C, luego tomará lugar en la tubería principal de la torre de
absorción NX2, la temperatura final del gas entrando a la torre de
absorción NX2 será aproximadamente de 170°C. El calor removido
desde el gas por el ahorrador será usado para precalentar la tolva
alimentadora de agua antes de que este entre a la tolva de
desechos calientes.
El gas liberado del ahorrador entrará a la torre de absorción NX2,

donde el SO3, será absorbido en un 98% del ácido circulado, en
consecuencia, se incrementará la fuerza del ácido circulado.

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2.3 ESQUEMA DE PRODUCCIÒN
Reacción Total : 3H 2 O + 3/2O 2 → 3S + 3H 2 O

ΔH 0 = - 159 kcal
Una unidad de quemado de una serie simple de azufre puede

producir 30 toneladas de ácido sulfúrico (98%) por día (capacidad
mínima).
3.2 MANO DE OBRA REQUERIDA
CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO PERSONAS/TURNO

Cuarto de control 1
Vigilancia 1
Analista de laboratorio 1
Mantenimiento mecánico (1 jefe, 1 asistente) 2
Instrumentos de electricidad (1 jefe, 1 asistente) 2

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3.3 ESPECIFICACIONES DE MATERIA PRIMA
A. MATERIA PRIMA: AZUFRE
Calidad: Un proceso FRASCH
Extracción por Método Frasch (1900)

El método Frasch consiste en la inyección de agua sobrecalentada o
vapor a 165°C por una tubería central, teniendo en cuenta que el
azufre funde a poco más que la temperatura de ebullición del agua
pero menor al del sobrecalentamiento de la misma.
El azufre se funde y luego se lo extrae inyectando aire comprimido

caliente por una tubería externa. Luego el azufre es bombeado a
silos de madera donde se solidifica en bloques, esto se hace por la
ascensión de azufre líquido espumado por una tubería intermedia, el
azufre obtenido es de una pureza de hasta 99% por que las
impurezas quedan en el yacimiento. La profundidad del depósito es
de entre 50-80 m.
En la actualidad, la extracción de azufre elemental representa sólo

el 13% de la producción. En 1973, representaba el 73%. La
producción es de 3,300 Kg. por tonelada métrica de ácido sulfúrico.
B. DILUCIÓN DEL AGUA
Calidad: Agua potable (depende de la calidad de producto

requerido).
Cantidad: 186-190 kg. por tonelada métrica de ácido sulfúrico

(98%) producido.

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NÚMERO DE
ITEM
MÁQUINAS
Agitador de azufre derretido 1
Ventilador de aire 1
Tolva de desechos calientes 1
Precalentador de aire 1
Ahorrador 2
Secador de aire de ácido refrigerado 1
Tanque de absorción del ácido refrigerado 1
Tanque del producto del ácido refrigerado 1
Intercambiador de calor NX1 1
Intercambiador de calor NX2 1
Filtro de gas caliente 1
Bomba de transferencia de azufre derretido 2
Bomba de circulación de ácido 2
Bomba de circulación de ácido 2
Bomba alimentador de agua para la tolva 2
Bomba dosificadora de sulfito 1
Bomba dosificadora de fosfato 1
Convertidor 1
Convertidor 1
Torre de secado 1
Torre de absorción NX1 1
Torre de absorción NX2 1
Tanque de bombeo de circulación del ácido 1
Tanque alimentador de agua 1
Tanque dosificador de sulfito 1
Tanque dosificador de fosfato 1
Tanque principal de agua diluida 1
Tanque de azufre derretido 1
Quemador de azufre 1
Pila de salida de gas 1

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3.5 INSTRUMENTOS Y APARATOS DE CONTROL
A. PROTECCIÓN DE LA PLANTA
El ventilador y las bombas de azufre están unidos; cuando el

ventilador pare, la bomba de azufre también parará. La bomba de
azufre no puede ser reiniciada hasta que el ventilador sea iniciado
primero.
La condición de alarma de una caldera de un nivel extremadamente

bajo, cerrará el ventilador con fuerza hacia abajo, y la bomba de
azufre se parará.
B. INSTRUMENTOS DE PROGRAMACIÓN
1. Medidor de potencia de ocho puntos.

2. Medidor de potencia de precisión multipuntos.
3. Caja de interruptores.
4. Indicador de fuerza de ácido para 98% de ácido.
5. Medidor del flujo de agua diluida.
6. Medidor de la presión del vapor.
7. Indicador controlado para el nivel de la tolva de desechos
calientes.
8. Indicador del nivel del tanque de bombeo del ácido.
9. Indicador de velocidad de las bombas de azufre con un
controlador de velocidad.
10. Analizador SO2 con sensores.
11. Indicador de registros del porcentaje de SO2.

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C. INDICADORES DE ALARMA DE LA PLANTA
1. Nivel alto del tanque de bombeo del ácido.

2. Nivel bajo del tanque de bombeo del ácido.
3. Nivel alto de las tolvas de desechos calientes.
4. Nivel bajo de las tolvas de desechos calientes.
5. Nivel extremo bajo de las tolvas de desechos calientes.
6. Nivel bajo del tanque de agua que alimenta la caldera.
7. Nivel extremo bajo del tanque de agua que alimenta la
caldera.
8. Presión baja entregada por la bomba de agua que alimenta la
caldera.
9. Bomba de circulación de ácido del motor.
A. AGUA REFRIGERADA
• Calidad: Aguas blandas (con pocos minerales)

• Presión: 3 kg/cm2 mínimo
• Cantidad: 1.25-1.35 toneladas métricas/hora de ácido base en
temperatura de entrada y salida de agua
B. CALDERA ALIMENTADORA DE AGUA
• Calidad: Preferentemente desmineralizada o tratada

adecuadamente para las condiciones de vapor de la caldera de
desechos calientes

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• Presión: 4 kg/cm2 mínimo

• Cantidad: 0.065 m3/tonelada métrica de ácido/hora
C. VAPOR
(a) Para el calentador de agua de la caldera.

Presión: 1.35 kg/cm2.
Cantidad: 10 kg/TM de ácido/hora, asumir que la caldera es
alimentada con agua a 20°C.
(b) Para el medidor de azufre.
Presión: 8 kg/cm2.
Cantidad: 5 kg/TM de ácido/hora.
D. ELECTRICIDAD
• 47 kWh/tonelada de ácido producido

• Observación: La cantidad total de HP de la planta de ácido
sulfúrico es de 189.75 HP excluyendo aquellos motores parados
y los motores intermitentes
E. INSTRUMENTACIÓN DE AIRE
• Presión: 7 kg/cm2.
• Tasa de continuidad: 12 m3/hora de aire liberado.

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F. PRODUCTOS DERIVADOS
• Presión de la caldera en trabajo: 17 kg/cm2.

• Vapor en bruto desde la caldera: 60 kg/TM de ácido/hora.
• Vapor saturado por disposición del cliente, en el límite de
maquinación: 44 kg/TM de ácido/hora.
G. AFLUENTES
(a) Purga de la caldera.

Cantidad: 6 kg/TM de ácido/hora.
(b) Agua enfriada desde el refrigerador del ácido.
Cantidad: 1.25-1.40 m3/TM de ácido/hora.
Observación: Estas cantidades de agua pueden ser
recuperadas de la torre de refrigeración la cual puede ser
usada nuevamente.
(c) Chimenea de gas.
Cantidad: 2.16-2.15 Nm3/TM de ácido/hora (contiene no más
del 1% de ácido quemado).
H. MATERIALES REQUERIDOS PARA INICIAR O ARRANCAR
(a) Combustible liviano

Tasa de quemado: 135 kg/hora máximo
Cantidad total: 10 TM
Presión: 8 kg/cm2
(b) Ácido sulfúrico
Cantidad: 35 TM/hora
Concentración: 98-99% de ácido sulfúrico

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3.7 LOCALIZACIÓN Y ÁREA DE LA PLANTA
A. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
La planta de ácido sulfúrico podría ser ubicada cerca de un

suministro de azufre, con una buena facilidad de transporte para el
mercado y en un área aceptable para el desecho del afluente del
gas.
B. ÁREA DE LA PLANTA
Un mínimo de 3,000 m2 es requerido para una planta de pequeña

escala (30 toneladas diarias).
3.8 EDIFICACIÓN DE LA PLANTA
La parte más importante de la planta será ubicada en un lugar

abierto, pero el cliente podría requerir una subestructura de
concreto reforzado para el soporte de las torres de secado y
absorción la cual estará en una posición elevada.
Aquella subestructura podría ser enladrillada y subdividida para

servir como un cuarto de control y para alojar al equipo de
graduado y prueba de bancos, fuelles, interruptor de equipos,
bombas de alimentación de calderas, alimentador de agua a la
caldera.

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3.9 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
A-1 Agitador de azufre derretido P-5 Bomba dosificadora de sulfito.

B-1 Soplador de aire. P-6 Bomba dosificadora de fosfato.
E-1 Caldera de desechos. R-1 Conversor o convertidor.
E-2 Precalentador de aire. T-1 Torre de secado.
E-3 Economizador. T-2 Torre de absorción NX1
E-4 Refrigerador de ácido secado con aire. T-3 Torre de absorción NX2
E-5 Refrigerador de ácido absorbido. U-1 Tanque c/bomba de circulación de
ácido.
E-6 Refrigerador de ácido producido. U-2 Tanque de agua alimentador de
caldera.
E-7 Intercambiador de temperatura NX1 U-3 Tanque dosificador de sulfito.
E-8 Intercambiador de temperatura NX2 U-4 Tanque dosificador de fosfato.
F-1 Filtro de gas caliente. U-5 Tanque principal de disolución de
agua.
P-1 Bomba de transferencia de azufre X-1 Tanque de derretido de azufre.
derretido.
P-2 Bomba de circulación de ácido. X-2 Quemador de azufre.
P-4 Bomba alimentador de agua para la X-3 Apilados de gas de salida.
caldera.

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3.10 ASPECTOS AMBIENTALES
• Las emisiones de SO2 (g), SO3 (g) y vapor de H2SO4

representan los principales riesgos ambientales.
• En todos los casos, pueden contribuir a la lluvia ácida.
• Se toma como referencia de contaminación la cantidad de
SO2/SO3 liberado a la atmósfera, por unidad de producción de
ácido sulfúrico.
• En escala global, las plantas de producción de ácido sulfúrico no
representan la contribución principal a la lluvia ácida.
• Las plantas de generación de energía eléctrica que utilizan
combustibles fósiles son la fuente principal.

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PLANTA DE PRODUCCIÓN DE SILICATO DE SODIO
L
os silicatos de sodio también conocidos
como vidrios solubles, están compuestos
primordialmente por Óxido de Silicio
(SiO2) y Óxido de Sodio (Na2O).
La forma genérica de los Silicatos de Sodio

pueden representarse como Na2O.SiO2 x H2O,
partiendo de esta fórmula se pueden tener
diversas composiciones o relaciones.
1. INTRODUCCIÓN
El silicato de sodio es una sustancia química sólida, blanca y

cristalina, de fórmula Na2SiO3. El silicato de sodio se forma cuando
el carbonato de sodio (Na2CO3) y el dióxido de silicio (SiO2) se
funden juntos en un horno:
Na CO (s) + SiO (s) → Na SiO (s) + CO (g)

2 3 2 2 3 2
La disolución de silicato de sodio (llamada “vidrio soluble”) se utiliza

para hacer incombustibles la madera y los tejidos, como relleno en
detergentes y jabones, para conservar huevos.
El silicato de sodio es un químico básico de múltiples usos en la

producción de detergentes, aditivos de jabones, limpiadores de
metal, agentes a prueba de fuego, solventes adhesivos, materiales
de cemento secados, pinturas, revestimientos de cables eléctricos,
clarificadores de agua, y un número de agentes adhesivos usados
para adherir cosas como madera enchapada, tableros, pavimento y
Capítulo VIII Página 1 de 20

Industria Química
hojas de metal. Otro uso importante es en la manufactura de

catalizadores básicos de silicato, gel 1 de silicato.
El silicato de sodio es el único en el que su porcentaje de las partes

componentes, óxido de sodio (NaO) y óxido de silicio (SiO2) puede
variar para obtener los porcentajes deseados. Los operadores
disponibles para producir silicato de sodio no poseen un
conocimiento o habilidad especial. Esto combinado con un costo
estable y bajo de materiales, hace de la producción de silicato de
sodio una inversión ideal para cualquier organización dispuesta a
obtener ganancias.
ARENAS SILÍCEAS, FUENTE DE SILICATO DE SODIO
Otro uso de los catalizadores básicos de silicato es el gel de sílice,

cuya obtención se describe a continuación.
1 Gel, suspensión coloidal de partículas sólidas en un líquido, en el que éstas forman una
especie de red que le da a la suspensión cierto grado de firmeza elástica (véase Coloide).
Las gelatinas son geles típicos, elaborados con pectina. El agar es otra sustancia, de uso
industrial, que forma geles y se emplea también como medio de crecimiento en el
laboratorio. La sílice gelatinosa se usa a gran escala en la industria y en la investigación.
Página 2 de 20 Capítulo VIII

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Cuando una disolución de silicato de sodio se añade lentamente a un

exceso de ácido clorhídrico diluido, se forma una disolución coloidal
de óxido de silicio hidratado:
SiO 2- + 2H + → SiO + H O
3 2 2
Se produce una disolución clara, que puede ser dializada para

eliminar gran parte del electrolito. Un exceso de iones silicato
provoca la coagulación. Con el tiempo, se forma una gelatina rígida o
gel.
Si se calienta con cuidado ese gel, se elimina la mayor parte del

agua y se obtiene un sólido que absorbe bien el agua. Esa sustancia,
que recibe el nombre de gel de sílice, se utiliza para secar otras
sustancias y se utiliza como desecante.
El gel de sílice se emplea para desecar los gases de los altos hornos
y para mantener secos durante su almacenamiento artículos
eléctricos, como aparatos de televisión.

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2.2 PROCESO DE MANUFACTURA
Hay dos métodos de producción usados en la manufactura de

silicato de sodio, el “proceso seco” y el “proceso húmedo”. Las
materias primas usadas en el proceso seco son cenizas de sosa y
óxido de silicio, mientras que soda cáustica y sílice son los
materiales esenciales usados en el proceso húmedo.
2.2.1 PROCESO SECO
El óxido de silicio es combinado en un contenedor de fusión el cual

opera aproximadamente a 1,300°C. Luego, la combinación es
mezclada con carbonato de sodio en un contenedor a presión de
calentamiento.
La apariencia externa de este producto es una forma semisólida

similar a un vaso. En este punto, se añade una cantidad adecuada de
agua al contenedor de calentamiento, el cual está a una presión de
vapor por debajo de 6 kg por cm2 hasta su disolución.
Esta solución es enviada a una poza de sedimentación para

precipitar la mayoría de las impurezas. Luego es transferido a un
tanque filtrador para una filtración fina.
Después experimenta un proceso de blanqueado o decolorado para

clarificar la solución, transformándolo en la concentración
estipulada lo cual concluye este proceso.

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2.2.2 PROCESO HÚMEDO
El proceso húmedo es muy semejante al proceso seco excepto que

en el primer paso donde las materias primas (sílice y soda cáustica)
son colocadas directamente en un contenedor a presión el cual es
calentado para impulsar una reacción química formando una solución
llamada vaso de agua.
Naturalmente, el contenedor construido en el proceso húmedo no es

precisamente el mismo que en el proceso seco, pero todo proceso
posterior es similar al proceso seco.
La planta equipada con la maquinaria y el equipo descrito en la

sección 3.4 de este estudio, operando tres turnos de ocho horas
diarias, 25 días al mes, podría ser capaz de producir 250 toneladas
a 2,000 toneladas de vasos de agua por mes.
La capacidad de producción puede variar de acuerdo a los

requerimientos del comprador.
3.2 MATERIAS PRIMAS
Cenizas de sosa, soda cáustica y óxido de silicio son las materias

primas usadas en el proceso de producción. Ambos son obtenidos
fácilmente y en todos lados.

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3.2.1 DESCRIPCIÓN
CONSUMO (TON/MES)
250 500 750 1,000 1,500 2,000
Cenizas de sosa 32.5 65 97.5 130 195 260
Sosa cáustica Determinado por su nivel de concentración
Sílice 66.6 133.2 199.8 267.4 399.6 532.8
Agua y vapor 278 556 834 1,112 1,668 2,224
Aceite combustible 65 130 195 260 390 520
Estos números están basados en 28 días de trabajo mensual, cada

día consistente de tres turnos de ocho horas. El aceite combustible
puede ser reemplazado por carbón, madera o gas.
3.3.1 PROCESO SECO
CONSUMO (TON/MES)
ITEMS 250 500 750 1,000 1,500 2,000
Caldera de vapor 1 1 1 1 1 1
Contenedor a presión 2 3 4 5 6 7
Tanque filtrador 1 1 2 2 3 3
Contenedor de 1 1 2 2 2 2
concentración

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3.3.2 PROCESO HÚMEDO
CONSUMO (TON/MES)
ITEMS 250 500 750 1,000 1,500 2,000
Caldera de vapor 1 1 1 1 1 1
Contenedor a presión 2 3 4 5 6 7
Tanque filtrador 1 1 2 2 3 3
Contenedor de
1 1 2 2 2 2
concentración
3.4 EQUIPO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA
CONSUMO (TON/MES)
ITEMS 250 500 750 1,000 1,500 2,000
Balanza eléctrica 1 1 1 2 2 2
Horno isotérmico 1 1 1 2 2 2
3.5 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
Las siguientes condiciones podrían ser tomadas en cuenta cuando se

escoge una ubicación para la planta:
1. La planta debe tener un abundante suministro de agua y

electricidad y estar ubicada en una zona industrial.
2. La planta debe ser ubicada en los alrededores de los suministros
de materias primas.
3. Acceso conveniente de transportación.

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4. Una región con un clima moderado y evitando lugares con

variaciones climáticas drásticas.
3.6 TERRENO Y ÁREA MÍNIMA REQUERIDA PARA LA

PLANTA
CONSUMO (TON/MES)
ITEMS 250 500 750 1,000 1,500 2,000
Área de la planta (m2) 6,600 12,000 25,200 37,500 75,600 114,400
4. USOS Y APLICACIONES DEL SILICATO DE

SODIO LÍQUIDO Y SÓLIDO
Los silicatos de sodio tienen muchas propiedades útiles que no

comparten otras sales alcalinas. Esto, junto con el hecho de que
tienen bajo costo, da como resultado un amplio campo de uso en
diferentes industrias.
Son utilizados en la industria como

adhesivos, detergentes, ingredientes
en compuestos de limpieza, cementos,
ligantes (binders), capas protectoras y
peculiares, ayuda coagulante, anti-
corrosivos, bases de catalizadores,
defloculadores, insumos químicos,
zeolitas, etc.
SILICATO DE SODIO LÍQUIDO

Industria Química
Las diferentes propiedades y características funcionales de los

silicatos solubles pueden ser utilizadas para resolver eficiente y
económicamente muchos problemas que surgen en procesos
industriales y químicos.
La química de los silicatos posee una amplia gama de aplicaciones,

entre las que destacan.
4.1 USOS Y APLICACIONES DEL SILICATO DE SODIO EN

DETERGENTES
Las soluciones de silicato de sodio

han sido utilizadas como un
ingrediente en la fabricación de
detergentes en polvo vía torre de
secado, por muchos años.
Las soluciones de silicato son

fácilmente agregadas a la pasta
detergente y ayudan a controlar la
viscosidad para la producción de un
polvo detergente de la densidad
deseada. El silicato de sodio actúa
también como ligante para dar el
grado adecuado de “dureza” a la
partícula esférica detergente, sin perjudicar la solubilidad del polvo
en agua.
En las formulaciones de detergente el silicato de sodio tiene un

número de propiedades vigorizantes que intensifican la actuación
del sistema detergente. Estas propiedades son:

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Humectación.- Las moléculas del surfactante son agentes de

reducción de la tensión superficial de los líquidos permitiendo que
las superficies duras de los tejidos de fábrica se mojen
apropiadamente durante el lavado.
Emulsificación.- Es la dispersión de manchas grasosas en rocío fino

que las mantienen suspendidas en la solución del lavado.
Defloculación.- Promueven la ruptura de manchas o partículas

inorgánicas en partículas finas en la solución del lavado.
Antiredeposición.- Previene que la mugre o la suciedad flote sin

que se redeposite a las superficies limpias.
Poder buffer.- Gracias a su alcalinidad tiene la habilidad para

controlar el pH de la solución detergente en presencia de mugre
ácida, amortiguando los cambios.
Prevención de la corrosión.- O la protección de superficies de

metal sensible a los efectos corrosivos de otros ingredientes del
detergente.
Poder secuestrante y suavizante.- Remueve los minerales y por lo

tanto la dureza del agua de lavado, mediante un mecanismo de
intercambio iónico en el que se generan compuestos que se eliminan
durante el enjuague, principalmente de calcio, magnesio, fierro y
manganeso.
En la formulación de detergente de silicatos tienen la habilidad de

ayudar en los efectos sobre la superficie de las telas
humectándolas en conjunto con los elementos orgánicos, ayudando a
mantener las pequeñas suciedades o partículas grasosas en
suspensión en el líquido de lavado, o ayudando a remover las
manchas de las superficies. La alcalinidad de los silicatos de sodio
los capacita para neutralizar las manchas ácidas y promover la

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emulsificación de grasas y aceites mientras dispersa o solubiliza

proteínas. Los silicatos tienen la alta capacidad de amortiguamiento
en relación a otras sales alcalinas que estabilizan el pH al nivel
deseado en presencia de compuestos ácidos o en dilución.

CEMENTOS/LIGANTES
Cuando los silicatos son combinados con ingredientes de cemento,

reaccionan químicamente
para formar masas con
fuertes propiedades
ligantes. Una gran variedad
de cementos se hacen con
silicatos, tanto en polvo como
en solución. Los silicatos son
ingredientes importantes en
las especialidades
refractarias autofraguantes
y morteros químicamente
resistentes. Las ventajas de los silicatos solubles como ligantes son:
1. Resistencia a la temperatura
2. Resistencia a los ácidos
3. Resistencia a disolventes después de su uso
4. Facilidad de manejo
5. Seguridad
6. Bajo costo

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PELÍCULAS Y RECUBRIMIENTOS
Las películas secas de silicatos no se afectan por aceites, sebo y

grasas minerales, o de otras clases. Cuando se aplican en producto
de papel o de madera son resistentes al fuego y plagas y a prueba
de grasas.
Se puede incrementar la resistencia al agua agregando óxidos de

metal pesado, agentes insolubles de carbonato, polímeros
inorgánicos o selladores minerales como la mica. Los silicatos
forman capas protectoras en los metales para controlar la
corrosión en las líneas de agua.

EL TRATAMIENTO DE AGUA
Cuando se utilizan los silicatos con alumbre, sales férricas u otros

coagulantes en el tratamiento de agua cruda se incrementa la
velocidad de formación de floculo, su tamaño, densidad y
resistencia.
El añadir silicato de sodio, puede ser un método sencillo y

económico de controlar el hierro y/o manganeso excesivo, contenido
en muchos sistemas de abastecimiento de agua. Muchos
abastecimientos de agua natural, con presencia de hierro y/o
manganeso, que fallan cediendo a los procedimientos regulares para
removerlos pueden desarrollar el silicato durante este tratamiento.

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LA FUNDICIÓN
El silicato de sodio es un ligante bien conocido para arenas de

vaciado. Es compatible con el almidón y la dextrina utilizados en la
preparación de materiales de fundición. Los silicatos reemplazan
exitosamente los aceites vegetales y resinas más costosos usados
para formar ciertos tipos de moldes. Los compuestos de moldes
basados en silicatos dan una capa dura a temperaturas moderadas,
porosidad apropiada para la liberación de gases calientes y buena
colapsibilidad. Para métodos de producción rápida, la aplicación de
silicatos de sodio en combinación con reacciones ácidas de gas se
emplean en el proceso común de bióxido de carbono (CO2). También
se pueden lograr moldes de fundición en autoendurecimiento con un
ligante hecho de la mezcla de cemento Pórtland a ésteres orgánicos
con silicato de sodio.

BENEFICIO MINERAL
Los silicatos solubles son utilizados en numerosos procesos para la

concentración de minerales. El uso principal del silicato de sodio en
la flotación mineral, es como depresor y dispersor de minerales
silíceos que no se desean. En general sólo se necesitan pequeñas
cantidades de silicato, similares a las concentraciones utilizadas en
las operaciones de limpieza. Algunas veces la habilidad del silicato,
para reaccionar o precipitar iones de metal pesado para formar una
capa de iones de sodio en una superficie particular, es importante
para preparar esa superficie o bien para una separación selectiva.
El silicato de sodio también ayuda a prevenir la corrosión,
reduciendo así el desgaste en los equipos de molienda.

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TEXTILES
Los silicatos de sodio tienen muchas aplicaciones en los talleres

textiles. En las operaciones de blanqueado, la característica
estabilizadora de silicato reduce el índice de descomposición del
agente blanqueador. Este control previene el daño que ocurriría en
la fibra si se permite un cambio de pH. Los silicatos de sodio son
aplicados en los pretratamientos de tela e hilo para remover cera,
grasa y motas de algodón.
La selección apropiada de la relación de silicatos y sólidos produce

una mejor limpieza y evita que se redeposite la suciedad.

LA AGLOMERACIÓN
Las características adhesivas naturales del silicato, junto con su

habilidad de proporcionar una fijación rápida y un fuerte secado,
así como la de suministrar una capa resistente al agua a bajo costo,
han resultado en su utilización en las aplicaciones de pelletizado,
briqueteado y sintetizado de minerales.
Sirve también como ayuda en el proceso de nodulación y

estiramiento. Para la aglomeración de materiales que son extraídos,
procesados o recuperados en formar muy pequeñas, elimina el polvo
y mejora la transferencia de calor en las operaciones de secado,
calcinación y fundición. La eliminación de estos polvos puede reducir
o eliminar la contaminación de aire y agua, así como las capas o
anillos internos en un horno de secado y mejora las características
de almacenaje y transportación.

Industria Química
El pelletizado es un proceso en el cual el material pequeño se forma

en bolas húmedas. El silicato combinado con las partículas finas
ayuda a la formación del pellet e incrementa la fuerza de los
gránulos formados en las etapas de secado y cocción.
En los procesos de estiramiento, compresión y aglomerado, el

silicato actúa como lubricante y/o ligante de manera que se mejoran
las características de fluidez y propiedades físicas del producto.
4.9 USOS Y APLICACIONES DEL SILICATO DE SODIO COMO

DILUYENTES AGREGADOS
Cuando se utiliza en la pasta de los cementos la solución de silicato

de sodio deflocula el mineral de arcilla y los componentes de cal de
pasta. Esto se logra mediante la combinación de efectos que
incluyen: absorción de la superficie del agregado; donación de iones
de sodio (Na+); y precipitación de iones de calcio (Ca++) en la pasta.
El efecto real de este proceso de defloculación es una reducción de

la cantidad de agua necesitada para mantener la pasta en un rango
de viscosidad bombeable. Se prefiere el silicato de sodio como
defloculador en la preparación de soluciones estables de arcilla
fusible para el vaciado en los poros de los moldes de yeso. En la
arcilla fusible, la cual es fácilmente bombeable, la sílice actúa como
un estabilizador para cualquier álcali presente.
Ya que se necesita menos agua, la arcilla fusible es más densa y por

lo tanto la pieza resultante es más fuerte. Se necesita menos
tiempo de cocción en el molde y hay un menor encogimiento
conforme se secan las piezas moldeadas. En el proceso de arcilla
cruda, la acción depresora del silicato es utilizada para separar
impurezas como cuarzo, feldespato, mica, óxido de hierro, etc.

Industria Química
FELDESPATO

EL TRATAMIENTO DEL CONCRETO
El silicato de sodio ofrece dos aplicaciones diferentes para

aumentar la durabilidad del concreto. Se puede aplicar una solución
de silicato de sodio como agente curante a la superficie de la capa
fresca de concreto después de que el área ha sido cubierta y
mantenida húmeda durante 24 horas. La aplicación de silicato cierra
los poros de la superficie sellándolos mientras están húmedos.
Para tratar el concreto, después de que está completamente seco o

endurecido, se aplica el silicato hasta penetrar el concreto. La cal y
otros ingredientes en el concreto fresco reaccionan lentamente con
la solución penetrante de silicato, formando un gel insoluble en los
poros del concreto. Se incrementa la resistencia al uso, agua, grasa
o ácido.

Industria Química
5. INDUSTRIAS QUE UTILIZAN SILICATOS DE

SODIO
FUNCIÓN DEL BENEFICIO

INDUSTRIA
SILICATO PRINCIPAL
CERÁMICA
Cementos refractarios Ligante Fraguado de aire

Fundición Defloculador Sólidos altos
Diluyente de pasta Defloculador Reducción de agua
Refinación de arcilla Defloculador Mejora fluidez
CONSTRUCCIÓN
Endurecimiento de Reacción química, A prueba de grasa y

concreto sellado polvo, resistente al ácido
Cementos a prueba de
Ligante Fácil de usar, económico
ácido
Capa dura, excelente
Cementos refractarios Ligante acción térmica, resistente
al ácido
Adhesivo, formación de
Aislamiento térmico Capa a prueba de fuego
película
Solidificación del suelo Reacción gel Ligante económico
PETRÓLEO
Controla formación
Lodo de perforación Control coloidal
geológica
Prevención de corrosión Reacción química Eficaz, reduce costo
Rompimiento de
Reacción química Rompe emulsión
emulsión
PAPEL
Tratamiento de agua Mayor claridad en

Floculación
cruda efluente

Industria Química

INDUSTRIA
SILICATO PRINCIPAL
PAPEL (CONTINUACIÓN)
Retiene finos y cargas en

Aditivo de caja maestra Floculación
la línea
A prueba de grasa,
Cubiertas Formación de película
resistente a la humedad
Conserva el peróxido,
Blanqueo con peróxido
Reacción química produce pasta más
de pasta
blanca
Adhesivos para
Adhesión Capas fuertes, económico
laminación y etiquetado
Incremento de tamaño de
Tratamiento de agua
Floculación floculo, clarificación
pura
mejorada
Destintado Detergencia Remoción de tinta
CARTÓN
Tambores de fibra Adhesión Agrega rigidez, bajo costo

Tubos espirales Adhesión Agrega rigidez, bajo costo
TEXTIL
Conserva peróxido,
Blanqueo con peróxido Reacción química
aumenta blancura
Fijación de tinta,
Entintado Amortiguador de pH menores costos de
proceso
COMPUESTOS DE LIMPIEZA/DETERGENTES
Ayuda de proceso en
torre de secado y
Ligante, inhibidor de
Detergente en polvo aglomeración. Protección
corrosión y defloculador
a la corrosión y
detergencia
Detergencia y protección
Jabones líquidos y Defloculador y
e inhibición a la
limpiadores Amortiguador de pH
corrosión

Industria Química

INDUSTRIA
SILICATO PRINCIPAL
TRATAMIENTO DE AGUA
Incrementa el tamaño y
Tratamiento de agua
Floculante acelera la formación del
cruda y desperdicio
floculo
Película Protectora,
Prevención de corrosión
Formación de película inhibe la corrosión del
en líneas de agua
metal
Control de contenido de Reduce niveles de
Reacción química
plomo y cobre metales tóxicos
Estabilización de fierro y Mejora el sabor, elimina
Reacción química
manganeso agua roja
METALES
Sella fugas y llena

Fundición porosa Impregnación
huecos
Cubiertas de varillas de Buen ligante y acción de
Ligante
soldadura flux
Agente de separación y
Flotación de mineral Defloculador
control de corrosión
Moldes de fundición y
Ligante Ajuste rápido
ligantes
Elimina polvo, mejora las
Polvos de función Aglomeración
condiciones ambientales
Ligante Ayuda e incrementa la
Pelletizado
formación del pellet
Ligante Mejora características de
Brinqueteado flujo y propiedades
cohesivas
TRATAMIENTO DE DESHECHOS
Solidificación y Reducción de porosidad

Reacción química, ligante
estabilización y tiempo de fijación

BIBLIOGRAFÍA
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Quimica de los procesos industriales
2006
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Memoria descriptiva para examen de suficiencia profesional
Presentado por: Bach Carlos Antonio Li Loo Kung
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aseptico-en-frio-vence-al-llenado-en-
caliente/&usg=__gceqzZFyS6z#GWvbWvHmpVPBNMs=&h=317&w=4
60&sz=38&hl=es&star=1&itbs=1&tbnid=xsXyJB1sg4SrCM:&tbnh=88&
tbnw=128&prev=/images%3Fq%3DM%25C3%2581QUINARIA_1327c
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- http://images.google.com/imgres?imgurl=http://miagua.com/Noticias
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2&w=533&sz=68&hl=es&start=2&itbs=1&tbnid=faiWeAU5g3dsnM:&t
bnh=80&tbnw=132&prev=images%3Fq%3Dlavadora%2Bde%2Bbotellas
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- http://www.ico.org/
- http://www.food-info.net/es/products/coffee/decaf.htm
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I

GENERADORES DE VAPOR Y AGUA CALIENTE

Clayton de México, atento a su enorme responsabilidad como ícono indiscutible de la

A lo largo de este libro, analizaremos a detalle la arquitectura o estructura genérica de las

Fusionaremos el marco teórico con los resultados experimentales y reales, detallando

Detallaremos algunas aplicaciones convencionales o de uso común y contrastaremos

Partamos siempre de la premiza que reza;

“Ingeniería que No se Aplica, No es Ingeniería, Sólo es Teoría

La realización de este libro se fundamenta en compartir la premiza fundamental de la

Este compendio tiene como objetivo principal, el compartir nuestras experiencias

Pretendemos convertir este primer esfuerzo, en un referente para cualquier ingeniero de

ESTERILIZACIÓN CON VAPOR EN EL CULTIVO DE

CULTIVO DEL HONGO

En los últimos años ha habido un gran auge por el cultivo de hongos

procedentes de las actividades humanas de producción como la

También los aserrines de la industria maderera son aprovechables,

Para que de los materiales citados broten setas comestibles, es

Para eso se tiene que eliminar o debilitar a los “gorrones”

más común entre los pequeños productores es sumergir el material

3. CONSIDERACIONES GENERALES Y ETAPAS

Preparación del sustrato: Los hongos crecen sobre una mezcla de

Desinfección o pasteurización: El sustrato una vez preparado debe

Semilla o inóculo: Se adquiere en diferentes laboratorios (ver

Incubación: El sustrato sembrado es colocado en bolsas o en

Inducción: Con un descenso de la temperatura (15-18ºC) y en

Producción: Durante esta etapa se debe regar y cosechar. Los

cabo de una semana se cosecha todo lo producido por bolsa o cajón

Descarte: Luego de finalizadas las cosechas el sustrato se descarta

4. ESPECIES MÁS CULTIVADAS

4.1 CULTIVO DE SETAS

Se toma un puño de material metiéndolo a una bolsita de plástico

Este lugar es donde crecerá el micelio o “raíz” y cuando la bolsa

SETAS CULTIVADAS EN CONTENEDOR DE POLIETILENO DE 60 POR 90 cm EN

A grandes rasgos, hay dos formas de trabajar el cultivo de setas

1) El más común es de dos zonas (bizona) en el que se utilizan

(monozona). La ventaja en este sistema es que se ahorra el

Cuando la incubación termina empezarán a formarse unos granillos

4.2 CULTIVO DE CHAMPIÑÓN AGARICUS BISPORUS

El champiñón es el hongo más consumido en el mundo. Las

Si se lo deja madurar se puede observar las laminillas libres, cuyo

4.2.1 PREPARACIÓN DEL SUSTRATO

COMPOSTAJE: Para su producción es necesario preparar un

Esta operación es conveniente realizarla bajo un cobertizo, para

4.2.2 FÓRMULA DE COMPOST

Lo ideal es la utilización de la cama de caballo con base a paja de

Formula combinada (Albertó, 1995). Permite calcular la cantidad de

Si se cuenta sólo con cama de caballo se utiliza para el cálculo de

A: Cantidad de aditivos por peso húmedo de cama de caballo.

B: Cantidad de aditivos por peso de paja seca de trigo.

La cantidad de aditivos totales a agregar son los que resultan de

4.2.3 METODOLOGÍA PARA LA FABRICACIÓN DE COMPOST

1) Compostaje con formación de prepila

¾ Día 8: Recepción de estiércol, superponiendo los diferentes

Formación del cordón. Generalmente se utiliza un molde para lograr

Pasteurización: En el caso del champiñón la pasteurización es una

horas y luego se baja lentamente a 25ºC. Para ello es necesario

La primera consiste en un recinto donde se colocan cajones con

Duración del proceso: 5-10 días

Siembra: La siembra se puede realizar tanto en estantes como en

Cultivo: El sustrato se inocula con lo que comúnmente se denomina

El compost, una vez sembrado, puede colocarse en bolsas plásticas

Requerimientos para la incubación:

¾ Temperatura del sustrato: 25 ºC (no debe excederse los 30 ºC