Diseño de un equipo de destilación para la extracción de aceites esenciales por arrastre de

vapor

Conociendo los principios y las leyes que gobiernan la destilación por arrastre de vapor
realizamos el diseño de la planta piloto correspondiente

El equipo para destilar debe ser tal que permita la operación más conveniente cualquiera que
sea el material vegetal de que se quieran destilar sus esencias.

En cambio las dimensiones del equipo siempre deberán estar en concordancia con las
cantidades de hierbas producidas y del tiempo disponible de destilación.

Principales componentes y Factores de diseño

El sistema completo se constituye por 3 partes principales

 Alambique
 Condensador
 Separador

Alambique

Lugar donde se deposita el material a destilar, consiste en un tanque cilíndrico de un diámetro

igual o algo inferior a la altura, que posee en la parte superior una tapa que debe poder ser
asegurada y su cierre debe ser hermético

Preferentemente del centro de la tapa sale un tubo llamado “cuello de cisne” que es el
conductor de los vapores hacia el condensador. El material del alambique debe ser
preferentemente acero inoxidable

Debajo de la parrilla o criba se encuentra el tubo de entrada de vapor cuidando que entre el
fondo y el tubo la distancia sea lo suficientemente grande como para evitar que se produzca
aquí la condensación de agua

La distribución de vapor se asegura por la disposición en espiral de la prolongación del tubo

alimentador, que posee una serie de pequeños orificios en la parte superior y a lo largo de sí
mismo dándole uniformidad a la distribución.

Volumen de alambique

Es valioso determinar la densidad promedio que ocupan el material vegetal, para el diseño se
usa una densidad de 200kg/m3

Demanda de vapor

La capacidad de generación de vapor se expresa en caballos de caldera, el cual implica que un

caballo de caldera equivale a 15,65kg/h de vapor a 100ªC,
La demanda de vapor es definida por

𝐷𝑣 = 𝐶𝑚𝑎𝑡 ∗ 𝐹𝑎
Dv= demanda de vapor ml/min

Cmat= cantidad de material vegetal (Kg)

Fa=Factor de aproximación (ml/min-Kg) Fa= 15

Por lo tanto
𝑚𝑙
𝐷𝑣 = 50𝑘𝑔 ∗ 15
𝑘𝑔 − 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑙
𝐷𝑣 = 750
𝑚𝑖𝑛
En términos másicos

𝐷𝑣𝑚 = 𝐷𝑣 ∗ 𝜌
𝑚𝑙 𝑔𝑟 60 𝑚𝑖𝑛 1𝐾𝑔
𝐷𝑣𝑚 = 750 ∗1 ∗ ∗
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑙 1ℎ 1000𝑔
𝑫𝒗𝒎 = 𝟒𝟓𝒌𝒈/𝒉
Capacidad del generador (Cg)
𝐷𝑣𝑚 45
𝐶𝑔 = =
15,65𝑘𝑔/ℎ 15,65
𝑪𝒈 = 𝟐, 𝟗 𝑪𝒂𝒃𝒂𝒍𝒍𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝑪𝒂𝒍𝒅𝒆𝒓𝒂

Dimensionamiento del cartucho:

Volumen de la materia vegetal:

𝐶𝑚𝑎𝑡 50𝐾𝑔
𝑉𝑚 = = = 0,25𝑚3
𝜌 200𝑘𝑔/𝑚3
Tomando en cuenta la dilatación que sufrirá el material vegetal al ser calentado y absorber la
humedad proveniente del vapor, conviene llenar el cartucho en un 80% de su capacidad
𝑉𝑚
𝑉𝑇𝐾 = = 0,3125𝑚3
0,8
Asumiendo una altura h=0,8 metros el diámetro será
𝜋 2
𝑉𝑇𝐾 = 𝐷 ∗ℎ
4

𝑉𝑇𝐾 ∗ 4 0,3125 ∗ 4
𝐷=√ =√
𝜋∗ℎ 𝜋 ∗ 0,8

𝑫𝒂 = 𝟎, 𝟕𝟎𝟓𝟐𝒎
Lamina de fondo
Ubicada en la parte inferior en forma de disco separa el interior del alambique con el exterior
donde se encuentran los quemadores y soporta la presión inducida por el material vegetal al
ser atravesado por el vapor, al trabajar en destilación esta presión debe adicionarse la presión
ejercida por la columna de agua que se encuentra sobre ella que es de 3 psi

𝐶∗𝑃 𝑡𝑅
𝑡 = 𝑑√ 𝐶 = 0,33
𝑆∗𝐸 𝑡𝑠

Donde:

P= Presión de diseño externa o interna [psi]

E=eficiencia de la junta E=0,6 para soldadura tope de un solo cordón sin tira de respaldo

D=diámetro del interior del casco

S= Valor máximo permitido del esfuerzo del material

T=espesor de la lámina de fondo

Ts espesor real del casco excluyendo el margen por corrosión

Tr= espesor mínimo requerido por presión del casco sin costura

Determinando Tr:
𝑃∗𝑅 20 ∗ 14,88
𝑡𝑟 = = = 0,0265 𝑝𝑙𝑔 = 0,6726𝑚𝑚
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,6 ∗ 𝑃 18750 ∗ 0,6 − 0,6 ∗ 20
Valor de ts=3mm
0,67
𝐶 = 0,33 ∗ = 0,074
3
Como C>Cmin el criterio indica que se debe de usar C=0,2

Por lo tanto

0,2 ∗ 3
𝑡 = 29,76√ = 0,217𝑝𝑙𝑔 = 5,5𝑚𝑚
18750 ∗ 0,6

Condensador

Es un intercambiador de calor que no solo debe condensar el vapor destilado, si no también

garantizar que el condensado salga a una temperatura en la cual el aceite esencial y el agua se
separen adecuadamente.

El vapor ingresa al condensador axialmente a los tubos sin mezclarse con el agua de
enfriamiento recorriendo los tubos hasta condensarse.

En los cálculos se tomara en cuenta cada una de las zonas

Zona de condensación Cambio de fase vapor agua

Zona de subenfriamiento Agua/agua
Es necesario determinar los datos conocidos y los requisitos con los que se cuentan antes de
empezar el diseño estos datos podemos clasificarlos en tres tipos

Datos del proceso

Fluido T entrada T salida Flujo masico

Tubos Vapor 100 45 0,026
Casco Agua 30 ---- 1,06

Datos geométricos

Datos de criterio

Diseño térmico zona de sub-enfriamiento

Se hace necesario empezar con la zona de enfriamiento ya que se conoce los temperaturas de
proceso facilitando el orden del proceso

En esta zona se requiera bajar la temperatura del condensado de 100C A 45C el refrigerante en
este caso es agua remueve el calor sensible sub-enfriando el condensado. Para el diseño de
esta zona es necesario el uso de estas ecuaciones

𝑄𝑠𝑢𝑏𝑒𝑛𝑓 = 𝑚𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑠 ∗ (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇2)

𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐 ∗ (𝑡 , − 𝑡𝑠 )

𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴𝑠𝑢𝑏𝑒𝑛𝑓 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷

(𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑡′) − (𝑇2 − 𝑡1)

𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑡′
Ln( 𝑇2. 𝑡1 )

Separador

Finalmente encontramos el separador o vaso florentino el cual es el encargado de separar el

hidrosol del aceite esencial

El hidrosol que se recolecta posee bajas cantidades de aceite y puede ser separado por otro
método para obtener un mayor rendimiento del proceso.