1

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

D O S
R VA
R E SE
S
E CHO
DER
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA
DISTRIBUCIÓN DE AGUA POTABLE Y LAS SUB-ESTACIONES DE
HIDROLAGO, C.A.

Trabajo Especial de Grado presentado ante la

Universidad Rafael Urdaneta para optar al título de:

INGENIERO INDUSTRIAL

Autor: Br. FLORA AGUILAR TABORDA

Br. CAROLINA USECHE DÍAZ
Tutor: Ana I. Rivas
Co-tutor: Juan D. Hernández

Maracaibo, Enero de 2012.

 2

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA

DISTRIBUCIÓN DE AGUA POTABLE Y LAS SUB-ESTACIONES DE

D O S
VA
HIDROLAGO, C.A.

SE R
S R E
E CHO
DER
______________________ ________________________
Aguilar Taborda, Flora Celina Useche Díaz, Carolina Isabel
C.I.: 19.450.511 C.I.: 20.255.219
Calle 45A, #68-179 Av. 3C con Av. 2, #2-20
Teléfono: 0426-2638037 Teléfono: 0414-9661585
floracelina@gmail.com carola.useche@gmail.com

_______________________
Rivas, Ana Irene
Tutor académico
 3

AGRADECIMIENTOS

A Dios Nuestro Señor, por habernos dado la vida, la capacidad y la paciencia,

para llevar a cabo esta gran tarea, por las bendiciones y regalos que recibimos día
a día.
A nuestras madres: Tisbet y Marina por su apoyo y ayuda incondicional en todo
momento y por todos sus esfuerzos durante esta travesía.
A la profesora Ana Irene Rivas, nuestra tutora, por todos los conocimientos que

D O S
compartió con nosotras y por su valioso tiempo dedicado a este trabajo especial
de grado.
ER VA
R E S
Al profesor Juan Diego Hernández, por su valiosa asesoría.
deH
A todos los profesores C O S
humano, por D
R E la escuela de ingeniería industrial, por su trato
E sus conocimientos, que nos ayudaron a formarnos como
compartir
profesionales universitarias.
A la universidad Rafael Urdaneta, por ser nuestra casa de estudio y lugar de
crecimiento cultural.
A Hidrolago C.A, al Ing. Edward Portillo y a todos los integrantes de la
gerencia de operación y mantenimiento, que contribuyeron a facilitarnos el
acceso a la información requerida para alcanzar los objetivos trazados de este
trabajo especial de grado.
A todos muchas gracias.
Flora Celina Aguilar Taborda
Carolina Isabel Useche Díaz

“A todo podemos hacerle frente, gracias a Cristo que nos fortalece”

 4

ÍNDICE GENERAL

RESUMEN 11
ABSTRACT 12
pág.
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………. 13

1. CAPÍTULO I. EL PROBLEMA…………………………………………….. 15
1.1. Planteamiento del problema……………………………………………..
D O S 15
1.2. Objetivos…………………………………………………………………...
E R VA 16

R E S
1.2.1. Objetivo general………………………………………………………... 16

C H OS
E
1.2.1. Objetivos específicos………………………………………………….. 17
DER
1.3. Justificación……………………………………………………………….. 17
1.4. Delimitación……………………………………………………………….. 18
1.4.1. Temporal………………………………………………………………… 18
1.4.2. Espacial…………………………………………………………………. 18
1.4.3. Científica………………………………………………………………… 18

2. CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO………………………………………… 19

2.1. Descripción de la empresa……………………………………………… 19
2.2. Antecedentes……………………………………………………………... 21
2.3. Fundamentos teóricos…………………………………………………… 23
2.3.1. Sistema………………………………………………………………….. 23
2.3.2. Mantenimiento………………………………………………………….. 24
2.3.3. Funciones del mantenimiento………………………………………… 24
2.3.4. Mantenimiento preventivo…………………………………………….. 26
2.3.4.1. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso….. 26
2.3.4.2. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones………… 27
2.3.5. Análisis de fallas……………………………………………………….. 27
 5

2.3.6. Fallas……………………………………………………………………. 28
2.3.6.1. Definición…………………………………………………………….. 28
2.3.6.2. Clasificación………………………………………………………….. 28
2.3.7. Análisis de modo y efectos de falla (AMEF)………………………… 29
2.3.7.1. Modos de falla……………………………………………………….. 30
2.3.7.2. Efectos de falla………………………………………………………. 31
2.3.7.3. Consecuencias de las fallas………………………………………… 31
2.3.8. Probabilidad de falla…………………………………………………… 32

D O S
VA
2.3.9. Rata de falla…………………………………………………………….. 32

E S ER
2.3.10. Tiempo para fallar…………………………………………………….. 32

O S R
CH
2.3.11. Tiempo de mantenimiento…………………………………………… 33

R E
DE
2.3.12. Distribuciones probabilísticas……………………………………….. 33
2.3.12.1. Distribución Weibull………………………………………………… 33
2.3.12.2. Distribución Exponencial…………………………………………... 33
2.3.12.3. Distribución Normal………………………………………………… 34
2.3.13. Confiabilidad……………………………………………………………. 35
2.3.14. Mantenibilidad ………………………………………………………... 35
2.3.15. Disponibilidad………………………………………………………… 36
2.3.16. Planificación y programación de mantenimientos preventivos….. 36
2.3.17. Plan de mantenimiento………………………………………………. 37
2.3.18. Bombas………………………………………………………………… 41
2.3.18.1. Clasificación………………………………………………………… 42
2.3.19. Motores………………………………………………………………… 44
2.3.19.1. Clasificación………………………………………………………… 44
2.3.20. Indicadores de mantenimiento……………………………………… 46
2.3.20.1. Características de los indicadores………………………………. 46
2.4. Sistema de variables…………………………………………………….. 47
2.4.1. Definición nominal……………………………………………………… 47
2.4.2. Definición conceptual………………………………………………….. 47
2.4.3. Definición operacional…………………………………………………. 47
 6

2.4.4. Operacionalización de la variable……………………………………. 48

3. CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO……………………………… 50

3.1. Tipo de investigación……………………………………………………. 50
3.2. Diseño de la investigación………………………………………………. 51
3.3. Unidad de análisis………………………………………………………... 52
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos……………………. 52
3.4.1. Observación directa……………………………………………………. 52

D O S
VA
3.4.2. Observación documental……………………………………………… 53

E S
3.5. Fases de la investigación………………………………………………...ER 53
S yR
H O
FASE I: Identificación de los sistemas subsistemas…………………….. 53

E R EC
D
FASE II: Identificación de fallas funcionales de los sistemas y
subsistemas……………………………………………………………………. 54
FASE III: Análisis de modos y efecto de la fallas………………………….. 54
FASE IV: Determinación de los parámetros estadísticos de
mantenimiento………………………………………………………………… 54
FASE V: Evaluación de la situación actual del sistema de mantenimiento de
HIDROLAGO,C.A. mediante la norma COVENIN 2500-93………………. 55
FASE VI: Establecimiento de indicadores para la gestión de
mantenimiento………………………………………………………………….. 55
FASE VII: Elaboración del plan de mantenimiento…………………………. 55

4. CAPÍTULO V. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS……………………... 56

4.1. Identificación de sistemas y subsistemas……………………………… 56
4.1.1. Codificación de equipos………………………………………………. 56
4.1.2. Inventario de equipos………………………………………………….. 58
4.1.3. Ficha técnica……………………………………………………………. 59
4.2. Identificación de fallas funcionales de los sistemas y subsistemas… 63
4.3. Análisis de modo y efectos de fallas…………………………………… 64
4.3.1. Diagrama causa – efecto……………………………………………… 76
 7

4.4. Determinación de los parámetros estadísticos de mantenimiento…. 79

4.4.1. Tiempo entre fallas y tiempo de parada de equipo………………… 79

4.4.2. Análisis de la confiabilidad…………………………………………… 82

4.4.3. Determinación de la disponibilidad………………………………….. 84

4.5. Evaluación de la situación actual del sistema de mantenimiento según

la norma COVENIN 2500-93: Manual para evaluación del sistema de
mantenimiento en la industria………………………………………………… 85

D O S
VA
4.6. Indicadores para la gestión de mantenimiento………………………… 141

E S ER
4.7. Elaboración del plan de mantenimiento……………………………….. 144
O S R
CH de mantenimiento …………………..
4.7.1. Orden de trabajo……………………………………………………….. 144
R E
DE
4.7.2 Hoja de control de actividades 145

CONCLUSIONES……………………………………………………………… 151
RECOMENDACIONES……………………………………………………….. 153
ANEXOS………………………………………………………………………… 154
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………… 159
 8

ÍNDICE DE TABLAS

pág.
Tabla 2.1 Clasificación de las empresas…………….……………………. 19
Tabla 2.2 Procedimiento del plan de mantenimiento……………………. 37
Tabla 2.3 Ejemplo de ficha técnica de una retroexcavadora…………… 39
Tabla 2.4 Ejemplo de instrucción técnica………………………………… 40
Tabla 2.5 Ejemplo de programación del mantenimiento rutinario……… 41
Tabla 2.6 Cuadro de variable……………………………………………….
D O S 48
Tabla 4.1
R VA
Código de bombas……………………………………………….
E
56
Tabla 4.2
R E S 57
OS
Código de motores……………………………………………….
Tabla 4.3 Inventario deC
E H
bombas…………………………………………… 58
Tabla 4.4 DER de motores……………………………………………
Inventario 58
Tabla 4.5 Ficha técnica para bombas 14MA…………………………….. 59
Tabla 4.6 Ficha técnica para bombas 14HH…………………………….. 60
Tabla 4.7 Ficha técnica para motores de 60HP………………………… 61
Tabla 4.8 Ficha técnica para motores de 250HP……………………….. 62
Tabla 4.9 Tipos de fallas en equipos…………………………………….. 63
Tabla 4.10 AMEF 1………………………………………………………….. 64
Tabla 4.11 AMEF 2…………………………………………………………. 65
Tabla 4.12 AMEF 3…………………………………………………………. 65
Tabla 4.13 AMEF 4…………………………………………………………. 66
Tabla 4.14 AMEF 5…………………………………………………………… 66
Tabla 4.15 AMEF 6…………………………………………………………… 67
Tabla 4.16 AMEF 7…………………………………………………………… 67
Tabla 4.17 AMEF 8…………………………………………………………… 68
Tabla 4.18 AMEF 9…………………………………………………………… 69
Tabla 4.19 AMEF 10…………………………………………………………. 70
Tabla 4.20 AMEF 11………………………………………………………….. 71
 9

Tabla 4.21 AMEF 12…………………………………………………………. 71

Tabla 4.22 AMEF 13…………………………………………………………. 72
Tabla 4.23 AMEF 14………………………………………………………….. 73
Tabla 4.24 AMEF 15………………………………………………………….. 73
Tabla 4.25 AMEF 16………………………………………………………….. 74
Tabla 4.26 Prioridad para las bombas……………………………………… 75
Tabla 4.27 Prioridad para los motores……………………………………… 76
Tabla 4.28 Tiempo de operación de bomba 14MA………………………… 79

D O S
VA
Tabla 4.29 Tiempo entre falla y tiempo parado bomba 14MA…………… 79
Tabla 4.30
E S ER
Tiempo de operación de bomba 14HH………………………... 80

O S Rparado bomba 14HH……………

CH de motor de 60HP………………………
Tabla 4.31 Tiempo entre falla y tiempo 80
TiempoRdeE
DE
Tabla 4.32 operación 80
Tabla 4.33 Tiempo entre falla y tiempo parado de motor de 60HP……… 81
Tabla 4.34 Tiempo de operación de motor de 250HP……………………. 81
Tabla 4.35 Tiempo entre falla y tiempo parado de motor de 250HP……. 81
Tabla 4.36 Disponibilidad de bomba 14MA………………………………… 84
Tabla 4.37 Disponibilidad de bomba 14HH………………………………… 84
Tabla 4.38 Disponibilidad de motor de 60HP……………………………… 85
Tabla 4.39 Disponibilidad de motor de 250HP……………………………. 85
Tabla 4.40 Evaluación del sistema de mantenimiento actual de la
empresa………………………………………………………….. 86
Tabla 4.41 Ficha de evaluación para el diagnóstico de la situación actual 137
Tabla 4.42 Orden de trabajo…………………………………………………. 145
Tabla 4.43 Grasas recomendadas para chumaceras, casquillos de tazón
de succión y empaques de flecha………………………. 146
Tabla 4.44 Grasas recomendadas para motores………………………….. 147
Tabla 4.45 Hoja de control para bombas…………………………………… 150
Tabla 4.46 Hoja de control para motores…………………………………... 151
 10

ÍNDICE DE FIGURAS

pág.
Figura 2.1 Curva de Weibull…………………………...……………………. 33
Figura 2.2 Curva Exponencial……………………………………………… 34
Figura 2.3 Campana de Gauss…………………………………...………… 34
Figura 2.4 Clasificación de bombas………………………………………… 42
Figura 2.5 Sección transversal de una bomba centrífuga típica……….. 43
Figura 2.6
S
Tipos de motores según inducción y según tipo de rotor...….
D O
45
Figura 4.1
R VA
Diagrama Ishikawa para bombas………………………………
E
77
Figura 4.2
R E S 78
OSWeibull para bombas 14MA…………
Diagrama Ishikawa para motores………………………………

C H
ERdeEdistribución Weibull para bombas 14HH…………
Figura 4.3 Gráfica de distribución 82
Figura 4.4 D
Gráfica 82
Figura 4.5 Gráfica de distribución Weibull para motores 60HP…………. 83
Figura 4.6 Gráfica de distribución Weibull para motores 250HP………... 83
 11

Aguilar Taborda, Flora Celina, Useche Díaz, Carolina Isabel. “DISEÑO DE UN

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE
AGUA POTABLE Y LAS SUB-ESTACIONES DE HIDROLAGO, C.A.”. Trabajo
de grado, para optar al título de Ingeniero Industrial. Universidad Rafael Urdaneta,
Escuela de Ingeniería Industrial. Maracaibo, Venezuela, 2012. 99p.

RESUMEN

El presente trabajo de grado tuvo como objetivo principal diseñar un plan de

D O S
mantenimiento preventivo para la distribución de agua potable y las sub-

VA
estaciones de HIDROLAGO, C.A, que permita la preservación de los equipos,

SE R
minimizando el alto porcentaje de paradas no programadas, lo cual ha tenido
R E
como consecuencia la falta constante del servicio de agua potable en las zonas de
S
CHO
Maracaibo. Para la elaboración de esta investigación, fueron llevadas a cabo una
E
DER
serie de actividades con base de datos obtenidos por medio de la utilización de
herramientas como observaciones documentales y directas, entre otras. Se
elaboró un inventario de todos los equipos a ser analizados con sus
especificaciones principales, seguidamente se hizo un análisis general diseñando
un instrumento que permitió registrar los tipos de fallas que los equipos
presentaron. Haciendo uso del análisis de modo y efectos de fallas, se definieron
las consecuencias de las fallas en los equipos de la estación y aquellos a los
cuales hay que hacer un mayor énfasis a la hora de aplicar las actividades de
mantenimiento propuestas, todas las posibles causas de fallas y sus efectos
fueron mostrados en un diagrama Ishikawa. Por otro lado se realizó una
estimación de los parámetros estadísticos de mantenimiento, lo cual determinó
que tan confiables y disponibles están los equipos en un periodo dado. Para el
desarrollo del plan de mantenimiento propuesto a la empresa se recomendó hacer
uso del formato de historial de fallas, aplicando las actividades correspondientes
que eviten cada tipo de falla registrada, así como se elaboró un formato para la
planificación del plan de mantenimiento que indica la frecuencia y los recursos de
las actividades preventivas definidas para cada equipo.

Palabras claves: plan de mantenimiento, análisis de modo y efectos de falla, falla,

mantenimiento preventivo, confiabilidad.

Correos electrónicos: floracelina@gmail.com, carola.useche@gmail.com

 12

Aguilar Taborda, Flora Celina. Useche Díaz, Carolina Isabel. “DESING OF A

PREVENTIVE MAINTENANCE PLAN FOR THE POTABLE WATER
DISTRIBUTION AND THE SUBSTATIONS OF HIDROLAGO, C.A .”. Special
grade work, to obtain the Industrial Engineer title. Rafael Urdaneta University,
Industrial Engineering. Maracaibo, Venezuela. 2012. 99p.

ABSTRACT

The present grade work had as main objective to design a preventive maintenance
plan for the potable water distribution and the substations of Hidrolago, C.A, that
D O S
allows the preservation of equipment, minimizing the high percentage of
R VA
unscheduled downtime, which has led to constant lack of potable water service to

R E SE
areas of Maracaibo. For the elaboration of this research were carried out a series
S
CHO
of activities with basis data obtained through the use of tools such as
E
documentaries and direct observations, among others. It was developed an
DER
inventory of all equipment to be tested with their main specifications, following it
was made a general analysis designing an instrument that allowed record types of
failures that the equipment presented. Using the analysis of failure mode and
effects, were defined the consequences of equipment failure on the station and
those to whom we must make a bigger emphasis on applying the proposed
maintenance activities, all possible causes failure and its effects were shown in a
Ishikawa diagram. On the other hand there was an estimation of the statistical
parameters of maintenance, which determined how reliable and available are the
equipment in a given period. To develop the proposed maintenance plan was
recommended the company to use the failure history format, using the
corresponding activities to avoid each type of failure recorded, and was developed
a format for planning the maintenance plan that indicates the frequency and the
resources of preventive activities defined for each equipment.

Keywords: maintenance plan, preventive maintenance, failure mode and effects

analysis, failure, reliability.

E-mails: floracelina@gmail.com, carola.useche@gmail.com

 13

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento es la combinación de actividades dedicadas a la conservación y

preservación del equipo o instalación, que busca asegurar que el mismo se
encuentre de manera constante y el mayor tiempo posible bajo condiciones
operativas y en condiciones seguras, evita en su mayoría la variabilidad e
incertidumbre en el proceso productivo y ayuda a que una empresa sea rentable y
competitiva.

D O S
La función de un buen mantenimiento que no es más que el que nos permite

ER VA
R E S
alargar la vida útil de los bienes, es obtener un rendimiento aceptable de los

O S
CH
mismos y reducir el número de fallas.

La siguiente D E R E
investigación tiene como fin el establecimiento de actividades de
mantenimiento correspondientes con un plan de mantenimiento preventivo para la
distribución de agua potable en HIDROLAGO, C.A., buscando preservar los
activos de dicha empresa y así garantizar el correcto funcionamiento de los
equipos, ya que planificando y programando paros periódicos, técnicas y
procedimientos para hacer frente a posibles fallas potenciales que pueda
presentar un equipo, se logra minimizar los paros imprevistos eliminando o
reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento.

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en las

recomendaciones de los fabricantes, las acciones llevadas a cabo sobre activos
similares y los datos históricos obtenidos de las mismas. Se elabora un plan de
mantenimiento para cada equipo (bombas y motores) donde se realizarán las
acciones necesarias.

Este trabajo está conformado por cuatro capítulos, estructurados de la siguiente

manera:
 14

Capítulo I. El problema: comprende la formulación del problema que se busca

resolver, el objetivo general y los objetivos específicos de la investigación, su
justificación y la delimitación de la misma.

Capítulo II. Marco teórico: se plantean los antecedentes de la investigación, y se

presentan los fundamentos teóricos que tienen relación con el tema de estudio
junto con su respectivo cuadro de variables.

Capítulo III. Marco metodológico: se exponen los aspectos metodológicos respecto

D O S
al tipo de investigación, diseño de la misma, las técnicas e instrumentos de

ER VA
S
recolección de datos utilizados y la descripción de las actividades a realizar para el
E
S elR
H O
logro de los objetivos establecidos en
C
capítulo I.

E R E
D de los resultados: se muestran los resultados obtenidos en
Capítulo IV: Análisis
cada uno de los objetivos planteados y el diseño del plan de mantenimiento
propuesto, para alcanzar el objetivo general del presente trabajo de grado.

Conclusiones y recomendaciones: después de hacer el respectivo análisis de los

resultados en base a los objetivos específicos planteados, se presentan una serie
de conclusiones y recomendaciones referentes al caso de estudio.
 15

CAPÍTULO I
El PROBLEMA

En este capítulo se presentan todos los aspectos relevantes a las condiciones que
enmarcan el desarrollo de la investigación, comenzando por el planteamiento del
problema, los objetivos, la justificación y el alcance del trabajo especial de grado.

D O S
ER VA
1.1. Planteamiento del problema
R E S
OS
E CH de los objetivos dentro de las organizaciones se
En la actualidad, para el logro
R
DEla implementación de estrategias que contribuyan a ofrecer un
debe contar con
servicio de calidad, elevar la eficiencia de sus operaciones, y sobre todo la
protección de los activos de las empresas.

El mantenimiento como tal, es un área que va de la mano con el desarrollo

industrial, y ha evolucionado desde el siglo XIX con el fin de ofrecer desde un
simple arreglo o reparación a los equipos e instalaciones de producción hasta la
reducción de los mantenimientos correctivos. Sin embargo, en nuestros días es de
gran importancia la aplicación del mantenimiento ya que busca revisar, prevenir y
corregir las fallas en los equipos productivos con el fin de minimizar el costo global
de ellos.

En Venezuela, la falta de mantenimiento constituye una problemática que ha

afectado de manera grave el funcionamiento de equipos y sistemas; lo cual
ocasiona el deterioro progresivo de la calidad de los servicios ofrecidos en el país,
y en consecuencia produce pérdidas económicas para las innumerables empresas
que laboran.
 16

En Maracaibo, específicamente en la Hidrológica del Lago de Maracaibo, C.A.

(HIDROLAGO, C.A.), desde hace 10 años, se ha mantenido el mismo esquema
de producción lo que resulta inconveniente al observar el crecimiento gradual de la
población. Esta situación conlleva al uso excesivo de los equipos para poder
satisfacer las necesidades de la población, lo cual ocasiona fallas críticas a lo
largo del tiempo hasta pérdidas de los activos. Sumado a esto no se tiene el
financiamiento apropiado para la adquisición de nuevos equipos en el momento de
su falla, por lo que debe darse un mantenimiento a los equipos que permita tener

D O S
VA
una adecuada operación del sistema y así prolongar su vida útil y que éstos
cumplan con la función requerida.
E S ER
O S R
E CH por la falta de mantenimiento, específicamente
La empresa se ha visto afectada
R
deE
en las áreas D distribución de agua potable y en las estaciones de bombeo;
ocasionando fallas en el servicio. Dentro de los inconvenientes que esto acarrea
se encuentra ausencia de agua en distintos sectores de Maracaibo por tiempos
prolongados, daños en equipos de bombeos en los hogares y en grandes
magnitudes puede llevar a un colapso en las áreas de distribución de agua
potable.

Por lo antes expuesto, es necesario diseñar un plan de mantenimiento preventivo

para la distribución de agua potable y las sub-estaciones de HIDROLAGO, C.A.
con el fin de disminuir la problemática de fallas en los equipos de la empresa.

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo General

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la distribución de agua potable

y las sub-estaciones de HIDROLAGO C.A.
 17

1.2.2. Objetivos Específicos

 Identificar los sistemas y subsistemas a ser estudiados.

 Identificar las fallas funcionales de los sistemas y subsistemas estudiados.
 Analizar las causas y efectos de cada una de las fallas estudiadas.
 Determinar los parámetros estadísticos de mantenimiento de los equipos, en
función del historial de falla.
 Evaluar el sistema de mantenimiento de HIDROLAGO, C.A. mediante la norma
COVENIN 2500-93.
D O S

E R VA
Establecer indicadores para la gestión de mantenimiento.
R E S autónomo, técnicas de inspección

C H OS
Establecer las actividades de mantenimiento

E
DER
preventivas para cada equipo.

1.3. Justificación

Actualmente HIDROLAGO, C.A., ha presentado inconvenientes en cuanto al

deterioro y desperfectos en los equipos e instalaciones de potabilización del agua
y en las sub-estaciones de bombeo, lo que lleva a presentar la inutilización o
indisponibilidad de los mismos causando interrupciones en el servicio.

Se busca elaborar un plan de mantenimiento para los equipos e instalaciones que

permitan controlar las actividades concernientes a la preservación, con el fin de:

 Conservar las máquinas y equipos en estado operacional, al mismo tiempo

prolongando la vida útil de los mismos.
 Evitar paradas de tiempo extendidas que provoquen la falta de servicio
momentáneo.
 Disminuir los costos causados por fallas y daños en los equipos.
 Reducir la utilización de terceros para el mantenimiento, ahorrando recursos
monetarios.
 18

 Disminuir la probabilidad de fallas de los equipos, aumentando la confiabilidad

de éstos.
 Establecer actividades de rutina preventivas para mantener la disponibilidad de
los sistemas y equipos.

1.4. Delimitación

1.4.1. Temporal

D O S
VA
El proyecto se realizó en un periodo de 7 meses comenzando desde mayo a
R
diciembre del año 2011.
R E SE
S
E CHO
DER
1.4.2. Espacial

Se ejecutó en HIDROLAGO, C.A., específicamente en la estación de bombeo de

agua potable Santa María, ubicada en Maracaibo.

1.4.3. Científica
Esta investigación se desarrolló dentro de la Ingeniería Industrial, particularmente
dentro del área de Mantenimiento Industrial haciendo uso de herramientas
estadísticas.
 19

CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

En este capítulo se podrán encontrar los antecedentes utilizados para el desarrollo

y elaboración del trabajo de grado, también se incluyen los fundamentos teóricos
que sustentan y de alguna manera explican la información expuesta en la
investigación y la operacionalización de variables.
D O S
ER VA
2.1. Descripción de la empresa S R
E S
E C HO
delE
La hidrológicaD R de Maracaibo (HIDROLAGO, C.A.) es la institución del
lago
Estado Zulia que se encarga de la captación, conducción, potabilización y
distribución del agua potable; además de la recolección y tratamiento de las agua
servidas.

Fue creada el 30 de octubre de 1990, dependiente de la casa matriz Hidroven, que

agrupa a las diversas empresas hidrológicas regionales del país.

Tabla 2.1. Clasificación de las empresas.

CLASIFICACIÓN DE LA EMPRESA NÚMERO DE EMPLEADOS
Pequeña 0 – 20
Mediana inferior 21 – 50
Mediana superior 51 – 100
Grande Más de 100
(Cámara de Industriales del Estado Zulia, CIEZ)

La tabla anterior muestra que la empresa HIDROLAGO,C.A. se encuentra dentro

de la clasificación de grande empresa por poseer más de 100 empleados en ella.
 20

 HIDROLAGO,C.A. cuenta con 55 Estaciones de Bombeo las cuales se

encargan de impulsar el agua proveniente de nuestras fuentes hacia las 11
plantas de tratamiento en donde se limpia y desinfecta a través de
procedimientos químicos, haciéndola apta para el consumo humano. Las
plantas contabilizan un total de 12.793,5 litros de agua por segundo. Estas son:

 Alonso de Ojeda “Planta C”

 Planta B
 El tablazo
D O S
R VA
SE
 Rafael Urdaneta
 Santa Cruz
S R E
E CHO
DER
 Machiques
 Casigua
 El Brillante
 La Paz.

Después de potabilizada se almacena en grandes estanques, para ser enviada

desde las redes de distribución a cada hogar zuliano.

En el Zulia, específicamente en Maracaibo la empresa hidrológica cuenta con

estaciones de bombeo de agua potable, las cuales se constituyen por redes cómo
se muestran a continuación:

Estación Estanque Norte

 Red Cumbres de Maracaibo
 Aguada

Estación estanque redondo

Estación tanque Sur

 Red la Vanega
 Red los estanques
 21

 Red Lago Azul

Estación Santa María

 Red los olivos
 Red 76

En esta última, es donde se concentraran los análisis de la investigación a

desarrollar.

O S
Dentro de HIDROLAGO,C.A. la investigación se desenvolvió de la mano de la
D
R VA de velar por evitar
Gerencia de operación y mantenimiento la cual se encarga
E
R E S mediante el uso de personal
H O S
paradas inesperadas en el servicio que ofrecen,

E C
capacitado y con cuadrillas que respondan ante emergencias que se presenten en
la ciudad. DER
2.2. Antecedentes

González, Alexis Javier; Pérez Nicodemo, Fabiola. Plan de Mantenimiento

Preventivo para las unidades de transporte, equipos y maquinarias en la
empresa Representaciones y Servicios petroleros, C.A. (2008) Trabajo
especial de grado. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela
de Ingeniería Industrial. Maracaibo, Tutor: Profa. Ana Irene Rivas.

El fin del trabajo desarrollado consistió en diseñar un plan de mantenimiento

preventivo para las unidades de transporte, equipos y maquinarias en la empresa
Representaciones y Servicios petroleros, C.A. con la finalidad de preservar la
integridad de los activos, minimizando el alto porcentaje de paradas no
programadas de las maquinarias empleando como herramientas la evaluación del
sistema de mantenimiento según la norma COVENIN 2500-93 y usando
fundamentos teóricos en el ámbito del mantenimiento preventivo de autores como
Nava, José (2004) y Zambrano y Leal (2006) haciendo uso de análisis de
criticidad, creando un sistema de indicadores de gestión mediante los cuales se
 22

demostró una disminución significativa en los costos por fallas obteniendo un

ahorro en los costos presupuestados de mantenimiento.

Este trabajo contribuyó al desarrollo del marco teórico debido a la información

presente en él, el cual incluye mantenimiento preventivo, permitió conocer la
metodología para el análisis de fallas, así como aportó con conocimientos en el
área de la planificación y programación de mantenimiento preventivo.

Fioravanti C., Euro A., Ortega M., Aaron E. Plan de mantenimiento preventivo

D O S
para las máquinas de la planta National Plastic C.A. (2006) Trabajo especial de

ER VA
R E S
grado. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería

H O S
Industrial. Maracaibo. Tutor: Profa. Ana Irene Rivas.

R E C
Dicho trabajo D E
se elaboró a fin de diseñar un plan de mantenimiento preventivo con
la finalidad de proporcionar una aporte técnico para elevar la confiabilidad, vida útil
y eficiencia de los equipos de la planta National Plastic C.A., donde se hizo uso de
elementos como inventario de equipos en función a la criticidad, el uso del análisis
de modos y efectos de fallas, así como definieron las actividades de
mantenimiento concernientes a los equipos de extrusión, impresión y sellado,
usando la terminología del autor Duffua (2000) y de la norma COVENIN 3049-93.

Los fundamentos teóricos relacionados con mantenimiento fueron los beneficios

obtenidos de la presente investigación que persigue el fin de diseñar un plan de
mantenimiento preventivo al igual que el trabajo desarrollado.

Hernández L., Juan D. Plan de mantenimiento para los equipos de la unidad

de negocios CONTROLLED PRESURED DRILLING TESTING SERVICES de la
empresa WEATHERFORD LATIN AMERICA S.A. (2008) Trabajo especial de
grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería
Industrial. Maracaibo. Tutor: Profa. Alejandrina Sáez.

El propósito de éste trabajo fue diseñar un plan de mantenimiento preventivo

orientado a generar las herramientas necesarias para mejorar el sistema de
 23

mantenimiento de la empresa WEATHERFORD LATIN AMERICA S.A.,

primeramente identificando la situación actual de la empresa a través de la norma
COVENIN 2500-93, posteriormente fueron listados los equipos de acuerdo a su
criticidad lo cual permitió diseñar un sistema de codificación acorde a sus
necesidades. Se desarrollaron manuales de procedimientos para el control y
ejecución del plan y finalmente se realizó una reestructuración de la organización
dedicada al mantenimiento para cumplir con los objetivos del programa.

D O S
Este trabajo sirvió como aporte para el desarrollo del diagnóstico de la situación

R VA
actual de la gestión de mantenimiento a través de la norma COVENIN 2500-93,

R E SE
aportando conocimientos acerca de la evaluación.
S
RE CHO
D E
2.3. Fundamentos teóricos

Para el diseño del plan de mantenimiento la base teórica fue tomada de la

información obtenida de referencias bibliográficas, trabajos especiales de grado,
entre otros.

Esta información se presenta en los siguientes puntos:

2.3.1. Sistema

Según Duffua (2009) es un conjunto de componentes que trabajan de manera

combinada hacia un objetivo común.

En los sistemas donde existe una interacción entre operadores y equipos, obliga a
tener una compresión más profunda de los detalles funcionales, si se pretende
tener un comportamiento satisfactorio, es decir, que es difícil considerar el equipo
como un sistema operacional sin incluir el factor humano en él.

Cuando se habla de un sistema de mantenimiento se refiere a los insumos

entrantes (equipos, materiales, instalaciones, mano de obra, etc.), los cuales van
 24

acompañados de planes, procedimientos que arrojan un resultado final, de manera

que se pueda evaluar la eficiencia de la organización.

2.3.2. Mantenimiento

Según Jiménez y Milano (2006) el mantenimiento se define como todas aquellas

labores que realiza el usuario durante la vida operativa de los equipos o sistemas
para lograr que estén en estado de funcionamiento o para volverlos a ese estado.

D O S
VA
Otra manera de definir el mantenimiento es como la combinación de actividades
ER
E S
SR
dedicadas a la conservación y preservación del equipo o instalación, que busca
asegurar que el mismo se H
C O
encuentre de manera constante y el mayor tiempo
E
DER operativas y en condiciones seguras, evita en su mayoría
posible bajo condiciones
la variabilidad e incertidumbre en el proceso productivo y ayuda a que una
empresa sea rentable y competitiva si el mantenimiento es considerado como una
actividad clave en sus procesos.

2.3.3. Funciones del mantenimiento

En general, todo aquel equipo o maquinaria que se encuentre en uso, a lo largo

del tiempo se deteriora, falla o se rompe, pudiendo ser un inconveniente a corto
plazo o a largo plazo. En este aspecto entra la función de un buen mantenimiento
que no es más que el que nos permite alargar la vida útil de los bienes, obtener un
rendimiento aceptable de los mismos y a reducir el número de fallas.

Con lo antes mencionado, a manera específica se define dentro de las funciones

del mantenimiento según Newbrough (1989) las siguientes actividades:

 Seleccionar y adiestrar a personal calificado para que lleve a cabo los distintos
deberes y responsabilidades de la función proporcionando reemplazo de
trabajadores calificados.
 Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento.
 25

 Disponer el relevo de máquinas, equipo en general, carros, montacargas y

tractores del trabajo de producción, para realizar las labores de mantenimiento
planeadas.
 Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción, herramientas
eléctricas portátiles y equipo para el manejo de materiales, manteniendo todas
las unidades respectivas en buen estado de funcionamiento.
 Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipos de oficina, de
cocina y cafetería.

D O S
VA
 Instalar, redistribuir o retirar maquinaria y equipo, para facilitar la producción.

E S ER
Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria,
O S R
C H
equipo y procesos, con objeto
E
de asegurar que estén de acuerdo con las
R
DEmantenimiento.
ordenanzas de
 Escoger y proveer a la aplicación, en los plazos requeridos, de los lubricantes
necesarios para la maquinaria y el equipo.
 Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización
de aceites y grasas lubricantes, aceites de lubricación para cortes y desgastes,
así como aceites hidráulicos.
 Proporcionar servicio de limpieza en la fábrica en relación a maquinaria, equipo
y sistemas de elaboración.
 Proporcionar servicio de aseo de pisos y sanitarios a la fábrica.
 Juntar y seleccionar combustibles, metales y materiales que puedan volver a
utilizar y deshacerse de desperdicios.
 Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas de
mantenimiento, tanto locales como de la corporación.
 Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuestos para
máquinas y, en fin, el equipo necesario para efectuar con éxito la función de
mantenimiento.
 Preparar solicitudes de piezas de reserva para maquinaria y equipo, revisar las
listas de esta clase de artículos según se necesario, y controlar el programa de
 26

conservación de partes de repuesto y material de mantenimiento.

 Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de
mantenimiento y parte de repuestos especiales sean conservados en un nivel
óptimo.

2.3.4. Mantenimiento preventivo

Según Nava (2008) es lo que se planea y programa con el objeto de ajustar,

D O S
reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla o daños

R VAde mantenimiento, es
mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos
E
R E S con la finalidad de aumentar la
OS
decir, que es necesario establecer controles

C H
ERE
productividad.
D
La función principal del mantenimiento preventivo es minimizar los paros
imprevistos, planificando y programando paros periódicos, técnicas y
procedimientos, para hacer frente a posibles fallas potenciales que pueda
presentar un activo a lo largo de su vida útil.

El mantenimiento preventivo así como contrarresta fallas potenciales, también

previene fallas prematuras reduciendo su frecuencia y la severidad de las
mismas. Cuando se trata de una falla por horas de uso, es decir, tiempo de
funcionamiento o desgaste del activo, las tareas de mantenimiento se deben basar
en el tiempo. Por otro lado si es una falla que desde que se presentó va
empeorando pero es constante independientemente del tiempo o el uso, las tareas
de mantenimiento deben basarse en las condiciones.

2.3.4.1 Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso

Según Duffua (2009) se justifica si un restablecimiento o un reemplazo periódicos

de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar las
funciones para las que fue creado. Esta tarea podría variar de complejidad desde
una reparación general completa de toda la unidad hasta el simple reemplazo.
 27

Este mantenimiento es técnicamente factible si el equipo tiene una vida promedio

identificable.

2.3.4.2. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones

Según Duffua (2009) se centra en la medición de un parámetro que indique un

deterioro o una degradación en el rendimiento funcional del equipo.

Este mantenimiento es técnicamente factible si es posible detectar condiciones o

D O S
VA
funcionamiento degradado, si existe un intervalo de inspección práctico, y si el
R
R E SE
intervalo de tiempo es suficientemente grande para permitir acciones correctivas o
S
reparaciones.
E CHO
DER
2.3.5. Análisis de fallas

Según la norma COVENIN 3049-93 es el estudio sistemático y logístico de las

fallas de un sistema de producción para determinar la probabilidad, causa y
consecuencia de las mismas.

Mediante este análisis se razona y determina el ¿Qué?, ¿Cómo? y ¿Por qué?

Ocurrió la falla. Es decir determinar el origen de la falla para así poder saber a qué
se deben las causas y poder evitar su repetición y finalmente identificar si el
equipo es obsoleto.

Dentro del análisis de fallas se encuentra el análisis técnico que es en el cual se

determina las causas y magnitud de las fallas como se refirió anteriormente; y el
análisis estadístico que estudia la influencia del tiempo en el mecanismo de la
falla, dejando a un lado las causas.
 28

2.3.6. Falla

2.3.6.1. Definición

Según Nava (2008) se entiende por falla la ocurrencia que origina la terminación
de la capacidad de un equipo para realizar su función en condición adecuada o
para dejar de realizarla en su totalidad.

Ahora bien, según Zambrano y Leal (2006) una falla o avería es una ocurrencia no

D O S
previsible que impide que un sistema cumpla su misión, es decir toda condición

ER VA
física de un sistema para lo cual ocurre una desviación de sus características de

R E S
operación (calidad de servicio) más allá de los permisible, generando en
O S
E CH del mismo.
consecuencia un estado inoperante
R
Con los antesD
E
mencionado se puede decir que una falla es un evento no deseado
que provoca que el equipo se vea afectado en el ámbito operativo y la gravedad
de la misma puede llegar a provocar inoperatividad en éste.

2.3.6.2. Clasificación

Dentro de los distintos tipos de fallas que pueden suscitarse se puede encontrar
las siguientes:

 Fallas por fatiga: tiene su origen en desplazamientos cíclicos sub-

microscópicos del material, en regiones especialmente vulnerables tales como;
agujeros, roscas, cambios de sección y, en general, en cualquier punto de
discontinuidad.
 Falla por desgaste: son aquellas que van precedidas de un deterioro lento con
la edad. El deterioro es un desprendimiento gradual de partículas de la
superficie de un material sólido por fricción con otro sólido, o por contacto con
un líquido o gas en movimiento (por adhesión o difusión).
 29

 Fallas tempranas: ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje

pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales,
de diseño o de montaje.
 Fallas adultas: son derivadas de las condiciones de operación y se presentan
más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de
rodamientos de una máquina, entre otras).
 Fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de

D O S
VA
la aislación de un pequeño motor eléctrico, pérdida de flujo luminoso de una
lámpara, entre otras).
E S ER
Fallas catastróficas: son O S Rtotales que por lo general ocurren

E H fallas
Crequieren
D E
sorpresivamente Ry que de mucho tiempo o dinero, o de ambos, para
ser corregidas.
 Fallas dependientes: son aquellas donde las causas de las fallas son
atribuibles a una causa externa.
 Fallas independientes: son aquellas las fallas del sistema de producción son
inherentes al mismo.
 Fallas progresivas: en éstas se observa la degradación del funcionamiento en
el sistema de producción.
 Fallas intermitentes: se presentan alternativamente por lapsos limitados.
 Fallas súbitas: sucede de manera instantánea y repentina sin ser prevista.
 Fallas temporales: son aquellas que inhabilitan al sistema de producción por un
cierto período de tiempo.
 Fallas permanentes: son las fallas que duran hasta que el elemento o
componente que la causa es reemplazado.

2.3.7. Análisis de modo y efectos de falla (AMEF)

Según Duffua (2009) es una técnica empleada para cuantificar y clasificar las
fallas críticas en el diseño del producto o el proceso. Comprende la identificación
 30

de todas las características funcionales y secundarias. Así, para cada

característica, el AMEF identifica una lista de las fallas potenciales y su impacto en
el desempeño global del producto. Asimismo, se estima la probabilidad y la
severidad de la falla.

El AMEF es una técnica de prevención que se utiliza para detectar por anticipado
los posibles modos de falla para así poder evitar defectos estableciendo controles
adecuados. Este se basa principalmente en identificar los modos de falla críticas y

D O S
calificar cuan grave es. Existen dos tipos de AMEF; de diseño que se enfoca en

R VA
analizar solo los componentes de diseños, y el de proceso que se enfoca en la

R E SE
incapacidad para producir el requerimiento que se pretende.
S
CHO
ERE
Básicamente cuando se realiza este análisis se cuenta con un formato en el cual
D
se describe la parte o proceso a estudiar con su funcionalidad, el modo, efecto y
causa de la falla, luego de esto se registran las acciones que se están llevando a
cabo actualmente para contrarrestarla, se asignan el índice de ocurrencia,
severidad y detectabilidad, para así recomendar las acciones pertinentes para
prevenirlas, con el debido responsable de aplicarla y por último ver cuál de estas
fueron adoptadas para de nuevo sacar los índices nombrados anteriormente y ver
si hubo una mejoría en el equipo o proceso como tal.

2.3.7.1 Modos de falla

Según Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED) (1999) es la

descripción de un evento que causa una falla funcional. Al determinar y registrar
los modos de fallas es muy importante considerar la posibilidad de que se
produzca. Todo modo de falla que no se haya producido, y que se considere muy
poco probable no debe ser tomado en cuenta al menos que las consecuencias del
mismo sean muy importantes.
 31

2.3.7.2. Efectos de falla

Según CIED (1999) son los hechos que acontecen o se presentan luego de la
ocurrencia de la falta. Entre los efectos de las fallas a considerar se encuentran:

 La evidencia de que se ha producido una falla.

 Las maneras en que la falla supone una amenaza para seguridad o el medio
ambiente.
 Las maneras en que se altera la producción o el funcionamiento considerando
la incidencia en otros equipos.
D O S
ER VA
 Los daños físicos producidos.
R E S
El tiempo de parada asociado a S

C H O la falla.

R E

DE
Los costos acarreados y penalidades originadas.

2.3.7.3. Consecuencias de las fallas

Según CIED (1999) son el impacto que produce cada modo de falla en el negocio.

Toda falla ejerce algún efecto, directo o indirecto, sobre la seguridad o el

comportamiento funcional de una planta, generando con ello una serie de
consecuencias, las cuales se agrupan en cuatro categorías:

 Consecuencias de las fallas ocultas: se llama así a la falla no detectable por los
operarios bajo circunstancias normales; ya que éstas no ejercen un efecto
directo, pero si exponen a la planta a otras fallas cuyas consecuencias serían
más graves y a menudo catastróficas.
 Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente: una falla tiene
consecuencias para la seguridad si puede lesionar alguien; y tiene
consecuencias para el medio ambiente si puede infringir alguna normativa
regional o nacional relativa al medio ambiente.
 32

 Consecuencias operacionales: una falla tiene consecuencias operacionales si

afecta la producción (fabricación, calidad del producto, servicio al cliente o
costo operacional) además del costo directo de la reparación.
 Consecuencias no operacionales: las fallas evidentes que caen dentro de esta
categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, de modo que solo
originan el costo asociado a la reparación.

2.3.8. Probabilidad de falla

D O S
Según Nava (2008) la probabilidad de falla es un V
R A que representa la
término
la S
E E
S R
desconfiabilidad, la cual es definible como probabilidad de que in ítem o equipo
O período dado de tiempo o bajo un tiempo
E C
fallará en operación durante Hun
específico de D ER
interés.

Según la norma COVENIN 3049-93, es la probabilidad de que un sistema

productivo falle en el tiempo (t).

2.3.9. Rata de falla

Según Nava (2008) se define como la probabilidad casi inmediata de falla de un

componente o equipo al llegar a (t) operación, llamada también “Frecuencia de
ocurrencia de fallas”.

2.3.10. Tiempo para fallar (TPF)

Es el período de tiempo que transcurre desde el instante en que el componente,

equipo o sistema inicia su operación hasta que deja de operar consecuencia de
una falla. Éste viene siendo una variable aleatoria.
 33

2.3.11. Tiempo para mantenimiento

Se puede definir como la etapa donde el activo es dado de baja para realizarle las
actividades concernientes al mantenimiento, hasta que es puesto en operación.

2.3.12. Distribuciones probabilísticas

2.3.12.1. Distribución Weibull

O
Según Nava (2008) es muy útil para solucionar diferentes tareas de
D S
E R VA periodo en la vida de
mantenimiento, ya que describe las fallas durante cualquier
un equipo: mortalidad infantil, operaciónR E Sy obsolescencia. Es la distribución
H S
Outiliza normal

R E
más útil y flexible, y la C
que se con más frecuencia. A continuación, se
D E
muestra el comportamiento estadístico de la distribución mencionada.

Figura 2.1. Curva de Weibull (Yanez, Gómez y Valbuena 2004).

2.3.12.2. Distribución Exponencial

Es usada ampliamente en el análisis de confiabilidad, como distribución de la

variable aleatoria “tiempo entre fallas” de equipos o sistemas. Según Yánez et al.
(2004) la distribución exponencial es aquella que describe la cantidad de tiempo
que transcurre entre eventos, tal como el tiempo entre fallas de equipos
electrónicos o el tiempo entre llegadas de un cliente a un kiosco. Seguido se
puede observar el comportamiento de la distribución exponencial.
 34

D O S
Figura 2.2. Curva Exponencial (Yanez., 2004).

E R VA
R E S
2.3.12.3. Distribución Normal
O S
R E CH de Gauss o distribución gaussiana, según
D E
Denominada también, distribución
Yánez y otros (2004) es aquella que se utiliza como primera aproximación en
aquellos sistemas en los que existe un modelo de comportamiento conocido, y en
los que, por tanto, existe una estimación de su periodo de vida nominal. A
continuación en la figura 4, se muestra el comportamiento acampanado de la
distribución normal.

Figura 2.3. Campana de Gauss (Yánez et al., 2004).

 35

2.3.13. Confiabilidad

Según el Yánez et al (2004), es la probabilidad de que un equipo no falle en

servicio dentro de un periodo dado de tiempo.

Se dice que un equipo es confiable cuando funciona cada vez que se necesita y
hace bien el trabajo para el cual fue diseñado, de otra manera, se dice que es
desconfiable.

D O S
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallas de un equipo o componente. Si

ER VA
se tiene un equipo sin falla, se dice que el equipo es cien por ciento confiable, o

R E S
que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Cuando la frecuencia de
O S
E CHque la confiabilidad decrece.
falla aumenta se puede afirmar
R
DE
En la confiabilidad se identifican tres periodos de la vida del activo:

 Arranque: durante este periodo se tiene una tendencia decreciente de la rata

de fallas.
 Periodo de operación normal o rata normal de fallas.
 Desgaste: tendencia creciente de la rata de fallas.

2.3.14. Mantenibilidad

Según Yánez et al (2004), es la probabilidad de que un equipo que ha fallado

pueda ser reparado dentro de un periodo dado de tiempo.

Mantenibilidad es, entonces, la función de eficiencia que mide la capacidad de un

componente o equipo de cambiar de un estado inoperante a un estado de
operación satisfactorio.

Los estudios de mejoramiento de la mantenibilidad se deben hacer en la fase de

diseño y en la operatividad. En esta última, destacando los procedimientos que
tienen que ver con el aumento de la eficiencia de la mano de obra y la efectividad
de la función de materiales, empleando los procedimientos para iniciación y
 36

autorización, de trabajos, planificación y programación, optimización de niveles

adecuados de repuestos, etc. Todo esto en busca de la reducción de los tiempos
fuera de servicio de los equipos.

Las medidas tendientes a mejorar la mantenibilidad requieren más decisiones y

acciones de tipo administrativo y organizativo que aquellas asociadas con la
confiabilidad.

2.3.15. Disponibilidad
D O S
ER VA
E S
R dado caracterizado
Según Yánez et al (2004), es la probabilidad de que un equipo esté disponible
O S
para uso
R E CH
durante un periodo calendario por la razón de
servicio.
DE
Es decir, la disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible
para cumplir con la función para la cual fue destinado.

La disponibilidad o razón de servicio es una probabilidad constante a lo largo de

un periodo de tiempo, o sea, que no varía con el tiempo, como lo hace la
confiabilidad y la mantenibilidad.

La disponibilidad tiene mucha importancia en el cálculo de los factores de

efectividad, al evaluar la influencia de la disponibilidad de un equipo sobre la
efectividad global del sistema.

2.3.16. Planificación y programación de mantenimiento preventivo

Una buena planificación y programación garantiza que se pueda monitorear

dinámicamente la confiabilidad y la indisponibilidad de los equipos.

La planificación es un conjunto de procedimientos, métodos y guías que se

requieren para la toma de decisiones y que se pueda ejecutar una actividad,
 37

mientras que la programación se refiere a la asignación de recursos a la actividad

para que ésta sea cumplida de manera eficiente y en el tiempo pautado.

Es de notar, que para la planificación y programación se requieren contar con el

personal indicado, que se haga responsable de las actividades de mantenimiento,
como de revisar los planes a ejecutar, los recursos asignados para cada actividad
(entre ellos la mano de obra, materiales, repuestos, equipos, herramientas e
instrumentos), la disponibilidad de los mismos y considerar posibles limitaciones
operativas que puedan presentarse.
D O S
ER VA
R E S
2.3.17. Plan de mantenimiento
H O S
Según Milano y E R E C
D Sánchez (2010) el plan de mantenimiento es el elemento de
referencia básico que, de forma sistemática y ordenada, establece las bases sobre
las cuales se ejecutarán las actividades de mantenimiento establecidas en su
programación sobre una base, generalmente de un año.

Ya mencionado esto, se darán a conocer los procedimientos que según la norma

COVENIN 3049-93 contempla para la elaboración del plan de mantenimiento.
Contiene un total de 20 procedimientos donde se desarrollan los distintos tópicos
que involucran la elaboración del plan de mantenimiento y a manera de resumen
se definirán los mostrados en el cuadro 1.

Tabla 2.2. Procedimientos del plan de mantenimiento

Procedimiento Documentación Fundamento
P1 Inventario de objetos de mantenimiento Inicio
P2 Codificación de objetos de mantenimiento P1
P3 Fichas técnicas P1-P2
P4 Instrucciones técnicas P3
P5 Procedimientos de ejecución P4
P6 Programación P4-P5
(Sánchez y Milano 2006)
 38

 Procedimientos P1: Inventario y P2: Codificación de los objetos de

mantenimiento

Se pueden considerar objetos al conjunto de activos (edificios, equipos,

maquinaria, instrumentos) que se verán relacionados con las actividades de
mantenimiento, así como aquellas herramientas e indumentaria necesaria para
realizar las respectivas labores.

En el inventario se listarán los objetos antes mencionados que serán sometidos a

D O S
VA
las acciones respectivas de mantenimiento dentro del sistema productivo con el fin

SE R
S R E
de conocer la totalidad de artículos con los que cuenta la organización del

CHO
mantenimiento.
E
DER
Para la codificación, según la norma COVENIN 3049-93 lo que se busca es la
asignación de combinaciones alfa-numéricas a cada objeto de mantenimiento
descrita en el inventario con el fin de una rápida ubicación dentro del sistema
productivo.

 Procedimiento P3: Fichas técnicas

También denominado registro de objetos de mantenimiento, se utiliza para asentar

toda la información necesaria y pertinente a los objetos que se encuentran sujetos
a las actividades de mantenimiento. Según la norma COVENIN 3049-93 debe
contener: descripción del objeto, código asignado (P2), costo, vida útil y fecha de
arranque, datos sobre el fabricante, distribuidor o proveedor, entre otras cosas.

A continuación, se muestra en la tabla 2.2 un ejemplo de una ficha técnica.

 39

Tabla 2.3. Ejemplo de ficha técnica de una retroexcavadora

Código de inventario:
FICHA TÉCNICA
Fecha:
Objeto de Mantenimiento
Nombre: Marca: Foto de equipo
Modelo: Código del equipo:
Dimensiones
Peso: Longitud: Ancho:
Altura:
D O S
E R VA
S
Especificaciones del motor
Modelo: S RE
Marca:
H O Tipo (tiempo):

DE RECCapacidades de llenado
Carter del motor: Tanque hidráulico: Tanque de combustible:
Sistema de Transmisión: Radiador:
enfriamiento:
Especificaciones de los cauchos
Número Presión de embarque
Delanteros
Traseros
(Sánchez y Milano 2006)

 Procedimiento P4: Instrucciones técnicas

Según Sánchez y Milano (2006) son las acciones o actividades de mantenimiento

a ejecutar sobre cada objeto registrado en las fichas técnicas (P3), éstas deben
incluir: tipos de mantenimiento a ejecutar, numeración secuencial de control para
cada instrucción, descripción general de la actividad a realizar, frecuencia y
duración de la actividad.

En la tabla 2.3, se muestra a manera de ejemplo la posible configuración de las

instrucciones técnicas para el activo.
 40

Tabla 2.4. Ejemplo de instrucción técnica

Nº de control:
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
Fecha:
Objeto de mantenimiento: Código:
Actividad general:
Duración estándar: Frecuencia:
Maquinaria: ( ) Liviana ( ) Pesada Marca: Modelo:
( ) Vehículo ( ) Otros

D O S
Tipo de mantenimiento: ( ) Rutinario ( ) Programado ( ) Predictivo ( ) Correctivo

ER VA Componente:
Sistema: Subsistema:
yR E S Elemento:

O S
(Sánchez
H
Milano 2006)

 DE REC
Procedimiento P5: procedimiento de ejecución

En este procedimiento se describen los pasos de cómo se ejecutarán las

instrucciones técnicas (P4), mostrando a su vez la lista de equipos, instrumentos,
herramientas, materiales y repuestos necesarios para la ejecución de dichas
acciones.

 Procedimiento P6: programación

Mediante dicho procedimiento se establece cuándo se deben ejecutar las

diferentes instrucciones técnicas (P4) de cada objeto de mantenimiento, cuyo
procedimiento de ejecución se describió en P5, estableciendo los períodos
respectivos que dependerán de la dinámica del proceso y del conjunto de
actividades a ser programadas.

Se muestra, a manera de ejemplo en la tabla 2.4. una alternativa para mostrar la

programación del mantenimiento rutinario de un equipo.
 41

Tabla 2.5. Ejemplo de programación del mantenimiento rutinario

PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO Código objeto:
PREVENTIVO Fecha:
Nº de control Instrucción técnica Duración 1 2 3 4 5 … … … 52

(Sánchez y Milano 2006)

 Procedimiento P7: distribución del personal

D O S
Según la norma COVENIN 3049-93 a través de este procedimiento se obtienen los

ER VA
datos necesarios para saber cuándo y qué tipo de personal satisface las

R E S
necesidades de la Organización de Mantenimiento.
O S
E CH de manera semanal, mensual y anual, los
Cabe destacar, que se acumulará
R
DE de las actividades con el fin de poder adelantar o posponer
tiempos de duración
alguna actividad programada y ubicar al personal ante la aparición de fallas
imprevistas o contingencias.

 Procedimiento P20: presupuesto anual de mantenimiento

Según Sánchez y Milano (2006) es la estimación programada de manera

sistemática de los recursos financieros necesarios para ejecutar la planificación en
el próximo período anual, que sirve como elemento de control y referencia del
comportamiento de los indicadores de costos en virtud de sus relaciones con los
diferentes aspectos administrativos, contables y financieros de la empresa.

2.3.18. Bomba

Según Viejo y Álvarez (2008) se define como equipo de bombeo como un

transformador de energía. Recibe energía mecánica, que puede proceder de un
motor eléctrico, térmico, etc., y la convierte en energía que un fluido adquiere en
forma de presión, de posición o de velocidad.
 42

2.3.18.1. Clasificación

A continuación, se muestra en la figura 2.4. una clasificación sugerida por Viejo y

Álvarez (2008) donde se aprecian los distintos tipos de bombas y las maneras de
catalogarlas:

D O S
R VA
R E SE
S
E CHO
DER

Figura 2.4. Clasificación de Bombas (Viejo y Álvarez, 2008)

 Bomba centrífuga: está formada por un conjunto de álabes, alojados dentro de

una carcasa, que imparten energía al fluido por medio de la fuerza centrífuga.
Básicamente está formada por:

 Elementos dinámicos

 Elementos estáticos

En una bomba centrífuga, el líquido, por medio de la presión atmosférica u otra

presión de proceso, se ve forzado a pasar por un conjunto de álabes en
 43

movimiento. Estos álabes constituyen un impulsor que imprime velocidad, la cual

se convierte en presión al descargar el líquido sobre el espacio disponible en la
carcasa de la bomba. (Sánchez, 2006).

D O S
R VA
R E SE
S
E CHO
DER
Figura 2.5. Sección transversal de una bomba centrífuga típica (Soto, 1996)

También se pueden clasificar a las bombas, en función a su eje de rotación que

puede ser horizontal y vertical.

 Bombas horizontales: la disposición del eje de giro horizontal presupone que la

bomba y el motor se hallan a la misma altura; éste tipo de bombas se utiliza
para funcionamiento en seco, exterior al líquido bombeado que llega a la
bomba por medio de una tubería de aspiración.

Como ventaja específicas se puede decir que las bombas horizontales, (excepto
para grandes tamaños), son de construcción más barata que las verticales y,
especialmente, su mantenimiento y conservación es mucho más sencillo y
económico; el desmontaje de la bomba se suele hacer sin necesidad de mover el
motor y al igual que en las de cámara partida, sin tocar siquiera las conexiones de
aspiración e impulsión. (Viejo y Álvarez, 2008)

 Bombas verticales: las bombas con eje de giro en posición vertical tienen, casi
siempre, el motor a un nivel superior al de la bomba, por lo que es posible, al
 44

contrario que en las horizontales, que la bomba trabaje rodeada por el líquido a
bombear, estando, sin embargo, el motor por encima de éste. (Viejo y Álvarez,
2008)
 Bombas verticales de funcionamiento en seco: en las bombas verticales no
sumergidas, el motor puede estar inmediatamente sobre la bomba, o muy
encima de ésta. El elevarlo responde a la necesidad de protegerlo de una
posible inundación o para hacerlo más accesible si, por ejemplo, la bomba
trabajo en un pozo.

D O S
VA
 La ventaja de las bombas verticales, es que requieren muy poco espacio

E S ER
horizontal que las hace insustituibles en barcos, pozos, etc.; sin embargo se

OS R suficiente para
E C H y Álvarez, 2008)
necesita un espacio vertical superior permitir su cómodo

DE R
montaje y desmontaje. (Viejo

2.3.19. Motor

Es una máquina que recibe energía, ya sea eléctrica, química, térmica, hidráulica,
entre otras, y suministra energía mecánica en forma de rotación o translación, en
otras palabras, el motor se encarga de convertir energía principalmente eléctrica
en movimiento.

2.3.19.1. Clasificación de motores

Ahora bien, dentro de la gama de motores que se diseñan hoy en día, el motor
asincrónico o de inducción (objeto de estudio en este trabajo), “es una máquina de
corriente alterna, sin colector, donde el estator está conectado a la red y el rotor
trabaja por inducción, siendo la frecuencia de las fuerzas electromotrices
inducidas, proporcional al deslizamiento”.

Los motores de inducción se clasifican de acuerdo a su rotor, en donde pueden

ser de rotor de jaula de ardilla o de rotor bobinado. Los motores de rotor de jaula
de ardilla se forman de conductores colocados en ranuras e igualmente
 45

distribuidos a lo largo de la periferia del rotor. Así, los extremos de los conductores
se ponen en cortocircuito por anillos metálicos terminales.

De igual forma los motores de jaula de ardilla se subdividen en jaula simple,

profunda y doble. Los primeros se prefieren, en general, por razones de
simplicidad, solidez y costo. A su vez se pueden clasificar en motores de jaula de
baja resistencia y motores de jaula de alta resistencia, como lo muestra el
siguiente esquema.

D O S
R VA
R E SE
S
E CHO
DER

Figura 2.6. Tipos de motores según inducción y según el tipo de rotor.

Pese a la gran variedad de motores de inducción en cuanto a sus características

constructivas y funcionales, así como a la gran diversidad de utilidad y servicio, los
motores de rotor de jaula de ardilla presentan ventajas, sobre el rotor devanado,
tales como su simplicidad constructiva y robustez, además del hecho de que el
número de polos del rotor es siempre igual al número de polos del estator con el
cual está asociado, en otras palabras, el mismo rotor puede usarse con un estator
de una , dos, o tres fases. Sin embargo, presenta la desventaja de que no permite
las conexiones externas al rotor, por lo que consecuentemente provoca que el
control del motor se deba efectuar enteramente en el estator.
 46

2.3.20. Indicadores de evaluación de la gestión de mantenimiento

Los índices de control de mantenimiento se utilizan como indicadores o medidores

de evaluación que permiten a cualquier organización de mantenimiento tener un
señalamiento del comportamiento o de la efectividad del sistema total. Por medio
de este grupo de indicadores podremos analizar si el personal involucrado
directamente en el proceso de mantenimiento está realizando el trabajo a
satisfacción de la alta gerencia.

D O S
ER VA
S
2.3.20.1. Características de los indicadores

S E
R deben cumplir los indicadores de
C H O
Las características fundamentales que
R E
DE con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con el
mantenimiento, siempre
mantenimiento industrial, son las siguientes:

 Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.

 Claros de entender y calcular.
 Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué

Es por ello que los índices deben servir para:

 Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la
producción.
 Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda
de la actividad en cuestión.
 Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.
 Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a
lograr.
 Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los
valores planificados o consigna.
 Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones
 47

que se presentan.

2.4. Sistema de variable

2.4.1. Definición nominal: Plan de mantenimiento preventivo

2.4.2. Definición conceptual

D O S
VA
Según Rey Sacristán un plan de mantenimiento preventivo se compone así de una

E S ER
lista exhaustiva de todas las acciones necesarias a realizar en una maquina o

OS Rcontrol, visita de inspección, engrase,

CH de mantenimiento; para mantenerla en su estado
instalación en términos de: limpieza,
R E
DE
intervenciones de profesionales
de origen o de referencia.

2.4.3. Definición operacional

El mantenimiento preventivo es aquel que utiliza todos los medios disponibles,

incluso estadístico con el fin de adelantarse a la aparición o predecir la presencia
de fallas; una de las filosofías utilizadas es la metodología AMEF dirigida a
identificar los modos de fallas potenciales en un sistema, permite definir
parámetros como la confiabilidad y mantenibilidad obteniendo resultados de
utilidad para que permitan estudiar la disponibilidad de los equipos; el diseño del
plan de mantenimiento se operacionalizará de acuerdo a las dimensiones e
indicadores mostrados en el cuadro de variables anexo.
 48

2.4.4. Operacionalización de la variable

Tabla 2.6. Cuadro de variable

OBJETIVOS VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES
Identificar los Sistemas y Lista de equipos con sus
sistemas y subsistemas especificaciones técnicas
subsistemas a ser
estudiados
Identificar las Fallas 1. Falla por desgaste
fallas funcionales funcionales 2. Falla por fatiga
de los sistemas y 3. Falla por fractura
subsistemas
D O S
4. Fallas tempranas
RVA
SE
estudiados 5. Fallas adultas

S R E
6. Fallas tardías
Analizar las
E
Causas
CHOy Estados de fallas

DER
causas y efectos efectos de las Modos de fallas (Causas de cada
de cada una de fallas uno de estos estados de falla)
PLAN DE MANTENIMENTO

las fallas Efectos de cada una de estas

estudiadas fallas (Descripción de lo que
ocurre cuando ocurre una falla)
Determinar los Confiabilidad y Historiales y registros
parámetros disponibilidad Tiempo entre fallas y tiempo de
estadísticos de reparar
mantenimiento de Análisis mediante statgraphics
los equipos, en
función del
historial de falla.
Evaluar el sistema Sistema de Organización de la empresa
de mantenimiento mantenimiento Organización de la función de
de HIDROLAGO, actual mantenimiento
C.A. mediante la Recursos
norma COVENIN Planificación, programación y
2500-93. control de las actividades de
mantenimiento
Establecer Indicadores Control de trabajo
indicadores para Costos
la gestión de
mantenimiento.
 49

Tabla 2.6. Continuación

OBJETIVOS VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES
Establecer las Actividades de Recursos que deben utilizarse

MANTENIMENTO
actividades del mantenimiento (Mano de obra, materiales,
mantenimiento autónomo o repuestos, equipos y herramientas)

PLAN DE
autónomo, rutinas
técnicas de preventivas Lista de actividades de
inspección Técnicas mantenimiento preventivo
preventivas para específicas de
cada equipo mantenimiento
D O S
R VA
R E SE
S
E CHO
DER
 50

CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO

En el siguiente capítulo se presenta tipo de investigación aplicada así como el

diseño de la misma. Así mismo, se describen las técnicas de recolección de
información y el procedimiento para alcanzar los objetivos formulados en el
capítulo I.
D O S
ER VA
R E S
OS
CH
3.1. Tipo de investigación

R E
En este punto DEse da a conocer el alcance o profundidad del contenido
desarrollado permitiendo establecer cómo se llevó a cabo la investigación y
detallando la estrategia para obtener la información que dio respuesta a los
objetivos planteados anteriormente.

Una investigación descriptiva corresponde al estudio de un proceso o evento

haciéndose un análisis de sus características y elementos constitutivos, y que
éstas van más a la búsqueda de aquellos aspectos que se desean conocer y de
los que se pretenden obtener respuestas.

El trabajo especial de grado realizado corresponde al tipo descriptivo, ya que se

caracterizaron los sistemas y equipos pertenecientes a la estación de bombeo
Santa María y fueron descritas las fallas que presentaban. Todo esto sin alterar el
entorno del fenómeno estudiado, simplemente describiendo la realidad de los
equipos y midiendo las variables pertinentes al mantenimiento (disponibilidad,
confiabilidad, mantenibilidad, entre otras).
 51

3.2. Diseño de la investigación

El diseño de la investigación es el plan para responder las preguntas de

investigación, señalando al investigador lo que debe hacer para cumplir con los
objetivos establecido.

Según Hernández, Fernández y Baptista (1998) una de las clasificaciones de

diseños de investigación consiste en determinar si son experimentales o no
experimentales, donde se define como no experimentales a aquellos que se

D O S
realizan sin hacer variar intencionalmente las variables, sino que se tratan de
R VA
R E SE
observar fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después
S
CHO
analizarlos.
E
DER
De acuerdo al concepto definido se observa que este estudio corresponde al
diseño no experimental, debido a que la variable plan de mantenimiento no fue
manipulada. Para su estudio y diseño se observaron las actividades en el contexto
operacional de la estación estudiada.

Ahora bien, dentro del diseño no experimental la investigación se encuentra dentro

de la clasificación transeccional – descriptiva, ya que los datos para la propuesta
del plan de mantenimiento, relacionados con condiciones de equipos, fallas,
tiempo entre fallas, etc., fueron tomados en un momento único del tiempo.

Es decir, en el caso de la investigación que se estudia, la variable fue el plan de

mantenimiento para el cual se observó el comportamiento de los equipos frente a
un panorama en un momento dado, así se analizaron las causas y efectos para
ese período y se proporcionó el programa adecuado para la preservación de los
activos de la estación de bombeo de la hidrológica del lago de Maracaibo
(HIDROLAGO, C.A.)

Para el caso de la clasificación de campo o documental, la tesis está dentro de

ambas debido a que se recurre a la visita de la estación de bombeo de agua
potable para la adquisición y recolección de datos sobre los equipos e
 52

instalaciones, para ser posteriormente descritos y registrados así como la

entrevista al personal que ocupa cargos vinculados al mantenimiento resultando
de utilidad para completar los objetivos de identificación de los sistemas, al igual
que la identificación de las fallas funcionales de estos. También se considera
documental debido a que se realiza lectura, análisis y síntesis de la información
producida por la empresa en sus reportes de fallas, historial de los equipos,
manuales de operación y libros vinculados al mantenimiento.

D O S
3.3. Unidad de análisis
ER VA
E S
R sobre todos los equipos de la estación
O S
Las inspecciones y análisis se focalizaron

R E
de bombeo de agua potableCH Santa María ubicada en Maracaibo; comprendida por
E
D con sus respectivos motores, diseñándose para cada equipo las
ocho (8) bombas,
actividades de mantenimiento necesarias para su mejor funcionamiento.

3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos

En esta investigación, las técnicas de recolección de datos utilizadas son:

3.4.1. Observación directa

Considerando las características del fenómeno estudiado se selecciona la

observación directa como técnica de recolección de datos, consiste en el uso
sistemático de nuestros sentidos en la búsqueda de los datos que necesitamos
para resolver un problema de investigación.

Además, tomando esto como premisa, la observación permite obtener los datos
directamente de la realidad, debido a que los hechos son percibidos sin ninguna
clase de intermediación, sino tal cual como se producen naturalmente.

Con esta técnica se describieron los equipos e instalaciones estudiados,

levantándose información real, consistente, puntual y objetiva para ello se hizo uso
 53

de un instrumento que permitió registrar el inventario de equipos de la estación

estudiada.

3.4.2. Observación documental

Se utilizó la observación documental ya que a través de esta técnica se obtuvo

información referente a las fallas de los equipos y sus frecuencias, así como se
diseñaron los procedimientos para el mantenimiento preventivo, tomando como

O S
guía la información disponible en HIDROLAGO, C.A. respecto a las máquinas
D
ubicadas en la estación de bombeo de agua potable,
E R VA a fichas técnicas,
recurriendo
historiales de fallas, además de la R E S de instrumentos creados que
facilitaron la recolecciónE C laH
OS utilización

DER
de información necesaria.

Así mismo se recurrió a la revisión documental fundamentada en textos y trabajos

anteriores, con el objeto de estandarizar todas las labores de mantenimiento a fin
de garantizar su función dentro del contexto operacional definido.

3.5. Fases de la investigación

FASE I: Identificación de los sistemas y subsistemas

 Se realizaron visitas a la estación Santa María en conjunto con el gerente, se

seleccionaron los equipos que actualmente estaban generando mayores fallas.
 Se diseñó un sistema de codificación, que permitió clasificar los equipos de
manera organizada incluyendo información como el nombre de la estación, tipo
de equipo, número de equipo, modelo del equipo y potencia.
 Se elaboró una lista clasificando a los equipos de bombeo según la red, marca
y sistema.
 Se diseñó una ficha técnica para registrar las especificaciones de los equipos
analizados.
 54

FASE II: Identificación de fallas funcionales de los sistemas y subsistemas

 Se construyó un instrumento (anexo 1) que permite registrar los tipos de fallas

que presentaron los equipos durante un período.
 Para profundizar la información se utilizó observación documental revisando
los historiales de fallas de los equipos.
 Fueron entrevistados los supervisores de los equipos para que indicaran los
tipos de fallas que presentaron los equipos durante un período.

D O S
ER
FASE III: Análisis de modos y efecto de las fallas
VA
Para la realización de la mismaS seR
E S
H O usó observación documental revisando

E R
bibliografía relacionadaEal C
AMEF:
D
 Análisis de todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un
producto o proceso identificando los modos potenciales de fallas.
 Especificación de los efectos y estimación de la severidad (anexo 2) para cada
falla.
 Estimación de la frecuencia de ocurrencia (anexo 3) de falla debido a cada
causa a través de la herramienta y estimación de la detección.
 Cálculo del número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la
severidad por la ocurrencia y la detección (anexo 4).
 Establecimiento de prioridades de acuerdo al NPR.
 Documentación de todo el proceso en el formato de AMEF diseñado para tal
fin.
 Descripción de las causas potenciales de cada falla mediante la técnica
“Diagrama Ishikawa”.

FASE IV: Determinación de los parámetros estadísticos de mantenimiento.

 Recopilación de la información a través de los historiales y registros de fallas

de los equipos.
 55

 Clasificación, organización y cálculos de los tiempos entre fallas y tiempos de

parada del equipo.
 Análisis de los tiempos entre fallas para determinar la confiabilidad, mediante el
uso del programa statgraphics.
 Análisis de los resultados obtenidos y determinación de la disponibilidad.

FASE V: Evaluación del sistema de mantenimiento de HIDROLAGO, C.A.

mediante la norma COVENIN 2500-93.

D O S

E R
Se realizaron entrevistas para conocer con más detalleVAla gestión llevada en el
departamento de mantenimiento. RES
C H OS 2500-93 con la información obtenida con el

E R E
Aplicación de la norma COVENIN
D
fin de obtener el diagnóstico de la situación actual.

FASE VI: Establecimiento de indicadores para la gestión de mantenimiento.

 Según la norma COVENIN 3049-93 referente a definiciones de mantenimiento

se seleccionaron aquellos indicadores que sean más apropiados para el
mejoramiento y control de la gestión.

FASE VII: Elaboración del plan de mantenimiento.

 Diseño de una orden de trabajo, que describe detalladamente cada labor a

ejecutar con información como la lista de materiales, repuestos, duración de
actividades, mano de obra, entre otras.
 Formulación de actividades de mantenimiento autónomo o rutinas preventivas.
 Así mismo, se establecieron la frecuencia y los recursos (personal,
herramientas y materiales claves) utilizados en las mismas.
 56

CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

El siguiente capítulo contempla los resultados obtenidos de la investigación, los

cuales aparecen en el orden de los objetivos específicos, con el fin de cumplir con
el objetivo general de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la
estación de bombeo de agua potable Santa María.
D O S
ER VA
R E S
O S
CH
4.1. Identificación de sistemas y subsistemas

R E
E se darán a conocer los equipos analizados en la estación de
En esta primeraDfase
bombeo de agua potable, incluyendo la descripción de cada uno.

4.1.1. Codificación de equipos

La codificación se constituye de la siguiente manera:

 PARA BOMBAS:

Estación de bombeo
Tipo de equipo
Número de equipo
Modelo del equipo

Tabla 4.1. Código de bombas

CÓDIGO PARA BOMBAS

SMBO – 01-14MA
SMBO – 02-14MA
 57

Tabla 4.1. Continuación

SMBO – 03-14MA
SMBO – 04-14MA
SMBO – 05-14MA
SMBO – 06-14MA
SMBO – 01-14HH
SMBO – 02-14HH


D O S
VA
PARA MOTORES:

SE R
R E
C H OdeSbombeo
Estación

D ERE Tipo de equipo

Número de equipo
Potencia del equipo

Tabla 4.2. Código de motores

CÓDIGOS PARA MOTORES

SMMT – 01-60HP
SMMT – 02-60HP
SMMT – 03-60HP
SMMT – 04-60HP
SMMT – 05-60HP
SMMT – 06-60HP
SMMT – 01-250HP
SMMT – 02-250HP
 58

4.1.2. Inventario de equipos

Tabla 4.3. Inventario de bombas

INVENTARIO DE EQUIPOS
RED SISTEMA MARCA CÓDIGO
SMBO - 01-14MA
SMBO - 02-14MA
SMBO - 03-14MA
LOS OLIVOS MECÁNICO PEERLESS
SMBOS
D O - 04-14MA

R VA SMBO - 05-14MA
R E SE
S
CHO
SMBO - 06-14MA

E
DER MECÁNICO
SMBO - 01-14HH
76 PEERLESS
SMBO - 02-14HH

Tabla 4.4. Inventario de motores

INVENTARIO DE EQUIPOS

RED SISTEMA MARCA CÓDIGO

SMMT - 01-60HP

SMMT - 02-60HP

SMMT - 03-60HP
ELECTRO -
LOS OLIVOS U.S. MOTORS
MECÁNICO SMMT - 04-60HP

SMMT - 05-60HP

SMMT - 06-60HP

SMMT - 01-250HP
ELECTRO-
76 U.S. MOTORS
MECÁNICO SMMT - 02-250HP
 59

4.1.3. Ficha técnica

Tabla 4.5. Ficha técnica para bombas 14MA

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

FICHA TÉCNICA
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO
EQUIPO BOMBA IMAGEN
MODELO 14MA
SERIAL -
MARCA PEERLESS
AÑO -

D O S
VA
ESTACIÓN SANTA MARÍA
FUNCION
SE R
R E
OS
BOMBEAR AGUA A LAS REDES

H
DE LOS OLIVOS Y 76

E C
DER
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
COMBUSTIBLE
LUBRICANTE FRECUENCIA
GRASA MENSUAL TIPO PRESIÓN
ACEITE MENSUAL N/A N/A

SISTEMA ELÉCTRICO
VOLTAJE - RPM -
POTENCIA -
FASES -
AMPERAJE -
RESPUESTOS CLAVES
REPUESTOS PROVEEDORES OBSERVACIONES
IMPULSOR
ANILLO DE DESGASTE
EMPAQUETADURA
ANILLO "O"
CAMISA DEL EJE
ARANDELA DEL IMPULSOR
ANILLOS DEL IMPULSOR
JUNTAS
EJE

ELABORADO POR: REVISADO POR: FECHA:

 60

Tabla 4.6. Ficha Técnica para bombas 14HH

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

FICHA TÉCNICA
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO
EQUIPO BOMBA IMAGEN
MODELO 14HH
SERIAL -
MARCA PEERLESS
AÑO -
ESTACIÓN SANTA MARÍA

S
FUNCION

D O
VA
BOMBEAR AGUA A LAS REDES

R
DE LOS OLIVOS Y 76

R E
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
SE
S
CHO
LUBRICANTE FRECUENCIA

ERE
AGUA -

D
ACEITE MENSUAL

SISTEMA ELÉCTRICO
VOLTAJE - RPM - COMBUSTIBLE
POTENCIA - TIPO PRESIÓN
FASES -
AMPERAJE - N/A N/A
RESPUESTOS CLAVES
REPUESTOS PROVEEDORES OBSERVACIONES
IMPULSOR
ANILLO DE DESGASTE
EMPAQUETADURA
ANILLO "O"
CAMISA DEL EJE
ARANDELA DEL IMPULSOR
ANILLOS DEL IMPULSOR
JUNTAS
EJE
COJINETE
ELABORADO POR: REVISADO POR: FECHA:
 61

Tabla 4.7. Ficha técnica para motores de 60HP

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

FICHA TÉCNICA
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO
EQUIPO MOTOR IMAGEN
MODELO -
SERIAL -
MARCA U.S. MOTORS
AÑO -
ESTACIÓN SANTA MARÍA

S
FUNCION

D O
VA
PROPORCIONAR ENERGÍA MECÁNICA A LA BOMBA

R
PARA SU FUNCIONAMIENTO

R E SE
SISTEMA DE LUBRICACIÓN

S
CHO
LUBRICANTE FRECUENCIA

ERE
GRASA SEMANAL

D
ACEITE MENSUAL

SISTEMA ELÉCTRICO
VOLTAJE 460 RPM 1750 COMBUSTIBLE
POTENCIA 60 TIPO PRESIÓN
FASES 3
AMPERAJE - N/A N/A
RESPUESTOS CLAVES
REPUESTOS PROVEEDORES OBSERVACIONES
RODAMIENTO
CUBIERTA DE ACCESO AL FILTRO
EMPAQUE
BRIDA ADAPTADORA
CAMISA DEL EJE
TORNILLOS
RESORTE
TUERCAS
ARANDELAS

ELABORADO POR: REVISADO POR: FECHA:

 62

Tabla 4.8. Ficha técnica para motores de 250HP

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

FICHA TÉCNICA
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO
EQUIPO MOTOR IMAGEN
MODELO -
SERIAL -
MARCA U.S. MOTORS
AÑO -
ESTACIÓN SANTA MARÍA

S
FUNCION

D O
VA
PROPORCIONAR ENERGÍA MECÁNICA A LA BOMBA

R
PARA SU FUNCIONAMIENTO

R E SE
SISTEMA DE LUBRICACIÓN

S
CHO
LUBRICANTE FRECUENCIA

ERE
GRASA SEMANAL

D
ACEITE MENSUAL

SISTEMA ELÉCTRICO
VOLTAJE 460 RPM 1750 COMBUSTIBLE
POTENCIA 250 TIPO PRESIÓN
FASES 3
AMPERAJE - N/A N/A
RESPUESTOS CLAVES
REPUESTOS PROVEEDORES OBSERVACIONES
RODAMIENTO
CUBIERTA DE ACCESO AL FILTRO
EMPAQUE
BRIDA ADAPTADORA
CAMISA DEL EJE
TORNILLOS
RESORTE
TUERCAS
ARANDELAS

ELABORADO POR: REVISADO POR: FECHA:

 63

4.2. Identificación de fallas funcionales de los sistemas y subsistemas

En la siguiente, se detallarán los distintos tipos de fallas ocurridas en los equipos

mencionados en la fase anterior.

Tabla 4.9. Tipos de fallas en equipos

TIPO DE FALLAS
CÓDIGO
FALLA TEMPRANA ADULTA TARDÍA DESGASTE FATIGA FRACTURA
SMBO - 0114MA Mecánica X X X

DOS
SMBO - 0214MA Mecánica X X X

A
ERV
SMBO - 0314MA Mecánica X X
SMBO - 0414MA Mecánica
R E S X X

S
CHO
SMBO - 0514MA Mecánica X X

E
DER
SMBO - 0614MA Mecánica X X
SMBO - 0114HH Mecánica X X
SMBO - 0214HH Mecánica X X
SMMT - 0160HP Eléctrica X X X
SMMT - 0260HP Eléctrica X X X
SMMT - 0360HP Eléctrica X X X
SMMT - 0460HP Eléctrica X X X
SMMT - 0560HP Eléctrica X X X
SMMT - 0660HP Eléctrica X X
SMMT - 01250HP Eléctrica X X X
Eléctrica -
SMMT - 02250HP X X X
Mecánica
 64

4.3. Análisis de modo y efectos de fallas (AMEF)

 PARA BOMBAS:
Tabla 4.10. AMEF 1
NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 1 CÓDIGO SMBO - 0114MA
Bomba centrífuga

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD
de Modo de Efecto de Acciones
S

NPR
D O
VA
la parte o la falla la falla actuales
proceso
E S ER
OS R
CH
Suministro
EREdel
DDesgaste
Reemplazo
de collarín 4 5 4 80
collarín de arena Vibración
de agua a la de arena
estación Desgaste del Recalenta- Reemplazo
Santa María buje de miento de del buje de 5 8 4 160
neopreno la bomba neopreno
 65

Tabla 4.11. AMEF 2

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 2 CÓDIGO SMBO - 0214MA
Bomba centrífuga

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
Efecto

SEVERIDAD
de Modo de Acciones

NPR
de
la parte o la falla actuales
la falla
proceso

D O S
Suministro Suciedad y/o
E R VA
de agua a la oxidación Ruido
R E S
Reemplazo

H O S de 8 9 1 72
C
ERE
estación de Vibración
rodamiento
Santa María
Drodamientos
Tabla 4.12. AMEF 3
NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 3 CÓDIGO SMBO - 0314MA
Bomba centrífuga

Descripción
OCURRENCIA

DETECCIÓN
Efecto
SEVERIDAD

de Modo de Acciones

NPR
de
la parte o la falla actuales
la falla
proceso

Reemplazo
Rotura de ejes o
de ejes o
Suministro flechas de 4 9 1 36
Vibración flechas de
de agua a la transmisión
transmisión
estación
Sustitución
Santa María Desgaste de la
de tazón 4 9 3 108
bomba Vibración
de succión
 66

Tabla 4.13. AMEF 4

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 4 CÓDIGO SMBO - 0414MA
Bomba centrífuga

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
Efecto

SEVERIDAD
de Modo de Acciones

NPR
de
la parte o la falla actuales
la falla
proceso

D O S
Suministro Reemplazo
R VA
de agua a la
Rotura de ejes o
R E SE
de ejes o
estación
flechas de
C H OS flechas de
Vibración
4 9 1 36

E
DER
transmisión
Santa María transmisión

Tabla 4.14. AMEF 5

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 5 CÓDIGO SMBO - 0514MA
Bomba centrífuga

Descripción
OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD

de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales
proceso

Suministro
Recalenta- Balanceo
de agua a la Impulsor
miento de de 7 5 4 140
estación desbalanceado
la bomba impulsores
Santa María
 67

Tabla 4.15. AMEF 6

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 6 CÓDIGO SMBO - 0614MA
Bomba centrífuga

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
Efecto

SEVERIDAD
de Modo de Acciones

NPR
de
la parte o la falla actuales
la falla
proceso

D O S
Fabricación
E R VA
Suministro
R E S
de
Perdida de
C H OS accesorios
ERE
de agua a la
accesorios Vibración 6 4 2 48
estación
Dmecánicos mecánicos
Santa María (tuercas,
tornillos)

Tabla 4.16. AMEF 7

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 7 CÓDIGO SMBO - 0114HH
Bomba centrífuga

Descripción
OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD

de Modo de Efecto de Acciones

NPR

la parte o la falla la falla actuales

proceso

Suministro Reemplazo
Rotura de ejes o
de agua a la de ejes o
flechas de 4 9 1 36
estación Vibración flechas de
transmisión
Santa María transmisión
 68

Tabla 4.16. Continuación

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD
de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales
proceso
Desgaste del Recalenta- Reemplazo
buje de miento de del buje de 5 8 4 160
neopreno la bomba neopreno

D O S
ER
Tabla 4.17. AMEF 8 VA
E S
R centrífuga
S
NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 8
CH O CÓDIGO SMBO - 0214HH

E
Bomba

DER
Descripción
OCURRENCIA

DETECCIÓN
Efecto

SEVERIDAD
de Modo de Acciones

NPR
de
la parte o la falla actuales
la falla
proceso

Suministro
Reparación
de agua a la No
Cavitación del 6 9 1 54
estación bombea
impulsor
Santa María
 69

 PARA MOTORES:

Tabla 4.18. AMEF 9

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 1 CÓDIGO SMMT - 0160HP
Motor trifásico

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD
de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales

D O S
VA
proceso

E S ER
O S R
Desgaste
y EC
H
E R
Dfractura Ruido
Reemplazo
de 8 8 2 128
Vibración
de rodamiento
Motor rodamientos
vertical de Cortocircuito
60 HP Quemadura de Interrupción
Rebobinado
bobinado del
Calefacción 6 9 1 54
Pérdida de funciona-
de bobina
aislante miento del
motor
 70

Tabla 4.19. AMEF 10

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 2 CÓDIGO SMMT - 0160HP
Motor trifásico

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD
de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales
proceso

D O S
Desgaste
E R VA
y
R E S Reemplazo

H OS
Ruido
C Vibración
EdeRE
fractura de 8 8 2 128

D rodamiento
Motor rodamientos
vertical de Cortocircuito
60 HP Quemadura de Interrupción
Rebobinado
bobinado del
Calefacción 6 9 1 54
Pérdida de funciona-
de bobina
aislante miento del
motor
 71

Tabla 4.20. AMEF 11

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 3 CÓDIGO SMMT - 0360HP
Motor trifásico

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD
de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales
proceso

D O S
Ruido
ER VA
Desgaste
E S
RReemplazo
S
Vibración
Motor y
CH O
E Sobrecalen-

DEdeR
vertical de fractura de 8 8 2 128
tamiento
60 HP rodamiento
de
rodamientos
rodamientos

Tabla 4.21. AMEF 12

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 4 CÓDIGO SMMT - 0460HP
Motor trifásico

Descripción
OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD

de Modo de Efecto de Acciones

NPR

la parte o la falla la falla actuales

proceso

Desgaste
Motor y Reemplazo
Ruido
vertical de fractura de 8 8 2 128
Vibración
60 HP de rodamiento
rodamientos
 72

Tabla 4.21. Continuación

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD
de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales
proceso

Cortocircuito
Quemadura de Interrupción
Rebobinado
bobinado del
Calefacción
D
96
O S1
VA
54
Pérdida de funciona-

SE
de bobina R
aislante
R E
miento del
S
CHO
motor
E
DER
Tabla 4.22. AMEF 13
NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 5 CÓDIGO SMMT - 0560HP
Motor trifásico

Descripción
OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD

de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales
proceso

Desgaste
Motor y Reemplazo
Ruido
vertical de fractura de 8 8 2 128
Vibración
60 HP de rodamiento
rodamientos
 73

Tabla 4.23. AMEF 14

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 6 CÓDIGO SMMT - 0660HP
Motor trifásico

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD
de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales
proceso

D O S
Ruido
ER VA
E S
Servicio
R general:
Vibración
Motor Desgaste
H O S
de EC
Sobrecalen-
vertical de
60 HP
E R
Drodamientos tamiento
Balanceo
Calefacción
8 7 2 112

de
de bobina
rodamientos

Tabla 4.24. AMEF 15

NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 7 CÓDIGO SMMT - 01250HP
Motor trifásico

Descripción
OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD

de Modo de Efecto de Acciones

NPR

la parte o la falla la falla actuales

proceso

Desgaste
Motor y Reemplazo
Ruido
vertical de fractura de 8 8 2 128
Vibración
250 HP de rodamiento
rodamientos
 74

Tabla 4.24. Continuación

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD
de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales
proceso

Cortocircuito
Quemadura
Interrupción
de Rebobinado
bobinado
del
Calefacción 6
D
9
O S1
VA
54
funciona-
Pérdida de
SE
de bobina R
aislante R E
miento del
motorS
E CHO
DER Tabla 4.25. AMEF 16
NOMBRE DEL EQUIPO
AMEF N° 8 CÓDIGO SMMT - 02250HP
Motor trifásico

Descripción
OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD

de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales
proceso

Desgaste
Motor y Reemplazo
Ruido
vertical de fractura de 8 8 2 128
Vibración
250 HP de rodamiento
rodamientos
 75

Tabla 4.25. Continuación

Descripción

OCURRENCIA

DETECCIÓN
SEVERIDAD
de Modo de Efecto de Acciones

NPR
la parte o la falla la falla actuales
proceso

Cortocircuito
Quemadura
Interrupción
Motor de Rebobinado
del
vertical de bobinado Calefacción 6 9 1

DOS
54
funciona-
250 HP Pérdida de de bobina
RV A
E
miento del
aislante
R E S
S
motor

CH O
D ERE
A continuación, se muestra la priorización de los equipos según el NPR obtenido:

Tabla 4.26. Prioridad para las bombas

POSICIÓN CÓDIGO NPR
80
1 SMBO - 0114MA
160
36
2 SMBO - 0114HH
160
36
3 SMBO - 0314MA
108
4 SMBO - 0514MA 140
5 SMBO - 0214MA 72
6 SMBO - 0214HH 54
7 SMBO - 0614MA 48
8 SMBO - 0414MA 36
 76

Tabla 4.27. Prioridad para los motores

POSICIÓN CÓDIGO NPR
128
1 SMMT-0160HP
54
128
2 SMMT-0260HP
54
128
3 SMMT-0460HP
54
128OS
D
VA 54
4 SMMT-01250HP
SE R
S R E
CHO
128
E5 SMMT-02250HP
DE6R
54
SMMT-0360HP 128
7 SMMT-0560HP 128
8 SMMT-0660HP 54

4.3.1. Diagrama causa- efecto (Diagrama Ishikawa)

Finalmente, la elaboración del diagrama Ishikawa se realizó tomando como

referencia los efectos presentados en los análisis AMEF, así como todos aquellos
efectos que se puedan presentar en los equipos analizados a lo largo de su vida
útil relacionándolos con sus posibles causas.
 77

D O S
RV A
R E SE
HO S
R E C
DE

Figura 4.1. Diagrama Ishikawa para bombas

77
 78

D O S
RV A
R E SE
HO S
R E C
DE

Figura 4.2. Diagrama Ishikawa para motores

78
 79

4.4. Determinación de los parámetros estadísticos de mantenimiento.

4.4.1. Tiempo entre fallas y tiempo de parada de equipo

La información presente en las tablas que se muestran a continuación y que se

refieren a cada equipo fue estimada para proporcionar la data para el cálculo de la
disponibilidad y confiabilidad del sistema.

 BOMBAS 14MA

D O
Tabla 4.28. Tiempo de operación de bomba 14MAS
VA
RTiempo de
R E SE Tiempo de

HOS (horas)
Duración Duración
Ítems Operación Operación
E C
DER
(días)
(días) (horas)

1 158 3792
2 10 240
3 42 1008 1064 25536
4 203 4872
5 96 2304

Tabla 4.29. Tiempo entre falla y tiempo parado de bomba 14MA

Período FALLAS Tparado Tope TEF

1 2 4032 8760 4728

2 2 5880 8760 2880
3 1 2304 8016 5712
TOTAL 5 12216 25536 13320
 80

 BOMBAS 14HH

Tabla 4.30. Tiempo de operación de bomba 14HH

Tiempo de Tiempo de
Duración Duración
Ítems Operación Operación
(días) (horas)
(días) (horas)

1 8 192
2 16 384 1064 25536
3 30 720
D O S
ER VA
E S
Tabla 4.31. TiempoH O SR
REC
entre falla y tiempo parado de bomba 14HH
Período DEFALLAS Tparado Tope TEF

1 1 192 8760 8568

2 1 384 8760 8376
3 1 720 8016 7296
TOTAL 3 1296 25536 24240

 MOTOR 60HP

Tabla 4.32. Tiempo de operación de motor 60HP

Tiempo de Tiempo de
Duración Duración
Ítems Operación Operación
(días) (horas)
(días) (horas)

1 10 240
2 219 5256
1064 25536
3 1 24
4 139 3336
 81

Tabla 4.33. Tiempo entre falla y tiempo parado de motor 60HP

Período FALLAS Tparado Tope TEF

1 1 240 8760 8520

2 2 5280 8760 3480
3 1 3336 8016 4680
TOTAL 4 8856 25536 16680

 MOTOR 250HP
D O S
R VA
E SE
Tabla 4.34. Tiempo de operación de motor 250HP
R
C H OS Duración Tiempo de Tiempo de

ERE
Duración
Ítems
D (días) (horas)
Operación
(días)
Operación
(horas)

1 230 5520
2 13 312 1064 25536
3 109 2616

Tabla 4.35. Tiempo entre falla y tiempo parado de motor 250HP

Período FALLAS Tparado Tope TEF

1 1 5520 8760 3240

2 1 312 8760 8448
3 1 2616 8016 5400
TOTAL 3 8448 25536 17088
 82

4.4.2. Análisis de la confiabilidad

 PARA BOMBAS:

D O S
R VA
R E SE
S
E CHO
DER
Figura 4.3. Gráfica de distribución Weibull para bombas 14MA

Figura 4.4. Gráfica de distribución Weibull para bombas 14HH

 83

 PARA MOTORES:

D O S
RVA
R E SE
S
RE CHO
D E
Figura 4.5. Gráfica de distribución Weibull para motores 60HP

Figura 4.6. Gráfica de distribución Weibull para motores 250HP

Con los resultados obtenidos, se corrobora que las fallas primordiales que
presentan los equipos es por desgaste con un 95% de confiabilidad, ya que la
forma de cada una de ellas da un coeficiente K > 1.
 84

4.4.3. Determinación de la disponibilidad.

 BOMBAS 14MA

Tabla 4.36. Disponibilidad de bomba 14MA

Período FALLAS TPP TPEF DISPONIBILIDAD

1 2 2016 2364 54%

2 2 2940 1440 33%
3 1 2304 5712 71%

A DOS57%
RV
TOTAL 5 7260 9516

E S E
OS R

E CH
DER
BOMBAS 14HH

Tabla 4.37. Disponibilidad de bomba 14HH

Período FALLAS TPP TPEF DISPONIBILIDAD

1 1 192 8568 98%

2 1 384 8376 96%
3 1 720 7296 91%
TOTAL 3 1296 24240 95%
 85

 MOTOR 60HP

Tabla 4.38. Disponibilidad de motor 60HP

Período FALLAS TPP TPEF DISPONIBILIDAD

1 1 240 8520 97%

2 2 2640 1740 40%
3 1 3336 4680 58%
TOTAL 4 6216 14940 71%

D O S
ER VA
 MOTOR 250HP
R E S
H O S
R E C
Tabla 4.39. Disponibilidad de motor 250HP
Período DEFALLAS TPP TPEF DISPONIBILIDAD

1 1 5520 3240 37%

2 1 312 8448 96%
3 1 2616 5400 67%
TOTAL 3 8448 17088 67%

4.5. Evaluación de la situación actual del sistema de mantenimiento según la

norma COVENIN 2500-93: MANUAL PARA EVALUACIÓN DE SISTEMAS DE
MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

A continuación se muestran los resultados obtenidos de la aplicación de la norma

utilizando la información obtenida a través de la investigación de campo realizada
en la empresa, con el fin de describir de observar la situación actual y puntualizar
los puntos débiles de la organización obteniendo un resultado puntual.
 86

Tabla 4.40. Evaluación del sistema de mantenimiento actual de la

empresa
ÁREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

I.1. Funciones y responsabilidades. Principios

Principio Básico
La empresa posee un organigrama general y por departamentos. Se tienen
definidas por escrito las descripciones de las diferentes funciones con su

D O S
correspondiente asignación de responsabilidades para todas las unidades
estructurales de la organización (guardando laR
E VA con su
R E S 60 relación tamaño y

C H OS
complejidad en producción). Puntuación máxima:
E
DERDEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

I.1.1. La Empresa no posee Poseen un diagrama en general pero

organigramas acordes con su no de manera detallada para la
estructura o no están actualizados; 20 organización de mantenimiento.
20
tanto a nivel general, como a nivel de
departamentos.

I.1.2. Las funciones y la 20 10 Las funciones se encuentran

correspondiente asignación de establecidas pero no son cumplidas
responsabilidades no están como tal,
especificadas por escrito, o presentan
falta de claridad.

I.1.3. La definición de funciones y la 20 0 En la asignación de funciones y

asignación de responsabilidades no responsabilidades se toman en cuenta
llega hasta el último nivel supervisorio los mecanismos para garantizar que
para el logro de los objetivos sean recibidos por todo el personal
deseados. involucrado.

TOTAL 60 30
 87

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

I.2. Autoridad y autonomía

Principio Básico
Las personas asignadas al desarrollo y cumplimiento de las diferentes
funciones, cuentan con el apoyo necesario de la dirección de la organización, y
tienen la suficiente autoridad y autonomía para el cumplimiento de las funciones

D O S
VA
y responsabilidades establecidas.

SE R
Puntuación máxima: 40
S R E
E CHO
DER
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

I.2.1. La línea de autoridad no está 10 10 La línea de autoridad en la división no

claramente definida. se encuentra claramente establecida

I.2.2. Las personas asignadas a cada 10 0 Los integrantes de la organización

puesto de trabajo no tienen pleno tienen pleno conocimiento de sus
conocimiento de sus funciones. funciones.

I.2.3. Existe duplicidad de funciones. 10 0 La distribución del trabajo está bien

definida y no se presenta duplicidad
de esfuerzos o funciones.

I.2.4. La toma de decisiones para la 10 10 Es de importancia consultar a los

resolución de problemas rutinarios en niveles superiores acerca de acciones
cada dependencia o unidad, tiene que rutinarias que podrían ejecutarse de
ser efectuada previa consulta a los manera independiente.
niveles superiores.

TOTAL 40 20
 88

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

I.3. Sistemas de información

Principio Básico
La empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la
recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la
información que el sistema productivo requiera.

D O S
VA
Puntuación máxima: 50

SE R
S R E
CHO
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

E
DER
I.3.1. La empresa no cuenta con un
diagrama de flujo para el sistema de
10 10 Actualmente la empresa no posee un
flujograma de procedimientos donde
información, donde estén involucrados se detallen los distintos departamentos
todos los componentes estructurales involucrados.
partícipes en la toma de decisiones.

I.3.2. La empresa no cuenta con 5 5 No tiene un mecanismo de control que

mecanismos para evitar que se prevea fallas en la información
introduzca información errada o introducida.
incompleta en el sistema de
información.

I.3.3. La empresa no cuenta con un 5 0 La empresa mantiene organizada la

archivo ordenado y jerarquizado información técnica relacionada con
técnicamente. las actividades del departamento.

SUB-TOTAL 20 15
 89

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

I.3. Sistemas de información

Principio Básico
La empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la
recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la
información que el sistema productivo requiera.

D O S
VA
Puntuación máxima: 50

SE R
S R E
CHO
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

E
I.3.4. No
DER
existen procedimientos
normalizados (formatos) para llevar a
10 5 A pesar que cuenten con formatos
para controlar la comunicación, se
cabo y comunicar la información entre deben mejorar los mismos incluyendo
las diferentes secciones o unidades, la adición de otros instrumentos de
así como almacenamiento (archivo) información.
para su cabal recuperación.

I.3.5. La empresa no dispone de los 10 0 La empresa cuenta con los medios

medios para el procesamiento de la necesarios para procesar la
información en base a los resultados información asociada a sus
que se deseen obtener. operaciones y objetivos.

I.3.6. La empresa no dispone de los 10 5 La empresa dispone de mecanismos

mecanismos para que la información que permitan el envío de información
recopilada y procesada llegue a las pero pueden actualizarse de manera
personas que deben manejarlas. sistematizada.

TOTAL 50 25
 90

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

II.1. Funciones y responsabilidades

Principio Básico
La función de mantenimiento, está bien definida y ubicada dentro de la
organización y posee un organigrama para este departamento. Se tienen por
escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes

D O S
VA
componentes dentro de la organización de mantenimiento. Los recursos

SE R
asignados son adecuados, a fin que la función pueda cumplir con los objetivos
S R E
CHO
planteados.
E
DER
Puntuación máxima: 80

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

II.1.1. La empresa no tiene 15 15 La empresa no cuenta con la

organigramas acordes a su estructura estructura organizativa de la unidad de
o no están actualizados para la mantenimiento.
organización de mantenimiento.

II.1.2. La organización de 15 0 La organización de mantenimiento

mantenimiento, no está acorde con el satisface los requerimientos del
tamaño del SP, tipo de objetos a sistema productivo.
mantener, tipo de personal, tipo de
procesos, distribución geográfica, u
otros.

II.1.3. La unidad de mantenimiento no 15 15 El departamento de mantenimiento se

se representa en el organigrama encuentra de manera dependiente al
general, independiente del departamento de producción.
departamento de producción.

SUB-TOTAL 45 30
 91

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

II.1. Funciones y responsabilidades

Principio Básico
La función de mantenimiento, está bien definida y ubicada dentro de la
organización y posee un organigrama para este departamento. Se tienen por
escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes

D O S
VA
componentes dentro de la organización de mantenimiento. Los recursos

SE R
asignados son adecuados, a fin que la función pueda cumplir con los objetivos
S R E
CHO
planteados.
E
DER
Puntuación máxima: 80

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

II.1.4. Las funciones y la 10 5 Las funciones y responsabilidades se

correspondiente asignación de encuentran claramente definidas pero
responsabilidades no están definidas no se cumplen a cabalidad.
por escrito o no están claramente
definidas dentro de la unidad.

II.1.5. La asignación de funciones y de 10 0 En la asignación de funciones y

responsabilidades no llegan hasta el responsabilidades se toman en cuenta
último nivel supervisorio necesario, los mecanismos para garantizar que
para el logro de los objetivos sean recibidos por todo el personal.
deseados.

II.1.6. La empresa no cuenta con el 15 10 La organización de mantenimiento

personal suficiente tanto en cantidad cuenta con el personal requerido pero
como en calificación, para cubrir las no necesariamente todos están
actividades de mantenimiento. calificados para ejecutar las
actividades que les correspondan.

TOTAL 80 45
 92

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

II.2. Autoridad y autonomía

Principio Básico
Las personas asignadas para el cumplimiento de las funciones y
responsabilidades cuentan con el apoyo de la gerencia y poseen la suficiente
autoridad y autonomía para el desarrollo y cumplimiento de las funciones y

D O S
VA
responsabilidades establecidas.

SE R
Puntuación máxima: 50
S R E
E CHO
DER
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

II.2.1. La unidad de mantenimiento no 15 15 La línea de autoridad no se encuentra

posee claramente definidas las líneas definida para todo el personal.
de autoridad.

II.2.2. El personal asignado a 15 0 El personal de mantenimiento, tiene

mantenimiento no tiene pleno pleno conocimiento de sus funciones.
conocimiento de sus funciones.

II.2.3. Se presentan solapamientos y/o 10 0 Las funciones se encuentran bien

duplicidad en las funciones asignadas definidas y delimitadas, sin presentar
a cada componente estructural. duplicidad.

II.2.4. Los problemas de carácter 10 10 Es necesario consultar a los niveles

rutinario no pueden ser resueltos sin superiores antes de la ejecución de
consulta a niveles superiores. acciones rutinarias.

TOTAL 50 25
 93

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

II.3. Sistema de información

Principio Básico
La organización de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar
óptimamente toda la información referente a mantenimiento (registro de fallas,
programación de mantenimiento, estadísticas, costos, información sobre

D O S
VA
equipos u otras).

SE R
Puntuación máxima: 70
S R E
E CHO
DER
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

II.3.1. La organización de 15 15 No existe un flujograma de

mantenimiento no cuenta con un procedimientos donde se detalle el
flujograma para su sistema de recorrido del sistema de información
información donde estén claramente dentro de la organización.
definidos los componentes
estructurales involucrados en la toma
de decisiones.

II.3.2. La organización de 15 0 La organización cuenta con todos los

mantenimiento no dispone de los medios necesarios para procesar la
medios para el procesamiento de la información asociada a sus
información de las diferentes operaciones y objetivos.
secciones o unidades en base a los
resultados que se desean obtener.

II.3.3. La organización de 10 10 No poseen mecanismos de

mantenimiento no cuenta con verificación de errores al introducir
mecanismos para evitar que se información nueva.
introduzca información errada o
incompleta en el sistema de
información.

SUB-TOTAL 40 25
 94

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

II.3. Sistema de información

Principio Básico
La organización de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar
óptimamente toda la información referente a mantenimiento (registro de fallas,
programación de mantenimiento, estadísticas, costos, información sobre

D O S
VA
equipos u otras).

SE R
Puntuación máxima: 70
S R E
E CHO
DER
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

II.3.4. La organización de 10 0 La organización si mantiene de

mantenimiento no cuenta con un manera organizada la información
archivo ordenado y jerarquizado técnica relacionada con las
técnicamente. actividades de mantenimiento.

II.3.5. No existen procedimientos 10 5 Aunque si exista un procedimiento

normalizados (formatos) para llevar y normalizado, se hace evidente la
comunicar la información entre las necesidad de ampliar y mejorar el
diferentes secciones o unidades, así sistema incluyendo otros instrumentos
como su almacenamiento (archivos) de información asociados a las labores
para su cabal recuperación. de mantenimiento.

II.3.6. La organización de 10 5 Si cuentan con ella pero puede ser

mantenimiento no dispone de los mejorada mediante la sistematización
mecanismos para que la información de la recopilación de la información.
recopilada y procesada llegue a las
personas que deben manejarla.

TOTAL 70 35
 95

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA III: PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

III.1. Objetivos y metas

Principio Básico
Dentro de la organización de mantenimiento la función de planificación tiene
establecidos los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos
de mantenimiento, y el tiempo de realización de acciones de mantenimiento

D
para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma
O S
R VA
R E SE
clara y detallada en un plan de acción.
Puntuación máxima: 70
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

III.1.1. No se encuentran definidos por 20 20 La empresa; en cuanto a la función de

escrito los objetivos y metas que debe mantenimiento, no posee por escrito
cumplir la organización de los objetivos o metas a alcanzar.
mantenimiento.

III.1.2. La organización de 20 20 La división carece de la debida

mantenimiento no posee un plan planificación en relación a los trabajos
donde se especifiquen detalladamente de mantenimiento.
las necesidades reales y objetivas de
mantenimiento para los diferentes
objetos a mantener.

III.1.3. La organización no tiene 15 15 A pesar de darle prioridad a las

establecido un orden de prioridades acciones de mantenimiento a los
para la ejecución de las acciones de equipos mas críticos, no lo tienen por
mantenimiento de aquellos sistemas establecido.
que lo requieren.

III.1.4. Las acciones de mantenimiento 15 5 Los trabajos de mantenimiento buscan

que se ejecutan no se orientan hacia satisfacer los objetivos que se
el logro de los objetivos. plantean pero no siempre se aplica.

TOTAL 70 60
 96

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA III: PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

III.2. Políticas para la planificación

Principio Básico
La gerencia de mantenimiento ha establecido una política general que involucre
su campo de acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue. Se
tiene una planificación para la ejecución de cada una de las acciones de

D O S
VA
mantenimiento utilizando los recursos disponibles.

SE R
E
Puntuación máxima: 70
S R
E CHO
DER
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

III.2.1. La organización no posee un 20 20 La división no ha desarrollado ningún

estudio donde se especifiquen estudio sistemático que permita
detalladamente las necesidades reales identificar las necesidades reales de
y objetivas de mantenimiento para los mantenimiento.
diferentes objetos de mantenimiento.

III.2.2. No se tiene establecido un 20 10 No existen políticas de prioridad

orden de prioridades para la ejecución establecidas dentro de la
de las acciones de mantenimiento de organización, sin embargo la ejecución
aquellos sistemas que lo requieran. de las acciones se realiza a manera
de prioridades.

III.2.3. A los sistemas solo se les 15 10 Se realizan acciones de

realiza mantenimiento cuando fallan. mantenimiento preventivo pero sin la
debida planificación.

III.2.4. El equipo gerencial no tiene 15 5 Aunque si exista coherencia por parte

coherencia en torno a las políticas de de la Coordinación de Logística y
mantenimiento establecidas. Mantenimiento, no se presta la
atención debida a esta función.

TOTAL 70 45
 97

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA III: PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

III.3. Control y evaluación

Principio Básico
La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógico y
secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea,
máquina o equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico

D O S
VA
de cada sistema: su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario

SE
para la elaboración de los planes de mantenimiento. R
R E
Puntuación máxima: 60
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

III.3.1. No existen procedimientos 10 10 No poseen formatos de control para

normalizados para recabar y recabar información .
comunicar información así como el
almacenamiento para su posterior uso.

III.3.2. No existe una codificación 10 10 No poseen codificación para el fácil

secuencial que permita la ubicación registro de la información.
rápida de cada objeto dentro del
proceso, así como el registro de
información de cada uno de ellos.

III.3.3. La empresa no posee 10 10 La organización cuenta con manuales

inventarios de manuales de de especificaciones técnicas pero no
mantenimiento y operación, así como sirven de gran ayuda para las
catálogos de piezas y partes de cada acciones de mantenimiento.
objeto a mantener.

SUB-TOTAL 30 30
 98

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA III: PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

III.3. Control y evaluación

Principio Básico
La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y
secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea,
máquina o equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico

D O S
VA
de cada sistema: su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario

SE
para la elaboración de los planes de mantenimiento. R
R E
Puntuación máxima: 60
C H OS
E
DER
DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

III.3.4. No se dispone de un inventario 10 5 El departamento de Logística y

técnico de objetos de mantenimiento Mantenimiento dispone de un
que permita conocer la función de los inventario de repuestos, sin embargo,
mismos dentro del sistema al cual esta información suele estar
pertenece, recogida esta información desactualizada y no es acorde a las
en formatos normalizados. necesidades de la empresa.

III.3.5. No se llevan registros de fallas 5 5 No poseen el registro de los

y causas por escrito. momentos cuando ocurren las fallas,
ni poseen el porqué de las mismas.

SUB-TOTAL 45 40
 99

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA III: PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

III.3. Control y evaluación

Principio Básico
La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y
secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea,
máquina o equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico

D O S
VA
de cada sistema: su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario

SE
para la elaboración de los planes de mantenimiento. R
R E
Puntuación máxima: 60
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

III.3.6. No se llevan estadísticas de 5 5 La empresa no registra este tipo de

tiempo de parada y tiempo de información y por consiguiente no se
reparación. lleva una descripción estadística
asociada a estas actividades.

III.3.7. No se tiene archivada y 5 5

clasificada la información necesaria La organización del mantenimiento no
para la elaboración de los planes de contiene un archivo organizado que
mantenimiento. permita recabar la información requerida
para su diseño e implementación.

III.3.8. La información no es procesada 5 5 Al no contar con la información

y analizada para la futura toma de necesaria no es posible tomar
decisiones. decisiones a futuro que permitan el
mejoramiento de las acciones de
mantenimiento.

TOTAL 60 55
 100

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO

IV.1. Planificación

Principio Básico
La organización de mantenimiento tiene preestablecida las actividades diarias y
hasta semanales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento,
asignando los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de
mantenimiento. La organización
Dde
O S con una
mantenimiento
cuenta
infraestructura y procedimientos para que las R
E VA de mantenimiento
R E S acciones

O S
rutinario se ejecuten en forma organizada. La organización de mantenimiento
tiene un programa deE
R CH
D E mantenimiento rutinario, así como también un stock de
materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de
mantenimiento.
Puntuación máxima: 100

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

IV.1.1. No están descritas en forma 20 20 A pesar que poseen actividades de

clara y precisa las instrucciones mantenimiento rutinario las mismas no
técnicas que permitan al operario o en se encuentran descritas permitiendo
su defecto a la organización de una fácil aplicación.
mantenimiento aplicar correctamente
el mantenimiento rutinario a los
sistemas.

IV.1.2. Falta de documentación sobre 20 20 La empresa no cuenta con las

instrucciones de mantenimiento para instrucciones requeridas.
la generación de acciones de
mantenimiento rutinario.

IV.1.3. Los operarios no están bien 20 0 Los operadores y mantenedores están

informados sobre el mantenimiento a bien informados para ejecutar su
realizar. trabajo.

SUB-TOTAL 60 40
 101

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO

IV.1. Planificación

Principio Básico
La organización de mantenimiento tiene preestablecida las actividades diarias y
hasta semanales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento,
asignando los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de

D O S
VA
mantenimiento. La organización de mantenimiento cuenta con una

S ER
infraestructura y procedimientos para que las acciones de mantenimiento
E
O S R La organización de mantenimiento
CH
rutinario se ejecuten en forma organizada.
tiene un programaR deE
D E mantenimiento rutinario, así como también un stock de
materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de
mantenimiento.
Puntuación máxima: 100

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

IV.1.4. No se tiene establecida una 20 0 Cuando se ejecutan las acciones de

coordinación con la unidad de mantenimiento rutinario, se coordina
producción para ejecutar las labores previamente con las necesidades
de mantenimiento rutinario. operacionales.

IV.1.5. Las labores de mantenimiento 10 5 El personal encargado del trabajo

rutinario no son realizadas por el rutinario a los equipos no
personal más adecuado según la necesariamente se encuentra
complejidad y dimensiones de la capacitado para ejecutar cualquier
actividad a ejecutar. necesidad.

IV.1.6. No se cuenta con un stock de 10 0 La empresa cuenta con un inventario

materiales y herramientas de mayor de materiales, repuestos y
uso para la ejecución de este tipo de herramientas apropiado y acorde a sus
mantenimiento. necesidades.

TOTAL 100 45
 102

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO

IV.2. Programación e implantación

Principio Básico
Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera que el
tiempo de ejecución no interrumpa el proceso productivo, la frecuencia de
ejecución de las actividades son menores o iguales a una semana. La

D O S
VA
implantación de las actividades de mantenimiento rutinario lleva consigo una

SE
supervisión que permita controlar la ejecución de dichas actividades. R
R E
Puntuación máxima: 80
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

IV.2.1. No existe un sistema donde se 15 15 La empresa no cuenta en la actualidad

identifique el programa de con este sistema.
mantenimiento rutinario.

IV.2.2. La programación de 10 10 Actualmente no existe una

mantenimiento rutinario no está programación del mantenimiento
definida de manera clara y detallada. rutinario. Las acciones se ejecutan de
acuerdo a las necesidades del
momento.

IV.2.3. Existe el programa de 10 10 No existe un programa de

mantenimiento pero no se cumple con mantenimiento rutinario debidamente
la frecuencia estipulada, ejecutando establecido, por escrito, explícito y
las acciones de manera variable y sistemático.
ocasionalmente.

IV.2.4. Las actividades de 10 10 Al establecer fechas del

mantenimiento rutinario están mantenimiento rutinario evitan la
programadas durante todos los días flexibilidad en el reajuste de la
de la semana, impidiendo que exista programación.
holgura para el ajuste de la
programación.

SUB-TOTAL 45 45
 103

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO

IV.2. Programación e implantación

Principio Básico
Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera que el
tiempo de ejecución no interrumpa el proceso productivo, la frecuencia de
ejecución de las actividades son menores o iguales a una semana. La

D O S
VA
implantación de las actividades de mantenimiento rutinario lleva consigo una

SE R
supervisión que permita controlar la ejecución de dichas actividades.
R E
Puntuación máxima: 80
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

IV.2.5. La frecuencia de las acciones 10 10 Estas actividades se realizan en

de mantenimiento (limpieza, ajuste, proporción a las necesidades, sin
calibración y protección) no están tomar en cuenta un programa
asignadas a un momento específico detallado de ejecución.
de la semana.

IV.2.6. No se cuenta con el personal 10 5 La empresa cuenta con el personal

idóneo para la implantación del plan idóneo para llevar a cabo el programa,
del mantenimiento rutinario. sin embargo, hay necesidad de
contratar más técnicos especializados.

IV.2.7. No se tienen claramente 10 10 Las actividades rutinarias se realizan

identificados a los sistemas que de manera general para todos los
formarán parte de las actividades de sistemas.
mantenimiento rutinario.

IV.2.8. La organización no tiene 5 5 La empresa no cuenta con personal

establecida una supervisión para el específico para que realice las
control de ejecución de las actividades supervisiones.
de mantenimiento rutinario.

TOTAL 80 75
 104

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO

IV.3. Control y evaluación

Principio Básico
El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar
registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas
utilizadas. Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos. El

D O S
VA
departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las

S ER
acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones
E
O S R del mantenimiento rutinario.
E70C
H
periódicas de los resultados de la aplicación

DE
Puntuación máxima: R
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

IV.3.1. No se dispone de una ficha 10 10 La empresa carece en la actualidad de

para llevar el control de los manuales un instrumento que permita llevar el
de servicio, operación y partes. control de esta documentación.

IV.3.2. No existe un seguimiento 15 10 No se cuentan con formatos que

desde la generación de las acciones permitan la trazabilidad de las
técnicas de mantenimiento rutinario acciones de mantenimiento.
hasta su ejecución.

IV.3.3. No se llevan registros de las 5 5 No llevan registros de control de las

acciones de mantenimiento rutinario actividades rutinarias a pesar que las
realizadas. apliquen.

SUB-TOTAL 30 25
 105

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO

IV.3. Control y evaluación

Principio Básico
El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar
registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas
utilizadas. Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos. El

D O S
VA
departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las

S ER
acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones
E
O S R de mantenimiento rutinario.
E70C
H
periódicas de los resultados de la aplicación

DE
Puntuación máxima: R
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

IV.3.4. No existen formatos de control 10 10 No existe este tipo de instrumento en

que permitan verificar si se cumple el la actualidad. Las acciones se
mantenimiento rutinario y a su vez ejecutan sin el debido control y sin
emitir órdenes para arreglos o contar con un sistema de información
reparaciones a las fallas detectadas. que permita dar continuidad a la
función de mantenimiento.

IV.3.5. No existen formatos que 5 5 La empresa no dispone de este tipo de

permitan recoger información en formatos. La utilización de recursos;
cuanto a consumo de ciertos insumos insumos, materiales, repuestos o
requeridos para ejecutar herramientas, se estima en función a
mantenimiento rutinario permitiendo la experiencia de los trabajadores.
presupuestos más reales.

SUB-TOTAL 45 40
 106

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO

IV.3. Control y evaluación

Principio Básico
El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar
registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas
utilizadas. Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos. El

D O S
VA
departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las

S ER
acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones
E
O S R de mantenimiento rutinario.
E70C
H
periódicas de los resultados de la aplicación

DE
Puntuación máxima: R
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

IV.3.6. El personal encargado de las 5 5 El personal de la empresa posee el

labores de acopio y archivo de adiestramiento y la capacitación
información no está bien adiestrado apropiada pero no realizan
para las tareas, con el fin de realizar evaluaciones periódicas.
evaluaciones periódicas para este tipo
de mantenimiento.

IV.3.7. La recopilación de la 20 20 No se recopilan los datos generados

información no permite la evaluación de las labores de mantenimiento
del mantenimiento rutinario basándose rutinario.
en los recursos utilizados y la
incidencia en el sistema, así como la
comparación con los demás tipos de
mantenimiento.

TOTAL 70 65
 107

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA VII: MANTENIMIENTO CORRECTIVO

VII.1. Planificación

Principio Básico
La organización cuenta con una infraestructura y procedimientos para que las
acciones de mantenimiento correctivo se lleven en una forma planificada. El
registro de información de fallas permite una clasificación y estudio que facilite

D O S
VA
su corrección.

SE R
E
Puntuación máxima: 100
S R
CHO
ERE
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO

D
MÁXIMOS APLICADOS

VII.1.1. No se llevan registros por 30 30 La división no lleva un control de las

escrito de aparición de fallas para fallas registrando de manera explícita
actualizarlas y evitar su futura su aparición, tiempo o causa.
presencia.

VII.1.2. No se clasifican las fallas para 30 30 No cuentan con un sistema de

determinar cuales se van a atender o clasificación de las fallas.
a eliminar por medio de la corrección.

VII.1.3. No se tiene establecido un 20 10 La empresa no cuentan con un orden

orden de prioridades, con la de prioridades realizados con la ayuda
participación de la unidad de del departamento de producción.
producción para ejecutar las labores
de mantenimiento correctivo.

VII.1.4. La distribución de las labores 20 0 Todas las acciones de mantenimiento

de mantenimiento correctivo no son son analizadas por el departamento de
analizadas por el nivel superior, a fin Mantenimiento. La distribución de los
que según la complejidad y trabajos se hace considerando la
dimensiones de las actividades a importancia para el proceso.
ejecutar se tome la decisión de
detener la actividad y emprender otra
que tenga más importancia.

TOTAL 100 70
 108

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA VII: MANTENIMIENTO CORRECTIVO

VII.2. Programación e implantación

Principio Básico
Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una
secuencia programada, de manera que cuando ocurra una falla no se pierda
tiempo ni se pare la producción. La organización de mantenimiento cuenta con

D O S
VA
programas, planes, recursos y personal para ejecutar el mantenimiento

S ER
correctivo de la forma más eficiente y eficaz posible. La implantación de los
E
O S Rse realiza en forma progresiva.
E80C
H
programas de mantenimiento correctivo

DE R
Puntuación máxima:

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

VII.2.1. No se tiene establecida la 20 20 Las acciones de mantenimiento

programación de ejecución de las correctivo se ejecutan sin la debida
acciones de mantenimiento correctivo. planificación.

VII.2.2. La unidad de mantenimiento 20 10 A pesar que realizan las actividades a

no sigue los criterios de prioridad aquellos sistemas que requieran
según el orden de importancia de las mayor atención de primero, la
fallas, para la programación de las priorización no se encuentra
actividades de mantenimiento establecida.
correctivo.

VII.2.3. No existe una buena 20 20 No tienen programación de las

distribución del tiempo para hacer actividades de mantenimiento
mantenimiento correctivo. correctivo

VII.2.4. El personal encargado para la 20 0 Los trabajadores del departamento

ejecución del mantenimiento están capacitados para enfrentar y
correctivo no está capacitado para tal atender las fallas de los equipos.
fin.

TOTAL 80 50
 109

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA VII: MANTENIMIENTO CORRECTIVO

VII.3. Control y evaluación

Principio Básico
La organización de mantenimiento posee un sistema de control para conocer
como se ejecuta el mantenimiento correctivo. Posee todos los formatos, planillas
o fichas de control de materiales, repuestos y horas-hombres utilizadas en este

D O S
VA
tipo de mantenimiento. Se evalúa la eficiencia y cumplimiento de los programas

SE R
establecidos con la finalidad de introducir los correctivos necesarios.
R E
Puntuación máxima: 70
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

VII.3.1. No existen mecanismos de 15 15 La empresa no cuenta con dichos

control periódicos que señalen el mecanismos.
estado y avance de las operaciones
de mantenimiento correctivo.

VII.3.2. No se llevan registros del 15 0 La empresa lleva registros del tiempo

tiempo de ejecución de cada de las acciones correctivas.
operación.

VII.3.3. No se llevan registros de la 20 10 El personal de mantenimiento registra

utilización de materiales y repuestos de manera simple los insumos
en la ejecución del mantenimiento utilizados y sus respectivas
correctivo. cantidades.

VII.3.4. La recopilación de información 20 20 Los mecanismos e instrumentos de

no permite la evaluación del control no son suficientes ni los más
mantenimiento correctivo basándose idóneos para llevar un estudio
en los recursos utilizados y su detallado de la función de
incidencia en el sistema, así como la mantenimiento correctivo en la
comparación con los demás tipos de empresa.
mantenimiento.

TOTAL 70 45
 110

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA

IX.1. Atención a las fallas

Principio Básico
La organización está en capacidad de atender de una forma rápida y efectiva
cualquier falla que se presente. La organización mantiene en servicio el sistema,
logrando el funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada,

D O S
VA
utilizando para ello planillas de reporte de fallas, órdenes de trabajo, salida de

SE R
materiales, órdenes de compra y requisiciones de trabajo, que faciliten la
R E
H OS
atención oportuna del objeto averiado.
C
E100
DER
Puntuación máxima:

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

IX.1.1. Cuando se presenta una falla, 20 0 Toda falla es atendida de forma

ésta no se ataca de inmediato inmediata, sobre todo cuando se
provocando daños a otros sistemas presenta durante las operaciones de
interconectados y conflictos entre el bombeo.
personal.

IX.1.2. No se cuenta con instructivos 20 20 No existen instructivos o

de registros de fallas que permitan el procedimientos detallados que faciliten
análisis de las averías sucedidas para la reparación de las fallas en un
cierto período. momento determinado.

IX.1.3. La emisión de órdenes de 15 0 La empresa emplea órdenes de

trabajo para atacar una falla no se trabajo para la ejecución de
hace de una manera rápida. actividades de manera inmediata.

SUB-TOTAL 55 20
 111

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA

IX.1. Atención a las fallas

Principio Básico
La organización está en capacidad de atender de una forma rápida y efectiva
cualquier falla que se presente. La organización mantiene en servicio el sistema,
logrando el funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada,

D O S
VA
utilizando para ello planillas de reporte de fallas, órdenes de trabajo, salida de

SE R
materiales, órdenes de compra y requisiciones de trabajo, que faciliten la
R E
H OS
atención oportuna del objeto averiado.
C
E100
DER
Puntuación máxima:

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

IX.1.4. No existen procedimientos de 15 15 El mantenimiento por avería se ejecuta

ejecución que permitan disminuir el de acuerdo a la experiencia del
tiempo fuera de servicio del sistema. personal sin la aplicación de
instructivos organizados.

IX.1.5. Los tiempos administrativos, de 15 15 El tiempo de respuesta en cuanto a los

espera por materiales o repuestos, y trámites administrativos, solicitud de
de localización de la falla están materiales, repuestos y localización de
presentes en alto grado durante la fallas es significativamente largo.
atención de la falla.

IX.1.6. No se tiene establecido un 15 15 No poseen el orden de prioridades

orden de prioridades en cuanto a la establecido por escrito.
atención de fallas con la participación
de la unidad de producción.

TOTAL 100 65
 112

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA

IX.2. Supervisión y ejecución

Principio Básico
Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen
inmediatamente después que ocurre la falla. La supervisión de las actividades
se realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de

D O S
VA
sistemas, inmediatamente después de la aparición de la falla, en el período de

SE R
prueba. Se cuenta con los diferentes recursos para la atención de las averías.
R E
Puntuación máxima: 80
C H OS
E
DER
DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

IX.2.1. No existe un seguimiento 20 20 No existe un sistema de seguimiento

desde la generación de las acciones para las acciones de mantenimiento
de mantenimiento por avería hasta su por avería.
ejecución.

IX.2.2. La empresa no cuenta con el 15 15 El personal encargado de las acciones

personal de supervisión adecuado de mantenimiento no cuentan con un
para inspeccionar los equipos personal de supervisión que verifique
inmediatamente después de la los trabajos ejecutados.
aparición de la falla.

IX.2.3. La supervisión es escasa o 10 10 La supervisión es nula.

nula en el transcurso de la reparación
y puesta en marcha del sistema
averiado.

SUB-TOTAL 45 45
 113

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA

IX.2. Supervisión y ejecución

Principio Básico
Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen
inmediatamente después que ocurre la falla. La supervisión de las actividades
se realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de

D O S
VA
sistemas, inmediatamente después de la aparición de la falla, en el periodo de

SE R
prueba. Se cuenta con los diferentes recursos para la atención de las averías.
R E
Puntuación máxima: 80
C H OS
E
DER
DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

IX.2.4. El retardo de la ejecución de 10 5 No ocasiona paradas totales pero si se

las actividades de mantenimiento por observan fallas parciales en el
avería ocasiona paradas prolongadas servicio.
en el proceso productivo.

IX.2.5. No se llevan registros para 5 5 La empresa no cuenta con un formato

analizar las fallas y determinar la debidamente diseñado para tal fin.
corrección definitiva o la prevención
de las mismas.

IX.2.6. No se llevan registros sobre el 5 0 La empresa cuenta con un formato

consumo de materiales o repuestos debidamente diseñado para tal fin.
utilizados en la atención de las
averías.

SUB-TOTAL 65 55
 114

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA

IX.2. Supervisión y ejecución

Principio Básico
Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen
inmediatamente después que ocurre la falla. La supervisión de las actividades
se realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de

D O S
VA
sistemas, inmediatamente después de la aparición de la falla, en el periodo de

SE R
prueba. Se cuenta con los diferentes recursos para la atención de las averías.
R E
Puntuación máxima: 80
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

IX.2.7. No se cuenta con las 5 0 El inventario de herramientas,

herramientas, equipos e instrumentos instrumentos o equipos para realizar
necesarios para la atención de las las labores de mantenimiento es
averías. adecuado y puede satisfacer dichas
necesidades.

IX.2.8. No existe personal capacitado 10 0 El personal está capacitado para

para la atención de cualquier tipo de enfrentar cualquier acción de
falla. mantenimiento.

TOTAL 80 75
 115

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA

IX.3. Información sobre las averías

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado para la
recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución que se
derive de las averías, así como, analizar las causas que las originaron con el

D O S
VA
propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano plazo o eliminar las

SE
fallas mediante mantenimiento correctivo. R
R E
Puntuación máxima: 70
C H OS
E
DER
DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

IX.3.1. No existen procedimientos que 20 20 La división no implementa ningún tipo

permitan recopilar la información de procedimiento orientado a recabar
sobre las fallas ocurridas en los información sobre las fallas de los
sistemas en un tiempo determinado. equipos.

IX.3.2. La organización no cuenta con 10 5 La empresa cuenta con el personal

el personal para el análisis y calificado y preparado para analizar
procedimiento de la información sobre cualquier información sobre las fallas
fallas. ocurridas pero no entran dentro de sus
funciones.

SUB-TOTAL 30 25
 116

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA

IX.3. Información sobre las averías

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado para la
recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución que se
derive de las averías, así como, analizar las causas que las originaron con el

D O S
VA
propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano plazo o eliminar las

SE
fallas mediante mantenimiento correctivo. R
R E
Puntuación máxima: 70
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

IX.3.3. No existe un historial de fallas 20 20 La organización no dispone de un

de cada objeto de mantenimiento, con historial de fallas a partir del cual
el fin de someterlo a análisis y pueda desarrollarse un análisis
clasificación de las fallas; con el adecuado.
objeto, de aplicar mantenimiento
preventivo o correctivo.

IX.3.4. La recopilación de información 20 20 La recopilación de la información es

no permite la evaluación del insuficiente, impidiendo obtener
mantenimiento por avería basándose mayores resultados en cuanto a la
en los recursos utilizados y su evaluación de la función de
incidencia en el sistema, así como la mantenimiento por avería.
comparación con los demás tipos de
mantenimiento.

TOTAL 70 65
 117

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO

X.1. Cuantificación de las necesidades del personal

Principio Básico
La organización, a través de la programación de las actividades de
mantenimiento determina el número óptimo de personas que se requieren en la
organización de mantenimiento para el cumplimiento de los objetivos

D O S
VA
propuestos.

SE R
E
Puntuación máxima: 70
S R
CHO
ERE
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO

D
MÁXIMOS APLICADOS

X.1.1. No se hace uso de los datos 30 15 Aunque si se utilice la información

que proporciona el proceso de referida al proceso de cuantificación
cuantificación de personal. del personal, la metodología para
desarrollar estos objetivos no es
metódica y organizada.

X.1.2. La cuantificación de personal no 20 10 La cuantificación de los trabajadores

es óptima y ningún caso ajustada a la para el área de mantenimiento es
realidad de la empresa. inadecuada.

X.1.3. La organización de 20 20 El departamento de Mantenimiento

mantenimiento no cuenta con desempeña sus funciones sin emplear
formatos donde se especifique, el tipo un instrumento que permita identificar
y número de ejecutores de estos aspectos.
mantenimiento por tipo de frecuencia,
tipo de mantenimiento y para cada
semana de programación.

TOTAL 70 45
 118

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO

X.2. Selección y formación

Principio Básico
La organización selecciona su personal atendiendo a la descripción escrita de
los puestos de trabajo (experiencia mínima, educación, habilidades,
responsabilidades u otras). Se tienen establecidos programas permanentes de

D O S
VA
formación y actualización del personal, para mejorar sus capacidades y
conocimientos.
SE R
R E
Puntuación máxima: 80
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

X.2.1. La selección no se realiza de 10 5 En cuanto al personal solicitado no

acuerdo a las características del todo el personal cuentan con las
trabajo a realizar: educación, características definidas para cada
experiencia, conocimientos, trabajo.
habilidades, destrezas y actitudes
personales en los candidatos.

X.2.2. No se tienen procedimientos 10 5 A pesar que no exista un

para la selección de personal con alta procedimiento por escrito para la
calificación y experiencia que requiera selección de personal, si se toma en
la credencial del servicio determinado. cuenta cierta metodología.

X.2.3. No se tienen establecidos 10 0 Todo nuevo integrante de la

periodos de adaptación del personal. organización es inducido y puesto en
período de prueba.

X.2.4. No se cuenta con programas 10 10 La empresa no cuenta con programas

permanentes de formación de de capacitación de personal.
personal que permitan mejorar sus
capacidades, conocimientos y la
difusión de nuevas técnicas.

SUB-TOTAL 40 20
 119

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO

X.2. Selección y formación

Principio Básico
La organización selecciona su personal atendiendo a la descripción escrita de
los puestos de trabajo (experiencia mínima, educación, habilidades,
responsabilidades u otras). Se tienen establecidos programas permanentes de

D O S
VA
formación y actualización del personal, para mejorar sus capacidades y
conocimientos.
SE R
R E
Puntuación máxima: 80
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

X.2.5. Los cargos en la organización 10 0 Toda la información relacionada con el

de mantenimiento no se tienen por puesto de trabajo está especificada.
escrito.

X.2.6. La descripción del cargo no es 10 0 Esta información es ampliamente

conocida plenamente por el personal. conocida y manejada por todos los
integrantes de la organización.

X.2.7. La ocupación de cargos 10 10 Se da preferencia al personal externo

vacantes no se da con promoción a la empresa.
interna.

X.2.8. Para la escogencia de cargos 10 10 No se están tomando en cuenta éstos

no se toman en cuenta las valores a la hora de escoger los
necesidades derivadas de la trabajadores.
cuantificación del personal.

TOTAL 80 40
 120

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO

X.3. Motivación e incentivos

Principio Básico
La dirección de la empresa tiene conocimiento de la importancia del
mantenimiento y su influencia sobre la calidad y la producción, emprendiendo
acciones y campañas para transmitir esta importancia al personal. Existen

D O S
VA
mecanismos de incentivos para mantener el interés y elevar el nivel de

S ER
responsabilidad del personal en el desarrollo de sus funciones. La organización
E
S deR
H O
de mantenimiento posee un sistema evaluación periódica del trabajador para

E R
fines de ascensos o EC salariales.
aumentos
D
Puntuación máxima: 50
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

X.3.1. El personal no da la suficiente 20 0 La empresa reconoce la importancia

importancia a los efectos positivos en de los efectos positivos para el logro
que incide el mantenimiento para el de los objetivos, tanto de operación
logro de las metas de calidad y como de mantenimiento.
producción.

X.3.2. No existe evaluación periódica 10 10 Dichas evaluaciones no son

del trabajo para fines de ascensos o realizadas.
aumentos salariales.

X.3.3. La empresa no otorga 10 10 La empresa no otorga ese tipo de

incentivos o estímulos basados en la incentivos.
puntualidad, en la asistencia, calidad,
iniciativa, sugerencias para el
desarrollo de la actividad de
mantenimiento.

X.3.4. No se estimula al personal con 10 0 La Gerencia General del

cursos que aumenten su capacidad. departamento, estimula al personal
con cursos y adiestramientos.

TOTAL 50 20
 121

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XI: APOYO LOGÍSTICO

XI.1. Apoyo administrativo

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de
la empresa; en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales. Los
recursos son suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la

D O S
VA
organización.

SE R
E
Puntuación máxima: 40
S R
CHO
ERE
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO

D
MÁXIMOS APLICADOS
El departamento de mantenimiento no
XI.1.1. Los recursos asignados a la 10 10 cuenta con los suficientes recursos
organización de mantenimiento no son para realizar las actividades.
suficientes.

XI.1.2. La administración no tiene 10 0 La administración general de la

políticas bien definidas en cuanto al empresa tiene bien definidas las
apoyo que se debe prestar a la políticas de apoyo que deben
organización de mantenimiento. prestarse a las diferentes unidades de
negocios y sus respectivas áreas.

XI.1.3. La administración no funciona 10 0 Estos dos organismos funcionan de

en coordinación con la organización manera cohesionada y coordinada.
de mantenimiento.

SUB-TOTAL 30 10
 122

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XI: APOYO LOGÍSTICO

XI.1. Apoyo administrativo

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de
la empresa; en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales. Los
recursos son suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la

D O S
VA
organización.

SE R
E
Puntuación máxima: 40
S R
CHO
ERE
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO

D
MÁXIMOS APLICADOS

XI.1.4. Se tienen que desarrollar 5 0 La asignación de recursos a la función

muchos trámites dentro de la empresa de mantenimiento se hace sin la
para que se le otorguen los recursos necesidad de incurrir en numerosos
necesarios a mantenimiento. trámites administrativos.

XI.1.5. La gerencia no posee políticas 5 5 La empresa no cuenta con políticas de

de financiamiento referidas a inversiones para la optimización de los
inversiones, mejoramiento de objetos procesos de mantenimiento.
de mantenimiento u otros.

TOTAL 40 15
 123

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XI: APOYO LOGÍSTICO

XI.2. Apoyo gerencial

Principio Básico
La Gerencia posee información necesaria sobre la situación y el desarrollo de
los planes de mantenimiento formulados por el ente de mantenimiento,
permitiendo así asesorar a la misma, en cualquier situación que atañe a sus

D O S
VA
operaciones. La gerencia le da a mantenimiento el mismo nivel de las unidades

SE
principales en el organigrama funcional de la empresa. R
R E
Puntuación máxima: 40
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

XI.2.1. La organización de 10 10 El departamento de Mantenimiento se

mantenimiento no tiene el nivel encuentra por debajo de la gerencia
jerárquico adecuado dentro de la general junto con otros departamentos
organización en general. restándole importancia.

XI.2.2. Para la gerencia, 10 10 La gerencia solo observa al

mantenimiento es solo la reparación departamento de mantenimiento como
de los sistemas. un área de reparación.

XI.2.3. La gerencia considera que no 10 0 La Gerencia considera que es

es primordial la existencia de una imprescindible la organización de
organización de mantenimiento, que mantenimiento dentro de la empresa.
permita prevenir las paradas
innecesarias de los sistemas; por la
tanto, no le da el apoyo requerido para
que se cumplan los objetivos
establecidos.

SUB-TOTAL 30 20
 124

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XI: APOYO LOGÍSTICO

XI.2. Apoyo gerencial

Principio Básico
La Gerencia posee información necesaria sobre la situación y el desarrollo de
los planes de mantenimiento formulados por el ente de mantenimiento,
permitiendo así asesorar a la misma, en cualquier situación que atañe a sus

D O S
VA
operaciones. La gerencia le da a mantenimiento el mismo nivel de las unidades

SE
principales en el organigrama funcional de la empresa. R
R E
Puntuación máxima: 40
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

XI.2.4. La gerencia no delega 5 0 La Gerencia General delega completa

autoridad en la toma de decisiones. autoridad al departamento de
Mantenimiento para la toma de
decisiones concerniente a sus
funciones.

XI.2.5. La gerencia general no 5 0 La confianza en cuanto a las

demuestra confianza en las decisiones decisiones tomadas por parte del
tomadas por la organización de Coordinador de Logística y
mantenimiento. Mantenimiento es completa.

TOTAL 40 20
 125

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XI: APOYO LOGÍSTICO

XI.3. Apoyo general

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización total,
y trabaja en coordinación con cada uno de los entes que la conforman.
Puntuación máxima: 20

D O S
R VA
ESE
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

OS R
XI.3.1. No se cuenta con apoyo
E CH 10 5 La función de mantenimiento no

DER
general de la organización, para llevar cuenta del todo con el apoyo general.
a cabo todas las acciones de
mantenimiento en forma eficiente.

XI.3.2. No se aceptan sugerencias por 10 0 Las sugerencias son bien recibidas por
parte de ningún ente de la parte de la organización de
organización que no esté relacionado mantenimiento.
con mantenimiento.

TOTAL 20 5
 126

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.1. Equipos

Principio Básico
La organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para llevar a
cabo todas las acciones de mantenimiento, para facilitar la operabilidad de los
sistemas. Para la selección y adquisición de equipos se tienen en cuenta las

D O S
VA
diferentes alternativas tecnológicas, para lo cual se cuenta con las suficientes

S ER
casas fabricantes y proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el
E
O S Rel control de su uso.
CH
almacenamiento de equipos permitiendo

R E
DE
Puntuación máxima:

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

XII.1.1. No se cuenta con los equipos 5 0 La empresa dispone de todos los

necesarios para que el ente de equipos necesarios para afrontar los
mantenimiento opere con efectividad. trabajos de mantenimiento con
efectividad.

XII.1.2. Se tienen los equipos 5 0 El uso que se da a los equipos es el

necesarios, pero no se le da el uso adecuado en relación a sus funciones.
adecuado.

XII.1.3. El ente de mantenimiento no 5 5 El ente de mantenimiento no se

conoce o no tiene acceso a mantiene actualizado sobre las
información (catálogos, revistas u diferentes alternativas.
otros), sobre las diferentes alternativas
económicas para la adquisición de
equipos.

SUB-TOTAL 15 5
 127

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.1. Equipos

Principio Básico
La organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para llevar a
cabo todas las acciones de mantenimiento, para facilitar la operabilidad de los
sistemas. Para la selección y adquisición de equipos se tienen en cuenta las

D O S
VA
diferentes alternativas tecnológicas, para lo cual se cuenta con las suficientes

S ER
casas fabricantes y proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el
E
O S Rel control de su uso.
CH
almacenamiento de equipos permitiendo

R E
DE
Puntuación máxima:

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

XII.1.4. Los parámetros de operación, 5 0 Los parámetros operacionales son

mantenimiento y capacidad de los plenamente conocidos por el personal.
equipos no son plenamente conocidos
o la información es deficiente.

XII.1.5. No se lleva registro de entrada 5 0 Se lleva el control de la entrada y

y salida de equipos. salida de equipos, materiales y/o
herramientas.

XII.1.6. No se cuentan con controles 5 5 En la actualidad la empresa carece de

de uso y estado de los equipos. este tipo de controles.

TOTAL 30 10
 128

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.2. Herramientas

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con las herramientas necesarias, en
un sitio de fácil alcance, logrando así que el ente de mantenimiento opere
satisfactoriamente reduciendo el tiempo por espera de herramientas. Se dispone

D O S
VA
de sitios adecuados para el almacenamiento de las herramientas permitiendo el
control de su uso.
SE R
R E
Puntuación máxima: 30
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

XII.2.1. No se cuenta con las 10 0 Las herramientas son las necesarias

herramientas necesarias para que el para atacar cualquier actividad de
ente de mantenimiento opere mantenimiento.
eficientemente.

XII.2.2. No se dispone de un sitio para 5 0 Las herramientas se disponen en

la localización de las herramientas cajas, contenedores y salas de trabajo,
donde se facilite y agilice su facilitando su localización.
obtención.

XII.2.3. Las herramientas existentes 5 0 La empresa cuenta con las

no son las adecuadas para ejecutar herramientas adecuadas para hacer
tareas de mantenimiento. frente a la carga de trabajo.

XII.2.4. No se llevan registros de 5 0 Se lleva el control de la entrada y

entrada y salida de herramientas. salida de equipos, materiales y/o
herramientas.

XII.2.5. No se cuenta con controles de 5 5 En la actualidad la empresa carece de

uso y estado de las herramientas. este tipo de controles.

TOTAL 30 5
 129

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.3. Instrumentos

Principio Básico
La organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados para
llevar a cabo las acciones de mantenimiento. Para la selección de dichos
instrumentos se toman en cuenta las diferentes casas fabricantes y

D O S
VA
proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de

SE
instrumentos permitiendo el control de su uso. R
R E
Puntuación máxima: 30
C H OS
E
DER DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

XII.3.1. No se cuenta con los 5 0 Los instrumentos son los necesarios

instrumentos necesarios para que el para atacar cualquier actividad de
ente de mantenimiento opere con mantenimiento.
efectividad.

XII.3.2. No se toma en cuenta para la 5 0 Uno de los aspectos más importantes

selección de los instrumentos, la a la hora de seleccionar los
efectividad y exactitud de los mismos. instrumentos de medición es su
exactitud y precisión.

XII.3.3. El ente de mantenimiento no 5 5 El departamento de mantenimiento no

tiene acceso a la información tienen acceso a la información de
(catálogos, revistas u otros), sobre las alternativas tecnológicas de los
diferentes alternativas tecnológicas de instrumentos.
los instrumentos.

SUB-TOTAL 15 5
 130

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.3. Instrumentos

Principio Básico
La organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados para
llevar a cabo las acciones de mantenimiento. Para la selección de dichos
instrumentos se toman en cuenta las diferentes casas fabricantes y

D O S
VA
proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de

SE
instrumentos permitiendo el control de su uso. R
R E
Puntuación máxima: 30
C H OS
E
DER
DEMÉRITOS
DEMÉRITOS
MÁXIMOS
DEMÉRITOS
APLICADOS
CRITERIO

XII.3.4. Se tienen los instrumentos 5 0 La empresa dispone de los

necesarios para operar con eficiencia, instrumentos necesarios para operar
pero no se reconoce o no se les da el con eficiencia y desempeñar con
uso adecuado. efectividad la función de
mantenimiento.

XII.3.5. No se llevan registros de 5 0 La división lleva un control estricto de

entrada y salida de instrumentos. la entrada y salida de materiales,
herramientas, equipos e instrumentos.

XII.3.6. No se cuenta con controles de 5 5 La empresa en la actualidad no cuenta

uso y estado de los instrumentos. con este tipo de control.

TOTAL 30 10
 131

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.4. Materiales

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena
calidad y facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera
por materiales, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Se

D O S
VA
posee una buena clasificación de los materiales para su fácil ubicación y

S ER
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada material, así como
E
O S R con políticas de inventario para los
CH
también los plazos de entrega. Se cuenta

E R
materiales utilizados E
en mantenimiento.
D
Puntuación máxima: 30

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

XII.4.1. No se cuentan con los 3 0 Se cuenta con todos los materiales

materiales que se requieren para requeridos en la realización de las
ejecutar las tareas. tareas.

XII.4.2. El material se daña con 3 0 El material se dispone en

frecuencia por no disponer de un área contenedores y se almacena sin que
adecuada de almacenamiento. sufra un deterioro considerable.

XII.4.3. Los materiales no están 3 3 Los materiales no están debidamente

identificados plenamente en el identificados.
almacén (etiquetas, sellos, rótulos,
colores u otros).

SUB-TOTAL 9 3
 132

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.4. Materiales

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena
calidad y facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera
por materiales, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Se

D O S
VA
posee una buena clasificación de los materiales para su fácil ubicación y

S ER
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada material, así como
E
O S R con políticas de inventario para los
CH
también los plazos de entrega. Se cuenta

E R
materiales utilizados E
en mantenimiento.
D
Puntuación máxima: 30

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

XII.4.4. No se ha determinado el costo 3 3 No existe estudio alguno diseñado

por falla de material. para estimar el costo por falla de
material.

XII.4.5. No se ha establecido cuales 3 3 No se ha estudiado de manera

materiales tener en stock y cuales profunda cuales son los materiales
comprar de acuerdo a pedidos. que deben adquirirse y cuales
mantenerse en inventario.

XII.4.6. No se poseen formatos de 3 0 La empresa posee el formato

control de entradas y salidas de necesario para llevar el control de
materiales de circulación permanente. entrada y salida de materiales.

XII.4.7. No se lleva el control 3 3 La división carece de un formato

(formatos) de los materiales destinado a verificar la mala calidad en
despachados por mala calidad. los materiales despachados.

SUB-TOTAL 21 12
 133

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.4. Materiales

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena
calidad y facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera
por materiales, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Se

D O S
VA
posee una buena clasificación de los materiales para su fácil ubicación y

S ER
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada material, así como
E
O S R con políticas de inventario para los
CH
también los plazos de entrega. Se cuenta

E R
materiales utilizados E
en mantenimiento.
D
Puntuación máxima: 30

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

XII.4.8. No se tiene información 3 3 El departamento de Mantenimiento no

precisa de los diferentes proveedores maneja esa información.
de cada material.

XII.4.9. No se conocen los plazos de 3 0 El departamento de Mantenimiento

entrega de los materiales por los maneja los plazos de entrega de
proveedores. materiales por parte de los
proveedores.

XII.4.10. No se conocen los mínimos y 3 3 No hay un estudio que permita

máximos para cada material. establecer los valores mínimos y
máximos para los niveles de inventario
de materiales.

TOTAL 30 18
 134

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.5. Repuestos

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena
calidad y facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera
por repuestos, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Los

D O S
VA
repuestos se encuentran identificados en el almacén para su fácil ubicación y

S ER
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada repuesto, así como
E
O S R con políticas de inventario para los
CH
también los plazos de entrega. Se cuenta
repuestos utilizadosRenE
D E mantenimiento.
Puntuación máxima: 30

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

XII.5.1. No se cuentan con los 3 3 La empresa no cuenta con un

repuestos que se requieren para inventario de repuestos en cantidad y
ejecutar las tareas de mantenimiento. calidad acorde a las necesidades.

XII.5.2. Los repuestos se dañan con 3 0 Los repuestos son almacenados en

frecuencia por no disponer de un área sitios que garantizan su integridad
adecuada de almacenamiento. como cajas y contenedores.

XII.5.3. Los repuestos no están 3 3 El inventario de repuestos no posee su

identificados plenamente en el debida identificación.
almacén (etiquetas, sellos, rótulos,
colores u otros)

XII.5.4. No se ha determinado el costo 3 3 La empresa no ha estimado el costo

por falla de repuestos. por falla de repuestos.

SUB-TOTAL 12 9
 135

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.5. Repuestos

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena
calidad y facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera
por repuestos, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Los

D O S
VA
repuestos se encuentran identificados en el almacén para su fácil ubicación y

S ER
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada repuesto, así como
E
O S R con políticas de inventario para los
CH
también los plazos de entrega. Se cuenta
repuestos utilizadosRenE
D E mantenimiento.
Puntuación máxima: 30

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

XII.5.5. No se ha establecido cuales 3 3 La empresa no ha establecido este

repuestos tener en stock y cuales criterio en función a los repuestos.
comprar de acuerdo a pedidos.

XII.5.6. No se poseen formatos de 3 0 La división hace uso de un formato de

control de entradas y salidas de control para la entrada y salida de
repuestos de circulación permanente. repuestos, herramientas, entre otros.

XII.5.7. No se lleva el control 3 3 La empresa carece de este formato de

(formatos) de los repuestos control.
despachados por mala calidad.

SUB-TOTAL 21 15
 136

Tabla 4.40. Continuación

ÁREA XII: RECURSOS

XII.5. Repuestos

Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena
calidad y facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera
por repuestos, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Los

D O S
VA
repuestos se encuentran identificados en el almacén para su fácil ubicación y

S ER
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada repuesto, así como
E
O S R con políticas de inventario para los
CH
también los plazos de entrega. Se cuenta
repuestos utilizadosRenE
D E mantenimiento.
Puntuación máxima: 30

DEMÉRITOS DEMÉRITOS
DEMÉRITOS CRITERIO
MÁXIMOS APLICADOS

XII.5.8. No se tiene información 3 0 El departamento de Mantenimiento

precisa de los diferentes proveedores maneja información precisa de los
de cada repuesto. proveedores.

XII.5.9. No se conocen los plazos de 3 0 El departamento de Mantenimiento

entrega de los repuestos por los maneja los plazos de entrega de los
proveedores. proveedores.

XII.5.10. No se conocen los mínimos y 3 3 No se han realizado análisis

máximos para cada tipo de repuestos. destinados a determinar el nivel
mínimo y máximo para el inventario de
repuestos.

TOTAL 30 18

(Norma Venezolana COVENIN 2500-93)

 137

Tabla 4.41. Ficha de evaluación para el diagnóstico de la situación actual

FECHA:
EVALUADOR:

S
EMPRESA: HIDROLAGO, C.A. INPECCIÓN No.: 001 PÁGINA: 1 de 3

D O
A B C

E R VA
D (D1 + D2 + … + Dn) E F G (%)

S
O S RE

100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
ÁREA PRINCIPIOS BÁSICOS PTS. DEMÉRITOS TOTAL PTS.

C H
RE
I.1. Funciones y responsabilidades 60 20+10+0 30 30

I.
ORGANIZACIÓN
DE LA EMPRESA
DE
I.2. Autoridad y autonomía

I.3. Sistemas de información

40

50
10+0+0+10

10+5+0+5+0+5
20

25
20

25

TOTAL OBTENIBLE 150 TOTAL OBTENIDO 75 50%

II. II.1. Funciones y responsabilidades 80 15+0+15+5+0+10 45 35

ORGANIZACIÓN
II.2. Autoridad y autonomía 50 15+0+0+10 25 25
DE
MANTENIMIENTO II.3. Sistemas de información 70 15+0+10+0+5+5 35 35

TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 95 47.5%

III.1. Objetivos y metas 70 20+20+15+5 60 10

III.
III.2. Políticas para planificación 70 20+10+10+5 45 25
PLANIFICACIÓN
DEL III.3. Control y evaluación 60 10+10+10+5+5+5+5+5 55 5
MANTENIMIENTO
TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 40 20%

IV.1. Planificación 100 20+20+0+0+5+0 45 55

IV. IV.2. Programación e implantación 80 15+10+10+10+10+5+10+5 75 5

MANTENIMIENTO
RUTINARIO IV.3. Control y evaluación 70 10+10+5+10+5+5+20 65 5

TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 65 26%

137
 138

Tabla 4.41. Continuación

FECHA:
EVALUADOR:

S
EMPRESA: HIDROLAGO,C.A. INPECCIÓN No.: 001 PÁGINA: 2 de 3

D O
A B

E
C
R VA
D (D1 + D2 + … + Dn) E F G (%)

S
O S RE

100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
ÁREA PRINCIPIOS BÁSICOS PTS. DEMÉRITOS TOTAL PTS.

C H
RE
V.1. Planificación 100 N/A N/A 0

V.
MANTENIMIENTO
PROGRAMADO
DE
V.2. Programación e implantación

V.3. Control y evaluación

80

70
N/A

N/A
N/A

N/A
0

TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 0

VI.1. Planificación 100 N/A N/A 0

VI. VI.2. Programación e implantación 80 N/A N/A 0

MANTENIMIENTO
CIRCUNSTANCIAL VI.3. Control y evaluación 70 N/A N/A 0

TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 0

VII.1. Planificación 100 30+30+10+0 70 30

VII. VII.2. Programación e implantación 80 20+10+20+0 50 50

MANTENIMIENTO
CORRECTIVO VII.3. Control y evaluación 70 15+0+10+20 45 25

TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 85 34%

VIII.1. Determinación de parámetros 80 N/A N/A 0

VIII.2. Planificación 40 N/A N/A 0

VIII.
MANTENIMIENTO VIII.3. Programación e implantación 60 N/A N/A 0
PREVENTIVO
VIII.4. Control y evaluación 70 N/A N/A 0

TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 0 3

138
 139

Tabla 4.41. Continuación

FECHA:
EVALUADOR:

S
EMPRESA: HIDROLAGO,C.A. INPECCIÓN No.: 001 PÁGINA: 3 de 4

D O
A B

E
C
R VA
D (D1 + D2 + … + Dn) E F G (%)

S
O S RE

100
10

20
30
40
50
60
70
80
90
ÁREA PRINCIPIOS BÁSICOS PTS. DEMÉRITOS TOTAL PTS.

C H
RE
IX.1. Atención a la fallas 100 0+20+0+15+15+15 65 35

DE
IX. 20+15+10+5+5+0+
IX.2. Supervisión y ejecución 80 75 5
MANTENIMIENTO 0+0
POR AVERÍA IX.3. Información sobre las averías 70 20+5+20+20 65 5
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 45 18%
X.1. Cuantificación de las necesidades de
70 15+10+20 45 25
personal
X. 5+5+0+10+0+0+10+
X.2. Selección y formación 80 40 40
PERSONAL DE 10
MANTENIMIENTO X.3. Motivación e incentivos 50 0+10+10+0 20 30
TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 95 47.5%
XI.1. Apoyo administrativo 40 10+0+0+0+5 15 25
XI.
APOYO XI.2. Apoyo gerencial 40 10+10+0+0+0 20 20
LOGÍSTICO
XI.3. Apoyo general 20 5+0 5 15
TOTAL OBTENIBLE 100 TOTAL OBTENIDO 60 60%

139
 140

Tabla 4.41. Continuación

FECHA:
EVALUADOR:

S
EMPRESA: HIDROLAGO,C.A. INPECCIÓN No.: 001 PÁGINA: 4 de 4

D O
A B

E
C
R VA
D (D1 + D2 + … + Dn) E F G (%)

S
S RE
TOTA

100
10

20
30
40
50
60
70
80
90
ÁREA PRINCIPIOS BÁSICOS PTS. DEMÉRITOS PTS.

H
L

XII.1. Equipos

RE C 30 0+0+5+0+0+5 10 20

DE
XII.2. Herramientas 30 0+0+0+0+5 5 25
XII.3. Instrumentos 30 0+0+5+0+0+5 10 20
XII.
RECURSOS 0+0+3+3+3+0+3+3+
XII.4. Materiales 30 18 12
0+3
3+0+3+3+3+0+3+0+
XII.5. Repuestos 30 18 12
0+3
TOTAL OBTENIBLE 150 TOTAL OBTENIDO 89 59.33%

TOTAL (1) 2500 TOTAL (2) 649 25,96%

Fuente: Norma Venezolana COVENIN 2500-93

140
 141

4.6. Indicadores para la gestión de mantenimiento

Al momento de establecer los indicadores se consultaron varios autores así como

la norma COVENIN 3049-93, de esta serie de índices se tomaron los más
importantes para evaluar el control del trabajo, la organización de mantenimiento y
el factor costo considerando ciertas adaptaciones, con el fin de que sea posible
evaluar el desempeño del mantenimiento. Entre los índices que se tomaron se
pueden mencionar:

D O S
E R VA
S
Índices de evaluación para control de trabajo (CT)
R E
C H
 Eficiencia de los ejecutores OlasSórdenes de trabajo
REde órdenes de trabajo terminadas
de

DETotal
CT1 100 Ec. 4.1.
Total de órdenes de trabajo recibidas

 Eficiencia de la organización de mantenimiento

Total de órdenes de trabajo planificadas terminadas
CT2 100 Ec. 4.2.
Total de órdenes de trabajo planificadas

 Eficiencia de la función de planificación

Total de órdenes de trabajo planificadas
CT3 100 Ec. 4.3.
Total de órdenes de trabajo recibidas

El propósito principal de estos indicadores es el de evaluar la planificación y

ejecución del mantenimiento y se deben tomar mediciones de las órdenes de
trabajo en períodos de seis meses, contemplando información de las ordenes de
trabajo planificadas, las terminadas y las recibidas. Éstas serán analizadas por el
jefe de mantenimiento el cuál evaluará mediante los índices propuestos.

Para el índice CT1, que se encarga de calcular la eficiencia de los ejecutores de

las órdenes de trabajo, un resultado inferior al 90% indica que los ejecutores no
lograron finalizar una parte importante de las órdenes recibidas. Se estableció este
valor ya que el emitir una orden de trabajo implica la reparación de los equipos
 142

luego de ocurrida de una falla y el mantenimiento preventivo que se debe realizar

sin falta dado el estado crítico de los mismos, por lo tanto finalizar menos del 90%
de las órdenes recibidas indicaría que los equipos no estarán disponibles por
atrasos en las actividades de mantenimiento.

El indicador CT2 indica la eficiencia de la organización de mantenimiento, se debe

obtener un resultado del 100% ya que un valor inferior a éste indicaría que las
órdenes de trabajo planificadas para ese período no fueron finalizadas.

D O S
En caso de obtener un valor inferior a 100% se debe estudiar la situación a fin de
R VA
R E SE
detectar y evaluar los aspectos que causen que las actividades planificadas no se
S
CHO
completen.
E
DER
En cuanto al indicador CT3, el cual evalúa la eficiencia de la función de
planificación el valor ideal se encontraría entre el 90% y 100%, un valor inferior al
establecido indicaría que se debe estudiar la razón por la cual se realizarían
órdenes de trabajo sin planificar ya que puede generar retrasos en trabajos
planificados y aumento en el costo del mantenimiento.

Por otro lado, un valor mayor al 100% indica que algunas actividades de
mantenimiento planificadas no se realizaron lo que sugiere que debe investigarse
la causa del incumplimiento del plan de mantenimiento.

Índices de evaluación de la organización (EO)

 Costo del personal de mantenimiento

Costo de personal de mantenimiento
EO1 x100 Ec. 4.4.
Costos de la función de mantenimiento

 Mantenimiento correctivo y mantenimiento programado

Horas para mantenimiento correctivo
EO2 Horas para mantenimiento programado x100 Ec. 4.5.
 143

El propósito principal de estos indicadores es el de evaluar el costo del personal

de mantenimiento, las horas para el mantenimiento correctivo y preventivo, las
mediciones del costo se harán anuales, y se debe tener información referente al
costo total de la función del mantenimiento más las horas dedicadas al
mantenimiento programado y correctivo. Éstas serán analizadas por el jefe de
planificación del mantenimiento el cuál aplicará los índices propuestos.

Para el índice EO1 que calcula el porcentaje del costo del personal de

D O S
mantenimiento, se colocó un rango del 25% al 35% para el costo del personal de

R VA
mantenimiento ya que se debe dejar porcentajes restantes por concepto de

R E SE
repuestos, materiales y demás recursos utilizados en la función de mantenimiento.
S
CHO
ERE
El índice de mantenimiento correctivo y mantenimiento programado, se establece
D
un valor del 30% para horas de mantenimiento correctivo ya que obtener un
porcentaje mayor significaría que se invierten más horas en actividades
correctivas lo que resulta atrasos en las actividades programadas, y habría que
evaluar la situación de los equipos y la razón de utilizar actividades correctivas.

Índices de evaluación del factor costo (IC)

 Porcentaje de costo de mantenimiento preventivo

Costo total de mantenimiento preventivo
IC1 Ec. 4.8.
Costos total de mantenimiento
 Porcentaje de costo de mantenimiento correctivo
Costo total de mantenimiento por correcciones
IC2 Ec. 4.9.
Costos total de mantenimiento

El propósito principal de estos indicadores es el de evaluar el costo del

mantenimiento correctivo y preventivo, las mediciones del costo se harán anuales,
y se debe tener información referente al costo total de la función del
 144

mantenimiento. Éstas serán analizadas por el jefe de planificación del

mantenimiento el cuál aplicará los índices propuestos.

Para el índice IC1, que establece el porcentaje de costo de mantenimiento, se

establece que un 70% es el más indicado ya que es de mayor importancia asignar
mayor parte de los costos al mantenimiento preventivo. Lo que quiere decir que un
valor inferior a éste indica que se invierte más en otras áreas de la gestión del
mantenimiento que en la planificación del mismo.

D O S
De la misma manera se establece el índice de costo de mantenimiento correctivo

ER VA
E S
(IC2) el cual establece el porcentaje de costo de mantenimiento correctivo, y se
R del costo del mantenimiento correctivo
OS
CH en el preventivo.
estipula un valor del 20% ya que el valor
deberá ser menor alR E
DE
establecido

4.7. Elaboración del plan de mantenimiento

4.7.1. Orden de trabajo

Para la planificación del mantenimiento se diseñó un formato de orden de trabajo

que permita obtener información de forma clara y puntual de la actividad de
mantenimiento a ejecutar.

El formato está estructurado de la siguiente manera:

 Descripción de la unidad y ubicación
 Persona o estación que solicita el trabajo.
 Descripción de trabajo y frecuencia de este.
 Especificación del trabajo.
 Fecha en que se requiere.
 Habilidades y conocimientos requeridos.
 Refacciones y materiales requeridos.
 Herramientas especiales requeridas.
 145

 Información técnica.

Tabla 4.42. Orden de trabajo típica

ORDEN DE TRABAJO

N° DE ORDEN ESTACIÓN SOLICITANTE

FECHA DEPARTAMENTO
EQUIPO
PERSONA SOLICITANTE
CÓDIGO
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TRABAJO

D O S
ER HERRAMIENTAS VA
E S
R PARTES
S
MANO DE OBRA
TIEMPO
CH O HERRAMIENTAS
E
DER
HABILIDADES DESCRIPCIÓN
(OFICIO O DETALLADA
EST. REAL DESCRIPCIÓN PARTE N° DESCRIPCIÓN CANT.
ESPECIALIDAD) DEL TRABAJO

RECIBIDO POR APROBACIÓN DEL TRABAJO FECHA DE TERMINACIÓN

4.7.2 Hoja de control de actividades de mantenimiento

Para realizar la planificación y programación de las actividades de mantenimiento

principalmente se listaron aquellas actividades que contrarresten las fallas
analizadas anteriormente, las cuales son las más comunes que presentan estos
equipos. Así mismo se anexaron actividades que contribuyan a un mejor
funcionamiento de los equipos.
 146

Para la elaboración del plan de mantenimiento se describirán los materiales y

herramientas, necesarios para desarrollar las actividades a plantear:

Lista de materiales

Materiales básicos:

 Solvente
 Empaque para las bridas
 Clavos
D O S
R VA
SE
 Tuercas
 Tornillos
S R E
ECHO
DER
 Pernos
 Tirraje

Materiales para lubricar:

 En bombas

Tabla 4.43. Grasas recomendadas para chumaceras, casquillos de tazón de

succión y empaques de flecha
GRASAS RECOMENDADOS
Fabricante Producto
Gulfcrown Grease No. 2 or Gulf Supreme Grease
Gulf Oil Co.
No. 2
Mobil Oil Corp. Mobillux No. 2
Shell Oil Co. Alvania EP GREASE 2
Texaco Inc. Novatex Grease No. 2
LITIO EP No. 2
PEMEX
MULTILITIO GRADO NCGI No. 2
 147

 En motores:

Tabla 4.44. Aceites recomendados para motores

ACEITES RECOMENDADOS
Fabricante Producto
CHEVRON SRI #2
SHELL DOLIUM R

Lista de herramientas
D O S
R VA
Herramientas mecánicas:
R E SE
S
E CHO
DER
 Trapos limpios
 Limas
 Pinzas
 Destornilladores
 Juego de llaves
 Sujetadores
 Cepillo
 Martillo
 Cinta métrica
 Bisagras
 Alicates
 Lijas
 Cortatubos y segueta
 Brocha para pintar
 148

Herramientas eléctricas:

 Taladro
 Amperímetro
 Voltímetro
 Probador de resistencia de aislamiento

También para la realización de las actividades, se definirá la mano de obra

requerida para las distintas actividades propuestas:

D O S
Técnico mecánico:
ER VA
R E S
O S
CH y/o servicio de los equipos que se encuentran
 Ejecuta tareas de mecánica en la estación.
R E

DE
Efectúa cualquier reparación
dentro de su conocimiento y experiencia
 Revisa y evalúa las reparaciones y/o servicios que deben realizarse a los
equipos, en función de la falla presentada o del programa de mantenimiento
preventivo correspondiente
 Solicita los materiales y repuestos que considere necesarios para efectuar
reparación o servicio
 Inspecciona los distintos trabajos que asigna a los operadores mecánicos

Técnico electricista:

 Instala, mantiene y repara máquinas y motores eléctricos

 Determina el amperaje eléctrico que requieren los motores
 Realiza acometidas eléctricas de los equipos
 Chequea las conexiones eléctricas de los motores
 Instala controles para los motores eléctricos

Operador mecánico:

 Ayuda al técnico mecánico en las tareas de mantenimiento preventivo

 Mantiene en condiciones adecuadas los equipos
 149

 Ejecutar cualquier reparación o servicio de los equipos que se encuentre

dentro de su conocimientos o experiencia

Operador electricista:

 Ayuda al técnico electricista en las tareas de mantenimiento preventivo

 Mantiene en condiciones adecuadas los equipos
 Ejecutar cualquier reparación o servicio de los equipos que se encuentre
dentro de su conocimientos o experiencia

D O S
Operador de servicios generales:
E R VA
E S
Ejecutan tareas generales a losRequipos tales

C H OS como pintura, limpieza,

R E
lubricación, entre otras.
E
 D
Solicita los materiales y repuestos que considere necesarios para efectuar
reparación o servicio.

Leyenda:

 Materiales: HM/ Herramientas Mecánicas

HE/ Herramientas Eléctricas
 Mano de obra: OG/ Operador de serv. General
OM/ Operador Mecánico
TM/ Técnico Mecánico
OE/ Electricista
TE/ Técnico Electricista

Las hojas de control con las respectivas actividades preventivas se agruparon por
la frecuencia de trabajo y se muestran a continuación:
 150

Tabla 4.45. Hoja de control para bombas

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

S
NOMBRE DEL EQUIPO: BOMBA

DO
VA
MANO
No. ACTIVIDADES FRECUENCIA MATERIALES HERRAMIENTAS

E R
DE OBRA

1 Reemplazo del sello mecánico

R E S Anual TM MB
HM Y SELLO

S
MECANICO
2

CH O
Verificación de holguras de anillo de desgaste Anual OM MB HM
3 Reajuste de los impulsores

E R E Anual TM Y OM MB HM

D
4 Ajuste de base y pernos de retención Bianual OM MB HM
5 Verificar los conductos de agua de la carcaza y repintarlos Bianual OM MB HM
10 Limpieza e inspección de caja de empaquetadura Trimestral MB HM
11 Revisar el acople/alinamiento de la bomba con el motor Trimestral TM HM
6 Engrase de la prensaestopa Mensual TM Y OM ML HM
7 Limpiar completamente los conductos de agua de la carcaza Mensual OM Y OG MB HM
8 Lubricación de partes de la bomba (rodamientos,chumaceras y empaques) Mensual TM ML HM
Inspección sistemática de la bomba:
Mantener el motor y el cabezal de descarga libre de grasa, polvo y aceite
9 Semanal OM Y OG MB HM
Verificar si hay pernos o tuberías flojas
Observar si existen posibles fugas

150
 151

Tabla 4.46. Hoja de control para motores

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
NOMBRE DEL EQUIPO: MOTORES

O S
MANO

D
VA
No. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD FRECUENCIA DE MATERIALES HERRAMIENTAS

E R
OBRA

S
1 Balanceo dinámico de rotor e impulsores Anual TM Y TE HM Y HE

E
MB
2 Cambio de terminales

O S R
Pruebas de aislamiento (realizar los análisis en períodos de tiempo con
Anual TM Y OM MB HM

CH
3 Anual TM Y TE HM Y HE
caracteristicas similares)

E R E
Reapriete periódicamente todas las conexiones existentes en las

D
4
undidades con motor eléctrico
Bianual TM Y OE MB HM
5 Revisar la rigidez de la estructura de soporte Bianual TM Y OM MB HM
6 Verficar alineación Trimestral TM HM
7 Apretar los bornes en las puntas terminales del motor Trimestral OM MB HM
8 Limpieza de las rejillas o los filtros de aire si los tiene el motor. Trimestral OM MB HM
Inspeccionar visualmente todas las conexiones del circuito eléctrico y de
9 Bimestral TE Y OE HE
control
10 Inspección de lubricación de rodamientos Mensual OG ML HM
11 Cambio de rodamientos Mensual OM MB HM
12 Giro de eje del motor Mensual TM MB HM
13 Lavado y limpieza general del motor Mensual OG OM MB HM
14 Lubricación de rodamientos con grasa Semanal OG ML HM
15 Verificar que no hayan vibraciones o ruidos extraños en el motor Semanal OM Y OE HM Y HE
16 Verificacion de la resistencia para calefacción Semanal OE MB HE
Verifique la tensión y corriente (amperaje) del motor y compárela con la
17 Diario OE Y TE HE
indicada en la placa.
18 Verificación periódica de los contactos del arrancador o panel eléctrico Diario TE Y OE MB HE
19 Revisar y verificar el estado de la tornillería de fijación Diario OM MB HM
Observar que la temperatura de los componentes no supere los 70 a 80
20 Diario OM HM
C, en las unidades de eje libre

151
 152

CONCLUSIONES

Habiendo finalizado el análisis de los resultados, se darán a conocer de

manera resumida las conclusiones de cada uno de los objetivos realizados en
la investigación:

 Se escogieron los equipos que conformaban la estación Santa María para

realizar un inventario, comprendido por bombas y motores, la cual permitió
organizarlos en base a la red a la que pertenecen, la marca respectiva y la
codificación diseñada a fin de tener la información de manera organizada.

D OS
Para el fácil nombramiento de los equipos seleccionados se diseñó una
A
codificación bajo lenguaje alfanumérico E V para identificar los
Rsirvió
R E S que

H O S
equipos, conteniendo información como la estación a la que pertenecen, el
E C
ER equipo, modelo, entre otros. Estos códigos facilitarán al
tipo y número del
D
personal de la gestión de mantenimiento de la empresa el registro de fallas
y reparaciones realizadas a cada equipo, dado que actualmente resulta de
fácil confusión revisar dichos historiales, no sabiendo con certeza si se está
refiriendo al mismo equipo o no.
 Para determinar con qué tipo de actividades contaría el plan, se realizó un
AMEF donde se obtuvo para las bombas que los modos y los efectos de
las fallas mas comunes que presentan, son vibración por desgaste en
rodamientos y vibración por suciedad/oxidación y en los motores
ruido/vibración por desgaste/fractura y cortocircuito por quemadura del
bobinado. También se calculó y clasificó el número prioritario de riesgo,
donde resultó que las bombas SMBO-0114MA y SMBO-0114HH, y los
motores SMMT-0160HP y SMMT-0260HP tienen el NPR más alto, por lo
cual se les debe realizar un análisis para determinar la situación actual de
estos y tomar acciones correctivas y preventivas; al final se desarrolló tanto
para la bomba como para el motor un diagrama Ishikawa que permitió
observar de manera global las causas y efectos que tienen las fallas sobre
los equipos.
 Luego se realizaron los respectivos cálculos de los parámetros estadísticos
dónde la disponibilidad resultó que en promedio 28% de los equipos
 153

analizados no se encuentran vacantes para realizar sus operaciones

normales lo que es perjudicial para la empresa ya que interrumpe con los
procesos productivos; por otro lado la confiabilidad indicó un 95% en el
análisis de la distribución Weibull que confirma que se encuentran en una
condición de desgaste, es decir que en relación con su vida útil se hallan en
etapa de vejez.
 Según la norma COVENIN 2500-93 la función del mantenimiento de la
empresa es deficiente dado que la evaluación resultó en un 26% el cual
significa que se evidencian grandes fallas por parte de la gestión de
mantenimiento por lo cual se ve en la necesidad de implementar cambios

A D OS
orientados a mejorarla que permitan el cumplimiento de los objetivos

SE RV
planeados.
R E

C H OSserán una herramienta vital para controlar la
Los indicadores seleccionados
E
D R de mantenimiento y sus consecuencias después de
evolución delEsistema
haber sido aplicados en la empresa, ya que permitirá llevar un control
estricto sobre los costos del mantenimiento y efectividad del departamento,
así como la efectividad del plan programado en la mejoría de la
disponibilidad de los equipos.
 Tomando en cuenta lo antes mencionado, se elaboraron actividades que
permitiesen mantener a los equipos ya en el final de su vida útil lo más
activos posible, entre las cuales están la lubricación y limpieza general del
equipo y el reemplazo, ajuste y verificación de piezas claves del mismo,
permitiendo aumentar la organización del departamento de mantenimiento
sobre futuros equipos, y la disponibilidad de estos para el proceso de
producción.
 154

RECOMENDACIONES

 Aplicar el sistema de codificación sugerido con el objeto de facilitar la

identificación de los equipos incluidos en el plan y acelerar el manejo
automatizado de los formatos respectivos.
 Realizar periódicamente un análisis de fallas, orientado a establecer las
causas principales, los tiempos de parada, y tiempos de reparación,
además de determinar los equipos que presentan mayor recurrencia de
fallas; esto con la intención de disminuir su frecuencia de aparición

O S
desarrollando métodos correctivos y predictivos de mantenimiento.
D
A
RVy conocer los niveles de

S E
Crear políticas de inventario que permitan manejar
oEinsumos con el objeto de disminuir
S
repuestos, materiales, herramientasR
E C HO
E R
los tiempos de paradas por causa de compras improvisadas.
D entre los trabajadores de las estaciones el programa de
 Dar a conocer
mantenimiento con el fin de establecer una cultura de mantenimiento
proactivo en vez de reactivo.
 Emplear sistemas digitalizados con los formatos recomendados para ayudar
al control y seguimiento de las fallas que presenten los equipos y los
trabajos que se les realice.
 Tomar medidas en caso de que los indicadores planteados resulten en un
nivel preocupante.
 Realizar un análisis de obsolescencia a los equipos de la estación ,con el fin
de determinar si se necesita la adquisición de una parte para su reemplazo
y arreglar el equipo o si se requiere la compra de un equipo nuevo.
 Por último, pero no menos importante, que HIDROLAGO,C.A. deberá
realizar actividades correctivas que permitan restablecer la continuidad de
sus procesos, comenzando por los equipos más críticos y posterior a esto
continuar con la aplicación del plan de mantenimiento establecido.
 155

ANEXO 1
Instrumento de selección de fallas
Pág. 1/1

TABLA DE RECOLECCIÓN DE FALLAS DE LOS EQUIPOS

INSTRUMENTO PARA REGISTRO DE FALLAS
TIPO DE FALLAS
CÓDIGO

OS
FALLA TEMPRANA ADULTA TARDÍA DESGASTE FATIGA FRACTURA

A D
S E RV
R E
CH OS
R E
DE
 156

ANEXO 2
Criterios de evaluación: Para severidad del equipo
Pág. 1/1
TABLA DE CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA LA SEVERIDAD DEL
EQUIPO
EFECTO CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO RANKING
Riesgoso -
Puede peligrar el equipo o la seguridad del
Sin 10

OS
usuario. La falla ocurre sin advertencia
Advertencia
A D
SE RV
E
Riesgoso -
R
Puede peligrar el equipo o la seguridad del
OLaSfalla ocurre con advertencia
H
Con 9
C
usuario.
ERE
Advertencia
D El equipo se encuentra en un estado inoperable. El
Muy alto 8
usuario no puede hacer uso del equipo.
El equipo permanece operable pero el nivel de
Alto desempaño se encuentra muy por debajo de lo normal. 7
El usuario experimenta inconformidades.
El equipo permanece operable pero algunas
Moderado características de confort/equipo son inoperables. El 6
usuario experimenta inconformidades.
Bajo nivel de desempeño en el equipo pero permanece
Bajo 5
operable. El usuario experimenta inconformidades.

Las características de vibración y ruido son no

Muy bajo 4
conformes. Los defectos son detectados por el usuario.

Las características de vibración y ruido son no

Menor 3
conformes. Los defectos son detectados por el usuario.
Las características de vibración y ruido son no
Muy menor conformes. Los defectos son detectados 2
ocasionalmente por el usuario.
Ninguno Sin efecto 1
(PDVSA)
 157

ANEXO 3
Criterios de evaluación: Para ocurrencia de falla
Pág. 1/1
TABLA DE CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA LA OCURRENCIA DE LAS
FALLAS
CRITERIO: OCURRENCIA DE LA FALLA
PROBABILIDAD DE FALLA RANKING
10

OS
Muy alta: la falla es inevitable
A D
RV
9

E S E
R
8

OS
Alta: generalmente asociada con procesos similares o procesos

R ECH
anteriores que a menudo fallan
DE
7

Moderado: generalmente asociado con procesos similares o procesos 6

anteriores los cuales experimentan fallas ocasionales, pero no en 5
mayores proporciones 4

Bajo: fallas aisladas asociadas con procesos similares 3

Bajo: fallas aisladas asociadas con procesos idénticos 2

Remota: sin fallas asociadas con procesos idénticos 1

(PDVSA)
 158

ANEXO 4
Criterios de evaluación: Para detección de la falla
Pág. 1/1
TABLA DE CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA LA DETECCIÓN DE LAS
FALLAS
DETECCIÓN CRITERIO: DETECCIÓN DE FALLA RANKING
No se conocen controles disponibles para detectar el
Casi imposible 10
modo de falla
Probabilidad muy remota de que los controles
Muy remoto
S 9

ADO
actuales detecten el modo de falla

S E RV
Probabilidad remota de que los controles actuales
detectenR elE
Remoto 8
O S modo de falla

RMuyE CH
baja probabilidad de que los controles actuales
Muy bajo
D E detecten el modo de falla
7

Baja probabilidad de que los controles actuales

Bajo 6
detecten el modo de falla
Probabilidad moderada de que los controles actuales
Moderado 5
detecten el modo de falla
Moderadamente Probabilidad moderadamente alta de que los
4
Alto controles actuales detecten el modo de falla
Probabilidad alta de que los controles actuales
Alto 3
detecten el modo de falla
Probabilidad muy alta de que los controles actuales
Muy alto 2
detecten el modo de falla
Siempre Los controles actuales siempre detecten el modo de
1
detectable falla
(PDVSA)
 159

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