Mejora Continua

MEJORA CONTINUA

CASO 4

CEMENTOS ABC

INTEGRANTES

Alanoca Valero, Luis Alonso

Escobedo Llerena, Juan Josue
Lima Apaza, Eddie Dennis
Portugal Mamani, Davi

Arequipa – Peru
2010

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CEMENTOS ABC

Parte I
No eran aún las 7 de la mañana y ya Marcelo Enríquez se encontraba en su
oficina de la Gerencia de Producción en la empresa CEMENTOS ABC S.A. Su
esposa Marianela quedó muy preocupada luego de que Marcelo le comentó que
hoy esperaba poner las cosas en claro, sobre el porqué no se obtenía la
producción necesaria en el molino, nunca lo había visto tan tenso en sus 5 años
de trabajo.

Su superior inmediato Roberto Chavez, le había manifestado algunas sospechas

sobre cuales eran las causas de porqué no se obtenía la producción y esperaba
que para hoy jueves analizaran el problema.

A Marcelo le preocupaban los datos que Roberto le había pedido. En la tarde del
miércoles recopiló lo que pudo y en la hora que tenía antes de la reunión podría
analizarlos, pero de antemano sabía que el tiempo no era suficiente.

A las 7:55 ya Roberto lo estaba llamando a su oficina; para cuando arribó ya

estaba ahí Alexander Céspedes, asesor de la empresa en asuntos de producción.

Después de los saludos y comentarios sobre el fútbol del día anterior Roberto
dijo:

- Marcelo, es necesario que analicemos detenidamente porqué no tenemos

suficiente alimentación para mantener una carga de 90 tons/día en el horno, más
aún si se da el aumento de demanda que ventas nos viene anunciando. Para que
Alex lo pueda entender mejor, es mejor que le expliquemos todo el proceso.

- Bien, dijo Marcelo, les voy a explicar como es que el proceso funciona
actualmente:
Como sabemos, la capacidad del horno de curado se ha visto limitada en los
últimos doce meses, debido a que no hay suficiente molienda disponible para
mantener la alimentación en forma sostenida por períodos de más de una
semana.

- O sea, interrumpió Roberto, no hemos podido mantener las 90 tons. por dia en
el horno.

- Si pero la producción, no depende tan solo de la capacidad del molino

correspondiente, sino que existen varias operaciones adicionales a considerar. La
mezcla de materias primas inicia en un depósito de materia prima húmeda. que
está separado en dos apilamientos, una con caliza y el otro con una marga
calcárea.

- Perdón, dijo Alexander, que les parece si vamos construyendo el flujo en la

pizarra.

- Bien, como les decía la mezcla se hace con un cargador frontal en dos
alimentadores con capacidades de 140 y 100 ton/hora respectivamente. Cada

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alimentador contiene uno de los dos materiales según se requiera. La humedad

promedio de los materiales oscila entre 3 a 8% para la caliza y del 4 a 11% en la
marga.

- ¿ Miden ustedes la humedad?, preguntó Alexander

- Si, pero no en esta etapa del proceso, respondió Roberto. Marcelo podrías
continuar.

- Claro, bueno de aquí la mezcla pasa a una secadora rotatoria para reducir la
humedad hasta 2 a 3% en promedio. La capacidad máxima de la secadora es de
140 ton/hora. El material pasa seguidamente a un quebrador.

- Marcelo, ¿es aquí donde miden la humedad?

- No, tampoco. Decía que el material pasa a un quebrador que reduce el tamaño
hasta un máximo de 63.5 mm y a la vez seca el material hasta < de 1%. Alex,
aquí si realizamos la medición.

- Bien, ya lo anoté, sigamos

- El quebrador tiene una capacidad de 200 ton/hora. Hay que tomar nota de que
en el quebramiento y secado se produce de 10 a 30 tons/hora de polvo que pasa
directamente a silos de almacenamiento para ser usado como material de
corrección en la homogeneización del crudo. Algunas veces el material que sale
de la secadora rotatoria no pasa por el quebrador-secador sino que se desvía
hacia un segundo quebrador para la reducción de tamaño y continuar hacia la
molienda de crudo.

- Bueno, eso también debe quedar en el flujo, dijo Alexander.

- La materia seca y quebrada, tiene tres caminos a seguir:

1.- Llega a las tolvas de alimentación del molino de crudo
2.- Pasa a una criba para producción de agregados (arena y piedra)
3.- El material se almacena en un depósito de materia prima seca.

Además todo el sistema de secado y quebramiento se utiliza diariamente para el

procesamiento de una caliza de alta ley, usada como adición al cemento o para
la corrección misma del crudo en el molino correspondiente.

Antes de que Marcelo continuara, Roberto dijo: a la salida del molino de crudo
medimos la fineza y realizamos una serie de pruebas químicas.

- Eso significa que aquí tenemos un punto de control, dijo Alexander.

- El último paso en la producción de crudo, es la homogeneización. Existen dos

líneas que incluyen silos con materiales de corrección y polvo de secamiento. En
los últimos meses se nota que el tiempo requerido para completar un batch de
900 toneladas de crudo se ha incrementado.

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- Expliquémosle a Alex, dijo Roberto, cuáles son los problemas en el proceso.

-Si, la operación del molino no es constante debido a una restricción por horas
pico de consumo de electricidad que no puede variarse.

- Es lo que se conoce como Tarifa 6, de acuerdo, algo he oído, pero ¿qué más?.

- Además del tiempo que se requiere para el mantenimiento preventivo de los

equipos. El horno si opera las 24 horas y se requiere como mínimo 2280 tons/día
de crudo preparado.

- ¿ Y qué opinan los operadores sobre esto, Marcelo? Preguntó Alexander.

Antes que Marcelo pudiera responder, Roberto dijo : los operadores están
seguros de que la disminución de la cantidad de crudo se debe entre otras cosas
a que el molino no llega a la capacidad nominal de 100 tons/hora, debido a que el
material de alimentación es muy grueso.

- Si, de acuerdo, pero sucede porque algunas veces se usa mucha caliza de alta
ley que es muy dura, o porque se requiere que el crudo sea muy fino.

- Supongo que en este punto del proceso miden la dureza o el grosor del material
dijo Alexander

-También se ha detectado fallas en el sistema de control automático del molino,

con el que se ha experimentado mucho. Dijo Roberto.

- Además cada operador tiene distintos criterios para la operación manual

cuando el sistema automático falla, dijo Marcelo

- Espero que hayamos anotado eso, dijo Alexander.

- También debemos mencionar las constantes fallas eléctricas y mecánicas del

molino que hace que se pierdan horas de producción. Agregó Marcelo.

- Roberto agregó : Además de los problemas de producción como la tolva vacía o

atascada, tenemos la falta de programa de molienda, el horno parado, la sección
anterior parada o como tú sabes los problemas de falta de electricidad que nos
ocasiona la Compañía de Electricidad Nacional (CEN) y algunos otros etcétera.

- Que les parece si revisamos el flujo y posteriormente hacemos una Diagrama

de causa efecto, terminó diciendo Alexander.

Parte II
- Para que se pueda dar una idea de nuestros mayores problemas, pude
conseguir los datos de las causas de paro de los últimos tres meses, dijo Marcelo:

CAUSAS DE PARO FRECUENCIA HORA

S
PROBLEMAS DE PRODUCCIÓN 31 41.90

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PROBLEMAS MECÁNICOS 2 7.30

PROBLEMAS ELÉCTRICOS 9 5.10
OSCILACIÓN CEN 6 2.90
SECCIÓN ANTERIOR O 3 10.50
POSTERIOR
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 6.00
PROGRAMA DE MOLIENDA 6 21.90
TOTAL 58 95.60

- Para entender el problema es conveniente contar con una buena forma de

recopilar datos, porque no diseñamos primero una hoja para recopilar la
información de forma tal que con solo verla tengamos una mejor visión. Dijo
Alexander.

- Yo, creía que primero analizaríamos los datos, dijo Roberto

- De acuerdo, dijo Alexander, eso es lo importante, pero es bueno diseñar

instrumentos de recolección de datos que permitan detectar tempranamente
algunos problemas. Esto es lo que llamo yo hacer biopsias y no autopsias.

- ¿ Que hacemos con los datos ? - preguntó Marcelo

- Bien, dijo Alexander, hagamos un ordenamiento tipo Pareto, Roberto tú haces

según la frecuencia y Marcelo según las horas perdidas para ver a qué conclusión
llegamos. Recuerden hacer primero la tabla y luego el gráfico.

- En quince minutos hacemos este trabajo, luego ¿ que sigue ? Dijo Roberto

Parte III
- Aquí tenemos unos datos que permiten comprobar si la causa determinada con
el Pareto tiene o no alguna relación con el problema del déficit de alimentación,
para lo cual debemos hacer una gráfica de correlación para cada par de datos.

TABLA I
Correlación de variables Déficit vs Horas Producción

TABLA II
Correlación de variables Déficit vs Crudo no Producido

SET. OCT. NOV. DIC. ENE FEB. MAR ABR. MAY JUN.
CRUDO 5429 11160 5063 1212 8000 400 1305 400 7043 5443
NO
PRODUC
DÉFICIT 6264 15770 10764 614 19014 8340 8726 1411 7772 7324

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- Es muy importante comprobar si algunas otras posibles causas están o no bajo

control, dijo Alexander, por lo cual debemos hacer otro tipo de análisis.

- Me imagino que bajo control significa que el proceso solo es afectado por
causas normales de variación, por lo cual la distribución de los datos es normal,
dijo Roberto.

- Entonces, debemos de hacer una distribución de frecuencias y un histograma

para ver el comportamiento de los datos, dijo Marcelo.

- Exacto, dijo Alexander, éstos son los datos que trajiste y que utilizaremos ahora:

Tabla No III
KW en el Molino

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
128 128 128 128 128 128 128 128 128 130 129 129 129 129 129
5 5 9 7 2 0 5 6 7 3 0 7 8 9 5
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
129 129 129 129 129 129 129 129 129 128 128 129 129 128 128
6 3 2 3 0 4 2 3 1 7 8 4 1 9 4
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
129 129 129 128 128 129 129 129 129 129 129 128 128 129 129
1 9 3 9 8 1 8 1 3 0 8 9 9 6 1
46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57
129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129 129
4 7 6 3 7 2 4 5 4 4 1 1

TABLA No IV
% DE RETENIDO T 45 mm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No 1 4.00 4.10 4.00 4.60 4.00 4.10 4.20 3.50 3.70 4.00
No 2 4.40 4.20 4.70 4.00 3.90 4.40 3.80 3.80 4.00 4.10
No 3 4.60 4.20 4.10 3.90 4.40 3.80 3.90 3.60 4.20 4.00
SUMA
PROM.
RANGO

11 12 13 14 15 16 17 18 19
No 1 4.60 4.70 5.10 4.10 4.00 4.30 3.50 3.90 4.80
No 2 5.00 4.70 5.10 4.40 4.10 4.10 3.60 4.30 4.90
No 3 4.20 5.00 4.00 4.20 4.50 3.70 3.70 4.30 4.50
SUMA
PROM.
RANGO

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- Por último para conocer el comportamiento del proceso haremos una gráfica de
control para las Tablas III (Valores individuales) y la Tabla IV (Promedio de
promedios).

Utilizaremos las siguientes fórmulas para calcular los límites:

Tabla de factores para los Gráficos X R

GRAFICA LIMITE LIMITE

SUPERIOR INFERIOR
- = - = -
Promedio (X) X + A2 R X - A2 R
- -
Rango (R) D4 R D3 R

- - - -
Valor Individual (X) X + 2.66 R X - 2.66R
- -
Rango móvil (R) D4 R D3 R

Tabla de factores para los Gráficos X R

No Observaciones A 2 D3 D4
2 1.880 0 3.268
3 1.023 0 2.574
4 0.729 0 2.282

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Pautas para la solución del Caso

Parte I

a. Elaboren el Diagrama de flujo del proceso productivo, construyan el Diagrama

de causa – efecto (Ishikawa). ¿A qué conclusión llegan?.

b. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO

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c.

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Parte II

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d. Elaboren el ordenamiento tipo Pareto, según la frecuencia y según las horas

perdidas - ¿A qué conclusión llegan?. Recuerden hacer primero la tabla y luego el
gráfico.

CAUSAS DE PARO FRECUENCIA HORA

S
PROBLEMAS DE PRODUCCIÓN 31 41.90
PROBLEMAS MECÁNICOS 2 7.30
PROBLEMAS ELÉCTRICOS 9 5.10
OSCILACIÓN CEN 6 2.90
SECCIÓN ANTERIOR O 3 10.50
POSTERIOR
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 6.00
PROGRAMA DE MOLIENDA 6 21.90
TOTAL 58 95.60

SEGUN LAS FRECUENCIAS

CAUSAS DE PARO FRECUENCIA

PROBLEMAS DE PRODUCCIÓN 31

PROBLEMAS ELÉCTRICOS 9

PROGRAMA DE MOLIENDA 6

OSCILACIÓN CEN 6

SECCIÓN ANTERIOR O POSTERIOR 3

PROBLEMAS MECÁNICOS 2

MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1

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SEGUN LAS HORAS

CAUSAS DE PARO HORAS

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PROBLEMAS DE PRODUCCIÓN 41.90

PROGRAMA DE MOLIENDA 21.90

SECCIÓN ANTERIOR O POSTERIOR 10.50

PROBLEMAS MECÁNICOS 7.30

MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6.00

PROBLEMAS ELÉCTRICOS 5.10

OSCILACIÓN CEN 2.90

FRECUENCIAS VS HORAS

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Parte III

a. Elaboren una distribución de frecuencias y un histograma para ver el

comportamiento de los datos.

fecuencias

M
Sec. 8,46% 10,28%
Oct. 8,57% 19%
Nov. 9,60% 29,28%
Dic. 10,08% 40,68%
Ene. 10,28% 49,23%
Febr. 10,28% 58,83%
Mar. 11,05% 68,91%
Abr. 11,05% 80,17%
May. 11,26% 91,22%
Jun. 11,40% 100,00%

histogramas

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b. Para conocer el comportamiento del proceso - Elaboren una gráfica de control

para las Tablas III (Valores individuales) y/o la Tabla IV (Promedio de promedios). –
¿A qué conclusión llegan?

c. ¿Cuál es su propuesta de mejora para este caso? – Sustenten por favor -

Planteen alternativas para mejorar la situación actual, seleccionen una alternativa y
propongan un plan de acción para su implementación.

d. Identifiquen y estimen los costos asociados a su propuesta de mejora.

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