Mejora Continua

TRABAJO FINAL

Curso : Mejora Continua.

Docente : Ing. Alberto Ochoa Torres
Temas : Caso de Gestión de Calidad y Caso de Mejora Continua.
Grupos : El asignado por el sistema.
Entrega : 28 de Junio del 2011. (el trabajo final comprende Caso 05 y Caso 06)

NOTA : El trabajo final tiene peso 2, es decir, vale doble nota

Estimado alumno:
Tener en cuenta:
 Dado que es un trabajo de investigación, el mismo debe ser motivo de búsqueda de información en Internet,
libros o amigos que trabajan en empresas y que puedan ayudar en el acopio de información.
 Es importante tener una buena ortografía y redacción.
 Debe incluirse gráficos relacionados al tema tratado.
 Debe incluirse al final del trabajo, la bibliografía consultada y las páginas web visitadas.

CASO ESTUDIO 06

CEMENTOS ABC

Parte I
No eran aún las 7 de la mañana y ya Marcelo Enríquez se encontraba en su oficina de la Gerencia de
Producción en la empresa CEMENTOS ABC S.A. Su esposa Marianela quedó muy preocupada luego de que
Marcelo le comentó que hoy esperaba poner las cosas en claro, sobre el porqué no se obtenía la producción
necesaria en el molino, nunca lo había visto tan tenso en sus 5 años de trabajo.
Su superior inmediato Roberto Chavez, le había manifestado algunas sospechas sobre cuales eran las causas
de porqué no se obtenía la producción y esperaba que para hoy jueves analizaran el problema.
A Marcelo le preocupaban los datos que Roberto le había pedido. En la tarde del miércoles recopiló lo que pudo
y en la hora que tenía antes de la reunión podría analizarlos, pero de antemano sabía que el tiempo no era
suficiente.
A las 7:55 ya Roberto lo estaba llamando a su oficina; para cuando arribó ya estaba ahí Alexander Céspedes,
asesor de la empresa en asuntos de producción.
Después de los saludos y comentarios sobre el fútbol del día anterior Roberto dijo:
- Marcelo, es necesario que analicemos detenidamente porqué no tenemos suficiente alimentación para
mantener una carga de 90 tons/día en el horno, más aún si se da el aumento de demanda que ventas nos viene
anunciando. Para que Alex lo pueda entender mejor, es mejor que le expliquemos todo el proceso.
- Bien, dijo Marcelo, les voy a explicar como es que el proceso funciona actualmente:
Como sabemos, la capacidad del horno de curado se ha visto limitada en los últimos doce meses, debido a que
no hay suficiente molienda disponible para mantener la alimentación en forma sostenida por períodos de más de
una semana.
- O sea, interrumpió Roberto, no hemos podido mantener las 90 tons. Por dia en el horno.
- Si pero la producción, no depende tan solo de la capacidad del molino correspondiente, sino que existen varias
operaciones adicionales a considerar. La mezcla de materias primas inicia en un depósito de materia prima
húmeda. que está separado en dos apilamientos, una con caliza y el otro con una marga calcárea.
- Perdón, dijo Alexander, que les parece si vamos construyendo el flujo en la pizarra.

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- Bien, como les decía la mezcla se hace con un cargador frontal en dos alimentadores con capacidades de 140
y 100 ton/hora respectivamente. Cada alimentador contiene uno de los dos materiales según se requiera. La
humedad promedio de los materiales oscila entre 3 a 8% para la caliza y del 4 a 11% en la marga.
- ¿ Miden ustedes la humedad?, preguntó Alexander
- Si, pero no en esta etapa del proceso, respondió Roberto. Marcelo podrías continuar.
- Claro, bueno de aquí la mezcla pasa a una secadora rotatoria para reducir la humedad hasta 2 a 3% en
promedio. La capacidad máxima de la secadora es de 140 ton/hora. El material pasa seguidamente a un
quebrador.
- Marcelo, ¿es aquí donde miden la humedad?
- No, tampoco. Decía que el material pasa a un quebrador que reduce el tamaño hasta un máximo de 63.5 mm y
a la vez seca el material hasta < de 1%. Alex, aquí si realizamos la medición.
- Bien, ya lo anoté, sigamos
- El quebrador tiene una capacidad de 200 ton/hora. Hay que tomar nota de que en el quebramiento y secado se
produce de 10 a 30 tons/hora de polvo que pasa directamente a silos de almacenamiento para ser usado como
material de corrección en la homogeneización del crudo. Algunas veces el material que sale de la secadora
rotatoria no pasa por el quebrador-secador sino que se desvía hacia un segundo quebrador para la reducción de
tamaño y continuar hacia la molienda de crudo.
- Bueno, eso también debe quedar en el flujo, dijo Alexander.
- La materia seca y quebrada, tiene tres caminos a seguir:
1.- Llega a las tolvas de alimentación del molino de crudo
2.- Pasa a una criba para producción de agregados (arena y piedra)
3.- El material se almacena en un depósito de materia prima seca.
Además todo el sistema de secado y quebramiento se utiliza diariamente para el procesamiento de una caliza de
alta ley, usada como adición al cemento o para la corrección misma del crudo en el molino correspondiente.
Antes de que Marcelo continuara, Roberto dijo: a la salida del molino de crudo medimos la fineza y realizamos
una serie de pruebas químicas.
- Eso significa que aquí tenemos un punto de control, dijo Alexander.
- El último paso en la producción de crudo, es la homogeneización. Existen dos líneas que incluyen silos con
materiales de corrección y polvo de secamiento. En los últimos meses se nota que el tiempo requerido para
completar un batch de 900 toneladas de crudo se ha incrementado.
- Expliquémosle a Alex, dijo Roberto, cuáles son los problemas en el proceso.
-Si, la operación del molino no es constante debido a una restricción por horas pico de consumo de electricidad
que no puede variarse.
- Es lo que se conoce como Tarifa 6, de acuerdo, algo he oído, pero ¿qué más?.
- Además del tiempo que se requiere para el mantenimiento preventivo de los equipos. El horno si opera las 24
horas y se requiere como mínimo 2280 tons/día de crudo preparado.
- ¿ Y qué opinan los operadores sobre esto, Marcelo? Preguntó Alexander.
Antes que Marcelo pudiera responder, Roberto dijo : los operadores están seguros de que la disminución de la
cantidad de crudo se debe entre otras cosas a que el molino no llega a la capacidad nominal de 100 tons/hora,
debido a que el material de alimentación es muy grueso.
- Si, de acuerdo, pero sucede porque algunas veces se usa mucha caliza de alta ley que es muy dura, o porque
se requiere que el crudo sea muy fino.
- Supongo que en este punto del proceso miden la dureza o el grosor del material dijo Alexander
-También se ha detectado fallas en el sistema de control automático del molino, con el que se ha experimentado
mucho. Dijo Roberto.
- Además cada operador tiene distintos criterios para la operación manual cuando el sistema automático falla,
dijo Marcelo
- Espero que hayamos anotado eso, dijo Alexander.
- También debemos mencionar las constantes fallas eléctricas y mecánicas del molino que hace que se pierdan
horas de producción. Agregó Marcelo.

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- Roberto agregó : Además de los problemas de producción como la tolva vacía o atascada, tenemos la falta de
programa de molienda, el horno parado, la sección anterior parada o como tú sabes los problemas de falta de
electricidad que nos ocasiona la Compañía de Electricidad Nacional (CEN) y algunos otros etcétera.
- Que les parece si revisamos el flujo y posteriormente hacemos una Diagrama de causa efecto, terminó diciendo
Alexander.

PARTE II

- Para que se pueda dar una idea de nuestros mayores problemas, pude conseguir los datos de las causas de
paro de los últimos tres meses, dijo Marcelo:

CAUSAS DE PARO FRECUENCIA HORAS

PROBLEMAS DE PRODUCCIÓN 31 41.90

PROBLEMAS MECÁNICOS 2 7.30
PROBLEMAS ELÉCTRICOS 9 5.10
OSCILACIÓN CEN 6 2.90
SECCIÓN ANTERIOR O POSTERIOR 3 10.50

MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 6.00

PROGRAMA DE MOLIENDA 6 21.90
TOTAL 58 95.60

- Para entender el problema es conveniente contar con una buena forma de recopilar datos, porque no
diseñamos primero una hoja para recopilar la información de forma tal que con solo verla tengamos una mejor
visión. Dijo Alexander.
- Yo, creía que primero analizaríamos los datos, dijo Roberto
- De acuerdo, dijo Alexander, eso es lo importante, pero es bueno diseñar instrumentos de recolección de datos
que permitan detectar tempranamente algunos problemas. Esto es lo que llamo yo hacer biopsias y no
autopsias.
- ¿ Que hacemos con los datos ? - preguntó Marcelo
- Bien, dijo Alexander, hagamos un ordenamiento tipo Pareto, Roberto tú haces según la frecuencia y Marcelo
según las horas perdidas para ver a qué conclusión llegamos. Recuerden hacer primero la tabla y luego el
gráfico.
- En quince minutos hacemos este trabajo, luego ¿ que sigue ? Dijo Roberto

PARTE III

- Aquí tenemos unos datos que permiten comprobar si la causa determinada con el Pareto tiene o no alguna
relación con el problema del déficit de alimentación, para lo cual debemos hacer una gráfica de correlación para
cada par de datos.

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TABLA I
Correlación de variables Déficit vs Horas Producción

TABLA II
Correlación de variables Déficit vs Crudo no Producido

SET. OCT. NOV. DIC. ENE FEB. MAR ABR. MAY JUN.
CRUDO NO 5429 11160 5063 1212 8000 400 1305 400 7043 5443
PRODUC
DÉFICIT 6264 15770 10764 614 19014 8340 8726 1411 7772 7324

- Debemos tener en cuenta que es muy importante comprobar si algunas otras posibles causas están o no bajo
control, dijo Alexander, por lo cual debemos hacer otro tipo de análisis.
- Me imagino que bajo control significa que el proceso solo es afectado por causas normales de variación, por lo
cual la distribución de los datos es normal, dijo Roberto.
- Entonces, debemos de hacer una distribución de frecuencias y un histograma para ver el comportamiento de
los datos, dijo Marcelo.
- Exacto, dijo Alexander, éstos son los datos que trajiste y que utilizaremos ahora:

Tabla No III
KW en el Molino

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1285 1285 1289 1287 1282 1280 1285 1286 1287 1303 1290 1297 1298 1299 1295
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
1296 1293 1292 1293 1290 1294 1292 1293 1291 1287 1288 1294 1291 1289 1284
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
1291 1299 1293 1289 1288 1291 1298 1291 1293 1290 1298 1289 1289 1296 1291
46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57
1294 1297 1296 1293 1297 1292 1294 1295 1294 1294 1291 1291

TABLA No IV
% DE RETENIDO T 45 mm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No 1 4.00 4.10 4.00 4.60 4.00 4.10 4.20 3.50 3.70 4.00
No 2 4.40 4.20 4.70 4.00 3.90 4.40 3.80 3.80 4.00 4.10
No 3 4.60 4.20 4.10 3.90 4.40 3.80 3.90 3.60 4.20 4.00
SUMA
PROM.
RANGO

11 12 13 14 15 16 17 18 19
No 1 4.60 4.70 5.10 4.10 4.00 4.30 3.50 3.90 4.80
No 2 5.00 4.70 5.10 4.40 4.10 4.10 3.60 4.30 4.90
No 3 4.20 5.00 4.00 4.20 4.50 3.70 3.70 4.30 4.50

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SUMA
PROM.
RANGO

- Por último para conocer el comportamiento del proceso haremos una gráfica de control para las Tablas III
(Valores individuales) y la Tabla IV (Promedio de promedios).

Utilizaremos las siguientes fórmulas para calcular los límites:

Tabla de factores para los Gráficos X R

GRAFICA LIMITE LIMITE

SUPERIOR INFERIOR
- = - = -
Promedio (X) X + A2 R X - A2 R
- -
Rango (R) D4 R D3 R

- - - -
Valor Individual (X) X + 2.66 R X - 2.66R
- -
Rango móvil (R) D4 R D3 R

Tabla de factores para los Gráficos X R

No Observaciones A 2 D3 D4
2 1.880 0 3.268
3 1.023 0 2.574
4 0.729 0 2.282

Pautas para la solución del Caso

Parte I

a. Elaboren el Diagrama de flujo del proceso productivo, construyan el Diagrama de causa – efecto
(Ishikawa). ¿A qué conclusión llegan?

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La producción en el molino se debe a varios inconvenientes en lo que es material, maquinas y tiempo

Parte II

b. Elaboren el ordenamiento tipo Pareto, según la frecuencia y según las horas perdidas - ¿A qué
conclusión llegan?. Recuerden hacer primero la tabla y luego el gráfico.

CAUSAS DE PARO FRECUENCI HORAS

A
PROBLEMAS DE PRODUCCIÓN 31 41,9
PROBLEMAS ELÉCTRICOS 9 5,1
OSCILACIÓN CEN 6 2,9
PROGRAMA DE MOLIENDA 6 21,9
SECCIÓN ANTERIOR O POSTERIOR 3 10,5
PROBLEMAS MECÁNICOS 2 7,3
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 6
TOTAL 58 95,6

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Tanto la frecuencia como el tiempo es diferente para cada una de las causas de paro , com ose podra observar en las
gráficas algunos varian la cantidad de tiempo como en frecuencia por ejemplo:

EL PROBLEMA DE PRODUCCION: Utiliza tanto mayor cantidad de horas como en frecuencia.

OSCILACIÓN CEN: Utiliza una frecuecnia de 6 pero requiere menor cantidad de tiempo a comparación de las demás
causas de paro

NOTA:No todos por utiliza mayor tiempo debera utilizar mayor cantidad de frecuencia y empleara mayor tiempo de
trabajo el cual es muy importante para la empresa ,la perdida de tiempo produce perdida de dinero .

Parte III

c. Elaboren una distribución de frecuencias y un histograma para ver el comportamiento de los datos.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1285 1285 1289 1287 1282 1280 1285 1286 1287 1303 1290 1297 1298 1299 1295
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
1296 1293 1292 1293 1290 1294 1292 1293 1291 1287 1288 1294 1291 1289 1284
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
1291 1299 1293 1289 1288 1291 1298 1291 1293 1290 1298 1289 1289 1296 1291
46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57
1294 1297 1296 1293 1297 1292 1294 1295 1294 1294 1291 1291

d. Para conocer el comportamiento del proceso - Elaboren una gráfica de control para las Tablas III
(Valores individuales) y/o la Tabla IV (Promedio de promedios). – ¿A qué conclusión llegan?

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1285 1285 1289 1287 1282 1280 1285 1286 1287 1303 1290 1297 1298 1299 1295
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
1296 1293 1292 1293 1290 1294 1292 1293 1291 1287 1288 1294 1291 1289 1284
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

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1291 1299 1293 1289 1288 1291 1298 1291 1293 1290 1298 1289 1289 1296 1291
46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57
1294 1297 1296 1293 1297 1292 1294 1295 1294 1294 1291 1291

TABLA No IV
% DE RETENIDO T 45 mm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

No 1 4 4,1 4 4,6 4 4,1 4,2 3,5 3,7 4

No 2 4,4 4,2 4,7 4 3,9 4,4 3,8 3,8 4 4,1
No 3 4,6 4,2 4,1 3,9 4,4 3,8 3,9 3,6 4,2 4
SUMA 13 12,5 12,8 12,5 12,3 12,3 11,9 10,9 11,9 12,1
PROM, 4,3 4,2 4,3 4,2 4,1 4,1 4,0 3,6 4,0 4,0
RANG B2-B4 C2-C4 D2-D4 E2-E4 F2-F4 G2-G4 H2-H4 I2-I4 J2-J4 K2-K4
O

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11 12 13 14 15 16 17 18 19

No 1 4,6 4,7 5,1 4,1 4 4,3 3,5 3,9 4,8

No 2 5 4,7 5,1 4,4 4,1 4,1 3,6 4,3 4,9
No 3 4,2 5 4 4,2 4,5 3,7 3,7 4,3 4,5
SUMA 13,8 14,4 14,2 12,7 12,6 12,1 10,8 12,5 14,2
PROM, 4,6 4,8 4,7 4,2 4,2 4,0 3,6 4,2 4,7
RANG A2-A4 B2-B4 C2-C4 D2-D4 E2-E4 F2-F4 G2-G4 H2-H4 I2-I4
O

Podemos concluir que las primeras 10 semanas se observa que el promedio bajaba mientras
este comenzaba, por un lado en la mitad del tiempo, el promedio fue aumentando y se
mantuvo hasta fin de año.

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e. ¿Cuál es su propuesta de mejora para este caso? – Sustenten por favor - Planteen alternativas para
mejorar la situación actual, seleccionen una alternativa y propongan un plan de acción para su
implementación.

 Calidad de material, tener reservas o material adicional, en caso de que este se termine, para
evitar posibles contratiempos que puedan darse.

 Contratar trabajadores que puedan realzar un mantenimiento alas maquinas y verificar que estos
trabajen correctamente.

 Tener trabajadores adicionales que puedan realizar el mantenimiento de estas maquinas en caso
de que uno de los trabajadores no se encuentre disponible

 Hay que tener en cuenta que debemos contratar electricistas para reparar algún corto circuito que
se pueda presentar en la empresa y la solución al problema sea la mas rápida.

 Tener un aparato suministro de electricidad que se pueda utilizar, mientras el ingeniero eléctrico
repara los daños, asi evitaremos que se detenga la producción.

 La implementación de nuevas maquinas de trabajo que puedan trabajar correctamente

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