UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA

“PROCEDIMIENTO PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN

TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA DE 40000 BLS
BAJO LA NORMA API 650 Y LAS NRF DE PEMEX”

REPORTE TÉCNICO

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECÁNICO ELÉCTRICO

P R E S E N TA:

JESÚS RAUL RINCÓN LARA

COATZACOALCOS, VER. ENERO 2017

i
DEDICATORIA
Primeramente darle gracias a Dios por darme la vida, dicha y ahora felicidad de
terminar esta magna obra.
A mis padres, Sr. Raúl Rincón Pérez y Sra. Refugio Lara Delgado, que desde el inicio
de mis tiempos estuvieron ahí para apoyarme en todo momento y darme sus sabios
consejos para ser lo que ahora soy.
Gracias papas.
A mis hermanos, Roberto, Ing. Mirna Yanet y Anel por su comprensión y apoyo que
desde siempre lo hicieron y a toda mi familia que me apoyo en esto.
También agradecer a mis maestros de toda la vida, siempre llevare un poco de lo
aprendido de cada uno de ellos en lo largo de mi vida, desde mi infancia hasta la
culminación de mi carrera, que me indujeron a lo que ahora soy.
Erika Uc y Johan gracias por estar ahí en las buenas y malas, por darme ánimos para
salir adelante.
Al maestro y amigo Ing. José Isidro Jiménez Silva por su valioso apoyo para la
culminación de este trabajo. Gracias.
Para cada uno de mis amigos de toda la vida que estuvieron ahí presente para darme
palabras de aliento.

ii
INTRODUCCIÓN
Los incendios pueden llegar a presentarse repentinamente en cualquier lugar: en la
industria, empresas comerciales o incluso en los hogares.
Para ello es necesario contar con los equipos adecuados para su extinción, y conocer
las medidas adecuadas de prevención y control de ellos.
Como siempre existe el riesgo de los incendios, y estos constituyen una amenaza
constante para la vida de las personas, también son cuantiosas las pérdidas materiales
que pueden ocasionar. La seguridad de la vida humana resulta ser uno de los aspectos
más importantes a tomar en consideración, ya sea en los hogares, vehículos y los
lugares de trabajo, donde podría existir un importante riesgo de muerte por incendio.
Con el fin de lograr que en las actividades que se desarrollan particularmente en las
industrias se disminuyan los riesgos de incendios, se deben tomar en cuenta tanto el
control como la prevención de los mismos, a fin de evitar daños a las personas, equipos
y materiales.
Como en todo ámbito de cosas, son las personas mismas las que pueden elevar el
riesgo, por sus actos inseguros o bien por exponerse a condiciones inseguras, del
llamado fuego (incendios) y los factores de riesgo que se generan en las empresas o
industrias van desde un desconocimiento total de lo que origina un fuego, pasando por
la ingenuidad o negligencia humana, hasta una mala manipulación de los materiales,
incluyendo factores técnicos como la clasificación y almacenamiento de los materiales
inflamables, o instalaciones eléctricas mal terminadas y sin protección aislante, etc.
Es por eso que se procede a construir un tanque de almacenamiento de agua
contraicendio, con el fin de abastecer en caso de alguna urgencia a una planta
industrial, esto con el fin de que si la red contraincendio no se da abasto en cuestión de
capacidad, se tiene una reserva para hacer uso de ella
.En el presente trabajo se hace mención a los procedimientos de construcción en base
a normatividad API 650 y las NRF de PEMEX.

iii
JUSTIFICACIÓN
Coatzacoalcos, Veracruz es una zona industrial donde se encuentran el mayor número
de complejos petroquímicos de todo México y debido al aumento de la industria
petrolera ha exigido la construcción de tanques de almacenamiento atmosférico tipo
cilíndrico con una operación confiable, eficiente y segura durante su vida útil regidos por
la norma API-650.
Por eso la necesidad de construir el tanque de almacenamiento de agua, para
abastecer esa área de alguna planta industrial, ya que puede ser que la red
contraincendio que llega a esa sección no se da abasto en operación y capacidad y se
puedo complementar con un tanque de reserva de agua para alimentar la red
contraincendio existente.
Se podrá minimizar los riesgos que pueda llevarse en una situación crítica en
situaciones reales de incendios.

iv
OBJETIVO GENERAL
Proporcionar el procedimiento y construcción de un tanque de almacenamiento
cilíndrico vertical de acuerdo a las normas API, las NRF de Petróleos Mexicanos
Describir, de una manera práctica y sencilla, el método diseño, montaje y construcción
de tanques cilíndricos verticales.
Por lo que el procedimiento aplica para: tanques de acero, que descansan sobre una
base de cimentación.

v
OBJETIVO PARTICULAR
Diseño de un tanque atmosférico vertical mediante el análisis de planos. Mostrar la
información necesaria a los encargados de la fabricación en sitio, es decir; indicar el
número de placas, las dimensiones y la ubicación de cada una de ellas, indica detalles
de soldadura, posición de boquillas, etc.
Proporcionar una información amplia sobre el diseño de los tanques de
almacenamientos de cúpula fija.
Mencionar las normas más importantes que existen en nuestro país NRF Petróleos
Mexicanos y a nivel internacional API 650.

vi
 INDICE
DEDICATORIA .................................................................................. i

INTRODUCCIÓN............................................................................. iii

JUSTIFICACIÓN ............................................................................. iv

OBJETIVO GENERAL ..................................................................... v

OBJETIVO PARTICULAR............................................................... vi

CAPITULO I ANTECEDENTES .......................................................1

1.1 Antecedentes ...........................................................................2

CAPITULO II .....................................................................................3

SEGURIDAD, RIESGO Y PELIGRO ...............................................3

2.1 Seguridad. ...............................................................................4

2.1.1 Trabajos de altura .............................................................4

2.1.2 Espacios confinados. ........................................................5

2.1.3 Maniobras de izaje ............................................................5

2.1.4 Trabajos de corte y soldadura. .........................................6

2.2 Riesgo......................................................................................6

2.3 Peligro ......................................................................................7

CAPITULO III OBRA CIVIL ..............................................................9

3.1 Cimentaciones. ..................................................................... 10

3.2 Preparación del terreno ....................................................... 10

3.2.1 Limpieza y desmonte ..................................................... 11

3.2.2 Tratamiento del suelo de soporte .................................. 11

vii
 3.3 Relleno y compactación. ...................................................... 12

3.4 Hincado de pilotes. ............................................................... 15

3.4.1. Pilotes prefabricados. (Para la base del tanque) ......... 15

3.5. Trazos del centro y ejes centrales. ..................................... 16

3.5.1. Orientación y ejes del tanque. ...................................... 17

3.5.2. Trazos en el anillo de cimentación ............................... 18

3.6 Instalación de los pilotes para el fondo del tanque. ........... 19

3.7 Equipo utilizado en los procesos de hincado de pilotes ..... 19

3.7.1. Grúas ............................................................................. 20

3.7.2. Perforadoras .................................................................. 20

3.7.3. Martillos para hincado ................................................... 21

CAPITULO IV OBRA MECÁNICA ................................................ 23

4.1 Introducción .......................................................................... 24

4.2 Recipientes a presión. .......................................................... 24

4.2.1 Clasificación de recipientes a presión ........................... 24

4.2.2 Recipientes a presión por su uso. ................................. 25

4.2.3 Por su forma. .................................................................. 25

4.3 Tanques cilíndricos verticales .............................................. 26

4.3.1 Clasificación de los tanques de almacenamiento

cilíndricos verticales ................................................................ 26

4.3.1.1 Tanques elevados ....................................................... 26

4.3.1.2 Tanques abiertos ......................................................... 27

viii
 4.3.1.3 Tanques a presión....................................................... 27

4.4 Materiales para la fabricación de un tanque de

almacenamiento ......................................................................... 27

4.4.1 Propiedades químicas del acero.................................... 28

4.4.2 Tipos de aceros estructurales respecto a las

propiedades químicas ............................................................. 29

4.5 Perfiles y placas comerciales para la fabricación de

tanques ....................................................................................... 31

4.6 Soldadura en el tanque de almacenamiento ....................... 33

4.6.1 Ventajas de la Soldadura ............................................... 33

4.7 Tipos de procesos para soldar en el tanque de

almacenamiento ......................................................................... 34

4.7.1 Soldadura por arco eléctrico .......................................... 35

4.7.2 Materiales de aporte para Soldadura ............................ 35

4.7.3 Normas para la Soldadura ............................................. 36

4.7.4 Nomenclatura de los Electrodos. ................................... 36

4.7.5 Tipos de soldadura en un tanque de almacenamiento 37

4.8 Tipos de inspecciones en el tanque de Almacenamiento

según la API 650 ........................................................................ 41

4.8.1 Inspección visual ............................................................ 41

4.8.2 Líquidos penetrantes ...................................................... 42

4.8.3 Partículas magnéticas .................................................... 42

4.8.4 Prueba ultrasónica ......................................................... 42

ix
 4.8.5 Procedimientos radiográficos ......................................... 43

4.8.6 Pruebas hidrostáticas ..................................................... 43

4.9 Códigos Aplicables ............................................................... 43

CAPITULO V CARACTERISTICAS Y PARTES QUE

CONSTITUYEN EL TANQUE DE ALMACENAMIENTO ............. 45

5.1. Introducción ......................................................................... 46

5.2 Techo del tanque de almacenamiento ................................ 46

5.2.1 Tipos de techos para tanques ........................................ 47

5.3 Fondo del tanque de almacenamiento ................................ 49

5.4 Envolvente o cuerpo del tanque de almacenamiento ......... 49

5.5.1 Boquillas en las paredes del tanque .............................. 52

5.5.2 Boquillas en la Cúpula del tanque ................................. 59

5.6 Bridas para boquillas ........................................................... 60

5.6.1 Tipos de bridas ............................................................... 60

5.6.1.1 Bridas de cuello soldable (Welding neck)................... 61

5.6.1.2 Bridas deslizables (Slip-on) ........................................ 61

5.6.1.3 Bridas roscadas ........................................................... 61

5.6.1.4 Bridas de enchufe soldable (Socket Welding)............ 61

5.6.1.5 Bridas ciegas (blind) .............................................. 62

5.7 Entradas Hombre Vertical y Horizontal del tanque de ........ 62

Almacenamiento ......................................................................... 62

5.8 Drenaje del tanque de almacenamiento .............................. 66

x
 5.9 Escaleras y Plataformas del tanque de almacenamiento ... 68

CAPITULO VI LIBRO DE CALIDAD ............................................. 70

6.1 Introducción .......................................................................... 71

6.2 Pruebas de Concreto. .......................................................... 71

6.2.1 Prueba de revenimiento. ................................................ 71

6.2.2 Prueba de compresión. .................................................. 72

6.3 Caja de vacío........................................................................ 73

6.4 Inspección Visual. ................................................................ 73

6.5 Líquidos penetrantes. ........................................................... 75

6.6 Reporte de espesores en recubrimientos del tanque ......... 79

6.6.1 Preparación de Superficies. ........................................... 79

6.6.2 Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento. ............. 79

6.6.3 Métodos de limpieza. ..................................................... 80

6.6.3.1 Limpieza con herramienta manual.............................. 80

6.6.3.2 Limpieza con herramienta mecánica .......................... 80

6.6.3.3 Limpieza con chorro abrasivo seco. ........................... 80

6.6.3.4 Limpieza con chorro abrasivo húmedo....................... 81

6.6.4 Métodos de limpieza y sus aplicaciones. ...................... 82

6.6.5 Materiales ....................................................................... 83

6.6.5.1 Abrasivos ..................................................................... 83

6.6.5.2 Agua ............................................................................ 83

6.6.5.3 Inhibidores de corrosión .............................................. 84

xi
 6.6.6 Clasificación de recubrimientos ..................................... 84

6.6.7 Condiciones mínimas para determinar un sistema de

protección anticorrosiva. ......................................................... 84

6.6.8 Espesores mínimos de los sistemas de protección

anticorrosiva. ........................................................................... 86

6.7 Pruebas y reportes radiográficos ......................................... 92

6.7.1 Los defectos detectables en las soldaduras ................. 93

6.7.1.1 Cavidades y porosidades (sopladuras). ..................... 93

6.7.1.2 Inclusiones sólidas (escorias) ..................................... 93

6.7.1.3 Fisuras o micro grietas ................................................ 94

6.7.1.4 Falta de penetración ................................................... 95

6.7.1.5 Falta de fusión (despego) ........................................... 96

6.7.1.6. Mordeduras ................................................................ 96

6.7.1.7. Exceso de penetración (descuelgue) ........................ 97

6.8 Prueba hidrostática del tanque ............................................ 98

6.8.1 Verificación del tanque al inicio de la prueba ................ 98

6.8.2 Llenado ........................................................................... 98

6.9 Trazabilidad de los trabajos ................................................. 99

6.10 Certificado de los materiales y calibraciones de máquinas,

equipos de medición utilizados y documentación que acredite
as capacidades diferentes de cada trabajador ........................ 101

CONCLUSION............................................................................. 102

ANEXOS ...................................................................................... 102

xii
ANEXO “A” Glosario de términos. ............................................. 103

ANEXO “B” MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL

TANQUE ...................................................................................... 109

ANEXO “C” MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPO ........... 111

ANEXO “D” TRABAJOS PARA SUBCONTRATISTAS

API 650 ........................................................................................ 112

ANEXO “E” PLANOS .................................................................. 113

BIBLIOGRAFIA............................................................................ 122

xiii
xiv
CAPITULO I ANTECEDENTES

1
1.1 Antecedentes
El área de la producción de diferentes tipos de combustibles sea gaseoso o líquido, en
la últimas décadas ha crecido constantemente, así como su demanda.
Es por ello que se formula la siguiente situación “mayor demanda, mayores volúmenes
de producto” entonces una solución eficaz a este problema es la construcción de
tanques de almacenamiento.
Esto a la vez nos genera grandes cantidades de volúmenes de líquidos combustibles,
es por eso que a grandes situaciones peligrosas, es determinante pensar en unas
buenas redes contraincendios, es decir, el suficiente volumen de agente extintor para
contrarrestar un futuro incendio.
A partir de aquí, se analiza la situación de la construcción de un tanque de
almacenamiento del cual en vez de almacenar líquidos combustibles, se almacene
agua cruda, llamase agua de rio, laguna, lago, presa.
La construcción de un tanque de almacenamiento de agua sigue los mismos
estándares de la norma internacional API 650 “construcción de tanques de
almacenamiento de acero”, con la diferencia de que almacenaremos liquido no
inflamables.
Todo sector industrial, petroquímico, comercial, grandes edificios, requiere de un
sistema de almacenamiento de agua para distribuirla en su red contraincendios.
Llámese cisterna, tanque elevado, tanque enterrado, tanque vertical, todos tienen el
propósito de almacenar agua para suministrar a una red contraincendios, siempre se
tiene que tener reservas de almacenamiento, ya que dado en un siniestro de gran
magnitud, debe de estar operando el sistema contra incendios y siempre tener de
donde abastecerse por horas mientras sofoca el fuego.

2
CAPITULO II SEGURIDAD, RIESGO Y PELIGRO

3
2.1 Seguridad.
La seguridad en la industria se considera como aquellas observaciones que permitían
detectar la existencia de riesgos, las cuales dan lugar a la implementación de acciones
para prevenir, eliminar o mitigar los efectos producidos por los accidentes. La seguridad
por tal es aplicable en cada uno de los elementos que componen a una empresa (tanto
personal, como materia prima e infraestructura).
Dentro de la industria petroquímica en donde existe mayor riesgo es en las áreas de
almacenamiento y proceso debido a las propiedades físicas y químicas de los
productos, tanto los usados como materia prima como los obtenidos.
Es un conjunto de herramientas para alcanzar los objetivos primordiales de órdenes
legales, sociales, técnicos y económicos, aplicadas en tal forma que disminuyan o
anulen, los posibles riesgos existentes en una instalación industrial.
Ante tal situación, la seguridad en el trabajo es de vital importancia ya que con ella se
pueden prevenir los accidentes.
Al estar laborando en una construcción de este tipo, es de vital importancia que todo el
personal cuente con su EPP, casco, google, máscaras contra polvo, tapones para
oídos, botas con casquete metálico, guantes y ropa adaptada para los trabajos a
ejecutar.
Como son los diferentes tipos de trabajo que se realizan en la construcción de un
tanque, mencionaremos algunos puntos importantes.

2.1.1 Trabajos de altura.

Como se debe saber, por norma oficial de seguridad, a partir de 1.80 m, ya se puede
hablar de trabajos en altura, y por ende esto nos lleva a algunos aditamentos más como
el arnés que debe colocarse personal a laborar en altura.
Esto es con el fin poder sujetar al personal que está laborando a una línea de vida y
que de ahí quede sujeto.
La herramienta a utilizar son andamios de rosetas en excelentes condiciones para una
ejecución confiable de los trabajos, con las nuevas normas, se está prohibiendo el
trabajo en alturas a través de andamios de tijeras.

4
Los trabajos que podemos mencionar en altura son: soldadura, pintura, sandblas y
prueba de ensayos no destructivos.

2.1.2 Espacios confinados.

Es un lugar lo suficientemente amplio, configurado de tal manera que una persona
pueda desempeñar un tarea determinada en su interior, que tiene medios limitados o
restringidos para su acceso o salida, con iluminación deficiente, que no esté para
diseñado para ser ocupado por una persona en forma continua y en el cual se realizan
trabajos específicos ocasionalmente.
En este caso hablemos del interior del tanque de almacenamiento una vez terminada la
construcción y aprobada todas sus pruebas, los trabajos a ejecutar son: limpieza interior
del tanque, el sandblas, la pintura, si hay alguna reparación por falla de alguna
soldadura, e inspecciones de recubrimiento.
ES importante que mencionar que el EPP tiende a cambiar por el tipo de trabajo en
espacio confinado, un ejemplo durante el sandblas y pintura, hay volatilidad de polvo,
así como solventes, ya que todo se queda encerrado en el interior, una opción es que
se trabaje con un equipo autónomo de respiración, claro turnándose con otros
trabajadores, ya que el equipo autónomo es algo incómodo al momento de trabajar,
aunado a eso la temperatura en el interior del tanque se llega a elevar.

2.1.3 Maniobras de izaje.

En la industria de la construcción, se llevan a cabo maniobras, estas cuando se realizan
de manera equivocada provocan graves accidentes.
Por lo que el operador de dichas maniobras de izaje debe estar calificado para dichos
trabajos.
Al hablar de maniobras de izaje nos referimos a trabajos con grúas que hacen las
cargas de objetos para posteriormente colocarnos en donde se indique.
Es muy importante colocar letreros para identificar el trabajo que se está realizando,
perimetral el área donde se está izando.
5
Verificar cada uno de los elementos que se utilizan en las maniobras de izaje como son:
eslinga, estabilizadores, grillete, pluma, etc.
En este caso, las maniobras que se ocuparan para la construcción de un tanque de
almacenamiento, es a la hora de ir colocando cada una de las placas del fondo, cúpula
y cuerpo del tanque, así como las boquillas que se instalaran en el tanque, esto con el
apoyo de andamios como complemento de los trabajos.

2.1.4 Trabajos de corte y soldadura.

La conducción de la corriente generada y el manejo inadecuado de los cables ha dado
origen a accidentes que lesionan al propio trabajador y también a personas ajenas a
los trabajos.
Por eso es muy importante revisar los cables que estén bien aislados eléctricamente.
Estrictamente debe de operar la máquina de soldar un operario soldador calificado
para dichos trabajos.
Los trabajos de corte por lo regularmente se realizan con oxiacetileno, el manejo
inapropiado de los cilindros puede producir accidentes, se debe de trasladar en diablos
con aditamentos de sujeción, procurar tener los tanques de oxígeno y acetileno bajo
una sombra y no exponerlos directos al sol, recordemos que son recipientes a presión.
Cuidar las mangueras de algún daño.
Aquí se hiso una breve síntesis de los trabajos que se pueden ejecutar en el tanque de
almacenamientos y sus recomendaciones para cuidar la integridad del trabajador.

2.2 Riesgo.
El riesgo es la probabilidad de que una amenaza se convierta en un desastre. La
vulnerabilidad o las amenazas, por separado, no representan un peligro, pero si se
juntan, se convierten en un riesgo, o sea, en la probabilidad de que ocurra un desastre.
Sin embargo los riesgos pueden reducirse o manejarse.
Si somos cuidadosos en nuestra relación con el ambiente, y si estamos conscientes de
nuestras debilidades y vulnerabilidades frente a las amenazas existentes, podemos
tomar medidas para asegurarnos de que las amenazas no se conviertan en desastres.

6
La gestión del riesgo no solo nos permite prevenir desastres, también nos ayuda a
practicar lo que se conoce como desarrollo sostenible.
El desarrollo es sostenible cuando la gente puede vivir bien, con salud y felicidad, sin
dañar el ambiente o a otras personas a largo plazo.
Se hace énfasis en los riesgos de incendios ya que la construcción del tanque de
almacenamiento es para una red contraincendios y debemos saber los tipos de estos.
Clasificación de los Riesgos de Incendios.
Riesgo.- Es la evaluación de posibilidad de incendios y/o explosión en función de
combustibilidad de los materiales, exposición a la ignición, carga
calorífica, facilidades de propagación del incendio y colocación de los materiales dentro
de una edificación o parte de la misma y se clasifican en:
Riesgo Leve: Es aquel presente en edificaciones donde se encuentran materiales de
baja combustibilidad y no existen facilidades para la propagación del fuego.
Riesgo Moderado: Es aquel presente en edificaciones donde se encuentren materiales
que puedan arder con relativa rapidez o que produzcan gran cantidad de humo.
Riesgo Alto: Es aquel presente en edificaciones donde se encuentran materiales que
puedan arder con rapidez o donde se produzcan vapores tóxicos y/o exista la
posibilidad de explosión.

2.3 Peligro.
Es la condición física o química que tiene el potencial de hacer un daño a las personas,
propiedades o al medio ambiente, en función de dos variables que son la naturaleza de
los productos y la escala o magnitud.
Fundamentalmente existen dos tipos de peligros:
Peligros físicos: los cuales pueden producir una condición peligrosa en la parte externa
del cuerpo.
Peligro a la salud: el cual puede causar daños a la salud del trabajador. Por la
persistencia del daño y por la duración del mismo; se clasifican como:
Peligros agudos: Causan daño en forma rápida como resultado de una exposición de
corta duración.

7
Peligros crónicos: Afectan al cuerpo lentamente como resultado de una exposición
prolongada.

8
CAPITULO III OBRA CIVIL

9
3.1 Cimentaciones.
Para garantizar la correcta construcción de un tanque, es necesario asegurar desde la
construcción de la cimentación y posteriormente en la diferentes etapas de armado, que
los requerimientos de nivelación, verticalidad y redondez se cumplan estrictamente con
lo indicado en el código API 650, debiendo tomar lecturas periódicas de nivelación que
permitan detectar con oportunidad cualquier problema que se presente y que pueda
afectar la operación del tanque.
Los tanques nuevos serán construidos sobre (estructuras) de concreto reforzado, las
cuales serán diseñadas de acuerdo con las recomendaciones del API-650 apéndice B,
considerando las características y capacidad de carga del suelo en el sitio de
construcción del tanque.
La base sobre la que descansara el fondo del tanque se construirá como mínimo 30 cm.
arriba de la superficie del terreno circundante considerando una pendiente o drenaje
que permita mantener seco el fondo del tanque.
El espesor mínimo del anillo de cimentación o muro anular será de 30 cm y la distancia
centro a centro igual al diámetro nominal del tanque. La profundidad a la que deberá
desplantarse dependerá de las condiciones del suelo, es decir que no sea un suelo
alterado y garantice la capacidad de carga considerada en el diseño de la cimentación.
En el caso de suelos con baja capacidad de carga, la cimentación será por medio de
pilas o pilotes rematando con una losa de concreto sobre la que se desplantará el
cuerpo del tanque. Las características de las pilas o de los pilotes serán de acuerdo al
estudio de mecánica de suelos específico del sitio de instalación del tanque.

3.2 Preparación del terreno.

La preparación del terreno tiene como objetivo permitir la construcción de la
infraestructura básica del relleno para recibir y disponer los RSM en una forma
ordenada y con el menor impacto posible, así como facilitar las obras complementarias
y las relativas al paisaje.
Los siguientes trabajos son de vital importancia para la preparación del terreno; se trata
de obras sencillas y de bajo costo que pueden ser ejecutadas con rapidez por los
trabajadores del municipio, cumpliendo con los requisitos sanitarios.
10
3.2.1 Limpieza y desmonte.
En el terreno se debe preparar un área que sirva de base o suelo de soporte a los
terraplenes que conformarán el relleno; algunas veces será necesaria la tala de árboles
y arbustos para que no sean un obstáculo durante la operación. Esta limpieza se hará
por etapas y de acuerdo con el avance de la obra. De este modo, se evitará la erosión
del terreno (Figura 1).

Figura 1. Limpieza y desmonte del terreno

3.2.2 Tratamiento del suelo de soporte.

Nivelación.
El trabajo continúa con la remoción de las primeras capas de suelo, dependiendo de la
cantidad de material de cobertura disponible. A veces es ventajoso dejar el terreno
intacto, con el fin de usar su capacidad de absorción y filtración para remover
contaminantes del lixiviado.
Se recomienda que la superficie de la base de las plataformas de residuos tenga una
pendiente negativa de 2 o 3% con respecto a los taludes del fondo y laterales, con el
objetivo de garantizar el escurrimiento rápido de los líquidos percolados y su
almacenamiento en las zanjas de drenaje.
Para la nivelación del suelo de soporte y los cortes de los taludes, se recomienda que el
movimiento de tierra se haga por etapas, dependiendo de la vida útil del sitio; así la
lluvia no erosionará el terreno ni se perderá la tierra, que podría emplearse como
11
cobertura. Hay que conservar y almacenar la cubierta vegetal de las áreas iniciales, ya
que servirá para la siembra de pasto a medida que se vayan terminando algunas áreas
del relleno.
En la nivelación del suelo de soporte o base de los terraplenes y en la apertura de las
trincheras o zanjas se debe emplear equipo pesado (tractor de orugas y/o
retroexcavadora), puesto que la excavación manual es demasiado ineficiente. El mismo
equipo servirá para la construcción del camino de acceso y la(s) vía(s) interna(s) o la
extracción y el almacenamiento de material de cobertura; es preferible que esta última
actividad se realice solo en periodos secos (Figura 2).

Figura 2. Preparación del terreno

3.3 Relleno y compactación.

Es el efecto que consiste en colocar el material, producto de la excavación, proveniente

de una cantera de préstamo para alcanzar los niveles del proyecto, para mejorar o
sustituir material natural inestable, para ocultar y confinar cimentaciones o cualquier otra
excavación que lo requiera.
El relleno se clasifica de diferentes maneras:
Por el grado de compactación:

12
Relleno a volteo. Cuando el material que se usa para el relleno se coloca en
el sitio sin compactación alguna.
Relleno compactado. Cuando al material que se usa para rellenar se le aplica
un proceso para aumentar su peso volumétrico (eliminación de vacíos) con el objeto de
incrementar la resistencia y disminuir la compresibilidad.
Por el tipo de material: Material producto de la excavación. En ocasiones cuando el
material sobre el cual se construye y sobre el que se aloja el sistema de cimentación es
resistente, estable y presenta gran capacidad de cohesión al aplicar la compactación,
además de no estar contaminado, se utiliza para rellenar.
Material de cantera. Cuando las características del suelo no son apropiadas
para usarse como material de relleno se sustituirá por otro proveniente de un banco de
préstamo. Entendiéndose por banco o cantera de préstamo el sitio de preferencia
cercano a la obra y formado por material inerte, libre de contaminación y de
granulometría uniforme que permita alcanzar el nivel óptimo de humedad para el
proceso de compactación.
El objeto de un relleno compactado es densificar el suelo y se puede hacer aplicando
carga con un peso estático; mediante golpes con un objeto; por vibración; por medios
manuales (pisón de mano) o por medios mecánicos ligeros o pesados (vibro
apisonador, placa vibratoria, aplanadoras o rodillos).
La compactación se utiliza para eliminar los asentamientos y para hacer más
impermeable el suelo, cuando sea el caso.
La compactación que debe obtenerse en los rellenos se especifica como un porcentaje
mínimo del peso volumétrico máximo con humedad óptima que se determina en
pruebas de laboratorio. Es decir, para un suelo y un esfuerzo de compactación dado,
existe un contenido óptimo de humedad, expresado en porcentaje con respecto al peso
del suelo seco, que permite el máximo grado de compactación.
La especificación de compactación para un relleno debe entenderse como que una
compactación de 95% significa que el material, ya compactado, debe tener una
densidad mínima del 95% del peso volumétrico máximo del terreno, el cual como ya se
mencionó se obtiene cuando el material tiene un contenido óptimo de humedad. Los
rellenos compactados por medios manuales se hacen usualmente con pisón de mano,
13
un utensilio que se fabrica en obra y está hecho con una plancha de concreto con un
mango, con diámetro manuable que permita elevarlo verticalmente.
El pisón se deja caer sobre el material, se realiza este proceso hasta alcanzar la
compactación especificada. Tomar en cuenta que la máxima compactación alcanzable
por medios manuales y en condiciones óptimas de humedad es de 82%
aproximadamente, verificándose con la prueba Proctor.
La compactación por medios manuales tiene limitantes en cuanto al peso volumétrico
alcanzable, ya que la energía proporcionada en la compactación es menor que
cualquier procedimiento de compactación mecánico aplicado eficientemente.
Como referencia, el porcentaje de compactación del material propio para relleno,
generalmente tepetate suelto que al llegar a la obra proveniente del banco de préstamo
es entre 77 y 80%. Se acepta la aplicación de procedimientos manuales de
compactación en cimentaciones poco profundas y con espacio de maniobra reducido
dentro de la cepa y, si es obra en exteriores, en zonas donde no se tendrán condiciones
de tránsito intenso de vehículos o para acostillados de tubería de concreto simple para
drenaje.
Los rellenos compactados por medios mecánicos se podrán hacer con equipo ligero o
pesado. Con equipo ligero como una vibro apisonadora (bailarina), cuando el espacio
de maniobra para la compactación es reducido e inaccesible para equipo más grande y
cuando se especifiquen compactaciones de entre 90 y 95%.
La compactación con compactadoras vibratorias, se utilizan para suelos granulares, la
capacidad de compactación depende de la frecuencia y energía de las vibraciones. El
espesor de las capas, en este caso no es un factor tan importante como en otros
medios de compactación, aunque es preferible utilizarlo en capas no mayores de 20 cm
de espesor.
Los rellenos compactados deben realizarse por capas de espesores no mayores a 20
cm y cada capa se debe compactar antes de tender la siguiente. Con espesores
mayores el esfuerzo se puede disipar y diluir, obteniéndose únicamente
compactaciones aceptables en la superficie de la capa. Cuando es necesario, el
material para relleno se humedece con equipo de riego.

14
3.4 Hincado de pilotes.
Se verifica que en el terreno estén colocados los puntos donde se va a proceder con el
hincado, dicho trazo se hace a través de los planos de construcción señalando en el
sitio donde se va a hincar cada pilote.
Los pilotes en cimentaciones circulares se hincan generalmente del centro hacia la
orilla, para evitar la expansión del suelo en la parte central del círculo y posible
levantamiento de los pilotes ya hincados.
Toda la cimentación a construir será con concreto hidráulico a 250 kg/cm2 que es para:
Pisos, Cimentaciones, Muros de contención, Columnas, Losas, Pilotes, Trabes, castillos
y pavimentos.
El acero de refuerzo es aquel que se coloca para absorber y resistir esfuerzos
provocados por cargas y cambios volumétricos por temperatura y para quedar ahogado
dentro de la masa del concreto.
El acero de refuerzo es la varilla corrugada o lisa; además de los torones y cables
utilizados para pretensados y postensados.

3.4.1. Pilotes prefabricados. (Para la base del tanque)

Los pilotes prefabricados pertenecen a la categoría de cimentaciones profundas,
también se los conoce por el nombre de pilotes pre moldeados; pueden estar
construidos con hormigón armado ordinario o con hormigón pretensado.
Los pilotes de hormigón armado convencional se utilizan para trabajar a compresión;
los de hormigón pretensado funcionan bien a tracción, y sirven para tablestacas y
cuando deben quedar sumergidos bajo el agua. Estos pilotes se clavan en el terreno
por medio de golpes que efectúa un martinete o con una pala metálica equipada para
hincada del pilote.
Su sección suele ser cuadrada y sus dimensiones normalmente son de 30 cm x 30 cm o
45 cm x 45 cm También se construyen con secciones hexagonales en casos
especiales. Están compuestos por dos armaduras: una longitudinal con cuatro varillas
de 25 mm de diámetro, y otra transversal compuesta por estribos de varilla de 8 mm de
sección como mínimo. La cabeza del pilote se refuerza mediante cercos con una

15
separación de 5 cm en una longitud de un metro. La punta va reforzada con una pieza
metálica especial para facilitar la hinca.
Los pilotes rígidos de primer orden funcionan principalmente como una columna que al
soportar una carga sobre su extremo superior, desarrollan su capacidad de carga con
apoyo directo sobre un estrato resistente.
El pilote trabaja por punta, clavado a gran profundidad. Las puntas de los pilotes se
clavan en terreno firme; de manera que se confía en el apoyo en ese estrato, aún si
hubiere una pequeña descarga por rozamiento del fuste al atravesar estratos menos
resistentes. Lo cual denota que las fuerzas de sustentación actúan sobre la punta del
pilote, y en menor medida mediante el rozamiento de la superficie lateral del pilote. Esta
acción lateral del terreno elimina el riesgo de pandeo.
Los pilotes rígidos de primer orden son el mejor apoyo y el más seguro, porque se
apoya en un terreno de gran resistencia.

3.5. Trazos del centro y ejes centrales.

Primeramente se deben establecer puntos de referencia adecuados, que permiten la
localización exacta del centro de un tanque y los ejes del mismo.
Es necesario localizar el centro del tanque en la base antes que sean instalados los
pilotes y sean tendidas las placas del fondo, lo cual se realiza con una cinta metálica,
de la siguiente manera (ver figura no. 6 a):
1.- Mídase el diámetro de la base en tres lugares aproximadamente a 120° (diámetro
interior del anillo de cimentación)
2.- Calcular un diámetro promedio de las mediciones anteriores y determinar el radio
promedio.
3.- Sostener un extremo de la cinta metálica en un punto "A" del diámetro interior del
anillo y describir un arco con el radio calculado; cruzando el centro de la base.
4.-En otros dos puntos B y C de la pared interior del anillo a 120° aproximadamente del
primero, repetir el paso 3. (Figura 3-a)
5.- La intersección de los tres arcos da al centro buscado, marcarlo con una estaca.
6.-Otro procedimiento para localizar el centro cuando no existe; es el siguiente: fijar
cuatro puntos A, B, C y D a
16
90° de separación y trazar cuatro arcos desde estos puntos, con un radio un poco
mayor que el real. El cruce de las diagonales trazadas en la intersección de los arcos,
da al centro del tanque (Figura 3-b)
7.- Después de que ha sido localizado el centro, mídase el radio del tanque en todas
direcciones (deberá coincidir con el eje del anillo) para confirmar que las dimensiones
de la base son las adecuadas para el tanque que se va a montar y que el centro este
correctamente fijado.

Figuras 3-a y 3-b. Localización del centro de un tanque.

3.5.1. Orientación y ejes del tanque.

La orientación indicada en los planos debe estar referida generalmente al norte (eje O),
este norte constructivo de dibujo puede no coincidir con el norte real, por lo tanto se

17
debe verificar que la orientación de boquillas, puertas, etc., estén de acuerdo con lo
especificado en el diseño del tanque.
Para referencias posteriores deben trazarse con exactitud los ejes: N-S y E-W (0°-180°
y 90°-270°) de acuerdo con las indicaciones, de los planos, márquese en la cara
superior del anillo de concreto y transpórtese a su cara exterior, de modo que no se
borren, con estos trazos es fácil encontrar con exactitud el centro del tanque, después
que se han tendido las placas del fondo. (Figura 4).

Figura 4. Orientación y ejes del tanque.

3.5.2. Trazos en el anillo de cimentación.

Con el radio correspondiente al medio espesor de las placas del primer anillo de la
envolvente, trazar un círculo sobre la cara superior del anillo. Desde el punto de inicio
del montaje de la envolvente, trácense en el círculo de las cuerdas de cada placa del
primer anillo y localizar en dichas cuerdas la mitad de cada placa.

18
Proyectar estos puntos radialmente en anillo de concreto, calculando que queden fuera
de las placas periféricas ya sea anulares o irregulares marcarlos de tal manera que no
se borren (Figura 5).

Figura 5. Trazo en el anillo de cimentación.

3.6 Instalación de los pilotes para el fondo del tanque.

Después de la limpieza, nivelado y compactación del terreno, se procede a la
instalación de los pilotes in-situ una vez proyectado lo que es el diámetro del tanque.
Se debe limpiar y nivelar el área de trabajo, dejando espacio suficiente para el manejo
de equipos a utilizar.

3.7 Equipo utilizado en los procesos de hincado de pilotes.

Algunas de las maquinarias utilizadas para realizar el procedimiento de hincado de
pilotes se muestran a continuación.
19
3.7.1. Grúas.
Son máquinas que sirven para el levantamiento y manejo de objetos pesados, (Figura
6) contando para ello con un sistema de malacates que acciona a uno o varios cables,
montados sobre una pluma y cuyos extremos terminan en gancho. Las grúas pueden
ser fijas o móviles. Cuando la grúa es móvil, puede trasladarse por sí misma, sobre
orugas o ruedas dispuestas para tal fin. Las plumas de las grúas pueden ser rígidas
cuando están formadas por estructuras modulares o bien telescópicas cuando están
formadas por elementos prismáticos que deslizan unos dentro de otros.

Figura 6. Grúa izando un pilote

3.7.2. Perforadoras.
Son máquinas que sirven para hacer perforaciones en el suelo, por rotación o por
percusión, (Figura 7). En el caso de las rotatorias, la torsión se transmite por medio de
una barra en cuyo extremo inferior se coloca una herramienta de avance tal como una
broca, o una hélice. La barra se hace girar con algún mecanismo, o bien se levanta y se
deja caer sobre el fondo de la perforación, lo cual da lugar a que las perforadoras sean
rotatorias o de percusión, respectivamente.

20
 Figura 7. Perforadora

3.7.3. Martillos para hincado.

Son equipos que generan impactos en serie para el hincado de pilotes (Figura 8). Los
más comunes, y mejor empleados en nuestro país son los martillos de combustión
interna que emplean diésel como combustible para levantar la masa golpeadora, al
mismo tiempo que se aprovecha su explosión para incrementar el impacto del hincado.
El ciclo de operación de los martillos diésel se inicia con la caída libre de un pistón
guiado dentro de un cilindro que, al comprimir el aire en el interior de la cámara de
combustión, produce el encendido y explosión súbita del diésel previamente inyectado.
La explosión y el impacto de la masa que golpea provocan la penetración del pilote en
el terreno y la expansión de los gases quemados impulsa al pistón hacia arriba y así
sucesivamente.

21
Figura 8. Martillo de impacto

22
CAPITULO IV OBRA MECÁNICA

23
4.1 Introducción.
En el ámbito de la ingeniería, se conoce con el nombre de estructura a toda
construcción destinada a soportar su propio peso y la presencia de acciones exteriores
como fuerzas sísmicas, fuerzas del viento, etc. sin perder las condiciones de
funcionalidad para las que fue concebida.
Dentro de las estructuras podemos considerar a los recipientes a presión interna, estas
estructuras son creadas con la finalidad de almacenar diferentes tipos de fluidos, como
por ejemplo: el agua, los hidrocarburos, petróleo crudo, refinado, y sobre todo son
creados con la finalidad de soportar grandes concentraciones de presiones que son
originadas por del líquido que ocupa su volumen, y por los factores climatológicos que
imperan en la región.
Las construcciones y diseños de recipientes a presiones internas, son conocidas
generalmente en la industria petrolera, como el caso de la empresa más importante de
México (PEMEX), Esta es una de las compañías más importante que construye tanques
de almacenamiento, debido a la actividad a la que se dedica.
El diseño de recipientes a presión es algo muy complejo y además el estudio es
demasiado amplio porque en el intervienen diferentes ramas de la ingeniería como por
ejemplo, la química, la física, la instrumentación, la biología, la ecología etc., por citar
algunas.
Hacer el diseño un tanque de almacenamiento cilíndrico vertical de acuerdo a las
normas API, las NRF de Petróleos Mexicanos.

4.2 Recipientes a presión.

Se considera como recipientes o deposito a presión cualquier objeto cerrado que sea
capaz de almacenar un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o presión
externa, independiente de su forma y dimensiones.

4.2.1 Clasificación de recipientes a presión.

Existen diferentes tipos de recipientes a presión, pero generalmente son clasificados de
la siguiente manera:

24
 Figura 9. Diagrama de clasificación de recipientes a presión

4.2.2 Recipientes a presión por su uso.

Por su uso los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de
proceso. Los recipientes de almacenamiento son llamados tanques o depósitos, cuya
función principal se usan para contener una reserva suficiente de algún producto para
su uso posterior y/o comercialización ya sea como almacenamiento inicial, intermedio o
final del proceso. Estos tanques, de acuerdo a su servicio son conocidos como tanques
de almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores. Los recipientes a presión
de proceso tienen múltiples y muy variados usos entre ellos podemos citar los
cambiadores de control, reactores, torres fraccionadoras, torres de destilación etc.

4.2.3 Por su forma.

Por su forma los podemos dividir en recipientes cilíndricos y en recipientes esféricos.
a) Los recipientes cilíndricos generalmente son divididos en dos tipos:

25
I. Los Tanques Cilíndricos Horizontales, generalmente son de volúmenes relativamente
bajos, debido a que presentan problemas por fallas de corte y flexión. Por lo general, se
usan para almacenar volúmenes pequeños.
II. Los Tanques Cilíndricos Verticales de Fondo Plano nos permiten almacenar grandes
cantidades volumétricas con un costo bajo. Con la limitante que solo se pueden usar a
presión atmosférica o presiones internas relativamente pequeñas.
b) Los recipientes esféricos se utilizan generalmente como tanques de
almacenamientos y se recomiendan para almacenar grandes volúmenes de fluidos a
altas presiones.

4.3 Tanques cilíndricos verticales.

Como se mencionó anteriormente un tanque de almacenamiento cilíndrico vertical es
un depósito que contiene presiones internas y externas, cuyas funciones de operación
estén dentro de más o menos unas cuantas libras por pie cuadrado de presión
atmosférica, generalmente está cerca de los 14 kg/cm2.
La principal función de estos tanques es contener una reserva suficiente de algún
producto en este caso agua contraincendios.

4.3.1 Clasificación de los tanques de almacenamiento cilíndricos verticales.

Existen una variedad de tanques de almacenamientos y son llamados de acuerdo al
tipo de techo y material con las cuales con el cual son diseñados, dentro de esta
diversidad se pueden mencionar los siguientes tanques más importantes y que
generalmente son los más construidos:
1. Tanques Elevados.
2. Tanques abiertos.
3. Tanques a presión.

4.3.1.1 Tanques elevados.

Este tipo de depósitos pueden proporcionar un flujo elevado, según las necesidades de
la población, siempre y cuando la capacidad de bombeo no sea superior a la de flujo

26
promedio del sistema, este tipo de tanques no necesitan bombas para poder llegar el
fluido a su destino. Debido a la presión que se obtiene por su altura sobre el nivel de
terreno, generalmente es usado para distribución de agua potable en las comunidades,
ya que sirve como medio de depósito y distribución hacia un determinado lugar.

4.3.1.2 Tanques abiertos.

Estos tipos de depósitos se emplean para almacenar materiales que no son
susceptibles de daños por agentes atmosféricos, como agua, vientos, clima o
contaminación atmosférica. Generalmente este tipo de tanques almacena fluidos como:
el agua pura, el agua residual, agua para contra incendios, etc.

4.3.1.3 Tanques a presión.

Los tanques a presión presentan techos con cúpulas escalonadas y son denominados
así, debido a que sus presiones son internas o manométricas, este tipo de tanque se
debe tener mucho cuidado cuando se diseñe, ya que las fuerzas hidrostáticas que
presenta en su interior en ocasiones impactan en el techo y estas se transmiten al
cuerpo, provocando un colapso de la estructura. Por lo tanto este tipo de tanques
deberá tener un espesor idóneo en el cuerpo que lo conforma, para resistir las fuerzas,
si no es así la fuerza ascendente que actúa sobre el cuerpo del tanque, originaria una
catástrofe. Por eso para evitar este tipo de problemas, debe contar con una buena
cimentación y un sistema de anclas para que no se colapse y provoque daño alguno.

4.4 Materiales para la fabricación de un tanque de almacenamiento.

Para el mejor diseño, cálculo y manufactura de tanques de almacenamiento, Es
importante seleccionar el material más idóneo, seguro y económico. En la actualidad
existe una variedad de materiales con la cual se construyen tanques de
almacenamiento, dentro de los más importantes materiales usados en la fabricación se
encuentra la soldadura, y el acero, debido a todas las ventajas que tienen con respecto
a otros materiales.

27
La supuesta perfección del acero, tal vez el más versátil de todos los materiales
estructurales, parece más razonable utilizarlo, cuando se considera su poco peso,
facilidad de fabricación, precios relativamente bajo, así como la facilidad de ser
trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos y permitir una
construcción rápida por las propiedades de ser soldable. La soldabilidad depende
mucho del grado de contenido de carbono que se presente en la aleación, a mayor
cantidad se dificulta la soldadura, pero entre menos carbono contenga mayor será la
facilidad de soldado de las estructuras.

4.4.1 Propiedades químicas del acero

Las propiedades del acero pueden cambiarse en gran medida variando las cantidades
presentes de carbono y añadiendo otros elementos como silicio, níquel, manganeso y
cobre. Un acero que tenga cantidades considerables de estos últimos elementos se
denomina acero aleado. Aunque esos elementos tienen un gran efecto en las
propiedades del acero, las cantidades de carbono y otros elementos de aleación son
muy pequeños. Por ejemplo; el contenido de carbono en el acero es casi siempre
menor que el 0.5% en peso y es muy frecuente que sea de 0.2 a 0.3%.
La composición química del acero es de suma importancia en sus propiedades tales
como la soldabilidad, la resistencia a la corrosión, la resistencia a la fractura, etc.
La ASTM (American Society for Testing and Materials) (sociedad americana de pruebas
y materiales) especifica los porcentajes exactos máximos de carbono, manganeso,
silicio, etcétera, que se permiten en los aceros estructurales. Aunque las propiedades
físicas y mecánicas de los perfiles de acero las determinan principalmente su
composición química, también influye en ellas, hasta cierto punto, en el proceso de
laminado, la historia de sus esfuerzos y el tratamiento térmico aplicado.
En la actualidad el acero es el material más utilizado en la industria y en diferentes
construcciones, por eso debido a la demanda del metal es necesario fabricar aceros
más fuertes, aceros con mayor resistencia a la corrosión, con mejores propiedades de
soldabilidad y diversas características. Las investigaciones realizadas por la industria
acerera durante estos periodos de demanda han proporcionado varios grupos de
nuevos aceros que satisfacen muchas de las necesidades de la industria, de manera tal
28
que actualmente existe una gran cantidad de aceros clasificados por la ASTM e
incluidos en las especificaciones LRFD (Manual de diseño de acero según el método de
factores de cargas y resistencias).

4.4.2 Tipos de aceros estructurales respecto a las propiedades químicas.

Los aceros estructurales se agrupan generalmente según varias clasificaciones
principales de la ASTM de acuerdo a sus propiedades químicas:
Aceros al carbón (A529, A-36, A-283).-
Estos aceros tienen como principales elementos de resistencia al carbono y al
manganeso en cantidades cuidadosamente dosificadas. Los aceros al carbono son
aquellos que tienen los siguientes elementos con cantidades máximas de 1.7% de
carbono, 1.65% de manganeso, 0.60% de silicio y 0.60% de cobre. Estos aceros se
dividen en cuatro categorías dependiendo del porcentaje de carbono, como sigue:
 Acero de bajo contenido de carbono entre 0.05% y 0.30%
 Acero dulce al carbono 0.30 a 0.45%.
 Acero de medio carbono, estos oscilan entre 0.30 a 0.59%.
 Acero con alto contenido de carbono 0.60 a 1.70%.
Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación (A572).-
Existe un gran número de aceros de este tipo clasificados por la ASTM. Esto aceros
obtienen sus altas resistencias y otras propiedades por la adición, aparte del carbono y
manganeso, de uno o más agentes aleantes como el Columbio, vanadio, cromo, silicio,
cobre níquel y otros. Se incluyen aceros con esfuerzos de fluencia comprendidos entre
40 ksi y 70 ksi. Estos aceros generalmente tienen mucha mayor resistencia a la
corrosión atmosférica que los aceros al carbono.
El termino baja aleación se usa para describir arbitrariamente aceros en los que el total
de elementos aleantes no excede el 5% de la composición total.
Aceros estructurales de alta resistencia, baja aleación y resistentes a la corrosión
atmosférica. (A242 Y A588).-
Cuando los aceros se alean con pequeños porcentajes de cobre, se vuelven más
resistentes a la corrosión.

29
Cuando se exponen a la atmosfera, las superficies de esos aceros se oxidan y se les
forma una película adhesiva muy comprimida, que impide una mayor oxidación y se
elimina así la necesidad de pintarlos. Estos aceros tienen gran aplicación en estructuras
con miembros expuestos y difíciles de pintar como puentes, torres de trasmisión,
etcétera, sin embargo, no son apropiados para usarse en lugares donde quedan
expuestos a brisas marinas, niebla o a humos industriales corrosivos; tampoco son
adecuados para usarse en condición sumergida (agua dulce o salada) o en áreas muy
secas
Aceros templados y revenidos (A514 Y A852).-
Estos aceros tienen agentes aleantes en exceso, en comparación con las cantidades
usadas en los aceros al carbono, y son tratados térmicamente (templados y revenidos)
para darles dureza y resistencia con fluencias comprendidas entre 70 ksi y 110 ksi. El
revenido consiste en un enfriamiento rápido del acero con agua o aceite, cambiando la
temperatura de por lo menos 1650 ºF a 300 a 400 ºF. En el templado el acero se
recalienta por lo menos 1 150 ºF y luego se deja enfriar.
Estos aceros no muestran puntos bien definidos de fluencia como lo hacen los aceros al
carbono y los aceros de alta resistencia y baja aleación. En vista de ello su resistencia a
la fluencia se define en función del esfuerzo asociado a una deformación del 0.2%. Los
aceros templados y revenidos para placas y barras son designados A852 con un
esfuerzo de fluencia 70 ksi y A514 con esfuerzos de fluencia de 90 ksi a 100 ksi, según
el espesor.
Como se observa existe una gran variedad de aceros constituidos de diferentes metales
que aportan mayor resistencia y durabilidad durante muchos años. Pero los que
generalmente son más usados en la fabricación de un tanque de almacenamiento
según la norma API se presentan en el siguiente tema.

30
4.5 Perfiles y placas comerciales para la fabricación de tanques.
Dentro de la división de placas comerciales, existen una variedad y características de
los principales aceros que utilizan para las construcciones de los tanque de
almacenamiento se presentan a continuación.
Acero estructural A-36.-
Este acero al carbón calidad estructural es usado en todo tipo de Construcciones
estructurales. Producto de la más avanzada ingeniería, es fabricado con un punto
mínimo de cadencia de 36,000 psi. Es ampliamente recomendable para diseñar y
construir estructuras y equipo menos pesado. Según la API 650 En la fabricación de
tanques de almacenamientos sólo se usan espesores iguales o menores de 38 mm. (1
1/2 pulg.). Este material es aceptable y usado en los perfiles, ya sean comerciales o
Ensamblados de los elementos estructurales del tanque con un costo relativamente
caro, pero excelente material para fabricación.
Acero estructural. A-131.-
Este tipo de acero estructural generalmente es usado según la norma API 650, en el
fondo del tanque de almacenamiento dependiendo del espesor a utilizar, por ejemplo,
dentro de los principales espesores que se usan para este tipo de placa se pueden
encontrar en el mercado comercial divididos en grados como los siguientes:
GRADO A para espesor menor o igual a 12.7 mm (1/2 pulg.)
GRADO B para espesor menor o igual a 25.4 mm. (1 pulg.)
GRADO C para espesores iguales o menores a 38 mm. (1 1/2 pulg.)
GRADO EH36 para espesores iguales o menores a 44.5 mm. (1 3/4 pulg.)
A-283, placas de acero al carbón con medio y bajo esfuerzo a la tensión.-
La placa de acero calidad estructural A-283 fue diseñada, para cubrir propósitos
generales. De menor costo y resistencia, tiene como características sobresalientes su
facilidad de soldado y de rolado con un punto de cedencia menor, siendo esta de 33
000 psi, por tal se usa en el diseño y construcción del tanque por la características de
bajo contenido de carbono.
Esta placa es usada con un GRADO C Para espesores iguales o menores a 25 mm. (1
pulg.) Según la norma API 650. Este material A-283 es el más socorrido, porque se

31
puede emplear tanto para perfiles estructurales, como para la pared, techo, fondo y
accesorios del tanque de almacenamiento.
A-285, placa de acero al carbón con medio y bajo esfuerzo a la tensión.-
Este modelo de placa de mediana resistencia es ideal para recipientes estacionarios,
acumuladores, calentadores y calderas. Disponible, hasta un grosor de 2 ", tiene
excelente rolado y facilidad de soldado. Este tipo de acero tiene un punto mínimo de
cedencia de 30 000 psi, en la construcción de los tanques es usado con frecuencia este
acero con GRADO C recomendable para la construcción del tanque (cuerpo, fondo,
techo y accesorios principales), el cual no es recomendable para elementos
estructurales debido a que tiene un costo relativamente alto comparado con los
anteriores.
A-516, placa de acero al carbón para temperaturas de servicio moderado.-
Diseñada especialmente para temperaturas moderadas donde se requiere,
Excepcional dureza. Esta placa tiene estructura de grano fino. Disponible en rollo o en
placa y con tratamiento de normalizado cuando así se requiera. Generalmente es usado
Para espesores iguales o menores a 38mm. (1-1/2 pulg.). Este material es de alta
calidad y, consecuentemente, de un costo elevado, por lo que se recomienda su uso en
casos en que se requiera de un esfuerzo a la tensión alta, que justifique el costo.
A-53 y A-106 grados en grados A y B.-
Este tipo de acero es usado para las tuberías en general, ya que es idóneo para la
construcción de las boquillas que se utilizan en el tanque de almacenamiento, así como
la tubería que transporta el producto al tanque. Estos tubos de acero al carbón sin
costura son usados para servicios de alta temperatura. En el mercado, es fácil la
adquisición de cualquiera de estos dos materiales, por lo que puede usarse
indistintamente, ya que según la NRF- 015 de Pemex ambos cumplen
satisfactoriamente con los requerimientos exigidos y la diferencia no es significativa en
sus propiedades y costos.
A-105.-
Forja de acero al carbón para accesorios como bridas de acoplamientos en las tuberías.
A-181.-
Forja de acero al carbón para usos en general.
32
A-193 GRADO B7.-
Material para tornillos sometidos a alta temperatura y de alta resistencia, menores a
64mm. (2-1/2 (pulg.), de diámetro.
A-194 GRADO 2H.-
Material para tuercas a alta temperatura y de alta resistencia.
A-307.- GRADO B.-
Material de tornillos y tuercas para usos generales.

4.6 Soldadura en el tanque de almacenamiento.

La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el
calentamiento de sus superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan
con o sin la adicción de otro metal fundido. Esta propiedad de la soldadura se debe a la
constitución atómica de un metal. Ya que dicha constitución atómica se encuentra
dividida por diferentes tamaños de granos que a su vez, tiene un arreglo de átomos, por
todo su alrededor. Entonces cuando la soldadura es aplicada en las partes a unir de las
piezas, estas tienden a acelerar sus átomos y dispersarse por todo la parte soldada,
originando enlaces entre átomos, para que se tenga como resultado la formación de
una pieza.

4.6.1 Ventajas de la Soldadura.

Actualmente es posible aprovechar las grandes ventajas que la soldadura ofrece, ya
que los temores de fatiga e inspección se han eliminado casi por completo. Algunas de
las muchas ventajas de la soldadura, se mencionan a continuación:
1. La primera ventaja está en el área de la economía, porque el uso de la soldadura
permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado. Las estructuras soldadas
permiten eliminar un gran porcentaje de las placas de unión y de empalme, tan
necesarias en las estructuras remachadas o atornilladas, En algunas estructuras es
posible ahorrar un considerable porcentaje de acero con el uso de soldadura.
2. La soldadura tiene una zona de aplicación mayor que los remaches o los tornillos.
Una conexión remachada o atornillada puede resultar imposible, en lugares dé poca
área, pero una conexión soldada presentara pocas dificultades.
33
Por el espacio que la soldadura ocupa en la estructura.
3. Las estructuras soldadas son más rígidas, porque los miembros por lo general están
soldados directamente uno a otro. Las conexiones con remaches o tornillos, se realizan
a menudo a través de ángulos de conexión o placas que se deforman debido a la
transferencia de carga, haciendo más flexible la estructura completa.
Pero también hay que prestar atención si se requiere este movimiento en la estructura y
no realizar una estructura muy rígida.
4. El proceso de fusionar las partes por unir, hace a las estructuras realmente
continuas. Esto se traduce en la construcción de una sola pieza y puesto que las juntas
soldadas son tan fuertes o más que el metal base, Esta ventaja de la continuidad ha
permitido la erección de un sin fin de estructuras de acero estáticamente
indeterminadas, esbeltas y agraciadas, en todo el mundo.
5. Resulta más fácil realizar cambios en el diseño y corregir errores durante el montaje
(y a menor costo).
6. Otro detalle que es importante es lo silenciosos que resulta soldar.
7. Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricación y
montaje de la obra.

4.7 Tipos de procesos para soldar en el tanque de almacenamiento

Según la norma AWG Existen diferentes tipos de procesos para soldar como las
siguientes:
1. Soldadura eléctrica por arco
2. Soldadura por arco sumergido
3. Soldadura por arco con alambre tubular
4. Soldadura MIG / MAG
5. Soldadura por gas u oxiacetilénica
6. Entre otras.
Estos tipos de procesos para soldar son muy importantes mencionarlos, ya que para la
fabricación de estructuras, es importante saber seleccionar cual es el más idóneo,
porque ambos proporciona diferentes propiedades a la estructura a unir.

34
Debido a que la clasificación de los procesos para soldar son muy extensos solo se
mencionara, el proceso que generalmente es el más utilizado en la fabricación de
tanque de almacenamiento, este proceso es la soldadura por arco eléctrico.

4.7.1 Soldadura por arco eléctrico.

La soldadura por arco eléctrico es un proceso por la cual la unión de las piezas, es
realizada por el calor generado por el arco eléctrico, sin aplicación de presión, con o sin
aporte al metal, la energía eléctrica es producida al crear un circuito cerrado, dicha
energía se transforma en energía térmica. Pudiendo llegar a una temperatura
aproximadamente a 4000 °C. Cuando existe una pequeña ruptura dentro del circuito
eléctrico, lo electrones saltan generando una pequeña chispa, dándoles mayor
velocidad y presión, lo que origina, un arco eléctrico fundiendo los metales entre sí.
Por lo tanto el arco eléctrico, es un flujo continuo de electrones, a través de un medio
gaseoso produciendo luz y calor. (Figura 10)

Figura 10. Elementos del proceso de soldadura por arco eléctrico

4.7.2 Materiales de aporte para Soldadura

Los materiales de aporte son los electrodos, la varillas, alambre etc. Técnicamente
según la normas API 650, es muy difícil especificar qué tipo de aporte se deberá
recurrir, debido a la marca y procesos que se empleen al soldar. Pero generalmente en
la construcción de un tanque de almacenamiento, que es nuestro estudio, se utiliza
35
electrodos dependiendo de la resistencia que el diseño requiera, ya que este material
está constituido por un núcleo y por un revestimiento químico, el núcleo es una varilla
metálica con una definida composición química, para cada material que está definida el
electrodo, los diversos elementos que componen el núcleo como el hierro, el carbono,
manganeso, silicio, fosforo, azufre y otros proporcionan diferentes propiedades a las
juntas soldadas. El revestimiento que se encuentra alrededor del núcleo esta, definido
químicamente por el tipo de electrodo a utilizar.

4.7.3 Normas para la Soldadura.

Existen diferentes normas como la AWS de estados unidos, la DIN de Alemania, la JIS
de Inglaterra, la BS de Rusia, pero la norma de mayor difusión y aplicación para las
soldaduras es la AWS (American Welding Society), esta norma específica los
materiales de aporte de cada electrodo deposita en la unión soldada así como la
nomenclatura para poder seleccionar un electrodo, que proporcione diversos
propiedades al soldara las piezas.

4.7.4 Nomenclatura de los Electrodos.

Los electrodos para la soldadura por arco protegido se designan como E60XX, E70XX,
etc. En este sistema de clasificación la letra E significa electrodo y los dos primeros
dígitos como 60, 70, 80, 90, 100 o 110, indican la resistencia mínima de la resistencia
de la soldadura en Ksi. Los dígitos restantes especifican el tipo de recubrimiento. Así
como el penúltimo especifica el tipo de corriente y polaridad necesaria para poder
efectuar la soldadura.

36
Para la construcción de los tanques de almacenamiento, Los electrodos como E70XX,
E80XX o simplemente E70, E80, etc. Son los más usuales ya que los electrodos E70 se
usan para aceros como valores de Fy de entre 36 y 60 Ksi, mientras que los E80 se
usan cuando Fy= 65 Ksi.

Tabla 1. Clasificación de los electrodos según la AWS

4.7.5 Tipos de soldadura en un tanque de almacenamiento.

Los tipos de soldaduras más comunes usadas en la fabricación de un tanque son: las
soldaduras de filete y la de tope. Las soldaduras de filete son aquellos tipos de
soldaduras, que se aplica en los miembros de aceros donde se tenga que exista un
traslape, esta soldadura tienes una forma de triángulo y por lo general la mayoría de las
conexiones usadas en el tanque se soldán por esta forma, (aproximadamente el 80%).

37
Aparte este tipo de soldadura es utilizada debida a que el costo de su fabricación es
relativamente bajo, entre un 50% y un 70% del costo de la soldadura de ranuras.
Las soldaduras a tope se usan cuando los miembros que se conectan están alineados
en el mismo plano. Usarlas en cualquier situación implicaría un ensamble perfecto de
los miembros por conectar, sin embargo, resultaría ser costosa.
La soldadura a tope son bastantes comunes en muchas conexiones tales como
empalmes de columna y las conexiones de patines de vigas a columnas, tuberías,
envolvente y el anillo anular del tanque de almacenamiento. Las soldaduras de ranura
comprenden alrededor de 15% de la soldadura estructurales. Dicha soldaduras de
dividen en dos tipos: Las soldaduras a tope pueden ser de penetración completa o de
penetración parcial la primera se puede entender que la soldadura se extiende sobre
todo el espesor de las partes conectadas y la segunda se extiende solo se extiende en
el ángulo biselado de las partes a conectar.
Para las soldaduras que se realizaran de la envolvente, cúpula y fondo del tanque se
utilizan las siguientes soldaduras (Figura 11, 12 y 13)

Figuras 11. Tipos de

soldadura en envolvente

38
Figuras 12. Tipos de soldadura en envolvente (continuación)

39
Figuras 13. Tipos de soldadura en fondo y cúpula (techo)

40
4.8 Tipos de inspecciones en el tanque de Almacenamiento según la API 650.
Las inspecciones en el tanque de almacenamiento son de suma importancia, ya que a
través de estas se puede comprobar si la construcción fue la correcta o lo que se tendrá
que reparar. Pero Cuando se siguen los procedimientos establecidos por la
AWS, la ASME (American Society of Mechanical Engineers (sociedad americana de
ingenieros mecánicos) y el AISC (instituto americano de construcciones de acero) para
inspección de tanques y cuando se utilizan los servicios de buenos soldadores, que
previamente hayan demostrado su habilidad, es probable que se obtengan buenos
resultados; sin embargo, la seguridad total se tendrá cuando se utilicen inspectores
capaces, calificados y por pruebas como las que a continuación se presentan.-
1. Inspección visual a la soldadura.
2. Inspección por líquidos penetrantes a la soldadura.
3. Inspección por partículas magnéticas.
4. Pruebas ultrasónicas a soldaduras.
5. Procedimientos radiográficos al envolvente.
6. Pruebas hidrostáticas

4.8.1 Inspección visual.

Un factor que ayudara a los soldadores a realizar un mejor trabajo, es la presencia de
un inspector que se considere apreciar un buen trabajo cuando vean lo realizado.
Para hacer un buen inspector, es conveniente que haya soldado y que haya dedicado
bastante tiempo a observar el trabajo de buenos soldadores. A partir de esta
experiencia, será capaz de saber si un soldador está logrando la fusión y penetración
satisfactorias. También debe reconocer buenas soldaduras en su forma, dimensiones y
apariencia general. Por ejemplo, el metal en una buena soldadura se aproximara a su
color original después de enfriarse. Si se ha calentado demasiado, tendrá un tono con
apariencia rojiza.
La inspección visual de un hombre capaz, probablemente dará una buena indicación de
la calidad de las soldaduras, pero no es una fuente de información perfecta por lo que
hace a la condición interior de la soldadura. Es seguramente el método de inspección
más económico y es particularmente útil para soldadura de un solo pase.

41
Sin embargo, este método es solo bueno para detectar imperfecciones superficiales.
Existen diversos métodos para determinar la calidad interna o sanidad de una
soldadura. Estos métodos incluyen: tinturas penetrantes y partículas magnéticas,
ensayos con ultrasonido y procedimientos radiográficos, los permiten descubrir defectos
internos tales como porosidades, falta de fusión o presencia de escorias.

4.8.2 Líquidos penetrantes.

Diversos tipos de tinturas pueden extenderse sobre las superficies de soldadura; estos
líquidos penetraran en cualquier defecto como grietas que se encuentran en la
superficie y sean pocos visibles; después de que la tintura ha penetrado en las grietas,
se limpia el exceso de esta y se aplica un polvo absorbente, el cual hará que la tintura
salga a la superficie y revelara la existencia de la grieta, delineándola en forma visible al
ojo humano. Una variante de este método consiste en usar un líquido fluorescente, que
una vez absorbido se hace brillante visible bajo el examen con luz negra. Este método
nos permite detectar grietas abiertas a la superficie igual que la inspección visual.

4.8.3 Partículas magnéticas.

En este proceso, la soldadura por inspeccionar se magnetiza eléctricamente, los bordes
de las grietas superficiales o cercanas a la superficie se vuelven polos magnéticos
(norte y sur a cada lado de la grieta) y si se esparce polvo seco de hierro o un líquido
con polvo en suspensión, el fantasma magnético es tal que queda detectada la
ubicación, forma y aun tamaño de la grieta. Solo grietas, costuras, inclusiones, etc.
Aproximadamente a 1/10 pulg de la superficie pueden localizarse por este método.

4.8.4 Prueba ultrasónica.

En años recientes, la industria del acero ha aplicado el ultrasonido a la manufactura del
acero; si bien el equipo es costoso, el método es bastante útil también en la inspección
de soldadura. Las ondas sónicas se envían a través del material que va a probarse y se
reflejan desde el lado opuesto de este: la onda reflejada se detecta en una en un tubo
de rayos catódicos; los defectos en la soldadura afectan el tiempo de transmisión del

42
sonido y el operador puede leer el cuadro del tubo, localizar las fallas y conocer que tan
importantes son. La prueba ultrasónica puede usarse con éxito para localizar
discontinuamente con aceros al carbón y de baja aleación, pero no funciona muy bien
para algunos aceros con grano extremadamente grueso.

4.8.5 Procedimientos radiográficos.

Los métodos radiográficos, que son más costosos, pueden utilizarse para verificar
soldaduras en la envolvente y fondo del tanque. Mediante estas pruebas es posible
realizar una buena estimación del porcentaje de soldaduras malas en el tanque. El uso
de máquinas de rayos-X-portátiles, donde el acceso no es un problema y el uso de
radio o cobalto radiactivo para tomar fotografías, son métodos de prueba excelentes
pero costosos. Resultan satisfactorios en soldaduras a tope pero no son satisfactorios
para soldaduras de filete, ya que las fotografías son difíciles de interpretar. Una
desventaja adicional de estos métodos es el peligro de la radiactividad. Deben utilizarse
procedimientos cuidadosos para proteger tanto a los técnicos como a los trabajadores
cercanos. En el trabajo de las construcciones normales, este peligro posiblemente
requiera la inspección.

4.8.6 Pruebas hidrostáticas.

Se realizan estas pruebas llenando de agua hasta una altura de 3/4h, y reposando el
líquido por 24 hrs, esto con el fin de conocer el estado de las juntas que fueron
soldadas en el tanque de almacenamiento, y verificar si existe alguna que sea
necesario su cambio o reparación.

4.9 Códigos Aplicables.

Las normas son aquellos estándares que se deben de seguir conforme a la letra ya que
estos proporcionan una seguridad a cualquier estructura que se pretenda construir, En
los Estados Unidos de Norteamérica y en muchos países del mundo, incluyendo
México, el diseño y cálculo de tanques de almacenamiento, se basa en las normas del
"Instituto Americano del Petróleo", a esta norma generalmente se le conoce como:
“A.P.I. 650”
43
La norma A.P.I. 650, sólo cubre aquellos tanques en los cuales se almacenan fluidos
líquidos y están construidos de acero con el fondo uniformemente soportado por una
cama de arena, grava, concreto, asfalto, etc., diseñados para soportar una presión de
operación atmosférica o presiones internas que no excedan el peso del techo por
unidad de área y una temperatura de operación no mayor de 93 °C (200 °F), Este
estándar cubre el diseño y cálculo de los elementos del tanque. Proporciona las
recomendaciones para construirlo así como los procedimientos de soldaduras,
lineamientos para su operación Y pruebas necesarias para inspección del tanque. Los
códigos aplicables en nuestro país no solo es la API, ya que esta norma, hace
referencia a las normas de los materiales de la ASTM y también se toma en cuenta la
ASME, así como la N.F.P.A, para poder tener un diseño idóneo y seguro en todos los
sentidos.

44
CAPITULO V CARACTERISTICAS Y PARTES QUE CONSTITUYEN EL
TANQUE DE ALMACENAMIENTO

45
5.1. Introducción.
Un tanque de almacenamiento, está formado por elementos estructurales capaces de
soportar presiones internas y externas que originen en el transcurso de su vida útil,
dentro de las principales partes que conforman un tanque de almacenamiento, se
encuentra: a) el techo, b) El fondo, c) la envolvente o cuerpo del tanque , d) las
boquillas para recibo de producto o succión , e) las escaleras de acceso y plataformas
de inspección, y f) las puertas de limpieza y entradas hombres para cuestiones de
operación y seguridad del tanque.
Estas partes son muy importantes en un tanque de almacenamiento porque, permiten
tener un buen funcionamiento y un factor de seguridad alto dentro de su vida
productiva.

5.2 Techo del tanque de almacenamiento.

El techo es aquella parte de un tanque de almacenamiento capaz de soporta las cargas
de diseño que se originen en el transcurso de la vida útil de tanque, tiene el objetivo
para soportar e impedir que sustancias peligrosas puedan ocasionar daños a la
estructura del tanque y puedan contaminar al producto almacenado , este elemento se
encuentra en la parte superior del tanque y está conformado por placas traslapadas
entre sí, con el objetivo de evitar daños que por algún aumento de presión mayor dentro
del recipiente pueda afectar en su operación.
En ocasiones la cúpula es diseñada, de diferentes formas, con pendientes diversas,
que van desde el 5° hasta los 30° con respecto a la horizontal del tanque, estás formas
y pendientes depende mucho del producto que contenga, y de las presiones internas
que se origen en el interior. Dentro de la variedad de techos para los tanques de
almacenamientos los más importantes que son utilizados se describen en los siguientes
párrafos.

46
5.2.1 Tipos de techos para tanques.
La norma estándar A.P.I. 650, clasifica a los tanques de acuerdo al tipo de techo con la
cual son diseñados, esta los divide en techos fijos y techos flotantes y los explica de la
siguiente forma.
Techo fijo.-
Los techos fijos suelen presentar formas de cúpula o formas escalonadas, los tanques
de gran capacidad suelen tener generalmente un techo escalonado, traslapado de
placas entre sí, con soportes intermedios, que son capaces de soportar cargas vivas de
diseño como la nieve, viento y cargas humanas.
Estos tipos de techos se emplea para contener productos no volátiles o de bajo
contenido de inflamables como: agua, diésel, asfalto, petróleo crudo, nafta etc.
Dentro de los techos fijos tenemos tres tipos: cónicos, de domo y de sombrilla, los
cuales pueden ser auto soportados por la envolvente o soportados por estructura en el
interior del tanque de almacenamiento. El techo cónico es una cubierta con la forma y
superficie de un cono una pendiente de Angulo > 9 soportado por el cuerpo del tanque
o por las columnas en su interior. El tipo domo es un casquete con forma esférica
soportado directamente sobre la envolvente, y el de tipo sombrilla, es un polígono
regular curvado por el eje vertical soportado por la envolvente con una forma semejante
a la sombrilla.
Los techos auto soportados ya sean tipo cónico, domo, o sombrilla, tiene la
característica de estar apoyados únicamente en su periferia por el cuerpo del tanque,
calculados y diseñados para que su forma geométrica, en combinación con el espesor
mínimo requerido, absorban la carga generada por su propio peso más las cargas
vivas, a diferencia de los techos soportados que contarán con una estructura (columna)
que soporte dichas cargas y las transmite al fondo del tanque y este a la cimentación.
Techos flotantes.-
Estos tipos de techos se emplean para almacenar productos con alto contenido de
volátiles como son: alcohol, gasolinas y combustibles en general. Este tipo de techo fue
desarrollado para reducir o anular la cámara de aire, o espacio libre entre el espejo del
líquido y el techo, por la constante evaporación que sufren los fluidos dentro del tanque
de almacenamiento.
47
Estos tipos de techos proporcionar un medio aislante para la superficie del líquido,
reduciendo la velocidad de transferencia de calor al producto almacenado durante los
periodos en que la temperatura ambiental es alta, evitando así la formación de gases
(evaporación).
Cuando el líquido sufre evaporación de forma continua se pierden cuantiosas sumas
millonarias para la industria petrolera y consecuentemente, la contaminación del medio
ambiente, por lo que con este tipo de techo se reducen los riesgos por almacenar
productos inflamables.
Estos techos son de tipo elevador, los que origina que la cubierta presente un
movimiento oscilante hacia arriba y hacia abajo, dependiendo de la adición o
sustracción de líquido almacenado, estos techos están constituidos por un sello anular
mediante una membrana flexible, así como una cámara de expansión de tela alojada en
un compartimiento sobre la parte superior del techo del tanque, permitiendo así
variaciones de volumen. Este movimiento oscilante la realiza gracias a un motor capaz
de subir o bajar el peso del techo.
Este tipo de depósitos contiene un sello situado entre el techo y el cuerpo del tanque,
en caso en que no vayan protegidos mediante techos fijos, deberán presentar sistemas
de drenaje para la eliminación de agua y el cuerpo del tanque. Por lo tanto deberá estar
fijado con tirantes contra el viento, con el fin de evitar las distorsiones o colapso que
puedan dañar la estructura del mismo y anclado a la superficie de su cimentación.

Figura 14. Tipos de tanques de acuerdo al tipo de techo

48
5.3 Fondo del tanque de almacenamiento.
El fondo de los tanques de almacenamiento cilíndricos verticales son generalmente
fabricados de placas de acero al carbón con un espesor menor al usado en el cuerpo.
Esto es posible para el fondo, porque se encuentra soportado por una base de
concreto, arena o asfalto, los cuales soportan el peso de la columna del producto;
además, la función del fondo es lograr la hermeticidad para que el producto no se filtre
por la base. Según la API 650 se usan placas que tiene un espesor mínimo nominal de
6.3mm. (1/4 pulg.), 49.8 Kg / m2 (10.2 lb / pie2) excluyendo cualquier corrosión
permisible especificada por el tipo de lugar o el tipo de sustancia a almacenar.
Generalmente estos fondos se forman con placas traslapadas entre sí con una longitud
de traslape de aproximadamente 1 ½”, esto con el fin de absorber las deformaciones
sufridas por el fondo de la cimentación. El fondo en un tanque de almacenamiento,
según la API 650, siempre tendrá que ser de un diámetro mayor que el diámetro
exterior del tanque, por lo menos, 51 mm. (2 pulg.) Más en el ancho del filete de
soldadura de la unión entre cuerpo y el fondo.
Las placas con las que se habiliten el fondo deberán tener preferentemente un ancho
de 1,829 mm o 2348 mm con una longitud comercial que se obtenga en el mercado, la
cual se pueda manejar en el taller o en campo sin problema alguno.

5.4 Envolvente o cuerpo del tanque de almacenamiento.

El envolvente también conocido como el cuerpo del tanque, es una parte importante del
tanque de almacenamiento debido que delimita, la cantidad de fluido que se ocupara en
su interior y es el responsable de soportar las presiones que el fluido presente sobre las
partes que lo integran.
La envolvente es diseñada por diferentes tipos de espesores de placas comerciales,
dichos espesores, se determinan así por las variaciones de presiones que existen
desde fondo del tanque hasta la superficie del mismo.
Esta parte del tanque basa su cálculo en los principios de las leyes de la de la
hidrostática, por tal, el diseño de los espesores de las placas, es diferente, aunque
también se hace de esta forma por economizar el costo de su construcción. Pero cabe

49
mencionar que los espesores jamás serán en ningún caso, menor a lo que se muestra
en la siguiente tabla (API 650)
El espesor de la pared del tanque por condición de diseño, se calcula con base al nivel
del líquido, tomando la densidad relativa establecida por las propiedades del fluido, y
por las dimensiones que se pretenda construir. Este tema será mencionado
posteriormente. En esta tabla solo se definen los espesores mínimos que deberá tener
el tanque de almacenamiento según la API 650.

Tabla 2. Espesores de tanques como mínimo, dependiendo su diámetro.

5.5 Boquillas en tanques de almacenamiento.

Las boquillas son aberturas que se realizan al cuerpo del tanque de almacenamiento,
con la finalidad de que este pueda tener llegada de líneas de tuberías para la descarga
o succión de producto a almacenar y también para conectar instrumentos capaces de
monitorear el tanque desde un cuarto de control y este pueda tener un funcionamiento
idóneo.
Dentro de las partes principales de una boquilla, encontramos las tuberías de acero al
carbón de cedula 80 aproximadamente, placas roladas al cuerpo y bridas, que sirven de
acoplamiento para una tubería existente o para un instrumento de control del tanque.
Dentro las principales boquillas que debe de tener un tanque (según las
especificaciones generales de petróleos mexicanos de 1988) como mínimo se
mencionan a continuación:
1. Entrada (s) de producto (s).
2. Salida (s) de producto (s)
3. Drene (con o sin sumidero).

50
4. Registro de entrada hombre
5. Muestreo (s).
6. Venteo
7. Drenaje del tanque
8. Entrada (s) hombre.
9. Cámara de espuma
10. Indicador de nivel
11. Gas de vapor
12. Entrada de vapor

Tabla 3. Tipos de boquillas para tanques de almacenamiento de cúpula fija

En la tabla 3 se especifica la cantidad de boquillas que se requieren, por tanque de

almacenamiento, ya que dependiendo de la capacidad que este almacenara, será el
51
número de boquilla y diámetro de la misma, la columna número uno de la tabla 3
especifica la capacidad del tanque y las otras columnas, especifican las boquillas que
puede instalarse al tanque, así por ejemplo, en un tanque de 20 000 BLS, se necesita
una entrada hombres una en el cuerpo y una en la cúpula, así como una cámaras de
espuma, etc. Las boquillas como mínimo deberán ser 12 en total para que el tanque
funcione adecuadamente y se encuentre monitoreado perfectamente para evitar daños
peligrosos.

5.5.1 Boquillas en las paredes del tanque.

De acuerdo al tanque de almacenamiento que se pretenda diseñar, este puede tener
una o varias boquillas de las antes mencionadas, para la instalación de una boquilla, en
un recipiente a presión, es necesario definir la ubicación en todo el perímetro del tanque
y realizar un agujero en el cuerpo dependiendo el diámetro de la boquilla que se
pretenda construir. Cuando se realiza el agujero se está quitando área del cuerpo, y el
esfuerzo por la presión que impactaban a dicha área, ahora pasaran a impactar el
agujero que se realizó. Por tal motivo la realización de un agujero en el tanque de
almacenamiento debe de diseñarse adecuadamente y evitar fallas en la periferia de
este, por lo tanto bajo estas cuestiones es necesario poner un refuerzo alrededor de
dicha boquilla, para contra restar el agujero realizado y darle mayor resistencia, al área
extraída.
La API 650 considera las dimensiones de boquillas, de cualquier diámetro perforado,
Y especifica los requisitos que este diseño debe contener, por ejemplo: en
concordancia con el código A.S.M.E. Establece que todas las boquillas mayores de 3
pulgadas de diámetro, instaladas en los recipientes a presión, deberán contener placa
de refuerzo en la periferia de sí mismo, y se localizara en la unión del cuello de la
boquilla con el recipiente. Así como se realizara un barreno a la placa de refuerzo
de ¼” de diámetro, esto con la finalidad de poder sacar el gas almacenado en el interior
de la boquilla, cuando se le aplique la soldadura.
Las dimensiones y detalles especificados en la norma API 650 se presentan en las
siguientes figuras y tablas.

52
 Figura 15. Representación de las boquillas en el cuerpo del tanque

La nomenclatura de la Figura 15 esta referenciada a la tabla 4, 5 y 6 donde se en listan

todos los diámetros de boquillas existentes, en la cual se especifican las longitudes de
los tubos, placa que debe tener como mínimo, con respecto al cuerpo del tanque.
En estas tablas también se especifican los espesores que deben tener, las bridas que
se utilizaran en la boquilla, sea hechiza a través de placa o de fábrica, dependiendo
donde se encuentre la boquilla en el envolvente. Esta figura se encuentra en la norma
API 650 en ella se especifican claramente cada nota que presenta la figura 15 y
describe una forma más clara la información antes mencionada.

53
 Figura 16. Dimensiones que debe tener una placa de refuerzo dependiendo del
diámetro de la tubería.

En la figura 16 se representa la placa de refuerzo, que debe de tener la boquilla con

respecto al agujero que se haya realizado, dicha placa de refuerzo, es diseñada con
dos figuras diferentes, una representa la forma de un diamante y la segunda solo es un
círculo, según la norma API 650, establece que la placa de refuerzo para boquillas en el
envolvente serán de tipo diamante, para que este se adhiera de forma correcta al
tanque adoptando su forma y su radio de curvatura, las boquillas que se encuentren en
el techo del tanque la placa de refuerzo serán tipo circular, debido a que las presiones
en ese punto son muy débiles y casi no se requiere refuerzo en sus alrededores. Las
dimensiones de las boquillas, como se mencionó anteriormente ya se encuentra
estandarizado por la norma API 650, y en la tabla 4 que continuación se presenta, ahí
se ve claramente las medidas mínimas, que las boquillas debe de tener respecto al
agujero que se haya realizado, y establece el tipo de espesor que la brida, el tubo o la

54
placa, que debe de tener, para poder soportar dichas concentraciones de presiones en
el área que se haya extraído.

Tabla 4. Espesores de placas, dimensión de abertura y ancho de soldadura

La tabla 4 especifica los espesores de las placas de refuerzo que van instalada sobre el
cuerpo del tanque, por ejemplo: la columna 1 específica el espesor que la placa de
refuerzo debe tener, ya que especifica el espesor de la placa del envolvente donde se
encuentre la boquilla, y la norma API especifica que la placa de refuerzo tendrá el
mismo espesor del cuerpo donde se haya realizado el agujero de la boquilla, como
mínimo para poder soportar la presión que encontrara en ese lugar, de acuerdo a estos
datos se procede a dimensionar dichas boquillas de interés. Las dimensiones de la
tabla 4 están especificadas en milímetros y los detalles especificados en la figura 15 y
16 están relacionados con esta.

55
Un punto muy importante la tabla 4 es para boquillas instaladas con sus ejes
perpendiculares a las placas del tanque. Cuando las boquillas son instaladas con un
ángulo diferente de 90º respecto a las placas del tanque en el plano vertical, estarán
provistas de una placa de refuerzo que tenga un ancho de acuerdo a lo especificado en
las tablas 2.4 (W o Do), y esta deberá incrementar de acuerdo al corte de las placas del
tanque que tengan diferente ángulo.

56
Tabla 5. Dimensionamiento de la boquilla y placa de refuerzo

57
Las figura 15 hace referencia al espesor de las bridas, de la cual la tabla 6 especifica
los diferentes espesores que existen para fabricarla, aunque esta tabla no especifica
qué tipo de brida necesita ser instalada en la boquilla.

Tabla 6. Dimensionamiento de bridas para boquillas

58
NOTAS: Como se observa en la tabla 5 las boquillas mayores de 76 mm (3 pulg.) se
requieren placa de refuerzo en todo el perímetro del agujero extraído. Así mismo lo
especifica la tabla las boquillas bridadas o roscadas de 51 mm (2 pulg.) de diámetro
menor no requieren placa de refuerzo (De); será el diámetro de la boquilla en el cuerpo
y la soldadura (A).

5.5.2 Boquillas en la Cúpula del tanque.

Las boquillas en el techo generalmente son instaladas para acoplarlas a instrumentos
capaces de monitorear el tanque del almacenamiento, ya sea para poder medir
temperatura, o para poder controlar el tanque desde una cuarto de control, estas se
construyen de la misma forma que las boquillas que se encuentran el cuerpo del
tanque, solo que los diámetros están limitados hasta 12” de diámetro, excepto la
entrada hombre que generalmente se utiliza de 24”. También difieren de la placa de
refuerzo que se le adiciona, ya que esta solo es utilizada a partir de 6” de diámetro,
debido a que las presiones en lo alto del tanque, no es tan relevante como en las del
cuerpo. Por lo tanto se podrá poner refuerzo siempre y cuando se ha especificado. Para
poder comprender mejor esto la siguiente figura 17 y tabla 7 especifican el
dimensionamiento mínimo que este debe de tener cuando se pretenda construir.

Tabla 7. Dimensionamiento de boquillas para techo

59
 Figura 17. Esquema de Boquillas en el techo

5.6 Bridas para boquillas.

Las bridas son accesorios para acoplamiento de tuberías, que facilita el armado y
desarmado de la misma estas pueden ser de diferentes diámetros y de diferentes
formas, que dependen del libraje del servicio que prestara.

5.6.1 Tipos de bridas.

Dentro de la variedad de bridas que existen en el mercado las más comunes que se
utilizan en las boquillas de un tanque de almacenamiento son las siguientes:
I. Bridas de cuello soldable.
II. Bridas deslizables.
III. Bridas roscadas.
IV. Brida de enchufe soldable.
V. Bridas ciegas.

60
5.6.1.1 Bridas de cuello soldable (Welding neck).
Se distinguen de las demás por su cono largo y por su cambio gradual de espesor en la
región de la soldadura que las une al tubo. El cono largo suministra un refuerzo
importante a la brida desde el punto de vista de resistencia, este tipo de brida se
prefiere para todas las condiciones severas de trabajo, ya sea que esto resulte de altas
presiones o de temperaturas elevadas o menores de cero, ya sea también para
condiciones de carga que sean sustancialmente constantes o que fluctúen entre límites
amplios. Las bridas de cuello soldable se recomiendan para el manejo de fluidos
explosivos, inflamables o costosos, donde una falla puede ser acompañada de
desastrosas consecuencias.

5.6.1.2 Bridas deslizables (Slip-on).

Estas bridas se prefieren sobre las de cuello soldable, debido a su costo bajo, menor
precisión requerida al cortar los tubos, mayor facilidad de alineamiento en el ensamble
ya que su costo de instalación final es menor que las bridas de cuello soldable. Su
resistencia calculada bajo presión interna, es del orden de 2/3 de las anteriores y su
vida bajo condiciones de fatiga es aproximadamente 1/3 de las últimas. Por estas
razones, las bridas deslizables en presiones de 1,5000 libras/pulgada2 y no existen en
presiones de 2,500 libras / pulgada2.

5.6.1.3 Bridas roscadas.

Generalmente se instala en tuberías de diámetros de hasta 2”, usadas como toma
muestras de producto del tanque, así como purgas de líneas, su ensamble no es
costoso, pero al momento de colocarlo, se le debe de realizar rosca a la tubería para
poder ensamblar la pieza, correctamente.

5.6.1.4 Bridas de enchufe soldable (Socket Welding).

Cuando se manejan fluidos tóxicos, altamente explosivos, muy corrosivos o aquellos
que al existir fugas provocarían gran riesgo, debemos usar bridas de este tipo. También
es recomendable usarlas en tuberías que trabajan a muy altas presiones. Estas bridas

61
también se les conocen como cajas soldables debido a que la soldadura se realiza
como si estuviera en una caja.

5.6.1.5 Bridas ciegas (blind).

Se usan para cerrar los extremos de boquillas, tuberías y válvulas. Desde el
Punto de vista de presión interna y fuerzas ejercidas sobre los pernos, estas bridas,
principalmente en tamaños grandes, son las que están sujetas a esfuerzos Mayores. Al
instalar las bridas ciegas debe tomarse en consideración la temperatura y el golpe de
ariete, si existiera.

Figura 18. Tipos de bridas comerciales. A) Brida Deslizable, b) Brida Roscable, c) Brida
de Cuello Soldable, d) Brida Ciega

5.7 Entradas Hombre Vertical y Horizontal del tanque de Almacenamiento.

Los tanques de almacenamientos verticales, deben de contar, por lo menos con una
entrada hombre en el cuerpo o en el techo, Esta entrada como su nombre lo indica es
diseñada para que un trabajador ingrese al tanque cilíndrico, con la finalidad de poder
realizar limpieza, revisiones o reparaciones en el interior del tanque, etc.
Existen diferentes medidas de la entradas desde 508 milímetros, 610mm etc., aunque
en esta tesis solo se mencionara la entrada de 610mm (24” de diámetro.)
Las entradas hombre contarán con una placa de refuerzo según lo muestra la figura 17,
la cual tendrá dos barrenos de 6.3 mm. de diámetro con cuerda NPT para prueba
62
hidroneumática, quedando éstos sobre las líneas de centro verticales u horizontales y
abiertos a la atmósfera. Las entradas hombres serán fabricadas de acuerdo a las figura
17 y tabla 7 o en su defecto a la tabla 5.

Figura 19. Entrada hombre del cuerpo y cúpula del tanque

La tabla 8 y figura 19 especifica claramente los espesores mínimos que deben de tener
las placas que se utilizan para fabricar cada una de sus partes que componen la
entrada hombre. Cuando se realiza la entrada hombre sobre el techo o la envolvente
del tanque, el procedimiento de instalación es el mismo procedimiento al de las
boquillas, aunque esta es una boquilla, pero de gran tamaño para que entre una
persona, esta área también requiere una placa de refuerzo para absorber las presiones
que impactaran en el área extraída, así que también, se deberá colocar una placa con
las características que muestra la tabla 9. Esta tabla cubre las entradas de la cúpula y
la del cuerpo, solo varían los espesores de las placas para fabricarlo así como la

63
cantidad de espárragos (tabla 9) que se instalan en la brida y puerta de la entrada. La
forma que la placa tendrá. Ya sea circular o tipo diamante.
Estas especificaciones de acuerdo a la figura 19 ya que allí se encuentra la
nomenclatura de las medidas para poder fabricarla.

Tabla 8. Entrada hombre cuerpo y techo

64
Tabla 9. Detalle de la placa de refuerzo

65
 Tabla 10. Detalle de Espárragos y placa de refuerzo

NOTA: La tabla 10 especifica la cantidad de espárragos, que necesita, la entrada

hombre de la cúpula y está de relacionado de acuerdo al diámetro de la abertura que
tiene la entrada al tanque. La cantidad de espárragos vienen señalados en la figura 19
para el caso de la entrada a la envolvente.

5.8 Drenaje del tanque de almacenamiento.

El colector o drenaje, es el encargado de limpiar los residuos de mayor densidad
generados por el producto que contiene el tanque. El colector generalmente está
constituido por una tubería de acero al carbón y por una boquilla que esta acoplado con
un instrumento de control que contiene una válvula separadora de fase liquida y una
bomba que ayudan a desazolvar los lodos en el interior del tanque, este registro en la
norma API 650 desglosa el material mínimo que debe de contener cuando se fabrique.
El material está sustentado con cálculos los cuales se omiten en este trabajo, por los
datos que se requieren, pero la API 650 estandariza distintos diámetros de drenajes en
el fondo, y esta estandarización depende mucho de la capacidad del tanque a diseñar.
El drenaje de un tanque de almacenamiento se encuentra entre la cimentación y la
placa del fondo, por lo general cuando se instala el depósito en el fondo se debe tener
una buena compactación y evitar que el producto busque salidas de fuga y contamine el
suelo donde se desplanta.

66
Según la API 650 especifica en la tabla 11 el diámetro de la tubería de succión tendrá,
de acuerdo a la capacidad que el tanque y las dimensiones de las placas que
conforman al colector, por ejemplo: un tanque de 20 000 Bls, requiere dos sistemas de
drenaje con una boquilla de 4” de diámetro conectadas a un instrumento capaz de
desazolvar lodos peligrosos, tubería cedula 80 interna en el tanque y placa de acero al
carbón con espesores iguales a la placa del fondo.

Figura 20. Representación de la nomenclatura del drenaje para tanques cilíndricos

Tabla 11. Medidas estandarizadas para fabricación de drenajes

67
5.9 Escaleras y Plataformas del tanque de almacenamiento.
Las escaleras y plataformas son partes de los accesorios en un tanque de
almacenamiento estas sirven para poder llegar a la cúpula, donde existen entradas y
boquillas que verifican el comportamiento del fluido almacenado. Las escaleras,
generalmente son helicoidales, fabricadas de ángulos, soleras y parillas tipo Irving.
Con una altura y longitud dependiendo la altura del tanque, Estas brindan protección y
seguridad al personal que sea el encargado de realizar inspecciones y reparaciones en
el techo del tanque. Las plataformas son otro medio que proporciona seguridad al
personal para apoyarse y darle un mantenimiento a una boquilla que se encuentre en el
cuerpo del tanque, por ejemplo generalmente las plataformas se encuentran sobre las
cámaras de espumas, estas deben de estar con una inspección constante ya que si
llegara a suceder alguna catástrofe o incendio, estas puedan disipar dicho problema
llenando de espuma todo el tanque. Debido a que estas partes del tanque son
importantes la API 650 establece requerimientos para escaleras y plataformas que se
pretendan construir.
1.- Todas las partes de la escalera serán metálicas.
2.- El ancho mínimo de las escaleras será de 610mm. (24 pulg.).
3.- El ángulo máximo entre las escaleras y una línea horizontal será de 50º.
4.- El ancho mínimo de los peldaños será de 203mm. (8 pulg.). La elevación será
uniforme a todo lo largo de la escalera.
5.- Los peldaños deberán estar hechos de rejilla o material antiderrapante.
6.- La superior de la reja deberá estar unida al pasamano de la plataforma sin margen y
la altura, medida verticalmente desde el nivel del peldaño hasta el borde del mismo de
762 a 864mm. (30 pulg. a 34 pulg.).
7.- La distancia máxima entre los postes de la rejilla medidos a lo largo de la elevación
de 2,438mm. (96 pulg.).
8.- La estructura completa será capaz de soportar una carga viva concentrada de
453 Kg. (1,000 lb), y la estructura del pasamano deberá ser capaz de soportar una
carga de 90Kg. (200 lb), aplicada en cualquier Dirección y punto del barandal.

68
9.- Los pasamanos deberán estar colocados en ambos lados de las escaleras rectas;
éstos serán colocados también en ambos lados de las escaleras circulares cuando el
claro entre cuerpo-tanque y los largueros de la escalera excedan 203mm. (8 pulg.).
10.- Las escaleras circunferenciales estarán completamente soportadas en el cuerpo
del tanque y los finales de los largueros apoyados en el piso.
11.- La distancia máxima entre los postes del barandal deberá ser de 1168mm. (46
pulg.). Para la plataforma.

69
CAPITULO VI LIBRO DE CALIDAD

70
6.1 Introducción.
Cuando nos referimos al término calidad en la construcción, se le conoce como “dossier
de calidad” y este viene siendo que es el conjunto de documentos –planes,
procedimientos, informes, registros…– que incluyen toda la información requerida sobre
un tema concreto. Por lo general, estos documentos suelen ir archivados en carpetas o
archivadores, y una vez completado el dossier, se guarda o archiva como una única
unidad documental para su posible consulta futura.
Para un dossier de construcción, en este caso, de la construcción de un tanque, se
elabora en base a los procedimientos que ocupemos para su fabricación, es decir,
desde unas pruebas de concreto de las cimentaciones y pilotes hasta los reportes de
espesores de recubrimiento del tanque.
A continuación una breve descripción de lo que podía incluir el dossier de calidad en la
construcción de este tanque.

6.2 Pruebas de Concreto.

6.2.1 Prueba de revenimiento.
Se hace para asegurar que una mezcla de concreto sea trabajable. La muestra debida
debe de estar dentro de un rango establecido o tolerancia, del revenimiento pretendido.
Consiste en medir el hundimiento que sufre un tronco de cono de concreto fresco al
retirarle el apoyo; para hacer esta prueba se usa un molde metálico, cuyas medidas son
30 cm de altura, 10 cm en su base superior y 20 cm en su base de apoyo (llamado cono
de Abrams). La prueba se lleva acabo colocando el molde sobre una superficie
horizontal y se vacía en él hasta llenarlo, tres capas de igual espesor con la revoltura
cuya plasticidad se desea clasificar, picando cada una de las capas 20 a 25 veces con
una varilla de 5/8” para apisonar el material. Se enrasa el concreto a nivel de la base
superior del molde, el cual se saca cuidadosamente hacia arriba. Sobre la superficie
horizontal donde descansa el cono queda la revoltura, que por falta de apoyo de las
paredes laterales se reventará más o menos, según su fluidez. La diferencia en
centímetros entre la altura del molde y la final de la pasta seca, se denomina
REVENIMIENTO y es tanto mayor cuanto más fluida es la revoltura.

71
 Figura 21. Prueba de revenimiento
6.2.2 Prueba de compresión.
La prueba de compresión muestra la resistencia a compresión del concreto endurecido.
Las pruebas de hacen en un laboratorio fuera del lugar de la obra. El único trabajo que
en la obra es hacer un cilindro de concreto para la prueba de compresión.
La resistencia se mide en kg/cm2, mega pascales (Mpa), y comúnmente se especifica
como una resistencia característica del concreto medido a los 28 días después del
mezclado.

Figura 22. Prueba de compresión

72
6.3 Caja de vacío.
Esta consiste en verificar la hermeticidad de soldaduras del fondo.
Esta técnica es ampliamente utilizada en la inspección de pisos o fondos de tanques y
tinas, donde se complica la utilización de radiografía u otro tipo de inspección. La
técnica consiste en formar un vacío con una caja rectangular en la zona de soldadura a
inspeccionar, mediante una bomba con la cual se extrae el aire para formar el vació y
donde previamente se ha aplicado jabonadura. Si existe un poro pasante o grieta, el
aire que está entrando por los defectos pasará al otro lado de la caja, provocando
burbujas que son observadas, ya que la parte superior de la caja es de un material
transparente.

Figura 23. Prueba de caja de vacío

6.4 Inspección Visual.

La inspección visual es la técnica más antigua entre los Ensayos No Destructivos, y
también la más usada por su versatilidad y su bajo costo.
En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es
complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y
medición.

73
Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás Ensayos No
Destructivos, ya que menudo la evaluación final se hace por medio de una inspección
visual.
Los equipos auxiliares para inspección visual son calibradores, flexómetros, lámparas,
espejos, marcadores, cámara fotográfica, etc.
Pero este tipo de inspección tiene sus ventajas y desventajas que a continuación se
menciona.-
Ventajas:
Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto grado
Puede ser de muy bajo costo
Se puede recurrir a equipo relativamente simple
Se requiere un mínimo de entrenamiento
Amplio alcance en usos y en beneficios
Desventajas:
Solamente pueden ser evaluadas las condiciones superficiales,
Se requiere una fuente efectiva de iluminación.
Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser inspeccionada.
Estas son algunas herramientas para ocupar en una inspección visual.-

Figura 24. Regla de metal con diferentes unidades

74
 Figura 25. Calibrador vernier o pie de rey

Figura 26. Micrómetro Figura 27. Medidor digital para cordones de soldadura

6.5 Líquidos penetrantes.

El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo que permite
la detección de discontinuidades en materiales sólidos no porosos y siempre que las
discontinuidades se encuentren abiertas a la superficie.
Es un procedimiento de inspección no destructiva diseñado para detectar y exponer
discontinuidades superficiales en materiales de ingeniería".
El ensayo por líquidos penetrantes se basa en que un líquido aplicado sobre la
superficie limpia de la pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la superficie,

75
debido principalmente al efecto capilar, de forma que, al limpiar el exceso de líquido de
la superficie, quede solamente el líquido introducido en las discontinuidades. Al salir
posteriormente este líquido, ayudado normalmente por la acción de un agente
denominado revelador, señala sobre la superficie las zonas en las que existen
discontinuidades.
Es la primera prueba no destructiva considerada para inspección de productos en la
industria, gracias a que:
Su costo es bastante económico y puede aplicarse en gran variedad de materiales,
objetos, formas, tamaños, ubicaciones y condiciones del medio ambiente.
Al igual que el de la inspección visual, también tiene sus ventajas y desventajas.
Ventajas:
Aplicable en piezas de forma compleja.
Inspección en una variedad de materiales.
Inspección en bajo costo.
Inspección sencilla.
No requiere suministro de energía eléctrica.
Equipo de prueba tan sencillo como un pequeño conjunto de botes a presión.
La inspección puede llevarse a cabo en el sitio en el que se localiza el material de
interés.
Desventajas:
Solo pueden ser detectadas discontinuidades abiertas a la superficie.
La inspección es difícil en superficies rugosas.
La interpretación de los resultados requiere técnicos experimentados.
El éxito de la inspección depende de la preparación y limpieza de la superficie.
La inspección no puede ser aplicada en materiales porosos.
No se puede determinar la profundidad de discontinuidades.
Su procedimiento, básicamente se basa en aplicar lo siguiente

76
1.- Preparación, limpieza y secado de la superficie.
Con un cepillo de alambre no forzando demasiado sobre la superficie y con
un paño limpio de algodón se puede hacer.

2.- Aplicación del penetrante y tiempo de penetración.

3.- Remoción del exceso de penetrante. Con un trapo de algodón limpio se procede a la
limpieza del excedente del penetrante, y después eliminar el resto utilizando trapos
impregnados de disolventes.

77
4.- Aplicación del Revelador y tiempo de Revelado.

5.- Inspección para detectar indicaciones.

Para un tanque de almacenamiento, estas pruebas de líquidos penetrantes se realizan

en todas las boquillas instaladas en el tanque, así como las soldaduras de columnas,
trabes y refuerzos de placas de las boquillas.
El formato debe de contener bajo que normatividad está basada la prueba de líquidos,
que este evaluada mínimo por un técnico nivel 2, un croquis donde se localicen cada
una de las boquillas o las inspecciones que se realizaron (la llamaremos juntas), así
como un álbum fotográfico durante las pruebas de líquidos penetrantes.

78
6.6 Reporte de espesores en recubrimientos del tanque.
Ya una vez sido aceptado y aprobados los reportes y pruebas no destructivas del
tanque, se procede a la limpieza interior y exterior del tanque y posteriormente a la
pintura sobre el material de acero.
Hablando en términos industriales, se procede a aplicar lo que son los recubrimientos
apropiados para su procura y cuidado del mismo tanque.
Este procedimiento se basa en la norma NRF-053-pemex-2006, el cual nos indica cada
uno de los pasos a efectuar los trabajos de recubrimiento.
En primer lugar, debe de tenerse un reporte diario de las condiciones climáticas, ya que
todo este procedimiento de hace en el área donde se construyó el tanque, esto con el
fin de verificar si se puede trabajar o no bajos los estándares de la norma en mención.
Dependiendo de las condiciones de exposición (clima) se procederá a utilizar el grado
de limpieza y los sistemas de recubrimiento del tanque.
Como todo el material es nuevo, es más fácil técnicamente aplicar esta norma para el
recubrimiento.

6.6.1 Preparación de Superficies.

Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la buena adherencia
mecánica del recubrimiento sobre la superficie protegida.

6.6.2 Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento.

Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil de anclaje, la aplicación del
recubrimiento no debe exceder más de 4 horas cuando la superficie se encuentre en
ambiente seco; si el ambiente es húmedo, el recubrimiento se debe aplicar en el tiempo
mínimo posible, dado que a mayor humedad más rápido se oxida la superficie; ante una
humedad relativa mayor a 85%, no se debe continuar con los trabajos de limpieza.

79
6.6.3 Métodos de limpieza.
Una vez identificado el sistema de protección anticorrosiva, la condición de superficie
requerida y las restricciones operacionales del lugar, se procede a determinar el método
de limpieza.

6.6.3.1 Limpieza con herramienta manual.

Se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde se tengan que eliminar el óxido, las
escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado. Se debe garantizar que los
materiales de las herramientas no contaminen con residuos las superficies a limpiar.

6.6.3.2 Limpieza con herramienta mecánica.

Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se tengan que eliminar el
óxido, las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente
que el de herramienta manual.
Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o cualquier otra
herramienta neumática, eléctrica o de transmisión mecánica. Se debe tener cuidado al
utilizar estas herramientas, ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o
disminuir su perfil de anclaje.

6.6.3.3 Limpieza con chorro abrasivo seco.

La preparación de superficie con chorro abrasivo seco en aceros nuevos u oxidados sin
pintar requiere de un perfil de anclaje.
Cuando existan restricciones por la generación de polvo derivada por la limpieza con
chorro de abrasivo seco, se puede utilizar un abrasivo que no lo genere y además,
aislando o encapsulando el área circundante de la superficie o el objeto a limpiar
utilizando colectores de partículas y residuos para evitar que éstos se incorporen al
ambiente, por ejemplo: elastómeros de poliuretano con partículas abrasivas. Cuando no
se puedan cumplir las condiciones anteriores, se debe aplicar la alternativa de limpieza
con chorro abrasivo húmedo.

80
 Tabla 12. Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco.

6.6.3.4 Limpieza con chorro abrasivo húmedo.

Este método se debe aplicar como lo establece la Tabla No.10. El agua utilizada para
esta técnica debe ser tratada, con una calidad tal que la superficie preparada no rebase
los límites de contaminantes de acuerdo a los valores mencionados en la Tabla 8. Las
técnicas del procedimiento y equipos de este método se describen en el reporte técnico
SSPC-TR2/NACE6G198 o equivalente, y las condiciones visuales en la guía fotográfica
SSPC-Vis 5/NACE Vis 9 o equivalente.
Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles con chorro abrasivo
húmedo, se describen en las Tablas 5 y 8.

81
Tabla 13. Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo húmedo

6.6.4 Métodos de limpieza y sus aplicaciones.

Todos los métodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo, tienen restricciones, las
cuales se describen en la Tabla 10.

Tabla 14. Aplicación de los métodos de preparación de superficies

82
6.6.5 Materiales.
6.6.5.1 Abrasivos.
El fabricante es responsable de señalar el perfil de anclaje requerido por sus
recubrimientos, por lo que debe considerarse que un perfil menor de 0.0254 mm (1
milésima de pulgada), puede ser insuficiente para un primario con altos sólidos y uno de
más de 0.1016 mm (4 milésimas de pulgada) ser demasiado profundo para un primario
con bajos sólidos; también depende del espesor del primario y total del sistema, por lo
que se deben considerar estos dos factores para definir la profundidad. Así mismo el
perfil de anclaje no deberá ser mayor al espesor mínimo de película seca del primario.
En la Tabla 11 se describen los perfiles de anclaje que se obtienen de acuerdo con el
tamaño del abrasivo.

Tabla 15. Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos.

6.6.5.2 Agua.
En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza con chorro abrasivo
húmedo o agua a alta y ultra alta presión puede afectar la calidad de la limpieza del
substrato si no se considera el suministro y la calidad requerida, es necesario emplear
agua desmineralizada o agua tipo IV según la clasificación ASTM-D 1193-99 o
equivalente.
Al seleccionar este método de limpieza, es muy importante asegurarse que en el área o
zona de trabajo existan las instalaciones de tratamiento de agua para el abastecimiento
suficiente y seguro con la calidad requerida.
83
6.6.5.3 Inhibidores de corrosión.
Para evitar la oxidación de la superficie preparada, se deben agregar al agua
inhibidores que retarden el inicio de la corrosión (destellos).

6.6.6 Clasificación de recubrimientos.

Tabla 16. Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y modificados para

cumplir normas ambientales vigentes.

6.6.7 Condiciones mínimas para determinar un sistema de protección

anticorrosiva.
En la Tabla 13 se describen las condiciones para determinar un sistema de acuerdo con
lo especificado anteriormente, así como los sistemas genéricos.

84
En la Tabla 14 se describen cada uno de los sistemas con sus requisitos de
preparación de superficie y tipo de primario y acabado número de manos, espesor por
capa seca en micras y el por ciento de sólidos en volumen.

85
 Tabla 17. Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para
superficies metálicas expuestas a diferentes ambientes

6.6.8 Espesores mínimos de los sistemas de protección anticorrosiva.

Los sólidos en volumen indicados en esta Tabla sirven como referencia para estimar el
volumen teórico del recubrimiento, así como para determinar los espesores húmedos
requeridos para alcanzar los espesores secos especificados para cada sistema.
El volumen real de recubrimiento está en función de las mermas propias de cada obra;
las variables que más afectan al rendimiento teórico son: velocidad de viento, geometría

86
de la superficie, condición del sustrato (rugosidad, porosidad, perfil de anclaje), técnicas
de aplicación, etc.
A continuación se muestran los diferentes tipos de sistemas a ocupar para diferente tipo
de ambiente donde se va a colocar el recubrimiento.

87
88
89
90
Tablas 18. Descripción de sistemas de protección anticorrosiva
91
Para todos estos trabajos que se ejecutaran, debemos tener en cuentas las condiciones
diarias del clima, ya que esta nos dará la pauta si se puede trabajar ese día o no, estas
incluyen lo que es la humedad relativa, punto de roció, temperatura, esto con el fin de
llevar un control de trazabilidad del cual hablaremos más adelante.
Una vez aprobados los recubrimientos, para cuestiones de calidad, se sondea en todo
el tanque los espesores secos para llevar una trazabilidad del fondo, envolvente y
cúpula del tanque.

6.7 Pruebas y reportes radiográficos.

La inspección de soldaduras con radiografías es un tipo de ensayo no destructivo
(END) que proporciona información sobre la calidad de la soldadura internamente y los
defectos que presenta.
Por soldadura se entiende el proceso por el cual dos piezas metálicas, o dos partes de
una misma pieza, se unen sólidamente. Esta unión se produce con el calentamiento de
las superficies a soldar, puestas en contacto con o sin aportación de una sustancia igual
o semejante a las piezas a unir. La fuente de calor puede ser una llama, un plasma, un
arco eléctrico, un haz de electrones o un haz láser.
La principal característica de los rayos X es que atraviesan los cuerpos opacos sin
reflejarse ni refractarse, siendo absorbidos en mayor o menor grado según el espesor y
la densidad del material, y la longitud de onda de la radiación. Alcanzan así a
impresionar una película o placa fotográfica, situada en el lado opuesto del material.
Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc. de distintas
densidades, absorben las radiaciones en distinta proporción que el material base, de
forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa
fotográfica colocada detrás de la pieza. Esto es lo que permite identificar defectos en la
inspección de una soldadura por radiografía.
Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografías patrón, en las cuales los
defectos están claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de
material y tipo de soldadura

92
6.7.1 Los defectos detectables en las soldaduras
6.7.1.1 Cavidades y porosidades (sopladuras).
Por tener menor densidad que el metal, se dejan atravesar más fácilmente por la
radiación, formando unas impresiones oscuras redondeadas. A veces se unen varios
poros formando rosarios. (Figura 28)
Algunas de sus causas más comunes son que el metal base tiene elevado contenido en
C, S, P o presencia de óxidos por falta de limpieza en la junta, también si el electrodo
tiene excesiva intensidad de corriente que provoca un calentamiento excesivo del
electrodo y el despegue del revestimiento.

Figura 28. Poros

6.7.1.2 Inclusiones sólidas (escorias).

Debido a su baja permeabilidad, debilitan enérgicamente los rayos X, dando unas
impresiones inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos casos aparecen
alineadas. La importancia del defecto depende del tamaño de la inclusión y la distancia
que existe entre ellas, ya que si están próximas, la resistencia del material se reduce
mucho. Dado que las escorias provienen del revestimiento, no tienen las propiedades
mecánicas del metal base. (Figura 29).

93
Sus causas más comunes son la falta de limpieza de los cordones en soldaduras en
varias pasadas, cordones mal distribuidos, inclinación incorrecta del electrodo y baja
intensidad de corriente en el electrodo.

Figura 29. Escorias

6.7.1.3 Fisuras o micro grietas.
Aparecen en la placa como líneas oscuras, onduladas, de grueso variable y
ramificadas.
Las grietas más peligrosas son las superficiales y orientadas en la dirección
perpendicular a la de máxima solicitación del material. Este defecto inhabilita la
soldadura. (Figura 30)
Sus causas más comunes pueden ser que en el metal base haya excesiva rigidez de la
pieza. Se da en aceros con excesivo contenido en C, Mn, S, P.

Otra es que el material de aportación es inapropiado para el metal base que se está
soldando y también por enfriamiento demasiado rápido del metal depositado, por
insuficiente precalentamiento de la pieza, o por causas externas al proceso de
soldadura.

94
 Figura 30. Fisuras y grietas

6.7.1.4 Falta de penetración.

Forma impresiones longitudinales en el centro y a lo largo de la soldadura. El espacio
interno no ocupado por el metal de aportación, es origen de fuertes tensiones, además
de resultar un lugar idóneo para que se inicien procesos de corrosión localizada. (Figura
31)
Sus causas más comunes son la separación de bordes incorrectos, diámetro del
electrodo demasiado grueso, excesiva velocidad de avance del electrodo y baja
intensidad de corriente de soldadura.

Figura 31. Falta de penetración

95
6.7.1.5 Falta de fusión (despego).
Resulta parecida a las inclusiones de escorias pero alineadas que aparecen como
imágenes oscuras de trazo rectilíneo y forma uniforme. La causa física de este tipo de
defectos es que no se alcanza la temperatura adecuada para la fusión del metal de
aporte con el metal base y por tanto no se consigue el proceso metalúrgico de soldar,
quedando afectada la unión. Puede ser causa iniciadora de fisuras que terminen en
rotura. (Figura 32)
Algunas de sus causas más comunes es que este defectuosa la preparación de los
bordes y la excesiva velocidad de avance del electrodo, o arco demasiado largo o
intensidad muy débil.

Figura 32. Falta de fusión

6.7.1.6. Mordeduras.
Forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la costura de trazo rectilíneo y
ancho uniforme. Este defecto produce una entalla física que puede dar origen a roturas.
(Figura 33)
Las causas más comunes pueden ser que el electrodo este demasiado grueso, hay
inclinación inadecuada del electrodo y excesiva intensidad de corriente al soldar.

96
 Figura 33. Mordeduras

6.7.1.7. Exceso de penetración (descuelgue).

Forma sobre la placa sombras más blancas longitudinalmente y centradas en la
costura. Es el defecto contrario a la falta de penetración y puede ser muy grave cuando
circula un líquido por el interior de un tubo y puede chocar con el exceso de metal del
descuelgue. (Figura 34)
Las causas más comunes pueden ser la separación del borde excesivo, intensidad
demasiado elevada al depositar el cordón de raíz, velocidad muy pequeña de avance
del electrodo y el mal diseño de la junta

Figura 34. Exceso de penetración

97
6.8 Prueba hidrostática del tanque.
6.8.1 Verificación del tanque al inicio de la prueba.
Se hace la verificación de empaques, revisión de libraje de accesorios y en general la
verificación del completamiento mecánico.
Se revisa que todos los requisitos especificados para ensayos no destructivos se han
completado y registrado, pruebas radiográficas, pruebas de líquidos penetrantes
en boquillas, prueba de vacío en el fondo.
Las superficies internas y externas del tanque deben estar exentas de elementos
extraños que enmascaren la inspección.
Las juntas soldadas deben estar libres de pintura, escorias o cualquier otro elemento
extraño que dificulte la detección de fugas.
Verificar que las boquillas y accesorios del cuerpo del tanque estén tapadas
asegurando que tengan un sellado hermético.
Ya que el tanque es de techo fijo, se debe verificar las boquillas del techo estén abiertos
y que permanezcan así durante la prueba.
El tanque no debe tener ninguna conexión a tuberías externas salvo la tubería de
llenado.
Se localiza una base de medición común y permanente donde se controla el
asentamiento.
Se toman cuatro puntos de control alrededor del tanque en puntos equidistantes (ejes
del tanque 0º, 90º, 180º y 270º) para observar el comportamiento de la base como de la
pestaña del tanque)

6.8.2 Llenado.
El tanque debe ser llenado gradualmente hasta la altura del ángulo de coronamiento. El
tanque en prueba debe inspeccionarse permanentemente durante la operación
de llenado.
Durante el llenado se debe verificar la estanqueidad del tanque, tanto de las juntas
soldadas, como de los elementos y partes que componen el tanque.

98
Posteriormente se revisaran todas las soldaduras (ayudándose con guindolas) y
golpeándose a un lado, aproximadamente a 1" a cada lado de la soldadura.
Se tomarán lecturas de hermeticidad así:
Antes de comenzar la prueba.
Al llegar a la mitad del nivel de llenado.
Al llegar al nivel de ¾ de llenado.
Al llegar al nivel máximo de llenado.
A las 24 horas de llenado.
O queda bajo criterios de los ingenieros encargados.
Después de que el tanque ha sido vaciado del agua de la prueba hidrostática.
Durante el proceso de llenado permanentemente se verifica la estanqueidad del tanque
detectando fugas que se presenten, en cuyo caso se efectuará la reparación según las
siguientes alternativas:
1.- Poros o grietas menores que ocasionen goteo: Cuando se detecte este tipo de falla
se marcará debidamente localizando su posición exacta y se continuará la prueba hasta
su finalización. Una vez vaciado el tanque se efectuará la reparación del caso y se hace
inspección con tintas penetrantes a la zona reparada.
2.- Poros o grietas mayores: Cuando se detecte este tipo de defecto se vacía el tanque
hasta unos 30 cm por debajo de la falla localizada; se procede a la reparación y una vez
terminada, se continúa con la prueba normalmente.
El tanque lleno debe ser mantenido mínimo 24 horas antes de desocuparlo. Durante
este tiempo debe ser revisado para verificar su estanqueidad.
Terminada la prueba, se baja el nivel de agua y se procede a la limpieza interna.
Terminada la inspección, se rellena los formatos debidos, la prueba es atestiguada por
personal técnico y capacitada para las pruebas hidrostáticas.

6.9 Trazabilidad de los trabajos.

El término trazabilidad es definido por la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO 9001:2008), en su International Vocabulary of Basic and General
Terms in Metrology como:

99
La propiedad del resultado de una medida o del valor de un estándar donde éste pueda
estar relacionado con referencias especificadas, usualmente estándares nacionales o
internacionales, a través de una cadena continúa de comparaciones todas con
incertidumbres especificadas, coloquialmente le podremos mencionar como: La división
(fragmentación) e identificación de los diferentes materiales y partes de una obra que
nos permiten su localización y seguimiento en los distintos procesos y registros que
conforman los documentos de una obra.
Las empresas constructoras y clientes finales, requieren un buen rastreo de sus
productos a utilizar en la obra. En cuyo caso, la trazabilidad inicia cuando el producto
llega a la obra, certificados de calidad, remisiones de compra y datos del proveedor;
como acto seguido, se registran pruebas de laboratorio, fechas de embarque,
habilitado, colado y gráficas de comportamiento.
Para este caso de construcción del tanque, los materiales para construcción como
placas, estructuras y accesorios (canal, ángulo, solera, viga, bridas, tornillos) pintura,
arena, electrodos, etc. Se hacen sus respectivas trazabilidades tomando en cuenta sus
certificados de calidad, y si es un trabajo como de soldadura, se toma en cuenta los
soldadores, sus calificaciones, procedimientos y de hace un esquema para determinar
quién fue el ejecutor de dicha soldadura.
Aquí tenemos un ejemplo de un dibujo representando la trazabilidad de una instalación
de tuberías. Ver figura

Figura 35. Ejemplo de trazabilidad

100
6.10 Certificado de los materiales y calibraciones de máquinas, equipos de
medición utilizados y documentación que acredite las capacidades diferentes de
cada trabajador.
Los materiales que se suministraron y se quedan instalados en la construcción, deberán
traer consigo desde su fabricación su documentación que los acredite conforme a un
estudio, ensayo y pruebas para que se les pueda otorgar un documento para su
verificación y aprobación para cuestiones de calidad.
Es importante que cada uno cuente con su documento de calidad, ya que de eso
depende mucho la entrega de toda la construcción del tanque de almacenamiento.
También es importante mencionar las calibraciones y documentos técnicos de las
máquinas y/o herramientas ocupar, esto con el fin de verificar si están aptos para dicho
trabajo o requieres un mantenimientos andes de los mismos.
Por ejemplo, una máquina de soldar, esta debe ser verificada y revisada cada 6 meses
por un organismo que este certificado por la UNIDAD VERIFICADORA DE
INSTALACIONES ELECTRICAS, esta máquina se somete a diferentes pruebas de
voltaje y amperaje para que esté en óptimas condiciones de uso y se pueda trabajar en
el proceso de la soldadura.
Los equipos de medición como para medir presiones, voltaje/amperaje, espesores de
recubrimiento, perfil de anclaje, etc., deben de estar vigentes con su hoja de calibración,
ya que es muy importante para poder ejecutar estos trabajos, ya que, nos darán la
pauta a una entrega sin contratiempos de la construcción del tanque.
En caso contrario que no se tenga la calibración correspondiente, se procede a su
calibración inmediata mente por el equipo especializado para ese trabajo.
La documentación del personal es importante ya que con ellos respalda sus
conocimientos de dichos trabajos que ejecuta, un técnico en pruebas no destructivas,
un soldador, un operador de maquinaria y/o máquina, deben de contar con dicho
documento que los avale, ya que con ello tenemos un respaldo de que están aptos para
dicho trabajo.
Hay que estar capacitándose constante mente para tener actualizada la información y
así no tener contratiempo en la entrega del trabajo.

101
 CONCLUSION
El diseño de tanques de almacenamiento atmosféricos es una práctica, que a primera
vista, parece ser demasiado sencilla, pero tiene su grado de dificultad que si no se lleva
a cabo con los respectivos procedimientos de construcción puede resultar erróneo a la
hora de la ejecución de los trabajos y eso nos lleva a pérdidas de tiempo y dinero.

Por eso el objetivo de este reporte fue dar a conocer de manera sencilla pero eficaz el
procedimiento de construcción para tanques de almacenamiento según la API 650 y las
normas de referencia de PEMEX, esto en base a las habilidades, experiencia y
conocimiento de lo aprendido en en la facultad de Ingeniería, así como el trabajo
realizado en campo.

Esto es con el fin de que se pueda obtener el conocimiento previo para la ejecución de
los trabajos a realizarse.

102
 ANEXOS

ANEXO “A” GLOSARIO DE TERMINOS

Asentamiento uniforme.- Es el hundimiento homogéneo que experimentan todos los

elementos del tanque, incluyendo el anillo de cimentación, pero excluye las líneas de
llenado y vaciado.
Abrasivo.- Es una sustancia generalmente sólida en forma de partícula utilizada para
efectuar la limpieza de una superficie metálica o no metálica, y que produce un perfil de
anclaje cuando por medio de un dispositivo se impacta a presión sobre una superficie.
Acabado.-Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia
adicional, ayudando a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio
ambiente y de la acción de substancias químicas.
Ambiente húmedo.-Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa
promedio anual es de 60 % o mayor.
Ambiente seco.-Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa
promedio anual es menor al 60 %.
Anclaje.- Son elementos de acero al carbono, con rosca en el extremo libre ahogados
en el concreto o en la cimentación, con el objeto de evitar desplazamientos del tanque
en cualquier dirección, y bajo ciertas condiciones contrarrestar el efecto de volteo por
sismo y el arrastre o volteo por viento.
Ángulo de coronamiento.- Perfil estructural soldado en la parte superior del último anillo
de los tanques para proporcionarle mayor rigidez a la envolvente.
Aplicador.-Es la persona física con experiencia mínima comprobable de 3 años en la
aplicación de recubrimientos anticorrosivos.
Banding.- Son las deformaciones sobre la envolvente (hundimientos y/o
protuberancias), a lo largo de una línea horizontal (perímetro) en soldadura.
Boquillas.- Orificio practicado en un tanque para la entrada y/o salida de un fluido o la
instalación de un instrumento de medición, generalmente son bridadas o roscadas.
Conexiones instaladas en la envolvente, fondo o techo del tanque; las cuales deben
estar en su conexión al tanque soldadas y en su otro extremo bridada o roscado.

103
Brida.- Accesorio para acoplamiento de tuberías que facilita el armado y desarmado de
las mismas.
Condición de exposición.- Ambiente donde se localiza la instalación a proteger.
CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se
logran con el uso de chorro abrasivo húmedo, en superficies con condición de corrosión
grado C.
DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H.- Grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran
con el uso de chorro abrasivo húmedo, en superficies con condición de corrosión grado
D.
Defecto.- Imperfección de magnitud suficiente para ser rechazado por códigos.
Dispositivos de venteo.- Registro o arreglo de tuberías que impide la formación de
presión o de vacío que pueda deformar el tanque durante la operación de llenado,
vaciado o por la evaporación debida a cambios de la temperatura ambiente.
Enlace o intermedio.- Es una película de recubrimiento que se aplica entre el primario y
el acabado cuando entre éstos existe incompatibilidad, así como para incrementar la
protección anticorrosiva del sistema y el espesor.
Envolvente.- Cuerpo del tanque cilíndrico vertical formado con el desarrollo circular de
las placas de acero a l carbono, roladas y desplantadas sobre la placa de fondo
siguiendo el perímetro de la base del tanque para formar la pared del recipiente.
Estructura interna.- Estructura metálica colocada en el interior de los tanques de techo
fijo para soporte de la cúpula, a base de columnas desplantadas sobre la placa de
fondo, trabes y largueros sobre los que se coloca la placa del techo.
Fondo.- Parte inferior del tanque cilíndrico vertical formada a base de placas de acero al
carbono, tendidas, conformadas y soldadas (traslapadas o a tope, según diseño), en
forma plana sobre la base del tanque para formar el fondo del recipiente.
Grados de limpieza.- Es una condición de limpieza que se alcanza en una superficie
tratada con cualquiera de los métodos de limpieza conocidos y que se puede
determinar objetiva y visualmente con los estándares establecidos.
Imperfección.- Discontinuidad o irregularidad detectada por la inspección.

104
Indicador de nivel.- Dispositivo o aditamento que se emplea para determinar la cantidad
de líquido contenido, pueden ser de tipo óptico, flotador o de radar y son adaptados en
algún tablero remoto, como un sistema de medición.
Inclinación de cuerpo rígido.- Este tipo de asentamiento es la rotación del tanque a un
plano inclinado.
Inhibidor de corrosión.- Es una sustancia líquida que retarda la oxidación sobre una
superficie de acero.
Inspección.- Confirmación del grado de cumplimiento de los requerimientos pactados,
realizando actividades tales como; medir, examinar y probar.
Inspector.- Es la persona física calificada o certificada contratada por Petróleos
Mexicanos o sus Organismos Subsidiarios, para certificar y hacer cumplir los requisitos
de la obra y requerimientos específicos de operación.
Interior de tanques de almacenamiento.- Son las condiciones existentes en el interior de
tanques y recipientes para diferentes fluidos, como: agua salada, agua potable,
turbosina, destilados, crudos, entre otros.
Junta a tope con soldadura doble.- Es la unión de dos placas situadas en el mismo
plano, en contacto por uno de sus bordes, que se sueldan por ambos lados.
Junta a traslape con soldadura sencilla.- Unión de dos placas traslapadas en la que el
borde de una de ellas se suelda sobre la otra con soldadura de filete.
Láminas y placas.- Materiales producto de laminación del acero de forma rectangular
cuya diferencia principal se basa en su espesor, de acuerdo a lo siguiente:
Lámina: espesor menor o igual a 5 mm. (3/16") y se especifica por calibre.
Placa: espesor mayor de 5 mm. (3/16 ") y se especifica por espesor.
Levantamiento topográfico de verticalidad.- Estudio de la verticalidad del tanque con
equipo topográfico, para detectar desplazamientos positivos o negativos (hacia fuera o
hacia dentro), durante la construcción y reparación, se deben hacer lecturas a cada 5
grados del perímetro de la envolvente.
Limpieza con abrasivo húmedo (Wet abrasive blast cleaning).- Limpieza de superficies
con chorro abrasivo húmedo.
Peaking.- Son las deformaciones sobre la envolvente (hundimientos y/o
protuberancias), a lo largo de una línea a vertical en soldaduras.
105
Película de pintura.- Capa de recubrimiento o pintura.
Perfil de anclaje.- Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se obtiene
cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a presión o cuando
se le aplica un mordentado con solución química.
Pilote.- Se denomina pilote a un elemento constructivo utilizado para cimentación de
obras, que permite trasladar las cargas hasta un estrato resistente del suelo, cuando
este se encuentra a una profundidad tal que hace inviable, técnica o económicamente,
una cimentación más convencional mediante zapatas o losas.
Preparación de superficie.- Es la acción de eliminar los contaminantes visibles y no
visibles de la superficie del equipo o material a proteger mediante la aplicación de los
métodos de limpieza conocidos.
Primario.- Es un recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención de una
buena adherencia con el substrato metálico, inhibir la corrosión y presentar una
superficie áspera y compatible para que las capas de enlace o acabado logren una
buena adherencia.
Placa anular.- Placa de acero al carbón de mayor espesor que la del fondo, instalada en
el perímetro del tanque y que sirve como base de desplante del primer anillo de la
envolvente.
Punto de rocío.- Temperatura en la que la humedad o agua satura el aire de ambiente y
se empieza a condensar sobre la superficie del acero.
Recubrimiento anticorrosivo.- Es la pintura anticorrosiva que se aplica sobre la
superficie de un metal, con la finalidad de protegerla del medio ambiente y evitar su
corrosión.
Redondez de diseño.- forma circular perfecta que debe tener la envolvente del tanque
(circunferencia).
Redondez real.- se le llama así a la configuración real que presenta el perímetro de la
envolvente.
Sistema de recubrimiento anticorrosivo.- Es la unión integral de dos o más
recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un substrato
metálico.

106
Soldadura a tope.- Es la soldadura que se deposita en la ranura entre dos elementos
situados en el mismo plano (a tope) y cuyos bordes no quedan en contacto. Los bordes
pueden ser rectangulares, en V (simple o doble) o en U (simple o doble).
Soldadura de filete.- Soldadura que tiene sección transversal aproximadamente
triangular y que une dos superficies situadas aproximadamente en ángulo recto como
las ensambladas en T.
Soldadura de filete, cuyo tamaño es igual al espesor de la pieza más delgada por unir .
Solera.- Material producto del proceso de laminación del acero, de perfil rectangular
cuyo ancho máximo es de 152 mm (6 pulg).
Substrato.- Es la superficie del material base sobre el que se aplica una capa de
recubrimiento para protegerla de los efectos del ambiente de exposición permanente o
intermitente.
Tanque cilíndrico vertical.- Recipiente metálico cilíndrico vertical de uniones soldadas
compuesto de fondo plano, envolvente, estructura metálica, anillos atiesadores,
boquillas, barandales, escalera, plataformas y cúpula flotante o techo fijo, con o sin
membrana flotante interna, y accesorios complementarios usado para almacenamiento
de hidrocarburos y líquidos en general a .presión atmosférica .
Techo o cúpula fija.- Cubierta superior apoyada sobre la estructura interna del tanque y
perimetralmente en la pared de la envolvente.
Techo cónico soportado.- Techo en forma de cono, apoyado ya sea en largueros sobre
trabes y columnas, o largueros sobre armaduras con o sin columnas .
Tina o sumidero para drenaje.- Es un recipiente cilíndrico, metálico con un máximo de
60 pulg. de diámetro y una profundidad máxima de 36 pulg. el cual lleva un anillo
metálico en la parte superior de este, soldado al diámetro interior de éste anillo y el
diámetro exterior va soldado a la placa del fondo. Este recipiente va inmerso en la
carpeta asfáltica debajo de la placa del fondo y se utiliza como punto de drene más bajo
del tanque.
Verificación.- Confirmación del cumplimiento de los requisitos especificados por medio
del examen y aporte de evidencias objetivas.

107
Verticalidad de la envolvente.- Es la magnitud de las diferencias que presenta la
envolvente del tanque (en una estación específica) con respecto a la dirección que
presenta a la plomada.

108
ANEXO “B” MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL TANQUE
OBRA MECANICA
# DESCRIPCIÓN DEL CONCEPTO U.M.
1 Brida de 24" Ø #150 SORF de acero al carbón ASTM A-105 Pza
2 Brida de 20" Ø #150 SORF de acero al carbón ASTM A-105 Pza
3 Brida de 12" Ø #150 SORF de acero al carbón ASTM A-105 Pza
4 Brida de 6" Ø #150 SORF de acero al carbón ASTM A-105 Pza
5 Brida de 4" Ø #150 SORF de acero al carbón ASTM A-105 Pza
6 Brida de 2" Ø #150 SORF de acero al carbón ASTM A-105 Pza
7 Placa de 5/8" acero al carbón ASTM A-283 GR. C Kg
8 Placa de 1/2" acero al carbón ASTM A-283 GR. C Kg
9 Placa de 7/16" acero al carbón ASTM A-283 GR. C Kg
10 Placa de 3/8" acero al carbón ASTM A-283 GR. C Kg
11 Placa de 1/4" acero al carbón ASTM A-283 GR. C Kg
12 Placa de 3/16" acero al carbón ASTM A-283 GR. C Kg
13 Empaque espirometalico 1/8" Acero inoxidable 304 Diferente diámetro Pza
14 Angulo de 4" x 4 "x 3/8" esp. Acero al carbón ASTM A-36 Kg
15 Angulo de 2"x2"x 1/4" esp. ACERO AL CARBON ASTM A-36 kg
16 Angulo de 1" x 1 "x 1/4" esp. Acero al carbón ASTM A-36 Kg
17 Acero coll rolld 1"Ø Acero al carbón ASTM A-307 Kg
18 Solera 1 1/2" x 1/4" esp. Acero al carbón ASTM A-36 Kg
19 Placa antiderrapante 1/8" esp. ASTM A-786 Kg
20 Canal CPS 6" x 4" Acero al carbón ASTM A-36 Kg
21 Vigas IPR 14" x 8" Acero al carbón ASTM A-36 Kg
22 Espárragos ASTM A-193 con tuercas hexagonales A-194 GR. B7 Pza
23 Electrodos E6010 y E7018 Kg

109
 ANEXO “B” MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL TANQUE

OBRA CIVIL
# DESCRIPCIÓN DEL CONCEPTO U.M.
1 Suministro de Grava m3
2 Suministro de Gravilla m3
3 Suministro de Arena fina m3
4 Suministro de Alambrón 1/4" Kg
5 Suministro Alambre de amarre recocido Kg

Cemento del tipo II Para concreto hidráulico 200 y 250 f'c en kg/m2
6 m3

Suministro, habilitado e instalación de Acero de refuerzo Varilla corrugada #3,

7 #4, y #5 fy=4200 kg/m2 Kg
8 Cimbra para zapatas, trabes. m2
9 Suministro mortero expansivo para el fondo del tanque y anclaje m3

OBRA DE RECUBRIMIENTO
# DESCRIPCION DEL CONCEPTO U.M.
1 Arena Sílice de baja densidad m3
2 Recubrimiento primario RP-6 Modificado m2
3 Recubrimiento primario RP-10 Modificado m2
4 Recubrimiento de enlace RA-29 Modificado m2
5 Recubrimiento de enlace RP-4B Modificado m2
6 Recubrimiento de enlace RA-26 Modificado m2
7 Recubrimiento de acabado RA-28 m2

110
 ANEXO “C” MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

#
MAQUINARIA
1
Volteo de 7m3 y 14m3
2
Camión Plataforma con grúa HIAB de 10 ton
3
Camión titán con grúa hidráulica de 24 ton
4
Excavadora hidráulica sobre oruga
5
Retroexcavadora
6
Camión con rodillos compactadores
7

Tráiler con plataforma

# EQUIPO Y HERRAMIENTAS
1 Esmeriladoras
2 Equipo de oxicorte
3 Máquinas de soldar
4 Bailarinas
5 Compresor de 375 cpm
6 Olla de sanblast y mangueras
7 Olla de pintura de 10 litros
8
Mezcladora de concreto
9 Positector 6000 (espesores película seca, espesor de material,
condiciones ambientales, perfil de superficie)

111
ANEXO “D” TRABAJOS PARA SUBCONTRATISTAS API 650

#
SUBCONTRATISTA TRABAJOS
1
Inspección Radiográfica
2
Líquidos Penetrantes
3
Cajas de Vacío
4
Prueba hidrostática
5
Inspección visual

112
ANEXO “E” PLANOS

113
114
115
116
117
118
 INDICE DE FIGURAS
N° de Descripción Pág.
figura
1 Limpieza y desmonte del terreno………………………………….. 11
2 Preparación del terreno…………………………………………….. 12
3a y 3b Localización del centro del tanque………………………………… 17
4 Orientación y ejes del tanque……………………………………… 18
5 Trazo en el anillo de cimentación…………………………………. 19
6 Grúa izando un pilote……………………………………………….. 20
7 Perforadora…………………………………………………………... 21
8 Martillo de impacto………………………………………………….. 22
9 Diagrama de clasificación de recipientes a presión……………... 25
10 Elementos de proceso de soldadura por arco eléctrico………… 35
11 Tipos de soldadura en la envolvente……………………………… 38
12 Tipos de soldadura en la envolvente (continuación)……………. 39
13 Tipos de soldadura en fondo y cúpula……………………………. 40
14 Tipos de tanques de acuerdo al tipo de techo…………………… 48
15 Representación de las boquillas en el cuerpo del tanque……… 53
16 Dimensiones que debe tener una placa de refuerzo,
dependiendo del diámetro de la tubería………………………….. 54
17 Esquema de boquilla en el techo…………………………………. 60
18 Tipos de bridas comerciales, a) Brida deslizable, b) Brida
roscable, c) Brida de cuello soldable, d) Brida ciega…………… 62
19 Entrada hombre del cuerpo y cúpula del tanque………………… 63
20 Representación de la nomenclatura del drenaje para tanques
cilíndricos…………………………………………………………….. 67
21 Prueba de revenimiento……………………………………………. 72
22 Prueba de compresión……………………………………………… 72
23 Prueba de caja de vacío……………………………………………. 73
24 Regla de metal con diferentes unidades…………………………. 74

119
25 Calibrador vernier o pie de rey…………………………………….. 75
26 Micrómetro…………………………………………………………… 75
27 Medidor digital para cordones de soldadura……………………... 75
28 Poros………………………………………………………………….. 93
29 Escorias………………………………………………………………. 94
30 Fisuras y grietas……………………………………………………... 95
31 Falta de penetración………………………………………………… 95
32 Falta de fusión……………………………………………………….. 96
33 Mordeduras………………………………………………………...... 97
34 Exceso de penetración……………………………………………... 97
35 Ejemplo de trazabilidad…………………………………………….. 100

120
 ÍNDICE DE TABLAS
N° de Descripción Pág.
tabla
1 Clasificación de los electrodos según la AWS…………………... 37
2 Espesores de tanques como mínimo, dependiendo su
diámetro……………………………………………………………… 50
3 Tipos de boquillas para tanques de almacenamiento de cúpula
fija…………………………………………………………………….. 51
4 Espesores de placas, dimensión de abertura y ancho de
soldadura…………………………………………………………….. 55
5 Dimensionamiento de la boquilla y placa de refuerzo………….. 57
6 Dimensionamiento de bridas para boquillas…………………….. 58
7 Dimensionamiento de boquillas para techo……………………… 59
8 Entrada hombre cuerpo y techo…………………………………... 64
9 Detalle de la placa de refuerzo……………………………………. 65
10 Detalle espárragos y placas de refuerzo…………………………. 66
11 Medidas estandarizadas para fabricación de drenajes………… 67
12 Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro
abrasivo seco………………………………………………………... 81
13 Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro
abrasivo húmedo……………………………………………………. 82
14 Aplicación de los métodos de preparación de superficies……... 82
15 Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclajes
específicos…………………………………………………………… 83
16 Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y
modificados para cumplir normas ambientales vigentes……….. 84
17 Sistema de protección anticorrosiva que puede ser utilizado
para superficies metálicas expuestos a diferentes
ambientes……………………………………………………………. 86
18 Descripción de sistema de protección anticorrosiva……………. 91

121
 BIBLIOGRAFIA

API 650 Estándar 10ª edición “Tanques de acero soldados para almacenamiento de
petróleo.”

NRF-113-PEMEX-2007 “Diseño de tanques atmosféricos”

NRF-028-PEMEX-2010 “Diseño y construcción de recipientes a presión”

NRF-053-PEMEX-2006 “Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos

para instalaciones superficiales”

Diseño de estructuras de acero 5ª edición Alfa y omega

DG-SASIPA-51-00502 “Manual de para la construcción, inspección y reparación de

tanques cilíndricos verticales”

GNT-SSNP-M001-2005 “Especificaciones técnicas, tanques atmosféricos”

122