IIM-PND-004 Rev 1 Procedimiento Particulas Magneticas

INGENIERIA E INSPECCION DE
MATERIALES
PAGINA: 1
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
P R O C E D I M I E N T O: POR EL METODO DE PARTICULAS
IIM-PND-004 MAGNETICAS
REVISIÓN: 1
PROCEDIMIENTO DEINSPECCION POR MEDIO DE PARTICULAS

MAGNETICAS (PROC. IIM–PND-MT-004)
PREPARADO POR : REVISION TECNICA: APROBACION SIG: FECHA
Ing. José Luis Diego Cruz Ing. José Luis Diego Cruz Lic. Perla Yuridia Febrero 21, 2012
Turrubiartes Izaguirre
Nivel III Nivel III
CONTROL DE REVISIONES
DESCRIPCION: RESPONSABLE:
REVISION
FECHA
0 INICIAL. PYTI 10-DIC-2010
1 PYTI 21-FEB-2012
REVISION CAMBIO DE EDICION A 2010
IIM-PND-004 BLVD. LOMA REAL 209-A COLONIA LOMAS E INFONAVIT, TAMPICO TAMAULIPAS
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 2
REVISIÓN: 1
1 Objetivo.
1.1. Establecer los parámetros necesarios para la inspección por el método de partículas
magnéticas
2 Alcance.
2.1 Este procedimiento establece el método y los criterios de aceptación, para la inspección
por partículas magnéticas bajo las siguientes condiciones:
2.1.1 Técnica de magnetización: yugo electromagnético o imán.
2.1.2 Corriente alterna o directa (rectificada de media onda).
2.1.3 Partículas magnéticas fluorescentes o no fluorescentes.
2.1.4 Vía seca o húmeda.
2.1.5 Inspección sobre la superficie y submarinas.
2.2 Es aplicable para la detección de discontinuidades que afloren a la superficie en

materiales ferromagnéticos, como uniones soldadas de cualquier forma de
preparación de junta, tipo de unión y dimensiones, y componentes estructurales
fundidos, forjadas o cuando sea requerido por los documentos del cliente o la orden
de servicio, lo que sea aplicable.
3.0 Documentos de Referencia.
3.1 ASME B.P.V. Code, Sec. V, Article 7, Edición 2010.“MagneticParticle Examination”

3.2 ASME B.P.V. Code, Sec. VIII, Div. 1, APPENDIX 6, “Methods for Magnetic Particle
Edición 2010. Examination (MT)”
3.3 ASME B.P.V. Code, Sec. V Article 25 SE-709 "Standard Guide for Magnetic Particle
Edición 2010 Examination”
3.4 ASME B31.1, Code, Chapter VI. Edición 2010 “Power Piping, Examination, Inspection
And Testing.
3.5 ASME B31.3, Code, Chapter VI. Edición 2010 “Process Piping, Examination, Inspection
And Testing.
3.6 Documento IIM-–PND-CP-001 “Procedimiento para la Capacitación, Calificación y
Certificación de Personal en Pruebas No Destructivas”
4.0 Responsabilidades
4.1 Es responsabilidad del personal técnico Nivel I realizar inspecciones de acuerdo a los
requisitos de este procedimiento y bajo la supervisión directa de un técnico Nivel-II o III.
4.2 Es responsabilidad del personal técnico Nivel II ó Nivel III realizar inspecciones;
interpretar, evaluar y reportar los resultados de las inspecciones de acuerdo a los
requisitos de este procedimiento.
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 3
REVISIÓN: 1
4.3 Esresponsabilidad del Gerente de Ingeniería de Calidad el control y actualización de éste

procedimiento.
4.4 El personal que realice las inspecciones debe estar calificado y certificado de acuerdo al
Procedimiento de Capacitación, Calificación y Certificación del Personal de IIM-PND-CP-
001.
5.0 Requisitos Generales.
5.1 Equipo y Accesorios
5.1.1 Fuente de magnetización.Para realizar la inspección se utilizará la técnica de

magnetización indirecta, empleando yugos electromagnéticos de corriente alterna o
directa (rectificada de media onda), o de imán permanente.
5.1.2 Indicadores de campo del tipo pastel.Se deben de usar para la verificación de la
dirección del campo magnético y la sensibilidad del sistema completo de inspección.
5.1.3 Lámpara de Luz Ultravioleta (Luz Negra).Se utilizará durante la inspección con
partículas magnéticas fluorescentes.
5.1.4 Medidor de Intensidad de Luz Ultravioleta.Para verificar la intensidad de la lámpara

de luz ultravioleta se debe emplear un medidor calibrado.
5.1.5 Aplicadores de partículas magnéticas.Para la aplicación de partículas

magnéticas en suspensión se deben usar dispositivos (Bombas o atomizadores) que
proporcionen un rocío fino y uniforme. Para la aplicación de partículas magnéticas
secas se emplearán bulbos de hule flexibles o pistolas pulverizadoras.
5.1.6 Tubos de decantación.Para la verificación de la concentración de partículas en

suspensión se deben usar tubos de decantación con una capacidad de 100 ml. y con
espiga de 1 ml. y divisiones de 0.05 ml. para partículas fluorescentes ó espiga de 1.5
ml. y divisiones de 0.1 ml. para partículas no fluorescentes .
5.2 Calibración del equipo.
5.2.1 La calibración de los equipos de magnetización utilizados debe realizarse, por lo menos,
cada seis meses o en cualquier momento cuando ha sufrido algún daño. Si los equipos
de magnetización no han sido utilizados durante un periodo mayor de seis meses,
deben calibrarse antes del primer uso.
5.2.2 La fuerza del campo magnético generado por los yugos podrá ser determinada
empíricamente por la medición de su poder de levantamiento.
5.2.2.1 Los yugos de corriente alterna deben tener un poder de levantamiento de al menos
4.5 Kg. (10 libras), al espaciamiento máximo entre polos (piernas) que será utilizado
para yugos con piernas ajustables o, a la distancia de apertura de piernas para yugos
con piernas fijas.
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 4
REVISIÓN: 1
5.2.2.2 Los yugos de corriente directa o de imán permanente deben tener un poder de
levantamiento de al menos 18.2 Kg. (40 libras), al espaciamiento máximo entre polos
(piernas) que será utilizado, para yugos con piernas ajustables o, a la distancia de
apertura de piernas, para yugos con piernas fijas.
5.3 Partículas Magnéticas.
5.3.1 Se utilizarán partículas magnéticas no fluorescentes o fluorescentes (vía seca o

húmeda).
5.3.2 Las partículas magnéticas deben tener alta permeabilidad y baja retentividad, así como
dimensiones y formas adecuadas para facilitar la detección rápida de las
discontinuidades en la superficie a inspeccionar.
5.3.3 Las partículas magnéticas a ser utilizadas podrán ser de las Marcas
FoersterImadenCircleSystems, INC, Magnaflux, o aquellas que pueden proveer la
sensibilidad requerida en este procedimiento.
5.3.4 Partículas no fluorescentes.Dependiendo del color y acabado de la superficie a

inspeccionar, se deberá seleccionar el color de las partículas no fluorescentes tanto
para vía seca como húmeda, de forma tal que exista un buen contraste entre las
partículas y la superficie de la pieza (cuando se utilicen partículas magnéticas por vía
seca y sea necesario, se podrá cubrir la superficie de la pieza con una tinta de
contraste).
5.3.5 Partículas fluorescentes.De acuerdo con las condiciones de iluminación del

ambiente en que se realice la inspección y cuando se requiera un contraste y
sensibilidad óptimos, se emplearán partículas fluorescentes utilizando una lámpara de
luz ultravioleta.
5.3.6 Concentración de partículas magnéticas por vía húmeda.La concentración de

la suspensión deberá ser definida por medio de una relación entre el polvo seco y el
vehículo (Agua). La concentración de la suspensión para partículas no fluorescentes
deberá ser de 1.2 a 2.4 ml., por cada 100 ml. de suspensión; y de 0.1 a 0.4 ml. para
partículas fluorescentes, por cada 100 ml de suspensión.
5.3.6.1 Se deberán seguir las recomendaciones del fabricante para la concentración óptima de
las suspensiones.
5.3.6.2 Las suspensiones deberán ser agitadas durante la inspección, en forma manual o
automáticamente.
5.3.6.3 Para verificar la concentración de la suspensión se utilizará un tubo decantador con

espiga. Esta verificación debe realizarse después de prepararlas y cada 8 horas de
trabajo. El tiempo de decantación de las partículas debe ser de 30 minutos como
mínimo.
5.4 Preparación de la Suspensión de Partículas Magnéticas. Antes de iniciar la

preparación de una nueva suspensión de partículas magnéticas, es necesario limpiar
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 5
REVISIÓN: 1
perfectamente el recipiente utilizado, removiendo todas las partículas de soluciones

anteriores. La limpieza de partículas no fluorescentes deberá verificarse bajo luz blanca,
en el caso de partículas fluorescentes con luz ultravioleta.
5.4.1 Antes de iniciar la preparación del nuevo baño, se debe verificar que los siguientes
componentes estén libres y limpios de líquido y partículas:
a) Recipiente de preparación.
b) Atomizador.
5.4.2 Para inspección submarina.
La cantidad de partículas magnéticas fluorescentes por cada litro de suspensión a

utilizar es de 25 a 50 gr.
5.4.3 Para inspección en la superficie.
La cantidad de partículas magnéticas por cada litro de suspensión a utilizar es de 20 a

40 gr., en el caso de las partículas no fluorescentes; y de 1.0 a 2.0 gr., para las
partículas fluorescentes.
5.4.4 Se agregará lentamente el polvo, agitando hasta disolver todos los grumos. Una vez
que esté suspendido el polvo magnético, se adiciona líquido para preparar la cantidad
de suspensión establecida.
Nota: Nunca agregue el polvo ferromagnético directamente en el recipiente de

preparación sin tener líquido, ya que se pueden formar grumos y la solución tardará en
ser homogénea, más de lo previsto.
5.5 Temperatura de la Superficie a Inspeccionar.
5.5.1 Para la inspección con partículas en suspensión, la temperatura de la suspensión o de

la superficie a inspeccionar no deberá ser superior a 57ºC (135 ºF).
5.5.2 Para la inspección con partículas secas, la temperatura de la superficie a inspeccionar no

deberá ser superior a 315 ºC (600 ºF).
5.6 Dirección e Intensidad del Campo Magnético.
5.6.1 Para obtener la máxima sensibilidad al detectar las discontinuidades en la pieza a

inspeccionar, la dirección del campo magnético debe ser lo más perpendicular posible al
eje mayor de dichas discontinuidades.
5.6.2 La determinación de lo adecuado de la intensidad del campo magnético, se realizará

mediante el empleo del indicador de campo magnético. Se deberá observar
cuidadosamente la intensidad del campo magnético, indicada por la formación de una
indicación adecuada de partículas magnéticas sobre la placa de cobre del indicador.
5.6.3 La intensidad del campo magnético debe ser verificada con la siguiente frecuencia:
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 6
REVISIÓN: 1
a) Al inicio de cada inspección, en la primera pieza.

b) Cada ocho horas de trabajo.
c) Cada cambio de inspector.
d) Cuando se tenga duda de la intensidad del campo generado durante la
inspección.
5.7 Requisitos de Iluminación.
5.7.1 Para asegurar que no existan pérdidas de sensibilidad, debe verificarse el nivel de
iluminación de acuerdo a lo siguiente:
5.7.1.1 Para la inspección con partículas no fluorescentes, la luz blanca puede ser natural o
artificial; en este último caso, debe ser la proveniente de un foco de 125 watts como
mínimo y sin resplandor.
5.7.1.2 La inspección con partículas fluorescentes se debe efectuar en un área oscura,

mediante el empleo de una lámpara de luz ultravioleta cuya intensidad de iluminación
2
no debe ser menor de 1000W/cm .
5.7.1.3 La determinación de la intensidad de la luz ultravioleta debe efectuarse con un medidor

calibrado y a una distancia no menor de 15" desde la cara del filtro a la superficie de
prueba. La lámpara de luz ultravioleta debe calentarse por espacio de 5 minutos antes
de efectuar la medición. La medición de la intensidad debe efectuarse cada 8 horas de
trabajo, cada cambio de turno y siempre que se cambie el lugar de inspección.
5.7.1.4 Antes de hacer la interpretación y evaluación de indicaciones, el inspector deberá

adaptarse a la oscuridad por un período no menor de 5 minutos y la lámpara debe ser
calentada por un período no menor de 5 minutos.
5.8 Tintas de Contraste.
5.8.1 Cuando se empleen tintas de contraste, su espesor debe ser el menor posible para que
no ocasionen interferencias con la prueba. No deben interferir con la movilidad de las
partículas ni ser solubles en el medio de suspensión.
5.8.2 Cuando se empleen tintas de contraste su aplicación debe ser solo con atomizador.
5.9 Áreas de Examen
5.9.1 Las zonas de interés y superficies a inspeccionar deben ser definidas por el cliente, o
las que se establezcan en los documentos aplicables.
6.0 Desarrollo de la Inspección.
6.1 Preparación de la Superficies.
6.1.1 La zona de interés de la superficie a inspeccionar y sus zonas adyacentes (al menos a
una pulgada) deben estar secas; limpias de grasa, aceite, polvo, óxidos y material
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 7
REVISIÓN: 1
extraño que pueda interferir con la prueba. En el caso de uniones soldadas, la zona de
interés incluye media pulgada adyacente a cada lado del cordón de soldadura.
6.1.2 La inspección por partículas magnéticas puede efectuarse sobre superficies con
acabado tal como: rolado, forjado, fundido o soldado; sin embargo, puede requerirse
una preparación de la superficie por medio de maquinado, esmerilado, granallado o
chorro de arena, para eliminar las irregularidades que pudieran enmascarar las
indicaciones de una discontinuidad.
6.2 Técnica de Magnetización.
6.2.1 El yugo se debe ajustar para que la distancia de separación entre piernas quede
comprendida entre 3 y 8 pulgadas, para yugos de piernas ajustables.
6.2.2 Se emplearán aplicadores de partículas magnéticas de acuerdo al párrafo 5.1.5.
6.2.3 Se deben emplear partículas magnéticas de acuerdo con el párrafo 5.3.
6.2.4 La distancia de traslape mínimo entre cada magnetización deberá ser de 3". Las figuras
del Anexo A de este procedimiento muestran la secuencia de magnetizaciones donde
aplique.
6.2.5 Todas las inspecciones deberán conducirse para asegurar el 100% de inspección de la
superficie en la zona de interés.
6.3 Método de Magnetización.

6.3.1 Se empleará el método continuo de magnetización, en elque las partículas magnéticas
son aplicadas, el exceso de partículas es eliminado y las indicaciones son observadas
mientras la fuerza magnetizante está siendo aplicada en la pieza a inspeccionar.
6.4 Corriente Magnetizante.
6.4.1 Se utilizará corriente alterna o directa (rectificada de media onda) para la detección de
discontinuidades superficiales.
6.5 Aplicación de las Partícula Magnéticas.
6.5.1 Vía Seca.- Deberán aplicarse mediante un rocío ligero y uniforme que cubra la
superficie a inspeccionar, en el momento en que la fuerza magnetizante se está
aplicando sobre la pieza de prueba.
6.5.2 Vía húmeda.- Son partículas en suspensión (el vehículo debe ser agua) que deberán
aplicarse por aspersión o inundando la pieza a inspeccionar, en el momento en que la
corriente magnetizante se está aplicando sobre la pieza de prueba.
6.6 Marcas de localización de referencia.
6.6.1 Cada parte inspeccionada debe ser identificada con una marca de localización de
referencia. La marca de referencia debe ser localizada de la siguiente forma:
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 8
REVISIÓN: 1
6.6.1.1 En componentes horizontales, la marca de referencia deberá ser localizada en la parte

superior, cercana a: la placa de identificación, entrada hombre, extremo Norte, extremo
Este, parte frontal, entrada de fluido, etc., lo que sea aplicable.
6.6.1.2 En componentes verticales, la marca de referencia deberá ser localizada hacia la parte
norte, cercana a: la placa de identificación, entrada hombre y/o nivel de piso, lo que sea
aplicable.
6.6.2 La localización de cualquier discontinuidad registrable, sobre el componente y en el

dibujo o croquis complementario del reporte de resultados, deberá tener como
referencia la marca de localización. Se debe considerar como inicio la marca de
referencia y, sucesivamente, el sentido del flujo del fluido, de Norte a Sur o de Este a
Oeste, de abajo hacia arriba y el sentido de las manecillas del reloj.
6.6.3 Las marcas de referencia deben ser identificadas, sobre el material base, por estampado
mecánico de bajo esfuerzo o con pintura.
6.7 Marcado de las piezas.
6.7.1 Las uniones soldadas o componentes aceptados, de acuerdo con este procedimiento,
deben ser identificados por estampado mecánico de bajo esfuerzo o con pintura, y con
la siguiente leyenda: MT-IIM-PND-MT-004-ACEPT.
6.7.2 Las uniones soldadas o componentes rechazados, de acuerdo con este procedimiento,
deben ser identificados por estampado mecánico de bajo esfuerzo o con pintura, y con
la siguiente leyenda: MT-IIM-PND-MT-004-RECH.
7.0 Indicaciones Registrables.
7.1 Se deben registrar todas aquellas indicaciones de discontinuidades que se encuentren

fuera de especificación, de acuerdo con los criterios de aceptación establecidos en este
procedimiento, a menos que el cliente especifique otra cosa.
7.2 El medio de registro es a través de dibujos, aproximadamente a escala, a través de

réplicas elaboradas con cinta adhesiva transparente, cinta adhesiva opaca o fotografía.
8.0 Evaluación de Indicaciones.
8.1 Todas las indicaciones serán evaluadas de acuerdo a su ubicación y orientación y

pueden ser relevantes y no relevantes.
8.2 Las discontinuidades cercanas a la superficie o sobre ella serán consideradas por la
retención de las partículas magnéticas, pero debe tomarse en cuenta que las
irregularidades superficiales locales debidas a marcas de maquinado, u otras
condiciones de la superficie pueden producir indicaciones falsas.
8.3 Áreas de acumulaciones anchas de partículas magnéticas no serán permitidas ya que

pueden ocultar indicaciones de discontinuidades de la soldadura, tales áreas deberán
ser limpiadas y reexaminadas.
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 9
REVISIÓN: 1
8.4 Las discontinuidades en la superficie serán indicadas por la retención de partículas

magnéticas.
8.5 Dichas indicaciones no son defectos necesariamente. Las imperfecciones superficiales

tales como marcas de maquinado o condiciones superficiales podrían producir
indicaciones similares las cuales no son relevantes.
8.6 Indicaciones lineales son aquellas cuya longitud es mayor a 3 veces su ancho.
8.7 Indicaciones redondeadas son indicaciones circulares o elípticas con una longitud
menor de 3 veces el ancho.
8.8 Las áreas con acumulación de partículas que pueden enmascarar las indicaciones,
están prohibidas y dichas áreas serán limpiadas y reexaminadas.
8.9 Indicaciones relevantes son aquellas las cuales resultan de discontinuidades mecánicas.
8.10 Una indicación de una discontinuidad puede ser más grande que la discontinuidad que
la produce, de cualquier forma, el tamaño de las indicaciones y no el tamaño de la
discontinuidad es lo que se toma como base de aceptación o rechazo.
9.0 Criterios de Aceptación y Rechazo.
9.1 ASME sección VIII Div. I

Las indicaciones cuyas mayores dimensiones sean superiores a 1/16" (1.5 mm) serán
consideradas como relevantes; las siguientes indicaciones relevantes son inaceptables:
9.1.1 Indicaciones lineales relevantes.
9.1.2 Indicaciones redondeadas relevantes mayores de 3/16" (5 mm).
9.1.3 Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes alineadas separadas por 1/16" (1.5
mm) ó menos (medido de extremo a extremo).
9.1.4 Una indicación de una imperfección puede ser más larga que la imperfección que la
produce, sin embargo, el tamaño de la indicación es la base para evaluar la aceptación.
9.2 ASME B31.1

Las indicaciones cuyas mayores dimensiones sean superiores a 1/16" (1.5 mm) serán
consideradas como relevantes; las siguientes indicaciones relevantes son inaceptables:
9.2.1 Cualquier indicación lineal o de grietas.
9.2.2 Las indicaciones redondeadas mayores de 3/16" (4.5 mm).
9.2.3 Cuatro o más indicaciones redondeadas alineadas separadas por 1/16" (1.5 mm) o menos,
(midiendo de extremo a extremo).
9.2.4 Diez o más indicaciones redondeadas en una superficie de 6" cuadradas, cuya mayor
dimensión de dicha área no sea mayor a 6" (152 mm), con el área tomada en la
localización más desfavorable en relación con las indicaciones a ser evaluadas.
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 10
REVISIÓN: 1
9.3 ASME B31.3

Las soldaduras que mediante partículas magnéticas se demuestra que se exceden los
límites especificados en los tipos de discontinuidades indicados en la tabla 9.3 son
inaceptables
Notas de tabla 1:
Las Especificaciones de Ingeniería de Diseño particulares pueden contener criterios más
rígidos que estos.
1. Las soldaduras de ranura longitudinales incluyen soldaduras rectas y espirales.
2. Las soldaduras de filete incluyen soldaduras de sello y tipo socket, y soldaduras de
conexión para bridas, refuerzos y soportes.
3. Las soldaduras de conexión de ramales incluyen soldaduras sujetas a presión en
ramales y tapas.
4. Las caras de raíz no fusionadas en soldadura a tope son inaceptables.
TABLA 9.3
Condiciones cíclicas severas
Tipos de soldaduras
Clase de imperfección De ranura De ranura De filete Conexiones en

circunferenciales longitudinales
(nota 3) ramales
(nota 2)
(nota 4)
Grieta A A A A
Símbolo Medida Valores limites de aceptación
Cero, no debe haber ninguna evidencia

A No se permite
de esta imperfección.
10.0 Desmagnetización.
10.1 La desmagnetización solamente es requerida si es especificada en los dibujos o en la

especificación aplicable. Cuando sea requerido, se debe especificar un nivel aceptable
de magnetismo residual y el método de medición en los dibujos o en la especificación
aplicable.
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 11
REVISIÓN: 1
11.0 Limpieza Posterior.
11.1 Cuando se requiera, puede emplearse flujo de aire comprimido limpio y seco o
empleando un solvente y frotando con un material absorbente para efectuar la limpieza
posterior.
12.0 Reporte de Inspección.
12.1 Los resultados de cada inspección deben ser reportados por el Nivel II o III en el
formato de reporte de inspección No. ARIAD-PND-MT-11/04, al cual se le anexará
cualquier documentación, información o dibujo necesario que permita el seguimiento del
reporte al (los) componente(s), zona(s) de (los) componente(s) o unión(es) soldada(s)
inspeccionado(s).
12.2 La localización de las indicaciones será documentada de acuerdo a lo establecido en el

párrafo 8.6, en un croquis dentro del formato de reporte o en un croquis anexo,
dimensionando aproximadamente a escala la zona o pieza inspeccionada.
13.0 Registros
Registros Tiempode Responsablede No. De
retención conservarlo Registro
Formato Reporte de prueba por partículas 5 años Gerencia Ingeniería de IIM-PND-MT-004

Magnéticas Calidad
14.0 ANEXOS.
14.1 ANEXO A: Secuencia de Magnetizaciones
14.2 No.: IMM-PND-MT-004 "Reporte de Prueba por Partículas Magnéticas".
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 12
REVISIÓN: 1
ANEXO A
SECUENCIA DE MAGNETIZACIONES
ETAPA 1
SECUENCIA PARA LA DETECCION DE DISCONTINUIDADES TRANSVERSALES
(TIPICO)
2” 8”
1 3 2 5 4 7 6 9 8 11 10 12
CORDON DE
SOLDADURA
2 4 1 6 3 8 5 10 7 12 9 11
SECUENCIA DE INSPECCION: 1 - 1, 2 - 2, 3 - 3, 4 - 4, 5 - 5, 6 - 6, ETC..
LAS PIERNAS DEL YUGO SE POSICIONAN DE TAL FORMA QUE EL CORDON DE

SOLDADURA QUEDE CENTRADO ENTRE ELLAS.
ETAPA 2
SECUENCIA PARA LA DETECCION DE DISCONTINUIDADES AXIALES
(TIPICO)
2” A 3”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M
A
X
CORDON DE
8”
I
SOLDADURA
M
O
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
SECUENCIA DE INSPECCION: 1 - 1, 2 - 2, 3 - 3, 4 - 4, 5 - 5, 6 - 6, ETC..
LAS PIERNAS DEL YUGO SE POSICIONAN DE TAL FORMA QUE EL CORDON DE

SOLDADURA QUEDE CENTRADO ENTRE ELLAS.
REV. 1
MATERIALES
PAGINA: 13
REVISIÓN: 1
ETAPA 3
SECUENCIA PARA LA DETECCION DE DISCONTINUIDADES
TRANSVERSALES Y AXIALES (OPCIONAL)
8”
(MAXIMO)
1 2 1 3 2 4 3 5 4 6 5 6
CORDON DE
SOLDADURA
3”
(TIPICO)
SECUENCIA DE INSPECCION: 1 - 1, 2 - 2, 3 - 3, 4 - 4, 5 - 5, 6 - 6.
LAS PIERNAS DEL YUGO SE POSICIONAN EN LA ZONA AFECTADA TERMICAMENTE.
REV. 1

IIM-PND-004 Rev 1 Procedimiento Particulas Magneticas

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

IIM-PND-004 Rev 1 Procedimiento Particulas Magneticas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INGENIERIA E INSPECCION DE

PROCEDIMIENTO DEINSPECCION POR MEDIO DE PARTICULAS

PREPARADO POR : REVISION TECNICA: APROBACION SIG: FECHA

0 INICIAL. PYTI 10-DIC-2010

2.1.1 Técnica de magnetización: yugo electromagnético o imán.

2.1.2 Corriente alterna o directa (rectificada de media onda).

2.1.3 Partículas magnéticas fluorescentes o no fluorescentes.

2.1.4 Vía seca o húmeda.

2.1.5 Inspección sobre la superficie y submarinas.

2.2 Es aplicable para la detección de discontinuidades que afloren a la superficie en

3.0 Documentos de Referencia.

3.1 ASME B.P.V. Code, Sec. V, Article 7, Edición 2010.“MagneticParticle Examination”

4.3 Esresponsabilidad del Gerente de Ingeniería de Calidad el control y actualización de éste

5.0 Requisitos Generales.

5.1 Equipo y Accesorios

5.1.1 Fuente de magnetización.Para realizar la inspección se utilizará la técnica de

5.1.4 Medidor de Intensidad de Luz Ultravioleta.Para verificar la intensidad de la lámpara

5.1.5 Aplicadores de partículas magnéticas.Para la aplicación de partículas

5.1.6 Tubos de decantación.Para la verificación de la concentración de partículas en

5.2 Calibración del equipo.

5.3 Partículas Magnéticas.

5.3.1 Se utilizarán partículas magnéticas no fluorescentes o fluorescentes (vía seca o

5.3.4 Partículas no fluorescentes.Dependiendo del color y acabado de la superficie a

5.3.5 Partículas fluorescentes.De acuerdo con las condiciones de iluminación del

5.3.6 Concentración de partículas magnéticas por vía húmeda.La concentración de

5.3.6.3 Para verificar la concentración de la suspensión se utilizará un tubo decantador con

5.4 Preparación de la Suspensión de Partículas Magnéticas. Antes de iniciar la

perfectamente el recipiente utilizado, removiendo todas las partículas de soluciones

5.4.2 Para inspección submarina.

La cantidad de partículas magnéticas fluorescentes por cada litro de suspensión a

5.4.3 Para inspección en la superficie.

La cantidad de partículas magnéticas por cada litro de suspensión a utilizar es de 20 a

Nota: Nunca agregue el polvo ferromagnético directamente en el recipiente de

5.5 Temperatura de la Superficie a Inspeccionar.

5.5.1 Para la inspección con partículas en suspensión, la temperatura de la suspensión o de

5.5.2 Para la inspección con partículas secas, la temperatura de la superficie a inspeccionar no

5.6 Dirección e Intensidad del Campo Magnético.

5.6.1 Para obtener la máxima sensibilidad al detectar las discontinuidades en la pieza a

5.6.2 La determinación de lo adecuado de la intensidad del campo magnético, se realizará

a) Al inicio de cada inspección, en la primera pieza.

5.7 Requisitos de Iluminación.

5.7.1.2 La inspección con partículas fluorescentes se debe efectuar en un área oscura,

5.7.1.3 La determinación de la intensidad de la luz ultravioleta debe efectuarse con un medidor

5.7.1.4 Antes de hacer la interpretación y evaluación de indicaciones, el inspector deberá

5.8 Tintas de Contraste.

5.9 Áreas de Examen

6.0 Desarrollo de la Inspección.

6.1 Preparación de la Superficies.

6.2 Técnica de Magnetización.

6.2.2 Se emplearán aplicadores de partículas magnéticas de acuerdo al párrafo 5.1.5.

6.2.3 Se deben emplear partículas magnéticas de acuerdo con el párrafo 5.3.

6.3 Método de Magnetización.

6.4 Corriente Magnetizante.

6.5 Aplicación de las Partícula Magnéticas.

6.6 Marcas de localización de referencia.

6.6.1.1 En componentes horizontales, la marca de referencia deberá ser localizada en la parte

6.6.2 La localización de cualquier discontinuidad registrable, sobre el componente y en el

6.7 Marcado de las piezas.

7.0 Indicaciones Registrables.

7.1 Se deben registrar todas aquellas indicaciones de discontinuidades que se encuentren

7.2 El medio de registro es a través de dibujos, aproximadamente a escala, a través de

8.0 Evaluación de Indicaciones.

8.1 Todas las indicaciones serán evaluadas de acuerdo a su ubicación y orientación y

8.3 Áreas de acumulaciones anchas de partículas magnéticas no serán permitidas ya que