Investigación y Ensayo Distribución Física de La Planta.

INGENIERÍA INDUSTRIAL
Materia:
Planeación y diseño de instalaciones
Tema desarrollado:
Unidad 3. Investigación y ensayo distribución física de la planta.
Desarrollado por:
Nombre del profesor
Fecha: 29 de mayo de 2019
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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ
Índice
Introducción ........................................................................................................................................ 4
3.1 Distribución física de la planta. ..................................................................................................... 4
3.1.1 Distribución por posición fija. ................................................................................................ 7
3.1.2 Distribución por proceso. ....................................................................................................... 7
3.1.3 Distribución por producto. ..................................................................................................... 8
3.1.4 Determinación del tamaño de planta. ................................................................................... 8
3.1.5 Determinación del espacio estático. .................................................................................... 10
3.1.6 Determinación del espacio gravitacional. ............................................................................ 10
3.1.7 Determinación del espacio de evolución. ............................................................................ 11
3.2. Sistematic Layout Planning (SPL)................................................................................................ 11
3.2.1 Datos básicos para el planeamiento de la instalación. ........................................................ 13
3.3 Distribución de áreas de recepción y embarque. ....................................................................... 13
3.4 Distribución de las áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo. ............................. 16
3.4.2 Distribución en planta por producto. ................................................................................... 17
3.4.2 Distribución en Planta por proceso ...................................................................................... 18
3.4.3 Control de la Calidad. ........................................................................................................... 19
3.4.4 Control de Producción.......................................................................................................... 19
3.4.5 Control de Rechazos, Mermas y Desperdicios. .................................................................... 20
3.5 Diseño De Estaciones De Trabajo ................................................................................................ 20
3.5.1 Distribución De Oficinas. ...................................................................................................... 20
3.5.2 Distribución de áreas de estacionamiento........................................................................... 21
3.5.3 Asignación cuadrática. ......................................................................................................... 22
3.6 Métodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP, CRAFT). ...................... 23
3.6.1 ALDEP ................................................................................................................................... 23
3.6.2 CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) ..................................................... 26
3.6.3 CRAFT ................................................................................................................................... 32
3.7 Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza dentro de la industria (5´s, ANDON y
Control Visual) ................................................................................................................................... 34
3.7.1 5´s ......................................................................................................................................... 34
3.7.2 Andon y control visual .......................................................................................................... 37
Ensayo ............................................................................................................................................... 42
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Conclusión ......................................................................................................................................... 44
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Introducción
“Distribución” es un término sencillo que debe comunicar los resultados complejos
producto de muchos meses de recolección y análisis de datos. La distribución sólo
es tan buena como los datos que le dan respaldo; es la presentación visual de los
datos y el análisis subsecuentes realizados por el planeador de las instalaciones.
La combinación de exactitud y credibilidad de los datos con el análisis lógico de la
información da como resultado una buena distribución. Con frecuencia, datos
incorrectos o incompletos, un criterio inadecuado por parte del planeador, o una
combinación de ambos factores, conducen a resultados poco deseables.
El término “distribución” se aplicará al dibujo de los planos y de los planes
maestros. La distribución es la herramienta más importante que tiene el planeador
de instalaciones para vender. Cuando el plan se presenta a la dirección, lo común
es que se pida una demostración de la manera en que fluyen los productos a través
de la planta. El diagrama de flujo, según se estudió en el capítulo 5, es de gran
ayuda para ilustrar lo anterior. Sin embargo, el diagrama de flujo no puede originarse
sino hasta que la distribución se haya desarrollado. Por supuesto, también podría
usarse sobre la distribución existente para comparar el método actual con el
propuesto, como base para mejorar la productividad y reducir el costo.
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos
industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores
indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el
personal de taller. Cuando usamos el término distribución en planta, aludimos, a
veces, a la disposición física ya existente; otras veces, a una nueva distribución
proyectada; y, a menudo, nos referimos al área de estudio o al trabajo de realizar
una distribución en planta.
De aquí que una distribución en planta pueda ser, una instalación ya
existente, un plan o un trabajo. No obstante, el término se usa tan frecuentemente
que rara vez podemos confundirlo en su significado. El trabajo de proyectar una
distribución en planta cubre un amplio campo. Puede comprender, solamente, un
lugar de trabajo individual, o la ordenación completa de muchos acres de propiedad
industrial. Pero en todos los casos, debemos planearlo para lograr una distribución
eficiente.
3.1 Distribución física de la planta.

La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las
máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de
almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación
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productiva propuesta o ya existente. La finalidad consiste en organizar estos

elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales,
personas e información a través del sistema productivo.
Los objetivos de la distribución en planta son:
Generalmente hablando, nuestra misión es hallar una ordenación de las áreas de
trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo
que la más segura y satisfactoria para los empleados.
Las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción del coste
de fabricación, como resultado de los siguientes puntos:
1. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores:
Cualquier distribución que conduzca a que el obrero deje las herramientas en el
pasillo, que requiera su paso junto a hornos sin protección o tubas de productos
químicos, o que implique la existencia de pilas inestables de material en proceso,
debe ser cuidadosamente examinada para evitar estos riesgos.
2. Elevación de la moral y la satisfacción del obrero: Al personal le gusta trabajar en
una planta que está bien distribuida.
3. Incremento de la producción: Generalmente, una distribución, cuando más
perfecta mayor producción rendirá, esto significa: mayor producción, a un coste
igual o menor; menos Hombres-Hora, y reducción de horas de maquinaria.
4. Disminución de los retrasos en la producción: El equilibrado de los tiempos de
operaci6n y de las cargas de cada departamento, es parte de la distribución en
planta.
5. Ahorro de área ocupada (Áreas de Producción, de Almacenamiento y de
Servicio): Los pasillos inútiles, el material en espera, las distancias excesivas entre
maquinas, la inadecuada disposición de las tomas de corriente, así como la
dispersión del stock, consumen gran cantidad de espacio adicional del suelo.
6. Reducción del manejo de materiales
7. Una mayor utilizaui6n. de la maquinaria, de la mano de obra y/o de los servicios:
Esta es siempre una cuestión de coste. Cuando el coste de los jornales es elevado,
conviene utilizar al máximo la mano de obra.
8. Reducción del material en proceso: Aunque este es, en parte, un problema del
Control de Producción, también aquí una buena distribución puede ser de gran
ayuda.
9. Acortamiento del tiempo de fabricación: Acortando las distancias y reduciendo las
esperas y almacenamientos innecesarios se acortará el tiempo que necesita el
material para desplazarse a través de la planta.
10. Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general: Cuando
es posible distribuir una planta de forma que el material se mantenga en movimiento
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de un modo más o menos automático, el trabajo de programación y de lanzamiento

de la producción, puede ser reducido en gran manera.
11. Logro de una supervisión más fácil y mejor: La Distribución puede influir en gran
manera en la facilidad y calidad de la supervisión.
12. Disminución de la congestión y confusión: Las demoras de material, el
movimiento o manejo innecesario del mismo y la intersección de los circuitos de
transporte, son factores que conducen a confusión y que congestionan el trabajo.
13. Disminución del riesgo para el material o su calidad: Una buena Distribución
puede ser sumamente efectiva en la reducción de estos riesgos.
14. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones
Principios básicos de la distribución en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad: A igualdad de condiciones, será
siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra
a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro
factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
Una distribución en planta es la integración de toda la maquinaria e
instalaciones en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido,
convierte la planta en una máquina.
3. Principio de la mínima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el
material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones,
es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que
cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
transformen, tratan o montan los materiales. Este es un complemento del
principio de la mínima distancia recorrida. Significa que el material se moverá
progresivamente de cada operación o proceso al siguiente, hacia su
terminación.
5. Principio del espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo
efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
Básicamente, una Distribución es la ordenación del espacio, esto es: la
ordenación de los diversos espacios ocupados por los hombres, material,
maquinaria, y los servicios auxiliares.
6. Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones será siempre más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes.
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3.1.1 Distribución por posición fija.

Se trata de una Distribución en la que el material o el componente permanecen en
lugar fijo; todas las herramientas, maquinaria, hombres, y otras piezas de material
concurren a ella. Todo el trabajo se hace o el producto se ejecuta con el componente
principal estacionado en una misma posición. El material permanece en situación
fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.
 Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter
provisional y junto al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta.
 Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje o
fabricación.
 Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier
variación.
 Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos
ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.
 Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
 Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy
convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no
suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.
3.1.2 Distribución por proceso.

En ella todas las operaciones del mismo proceso o tipo de proceso, están
agrupadas. Toda la soldadura está en un área; todos los taladrados en otra, etc. Las
operaciones similares y el equipo están agrupados de acuerdo con el proceso o
función que llevan a cabo. Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del
mismo sector.
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones
homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en
otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.,
b) Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma sección. o desde una sección a la siguiente
que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
c) Es muy versátil: Siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las
limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más
adecuada para la fabricación intermitente o bajo pedido, facilitándose la
programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.
d) Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el
puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el
funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados
en la fabricación.
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e) Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de

su rendimiento personal.
f) Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos, o casi nulos, el automatismo
y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
3.1.3 Distribución por producto.

En esta, un producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de
la distribución fija, el material está en movimiento. Esta distribución dispone cada
operación inmediatamente al lado de la siguiente. El material se desplaza de una
operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción,
producción en cadena).
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie
requerida para la instalación.
b) Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo
(no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la
maquinaria.
c) Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta
para la que fue proyectada.
d) Continuidad de funcionamiento: Para eliminarlo se requiere que sea igual el
tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para
las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cuando
se fabrican elementos aislados sin automatización la anomalía repercute en
los puestos siguientes del proceso.
e) Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del
logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente
ligado.
f) Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria
de elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de
obra. no requiere una cualificación profesional alta.
g) Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que
en las restantes distribuciones.
3.1.4 Determinación del tamaño de planta.

La determinación del tamaño de planta se encontrará tomando en cuenta la
determinación de la superficie necesaria para la realización de las operaciones. La
superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las áreas
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de mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas, el área de

administración, el área de almacenes, etc...
Primero se realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir las
dimensiones y superficie del terreno requerido en el que deberá considerar las
necesidades actuales y futuras de la Empresa.
Área requerida para producción o mantenimiento.
Para realizar el análisis del espacio para el área de producción, se tiene en cuenta
lo siguiente:
 Características físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.
Capacidad máxima de la planta.: El cálculo de la superficie se hace mediante el

método de GUERCHET o superficies parciales, se caracteriza porque calcula las
áreas por partes en función a los elementos que se han de distribuir. Este método
considera las siguientes superficies:
 Superficie estática (Se): Es el espacio que ocupa una máquina en un plano
horizontal.
 Superficie gravitacional (Sg): Es el área reservada para el movimiento del
trabajador y materiales alrededor del puesto del trabajo.
 Superficie de evolución común (Sc): Es el área reservada para el movimiento
de los materiales, equipos y servicios de las diferentes estaciones de trabajo
a fin de conseguir un normal desarrollo del proceso productivo.
La fórmula que se emplea es:

Sc = (Se + Sg k) .
Donde:
K = Es el coeficiente que se determina dividiendo la altura de las máquinas o
equipos móviles (Hm) entre doble altura de máquinas o equipos fijos. Su fórmula
es:
Cálculo de “k”:
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La Hm, es el promedio de las alturas de las máquinas o equipos, que para el caso
de los montacargas, estos tienen tres alturas diferentes.
3.1.5 Determinación del espacio estático.

Espacio estático (SS): Definido por el área ocupada por las maquinas e
instalaciones.
Es aquel que se percibe inmediatamente con tan solo mirarlo una vez, ya que este
no tiene complejidad, esto puede ser una esquina de un cuarto o simplemente el
espacio de algún balcón.
La superficie estática (Ss) representa el área física que ocupa una maquina o un
mueble. Se puede calcular la superficie estática de la siguiente forma:
Ss= I x a (Largo x ancho)
En donde el largo por el ancho se calcula para cada una de las maquinas o equipos.
Lo siguiente es hallar la superficie gravitacional (Sg)
3.1.6 Determinación del espacio gravitacional.

Espacio de evolución (SE): Que será mayor o menor según el tipo de proceso.
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3.1.7 Determinación del espacio de evolución.
3.2. Sistematic Layout Planning (SPL).

Para realizar el proceso de ordenación se hace uso de metodologías desarrolladas
para la resolución de problemas de distribución en planta de la cual se estudiará
SLP (Systematic Layout Planning), por sus siglas en inglés, es una metodología
desarrollada por Richard Muther y asociados para la resolución de problemas de

distribución en planta, siendo una de las más utilizadas para dicho fin, la cual se
basa en ciertos criterios cualitativos. Este Método consigue enfocar de forma
organizada los proyectos de planteamiento, fijando un cuadro operacional de fases,
una serie de procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar
y visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de un
planteamiento. Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a
oficinas, laboratorios, aéreas de servicio, almacén u instalaciones.
La planeación sistemática de la distribución (S.L.P) se utiliza para preparar y
sistematizar los proyectos de distribución. Cuyos objetivos son:
a) Integración de los factores que afectan la distribución.
b) Minimizar los daños a las personas y la propiedad en caso de accidentes.
c) Minimizar los costos de accidentes.
d) Minimizar el número de personas requeridas para operar la planta.
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Emplea 4 fases para la implementación del método basándose en 3 fundamentales

parámetros de toda distribución, los cuales son:
1. Relaciones: Que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido
entre máquinas, departamentos o áreas en cuestión.
2. Espacio: Indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los
equipos a distribuir.
3. Ajuste: Que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en
condiciones reales.
Estos tres parámetros constituyen el eje de cualquier proyecto de distribución de
planta en su fase de planeación.
Para integrar y ajustar las consideraciones teniendo en cuenta las modificaciones y
las limitaciones prácticas se va probando y examinando cada caso. Las ideas que
resulten con valor práctico se toman y las otras ya se eliminan en esta etapa.
Finalmente, luego de dejar los planes que no sirven, nos quedan las alternativas
viables y cada una de ellas será analizada para decidir cuál de ellas se selecciona.
Estas fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener
los mejores resultados debe solaparse unas con otras. Las cuatro fases o niveles
de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el otro, son
según Muther (1968):
Fases de desarrollo de la metodología SLP.

 Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir.
 Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de
flujo para el área que va a ser distribuida de manera general y se indica
también el tamaño de la planta.
 Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan
de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los
puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.
 Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y
ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para
lograr la distribución en detalle que fue planeada.
Forma general los pasos de implementación del SLP.

 Paso 1: Análisis producto-cantidad: Conocer qué se va a producir y en qué
cantidades.
 Pasó 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción): Se
determina la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por
las diferentes operaciones durante su procesado.
 Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades Debe plantearse el tipo y
la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades
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productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los

diferentes servicios de la planta.
 Pasó 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades: Éste pretende
recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información
de la que se dispone.
 Pasó 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios: Se introduce
en el proceso de diseño, la información referida al área requerida por cada
actividad para su normal desempeño.
 Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios: Presenta símbolos
distintivos al diagrama de relación de actividades y cada actividad está
representada a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea
proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad.
 Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección
de la mejor distribución: Se selecciona la mejor alternativa de solución
basándose en:
1. Comparación de ventajas y desventajas
2. Análisis de factores ponderados
3. Comparación de costos
3.2.1 Datos básicos para el planeamiento de la instalación.

El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route,
Services, Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de distribución:
 (P) Producto o Material.
 (Q) Cantidad o Volumen
 (R) Recorrido o Proceso
 (S) Servicios Y Actividades
 (T) Tiempo O Medición De Tiempos
El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso
de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y
técnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos productivas y
es igualmente aplicable para la realización de redistribuciones, distribuciones y
relocalizaciones.
3.3 Distribución de áreas de recepción y embarque.

Área de recepción.
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El área de recepción debe proporcionar un monitoreo visual al recepcionista, del

tráfico de visitantes que entran y salen, permitiendo o evitando su acceso o
simplemente informando.
Área de recepción en almacén.

El flujo rápido de material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora
requiere de la correcta planeación y de su óptima utilización.
El objetivo que persigue toda institución es de obtener rapidez en la descarga y
lograr que la permanencia de la mercancía en el área de recepción sea la mínima
posible.
Zona de inspección.
El flujo rápido de los materiales que se reciben requiere de un espacio óptimo para
descarga y almacenamiento provisional, para revisión y cotejo con la remisión del
proveedor, deben ser pesada y elaborada la documentación de entrada.
Área de entrega.
La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área de
entrega debe:
a) Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.
b) Ser acompañada de un documento de salida.
c) Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercancía y el
documento de salida.
d) Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del almacén
de material auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad.
e) Las mesas, básculas y herramientas, deberán tener un área ordenada que
facilite las maniobras de manejo de los productos y de empaque.
Andenes para embarque y recepción.

Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las
distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para
lograr los índices de carga y descarga necesarios.
El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que
se maneje, de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la
necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie.
Equipo de andenes
Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán, para los
vehículos a los que se atenderá, para el equipo, para carga y descarga, para la
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necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. Algunos de los equipos

más utilizados son:
 Puertas: Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina)
con contrapesos para moverlas con más facilidad. Las puertas deben
dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de
materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los
vehículos de entrega y embarque.
 Niveladoras y plataforma: Sirven de puente entre el vehículo de
embarque y el andén. Los niveladores pueden ser de resorte o
hidráulicos y se instalan de modo que, cuando se encuentran retraídos,
queden al mismo nivel del piso del andén. Las plataformas o puentes son
planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se
pase el personal o el equipo de manejo de materiales.
 Equipos de protección contra la intemperie: Consiste en dispositivos
para sellar o cubrir el área del andén. Los andenes a la intemperie deben
contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga
y descarga. Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes, tal vez
sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril.
Funciones del almacén

La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes
funciones:
 Recepción e identificación: La recepción es la encargada de admitir los
pedidos demandados, debe efectuar las siguientes operaciones:
 Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos
de entrega.
 Recibir los envíos de proveedores, con al albarán de entrega al transportista
 Comprobar la correspondencia entre los datos de los documentos de
llegadas y las ordenes de pedido
 Ordenar la descarga de los productos
 Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos
 Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar
los productos salvo posterior examen
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 Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a

compras. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la
llegada al departamento de etiquetaje
Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de
descubrir todos los errores de una transacción; para esta función se disponen de
unas hojas de control, que contienen la siguiente información:
1. número del pedido
2. cantidad entregada
3. descripción del artículo entregado
4. nombre del proveedor
5. unidad de medida
6. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas, desperfectos, mermas, o
alguna otra variación en las entregas)
7. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía
8. fecha de recepción, nombre y firma de la persona que entrega la mercancía
Custodia y entrega
La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro
del almacén en espera de la orden de entrega. La entrega supone poner el material
a disposición del departamento de distribución los artículos, una vez recibida la
orden, de forma rápida y sus errores.
3.4 Distribución de las áreas de producción y diseño de

estaciones de trabajo.
Es evidente que la forma de organización del proceso productivo resulta
determinante para la elección del tipo de distribución en planta. No es extraño, pues,
que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificación de las
distintas distribuciones en planta, siendo éste el que adoptaremos en la presente
obra. De acuerdo con ello, y en función de las configuraciones estudiadas
anteriormente suelen identificarse tres formas básicas de distribución en planta: las
orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las
orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones
por posición fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.
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3.4.2 Distribución en planta por producto.

La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está
organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más
característico el de las cadenas de montaje.
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad.
(Líneas de producción, producción en cadena).
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie
requerida para la instalación.
b) Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo
(no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la
maquinaria.
c) Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta
para la que fue proyectada.
d) Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr
un equilibrio o continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea
igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá
disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo
iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total
de la misma, a menos que se duplique la maquinaria.

e) Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del
logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado o íntimamente
ligado.
f) Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria
de elevado costo por tenderse hacia la automatización por esto, la mano de
obra no requiere una cualificación profesional alta.
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g) Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que

en las restantes distribuciones.
El flujo de trabajo en este tipo de distribución puede adoptar diversas formas,
dependiendo, de cuál se adapte mejor a cada situación concreta.
Las ventajas más importantes que se pueden citar de la distribución en planta por
producto son:
 Manejo de materiales reducido
 Escasa existencia de trabajos en curso
 Mínimos tiempos de fabricación
 Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción
 Simplificación de tareas.
3.4.2 Distribución en Planta por proceso

La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza
por lotes. El personal y los equipos que realizan una misma función general se
agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean
denominadas por funciones o por talleres.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones
homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales y en
otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m., etc.
b) Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma sección o desde una sección a la siguiente
que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
c) Versatilidad: Es muy versátil, siendo posible fabricar en ella cualquier
elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la
distribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido,
facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga
posible.
d) Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el
puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el
funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados
en la fabricación.
e) Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de
su rendimiento personal.
18
f) Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos o casi nulos, el automatismo y

la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
En ellas, los distintos ítems tienen que moverse, de un área a otra, de acuerdo con
la secuencia de operaciones establecida para su obtención. La variedad de
productos fabricados supondrá, por regla general, diversas secuencias de
operaciones, lo cual se reflejará en una diversidad de los flujos de materiales entre
talleres.
3.4.3 Control de la Calidad.

Las consideraciones de calidad influyen de un modo directo sobre la distribución en
cuanto a la situación de las áreas y equipo de verificación, y a la accesibilidad a las
áreas de trabajo. Una buena distribución debe proporcionar a la operación de
inspección el espacio y lugar que necesite, es decir, se debe prever espacio, en las
áreas de trabajo, para el personal de supervisión e inspectores (Verificadores), con
el fin de que su labor garantice un porcentaje muy bajo o casi nulo de desechos,
rechazos y de materiales defectuosos.
3.4.4 Control de Producción.

Frecuentemente, el método utilizado para planificar o programar el material, puede
limitar completamente una distribución. Otras veces conduce a un mayor manejo, a

demoras más largas entre operaciones y a una actividad baja en líneas de
fabricación enteras. La planificación y control de la producción, probablemente,
afecta a las áreas de almacenaje de la planta y a los puntos de espera más que
cualquier otra condición. De ella depende el tiempo de espera entre dos operaciones
y regula la cantidad de espacio para las mercancías entrantes y productos
terminados.
Las circunstancias en las cuales se aconseja un análisis detenido del control de la
producción son: la conversión de un tipo de distribución en otro, mucha maquinaria
y/o mano de obra parada, mucho material en espera a lo largo del proceso,
19
incumplimiento de promesas de entrega y Supervisores y/o trabajadores buscando

materiales, herramientas, planos, etc.
3.4.5 Control de Rechazos, Mermas y Desperdicios.

Los elementos para el control de los rechazos y desperdicios son en varias
ocasiones tratados a la ligera por los ingenieros de distribución, lo cual acarrea
grandes problemas, pues se olvida que aproximadamente el 25% del material
entrante sale de la planta como desechos o residuos, en ocasiones, voluminosos,
sucios, peligrosos y otras características que los convierten en un problema mucho
mayor. Por lo tanto en el momento de realizar una distribución en planta se hace
necesario pensar en la ubicación de equipos de recuperación o
reacondicionamiento del material y también de áreas para el control de los mismos.
3.5 Diseño De Estaciones De Trabajo

Uno de los aspectos que debemos considerar para logar esto está en el diseño de
la estación de trabajo y la postura que se debe adoptar para la ejecución de las
tareas, así como otros factores que influyen en la comodidad del trabajador. Como
ingenieros industriales nuestro interés siempre se centra en el deseo de lograr una
mejora y alcanzar a elevar la productividad en las tareas que desarrollamos.
Ergonomía
El objetivo de la ergonomía es diseñar el lugar de trabajo de manera tal que se
adecúe a las capacidades humanas para impedir problemas tales como lesiones.
La ergonomía es el proceso de adaptar el trabajo al trabajador.
Estación de trabajo.
El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña una
tarea. Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de trabajo
desde las que se manejan máquinas, se ensamblan piezas o se efectúan
inspecciones; una mesa de trabajo desde la que se maneja un ordenador; una
consola de control; etc.
3.5.1 Distribución De Oficinas.

Diseño de oficinas.
La distribución de oficinas suele afectar tanto a la productividad como a la calidad
de vida laboral. Una oficina produce información, subdividida en papeles, archivos
electrónicos, conversaciones personales y telefónicas. Los criterios de distribución
de planta en oficinas, aunque difíciles de cuantificar, son la reducción al mínimo
20
costo de comunicación y el incremento al máximo de la productividad de los

empleados; por lo que el objetivo consiste en diseñar distribuciones en torno a los
flujos de trabajo y los patrones de comunicación.
Tipos de distribución de oficinas

a) Distribución Convencional
Las distribuciones influyen oficinas cerradas para las jerarquías superiores y
abiertas para todos los demás, hay largos pasillos, pero no hay divisiones entre
los escritorios, y están todos en líneas rectas. En este tipo de distribución, cada
persona tiene asignado un sitio y su localización, tamaño y mobiliario, denotan
la jerarquía de esa persona en la organización.
b) Distribución Panorámica
En este tipo de distribución que surgió a finales de los años cincuenta, no hay
oficinas privadas, algunas divisiones se logran con los muebles, no hay líneas
rectas y los escritorios tienen cerca alguna unidad de almacenamiento. Se utiliza
dos conceptos básicos: igualdad y ausencia de líneas rectas. La igualdad se
entiende como la desaparición de símbolos de estatus y jerarquía de las oficinas,
desaparecieron los muros interiores permanentes, la privacidad visual de la
estación de trabajo se lograba mediante divisiones curvas que obstruían las
líneas de visión.
Cuando la tarea requería o exigía completa privacidad, la persona tenía que
desplazarse a un área privada especial. La razón principal para la supresión de
las oficinas privadas fue que las divisiones fijas restringían el constante
reacomodo de oficinas.
c) Distribución de planta abierta
Existen algunas oficinas privadas, hay un amplio número de divisiones, líneas
rectas y curvas, superficies de trabajo y unidades de almacenamiento, en una
amplia variedad de tamaño y forma. El concepto clave utilizado fue que las
necesidades de cada estación de trabajo son variables; los escritorios, sillas y
archivos se remplazaron por unidades en que se combinaban las superficies de
trabajo. El modularidad del mobiliario permite la reducción de costos de
reacomodo, existen tableros que sirven como superficies de trabajo y
almacenamiento y los archivos se pueden empotrar en mesas de trabajo o colgar
sobre los tableros.
3.5.2 Distribución de áreas de estacionamiento.

Identificación de los estacionamientos. Se deberá establecer el tipo de
estacionamiento de acuerdo al ángulo que éstos forman con la dirección del flujo de
la vía, la demarcación de los espacios y al uso de parquímetros cuando
21
corresponda. La identificación nos permitirá determinar la oferta de espacio. La

oferta está relacionada con el área unitaria de estacionamiento y con las
disposiciones vigentes.
Esta oferta recibe el nombre de capacidad y la podemos expresar como:
N = (L - A) / Lu;
Donde:
N = Capacidad
L = Longitud disponible
A = Factor de corrección por estacionamiento
en ángulo
Lu = Largo unitario
3.5.3 Asignación cuadrática.

Koopmans y Beckmann (1957) fueron pioneros en modelar el problema de localizar
departamentos/plantas con flujo de materiales entre ellos en n localizaciones,
aunque en esta formulación, no se considera la dimensión y forma de las
instalaciones. Trabaja bajo el supuesto de que los departamentos tienen áreas
iguales.
El Problema de Asignación Cuadrática (QAP – Quadratic Assignment Problem) es
un problema clásico de optimización combinatorio, donde la decisión a tomar es una
asignación de elementos de un conjunto en otro. El QAP es considerado como un
problema complejo y dificultoso de resolver y puede establecerse como un conjunto
de elementos distintos que deben ser localizados (asignados) en n localidades
distintas de forma óptima.
22
El nombre de Quadratic Assignment Problem (QAP) se debe a que se tiene una

función objetivo de segundo orden, es decir, un producto entre dos variables. Se
consideran las siguientes variables y parámetros:
De dicha formulación se desprenden dos variantes

del problema:
Problema de Asignación Lineal (Lineal assignment problem - LAP):
Problema del Agente Viajero (Traveling salesman problem - TSP):
3.6 Métodos automatizados para generar alternativas

(CORELAP, ALDELP, CRAFT).
Métodos de construcción
Las metodologías que se han mostrado más eficaces para el desarrollo de
programas de generación de layouts, por construcción, corresponde a los
algoritmos empleados por los programas ALDEP, CORELAP
3.6.1 ALDEP
El programa ALDEP creado en 1967 (Automated Layout Design Procedure)
procedimiento de diseño automatizado de distribución en planta fue el primer
modelo para múltiples plantas. Es un procedimiento constructivo que calcula el ratio
total de proximidad (TCR del inglés total closeness rating) para cada departamento.
El TCR es la suma de valores numéricos asignados a las relaciones de proximidad
en el gráfico de relaciones por medio de los coeficientes A, E, I, O, U, X, tal como
se explicó en el sistema SLP en el apartado anterior. Estos pesos numéricos son
llamados Closeness Rating (CR) “Necesidades de proximidad”.
Pasos para la selección de los departamentos:
23
Selección de la primera actividad entrante, de forma aleatoria.

La segunda actividad entrante es aquella que tiene un mayor TCR con la actividad
elegida anteriormente.
Se repiten los pasos anteriores hasta que todos los departamentos son
seleccionados.
Procedimiento De Emplazamiento:
Colocar el primer departamento en la esquina superior izquierda y extenderla hacia
abajo. La anchura de la extensión está determinada por la anchura disponible.
El siguiente departamento comienza donde el anterior finaliza disponiéndose los
departamentos en forma de serpentín.
Puede acomodarse a una variedad de formas de edificios e irregularidades.
Los ratios utilizadas por ALDEP para la determinación de la cantidad de adyacencia
entre los departamentos suelen tomar los valores:
A=64; E=16; I=4; O=1; U=0; X=-1024
Aplicación del algoritmo ALDEP
A continuación se expone un ejemplo del funcionamiento teórico del algoritmo
ALDEP.
Ejemplo:
Iteraciones Para La Colocación De Los Departamentos

Primera iteración “Ubicación del primer departamento”: En el primer paso del
algoritmo se deberá elegir aleatoriamente un departamento entre todos aquellos a
24
colocar en el Layout para ser colocado en primer lugar. En este caso se elige el
departamento 3 de forma aleatoria para ser colocado en primer lugar y tiene una
dimensión de 50m2. Se decide elegir un ancho de bando o dimensión de avance de

5 metros.
Segunda iteración “Ubicación del segundo departamento”: A partir de esta iteración

el siguiente departamento en ser colocado será aquel que tenga más afinidad con
el último departamento colocado. Por lo tanto el segundo departamento en ser
colocado será el que tenga más afinidad con el departamento 3. En caso de empate
a nivel de afinidad, el siguiente departamento en ser colocado se elegirá
aleatoriamente. En este caso los siguientes departamentos candidatos para ser
colocados en el layout serían el 1 (recepción), 5 (producción) y el 9 (mantenimiento),
ya que todos tienen una A como nivel de afinidad con el departamento 3. Se elige
el 5 de forma aleatoria.
Tercera iteración “Ubicación del tercer departamento”: El siguiente departamento en
colocarse será aquel que tenga más afinidad con el último en ser colocado, el
departamento 5 (producción). De todos los departamentos que son afines con una
A al departamento 5 (producción) se elige aleatoriamente el departamento 6
(Producto en curso) para ser ubicado.
Cuarta iteración “Ubicación del cuarto departamento”: En las siguientes iteraciones

el siguiente departamento en ser colocado será aquel que tenga más afinidad con
el último en ser colocado, tal y como se ha hecho en las dos iteraciones anteriores.
25
Como se indicó a igualdad de afinidad el departamento a ubicar se elegirá de forma

aleatoria. En las siguientes figuras se muestran las iteraciones sucesivas.
Se coloca el departamento 7 (montaje).
Sucesivas iteraciones “Ubicación de los
restantes departamentos”
 Iteración 5: Se coloca el
departamento 9 (mantenimiento).
departamento 1 (recepción).
departamento 2 (expediciones).
 Iteración 8: Se coloca el departamento 8 (oficinas).
 Iteración 9: Se coloca el departamento 4 (producto final).
3.6.2 CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)

Desarrollado por Lee y Moore en 1967. Usa la tabla de relaciones entre
departamentos como entrada, el usuario es quien asigna los pesos para cada una
de las relaciones. La distribución se construye mediante el cálculo del Ratio total de
proximidad (TCR) para cada departamento.
El valor del TCR es la suma de los valores numéricos asignados a las relaciones en
el gráfico de relaciones. Los valores que toman normalmente las constantes para la
determinación del TCR suelen ser:
A=6; E=5; I=4; O=3; U=2; X=1
Proceso de selección de los departamentos:

1. Seleccionar el departamento con el mayor TCR.
2. En caso de empate en el valor de TCR se tomará el departamento con la
siguiente preferencia:
a) Mayor TCR
b) Mayor área de departamento
c) Número más bajo de departamento (aleatorio).
3. Paso iterativo
a) Se selecciona el departamento con la mayor ratio de proximidad con los
ya colocados.
b) Ver casos de empate.
Proceso de colocación
1. El primer departamento se sitúa en el centro.
2. Para los siguientes departamentos en ser colocados:
26
a) Se evalúan todas las posibles situaciones.

b) Para cada combinación se calcula
i. Ratio de colocación usando el CR y la longitud de borde (se computa
un promedio de ambos valores como ratio).
ii. Se escoge la ratio de colocación más alto.
iii. Se rompen los empates por el menor contacto de borde.
Evaluación:
 La evaluación del Layout se realizará mediante puntuación basada en la
adyacencia.
 El índice es el sumatorio de las adyacencias producidas por el valor de su
CR.
Aplicación del algoritmo CORELAP

Iteraciones para la colocación de los departamentos
Primera iteración “Ubicación del primer departamento”:
En el primer paso del algoritmo se deberá elegir
aleatoriamente un departamento entre todos aquellos a
colocar en el layout para ser colocado en primer lugar.
En este caso se elige el departamento 3 de forma aleatoria para ser colocado en
primer lugar y tiene una dimensión de 50m2. Se decide elegir un ancho de bando o
dimensión de avance de 5 metros
Segunda iteración “Ubicación del segundo

departamento”: El siguiente departamento en ser
colocado será aquel que tenga más afinidad con el
último departamento colocado. Por lo tanto el
segundo departamento en ser colocado será el que
tenga más afinidad con el departamento 3. En caso
de empate a nivel de afinidad, el siguiente
departamento en ser colocado se elegirá
aleatoriamente. En este caso los siguientes departamentos candidatos para ser
colocados en el layout serían el 1 (recepción), 5 (producción) y el 9 (mantenimiento),
ya que todos tienen una A como nivel de afinidad con el departamento 3. Se elige
el 5 de forma aleatoria.
Tercera iteración “Ubicación del tercer departamento”

El siguiente departamento en colocarse será aquel
que tenga más afinidad con el último en ser colocado,
el departamento 5 (producción). De todos los
27
departamentos que son afines con una A al departamento 5 (producción) se elige

aleatoriamente el departamento 6 (Producto en curso) para ser ubicado.
Cuarta iteración “Ubicación del cuarto

departamento” En las siguientes iteraciones el
siguiente departamento en ser colocado será
aquel que tenga más afinidad con el último en ser
colocado, tal y como se ha hecho en las dos
iteraciones anteriores. Como se indicó la igualdad
de afinidad el departamento a ubicar se elegirá de
forma aleatoria. Se coloca el departamento 7
(montaje).
Sucesivas iteraciones “Ubicación de los restantes departamentos”
 Iteración 5: Se coloca el departamento 9 (mantenimiento).

 Iteración 6: Se coloca el departamento 1 (recepción).
 Iteración 7: Se coloca el departamento 2 (expediciones).
 Iteración 8: Se coloca el departamento 8 (oficinas).
 Iteración 9: Se coloca el departamento 4 (producto final).
28
Iteraciones para la colocación de los departamentos

Primera iteración
En la primera iteración el departamento de mayor
TCR se coloca en el centro de la distribución y a continuación
se coloca el departamento con una mayor ratio de proximidad
con el primero. En el caso práctico el departamento con mayor
TCR es el 5, de Producción, que se colocará en el centro de la
distribución.
Segunda iteración
El siguiente departamento en ser colocado es el 3 de Materias
Primas por tener un valor de afinidad máximo con el
departamento ya colocado y además tener el mayor valor de
TCR de entre los departamentos que tienen el mismo valor de
afinidad con el departamento ya colocado.
A la hora de colocar los departamentos las posiciones no
perpendiculares a las caras de los departamentos ya
colocados se penalizan multiplicando los coeficientes de proximidad por 0,5. Las
posiciones perpendiculares a las caras de los departamentos ya colocados tienen
preferencia y sus coeficientes de proximidad no se penalizan.
Los pasos dados por el algoritmo, y que han sido descritos, los realiza el programa
CORELAP 0.1 como se muestra a continuación.
Primero se presenta el paso en el que el algoritmo selecciona el departamento 3,
de materias primas, para ser colocado en segundo lugar:
En la columna en rojo de la figura 5.17 se ordenan todos los departamentos según

su afinidad con respecto al departamento ya colocado, el 5. A igualdad de ratio de
proximidad con el departamento ya colocado, 125 en este caso, se selecciona aquel
departamento que tenga mayor TCR. El valor de TCR de cada departamento se
puede ver en la columna en azul de la figura 5.17.
En la figura 5.18 se muestra el tratamiento que da el programa CORELAP 0.1 al
algoritmo de colocación de los departamentos:
29
Cada número distinto de cero corresponde a una posición candidata a acoger un

departamento dentro de la distribución en la iteración en cuestión, y las posiciones
con valor “-1E+42” indican una posición ya ocupada por algún departamento. La
posición central está ocupada por el departamento 5. En los lados de este
departamento vemos como se ha ponderado cada una de las posiciones con los
ratios de proximidad, para valorar la colocación del siguiente departamento.
Finalmente el algoritmo ha colocado el departamento 3 en una posición de ratio de
proximidad 125 por encontrarse en una posición perpendicular a una cara del
departamento ya colocado.
En la pantalla de iteraciones se nos da información suplementaria que a
continuación explicamos.
Tercera iteración
Se coloca el departamento de más afinidad con respecto los departamentos ya
colocados, el 5 y el 3. Este departamento es seleccionado en el algoritmo de
“búsqueda del departamento más afín a los departamentos ya colocados” de la
aplicación CORELAP 0.1. En la figura 5.20 podemos ver como el siguiente
departamento en ser seleccionado, el 9 (departamento de mantenimiento), es aquel
que tiene más afinidad con los otros departamentos colocados. En la misma figura
podemos ver como en el algoritmo para la distribución en planta se coloca este
departamento en la posición en que los coeficientes de proximidad de los
departamentos colocados con el departamento que se va a colocar son máximos.
30
Iteraciones sucesivas
Los departamentos sucesivos se colocarán según el procedimiento explicado para
los
primeros
31
departamentos. Primero se toma del

algoritmo de búsqueda el departamento a colocar y después se aplica el algoritmo
de colocación para ubicarlo. Las pantallas de la aplicación hasta la colocación de
todos los departamentos son las siguientes:
Métodos de mejora
Mientras en los métodos de construcción se plantea el problema de ubicación de
actividades, en los métodos de mejora se consideran problemas de asignación.
Estos tienen aplicación en plantas industriales donde el proceso productivo venga
determinado por secciones, entre las cuales exista un tráfico de materiales, y sea
posible cuantificar los costes de transporte. Los algoritmos empleados para la
mejora de distribuciones son el CRAFT, y las variantes del mismo como el
MICROCRAFT y el COFAD.
3.6.3 CRAFT
Son las siglas de “Computerized Relative Allocation o Facilities Technique”
(Ubicación Relativa Computarizada de Instalaciones). Es el primer programa para
la realización de distribuciones en planta, por medio de ordenador, aparece en 1963.
En su primer momento fue presentado por Armour, Buffa y posteriormente verificado
y perfeccionado por Armour, Buffa y Vollman (1967). El algoritmo empleado
minimiza el coste de manutención asociado a distribución en planta, partiendo de
32
un layout inicial e intentando, mediante intercambios sucesivos de parejas de

actividades, reducir el coste de transporte.
Dada una distribución en planta inicial intenta minimizar los costes de transporte a
través de una función objetivo en base a distancia-volumen.
En donde:
Coste de transporte = flujo ⋅ distancia ⋅unidad de coste
El algoritmo asume los siguientes principios:
a) El coste de desplazamiento es independiente de la utilización del
equipamiento.
b) El coste de desplazamiento es lineal en relación a la longitud de
desplazamiento.
Las distancias consideradas son siempre las distancias rectilíneas que unen los
centroides de los departamentos.
Procedimiento
1. Determinar el centroide de cada uno de los departamentos en la distribución
de partida.
2. Calcular distancias rectilíneas entre centroides.
3. Calcular el coste de transporte de la distribución.
4. Considerar los intercambios entre los departamentos fronterizos o aquellos
de igual dimensión.
5. Determinar el coste de transporte para cada intercambio interdepartamental.
6. Seleccionar y llevar a cabo el cambio de posición de los departamentos que
proporcionan las mayores reducciones en coste de transporte.
7. Repetir el proceso para cada nueva distribución obtenida hasta que el cambio
de la posición de los departamentos no implique una reducción en el coste
de transporte.
Consideraciones
 Solo se consideran los intercambios posibles entre los departamentos del
mismo tamaño o entre los departamentos que son adyacentes.
 Los departamentos de desigual tamaño que no sean adyacentes no son
considerados para el intercambio (en el MICRO-CRAFT se reduce esta
restricción).
 Selecciona el mejor de todos los posibles intercambios.
 Puede no obtenerse una reducción de costes tras la realización de un
intercambio.
 La hipótesis de los centroides puede dar lugar a extrañas formas de
departamentos y a inaceptables distribuciones en planta, pero de bajo coste
 El algoritmo permite fijar departamentos y departamento comodín. Estos
departamentos pueden ser usados para rellenar irregularidades del edificio,
33
representar obstáculos o áreas no utilizables,

representar espacio extra y añadir
localizaciones aisladas para evaluación en la
distribución final.
Aplicación del algoritmo CRAFT

Partimos de la distribución en planta inicial y la
tabla desde-hacia dada.
Primera iteración
Cambiando la posición de A y B: como son
simétricos el coste resultante es el mismo.
Segunda iteración
Cambiamos A y C y lo comparamos con el cambio de B y C. Cambio de A y C
Cambio de B y C (respecto situación inicial)

Cada vez que se realiza un cambio entre departamentos los centroides de los
mismos deben de ser recalculados.
3.7 Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza

dentro de la industria (5´s, ANDON y Control Visual)
3.7.1 5´s
En la medida en que la organización representa el medio que les permite a
las personas que colaboran en ella alcanzar sus objetivos individuales, se
constituye en un factor que incide de forma representativa en el comportamiento de
los colaboradores de la organización. De manera paralela al comportamiento, el
rendimiento también se encuentra estrechamente ligado a las condiciones de
trabajo, de manera tal que los objetivos organizacionales, como resultado de la
sumatoria de los esfuerzos individuales, se encuentran al alcance de un entorno
eficiente y productivo.
Objetivos específicos de la metodología 5S

• Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el
lugar de trabajo.
• A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones
de seguridad, de motivación y de eficiencia.
34
• Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.

• Mejorar la calidad de la organización.
1. Clasificación u Organización (Seiri)

Clasificar consiste en:
Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo que
no; identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o
información.
Las herramientas a utilizar son:
La herramienta más utilizada para la clasificación es la hoja de verificación, en la
cual podemos plantearnos la naturaleza de cada elemento, y si este es necesario o
no.
Las ventajas de clasificar son:
• Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:
• Se obtiene un espacio adicional
• Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
• Se disminuyen movimientos innecesarios
• Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
• Se eliminan despilfarros
2. Orden (Seiton)
Ordenar consiste en:
• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado
como necesario.
• Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se
emplean con poca frecuencia.
• Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas
ajenas al área realizar una correcta disposición.
• Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una disposición
que disminuya los movimientos innecesarios:
• Determine la cantidad exacta que debe haber de cada artículo.
• Cree los medios convenientes para que cada artículo retorne a su lugar de
disposición una vez sea utilizado.

• Códigos de color
• Señalización
• Hojas de verificación
35
Las ventajas de ordenar son:

• Se reducen los tiempos de búsqueda
• Se reducen los tiempos de cambio
• Se eliminan condiciones inseguras
• Se ocupa menos espacio
• Se evitan interrupciones en el proceso
3. Limpieza (Seiso)
Limpiar consiste en:
• Integrar la limpieza como parte del trabajo
• Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y
rutinario
• Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza
• Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad
• Hoja de verificación de inspección y limpieza
• Tarjetas para identificar y corregir fuentes de suciedad
Las ventajas de limpiar son:
• Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los
colaboradores
• La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
• Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
• Incrementa la calidad de los procesos
• Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto
4. Estandarización (Seiketsu)
Estandarizar consiste en:
• Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres
primeras fases; a través de señalización, manuales, procedimientos y
normas de apoyo.
• Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.
• Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los
equipos y las herramientas.
• Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.
• Tableros de estándares
• Muestras patrón o plantillas
• Instrucciones y procedimientos
5. Disciplina (Shitsuke)
La disciplina consiste en:
36
• Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los
logros alcanzados en materia de organización, orden y limpieza
• Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la
metodología
• Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
• Aprender haciendo
• Enseñar con el ejemplo
• Haga visibles los resultados de la metodología 5S
• Herramientas a utilizar:
Hoja de verificación 5S
• Ronda de las 5S
Ventajas de la disciplina:
• Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la
formación continua y la ejecución disciplinada de las normas.
3.7.2 Andon y control visual

Andon es una expresión de origen japonés que significa "lámpara" y que se
relaciona con el control visual. A su vez es considerado como un elemento de la
filosofía Lean Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prácticas de
comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente y sencilla,
el estado de algún sistema productivo.
La anterior es una definición, por así decirlo, general. En realidad el control visual
como técnica de comunicación tiene múltiples aplicaciones, quizá las más
importantes se relacionan con la identificación de anomalías y despilfarros; y sus
principales propósitos consisten en facilitar tanto la toma de decisiones, como la
participación del personal, proporcionando al mismo, información acerca de cómo
su desempeño influye en los resultados, logrando así que pueda tener un mayor
control sobre sus metas. Puede afirmarse entonces que el control visual empodera
y motiva al personal a través de la información.
Es muy importante resaltar que el control visual es una herramienta que
debe apoyar la medición de los procesos, y no de las personas. De manera que si
la medición permite identificar el desempeño de los individuos deben
generarse actitudes hacia las responsabilidades, y no consecuencias personales.
¿Cuándo debe implementarse Control Visual?

Como herramienta de comunicación, el control visual se debe focalizar en aquella
información que representa valor agregado en un proceso. De tal manera que es
usual que su implementación sea siempre bienvenida, y es un complemento ideal
de metodologías como las 5's, la eliminación de desperdicios, SMED y muchos
otros. Es aconsejable priorizar aquellos procesos en los cuales identificamos
37
oportunidades de mejora a través de la señalización, como indicador de acciones y

toma de decisiones.
Su implementación puede llevarse a cabo, entre muchas otras, en las áreas de:
• Proceso o manufactura.
• Almacenamiento.
• Equipos.
• Aseguramiento de la calidad.
• Mantenimiento.
• Seguridad.
• Gestión organizacional.
• Oficinas.
Qué beneficios trae el control visual
El principal beneficio del control visual radica en el mejoramiento del flujo de
información relevante, y en la estandarización de la comunicación. Además, la
implementación de Andon o el control visual puede contribuir a:
• Eliminar desperdicios o Mudas.
• Mejorar la calidad.
• Mejorar el tiempo de respuesta.
• Mejorar la seguridad.
• Estandarizar procedimientos.
• Mejorar la planificación del trabajo.
• Contribuir al orden y a la organización.
• Estimular la participación.
• Motivar al personal.
• Reducir costos.
Tipos de control visual (Andon)

Tal como se mencionó anteriormente, el control visual tiene múltiples métodos de
aplicación, estos se adecuan a diferentes objetivos y pueden clasificarse a grandes
rasgos en:
• Control visual de equipos y espacios.
• Control visual de la producción.
• Control visual en el puesto de trabajo.
• Control visual de la calidad.
• Control visual de la seguridad.
• Gestión de indicadores.
A continuación, se mencionarán algunas de las prácticas de control visual más
utilizadas.
Alarmas
38
Las alarmas son un tipo básico de control audiovisual, usualmente utilizadas

para comunicar situaciones urgentes. Es normal que en las organizaciones se le
asignen diferentes relaciones de aviso de acuerdo a la cantidad o tipo de sonidos.
Por ejemplo:
• Sonido: Situación de seguridad que implica alerta al departamento de
seguridad de la compañía.
• Sonidos: Situación de seguridad que implica alerta y convocatoria a toda la
brigada de seguridad de la compañía. El resto de los colaboradores
deben permanecer atentos, pero pueden continuar con sus labores.
• Sonidos: Situación grave de seguridad que implica alerta y convocatoria a
toda la brigada de seguridad de la compañía. El resto de los
colaboradores deben evacuar con calma y dirigirse a los sitios de refugio
establecidos.
Además, es común que las alarmas sean probadas una vez a la semana, el mismo
día y a la misma hora.
Lámparas De Colores (Torretas)

Las lámparas de colores, también conocidas como torretas, son instaladas en las
líneas de producción, equipos o celdas de manufactura; con el propósito de
comunicar el estado de los mismos. Usualmente se utilizan en líneas muy
numerosas y eventualmente se reemplazan por banderas de colores. Cada color
representa un estado, y la relación estado - colores varía de una empresa a otra,
sin embargo es común encontrar que:
• Blanco / Azul: Problemas relacionados con la materia prima (por ejemplo:
desabastecimiento).
• Verde: Equipo o celda operando con normalidad.
• Amarillo: Equipo o celda inactivo por alguna falla de mantenimiento. Si la luz
es intermitente puede representar un cambio de referencia.
• Rojo: Equipo o celda con problemas de calidad, o en el cual ocurre un
accidente.
La instalación de estos elementos implica establecer un protocolo de acción, de
manera que el estado que represente la torreta busca llamar la atención de un
responsable de: abastecimiento, mantenimiento, seguridad, producción, o un
supervisor.
Lecciones De Un Punto
Una Lección de Un Punto, también conocida como LUP, es una herramienta de
comunicación, utilizada para la transferencia de conocimientos y habilidades
simples o breves. Vale la pena aclarar que aunque los conocimientos transmitidos
por medio de una LUP son poco complejos, deben ser revisados y aprobados, y no
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reemplazan un Plan de Operación Estándar (POE), de hecho se pueden utilizar

como complemento de un POE, o para transmitir información que no requiere del
mismo. Una buena LUP debe en esencia permitir un aprendizaje fácil, claro y
preciso.
Tableros De Información
Los tableros de información son herramientas de control visual utilizados para dar
una trazabilidad o un seguimiento automático y continuo al plan de producción. En
la práctica normalmente se programa el tablero con un contador cuyo ritmo va en
función del tiempo takt (tasa de compra del
cliente).
Además se programa con otro contador que se
actualiza con los registros de unidades
terminadas enviados directamente desde la
línea. De manera que puede considerarse el
contador takt como la meta, y puede
evidenciarse la diferencia respecto a la
productividad real del proceso.
"Productividad significa hacer las cosas de tal
manera que, en el caso de la empresa, ésta se
aproxime lo más posible a su meta. Todo aquello que lleve a una compañía más
cerca de su meta es productivo; todo aquello que no la lleve es improductivo." La
Meta (Eliyahu Goldratt).
Listas De Verificación
Las listas de verificación o checklists son herramientas de control visual que
permiten que las actividades sean realizadas conforme a un procedimiento
previamente establecido. Estas listas tienen infinidad de aplicaciones, y son
frecuentemente utilizadas para seguir al pie procedimientos de seguridad y
mantenimiento.
Marcas En El Piso
Una de las principales herramientas de control visual para implementar orden,
organización y estandarización, son las marcas en
el piso. Estas marcas suelen realizarse por medio
de cintas de vinilo con el propósito de identificar
estaciones puntuales de trabajo, producto, materia
prima, para identificar áreas de tránsito,
precaución y zonas seguras. Es común encontrar
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que la relación de colores se realice de la siguiente manera:

Área verde: Indica producto bueno.
Área azul: Indica materia prima y producto en proceso.
Área roja: Indica producto no conforme.
Marcación amarilla / blanca: Delimita pasillos, áreas de
tránsito seguro.
Marcación negra y blanca: Delimita áreas de
mantenimiento.
Marcación negra y amarilla: Delimita áreas de precaución.
Marcación roja y blanca: Delimita áreas de seguridad.
Sin duda son una herramienta de control visual
imprescindible, que denota organización y previene
el caos.
Marcación De Puestos De Trabajo

Al igual que la marcación del piso, la marcación de
los puestos de trabajo es una herramienta
importante para implementar orden, organización y
estandarización. Sin duda contribuyen al
mejoramiento de la eficiencia de las estaciones de trabajo.
Tablero De Resultados
Los tableros de resultados, también denominados tableros de rendimiento son una
herramienta de control visual utilizada para la inclusión de indicadores de
desempeño. Su principal función es la de evidenciar la forma en la que el
rendimiento de los colaboradores influye en los
resultados de los procesos, de las líneas y de los
objetivos organizacionales. Estas herramientas son
muy ricas en información relevante y de valor
agregado, según esto, un colaborador luego de
analizar un tablero de resultados tendrá una amplia
idea del estado de los procesos, por lo tanto
contribuye, entre otras cosas, a los cambios de
línea, a la velocidad de respuesta, a las
presentaciones de planta, a la motivación del
personal, etc.
Pirámide De Seguridad
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La pirámide de seguridad es una herramienta de control visual que sirve para

representar los indicadores establecidos en la teoría de causalidad de Bird. Nos
muestra la proporcionalidad existente entre los accidentes con pérdida de días
laborales, los accidentes sin pérdida de días laborales, los accidentes con daños
materiales y los incidentes.
Se considera es esa obra 4 aspectos importantes para el control de daños:
Información
Investigación
Revisión proceso de análisis.
Como se ha evidenciado, pueden existir tantos métodos de control visual como sea
posible; lo importante es que exista un alto grado de compromiso de la dirección de
la organización en la implementación de las herramientas de control, de esto
depende el interés que le den los colaboradores a estas metodologías.
Ensayo
En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través de
los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar con
minuciosidad mediante un adecuado diseño y distribución de la planta, todos los
detalles acerca del qué, cómo, con qué y dónde producir o prestar un servicio, así
como los pormenores de la capacidad de tal manera que se consiga el mejor
funcionamiento de las instalaciones. Esto aplica en todos aquellos casos en los que
se haga necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado, por
lo tanto se puede aplicar tanto a procesos industriales como a instalaciones en las
que se presten servicios.
Cuando se usa el termino Distribución de Planta, se
alude a veces a la disposición física ya existente, otras
veces a una distribución proyectada frecuentemente al
área de estudio o al trabajo de realizar una distribución
en planta. Antes de la Distribución de Planta, se debe
considerar los elementos que intervienen en
una proceso productivo: Hombres, Maquinarias,
materias primas, gerencia, etc., al menos uno de ellos
deberá moverse y es aquí donde comienzan muchos estudios de Layout, es decir,
la forma más conveniente de mover o distribuir elementos dentro de la Planta, para
ello es importante considerar todos los factores y posibilidades, como la localización
industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y
la selección del equipo, entre otros.
La distribución o disposición del equipo (instalaciones, máquinas, etc.) y áreas de
trabajo, es un problema ineludible para todas las plantas industriales; no es posible
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evitarlo. Aun el mero hecho de colocar el equipo en el interior del edificio ya

representa un problema de ordenación. Su objetivo general es disponer de estos
elementos de manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón
especifico de tráfico o "La distribución en planta implica la ordenación física de los
elementos industriales y comerciales. Esta ordenación comprende los espacios
necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o
indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una
distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en
proyección.
La mayor trascendencia en el campo de la Ingeniería son las empresas que
desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de
transformación y ensamble, almacenes para materiales y componentes o para
productos terminados, puntos de ventas o de asistencia postventa, oficinas, etc. En
la configuración de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas pero
a la vez muy relacionadas que han de ser adoptadas en las diferentes fases de la
estrategia de operaciones.
Entre estas, las decisiones de distribución en planta son un elemento fundamental
del plan estratégico general de cualquier empresa y a su vez presentan un desafío
sustancial para la administración, pues muchas de ellas tienen efectos a largo plazo
que no se pueden revertir con facilidad. El objetivo de un trabajo de diseño y
distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo
que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y
satisfactoria para los colaboradores de la organización.
Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en reducción de
costos de fabricación. Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una
perspectiva vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas
en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los
lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc.
Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se
contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente,
las sombras en el lugar de trabajo son factores que al solucionarse incrementan la
moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos. Muchos factores
que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y distribución
logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización de
movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc. Al balancear las
operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas tengan
que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de
producción no toquen el suelo.
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio
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se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión
logrando ahorro de superficies.
Estas decisiones determinan la eficiencia de las operaciones, así como el diseño de
los puestos de trabajo, por lo tanto, resulta importante mejorar la práctica del diseño
utilizando los mejores enfoques disponibles. El proceso de ordenación física de los
elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de
alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible es
precisamente a lo que se conoce por Distribución en Planta y diagrama de recorrido.
Esta ordenación de las áreas de trabajo, el personal y los medios de producción
debe ser la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y
satisfactoria para los empleados. La distribución en planta implica la
ordenación física de los elementos industriales y comerciales. Esta ordenación
incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del
material, almacenamiento, trabajadores y todas las actividades.
Para algunos autores, la distribución de Planta es "La decisión de distribución en
planta comprende determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones
de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales.
Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios
para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas
las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.
Cuando usamos el término distribución en planta, aludimos, a veces, a la disposición
física ya existente; otras veces, a una nueva distribución proyectada; y, a menudo,
nos referimos al área de estudio o al trabajo de realizar una distribución en planta.
La Distribución de Planta debe nacer de un plan estratégico global de la
empresa debido a que tanto el Producto, Manufactura, Mercadeo/Distribución de
producto, Gerenciamiento y RRHH Influirán y serán influenciados por la Distribución
de Planta.
Conclusión
Existen distintas alternativas para distribuir una Planta Industrial que dependerán
evidentemente de la forma de organización del proceso productivo, en este sentido
algunas Distribuciones de Planta serán orientadas al producto, al proceso o a la
posición fija o en otros casos será conveniente las distribuciones combinadas,
llamadas distribuciones híbridas de las cuales la más común es la llamada Célula de
fabricación, que combina distribuciones por producto y por proceso.
Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios
para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas
las actividades de servicio. El diseño o distribución de plantas es de vital importancia
44
ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de
trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costes.
La Planificación de la Distribución en la Planta incluye decisiones desde la
disposición física de una instalación cualquiera que ocupe su espacio, permitiendo
que los empleados trabajen con mayor eficacia, desde el área de almacenamiento
donde se requiere procesos funcionales sin congestión y acumulación excesiva de
materiales, asegurando la salud e higiene, ajustando distancias de materiales y la
actualización en la tecnología de la empresa, para esto, siempre hay que recurrir
con trabajadores calificados y experimentados que realicen operaciones
complejas teniendo así el control de los procesos, disminuyendo el riesgo de
accidentes.
Siempre se procura encontrar la forma más económica y eficiente. Al mismo tiempo
asegurar la satisfacción del personal que ha de realizar el trabajo y sobre todo tener
un plan emergente flexible, atendiendo a los cambios que ocurran en corto y
mediano plazo en los procesos de producción.
Requerir a un cálculo previo de acuerdo a la demanda al plan de producción,
estimado las horas planeadas a la realidad, teniendo datos históricos que permitan
decidir las rutas o programas de acuerdo al tráfico que ocupan las áreas, para poder
así localizar a detalle las distancias de cada departamento, por ejemplo: puede ser
conveniente que la sala de rayos X de un hospital se sitúe cerca de traumatología,
considerando relevante que pueda influir la información en algún aspecto en la
distribución del edificio. Para todo esto, es importante tomar en cuenta los criterios
cuantitativos y cualitativos (SLP: Systematic Layut Planning), obteniendo una
distribución detallada de las instalaciones y todos sus elementos.
No cabe duda, se sigue utilizado la distribución de planta, a detalle como: los
dibujos, los modelos a escala y las maquetas. Reflejándose sus ventajas en un
menor costo de producción y en una mejora de tiempos de suministros en el servicio
al cliente, consiguiendo avance en la calidad. Aplicando tecnología acorde a la
formación de su estudio en la distribución. En cambio los procesos, deben estar
siempre alerta a las tendencias, a los hechos internos y externos, de tal manera
que puedan hacerse cambios oportunos, manejando un software para distribución
con adaptaciones a todos los departamentos, que se ajusten a la forma del edificio
y sus áreas fijas
45

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INGENIERÍA INDUSTRIAL

Nombre del profesor

Fecha: 29 de mayo de 2019

3.1 Distribución física de la planta.

productiva propuesta o ya existente. La finalidad consiste en organizar estos

de un modo más o menos automático, el trabajo de programación y de lanzamiento

Principios básicos de la distribución en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)

3.1.1 Distribución por posición fija.

3.1.2 Distribución por proceso.

e) Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de

3.1.3 Distribución por producto.

3.1.4 Determinación del tamaño de planta.

de mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas, el área de

Capacidad máxima de la planta.: El cálculo de la superficie se hace mediante el

La fórmula que se emplea es:

3.1.5 Determinación del espacio estático.

3.1.6 Determinación del espacio gravitacional.

3.1.7 Determinación del espacio de evolución.

3.2. Sistematic Layout Planning (SPL).

desarrollada por Richard Muther y asociados para la resolución de problemas de

Emplea 4 fases para la implementación del método basándose en 3 fundamentales

Fases de desarrollo de la metodología SLP.

Forma general los pasos de implementación del SLP.

productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los

3.2.1 Datos básicos para el planeamiento de la instalación.

3.3 Distribución de áreas de recepción y embarque.

El área de recepción debe proporcionar un monitoreo visual al recepcionista, del

Área de recepción en almacén.

Andenes para embarque y recepción.

necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. Algunos de los equipos

Funciones del almacén

 Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a

3.4 Distribución de las áreas de producción y diseño de

3.4.2 Distribución en planta por producto.

de la misma, a menos que se duplique la maquinaria.

g) Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que

3.4.2 Distribución en Planta por proceso

f) Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos o casi nulos, el automatismo y

3.4.3 Control de la Calidad.

3.4.4 Control de Producción.

limitar completamente una distribución. Otras veces conduce a un mayor manejo, a

incumplimiento de promesas de entrega y Supervisores y/o trabajadores buscando

3.4.5 Control de Rechazos, Mermas y Desperdicios.

3.5 Diseño De Estaciones De Trabajo

3.5.1 Distribución De Oficinas.

costo de comunicación y el incremento al máximo de la productividad de los

Tipos de distribución de oficinas

3.5.2 Distribución de áreas de estacionamiento.

corresponda. La identificación nos permitirá determinar la oferta de espacio. La

3.5.3 Asignación cuadrática.

El nombre de Quadratic Assignment Problem (QAP) se debe a que se tiene una

De dicha formulación se desprenden dos variantes

3.6 Métodos automatizados para generar alternativas

Selección de la primera actividad entrante, de forma aleatoria.

Iteraciones Para La Colocación De Los Departamentos

dimensión de 50m2. Se decide elegir un ancho de bando o dimensión de avance de

Segunda iteración “Ubicación del segundo departamento”: A partir de esta iteración

Cuarta iteración “Ubicación del cuarto departamento”: En las siguientes iteraciones

Como se indicó a igualdad de afinidad el departamento a ubicar se elegirá de forma

3.6.2 CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)

Proceso de selección de los departamentos:

a) Se evalúan todas las posibles situaciones.

Aplicación del algoritmo CORELAP

Segunda iteración “Ubicación del segundo