Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica

Licenciatura Mecánica Industrial

“Taller de laboratorio”

Materia:
Sistema de control e instrumentación

Profesor:
Eric Parker

Integrantes:

Basso, Érica 8-922-957

Caballero, Thatiana 8-933-1020
González, Anabys 8-913-1432
Samaniego, José 8-915-799

Grupo:
LP-242

Fecha de entrega:
Miércoles, 17 de julio, 2019
TALLER DE LABORATORIO
Fecha: 10 julio 2019
Fecha de entrega: 17 julio 2019
Para ser desarrollado y discutido en grupo

1. Leer detenidamente el artículo científico y realizar un resumen.

2. Exponer sus criterios de valoración e interés más relevantes desde todas las ópticas
citadas en el mismo.
3. Enumere las variables del proceso, así como su participación en el logro del objetivo.
4. Alguna de estas variables debe cumplir con alguna normativa legal?
5. Desarrolle el diagrama de bloques del proceso de empacado e ilustre todos los
componentes de este.
6. Elabore el diagrama según norma ISA 5.1
https://tableroalparque.weebly.com/uploads/5/1/6/9/51696511/2_diagramas_p_id.
pdf
http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/oscaror/CursosDictados/Sobre%20el%20Bl
og%20Arturo%20Rondon/ISA%20S52%20presentacion_PDF.pdf
7. Exprese sus recomendaciones; puntos de mejora y/o críticas constructivas de modo
que pueda presentar mejores opciones en lo que respecta al control de la máquina.
Considere áreas como – Sellado y corte / Mecanismo Freno – embrague / Pesado /
Seguridad eléctrica – mecánica y neumática / Velocidad.
 1. Resumen
Estudio en el sistema de
empacado

Las maquinas empacadoras facilitan la operatividad y mantenimiento existen 3

tipos de empacadora que son
Maquinas
empacadoras  máquinas manuales: estas son operadas por una persona, pero no
cumplen las exigencias del mercado
 Las empacadoras semiautomáticas: esta producción es llevada por un
operario y un funcionamiento electromecánico.
 Empacadora automática: estas funcionan con un PLC sistema de control
lógico programable.

Igual que para las empacadoras existen 3 tipos de dosificadoras que trabajan para
diferentes tipos de maquinaria y productos dependiendo también de su sistema de
desplazamiento, por ejemplo:
Sistema de
 Dosificadoras volumétricas: trabaja con empacadoras semi automáticas y
dosificación
automáticas para granos y polvos.
 Dosificadoras de tornillo sin fin: trabaja como removedor de giro independiente
evita aglomeración el producto.
 Dosificación por peso: trabaja con una celda vibratoria evita que se rompa el
producto y el peso se controla con un microprocesador análogo y se utiliza para
productos solidos o formas irregulares

Sistema de Sistema de guiado Selección de

Formadores Sistema de
sellado y arrastre Alternativas
control

El diseño de la
Funcionan con Es una forma de
Para este La selección y empacadora se puede
bobinas de papel coordinación los
sistema se utiliza diseño de estos llevar acabo con un
diferentes sistemas
el calor y la equipos son ubicadas en la sistema de dosificación
como el de
presión que son fundamentales ya parte posterior de de peso y volumen
dosificación, sellado
creadas por que se toman en la maquina en ayudado con
y corte. Existen tres
cuenta la forma donde el producto armazones móviles
resistencias alternativas de
de empaque es para el fácil manejo del
eléctricas, pero tamaño y grosor control: Por
guiado por medio producto. Un sistema
también se de la funda del contactores, Por
de dos mordazas para
utiliza la ultra producto. Son de de 3 sistemas microcontroladores
el guiado y arrastre. El
frecuencia y el acero inoxidable y diferentes que y por controlador
sistema de corte de la
aire caliente de cuello circular y pueden ser de lógico programable
funda realizado por
rodillos, por PLC son de bajo
para este rectangular. una cuchilla y el
mordazas y por costo y una
proceso. sistema de control
correas de secuencia en tiempo
realizado por PLC.
real.
deslizamiento.
Los criterios más importantes son el diseño, el sistema mecánico o transmisión de
movimiento, y el sistema de control; todos estos sistemas tienen sus puntos, pueden
ser: el sistema de formación de la funda, el sistema de corte, ducto de alimentación.
Sistema de formación de la funda: este sistema pasa por el proceso de formación que se
lleva a cabo por formadores, el de corte que se lleva a cabo por cuchillas, y el sellado, se
le lleva a cabo por resistencia que se encuentra dentro de la mordaza y es lo que logra
el sellado.
En el ducto de alimentación: se lleva a cabo por dos sistemas de dosificación que son el
volumétrico y el de peso. El volumétrico es el que funciona por medio de placas
giratorias que determinan la cantidad de productos en el empaque. El de peso, la
cantidad del producto se mide por medio de una balanza. Ambas son monitoreadas por
sensores, el volumétrico por sensor de proximidad; el de peso por celdas de cargas.
Estos sensores envían la información a otro de los puntos importantes que es el sistema
de control lógico programable este sistema recopila toda la información del sistema y
da información de lo que ocurre en cada paso del proceso.
También se puede mencionar el sistema neumático que se encuentra en el sistema de
apertura y cierre de las compuertas para las balanzas de la dosificación volumétrica.
Dentro de este sistema neumático encontramos componentes como pistones
electroválvulas, reguladores de flujo, manómetros, silenciador y filtros de aire.
 2. Criterios de valoración e interés más relevantes

Maquina empacadora de snacks para línea de producción de empresa

ECUMEX S.A
Para el diseño de esta línea de producción se busca la eficiencia en el funcionamiento
económico y practico, los parámetros por el cual se rige la empresa y que cuente con
todos los sistemas de control para tener el mejor resultado en el producto final.
Teniendo en cuenta los puntos anteriores se tiene un nivel que puede ir mejorando
bajos las normas por las cual rige la empresa en cuanto a diseño y automatización
dependiendo de la competencia.

Un buen diseño lleva a tener un buen rendimiento y reduciendo o evitando los errores
en el producto también influye en los tiempos de producción (empacado y sellado).

Diseño

 Sistema de formación de la funda

La funda debe cumplir con ciertas dimensiones por eso se realiza un diseño previo del
formador a este se le realizan ciertos análisis que son el de simulación de la elasticidad
de la placa y el desplazamiento de la placa soporte del formador.

Habiendo realizado estos análisis de carga en la simulación de CAD se basa en los

parámetros especificados influyendo el factor de seguridad más bajo se muestran
ciertos puntos que son: referencia, el análisis, la simulación y el error.

 Ducto de alimentación:
Luego de que el papel paso por el formador este se envuelve en el tubo de alimentación
para tomar una forma cilíndrica y que se selle también se le colocan unas guías para
que no pierda la forma este proceso en el que pasa por el ducto de alimentación también
tiene su simulación de limite elástico, desplazamiento y factores de seguridad en este
punto si no se toma en cuenta la sección transversal se obtiene un error entre la
simulación y el análisis.

 Sistema de corte
En el mecanismo de corte se utiliza una cuchilla y guías en ambos lados que también
sellan horizontalmente.
Movimiento de cuchilla:

 la cuchilla debe sobrepasar la funda (6mm)

 El mecanismo tiene que ser uniforme con el espacio entre la placa soporte de la
mordaza y la funda a cortar
 La cuchilla no puede tocar las mordazas
 Selección del pistón de corte
La fuerza necesaria para el sistema es brindada por la carrera seleccionada en el
cilindro neumático este cilindro esta normalizado por DSNU-1625-P-A (unidad métrica,
diámetro de embolo 16mm y carrera de 25mm)

 Sistema de sellado
 Sellado horizontal
El sellado horizontal se realiza por medio de mordazas la longitud de estas depende del
espacio de la niquelina y tiene que ser mayor al ancho de la funda. La selección para el
pistón de sellado horizontal utiliza un mecanismo polea-cadena y solo trabaja con un
solo pistón que es el que trasmite el movimiento a las mordazas.

Se realiza un análisis en donde se calcula la fuerza máxima ejercida por el pistón esto
sucede cuando las mordazas están en posición de apertura y los resortes están
contraídos:

 Sellado vertical
Mordazas de sellado vertical

En el sellado vertical se tiene que tomar en cuenta la altura de la funda con 5 mm de

más en cada extremo para evitar un mal sellado (195mm) también la longitud de la
niquelina que va en el interior.

 Sistema de guiado y arrastre

Una lámina de plástico es llevada por los rodillos guías y su finalidad es que
desemboque en el formador. Cuando las mordazas horizontales se cierran el plástico se
desplaza y el conjunto regula la tensión hacia arriba.

Guiado del plástico

En este paso el plástico que se encuentra en el la parte posterior de la maquina tiene

que llegar correctamente a él formador sin ningún tío de problemas por eso este paso
dispone de rodillos y accesorios como lo son codificadores, impresoras de marca, fecha
y sensores de marca.
Mecanismo de freno

Para el freno existen diferentes tipos el más sencillo es el de banda y funciona por una
fuerza de fricción cuando la fuerza aplicada a la banda es mayor al contacto de fricción
con el tambor.

Mecanismo transformador

El mecanismo transformador se encuentra en la parte inferior de la maquina este

mecanismo funciona con un carrete que se encuentra en las mordazas oscila
verticalmente en un ciclo transformador. Lo componen un eslabón de entrada, un eje
impulsor, un rodamiento, y un eslabón de salida en donde se genera el movimiento.

Selección de motor

El motor se elige dependiendo del torque máximo para su desplazamiento vertical de

las mordazas, y el mecanismo transformador que utiliza la polea móvil reduce la fuerza
en el funcionamiento

 Sistema de dosificación

Este sistema se encarga de la cantidad empaque adecuado con armazones

móviles que se acoplan al principal.

Dosificación por volumen

Unas tolvas de alimentación entregan el producto a una bandeja vibratoria junto
con 2 platos giratorios uno arriba y otro abajo que miden el volumen para luego
empacar el producto en cada uno de los vasos

Dosificación por peso

Con dos balanzas con compuertas que se accionan neumáticamente recibe el
producto de las tolvas con capacidad de 4kg cada una.

 Diseño del bastidor

El diseño del bastidor aprovecha los recursos físicos, la materia prima y el
tiempo de construcción como la comunicación mecánica eléctrica o electrónica
con el objetivo en común.
El diseño depende de factores como lo son: el material, la soldadura en sus
uniones, ángulos, planchas de acero y perfiles
 Sistema Eléctrico Electrónico

 Selección de elementos eléctricos:

Para esta selección depende para que se vaya a utilizar que son:
Sellado horizontal: resistencia eléctrica de (150°C Max)
Estampado en caliente: resistencias tipo cartucho de alta concentración.
Equipos de empaque/selladoras de bolsas: temperatura de 820C
Temperatura de niquelina: controles digitales (temperatura controller REX
C100
Control de temperatura: cargas recesivas.

 Distribución del armario eléctrico

 Control de temperatura
 Canaletas horizontales
 Variadores de velocidad / PLC Mitsubishi
 Canaletas horizontales
 Alimentación
 Canaletas horizontales
 Zona neumática

 Sistema neumático
 Lista de componentes del sistema neumático:
 3 pistones para el corte y sellado horizontal
 2 pistones para la dosificación por peso (cierre y apertura de balanza)
 Electroválvulas
 Filtro de aire
 Mangueras neumáticas
 Distribuidor con regulador de flujo.

 Distribuidor regulador de flujo: Regulador de 1/3 neumático con manómetros

independientes en cada salida de aire para regular la presión de aire de los
pistones.
 Controlan la dirección de flujo y aire hacia los pistones por señal eléctrica
electroválvulas 5/2 monoestables con retorno en muelle
 Silenciador: reduce el sonido que se produce para el desfogue de aire en cada
sellado.
 Filtro de aire: extrae el aire comprimido circulante de las impurezas y el agua
condensada.
  Manómetros: se visualiza para tener un control de la presión en el sistema
ubicado en las salidas de cada ramificación del distribuidor regulador.

Sistema de control

 Descripción del proceso

Se dosifica el producto en dos maneras que son por peso y por volumen. En la de
volumen el producto cae en platos giratorios regula la cantidad y el de peso cae en
balanzas. Luego de pasar por estos subprocesos pasan al tubo de papel para su sellado
y corte.

 Selección de elementos de control

 Sensores: envían la información al sistema de control dan el posicionamiento del
carrete. En la dosificación volumétrica se utiliza un sensor de proximidad. En la
dosificación de peso utiliza un sensor por celda de carga. Control de apertura y
cierre compuertas de cada balanza por medio de PLC. Detector de temperatura
se utiliza termocuplas tipo j.
 PLC: controla 8 entradas de sensores y accionamientos y 12 salidas de
electroválvulas y actuadores.
 Variador de frecuencia
Regula la velocidad del motor dependiendo el tipo de motor y su rango de velocidad
para un motor trifásico ABB de 1HPde potencia y torque máximo 2.2 Nm su frecuencia
es de 60 Hz.

El tipo de variador de frecuencia EMERSON COMMANDER SK TIPO A:

 Frecuencia de salida de 0 a1500 Hz
 Rampas de aceleración y desaceleración lineales o tipo S
 Temperatura ambiente de -10°C a 40°C.
 Disponibilidad de 8 velocidades predefinidas.

Conclusión
Esta empacadora su alcance de producción es de 25 empaques por minutos de 220mm
de altura y 40 empaques por min. Para tamaño de 80mm de altura todo este proceso es
llevado a cabo con un sistema de control de PLC dosificadores de peso y volumen entre
otros puntos con un costo total de 12762.60.
3. Variables del proceso

 Nivel: En el proceso es el lugar donde se almacenan y se supervisa la posición de

una interface que existe entre dos de capacidad.
 Flujo o caudal: Controla la cantidad ya sea en ductos tuberías de forma adecuada
para con cada dosificadora.
 Temperatura: Esta Mide y Controla que tenga la adecuada calidad. Sistemas
empacados como los termómetros de vidrio.
 Peso: esta se relaciona con la cantidad de materia que contiene, se puede medir
cuando el producto está en el inicio o final del proceso.
 Humedad: Se controla el ambiente de la planta donde se encuentran las
maquinas, ya que es a nivel alimenticio.
 Velocidad: Supervisa el número de vuelta del motor o los sistemas eléctricos,
esto es a nivel de la misma dosificadora.
 Densidad: es la razón de la masa por unidad de volumen, cantidad de snack que
se puede elaborar por cierto tiempo determinado.
4. Aspecto legal
La Empacadora cumple con las normas INEN NTE UNE-EN13130-1 ALIMENTOS en la
aplicación de acero inoxidable en las superficies de contacto con el productos orgánicos
(snacks) e inorgánicos (polímeros).
En caso de manipular y distribuir alimentos, o cualquier producto destinado al
consumo humano es fundamental solicitar una autorización al Ministerio de Salud, para
garantizar la salubridad del negocio. Así mismo todo el personal debe estará acreditado
con autorizaciones para la manipulación y preparación de estos productos o alimentos,
firmadas por el mismo organismo.
 Decreto ejecutivo No.1 (del 3 de marzo de 1939)
Artículo 23º. Se entiende por uso de una marca de Fábrica, la producción, fabricación,
elaboración o confección de artículos, productos o mercancías amparadas por tal
marca, seguidas de la colocación de estos en el comercio nacional o internacional.

 Decreto Ley 11, que crea La Autoridad Panameña de Seguridad de Alimentos

Gaceta Oficial (del 24 de febrero de 2006)
Artículo 6° Promover, organizar y ejecutar actividad de seguridad. Dictar normas
sanitarias, así como supervisión, verificación, certificación, actualización y
cumplimiento.
Diagnosticar, Vigilar y establecer medidas de prevención, control de los productos.
5. Diagrama de bloque del proceso de empacado y sus componentes

Control

Volumen
Alimentación Transporte Dosificador

peso

Proceso
Retroalimentación

Del sensor
Variable del Actuador
proceso

Producto
final

 Componentes
Dosificador Empacadora Transportadora
6. Diagrama con Norma ISA 5.1

7. Recomendaciones
 Para obtener una mayor precisión en la medida del peso, se recomienda tomar
pocas muestras y así disminuir el tiempo que tarda el microcontrolador en
realizar esta operación. De este modo los actuadores entran a trabajar en el
tiempo adecuado.
 Verificar la polaridad de los motores para que el sistema de tornillo sin fin no
deteriore el grano.
 Se debe verificar una buena conexión del cableado ya que sin esta el sistema no
entra en funcionamiento.
 Es recomendable diseñar un plan de seguridad y respaldo, que permita evitar
cualquier tipo de accidentes en caso de cualquier eventualidad.
 Adquisición de equipos de computación el cual tenga como característica
principal un software y hardware actualizado que permita un buen
desenvolvimiento del sistema automatizado.