Gestin de tiempos en la

industria de la confeccin

Gestin de Tiempos
en la
Industria de la Confeccin

Introduccin
Qu es Productividad?
La productividad puede definirse de la manera siguiente:
Relacin entre la produccin obtenida y los recursos utilizados para obtenerla
Ms sencillamente, la Productividad en el sentido en que vamos a utilizar aqu ste vocablo, no es
ms que La relacin aritmtica entre la cantidad producida y la cuanta de cualquiera de los
recursos empleados en la produccin.
Estos recursos pueden ser:
- Productividad de los materiales: Si un trazador es capaz de obtener 11 tallas en un largo de
tela en donde un trazados menos experto slo obtiene 10, podemos decir que el trazador experto
obtiene un 10 % ms de productividad en el trazo.
- Productividad de las maquinas: Si una mquina-herramienta produca 100 piezas por 8 horas
de trabajo y con una mejora en ella se consigue una produccin de 120 unidades en el mismo
tiempo, la produccin de sta mquina se habr incrementado en un 20 %.
- Productividad de la mano de obra: Si una operaria produca en una determinada operacin 50
unidades hora, y al adoptar mtodos de trabajo ms perfeccionados logra producir 65 unidades, su
productividad habr aumentado en un 30 %.

Como se descompone el tiempo total de una operacin?

Contenido bsico de trabajo de una operacin
Definiendo primero que:
- Una Hora-hombre es el trabajo de un hombre en una hora.
- Una Hora-mquina es el funcionamiento de una mquina parte de una
instalacin durante una hora.
El contenido de trabajo significa, por supuesto, la cantidad de trabajo invertido en un proceso
determinado, evaluado en horas-hombre en horas-mquina. El Contenido Bsico de Trabajo es
el tiempo que en teora se invertira en llevar a cabo una operacin si la especificacin fuese
perfecta y no hubiera prdida de tiempo de trabajo por ningn motivo durante la operacin (aparte
de las pausas normales que se autorizan para descanso del operario).
As pues, El Contenido Bsico de Trabajo es el Tiempo Mnimo Irreducible que se invierte en
efectuar una determinada Operacin.
Estas son evidentemente condiciones tericas perfectas que nunca se encuentran en la prctica,
aunque a veces se logre una aproximacin considerable. En general, los tiempos invertidos en las
operaciones son muy superiores a los previstos.
el tiempo invertido por un hombre por una mquina para llevar a cabo una determinada operacin
producir una cantidad de productos, puede descomponerse de la forma que se indica
grficamente en la figura no. 1

Contenido bsico de trabajo

de la operacin

Contenido
de trabajo
total

Contenido de trabajo
suplementario debido a
deficiencias en el diseo o en
la especificacin de la
operacin

Contenido de trabajo
suplementario debido a
mtodos ineficaces de
produccin o de
funcionamiento

Tiempo improductivo debido

a deficiencias de la direccin

Tiempo improductivo
imputable al operario

Tiempo improductivo ajeno a

la empresa

Tiempo
total de la
operacin
en las
condicione
s
existentes

Tiempo
improductiv
o total

Elementos que vienen a aumentar el contenido bsico de trabajo

Al Contenido Bsico de Trabajo vienen a sumarse los elementos siguientes y representados en
la figura 1:
A.- Contenido de Trabajo suplementario debido a deficiencias en el diseo en las
especificaciones de fabricacin.
B.- Contenido de Trabajo suplementario debido a mtodos ineficientes de produccin.
C.- Tiempo Improductivo debido a deficiencia de la direccin.
D.- Tiempos Improductivos imputables al trabajador.
E.- Tiempos Improductivos ajenos a la empresa.

Cmo pueden las tcnicas de direccin reducir el exceso de contenido de

trabajo?
La tarea de alcanzar la productividad mxima con los recursos existentes deber ser siempre el
resultado de la actuacin de la direccin con la cooperacin de los trabajadores, utilizando en
algunos casos, conocimientos cientficos tcnicas especiales.
Tcnicas de Direccin para reducir el Contenido de Trabajo inherente al Producto.
Cuando el diseo de un determinado modelo no permite utilizar los procesos y mtodos de
fabricacin ms econmicos, ello se debe generalmente a que los diseadores no conocen bien las
prcticas de taller y nicamente se evitar si el diseador, personal de oficina de mtodos y
tiempos, as como el de produccin colaboran desde un principio. Si el artculo ha de fabricarse en
grandes cantidades, forma parte de una serie de productos similares fabricados por la empresa,
su mejora debe llevarse a cabo en la fase de Desarrollo del Producto. El personal de produccin
puede entonces examinar los componentes y montajes y sugerir las modificaciones necesarias,
antes de invertir dinero en produccin, herramientas y equipos.
Tcnicas de direccin para reducir el Contenido de Trabajo debido al proceso la Mtodo
Si se adoptan las medidas pertinentes para eliminar las caractersticas que motivan trabajo
innecesario antes de que comience la produccin, ser posible concentrar los esfuerzos para
reducir el Contenido de Trabajo del Proceso.
La disposicin de la fbrica, del taller, del lugar de trabajo y los mtodos de trabajo debern
determinarse mediante el estudio de mtodos.

Cmo pueden las tcnicas de direccin reducir el tiempo improductivo?

Tcnicas de direccin para reducir el Tiempo Improductivo Imputable a la Direccin
La responsabilidad que incumbe a la direccin en el logro de una productividad elevada es siempre
grande, particularmente en lo que atae a la reduccin del tiempo improductivo. Este puede ser
causa de grandes prdidas, an cuando sean excelentes los mtodos de trabajo.
Lo trabajadores y las mquinas pueden permanecer inactivos por no estar listo los materiales, las
herramientas en el momento preciso.
Las averas de mquinas e instalaciones causan inactividad, reducen la produccin y aumentan el
costo de fabricacin, pero pueden reducirse al mnimo con un servicio adecuado de mantenimiento.
Si la direccin no cuida de proporcionar buenas condiciones de trabajo, se aumentar el tiempo
improductivo, bien por un aumento del tiempo de descanso del operario, por un bajo rendimiento
por cansancio, de los efectos de una temperatura excesiva, del fro, de una iluminacin
defectuosa; si tampoco cuida de proteger debidamente a sus obreros, aumentar el tiempo
improductivo por las horas perdidas en accidentes.
Tcnicas de direccin para reducir el Tiempo Improductivo Imputable al Trabajador

El aprovechamiento pleno del tiempo disponible depende tambin de los trabajadores. Es creencia
general que el que ejecuta un determinado trabajo operacin puede hacerlo ms deprisa ms
despacio, a voluntad. Esto es exacto solamente hasta cierto punto. La mayora de los operarios
que llevan ejecutando una determinada operacin desde hace mucho tiempo se han fijado un ritmo
determinado que normalmente siguen y que les permiten lograr un buen un buen rendimiento. Una
operaria adiestrada en una operacin no puede trabajar ms deprisa, salvo durante periodos
cortos, y se sentir igualmente molesta si se le obliga a reducir su ritmo y todo intento de acelerar
su ritmo (salvo un adiestramiento adecuado) dar como resultado un aumento en el nmero de
errores cometidos. El trabajador puede ganar tiempo, principalmente reduciendo los periodos en
que no trabaja, es decir, cuando descansa, charla con las compaeras, se levanta antes de tiempo
para timbrar su tarjeta de salida, llega tarde, se ausenta.

Gestin de la Produccin
Descomposicin de las prendas e implantacin
La divisin primaria del trabajo a realizar en una prenda de vestir para su confeccin, corresponden
a las tres secciones fundamentales del proceso productivos:
a.- Seccin de corte
b.- Seccin de costura
c.- Seccin de plancha y acabados
a.- Descomposicin del trabajo en la Seccin de Corte
El trabajo en esta seccin departamento se dividen en seis procesos bsicos:
- Trazado
- Extendido
- Corte
- Tiqueteado
- Alistado
- Empaquetado
b.- Descomposicin del trabajo en la Seccin de Costura
La seccin de costura es la que presenta unas mayores posibilidades de descomposicin del
trabajo en fases homogneas, algunas de las cuales dependen del tipo de mquinas especiales
para realizar la operacin. A diferencia de corte, no podemos establecer unos tipos de fases
genricos y es por ello que cada modelo de prenda tiene su propia lista de fases particular.
Para efectuar esta lista de fases se partir de disponer de la prenda en mano (procedente de la
oficina de creacin desarrollo de producto) dividiendo la prenda primeramente en grandes
grupos, y dentro de cada uno de ellos se describirn las fases correspondientes a su orden lgico
de ejecucin, aunque ste orden no sea el mismo que despus aplicaremos en la sala de costura.
Las operaciones en que se divide una prenda de cuerpo (Camisa, blusa, chaqueta, saco, etc.) en
funcin a sus componentes son bsicamente las siguientes:
- Cuello
- Puos
- Mangas
- Bolsillos

- Delanteros
- Espalda, etc.
para finalmente, y esto para todos los casos, unir estos componentes en el proceso de:
- Montaje
y una vez unidas todas las piezas quedan algunos procesos de acabados que podemos agruparlos
en dos:
- Acabado
- Empacado
c.- Unidades de produccin y sus clculos
los datos principales que debe tener un listado de fases son los siguientes:
- No. de la fase
- Proceso
- Componente
- Cdigo de la operacin
- Nombre de la operacin
- Descripcin de la operacin
- Tipo de Mquina requerida
- Tiempo concedido (T.C.) para una actividad 100
Con stos datos ms:
- No. de operarias disponibles
- Eficiencia de cada operaria
- Tiempos improductivos:
- Imputables a la direccin
- Imputables al operario
- Ajenos a la empresa y al operario
- Ausencias
- Aprovechamiento de las horas presencia
Podemos calcular:
- Eficiencia media del grupo
- Tiempo medio del grupo
- Capacidad de la planta (en minutos)
- Necesidades de tiempo para una produccin dada
- Produccin para un perodo dado
- Personal necesario para una produccin dada
- Operarias adicionales
- Horas extras necesarias
- Operarias suplentes
- Fecha de entrada a planta
- Fecha de salida de planta (entrada a bodega)
- Tiempos de recorridos:
- Recorrido del primer paquete
- Recorrido del ltimo paquete
- Recorrido total
- Tiempo de carga del primer puesto
y lo que es ms importante para lograr las metas sealadas, poder realizar:

- Balanceo de lneas de fabricacin

- Asignacin de tareas cargas por puesto
- Control de produccin

Planificacin de la produccin
La planificacin de la produccin en la seccin de costura, abarca todos aquellos trabajos de
preparacin necesarios para que en el tiempo previsto sea alcanzada la terminacin de una
determinada cantidad de prendas a travs del proceso indicado.
Entre todos los datos necesarios para poder definir un plan de produccin podemos sealar los
siguientes:
1.- Ruta de operaciones (en forma ordenada)
2.- Historial del personal con su capacidad real
3.- Clculo del tiempo medio del grupo
4.- Tiempo medio por puesto de trabajo
5.- Carga a realizar por cada puesto
En el punto (1) ir indicado el proceso cronolgico de las operaciones a realizar en la prenda, con
los datos concernientes a su tiempo / unidad y los instrumentos de trabajo para su elaboracin.
En el punto (2) indicar el nombre de los operarios y la actividad promedio que cada uno de ellos
desarrolla.
Conociendo el tiempo real de la prenda y la actividad desarrollada por cada uno de ellos, podremos
saber a travs del punto (3) el tiempo medio que el grupo equipo de trabajo llevar a cabo la
fabricacin de un lote determinado de unidades.
Con el punto (4) podremos calcular y saber que carga media aplicaremos y obtendremos
efectivamente de los operarios en sus puestos de trabajo.
Y por ltimo, a travs del punto (5) sabremos de un modo real la carga que cada uno de los
operarios podr desarrollar en su puesto de trabajo.
Una vez desarrollados y conocidos todos stos puntos, nos interesa determinar y calcular:
- Produccin diaria a alcanzar
- Duracin del tiempo de recorrido en la produccin
- Clculo de las mquinas necesarias

Ejemplo prctico
Con el fin de comprender mejor lo expuesto hasta el momento, a continuacin se presenta un
ejemplo prctico utilizando para ello una camisa clsica de vestir manga corta.
Para ello elaboraremos en primer lugar la ruta de operaciones de forma ordenada en su secuencia
operacional.

1.- Ruta de operaciones

Proceso
Preparacin

Componentes
Cuello

Cdigo
PRCUCA01
PRCUCA02
PRCUCA03
PRCUCA04
PRCUCA05
PRCUCA06
PRCUCA07
PRCUCA08
PRCUCA09
PRCUCA10

Nombre de la operacin
Prefijar (base, refuerzo y punteras)
Fusionar (tamao bandeja 60 x 35 cms.)
Dobladillar
Coser contorno
Cortar-Voltear-sacar puntas
Conformar
Colocar plumillas
Pespuntar
Marcar y Refilar base
Marcar puntos

Mq
PRF
FUS
PL1A
PL1A
RCV
CNFC
MO
PL1A
MO
MO
Sub-total

T.C.
0,385
0,287
0,248
0,534
0,423
0,320
0,184
0,486
0,376
0,035
3.278

Preparacin

Bolsillo

PRBOCA01
PRBOCA02
PRBOCA03

Fusionar
Filetear boca
Conformar

FUS
FTSP
CNFB
Sub-total

0,125
0,075
0,228
0,428

Preparacin

Manga corta

PRMCCA01
PRMCCA02
PRMCCA03

Dobladillar
Pegar marquilla
Refilar y recoger

PL1A
PL1A
MO
Sub-total

0,687
0,445
0,143
1,275

Proceso
Preparacin

Componentes
Almilla

Cdigo
PRALCA01

Nombre de la operacin
Pegar marquilla

Mq.
PL1A
Sub-total

T.C.
0,485
0,485

Preparacin

Espalda

PRESCA01
PRESCA02

Coser canes y talla

Planchar y recoger

PL1A
PCH
Sub-total

0,625
0,387
1,012

Preparacin

Delanteros

PRDECA01
PRDECA02
PRDECA03

Entretelar izquierdo
Dobladillar derecho
Coser bolsillo (1)

FTSP
PL1A
PL1A
Sub-total

0,287
0,386
0,878
1,551

Montaje

Prenda

MTPRCA01
MTPRCA02
MTPRCA03
MTPRCA04
MTPRCA05

Unir por hombros

Pegar mangas
Cerrar costados
Pegar cuello
Pisar cuello

PL1A
FTPS
FTPS
PL1A
PL1A
Sub-total

0,675
0,855
1,075
0,500
0,650
3,755

Acabado

Prenda

ACPRCA01
ACPRCA02
ACPRCA03
ACPRCA04
ACPRCA05
ACPRCA06
ACPRCA07

Refilar ruedo
Dobladillar ruedo
Ojalar delantero y banda
Botonar delantero y banda
Voltear mangas
Pulir
Inspeccin final

MO
PL1A
OJL
BTN
MO
MO
MO
Sub-total

0,275
0,678
0,585
0,788
0,145
1,385
1,000
4,856

Empaque

Prenda

ACPRCA08
EMPRCA01
EMPRCA02
EMPRCA03
EMPRCA04
EMPRCA05
EMPRCA06
EMPRCA07

Abotonar
Colocar tirilla cartn
Enconar
Planchar delanteros
Doblar (8 alfileres)
Colocar corbatn-cuellera
Inspeccin
Embolsar

MO
MO
CON
DBL
DBL
MO
MO
ML
Sub-total

0,387
0,275
0,300
0,625
0,655
0,475
0,355
0,125
3,197

TOTAL 19,837

2.-Record de actividades del personal

No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Nombre
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O

Actividad
75
85
75
70
85
85
95
95
90
110
80
95
105
85
75

No.
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

Nombre
P
Q
R
S
T
U
V
X
Y
Z
W
AA
AB
AC
AD
Total

Actividad
100
110
90
95
100
85
75
95
75
80
105
90
90
90
75
2660

Eficiencia media del grupo = 2.660 / 30 = 88,67% = 90%

3.- Promedio de tiempos improductivos

Cd.
ID00
IP00
IA00
AU00

Grupo Improductivo
Improductivos por direccin
Improductivos propios
Improductivos ajenos
Total Improductivos
Ausencias
Total Ausencias

% Ocurrencia
7,50%
2,50%
3,00%
13,00%
5,00%
5,00%

Factor
0,925%
0,975%
0,970%
0,870%
0,950%
0,950%

4.-Clculo del tiempo real de la prenda

Para calcular el tiempo real de la prenda utilizaremos la siguiente frmula:
Trp = Tcp / Efm / Fc(I)

En donde:

Trp:
Tcp:
Efm:
Fc(I):

Tiempo real de la prenda

Tiempo concedido a la prenda
Eficiencia media del grupo
Factor por improductivo

Para nuestro ejemplo el tiempo real de la prenda es igual a:

Trp = 19,837 / 0,90 / 0,87 = 25,334

5.-Clculo del tiempo medio por puesto de trabajo

Para calcular el tiempo medio por puesto de trabajo (ritmo de trabajo) utilizaremos la siguiente
frmula:
Tmp = Trp / Np
En donde: Tmp: Tiempo medio por puesto de trabajo

Trp: Tiempo real de la prenda

Np: Nmero de puestos de trabajo
Para nuestro ejemplo el tiempo pedio por puesto es de:
Tmp = 25,334 / 30 = 0,845
6.-Carga a realizar en cada puesto
La carga a realizar en cada puesto de trabajo, ser igual al tiempo medio por puesto de trabajo,
multiplicado por la actividad personal dividida por 100, sea:
Cg = Tmp x (Efp / 100)

Sabiendo que el operario no. 1 (A) trabaja con una actividad del 75 %, su carga de trabajo ser
igual a:
Cg = 0,845 x (75/100) = 0,845 x 0,75 = 0,634

A continuacin se encuentra parcialmente y a modo de ejemplo un cuadro de asignacin de cargas

de trabajo.
No.

Nombre

Carga de trabajo

1
2
3
4
5

24
25
26
27
28
29
30

A
B
C
D
E

Y
Z
W
AA
AB
AC
AD

0,845 x 0,75 = 0,634

0,845 x 0,85 = 0,718
0,845 x 0,75 = 0,634
0,845 x 0,70 = 0,592
0,845 x 0,85 = 0,718

0,845 x 0,75 = 0,634

0,845 x 0,80 = 0,676
0,845 x 1,05 = 0,887
0,845 x 0,90 = 0,761
0,845 x 0,90 = 0,761
0,845 x 0,90 = 0,761
0,845 x 0,75 = 0,634

7.-Clculo de la produccin diaria

Para poder calcular la produccin diaria que se puede obtener, se requiere los minutos de trabajo
durante la jornada, stos deben ser los minutos netos a trabajar, sea, los minutos contratados en
una jornada menos los minutos otorgados por descansos. Para nuestra caso la jornada es de 480
minutos (8 horas diarias) menos 20 minutos de descanso otorgados (10 en la maana y 10 en la
tarde), sea, 460 minutos de trabajo neto, y a este tiempo se le debe afectar por el factor de
ausencias, en nuestro caso Fc: 0.95 (5% de ausencias controladas), por lo que el tiempo real
disponible por jornada es del:
Trd = (480 - 20) x 0,95 = 437 minuto

La frmula para calcular las unidades a producir durante la jornada de trabajo es la siguiente:
Pd = Np x Trd / Trp

Ph = (Pd / Trd) x 60

En donde:

Pd:
Ph:
Np:
Trd:
Trp:

Produccin da
Produccin hora
Nmero de puestos de trabajo
Tiempo real disponible (minutos)
Tiempo real de la prenda

Siguiendo con nuestro ejemplo tendremos:

Pd = (30 x 437) / 25,334 = 517 unidades / da
Ph = (517 / 437) x 60 = 71,05 = 71 unidades / hora

Los tiempos de recorrido podemos dividirlo en tres:

a.- Recorrido del primer paquete
b.- Recorrido del ltimo paquete
c.- Recorrido de todo un lote de produccin
Recorrido del primer paquete: Es el tiempo que tarda el primer paquete una unidad desde el
primer puesto de trabajo hasta el ltimo puesto, es realmente el tiempo de carga de la planta
seccin con la nueva referencia. Su frmula bsica es:
R(1) = Tm x (Np - Ps) x Pp x Qp

Recorrido del ltimo paquete: Es el tiempo que tarda el ltimo paquete en salir del ltimo
puesto de trabajo despus de recorrer todos los puestos precedentes. Su frmula es:
R(u) = Tm x (Lt - 1Qp)

Recorrido de todo un lote de produccin: Es el tiempo que tarda en salir de produccin todo
un lote, es tiempo de recorrido del primer paquete ms el recorrido del ltimo paquete. Su
frmula es la suma de las dos anteriores:
R(1) = Tm x (Np - Ps) x Pp x Qp + Tm x (Lt - 1Qp)

En donde: Tmp:
Tmp:
Np:
Ps:
Pp:
Qp:
Lt:

Tiempo medio por puesto

Tiempo medio por puesto
Nmero de puestos en el recorrido
Puestos simultneos
Paquetes por puesto
Cantidad media por paquete
Lote (cantidad de la orden a fabricar)

Estas frmulas sufren ciertas variaciones en funcin al sistema de produccin implantado, algunas
de estas variaciones son:
Recorrido de una sola prenda R(1) (sistema modular)
R(1) = Tmp x Np

En nuestro ejemplo tendremos que el recorrido de una prenda ser:

R(1) = 0,845 x 30 = 25,35 minutos

Recorrido pieza a pieza con puestos simultneos R(-s)

Corresponde al recorrido de todo un lote (pieza a pieza) con varios puestos que inician de forma
simultnea, como por ocurre en la fabricacin de una camisa en donde se deben comenzar a
trabajar simultneamente el cuello, puos, frentes, bolsillo, y almilla, en este caso los puestos son
5. La frmula empleada en este caso es la siguiente:
R(4s) = ((Tmp x Np x 1) + (Tmp x (Lt - 1))

Para nuestro ejemplo, podra ser para una orden de produccin de 1.200 unidades, y trabajando
por el sistema de pieza a pieza, sea, una unidad a la vez por puesto de trabajo el recorrido total
sera:
R(4s) = (0,845 x (30 - 5) x 1) + (0,845 x (1.200 - 1)) = 1.034,28 minutos

Recorrido por paquetes R(p)

Este recorrido se aplica cuando la sucesin del trabajo es por paquetes, y cada puesto puede tener
uno varios paquetes. Como ejemplo el tamao del paquete podra ser de 20 unidades y en cada
puesto 2 paquetes. En este caso la frmula es igual a:
R(p) = (Tmp x Np x Pp x Qp) + (Tmp x (Lt - Qp))

Siguiendo con nuestro ejemplo anterior, tendremos el siguiente resultado:

R(p) = (0,845 x (30 - 5) x 1 x 20) + (0,845 x (1.200 - 20)) = 1.419,60 minutos

Clculo de recorridos y carga de trabajo

Para comprender ms el propsito de la funcin y utilizacin de los tiempos de recorrido, tenemos
el siguiente ejemplo:
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

tem
Tipo de prenda
Tiempo por unidad (min.)
Jornada de trabajo (min.)
Tiempo de descanso (min.)
Actividad media del grupo
Porcentaje de tiempos improductivos controlados
Porcentaje de aprovechamiento del grupo
Porcentaje de ausentismo
Nmero de unidades a producir (lote)
Nmero de operarios
Nmero de puestos simultneos
Sistema de trabajo
Tamao promedio de los paquetes
Nmero de paquetes por puesto

Valores
Camisa
19,837
480,00
20,00
90,00 %
15,00 %
95,00%
5,00%
2.500
45
5
Paquetes
10
2

Clculo de los tiempos de recorridos

Utilizando los datos anteriores obtenemos:
No.
1
2
3
4
5
6

tem
Factor de correccin
Tiempo real prenda
Tiempo medio
Nmero de piezas por puesto
Nmero de puestos en el recorrido
Tiempo real por jornada disponible

Frmula
0,90 x 0,85 x 0,95
19,837 / 0,727
27,286 / 45
2 x 10
45 - 5
(480 - 20) x 0,95

Resultado
0,727
27,286
0,606
20
40
437

y con estos resultados calculamos los tiempos de recorridos:

Del primer paquete:
R(1) = 0,606 x 40 x 20 = 484,80 minutos
R(1) = 484,80 / 437 = 1,09 das

Del ltimo paquete:

R(u) = 0,606 x (2.500 - 20) = 1.502,88 minutos
R(u) = 1.502,88 / 437 = 3,44 das

De la produccin total:
R(t) = (0,606 x 40 x 20) + (0,606 x (2.500 - 20)) = 1.987,68 minutos
R(t) = 1.987,68 / 437 = 4,54 das

Carga de trabajo en la primera operacin

El clculo de la carga de trabajo en la primera operacin nos indica el tiempo (fecha) en que debe
entrar a fabricacin la siguiente referencia, su frmula es la siguiente:
Carga de primera operacin
Cg(1) = 0,606 x 2.500 = 1.515,00 minutos
Cg(1) = 1.515,00 / 437 = 3,47 das

Clculo de las mquinas necesarias

Clculo del nmero total de mquinas requeridas
Inicialmente calcularemos el nmero total de puestos de trabajo (mquinas) requeridas para una
determinada produccin sin importar el tipo de mquina especialidad. Para ello utilizaremos la
siguiente frmula en la cual dividimos el tiempo real de la prenda por el tiempo medio por puesto:
Np = Trp / Tm
Np = 27,286 / 0,606 = 45

en donde Np es el nmero de puestos requeridos.

Clculo del nmero de mquinas requeridas por especialidad

Para poder calcular el nmero de mquinas por tipo especialidad, clasificaremos inicialmente las
diferentes mquinas requeridas por la prenda por tipo especialidad, incluyendo para el clculo de
mquinas de pespunte normal, tanto las de arrastre simple (por dientes) como las de doble y triple
arrastre, aunque en realidad lo correcto sera calcularlas por separado. En nuestro caso, los tipos
de mquinas quedan claramente indicados en el cuadro siguiente:
Cdigo
PL1A
FTPS
BTN
OJL
PRF
FUS
CNFC
CNFB
RCV
CON
PCH
DBL
MO

Tipo de mquina
Mquinas de puntada norma (arrastre simple, doble, y triple)
Mquinas fileteadoras (con puntada de seguridad)
Mquinas botonadoras
Mquinas ojaladoras
Prefijadoras
Fusionadora
Conformadoras de cuellos
Conformadoras de bolsillos
Recortadora/volteadora de puntas
Cono
Mesas de planchado y sus planchas
Dobladoras
Mano de obra (trabajo manual)
Total T.C.:

T.C.
7,277
2,292
0,788
0,585
0,385
0,412
0,320
0,228
0,423
0,300
0,387
1,280
5,160
19,837

Para calcular el nmero de puestos de trabajo por especialidad tipo de mquina, emplearemos la
misma frmula anterior cambiando solamente el tiempo real de la prenda (Trp) por el tiempo real
del grupo de mquina (Trm):
Np = Trm / Tm

En el cuadro siguiente vemos el nmero de puestos por tipo especialidad de mquina:

Cd Mq.
PL1A
FTPS
BTN
OJL
PRF
FUS
CNFC
CNFB
RCV
CON

T.C.
7,277
2,292
0,788
0,585
0,385
0,412
0,320
0,228
0,423
0,300

Fc
0,727
0,727
0,727
0,727
0,727
0,727
0,727
0,727
0,727
0,727

Tr
10,010
3,152
1,083
0,805
0,530
0,567
0,440
0,314
0,582
0,413

Tm
0,606
0,606
0,606
0,606
0,606
0,606
0,606
0,606
0,606
0,606

Np
16,52
5,20
1,78
1,33
0,88
0,94
0,73
0,52
0,96
0,68

PCH
DBL
MO
Totales:

0,387
1,280
5,160
19,837

0,727
0,727
0,727
0,727

0,532
1,761
7,098
27,287

0,606
0,606
0,606
0,606

0,88
2,90
11,01
45,04

T.C.: Tiempo concedido, Fc: Factor de correccin, Tr: Tiempo real, Tm Tiempo medio, Nm: Nmero de puestos

Balanceo de lnea de produccin

Objetivo de un balanceo
El balanceo de lneas de produccin constituye una de las herramientas ms importante para el
departamento de Produccin, pues de un buen balance equilibrado de una lnea de produccin
depende que se consiga el mximo aprovechamiento de los recursos tanto humanos como de
maquinaria y dems elementos productivos, y que se logre no los objetivos previstos.
Objetivo
Los objetivos que pretende un Balanceo de Lneas de produccin lo podemos resumir en los
siguientes puntos:
-Alcanzar la produccin planeada.
-Mantener la eficiencia de cada una de las operarias, ya que las personas tienden a
ajustar su ritmo a la cantidad de trabajo que tienen.
-Disminuir los tiempos de espera.
-Mantener a las operarias ms tiempo haciendo su operacin.
-Evitar los cuellos de botella
.Reducir las horas extras.
En definitiva, mejorar la productividad del taller reduciendo de sta forma los costos de fabricacin.
Parmetros a tener en cuenta en un balanceo de lnea
Para la correcta realizacin de un Balanceo de lnea de produccin se requiere de una serie de
datos importantes con los cuales poder trabajar, stos parmetros son los siguientes:
-Modelo modelos que se tienen que fabricar.
-Cantidad a fabricar de cada uno de los modelos.
-Conocer el nmero de operarias disponibles.
-Polivalencia de las operarias y grado de conocimiento de cada una de las operaciones.
-Porcentaje de absentismo de la planta, el cual nos permitir prever el nmero de personas
adicionales para contrarrestar la falta de personal.
-Actividad media de la planta, seccin, operarias. Lo que nos permitir obtener con mayor
precisin las producciones necesarias para lograr nuestros objetivos.
-Aprovechamiento de las horas contratadas, que nos ayudar a prever las posibles
incidencias que se nos puedan presentar a lo largo de la jornada de trabajo por culpa de la
direccin.
-Conocer el inventario de maquinaria existente, as como de los accesorios disponibles en
la empresa, en el mercado.

 Posibles causas que originan desequilibrios en un balanceo

Las posibles causas que pueden originar un desequilibrio, un resultado imprevisto en un
balanceo de lnea podran ser entre otros los siguientes:
- Avera de mquinas (dao mecnico).
- Absentismo.
- Mala calidad de corte.
- Excesivos defectos originados por algunas operarias.
- Grandes desequilibrios entre actividades de las operarias.
- Mala planificacin de la capacidad de las operaciones, seccin, planta
(no se tuvo en cuenta la mezcla porcentaje de modelos y/ tejidos:
cuadros, rayas, lisos, etc. a fabricar).
- Entrada a la lnea de nuevos modelos sin las suficientes especificaciones
tcnicas de fabricacin.
Condiciones que se deben cumplir al hacer un balanceo de lnea
El conseguir que un balanceo de lnea de fabricacin de como resultado el 100 % de lo calculado
es casi imposible, ya que a pesar de haber tenido en cuenta todas las posibles variables que
pudieran aparecer y por ende desviarlo, siempre existen stas. Lo que tenemos que hacer
entonces, es procurar controlarlas durante el proceso de fabricacin cuando aparezcan y procurar
que el efecto negativo sea el mnimo posible. Sin embargo hay algunas condiciones bsicas que se
deben hacer cumplir entre las cuales se encuentran:
- Mantener el ritmo en cada puesto de trabajo.
- Mantener el porcentaje de absentismo aceptado.
- Si hay que agrupar fases, hacer que stas sean sucesivas en el orden
lgico de trabajo.
- Que los desplazamientos recorridos de las prendas sean los ms cortos
posibles.
Clculos para la realizacin de un balanceo de lnea de fabricacin
Con la aplicacin de la siguiente igualdad:
Tc x Po = Np x Trd
En donde

Tc:
Po:
Np:
Trd:

Tiempo concedido
Produccin a obtener
Nmero de personal necesario
Tiempo real disponible / jornada

podemos calcular:
- Nmero de personas necesarias
- Nmero de mquinas necesarias (total por especialidad)
- Nmero de prendas operaciones a producir

- Produccin estimada
El nmero de unidades estimadas a obtener durante un perodo de tiempo dado se obtiene
mediante la siguiente frmula:
Pe = (Np x Trd) / Tc
- Nmero de personal terico
Partiendo de la igualdad anterior y despejando (Np) obtenemos el nmero de personal
terico necesario:
Np = (Tc x Pe) / Trd

- Nmero de mquinas necesarias

La frmula a utilizar es la misma que para el nmero de personal terico, la nica
diferencia es que (Trd) equivale en ste caso al tiempo en que permanece ocupada la
mquina:
Nm = (Tc x Pe) / Trd
Ritmo carga de trabajo
El ritmo carga de trabajo nos indica la cantidad de minutos que deber tener cada puesto de
trabajo para conseguir una mejor y ms justa reparticin del trabajo, en realidad es el tiempo medio
del grupo (Tm) . La frmula empleada es la siguiente:
Cg = Trp / Np

En donde:

Cg: Carga de trabajo

Trp: Tiempo real de la prenda
Np: Nmero de puestos

Ejemplo prctico de un balanceo de lnea

Para efectuar cualquier Balanceo de Lnea de produccin implantacin de una cadena grupo de
trabajo, partiremos siempre de la lista de fases correspondientes al modelo modelos que
deseemos fabricar. Para nuestro ejemplo utilizaremos la siguiente lista de fases correspondiente a
una pantaloneta:
No.
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10

Nombre Operacin

Maquinas
PL1A
MO
PL1A
CDT
PL1A
PL2A
FTPS
PL1A
PL1A
MO
Total

T.C.
0,85
0,55
0,55
1,30
0,30
0,60
0,30
1,25
0,60
2,65
8,95

Clculos
A partir de la lista de fases anterior, efectuaremos los clculos correspondientes de produccin,
personal, y maquinaria necesaria para una produccin de 500 unidades por da de una
pantaloneta, teniendo en cuenta:
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

tem
Tiempo por unidad (min.)
Jornada de trabajo (min.)
Tiempo de descanso (min.)
Actividad media del grupo
Porcentaje de tiempos improductivos controlados
Porcentaje de aprovechamiento del grupo
Porcentaje de ausentismo
Nmero de puestos simultneos
Tamao promedio de los paquetes
Nmero de paquetes por puesto

Valores
8,95
480,00
20,00
85,00 %
10,00 %
95,00%
5,00%
3
10
1

Produccin diaria, tiempos de recorridos y carga de trabajo

Utilizando los datos anteriores calcularemos:
No.
1
2
3
4

tem
Factor de correccin
Tiempo real prenda
Nmero de piezas por puesto
Tiempo real por jornada disponible

Frmula
0,85 x 0,90 x 0,95
8,95 / 0,727
1 x 10
(480 - 20) x 0,95

Resultado
0,727
12,31
10
437

1.- Nmero de personal estricto (terico):

Np = (Tc x Pd) / Trd
Np = (12,31 x 500) / 437 = 14,08 = 14 operarias

2.- Nmero de mquinas necesarias:

Nm = (Tc x Pd) / Trd
Maquina
PL1A
CDT
FTPS
PL2A
MO
Total

T.C.
3,55
1,30
0,30
0,60
3,20
8,95

Fc
0,727
0,727
0,727
0,727
0,727
0,727

Trm
4,88
1,79
0,41
0,83
4,40
12,31

Clculos
(4,88 x 500) / 437
(1,79 x 500) / 437
(0,41 x 500) / 437
(0,83 x 500) / 437
(4,40 x 500) / 437
Totales

Np
5,58
2,04
0,47
0,95
5,03
14,07

3.-Tiempo medio:
Tm = Trp / Np
Tm = 12,31 / 14 = 0,88 minutos

equivalente a una produccin horaria de:

Ph = 60 / 0,88 = 68,18 = 68 unidades / hora

Nm
6
2
1
1
5
15

% Aprov.
93,00%
102,00%
47,00%
95,00%
100,60%
93,38%

Asignacin de cargas de trabajo por puesto

Seguidamente a los clculos anteriores, se proceder a efectuar la asignacin de cargas de
trabajo, es decir, dar a las 14 operarias ( puestos de trabajo) una carga ritmo de trabajo lo ms
prximo a 0,88 minutos, y que adems sea lo ms homogneo posible en cada puesto.
En el cuadro siguiente vemos la asignacin correspondiente a nuestro ejemplo:
No.
01

Maquina
PL1A

T.C.
0,85

Fc
0,727

T.C.R.
1,17

P/h
68

Ct(t)
79,56

Cp(t)
60,00
19,56

Cp(u)
51
17

Operarias
A
B

02
03
04

MO
PL1A
CDT

0,55
0,55
1,30

0,727
0,727
0,727

0,76
0,76
1,79

68
68
68

51,68
51,68
121,72

05
06
07
08

PL1A
PL2A
FTPS
PL1A

0,30
0,60
0,30
1,25

0,727
0,727
0,727
0,727

0,41
0,83
0,42
1,72

68
68
68
68

27,88
56,44
28,56
116,96

09
10

PL1A
MO

0,60
2,65

0,727
0,727

0,83
3,65

68
68

56,44
248,20

68
69
34
34
68
68
68
35
33
68
17
17
17
17

8,95

0,727

12,34

51,68
51,68
60,00
61,72
27,88
56,44
28,56
60,00
56,96
56,44
62,05
62,05
62,05
62,05
839,12

C
D
E
F
B
G
H
I
J
K
L
M
N
O
15

Total

839,12

T.C.: Tiempo Concedido, Fc: Factor de correccin, T.C.R. Tiempo concedido real, Ct(t): Carga total en minutos,
Cp(t): Carga parcial en minutos, Cp(u): Carga parcial en unidades.

Para el clculo de la cantidad de prendas por hora que se deber realizar en cada puesto de
trabajo, y para cada una de las operaciones, se aplicar la siguiente frmula:
Cp(u) = Cp(t) / T.C.R.

Saturacin de carga
Para calcular la Saturacin (St) por puesto de trabajo, utilizaremos la frmula siguiente:
St = Cp(t) / 60
Operarias
A
B
C
D
E
F
B
G
H
I
J
K
L
M
N
O
15

Cp(t)
60,00
19,56
51,68
51,68
60,00
61,72
27,88
56,44
28,56
60,00
56,96
56,44
62,05
62,05
62,05
62,05
839,12

St(p)
100%
32%
86%
86%
100%
103%
47%
94%
48%
100%
95%
94%
103%
103%
103%
103%
93,13%

St(t)
100%
0%
86%
86%
100%
103%
79%
94%
48%
100%
95%
94%
103%
103%
103%
103%
93,13%

Sistemas de Tiempos Predeterminados MTM

Antecedentes
Todos los sistemas de Tiempos Predeterminados tienen como base las investigaciones realizadas
por Frank B. Gilbreth sobre movimientos bsicos de manos, manos y ojos conocidos como
therblig (Gilbreth al revs). Posteriormente una comisin de la American Society of Mechanical
Engineers (A.S.M.E.) realiz una nueva clasificacin de los mismos (ver tabla de therblig).
Posteriormente, en 1927 A. B. Segur aadi la dimensin Tiempo al estudio de movimientos.
Segur cre el primer sistema de normas de tiempos predeterminados, denominndolo Anlisis de
Tiempos de Movimientos declarando que dentro de los lmites prcticos, el tiempo que
necesitan todos los expertos para ejecutar movimientos verdaderamente fundamentales es un
valor constante1 lamentablemente, este sistema es muy poco conocido, ya que su autor solamente
lo explot profesionalmente en sus asesorias, obligando a sus clientes mantenerlo en secreto.
En 1934 J.H. Quick junto con sus colaboradores crearon el Sistema Factor Trabajo (Work
Factor)2. Al igual que el de Segur, este sistema fue explotado por sus autores en sus actividades
de consultores y con el tiempo fue adoptado por numerosas empresas.
El sistema MTM (Methods Time Measurement)3 es el resultado de los trabajos de H.B. Maynard y
sus colaboradores G. J. Stegemerten y J. L. Schwab empleados en la Westinghouse Electric
Corporation. Los resultados de sus estudios se publicaron en el ao 1948 ponindose as por
primera vez a disposicin de todo el mundo detalles completos sobre un sistema de normas de
tiempos predeterminados. Adems, se crearon en los diversos pases asociaciones MTM
independientes, sin fines lucrativos, que controlan los niveles de formacin y la aplicacin del
sistema y que prosiguen su estudio y perfeccionamiento. Dichas asociaciones fundaron un rgano
internacional de coordinacin, La Direccin Internacional MTM.
En 1965 surgi una forma simplificada del sistema MTM, conocida con el nombre de MTM-2, que
estimul una rpida difusin del empleo del sistema.
La eleccin de la expresin Methods-Time, uniendo ambas palabras con un guin no fue arbitraria
sino que se propone hacer resaltar la relacin que existe entre ambos trminos y destacar que fijar
el mtodo debe PRECEDER a la determinacin del tiempo de ejecucin.
La base de todo sistema de tiempos predeterminados es el hecho de que las variaciones del
tiempo necesario para realizar un mismo movimiento son netamente pequeas para diferentes
operadores que hayan recibido un entrenamiento adecuado.

11 A.B. Segur: Labour costs at the lowest figure en Manufacturing Industries (New York)
22 En este sistema se utilizan Factores de trabajo para valorar la dificultad de los movimientos
33 H. B. Maynard, G. J. Stegemerte y J. L. Schwab, Methods-Time Measurement McGraw-Hill Book
York, 1948

Company, Inc., New

Cronometraje convencional
No es el fin de esta manual entrar en detalles de la metodologa del sistema de cronometraje para
obtener el tiempo estndar de una determinada operacin, solamente se trata de analizar los
inconvenientes que tiene este sistema frente a un sistema de tiempos predeterminados.

Prolongada presencia del cronometrador en el puesto de trabajo

Para poder realizar un correcto estudio de tiempos por el sistema convencional (cronometraje), y
que el estudio tenga un alto nivel de confiabilidad, el analista requiere de bastante tiempo
presencia frente al puesto de trabajo.

Subjetividad en la calificacin del operario

Generalmente, el analista cuando llevan bastante tiempo laborando en una misma empresa, se
habita en el estudio de nuevas operaciones, a calificar la actividad de la operaria, con la actividad
normal promedio histrico de la operaria.

Apreciacin calificacin de la actividad desarrollada

Una deficiencia y error generalizado por todas las empresas y analistas, es la falta de realizar
cursos peridicos de reciclaje para la apreciacin de la actividad; esto conlleva a que con el
tiempo, el concepto que se tena sobre Actividad Normal se desvirte y se convierta en la
Actividad Normal de la empresa.

Falta de prctica en la ejecucin de nuevas operaciones

La empresa de confecciones, principalmente las que trabajan con moda, elaboran peridicamente
una serie de colecciones con un tiempo de preparacin relativamente corto. Esto trae consigo tres
grandes inconvenientes:

1.- Falta de experiencia por parte del personal en la ejecucin de las nuevas operaciones.
2.- Estudio de tiempos rpidos con un nmero de observaciones muy pequeas
insuficientes.
3.- Alto grado de dificultad en la apreciacin de la actividad desarrollada por el personal por
falta de prctica.
Los tiempos as obtenidos difieren mucho de los que posteriormente se conseguirn cuando la
operaria adquiere prctica en las nuevas operaciones. Esto puede acarear grave problemas a la
hora de establecer los costos.

Clculo del tiempo estndar

El procedimiento para obtener el tiempo estndar de cada una de las operaciones que integran una
determinada prenda, realizado tcnicamente, es largo y tedioso como se puede apreciar a
continuacin:
1.- Preparacin previa al cronometraje
1* Seleccionar al operario que va a realizar la operacin
2* Analizar el mtodo de trabajo ejecutado por el operario
3* Obtener y registrar la informacin del mtodo
4* Descomponer la operacin en elementos
2.- Cronometraje inicial
5* Realizar unas tomas preliminares (entre 10 y 20)
6* Calcular el tiempo observado
7* Definir el nivel de seguridad y lmite de error deseado
8* Calcular el nmero de observaciones necesarias a realizar
3.- Cronometraje definitivo
9* Realizar el nmero de tomas resultante del clculo anterior
10* Calcular el tiempo medio observado y la actividad media observada
11* Calcular la desviacin estndar y el % de dispersin del estudio
12* Calcular el tiempo normal

4.- Suplementos
13* Analizar los suplementos requeridos por caractersticas de la operacin
14* Calcular los suplementos y tolerancias requeridas
5.- Tiempo estndar
15* Calcular la frecuencia de los elementos ocasionales
16* Calcular el tiempo estndar de la operacin

Ventajas de los sistemas de Tiempos Predeterminados

Los sistemas de Tiempos Prederminados tienen algunas ventajas sobre el sistema convencional de
cronometraje, pues le dan a cada movimiento un tiempo preestablecido independientemente del
lugar donde se efecte el movimiento y de quien lo ejecute, mientras que en el estudio de tiempos
expuesto anteriormente, lo que se cronometra no es un movimiento, sino ms bien una secuencia
de movimientos, que juntos componen una operacin. La fijacin de tiempos por observacin y
valoracin directas puede llevar como ya vimos, a resultados contradictorios. Por eso, los sistemas
de Tiempos Predeterminados, que prescinden de la observacin y valoracin directas, permiten
establecer tiempos tipos ms coherentes y fiables.
Dado que los tiempos de cada movimiento que se debe realizar para ejecutar una determinada
operacin se pueden encontrar en tablas MTM, el clculo definicin de los tiempos tipos se
pueden conocer incluso antes de que se inicie la produccin y a menudo cuando el producto
(prenda) an se encuentra en fase de desarrollo. Tambin es posible calcular, incluso antes de
iniciar la operacin, el costo estimado de la prenda.
El sistema de Tiempos Predeterminados MTM no es difcil de aplicar y, en comparacin con el
sistema convencional, pueden ahorrar horas de trabajo cuando se calculan los tiempos tipo de
ciertas operaciones.
Una gran ventaja que tiene el sistema de Tiempos Predeterminados MTM con respecto al sistema
convencional, es que al obligar al analista a estudiar el puesto de trabajo, la herramientas utilizadas
y los diferentes movimientos ejecutados por la operaria al realizar una determinada operacin,
ayuda a desarrollar y mejorar los mtodos, detectando y eliminando movimientos intiles,
simplificar movimientos eligiendo los de menor tiempo.
Para la industria de la confeccin, en donde el promedio de manipulacin con respecto al tiempo
mquina es del 80% al 85%, y slo entre el 15% y 20% de tiempo mquina, la aplicacin de estos
sistemas, puede llevarnos a mejorar los tiempos tipos disminuyendo la manipulacin y por ende,
aumentar la productividad de la empresa y bajar los costos de fabricacin.

Medida del tiempo de los Mtodos y su uso

Desde la publicacin en el ao 1948 del libro Medidas del Tiempo de los Mtodos MTM, el
procedimiento de usar tiempos elementales predeterminados, ha sido reconocido ampliamente
como una excelente herramientas por todos los ingenieros y analistas en la simplificacin del
trabajo por su exactitud, fcil aplicacin y rpida respuesta proporcionando a su vez un profundo
conocimiento de las causas que le rodean.
Los usos que pueden darse a esta herramienta son casi infinitos; en general, sin embargo, pueden
reducirse a los siguientes doce puntos:
1.- Desarrollar mtodos y planes efectivos antes de iniciar la produccin.
2.- Mejorar los mtodos existentes.
3.- Establecer tiempos estndares de fabricacin
4.- Desarrollar frmulas de tiempo para datos normales (estndares).
5.- Calcular costos.
6.- Ayudar en el diseo de productos.
7.- Desarrollar diseos de herramientas efectivas.
8.- Seleccionar equipos efectivos.
9.- Entrenar supervisores para imprimirles la conciencia del mtodo.
10.- Ajustar los estudios de tiempo a un justo sistema de incentivos.
11.- Entrenar a los operarios en la mejora de mtodos.
12.- Investigar en campos tales como mtodos de operacin,
entrenamiento y velocidad de ejecucin.

Resultados esperados del sistema MTM

La utilizacin de los sistemas MTM indudablemente aporta a la industria (en este caso especfico la
industria de la confeccin) muchos beneficios, entre los que podemos sealar:
- Conocimiento previo de los mtodos, tiempos y costos de cada una de las
operaciones y del producto completo.
- Elaboracin ms rpida de las rutas de operaciones con sus respectivos mtodos
y tiempos.
- Reduccin en el costo de cambios posteriores en el producto.
- Elaboracin rpida de costos y posibilidad de variacin.
- Reduccin de los problemas de relaciones industriales resultantes de las
discusiones sobre normas (estndares) establecidos por tcnicas menos
objetivas (cronometraje).
- Establecimientos de cuotas de produccin ms justas y por lo tanto
posibilidad de implantacin de sistemas de incentivos ms equitativos
tanto para la empresa como para los empleados, etc.
Sin embargo se debe dejar muy en claro que el sistema de tiempos predeterminado MTM no
pretende ser una panacea, ni ser la solucin completa a los problemas de la medida del trabajo,

este sistema como cualquier otro tiene sus limitaciones, en este caso el sistema MTM an no ha
cobijado plenamente ciertos elementos como son: el tiempo puramente mental, como es el planear
y pensar, elementos controlados por la mquina, algunos movimientos fsicos restringidos y
similares.

Procedimiento para la aplicacin de los sistemas MTM

Para la aplicacin de los sistemas MTM existen dos sistemas claramente definidos:
1.- Visualizando una operacin no existente
- Creacin de la operacin.
- Visualizacin de la operacin.
- Organizacin de la informacin.
- Planeacin del mtodo operativo.
- Anlisis de los detalles de la operacin y establecimiento de los tiempos.
2.- Observando una operacin existente
- Observacin de la operacin.
- Anlisis cuidadoso y registro de los datos pertinentes a la operacin
- Registro del mtodo de la operacin.
- Anlisis del mtodo utilizado y establecimiento de los tiempos.
Para el primer caso, aunque el procedimiento es muy similar al segundo, requiere sin embargo ms
atencin en su elaboracin para evitar posibles errores al no tener en cuenta algunos elementos
gestos imprescindibles en la ejecucin de la operacin, pero para ambos casos, el mtodo puede
dividirse en varios pasos bsico como son:
1.- Diseo del mtodo:
Disear un mtodo bsico, bien sea visualizndolo observndolo, estableciendo concretamente
una descripcin amplia de la operacin que se vaya a definir y analizar.
2.- Organizacin de la informacin:
Organizar toda la informacin tangible a escala ms detallada determinando los siguientes
aspectos:

1* Operacin: Definicin clara de la operacin a ejecutarse.

2* Lugar: Descripcin clara del lugar en donde va a ejecutarse la operacin, nmero de la
mquina, tipo, etc.
3* Partes: Identificacin de cada parte de la prenda que se va a procesar, puede ser un esquema
de la misma con su correspondiente codificacin, nombre, etc.
4* Materiales: Registro de las caractersticas bsicas de los materiales como; peso, flexibilidad,
tamao, color y cualquier otra especificacin que pueda afectar modificar el mtodo a estudio.
5* Equipo: Identificacin de las caractersticas bsicas del equipo (maquinaria) que se utilizar en
la ejecucin de la operacin.
6* Accesorios y ayudas: Identificacin de las caractersticas de los accesorios y ayudas que se
utilizarn en la ejecucin de la operacin.
7* Requisitos de calidad: Al tener la calidad gran influencia sobre los posibles movimientos a la
hora de ejecucin de la operacin, debe consignarse los requisitos de calidad para la operacin
que se vaya a analizar.
8* Diagramas: Se debe incluir todos los diagramas necesarios (Puesto de trabajo, herramientas,
partes, etc.) para ayudar a determinar cul mano ha de usarse al asignar un elemento
movimiento, grado de posiciones, formas de coger, distancias , etc.
3.- Preparacin detallada de los elementos involucrados:
Se debe establecer de forma detallada la secuencia de los elementos involucrados y necesarios
para poder efectuar la operacin.
Utilizando esta descripcin, puede dibujarse el lugar de trabajo. Este dibujo debe ser a escala, sin
omitir ningn ninguna de las partes y localizando su lugar preciso, el mismo debe incluir los cajones
de carga y descarga, herramientas, etc. esto nos deber servir para conocer las distancias de cada
una de las partes.
4.- Realizar el anlisis MTM:
Para realizar el anlisis de los elementos MTM contenidos en una operacin se deben seguir los
siguientes pasos:
a.- Determinar la secuencia correcta de los elementos.
- Separar los elementos variables de los constantes.
- Disear elementos cortos, (no ms de diez gestos por mano en
cada elemento).
- Disponer todos los elementos en su secuencia correcta.
b.- Describir cada elemento en detalle y registrar su descripcin en el lugar
correspondiente para ello.
- Registrar todos los movimientos.
- Registrar los movimientos de pies, piernas del cuerpo, bajo la
columna encabezada (Mano derecha).
- Describa el elemento lo ms claro posible para sustentar la razn
de la asignacin de un determinado elemento.
c.- Chequear la secuencia de los movimientos en busca de errores de
visualizacin, observacin y registro.

Como en cualquier tcnica de medicin, se necesita definir una unidades estndar a utilizar.
Los primeros estudios de MTM fueron realizados mediante grabaciones cinematogrficas cuya
velocidad de proyeccin era de diecisis fotogramas por segundo, por tal motivo se consider
adecuado establecer la unidad de tiempo correspondiente a 1/16 de segundo igual a 0,00001735
horas.
Pero dado que el uso de las medidas de tiempo centsima de minuto y diezmilsima de hora se
haban extendido entre los analistas y la complejidad de equivalencias entre estas unidades y el
dieciseisavo de segundo, se tom arbitrariamente 0,00001 de hora como unidad de medida
correspondiente a 1/10 de diezmilsima de hora, por su mayor exactitud al definir la duracin de un
elemento simple.
La equivalencia con el resto de unidades es la siguiente:
1 TMU = 0,00001 hora = 0,0006 minuto = 0,035 segundo = 0,06 cminuto = 0,1 dmhora

Siendo el TMU (Time Measurement Unit) por lo tanto la unidad de tiempo usada en los sistemas
de tiempos predeterminados MTM el cual corresponde a 1/100.000 de hora lo que significa las
siguientes equivalencias con otras unidades de tiempo:

Hora
Minuto
Segundo
CentMinuto
DiezMilHora
TMU

Hora
1
0,016667
0,000278
0,000167
0,000100
0,000001

Minuto
60
1
0,0167
0,0100
0,0060
0,0006

Segundo CentMinuto DiezMilHora

3.600
6.000
10.000
60
100
166,67
1
1,67
2,78
0,600
1
1,67
0,360
0,60
1
0,036
0,06
0,10

TMU
100.000
1.666,67
27,78
16,67
10
1

Distancias consideradas
Aunque las distancias indicadas en las tablas originales tienen unos rangos mayores que las que
se indican en este manual, (las personal interesadas pueden consultarlas en cualquiera de los
libros indicados en el apartado Bibliografa), en nuestro caso se encuentran divididas en seis
grupos Intervalos:
Distancias
Intervalos (cm)

<5
de 0 a 5

15
de 6 a 15

30
45
60
75
de 16 a 30 de 31 a 45 de 46 a 60 de 61 a 75

Distancias en el puesto de trabajo (mquina de coser)

Las diferentes reas se encuentran sealadas por crculos y las distancias estn expresadas en
centmetros.

Sistemas simplificados
de
Tiempos Predeterminados
Durante la aplicacin del sistema bsico MTM, se comprueba que se producen secuencias
repetidas, en las que intervienen los mismos movimientos bsicos elementales en el mismo orden,
as por ejemplo, un Alcanzar R casi siempre va seguido de un Coger G, y un Mover M ser
precedido de un Soltar RL.
Otras de las caractersticas que se puede comprobar en las aplicaciones del sistema MTM es que

las distancias que son uno de los parmetros que nos da el tiempo del movimiento, pueden
agruparse sin perder con ello su exactitud. Tambin al analizar la frecuencia de los movimientos, se
hace evidente que un nmero relativamente bajo de movimientos bsicos ocupan una gran parte
del tiempo total del ciclo de trabajo sometido a estudio.
Partiendo de estas caractersticas especiales propias del sistema bsico de tiempos
predeterminados MTM, se desarrollaron sistemas simplificados, con los que se reduce
notablemente el nmero de movimientos tipo que deben registrarse y con ello el nmero de
decisiones en la eleccin de los mismos.
Dentro de estos grupos de MTM simplificados mas conocidos, se encuentran los sistemas:
- DTU (Datos Tipos Universales)
- MTM-2 (International Combined Data)

Sistema de Tiempos Predeterminados

Datos Internacionales Combinados (MTM-2)
Origen y desarrollo del sistema MTM-2
Este sistema llamado tambin International Combined Data (Datos Internacionales
Combinados) fue presentado en el Congreso de MTM de Munich en el ao 1965. El Directorio
Internacional de la Asociacin MTM con el fin de unificar los diferentes sistemas de MTM
simplificados que se haban desarrollados, promovi el estudio de ms de 14.000 movimientos
agrupaciones de movimientos empleados en los anlisis de operaciones de diferentes modalidades
industriales. Una vez procesados estos movimientos, se seleccionaron las secuencias ms usuales
y sus valores medios compilndose en unas tablas con 39 valores.
Este sistema de tiempos predeterminados MTM-2, es el que ms probablemente utilice el analista
en la elaboracin de mtodos en el estudio de trabajo

Movimientos gestos considerados en MTM-2

En MTM-2 se consideran 9 clases de acciones bsicas ms 2 adicionales para un total de 11, que
se denominan categoras o movimientos. Estos once movimientos y sus smbolos son los
indicados en el siguiente cuadro:

Elementos MTM-2
Movimiento
Obtener Objeto (G = Get)
Obtener peso (G = Get Weight)
Poner Objeto (P = Put)
Poner peso (P = Put Weight)
Aplicar Presin (A = Apply Pressure)

Cdigo

Combinaciones

Alcanzar y Coger

GW

Alcanzar y Coger

Mover, Posicionar y Soltar

PW

Mover, Posicionar y Soltar

Aplicar Presin

 Reasir (R = Regrasp)

Volver a coger

Accion Ocular (E = Eye Action)

Enfoque y Desplazamiento Visual

Paso (S = Step)

Dar un paso lateral frontal

Mover el pie (F = Foot Action)

Movimiento del pi

Inclinarse y levantarse (B = Bend & Arise)

Movimiento de inclinarse y levantarse

Girar manivela (C = Crank)

Giro de manivela o volante

Amplitud de los movimientos de Obtener y Poner Objeto

Al utilizar el MTM-2, las distancias se estiman por clases y afectan los tiempos de las categoras
GET (Obtener) y PUT (Poner). Como en MTM-1. La amplitud de los Movimientos de Obtener y
Poner Objetos estn determinados por cinco distancias y tomando como punto de apoyo o giro
desde los nudillos hasta el tronco como se apreciar en la tabla siguiente:

Distancias (cm) Punto de

Apoyo
de
a

Amplitud del Movimiento

0,00

5,00

Nudillos

Dedos

6,00

15,00

Mueca

Dedos y mano

16,00

30,00

Codo

Dedos, mano y antebrazo

31,00

45,00

Hombro

Dedos, mano, antebrazo y brazo

46,00

75,00

Tronco

Dedos, mano, antebrazo, brazo y tronco

Las categoras GET (Obtener Objeto)

y PUT (Poner Objeto) suelen considerarse

simultneamente. Tres variables afectan al tiempo requerido para realizar ambas categoras. Tales
variables son el caso considerado, la distancia recorrida y el peso manejado. El lector debe
reconocer que GET (Obtener Objeto) se puede considerar una combinacin de los therbligs
alcanzar, asir y soltar, en tanto que PUT (Poner Objeto) es una combinacin de los therbligs mover
y colocar en posicin.

Distancias consideradas en MTM-2

Las distancias consideradas en el sistema MTM-2 tambin se simplificaron con respecto al sistema
MTM-1, estas se encuentran divididas en siete grupos Intervalos segn vemos en el cuadro
siguiente:

Distancias

<2

15

Intervalos

de 0 a 2

de 3 a 5

de 6 a 15

30

45

60

75

de 16 a 30 de 31 a 45 de 46 a 60 de 61 a 75

Unidades de tiempo consideradas en los valores MTM

Como en cualquier tcnica de medicin, se necesita definir unas unidades estndar a utilizar.
Los primeros estudios de MTM fueron realizados mediante grabaciones cinematogrficas cuya
velocidad de proyeccin era de diecisis fotogramas por segundo, por tal motivo se consider
adecuado establecer la unidad de tiempo correspondiente a 1/16 de segundo igual a 0,00001735
horas.
Pero dado que el uso de las medidas de tiempo centsima de minuto y diezmilsima de hora se
haban extendido entre los analistas y la complejidad de equivalencias entre estas unidades y el
dieciseisavo de segundo, los investigadores crearon una nueva unidad de tiempo que denominaron
TMU (Time Measurement Unit) cuyo valor es de 0,00001 horas, o 0,0006 minuto, como se puede
ver pequesima, que facilitaba los clculos, esta unidad de medida corresponde a 1/10 de
diezmilsima de hora, por su mayor exactitud al definir la duracin de un elemento simple.
Siendo el TMU por lo tanto la unidad de tiempo usada en los sistemas de tiempos predeterminados
MTM el cual corresponde a 1/100.000 de hora lo que significa las siguientes equivalencias con
otras unidades de tiempo:
Unidades
Hora

Hora

Minuto

Segundo CentMinuto DiezMilHora

60

3.600

TMU

6.000

10.000

100.000

Minuto

0,016667

60

100

166,67

1.666,67

Segundo

0,000278

0,0167

1,67

2,78

27,78

CentMinuto

0,000167

0,0100

0,600

1,67

16,67

DiezMilHora

0,000100

0,0060

0,360

0,60

10

TMU

0,000001

0,0006

0,036

0,06

0,10

Tipo de actividad en MTM-2

Por otra parte, la correspondencia de actividad de referencia MTM con los otros sistemas de
apreciacin de actividad utilizados es la siguiente:
75/100

Referencia

MTM
Referencia

Bedaux

Maynard

BTE

100/133

Andar
(Km/h)

100,00

80,00

120,00

120,00

133,33

6,00

95,00

76,00

114,00

114,00

126,26

5,70

90,00

72,00

108,00

108,00

120,00

5,40

85,00

68,00

102,00

102,00

113,33

5,10

83,33

66,66

100,00

100,00

111,11

5,00

80,00

64,00

96,00

96,00

106,66

4,80

75,00

60,00

90,00

90,00

100,00

4,50

O sea, los tiempos arrojados en un estudio MTM corresponden a una actividad del 111,11%

(11,11% por encima de la normal), sin embargo est demostrado que los tiempos a la actividad
MTM son alcanzados por cualquier operario, a partir del momento que han recibido y adquirido el
entrenamiento necesario.
Nota: Podemos definir la actividad como La actividad es el ritmo momentneo de ejecucin de una
operacin trabajo, dependiendo de unos factores determinados.
Siendo estos factores los siguientes:

Descripcin de los Movimientos o Gestos MTM-2

Obtener Objeto (GET)
Obtener Objeto es la accin que tiene por finalidad dirigir
la mano los dedos hacia un objeto, cogerlo y
seguidamente soltarlo. Su representacin se realiza
mediante el smbolo G (inicial de Grasp).

Accin de Obtener Objeto

Comienza:

Al dirigir la mano hacia el objeto.

Comprende:

Los movimientos de aproximacin de la mano, dominar el objeto y

seguidamente dejar de dominarlo.

Termina:

Cuando la mano suelta deja el contacto con el objeto

Clases de Obtener Objeto

Los movimientos de Tomar Objeto se dividen en tres categoras:
- GA

Para movimientos sencillos, es un asir por contacto asir fcilmente

- GB

Para movimientos normales, se requiere un solo movimiento asir

- GC

Para movimientos difciles, se requiere varios movimientos de los dedos

Variables de Obtener Objeto

Las variables incluidas en cada una de las clases de Obtener Objeto son:
1.- Necesidad de emplear el movimiento de asir.
2.- Distancia recorrida hacia el objeto.
3.- Peso del objeto resistencia al traslado.

Modelo de decisin de Obtener Objeto

La clase de Obtener Objeto se puede determinar conforme al siguiente modelo de decisin (Figura
1):

Fig. 1

Ejemplos de Obtener Objeto

Como ejemplos de este movimiento tenemos los siguientes:
1.- Clase GA: Apoyar la palma de la mano sobre el lado de una caja para empujarla al otro
lado de la mesa.
2.- Clase GB: Recoger de una mesa un objeto de fcil manipulacin, como el coger un
lpiz con un simple cerrar los dedos..
3.- Clase GC: Tomar entre los dedos el borde de una pgina de libro para pasarla.

Simbologa de Obtener Objeto

La simbologa utilizada en el movimiento de Obtener Objeto esta compuesto tres elementos como
se indican a continuacin:
Clases de Obtener Objeto

Elementos

Cdigo

Fcil

G5A

Normal

15

G15B

Difcil

45

G45C

Elemento 1: Siempre est representado por la letra G para indicar el movimiento de

Obtener Objeto.
Elemento 2: Indica la distancia en que se encuentra el objeto a obtener.
Elemento 3: Representado por las letras A, B y C indicando con ellas la clase de obtener
de que se trata.

Tabla de Obtener Objeto

Los valores tabulares en TMU de los tres casos de Obtener Objeto aplicados a cada una de las
siete distancias codificadas se ilustran en la Tabla siguiente:

Obtener Objetos
Casos

Distancias
(cm)

GA

GB

GC

13

14

15

10

19

30

14

23

45

13

18

27

60

15

21

30

75

17

23

32

Obtener peso
Obtener peso es el movimiento requerido para que los msculos de la mano y del brazo levanten
el peso que representa un objeto. Obtener peso es el movimiento que se realiza despus de que
los dedos se han cerrado sobre el objeto en la precedente accin de Obtener Objeto, y es
indispensable para que pueda haber traslado de cualquier gnero. Su representacin se realiza
mediante el smbolo GW (inicial de Get Weight).

Accin de Obtener peso

Comienza:

Al acabar de asir el objeto.

Comprende:

La fuerza muscular necesaria para obtener el dominio total del peso

del objeto.

Termina:

Cuando el objeto est suficientemente dominado para que se le pueda

desplazar.

Variable del peso

Cuando el peso la resistencia del objeto a ser tomado cogido es inferior a 2 kg. por mano, no se
asigna ningn tomar tipo GW. Cuando la resistencia supera los 2 kg. se asigna 1 TMU por cada kg
adicional, incluidos los dos primeros.

Simbologa de Obtener peso

La simbologa utilizada en el movimiento de Obtener peso esta compuesto tan slo por dos
elementos como se indican a continuacin:

Tipo de peso

Elementos

Cdigo

Pequeo

GW

GW2

Mediano

GW

GW6

Grande

GW

GW8

Elemento 1: Siempre est representado por las letras GW para indicar el movimiento de
Tomar peso.
Elemento 2: Indica el peso del objeto a tomar.

Poner Objeto (PUT)

Poner Objeto es el movimiento cuya finalidad es trasladar
un objeto hacia su destino con la mano. Su representacin
se realiza mediante el smbolo P (inicial de Put).

Accin de Poner Objeto

Comienza:

Cuando el objeto est asido y dominado con la mano en el lugar inicial.

Comprende:

Todos los movimientos de traslado y correccin necesarios para colocar el objeto

en el lugar deseado.

Termina:

Con el objeto todava asido en el lugar previsto.

Clases de Poner Objeto

As como hay tres clases de Obtener Objeto (GET), tambin hay tres para Poner objetos (PUT).
El caso de Poner Objeto depende del nmero de movimientos de correccin requeridos. Una
correccin es una detencin no intencional, una vacilacin o un cambio en la direccin del
movimiento hacia el punto terminal. Los movimientos de Poner Objeto se dividen en tres
categoras:
- PA Sin correccin:

Para movimientos sencillos, incluye un mover ms un posicionar

con precisin. Esto se evidencia como un movimiento suave desde el punto inicial
hasta el final, y es la accin empleada en dejar a un lado un objeto, o ponerlo
contra un tope de detencin o en un lugar aproximado. Este es el Poner Objeto

ms comn.
- PB Una correccin; Para movimientos normales, incluye un mover ms un posicionar
una direccin una correccin de los dedos. Este Poner Objeto sucede ms a
menudo cuando se colocan al alcance objetos fciles de manipular. Es difcil de
reconocer. El diagrama de Modelo de Decisin (Figura 2) fue diseado para
identificarlo por excepcin.
- PC Mas de una correccin: Para movimientos difciles, incluye un mover ms un
posicionar y dos

direccionar varias correcciones de los dedos. Esta clase

contiene ccorrecciones mltiples o varios movimientos no intencionales de corta

duracin

son

normalmente

obvios.

Estos

movimientos

no

intencionales

generalmente son causados por dificultades de manejo, ajustes estrechos,

deficiencias de simetra de las partes embonantes, o posiciones de trabajo
incmodas.
El elemento Poner Objeto se realiza en una de dos formas: por insercin y por alineamiento.

Por insercin comprende el colocar un objeto dentro de otro, como un eje dentro de un
cojinete.

Por alineamiento implica orientar una parte sobre una superficie, como al ajustar una regla
a una lnea.
Variables de Poner Objeto

El movimiento de Poner Objeto se selecciona despus de considerar tres variables como son:
1.- Necesidad de emplear el movimiento de correccin.
2.- Distancia recorrida del objeto hasta su posicin final.
3.- Peso del objeto resistencia al movimiento de traslado.

Modelo de decisin de Poner Objeto

La clase de Poner Objeto se puede determinar conforme al siguiente modelo de decisin 1:

Fig. 2

Ejemplos de Poner Objeto

1.- Clase PA: Apartar un objeto.
2.- Clase PB: Poner una esfera de 12 mm en un agujero de 15 mm de dimetro.
3.- Clase PC: Introducir una llave tipo Yale similar en la cerradura.
Es poco probable que se confunda una correccin con un PA corto. La correccin es un
movimiento involuntario muy corto en el punto terminal, mientras que un PA es un movimiento
deliberado, por lo general de distancia fcilmente perceptible.

Simbologa de Obtener Objeto

La simbologa utilizada en el movimiento de Poner Objeto al igual que el Obtener Objeto esta
compuesto tres elementos como se indican a continuacin:

Clases de Poner Objeto

Elementos

Cdigo

Fcil

G5A

Normal

15

G15B

Difcil

45

G45C

Elemento 1: Siempre est representado por la letra P para indicar el movimiento de

Poner Objeto.
Elemento 2: Indica la distancia en que se encuentra el objeto a Poner.
1 Los analistas identifican casos de Poner Objeto por el modelo de decisin que se muestra en la (Figura 1). En casos de
duda en el uso de este modelo, el analista asigna la clase ms alta.

 Elemento 3: Representado por las letras A, B y C indicando con ellas la clase de Poner
de que se trata.

Distancias consideradas en Poner Objeto

La distancia del movimiento se determina en forma anloga al movimiento de Obtener Objeto, sin
embargo en Poner Objeto cuando una correccin precede a un montaje de piezas y la distancia es
superior a 2.50 cm., se cuenta un Poner adicional.

Tabla de Poner Objeto

Los valores tabulares en TMU de los tres casos de Poner Objeto aplicados a cada una de las siete
distancias codificadas se ilustran en la Tabla siguiente:

Poner Objetos
Casos

Distancias
(cm)

PA

PB

PC

20

10

21

15

15

26

30

11

19

30

45

15

24

36

60

18

27

39

75

20

30

41

Poner peso
Poner peso es en complemento que se aade al movimiento de Poner simple cuando el peso del
objeto as lo exigiera. Su representacin se realiza mediante el smbolo PW (inicial de Put Weight).
.

Accin de Poner peso

Comienza:Cuando se inicia el traslado.
Comprende:

El tiempo aadido por encima del tiempo del movimiento de Poner, para
compensar las diferencias en el tiempo requerido para mover a la misma distancia
objetos pesados y ligeros.

Termina:

Al acabar el traslado.

Variable de Poner peso

El tiempo adicional al tiempo de Poner Objeto se asigna cuando el peso resistencia al

movimiento del objeto al ser trasladado supera los 2 kg. por mano.
Los pesos se calculan como para el movimiento de Obtener peso. Entre 2 y 5 kg. se asigna un 1
TMU, entre 5 y 10 kg. se signan dos 2 TMU, etc, tal y como se muestra en el cuadro siguiente:
Intervalo
TMU
de peso
adicional
de 0 a 2 kg
0
de 2 a 5 kg
1
de 5 a 10 kg
2
de 10 a 15 kg
3
de 15 a 20 kg
4
de 20 a 25 kg
5

Smbolo
utilizado
5
10
15
20
25

Simbologa de Poner peso

La simbologa utilizada en el movimiento de Poner peso esta compuesto tan slo por dos
elementos como se indican a continuacin:
Tipo de peso

Elementos

Cdigo

Pequeo

PW

PW5

Mediano

PW

10

PW10

Grande

PW

15

PW16

Elemento 1: Siempre est representado por las letras PW para indicar el movimiento de
Mover peso.
Elemento 2: Indica la categora del peso del objeto a Mover.

 Reasir Objeto
Se entiende por Reasir2, el movimiento de la mano que tiene por finalidad
cambiar la manera de asir un objeto. Su representacin se realiza mediante el
smbolo R (inicial de Regrasp).

Accin de Reasir Objeto

Comienza:Con el objeto en la mano.
Comprende:

El reajuste de los msculos de los dedos y mano sobre el objeto.

Termina:

Siempre con el objeto en la mano pero en distinta posicin.

Cada accin de Reasir consta de slo tres movimientos fraccionarios.

Los reajustes musculares efectuados mientras se aplica presin, van incluidos en el movimiento de
Aplicar Presin, por consiguiente, nunca debe asignarse un Reasir en combinacin con un
Aplicar Presin.
Si la mano deja de apresar el objeto y luego lo vuelve a tomar, la accin realizada ser el de un
Tomar Objeto y no un Reasir.

Ejemplo de Reasir Objeto

1.- Cambiar de posicin un lpiz en la mano para comenzar a escribir.
2.- Acomodar las tijeras entre los dedos una vez tomada.

2 La categora de reasir (REGRASP) (R) ha sido definida segn el MTM-1. Sin embargo, aqu se ha asignado un tiempo de
6 TMU. Los autores del MTM-2 observan que para que un elemento reasir tenga efecto, la mano debe retener el control.

 Aplicar Presin
Aplicar presin3 es la accin de ejercer una fuerza muscular sobre un objeto
para dominarlo, frenar su movimiento para superar la resistencia del mismo.
Durante la accin de Aplicar Presin, el objeto no se desplaza ms de 6 mm.
Su representacin se realiza mediante el smbolo A (inicial de Apply
Pressure).

Accin de Aplicar Presin

Comienza:Estando la parte idnea del cuerpo en contacto con el objeto.
Comprende:

La aplicacin de una fuerza muscular controlada y creciente, un

tiempo de reaccin mnimo para permitir la inversin de fuerza y
el subsiguiente aflojamiento de la fuerza muscular.

Termina:

Con la parte idnea del cuerpo en contacto con el objeto, pero

sin ejercer fuerza muscular.

El Movimiento de Aplicar Presin puede ser realizado por cualquier parte del tronco de las
extremidades, y se reconoce por una vacilacin perceptible mientras se aplica la fuerza.
El tiempo mnimo mencionado incluye solamente el tiempo de reaccin mental. Cuando se trata de
acciones sostenidas, en que la duracin de la presin es ms prolongada, su tiempo debe
evaluarse por separado.

Ejemplo de Aplicar Presin

.- El ltimo apretn dado con un destornillador una llave inglesa.

3 Los autores sealan que esta categora puede ser aplicada por cualquier parte o elemento del cuerpo, y que el
movimiento mximo permisible para aplicar presin es de 1/4 pulg.

 Accin Ocular
El Accin Ocular4 ocurre cuando es necesario que el ojo se mueva para ver
los diversos aspectos de la operacin que abarca ms de una seccin
especfica del rea de trabajo.accin o cuandoel ojo debe concentrarse sobre
un objeto para percibir una caracterstica distinguible del mismo ya sea
reconocer una caracterstica fcilmente distinguible de un objeto. Su
representacin se realiza mediante el smbolo E (inicial de Eye Motion).

Accin de la Accin Ocular

Comienza: Cuando deben cesar los dems movimientos porque debe reconocerse una
caracterstica de un objeto.
Comprende:

Ya sea: El reajuste muscular del cristalino y los procesos mentales requeridos para
reconocer una caracterstica distinguible de un objeto. bien: El movimiento de los
ojos efectuados para desplazar el eje de visin hacia un nuevo campo visual.

Termina:

Cuando pueden reanudarse todos los dems movimientos.

Con un slo Enfoque Visual se cubre una superficie de 10 cm. de dimetro a 40 cm. de los ojos. El
tiempo de reconocimiento que se cuenta basta solamente para una simple decisin.

Mover el Pie
Mover el Pi es hacer un movimiento limitado del pi de la pierna sin la
finalidad de mover el cuerpo. Su representacin se realiza mediante el
smbolo F (inicial de Foot Motion).

Accin de Mover el Pi
Comienza:

Con el pi la pierna en posicin de descanso.

Comprende:

Un movimiento que no supere los 30 cm articulados en la cadera, la rodilla el

empeine.

Termina:

Con el pi en otro lugar.

4 El valor slo se asigna cuando E debe ser realizado independientemente de los movimientos de la mano o del cuerpo.

 Dar un Paso
Dar un Paso5 puede ser un movimiento de la pierna que tiene por objeto
desplazar el cuerpo bien un movimiento de la pierna de ms de 30 cm. Su
representacin se realiza mediante el smbolo S (inicial de Step).

Accin de Dar un Paso

Comienza:Con la pierna en posicin de descanso.
Comprende:

Ya sea: Un movimiento de la pierna que tiene por objeto hacer desplazar el tronco,
bien: Un movimiento de la pierna de ms de 30 centmetros.

Termina:

Con la pierna en otro lugar diferente al inicial.

Modelo de decisin de Mover el pi Dar un paso

Para juzgar si la accin estudiada corresponde a Mover el Pi Dar un Paso, se aplica el
siguiente modelo de decisin (Figura 3) que distingue estos dos movimientos:

Fig. 3
Nmero de pasos

Para evaluar el movimiento de caminar se cuenta el nmero de veces que el pi entra en contacto
con el suelo.

Ejemplos de Mover el pi y Dar un paso

1.- Mover el Pi: Apretar el acelerador de un carro con el pi.
2.- Dar un Paso: Dar un slo paso a un lado para que el brazo pueda llegar ms lejos.

Simbologa de Dar un paso

La simbologa utilizada en el movimiento de Dar un paso esta compuesto tan slo por dos
elementos como se indican a continuacin:
5 El tiempo para un movimiento de dar un Paso se basa en la medida o "zancada" de 34 pulg. (85 cms.)

Nmero de pasos

Elementos

Cdigo

Dar 2 pasos

S2

Dar 5 pasos

S5

Elemento 1: Siempre est representado por las letras S para indicar el movimiento de
Dar un paso.
Elemento 2: Indica el nmero de pasos.

Inclinarse y Levantarse
Inclinarse y Levantarse consiste en bajar y luego subir enderezar el tronco.
Su representacin se realiza mediante el smbolo B (inicial de Bend and
Arise).

Accin de Inclinarse y Levantarse

Comienza Con el movimiento del tronco hacia adelante a partir de una
posicin vertical del mismo.
Comprende:

El movimiento del tronco y de otros miembros del cuerpo para que la posicin de
esta ltimo cambie en sentido vertical, de modo que las manos lleguen hasta las
rodillas, por debajo de ellas, y el subsiguiente movimiento para volver a la
posicin vertical.

Termina:

Con el cuerpo en posicin vertical.

El criterio para decidir si el movimiento corresponde a Inclinarse y Levantarse es que el operario

puede alcanzar un punto situado debajo de las rodillas, y no lo haga realmente.

Ejemplos de Inclinarse y levantarse

1.- Arrodillarse sobre ambas rodillas.
2.- Inclinarse para tomar un objeto.
3.- Sentarse

Simbologa de Inclinarse y levantarse

La simbologa utilizada en el movimiento de Inclinarse y Levantarse esta compuesto tan slo por
dos elementos como se indican a continuacin:

Tipo de Movimiento

Elementos

Cdigo

Arrodillarse en una rodilla

B1

Arrodillarse en dos rodillas

B2

Elemento 1: Siempre est representado por las letras B para indicar el movimiento de
Inclinarse y Levantarse.
Elemento 2: Se utiliza nicamente en el caso de arrodillarse 1 para hacerlo con una
rodilla y 2 para hacerlo con ambas, en caso de omitirse implica otro tipo de movimiento de
cuerpo, como por ejemplo: Sentarse y levantarse.

Hacer Girar (movimiento de manivela)

Hacer Girar6 es un movimiento que tiene por finalidad desplazar un objeto
con la mano el dedo siguiendo una trayectoria circular de ms de 180. Su
representacin se realiza mediante el smbolo C (inicial de Crank).

Accin de Hacer Girar

Comienza:Con la mano sobre un objeto.
Comprende:

Todos los movimientos de traslado necesarios para mover el objeto siguiendo una
trayectoria circular.

Termina:

Con la mano sobre el objeto despus de una vuelta revolucin completa.

Variables de Hacer Girar

Al clasificar un movimiento de Hacer Girar deben tenerse encuentra dos variables:
1.- El nmero de revoluciones
2.- El peso o resistencia.
Nmero de revoluciones:
El valor del tiempo de 15 TMU por revolucin puede utilizarse para cualquier dimetro de
giro, y se aplica tanto a los giros continuos como a los intermitentes. Hacer Girar
6 El elemento PUT est indicado en hacer girar de menos de 1/2 revolucin.

corresponde a los movimientos que siguen una trayectoria circular independientemente de

que el eje del giro sea perpendicular no al plano de rotacin.
Se debe tener en cuenta, que el nmero de revoluciones debe redondearse al nmero
entero ms prximo.
Peso resistencia
El peso resistencia influye sobre el tiempo requerido para mover un objeto. Las reglas
para aadir un GW y PW a los movimientos de Poner tambin se aplican en Hacer Girar.
- PW se aplica a cada revolucin, ya sea continua intermitente.
- GW se aplica solamente una vez cuando se trata de una serie continua de revoluciones, y
a cada revolucin cuando hay intermitencia.
En Hacer Girar no se incluyen los movimientos correctivos como en Poner. Si al poner un objeto en
el lugar previsto se producen movimientos correctivos, deber asignarse un Poner adicional.

Resumen de MTM-2
Un resumen de MTM-2 se ilustra en la siguiente tabla (Figura 4). El lector reconocer, como en el
caso de los valores MTM-1, que los movimientos efectuados simultneamente con ambas manos
no se pueden realizar siempre en el mismo tiempo que los movimientos efectuados por una sola
mano. La (Figura 6) indica los patrones de movimientos en que el tiempo requerido para
movimientos simultneos es el mismo que es necesario para movimientos realizados por una sola
mano. En estos casos aparece un rectngulo abierto. El rectngulo de color amarillo indica que con
la prctica se pueden efectuar varios movimientos simultneos. Un rectngulo de color rojo indica
que es difcil, aun con prctica, ejecutar movimientos simultneos. La (Figura 7) muestra cunto
tiempo adicional exigen los movimientos simultneos difciles.

Tabla de Tiempos Sistema MTM2

Tabla MTM2

Tomar Objetos

cm

GA

GB

GC

13

14

10

19

14

13
15
17

Poner Objetos
PA

PB

PC

20

10

21

15

15

26

23

30

11

19

30

18

27

45

15

24

36

21

30

60

18

27

39

23

32

75

20

30

41

GW = 1 TMU por cada kg.

PW = 1 TMU por cada 5 kgs.

Reasir

Aplicar
Presin

Movi. de
Manivela

Mov. de
Pie

Caminar

Agachase
Levantarse

Accin
Ocular

14

15

18

61

Valores de los tiempos en TMU

1 TMU = 1:100.000 hora = 0,000001

Fig. 4

Movimientos Simultneos MTM-2

Como en el caso de los valores MTM-1, los movimientos efectuados simultneamente con ambas
manos no se pueden realizar siempre en el mismo tiempo que los movimientos efectuados por una
sola mano. El cuadro siguiente indica los patrones de movimientos en que el tiempo requerido para
movimientos simultneos es el mismo que es necesario para movimientos realizados por una sola
mano, en estos casos aparece un rectngulo de color verde indicando un movimiento fcil de
realizar. Un rectngulo de color rojo indica un movimiento difcil de realizar aun con prctica. Un
rectngulo de color amarillo indica que con la prctica se pueden efectuar varios movimientos
simultneos. Y por ltimo un rectngulo amarillo con un crculo indica que es difcil, pero con
prctica se podra realizar siempre y cuando se encuentre dentro del campo de visin normal.,
ejecutar movimientos simultneos.

Fcil

GA

Difcil

GB

Con practica

BC
PA

Con practica dentro del

campo de visin normal.

PB

PC
PC PB
Fig. 5

PA GC GB BA

Tolerancias o mrgenes de movimientos manuales simultneos

en MTM-2

Fig. 6

Cuadro de decisin de:

Obtener Objetos, Poner Objetos y Dar un paso

Fig. 7

Jos Luis Blanco Pons

Tecnlogo Industrial
Contacto: Manufacturing.systems@live.com