República Bolivariana de Venezuela.

Universidad Alejandro de Humboldt.

Ingeniería en Mantenimiento de Obras.
Cátedra: Tecnología de Materiales

ADITIVOS PARA EL CONCRETO

Prof.: Alumno:
Ing. Alonso Padrón González Gregorio
C.I. N° 13.969.524

Caracas, febrero del 2019

 ADITIVOS PARA MORTERO Y
CONCRETO

RESEÑA HISTÓRICA

Foto Coliseo Romano

Es indudable que en la época Romana se utilizaron aditivos, adicionándolos al hormigón de

cal y puzolanas. Hay quien supone que los primeros aditivos para los hormigones fueron la sangre
y la clara de huevo. La fabricación del cemento Portland es relativamente reciente y se sitúa hacia
los alrededores de 1850. Poco tiempo después y con el fin de obtener fraguado más regular del
cemento, se utilizó el yeso crudo o el cloruro de calcio, que se agregaban al cemento al fabricarlo
o al hormigón en el momento de su preparación. La incorporación de estos productos se remonta
a los años 1875-1890.

Los constructores franceses de esa época, añadían al cemento sin yeso crudo, un poco de yeso
vivo, a pie de obra, en el momento de amasar el hormigón. La adición de cloruro de calcio como
aditivo de los hormigones fue patentada en 1885. CANDLOT en 1888, hizo investigaciones acerca
de este producto y demostró que, según la dosis, podía ser utilizado como retardador o acelerador
del fraguado.

Las primeras preocupaciones de los usuarios del hormigón fueron las de regular la duración
del fraguado, y sobre todo la de poder acelerarlo, así como la de fabricar hormigones más
impermeables. Hacia 1895 CANDLOT en Francia y DYCKERHOFF en Alemania practicaron
adiciones de cal grasa con el fin de mejorar la plasticidad, algo más tarde en 1906 en los EEUU se
hizo lo mismo. En una publicación de 1926, se citaba la acción de productos tales como: el
alumbre, el jabón potásico, la caseína, la colofonia, las materias albuminosas, la caliza y la arcilla
en polvo, ciertos cloruros, carbonatados, silicatos, sulfatos, etc.
 Igualmente, a principios de siglo, se ensayó la incorporación de silicato sódico y de diversos
jabones para mejorar la impermeabilidad. Se empezaba ya a añadir polvos finos para colorear el
hormigón. Los fluosilicatos se emplearon desde 1905 como endurecedores de superficie. La acción
retardadora del azúcar también había sido ya observada, un artículo publicado en marzo de 1909
en la Reveu Des Materiaux de construcción, menciona la influencia del azúcar sobre el fraguado.

La comercialización de productos que mejoran algunas de las propiedades del hormigón, data
de 1910; se trataba entonces de los impermeabilizantes, se añadían a los hormigones destinados a
la fabricación de depósitos de agua, entibaciones, piscinas, etc.; así como a la fabricación de
morteros destinados a la reparación de obras subterráneas de mampostería o de ladrillo cuyas
juntas se hubiesen deteriorado.

En cuanto a los retardadores, si bien su comercialización no tuvo lugar hasta bastante tiempo
después, los efectos de ciertos productos eran conocidos hacía tiempo. RENGADE demostró en
1929 que, amasando un cemento sobre una lámina de zinc, podían introducirse indicios de ZnO,
que actuaba como un poderoso retardador del fraguado; atribuyó a esta circunstancia, las
discrepancias comprobadas en los tiempos de fraguado, halladas en diferentes laboratorios, en los
que se amasaba en unos si y en otros no, sobre mesas forradas con plancha de zinc. Durante la
última guerra los estudios hechos en Alemania condujeron a la utilización de un 1% de ácido
fosfórico para el retardo de los hormigones. Esos retardos del fraguado eran necesarios para poder
interrumpir los trabajos en las obras monolíticas de hormigón durante los ataques aéreos.

Los anticongelantes aparecieron en 1955. Más recientemente y gracias al progreso de la

industria química, las materias plásticas se fueron incorporando al hormigón. Hace algunos años
que los aditivos se multiplicaron en muchos países. Los fabricantes ponen a punto productos más
adecuados a las necesidades de la construcción moderna.
DEFINICIÓN Y GENERALIDADES

Foto Aditivo

Aditivo es una sustancia química, generalmente dosificada por debajo del 5% de la masa del
cemento, distinta del agua, los agregados, el cemento y los refuerzos de fibra, que se emplea como
ingrediente de la pasta, del mortero o del concreto, y se agrega al conjunto antes o durante el
proceso de mezclado, con el fin de modificar alguna o algunas de sus propiedades físicas, de tal
manera que el material se adapte de una mejor forma a las características de la obra o las
necesidades del constructor.

Los aditivos se emplean cada vez en mayor escala en la fabricación de morteros y

hormigones, para la elaboración de productos de calidad, en procura de mejorar las características
del producto final. No se trata en ningún modo de aditivos del cemento, pues la misión del aditivo
no consiste en mejorar el cemento, sino permitir la transformación o modificación de ciertos
caracteres o propiedades de un producto acabado, que, según los casos, puede ser un hormigón, un
mortero o una lechada para inyecciones.
En resumidas cuentas, el aditivo no se limita a actuar sobre el cemento, sino que su acción se
ejerce sobre los tres componentes de la mezcla: el árido o agregado, el cemento y el agua. En esta
acción influyen en gran manera la naturaleza y la dosificación de cada uno de esos componentes.
Los aditivos se utilizan cada vez más en la pasta, los morteros y hormigones por las siguientes
razones:
Los aditivos se perfeccionan incesantemente.

Al principio se usaban, sin purificar, determinados productos de la industria papelera o

petrolífera, de lo que resultaban variaciones en la composición química. Actualmente, la
orientación se dirige cada vez más hacia un control de calidad de esos subproductos y a una
corrección de sus composiciones gracias a tratamientos y adiciones, han sucedido investigaciones
sistemáticas que condujeron a la fabricación de productos básicos especiales o de una mezcla de
materias primas existentes, a fin de presentar al mercado aditivos polivalentes.

Economía.

Ante problemas con el concreto el constructor tendrá que plantearse las alternativas de saber
si se debe utilizar un aditivo o no, luego saber cuál se debe usar y finalmente cómo y en que dosis
debe usarse. Para esto, tendrá que consultar las instrucciones de los fabricantes y remitirse a
documentos especiales. Debe saber eventualmente la dosificación a emplear y que ensayos se le
deben hacer, a pie de obra, para precisar la dosificación a utilizar.

Es por esta razón, por la cual se pretenden obtener mezclas con la dosificación más económica
a unos menores costos de construcción.

El costo del aditivo no solo se relaciona con la dosificación del concreto, sino también: por
la cuantía mínima de cemento, el control de los requerimientos del agua, por los ahorros de energía,
la economía en el tiempo de la colocación, disminución en los costos de las formaletas y
encofrados debido al rápido desencofrado y la reutilización de los moldes, la facilidad en la
colocación y compactación y el avance en forma considerable de la obra y puesta en servicio.

Las Técnicas

Ésta razón influye en la modificación o en el mejoramiento de una o varias de las propiedades

físicas del concreto tanto en el estado fresco como el incremento en la manejabilidad,
trabajabilidad extendida, disminución de la exudación y de la segregación, hormigón cohesivo,
fraguados programados y en la aptitud para el bombeo; y el concreto en estado endurecido en el
cual se puede lograr mejorar las resistencias mecánicas, las resistencias a las acciones físicas como
heladas y a las acciones químicas, disminución de la porosidad, en el control del calor de
 hidratación, en la contracción controlada y en los mejores acabados.

Cumplimiento de las especificaciones

Se debe tener en cuenta a la hora de usar uno o varios aditivos en cumplir con los
requerimientos exigidos para los distintos usos del concreto como relación agua/cemento fija,
adecuada manejabilidad, resistencias a temprana edad, resistencias finales, resistencia a la
abrasión, tiempos de fraguado, cantidad de aire incorporado, impedir la corrosión del refuerzo,
garantizar la mayor adherencia entre el acero y el concreto y una mejor unión entre el concreto
nuevo y el viejo.

En conclusión, a la hora de usar cualquier tipo de aditivo se debe intervenir de forma positiva en
la calidad del concreto, de tal forma que se den soluciones a los diferentes problemas y satisfacer
los distintos requerimientos. sin detrimento de la resistencia y durabilidad del material.

CLASIFICACIÓN

En Venezuela, la norma Covenin establece los requisitos que deben cumplir los aditivos
químicos que pueden agregarse al concreto, y los clasifica en:

TIPO A - PLASTIFICANTE: Es el aditivo que permite disminuir la cantidad de agua necesaria

para obtener una determinada consistencia del hormigón.

TIPO B - RETARDADOR: Es aquel que demora el fraguado del hormigón.

TIPO C - ACELERANTE: Es aquel que acelera tanto el fraguado como la ganancia de resistencia
a temprana edad del concreto.

TIPO D - PLASTIFICANTE RETARDADOR: Es aquel que permite disminuir la cantidad de

agua (acción primaria) necesaria para obtener un hormigón de una determinada consistencia y
retardar su fraguado (acción secundaria).
TIPO E - PLASTIFICANTE ACELERANTE: Es aquel que permite disminuir la cantidad de
agua (acción primaria) necesaria para obtener un hormigón de determinada consistencia y acelerar
tanto el fraguado como la resistencia del hormigón a temprana edad (acción secundaria).

TIPO F – SUPERPLASTIFICANTE: Es el aditivo que permite la reducción del agua de mezcla

en más de un 12% para obtener una determinada consistencia del hormigón

TIPO G – SUPERPLASTIFICANTE RETARDADOR: Es el aditivo que permite la reducción

del agua de mezcla, en más de un 12%, para obtener una determinada consistencia del hormigón
(acción primaria) y además retarda el fraguado (acción secundaria).

TIPO H – SUPERPLASTIFICANTE ACELERANTE: Es el aditivo que permite la reducción

del agua de mezcla, en más de un 12%, para obtener una determinada consistencia del hormigón
(acción primaria) y además acelera tanto el fraguado como la resistencia del hormigón a temprana
edad (acción secundaria).

Sin embargo, existen en el mercado una serie de productos, no clasificados dentro de lo

anterior, como por ejemplo los aditivos impermeabilizantes o los colorantes, etc., que son muy
importantes.

TIPO A – PLASTIFICANTES

Foto Concreto con aditivo plastificante.

 Son aditivos que permiten, una reducción de la cantidad de agua para igual trabajabilidad, o
un aumento de la manejabilidad para igual proporción de agua, es decir, provoca la dispersión de
las partículas de cemento, agrupadas en flósculos comúnmente en una mezcla sin aditivos.

Esos aditivos mejoran la aptitud a la deformación de los morteros y hormigones frescos bajo
el efecto de un medio de compactación dado; su característica principal es aumentar la
manejabilidad del concreto fresco, y/o reducir la cantidad de agua utilizada para un asentamiento
determinado. Lo más frecuente es que se presenten bajo la forma de un líquido de color pardo
oscuro, de una densidad que oscila entre 1,10 y 1,25 kg/dm3 (más raramente bajo la forma de un
polvo de color castaño un poco claro). Las dosis que suelen utilizarse varían, en general, entre 1,0
y 2,0% de la masa del cemento.

Algunos de los productos base que se emplean para fabricar los aditivos plastificantes son:
 Jabones de resina o de abietato alcalino sódico o potásico (obtenidos por tratamiento de resina
vegetal).
 Lignosulfonato sódico o cálcico (subproducto de la fabricación de la pasta de papel). Sales
de calcio, sodio y amonio del ácido lignosulfónico.
 Sulfonatos de alkilarilo (productos sintéticos). El formaldehído melanina sulfonatado.
 Sal de hidrocarburo sulfonado (subproducto obtenido en el tratamiento del petróleo). Sales
de ácido carboxílico hidroxilatado.
 Ester de poliglicol.

POLVOS FINOS:
 Harina fósil de diatomáceas silificadas.
 Bentonita: arcilla coloidal.
 Cales grasas o hidráulicas finas, cenizas volantes y puzolanas molidas y pulverizadas.

Los polvos finos e inertes, mejoran las características de los hormigones frescos en la medida
en que estos hormigones carecen de elementos muy finos. En este caso la exudación disminuye y
las resistencias mecánicas pueden quedar aumentadas. Por el contrario, si el hormigón está bien
compuesto y es rico en cemento, la adición de estos elementos finos puede no producir efecto
alguno o incluso rebajar las resistencias mecánicas a igualdad de plasticidades.
 Entre las ventajas y beneficios que se obtienen al utilizar los aditivos plastificantes tenemos:

En Concreto Fresco:
 Mejoran la trabajabilidad.
 Mejora las características del terminado. Menor energía de compactación.
En Concreto Endurecido:
 Mejoran la apariencia final de los terminados.
 Pueden aumentar la resistencia (compresión, flexión, tensión y la adherencia del concreto al
refuerzo).
 Reducen la permeabilidad.
 Disminuyen los agrietamientos.
 Pueden desarrollar mayores resistencias tempranas y finales.

Los aditivos plastificantes se pueden utilizar en todo tipo de concretos, donde se requieran
condiciones normales o particulares de colocación:

 Mejoran los concretos bombeados, lanzados y los normales o convencionales.

 Mejoran los concretos simples (sin refuerzo), reforzados, prefabricados, pretensados y
normales.
 Mejoran notablemente la manejabilidad de las mezclas, o alternativamente permiten reducir
el agua a utilizar, ganando resistencias finales en el concreto.
 Permiten obtener concretos impermeables, solos o en combinación con los aditivos
incorporadores de aire.

En resumen, el aditivo tipo A se utiliza por:

 La disminución del agua, que tiene por objeto incrementar la resistencia del concreto sin
aumentar el contenido del cemento, disminuir la porosidad de la pasta de tal forma que
disminuya la permeabilidad; la consistencia del concreto será la misma que la del concreto
sin aditivo a pesar de la disminución del agua.
 Cuando se enfrentan casos en que la mezcla contiene cemento en exceso para garantizar las
resistencias debidas, con utilizar el aditivo tenemos una reducción de la cantidad de cemento
requerido acompañado de una reducción en la cantidad de agua necesaria para la mezcla,
debido a la disminución de la relación agua/cemento.
 Pero es importante recalcar que existe un límite en lo que se refiere a la economía del cemento
ya que por debajo de cierta cifra se empieza a ver afectada la durabilidad de la estructura.

TIPO B – RETARDADOR

Foto Transporte de concreto con aditivo retardador

Son aditivos que aumentan el tiempo de fraguado, es decir la mezcla permanece fluida más
tiempo.
Al uso de retardadores, en general, lo acompaña alguna reducción en la resistencia,
principalmente en los primeros días, mientras que los efectos de estas sustancias en las demás
propiedades del concreto, como la contracción, pueden no ser previsibles. Por tanto, las pruebas
de aceptación para los retardadores deberán hacerse con materiales de la obra para las condiciones
previstas.
Es preferible que el aditivo sea presentado bajo forma líquida y las dosis a utilizar varían, en
la práctica, entre el 0,1 y el 1% de la masa del cemento. La dosis media debería ajustarse para el
cemento y los demás materiales que se va a emplear en la construcción.

La acción de un retardador cambia mucho con:

 La naturaleza del cemento y su dosificación.

 La dosis del aditivo.
 La relación A/C.
 Entre los productos base que se emplean para fabricar estos aditivos tenemos:

 Los ácidos fosfórico, fluorhídrico, húmico.

 La glicerina.
 Fosfatos y fluoruros.
 Óxidos de zinc y plomo.
 El bórax.
 Sales de magnesio y sales solubles de zinc.
 Sulfato de cobre.
 Compuestos de boro y caseína.
 Hidratos de carbono de fórmula general Cn(H20)m. Los azúcares (los más utilizados) y sus
compuestos como las glucosas, las sacarosas, el almidón, la celulosa.
 El yeso crudo (o piedra de yeso) puede también ser considerado como un aditivo.

Los aditivos retardadores se emplean particularmente en los siguientes casos:

 Colocación del concreto en época de calor, para contrarrestar el efecto acelerante de la alta
temperatura.
 Cuando se desea suprimir el efecto de las reanudaciones de trabajo.

 Para transporte a larga distancia del hormigón.

TIPO C – ACELERANTE

Foto Algunos de los usos de aditivos acelerantes (desencofrado rápido). Viga postensada
 Son aditivos químicos generalmente líquidos, que permiten acelerar el fraguado y tener
resistencias iniciales y finales más altas. La mayor parte de los acelerantes comúnmente usados
producen un aumento de la contracción que sufre el concreto al secarse. Frecuentemente se
dosifican estos aditivos entre 1,5 y 5,0% de la masa del cemento en la mezcla. Con los aditivos
acelerantes obtenemos las siguientes ventajas:

 Desarrollo de resistencias más rápidamente.

 Mejora de las características del terminado.
 Disminución de los agrietamientos.
 Cumplimiento de su función estructural más temprano.

Las siguientes sustancias se utilizan como base para fabricar los aditivos acelerantes:

 Cloruros: cálcico, sódico, de aluminio, de hierro, amónico.

 Nitrato y nitrito de calcio.
 Formiato de calcio.
 Trietanolamina.
 Ácido oxálico.
 Fluosilicato sódico.
 Alunita.
 Las bases alcalinas: sosa, potasa, amoníaco.
 Carbonatos, silicatos y fluosilicatos, boratos de sosa o de potasa.

El cloruro de calcio es el aditivo acelerante más común empleado y deberá añadirse en forma
de solución como parte del agua de mezcla. Si se añade al concreto en forma seca, puede suceder
que no todas las partículas secas se disuelvan durante la mezcla. Los terrones que no se disuelven
en la mezcla pueden producir reventones o manchas negras en el concreto endurecido. En forma
seca, el cloruro de calcio puede también reducir la eficacia de los aditivos inclusores de aire. La
cantidad de cloruro de calcio añadida, en ningún caso deberá exceder del 2% en masa del cemento.
Una cantidad mayor creará problemas y puede ser perjudicial para el concreto, que puede hacerse
rápidamente inmanejable, aumentar su contracción al secarse y corroer el refuerzo.
 El uso de cloruros de calcio o de aditivos que contengan cloruros solubles no se recomienda bajo
ciertas condiciones:

 En el concreto pre-esforzado debido a los posibles riesgos de corrosión.

 En concreto donde está sumergido (ahogado) el aluminio, por ejemplo, tubo conduit, porque
puede producirse una fuerte corrosión del aluminio, especialmente si este está en contacto con
acero incrustado y si el concreto está en un ambiente húmedo.
 Cuando el acero galvanizado va a quedar en contacto permanente con el concreto.
 En concreto sometido a reacciones entre álcalis y agregados o expuestos a suelos o agua que
contenga sulfatos.

Los aditivos acelerantes se usan generalmente en los siguientes casos:

 Acabado más rápido de placas.

 Colocación del concreto en tiempo frío.
 Permiten reducir los tiempos de desencofrado.
 Aumentan los usos posibles de las formaletas.
 En la industria de los prefabricados.
 Reducción de los períodos de curado.
 Trabajos rápidos.
 Reducción necesaria de las presiones sobre el encofrado.
 Sellado, impermeabilización y obturación de grietas y venas de agua.
 Trabajos en galerías de minas o túneles o paredes húmedas.
 Trabajos bajo el agua.
 Hormigones y morteros proyectados (lanzados).

TIPO D - PLASTIFICANTE - RETARDADOR

Este aditivo busca fusionar las propiedades de dos sustancias, una de plastificante (acción
primaria) y la otra de retardador (acción secundaria), así se aprovechan los dos efectos permitiendo
controlar la pérdida acelerada de manejabilidad.
 La siguiente figura muestra la pérdida de asentamiento de mezclas de concreto con
plastificante-retardador y sin aditivo

Foto Pérdida del asentamiento de mezclas de concreto con plastificante – retardador y sin aditivo.
El retardo del hormigón normalmente afecta un poco el desarrollo de la resistencia inicial (1-
3 días), comparada con al concreto sin aditivo, sin embargo, luego de tres días se supera su
influencia y es típico de hormigones con retardador que su resistencia a los 28 días sea superior a
la del concreto sin aditivo para una misma relación agua/cemento

En el siguiente gráfico se muestra el comportamiento de retardadores y plastificantes en el

desarrollo de resistencia.

Foto Desarrollo de resistencias de concreto con retardador

 Este aditivo es utilizado en plantas (centrales de mezclas) porque permite alcanzar y
sobrepasar la resistencia de diseño y por otro lado satisfacer los requerimientos de manejabilidad
a pesar de factores que afectan dicha característica del concreto en estado fresco.

TIPO E - PLASTIFICANTE – ACELERANTE

Son una variedad de aditivos que cumplen una doble función: plastifican la mezcla
aumentando su manejabilidad, permitiendo una colocación y compactación más fácil y aceleran la
ganancia de resistencia a temprana edad y a edades tardías.

Foto Colocación de mezcla de concreto con plastificante – acelerante

TIPO F – SUPERPLASTIFICANTE

Este aditivo apareció en el mercado alrededor de los años 70, coincidiendo con la necesidad
de la industria de la construcción y de los diseñadores de reducir las secciones de los elementos
portantes en rascacielos, puentes, etc. Se precisaba entonces de un hormigón con la reología
necesaria para que escurriera como un fluido dentro de las formaletas congestionadas de acero y
que brindara resistencias muy por encima de las normales ya que las secciones eran mínimas.

Los superplastificantes son de una categoría superior a la de los plastificantes, permite

dosificaciones hasta 5 veces mayores, sin alterar significativamente el tiempo de fraguado ni su
contenido de aire.
 La siguiente tabla muestra los resultados de los ensayos de asentamiento y reducciones de
agua de mezclas con aditivo plastificantes y superplastificantes.

ASENTAMIENTO
MÁXIMA
cm
REDUCCIÓN DE
ADITIVO
AGUA POSIBLE ANTES DE DESPUÉS DE
% ADITIVO ADITIVO

PLASTIFICANTE 12 7 15

SUPERPLASTIFICANTE 30 7 25

La aplicación práctica de los aditivos superplastificantes se encuentra en la elaboración de

concretos con altas resistencias, con un porcentaje de cemento balanceado, sin problemas de
contracción y fisuramiento de las mezclas que contienen cemento en exceso. El gran incremento
de resistencia del hormigón cuando se usan superplastificantes es debido a la notable disminución
de la porosidad de la pasta (reducción en el agua de la mezcla) y otras características del concreto
también se ven beneficiadas, éstas son la reducción de la permeabilidad y el incremento en la
durabilidad del concreto.

Otras aplicaciones inmediatas de las mezclas fluidas se dan en el bombeo del concreto, la
colocación (concreto tremie), estructuras esbeltas y/o densamente armadas; pues el rendimiento es
muy alto compensando de esta manera los costos.

OTROS ADITIVOS Incorporadores de aire

Foto Vista microscópica de concreto con burbujas de aire incorporado.

 El descubrimiento de los aditivos incorporadores de aire se hizo alrededor del año 1930, su
utilización ha sido, sin duda, uno de los mayores progresos realizados en la tecnología de los
hormigones, puesto que mejoran, a la vez, las propiedades de los hormigones en estado frescos y
las de los hormigones en estado endurecidos.
Los aditivos incluidores de aire se pueden clasificar dentro de los plastificantes, porque esta
es una de sus características, aunque no la primordial, debido a que son especialmente importantes
en aquellos sitios en donde las estaciones están bien marcadas y se presenta durante el invierno el
fenómeno de la congelación del agua.

La congelación del agua es un fenómeno perjudicial para el hormigón, porque en un concreto

normal su estructura interna contiene una cierta porosidad, con canales capilares que permiten la
entrada de agua. Al producirse la congelación, esta tiene lugar en forma relativamente rápida y
acompañada de un aumento de volumen, al pasar el agua del estado líquido al estado sólido; este
aumento de volumen hace que el agua llene nuevo espacio, pero al tener que ocupar los conductos,
estos quedan muy estrechos lo cual trae como consecuencia la aparición de presiones internas.
Estas presiones pueden llegar a tener valores muy altos poniendo en peligro la estructura del
concreto, el resultado es la desintegración.

Los aditivos incorporadores de aire no producen las burbujas de aire que quedan distribuidas
dentro de la masa del hormigón, sino que estabilizan las burbujas de aire que normalmente se
forman durante el proceso de la mezcla de los ingredientes del concreto. Estas burbujas
pequeñísimas, cuyo diámetro promedio es del orden de 70 micras, se distribuyen en grandes
cantidades, constituyéndose en esferas que facilitan el movimiento de unas partículas respecto de
las otras, por lo cual aumentan grandemente la plasticidad y manejabilidad de la mezcla (por esta
razón se pueden clasificar como plastificantes con reducción del contenido de agua para producir
una determinada manejabilidad).

La mejora de la durabilidad del concreto, que se obtiene con la adición de incluidores de aire,
particularmente en lo que se refiere a la congelación del agua, se debe a dos factores
principalmente: el primero porque estas burbujas interceptan los canales capilares, aislándolos
unos de otros y por consiguiente impiden la entrada de agua; y segundo porque estas burbujas se
comportan como depósitos de aire y al producirse la congelación del agua, encuentra en ellos el
espacio requerido para su expansión, sin crear esfuerzos internos porque no se llenan totalmente.
Otra ventaja de los incluidores de aire consiste en impedir la exudación en los concretos, lo
cual consiste en la separación del agua y su consiguiente ascenso a la superficie libre de la mezcla,
fenómeno este que va en detrimento de la calidad del concreto.
Los porcentajes normales de aire incorporado varían entre 3 y 6%; la efectividad de un
incluidor de aire varía con la granulometría de las partículas dentro de las cuales va a actuar, en la
fracción muy gruesa no tiene influencia y en la fracción muy fina, así como en el cemento fino, no
actúa ya que su acción queda totalmente inhibida. La dosificación de los incluidores de aire, por
lo general, varía entre el 0,008 y el 0,26% de la masa del cemento en la mezcla.

Las principales sustancias que sirven de base para fabricar aditivos incorporadores de aire son:
 Aceites y grasas de origen animal y vegetal.
 Jabones alcalinos de ácidos grasos naturales como el estearato de sodio, los oleatos
(derivados del ácido oleico), los lauratos (derivados del ácido laurico). En realidad, lo que
se emplea no son los ácidos grasos puros, sino una mezcla de ácidos grasos extraída del
sebo, llamada estearina (los ácidos grasos del sebo son principalmente los ácidos estéricos,
palmítico y oleico).
 Sulfonatos de alcohol graso.
 Jabones sódicos de ácidos polihidroxicarboxilicos.

Con los usos de los aditivos incorporadores de aire se obtienen los siguientes beneficios:
 Reduce la permeabilidad del concreto.
 Reduce la segregación y la exudación.
 Aumenta la plasticidad y la manejabilidad.
 Protección contra la acción de aguas agresivas.
 Mejorar la durabilidad a ciclos de humedecimiento y secado.

Sin embargo, se tiene que tener en cuenta que a medida que aumenta la dosis del aditivo
incorporador de aire, aumenta el volumen de aire incorporado, sólo que después de cierta dosis se
satura la solución y aunque agregamos más aditivo el contenido de aire no aumentará.
Impermeabilizantes

Foto Concreto impermeabilizado para zapatas.

El objeto de obtener concretos y morteros impermeables es impedir el paso del agua o su

absorción, pero también hacerlos lo mas resistentes posibles contra la penetración de agentes
agresivos que puedan producir la descomposición del hormigón.

Existen dos procedimientos para lograr la impermeabilidad: el primero es revestir la

superficie del hormigón con una capa impermeable, generalmente a base de material bituminoso
siempre que no se trate de proteger de agentes agresivos como la gasolina, kerosene, aceites, etc.,
caso en el cual hay que recurrir a recubrimientos especiales. El segundo método se basa en lograr
impermeabilizar toda la masa del hormigón o del mortero, o sea la impermeabilización integral de
los mismos, lo cual se alcanza añadiendo a la mezcla un aditivo adecuado.

El agua puede penetrar al concreto por presión, que es el caso de obras sumergidas, como,
por ejemplo: paredes de presas o depósitos; o por capilaridad, donde los aditivos incorporadores
de aire pueden servir como impermeabilizantes.
Los principales productos que sirven para fabricar aditivos impermeabilizantes integrales son:

 Jabones metálicos (estearatos, oleatos y lauratos).

 Sulfato de aluminio, carbonato sódico, oxalato sódico, coloides susceptibles de hincharse, a
base de algas marinas (alginato sódico, por ejemplo) o de plantas de la familia de las leguminosas
(aunque la presencia de azúcar puede convertirlos en retardadores de fraguado).

Anticongelantes

Foto Construcción de estructura de concreto a bajas temperaturas.

Son productos químicos solubles, análogos a los acelerantes, que activan la hidratación del
cemento; el calor de hidratación se desprende más a prisa. Pueden aumentar en algunos grados la
temperatura del agua de amasado por reacción exotérmica o rebajar su punto de congelación. El
hormigón de este modo, puede endurecerse antes de que sobrevenga su congelación. Pueden
igualmente proteger el hormigón endurecido. Como en el caso de otros productos químicos, su
acción depende:

 De la concentración en el agua de amasado.

 De la naturaleza del congelante
 De la granulometría de la arena.

Tomando determinadas precauciones permiten colocar concreto hasta a -10 grados centígrados.
 Los productos de base son en la mayoría de los casos, los mismos que los utilizados en el caso
de los acelerantes. Los bi o trivalentes comprenden:

 Un acelerante, aparte del CaCl2 pueden ser empleados silicatos o carbonatos alcalinos (sosa
o potasa) y aluminato u oxalato sódico.
 Un agente inclusor de aire, generalmente a base de lignosulfito.
 Un dispersante, agua en el caso de un aditivo líquido; o tierra de infusorios, cal, en el caso
de un aditivo en polvo.
 Un producto que evita el envejecimiento como gluconato sódico o urea.

Las dosis de estos aditivos suelen variar de 1 a 3% de la masa del cemento. Se emplean
normalmente en los siguientes casos:

 Colocación del concreto en tiempo frío (más económico que el calentamiento).

 Protección de hormigones endurecidos contra heladas.
 Prefabricación de hormigón manufacturado.
 Concreto transportado (por ejemplo, premezclado).

Expansivos o Expansores

Foto Viga de puente tensado.

 Hace ya mucho tiempo que se pensó en fabricar conglomerantes expansivos o bien agregar
al cemento productos susceptibles de hincharse, su objeto era compensar los efectos de la
retracción o bien ejercer esfuerzos de expansión regulares. Se aprobaron algunas patentes relativas
a la adición de cal viva CaO o de MgO calcinadas, de anhidrita de yeso crudo o de polvos metálicos
oxidables. El papel de estos aditivos consiste en aumentar el volumen del concreto durante el
fraguado y antes de producirse el endurecimiento de la pasta. Las sustancias más comunes que
tienen esta propiedad son: la limadura de hierro y el aluminio en polvo. Las primeras producen la
expansión por la oxidación del hierro y el segundo porque reacciona con el cemento produciendo
hidrógeno.

Estos aditivos se emplean para producir concreto ligero denominado "concreto celular" (de
estructura porosa, por lo tanto, tiene baja masa unitaria, lo anterior trae como consecuencia un
descenso de la resistencia mecánica). Una de las aplicaciones de estos aditivos expansivos es
adicionarlo a hormigones o morteros que van a sellar ductos en concreto pre o post-tensados.

Larga vida

Es una combinación de aditivos que se utilizan en la producción de morteros de larga vida.

Están compuestos por estabilizadores retenedores de agua y retardadores plastificantes. No hay
que confundirlos con retardadores, puesto que lo que ocurre es que el fraguado se inicia tan pronto
entra en contacto con la unidad de mampostería y toma prácticamente el mismo tiempo que un
mortero sin aditivo.

La pérdida de manejabilidad y el fraguado se inicia una vez los compuestos son absorbidos
por las unidades de mampostería permitiendo que se produzca el proceso normal de hidratación.
De manera análoga a los retardadores, la dosis de estos aditivos se debe incrementar en la medida
que aumenta la temperatura, porque la velocidad de la reacción química del cemento con el agua
se aumenta con la temperatura.
Colorantes

Foto Concreto con aditivo colorante.

El hormigón puede ser coloreado en toda su masa gracias a polvos finos constituidos, la mayoría
de las veces, por óxidos metálicos naturales o sintéticos, mezclados con el cemento. Están
caracterizados por sus curvas granulométricas. Las cualidades que se exigen a los colorantes son
las siguientes:

 Regularidad del tono y elevado poder colorante.

 Buena aptitud de mojado y mezcla fácil de efectuar.
 Insolubilidad en el agua.
 Estabilidad ante la luz y los agentes atmosféricos.
 Neutralidad química.

Las aplicaciones que se obtienen de estos productos colorantes son numerosas, entre ellas tenemos:

 Enlucidos decorativos
 Revestimiento del suelo: baldosín de cemento, losas, etc.
 Hormigón manufacturado y prefabricado: elementos de fachada, elementos decorativos,
bloques, bordillos de acera, señalización de carreteras, etc.
 Esculturas, revestimiento de piscinas, pista de tenis.
Inhibidores de corrosión

Foto Estructura de concreto con inhibidor de corrosión.

Las armaduras de acero colocadas en el hormigón están protegidas de la oxidación porque

están sumergidas, por lo menos durante las primeras edades, en un medio básico. El acero se
recubre de una capa protectora muy delgada y queda pasivo. Sin embargo, el concreto puede
carbonatarse con el tiempo, el PH puede descender y la protección del acero ya no queda
asegurada. Desde hace algún tiempo, ciertos investigadores han ensayado aditivos de productos
destinados a evitar la corrosión; los inhibidores de corrosión actúan formando en la superficie del
metal una película protectora muy insoluble.

Los inhibidores de corrosión más usados, utilizados disueltos en el agua de amasado del concreto,
en dosis variable del 1 al 3% de la masa de cemento, son:

 Nitrito sódico.
 Benzoato sódico.
 Cromato potásico.
 Molibdatos de sodio o de potasio.
 Fosfatos.
Igualmente puede añadirse una cantidad del orden del 10% de estos productos a una lechada
de cemento, destinada a recubrir las armaduras de acero antes del vaciado del hormigón en los
encofrados o moldes.
 Fungicidas, germicidas, insecticidas

En ciertos casos particulares, el hormigón (como la madera) puede ensuciarse o ser atacado
por parásitos de origen vegetal o animal (solamente cuando ya está carbonatado). Es el caso de las
obras de hormigón o juntas de mortero conservadas en medio ambiente: húmedo, agresivo (agua
dulce o salada, agua sucia, etc.).

Pueden crecer en los morteros y hormigones, cuando su superficie no es suficientemente lisa

y compacta, hongos microscópicos, mohos o algas. Hay un medio preventivo que consiste en
incorporar al cemento, durante su amasado, sales de cobre.

Se han advertido ataques superficiales en el concreto que pueden profundizar 10 mm, y se

deben a un hongo que llega en las formaletas o encofrados de madera. Hay también
microorganismos que pueden atacar el hormigón. Los animales marinos, los moluscos perforantes,
ciertos gusanos e insectos pueden deteriorar las obras.

Los productos que pueden agregarse al hormigón o al mortero para protegerlo de lo anterior,
son a base de arseniato de cobre o de mercurio, de fenoles o de creosota. Contra los insectos puede
emplearse también una adición del 2 al 4% de diclorodifeniltricloroetano o exaclorocicloexano.

Espumantes para aplicaciones especiales

Foto Relleno fluido de densidad y resistencia controlada para andenes.

Recientemente se han desarrollado aplicaciones constructivas que demandan efectuar un

ajuste sobre la densidad de mezclas de concreto o mortero, bien sea con el propósito de reducir la
carga muerta de la estructura de ciertos elementos no estructurales como en morteros de afinado
de pisos o el pendientado de cubiertas previo a la impermeabilización flexible.
 También puede ser necesaria la incorporación de espuma en mezclas cementosas con el fin
de conferir propiedades aislantes desde el punto de vista térmico o acústico.

Últimamente se han desarrollado morteros autonivelantes para la elaboración de rellenos de

zanjas, base para pavimentos y andenes, que, gracias a sus características de fluidez, permiten
ejecutar este tipo de rellenos con un rendimiento mayor en comparación con los convencionales
de material compactado; también permite que estos rellenos puedan ser reexcavados con
posterioridad.

RECOMENDACIONES DE EMPLEO Y PRECAUCIONES

El empleo de un ADITIVO supone, en primer término, que haya sido correctamente

escogido, y a continuación que está bien utilizado. Las recomendaciones de empleo están dadas
en general por las informaciones del fabricante.
Las precauciones que deben tomarse son:

 Productos en polvo, conservarlos en un sitio seco, sobre todo si el envase es defectuoso.

 Productos líquidos, puede formarse un sedimento, de manera que es preferible agitarlos
antes de su utilización.
 En invierno, en regiones donde desciende mucho la temperatura, es necesario conocer su
punto de congelación y almacenarlos.
 Cerciorarse de que no se ha excedido el plazo límite de utilización.
 Atenerse a las instrucciones para su empleo, en especial en el caso de tener que manipular
productos tóxicos.

Entre los errores más frecuentes tenemos:

 Errores de dosificación.
 Exceso global (por ejemplo, confusión entre las unidades de medida).
 Exceso de dosificación local debido al mal reparto del producto. La homogeneidad y la
buena distribución del aditivo en la masa de los morteros o de los hormigones es
fundamental.
 Las incompatibilidades con ciertos conglomerantes. Esta es la razón por la cual conviene
 siempre controlar los productos en la obra, mediante ensayos preliminares y luego durante
la producción del hormigón.
 La utilización simultanea de varios tipos de aditivos que pueden no ser compatibles
(consultar con el distribuidor especializado).

NOMBRES COMERCIALES DE ALGUNOS ADITIVOS

A continuación, se adjunta algunos nombres de aditivos vendidos en Colombia y su nombre

comercial de acuerdo a algunas de las diferentes casas que los producen.

ADITIVO
NOMBRE Y CARACTERÍSTICA
TOXEMENT
Acceguard 80: acelerante de fraguado rápido sin cloruros
Acelerante Acceguard 90: acelerante reductor de agua, sin cloruros
Acceguard HE: acelerante de fraguado para hormigón y mortero
Impermeable para Eucon IM 100: impermeable integral y reductor de agua para concreto
concreto
Impermeable para Toxement 1A: impermeable integral para hormigón y mortero.
mortero Toxement polvo: impermeable integral para hormigón y mortero
Eucon 1037: superplastificante – reductor de agua alto rango
Eucon 36: reductor de agua y acelerante de alto poder Eucon
Plastificante (rango 37: reductor de agua alto rango
alto) Eucon 537: Eucon 6000 y retardador de alto rango
Eucon 5000: retardador de alto rango
Eucon 6000: hiperplastificante para concreto especial.
Eucon MR 250: reductor de agua con ligero retardo de fraguado
Plastificante (rango Eucon MR 360: reductor de agua
medio) Eucon MR 370: reductor de agua y retardante
Eucon MR 380: reductor de agua y retardante
Plastificante Eucon N: reductor de agua para hormigón y mortero
Eucon 75R: retardante de fraguado y reductor de agua
Eucon 100R: reductor de agua y retardante de fraguado con prolongado tiempo de
Retardante y reductor manejabilidad
de agua Eucon 200R: Eucon 200R
para hormigón y mortero
Eucon 400R: reductor de agua y retardante de fraguado con prolongado tiempo de
manejabilidad
Morteros de larga vida Eucon LV: aditivo para mortero larga vida
 Eucoshot 902: Acelerante para concreto y mortero proyectado libre de álcalis Eucoshot
Aditivo para concreto 950: acelerante líquido para concreto y mortero proyectado libre de álcalis
lanzado Eucoshot 960: acelerante para concreto lanzado
Aditivo para relleno Eucocell 200: aditivo líquido para rellenos fluidos
fluido
Aditivo para concreto Eucocell 1000: aditivo líquido para relleno fluido en inyección
celulares
Euco Wash Out: estabilidad de agua de lavado de concreto Eucocomp
100: aditivo reductor de contracción de concreto bajo agua
Eucon A.W.A: aditivo mejorador para colocación de concreto bajo agua
Especialidades
Eucon ARC treatment: tratamiento de penetración superior para control de reactividad
de álcali-sílice
Eucon CIA: inhibidor de corrosión
Eucon integral ARC: aditivo para control de reacción álcali-sílice
Fibras para concreto Euco Tuf-Strand SF: fibras sintéticas estructurales
Toc fibra 500: fibra de refuerzo secundario para concreto o mortero
 ADITIVO SIKA CARACTERÍSTICA
Antisol blanco Curador para concreto y mortero en ambiente normal
Antisol rojo Curador para concreto en ambiente con condiciones extremas de viento y calor

Intraplas Z Expansor plastificante. Relleno de cavidades con lechadas y mortero expansivo

Plastiment BV-40 Reductor de agua - plastificante

Plastiment BV-41 Reductor de agua de alto rango
Plastiment RMX Reductor de agua - plastificante
Plastiment TM 10 Reductor de agua – plastificante - retardante
Plastiment TM 11 Reductor de agua – plastificante - retardante
Plastiment TM 13 Reductor de agua – plastificante
Plastiment TM 15 Reductor de agua – plastificante - retardante
Plastiment TM 20 Retardador plastificante
Plastiment TM 5 Retardador plastificante
Plastiment TM U2 Retardador - reductor de agua - plastificante
Plastocrete 169HE Plastificante – acelerante
Plastocrete 261R Retardador - reductor de agua - plastificante
Plastocrete DM Impermeabilizante integral para concreto
Separol Desformaleteante para fácil desencofre de concreto, protector de formaletas y acabados
estéticos
Separol FM Agente desmoldeante que evita la adherencia de concreto y mortero a las formaletas

Separol polvo Desformaleteante y color secundario del sistema de pisos escampados

Sigunit L-22 Acelerante para concreto lanzado
Sigunit L-520 Acelerante líquido para concreto lanzado libre de álcalis
Sigunit T-65 Acelerante rápido para concreto y mortero proyectado por vía húmeda
Sigunit 49-Af Aditivo en polvo no alcalino para concreto
Sikacontrol 40 Aditivo retardador de retracción para concreto
SikaFerrobard-901 Aditivo inhibidor de corrosión
Sika Lightcretc Agente espumante líquido para concreto liviano
SikaTarol E Aditivo controlador de hidratación del cemento
Sika Viscocrete 5 Reductor de agua de alto poder
Sika Viscocrete 5600 Reductor de agua de alto poder
Sika Viscocrete 6 Superplastificantes con excelente tiempo de manejabilidad
Sika Aer D Incorporador de aire
Sika crete P Con base en microsílica para concreto drenable
Sika fiber AD Fibra de polipropileno para el refrentado del concreto y mortero antibacteriano

Sika fiber Microbac Fibra de polipropileno para el refrentado del concreto y mortero antibacteriano

Sika Film Facilitador de acabados, reducción de vaporización

 Sika Fluid Fluidificante para mezcla de concreto
Sika Fume Adición con base en microsílica para concreto de alto desempeño
Sika mend HE-200 Reductor de agua de alto poder , acelerante sin cloruros

ADITIVO SIKA CARACTERÍSTICA

Sika mend -306 Superplastificantes, reductor de agua de alto poder, levemente retardante
Sika mend -320 Superplastificantes y reductor de agua de alto poder
Sika mend N100 Superplastificantes y reductor de agua de alto poder
Sika mend NS Superplastificantes y reductor de agua de alto poder
Sika mend R100 Retardante superplastificantes
Sika nd Retenedor de agua y reductor de grietas
Sika Ripid - 1 Acelerante sin cloruros
Sika set L Acelerante para concreto

ADITIVO
CARACTERÍSTICA
MASTERBUILDERS
WRDA Superplastificantes, reductor de agua de alto poder
Paratard 525 Retardador de concreto para concreto
Hi tech fibers Fibra de polipropileno para el refrentado del mortero y mínimo de retracción

Colacrato Aditivo para colorear concreto y mezcla de cemento Portland

Promesh fibers Fibra de polipropileno para el refrentado del concreto y mínimo de retracción

Dci-s Aditivo inhibidor de corrosión

PSI-III Aditivo para acelerante de fraguado, libre de cloruros
 REFERENCIAS

- ANDERCOL S. A. Manual de aplicaciones - Aditivos p a r a concreto. Medellín

(Colombia).
- ANEFHOP (Agrupación Nacional Española de Fabricantes de Hormigón Preparado).
Manual de consejos prácticos sobre hormigón. Madrid (España).
- ICONTEC. Normas técnicas colombianas para el sector de la construcción - I. Bogotá
(Colombia): Legis editores s. a. 1989.
- ICPC, SOLINGRAL. Manual de dosificación de mezclas de concreto. Medellín (Colombia).
1974.
- NORMAS COLOMBIANAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN SISMO RESISTENTE.
NSR/98. Asociación colombiana de Ingeniería sísmica. Bogotá (Colombia). 1998.
- PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de
concreto. México: Limusa. Primera edición. 1978.

- SIKA ANDINA S.A. Manual de productos. Bogotá (Colombia): Publicaciones cultural ltda.
1991
- www.sika.com.co
- E-mail: sika_colombia@co.sika.com

- TEC. Cátalogo de consulta técnica. Bogotá (Colombia). 1991.

- TECNOCONCRETO S. A. Hojas técnicas sobre aditivos. Bogotá (Colombia).
- TOXEMENT. Catálogo general de especificaciones técnicas. Bogotá (Colombia): Gráficas
Carman.
- www.toxement.com.co
- E-mail: atencioncliente@toxement.com.co

- VENUAT, Michel. Aditivos y tratamientos de morteros y hormigones. Barcelona (España):

Editores técnicos asociados S.A. 1972.

- www.masterbuilders.com

- www.avingenieria.com
 República Bolivariana de Venezuela.
Universidad Alejandro de Humboldt.
Ingeniería en Mantenimiento de Obras.
Cátedra: Mecánica de los Suelos

ARCILLAS EXPANSIVAS

Prof.: Alumno:
Ing. Alonso Padrón González Gregorio
C.I. N° 13.969.524

Caracas, febrero del 2019

Arcillas Expansivas
La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de silicatos de
aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen feldespato, como el
granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado
hasta el blanco cuando es pura.
Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y superficie lisa.
El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,0039 mm. En la fracción textural arcilla puede
haber partículas no minerales, los fitolitos. Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya
fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O.
Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también sonoridad y dureza
al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida mediante la acción del fuego fue la primera
cerámica elaborada por los seres humanos, y aún es uno de los materiales más baratos y de uso más
amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso instrumentos musicales como la ocarina
son elaborados con arcilla. También se la utiliza en muchos procesos industriales, tales como en la
elaboración de papel, producción de cemento y procesos químicos.
Se llaman arcillas expansivas aquellas que presentan cambio de volumen con los cambios de
humedad, cuando la arcilla se humedece sufre fuerte expansión que produce daños considerables en
paredes y pisos sobre todo en climas de largos o intermitentes períodos de humedad, debido a los
cambios de volumen con los cambios de humedad. Pequeñas zapatas soportando livianas cargas son
más fácilmente levantadas o movidas por la arcilla expansiva, lo mismo sucede en las vigas de
cimentación. Cuando la arcilla se encuentra a considerable distancia bajo la superficie no se expande y
contrae tanto, como cuando se encuentra cerca de la superficie, por lo tanto, los daños por
levantamiento o movimientos de zapatas o muros pueden ser reducidos colocando éstas a suficiente
distancia bajo la superficie. Las arcillas expansivas se caracterizan a menudo por su alto límite líquido
(LL) y un alto índice de plasticidad (IP).
El límite líquido (LL) del suelo se define como el contenido de humedad expresado en porciento
con respecto al peso seco de la muestra, con el cual el suelo cambia del estado líquido al plástico. Baja
plasticidad LL < 35% Plasticidad intermedia LL = 35- 50% Alta plasticidad LL = 50 – 70% Plasticidad
muy alta LL = 70 – 90% Plasticidad extremadamente alta LL > 90% La plasticidad es la propiedad que
presentan los suelos en poder deformarse, hasta cierto límite sin romperse. Según Atterberg, cuando un
suelo tiene un índice plástico (IP) igual a cero, el suelo es no plástico, cuando el índice plástico es
menor de 7, el suelo presenta baja plasticidad, cuando el índice plástico esta comprendido entre 7 y 17
se dice que el suelo es medianamente plástico y cuando el suelo presenta un índice plástico mayor que
17 se dice que es altamente plástico. Cambio de volumen en el suelo: Los suelos arcillosos,
especialmente los muy plásticos, se retraen mucho cuando se secan y se expanden cuando se
humedecen.
Retracción de suelos altamente plásticos
En regiones que tienen estaciones marcadamente secas y húmedas, el suelo próximo a la
superficie del terreno se expande y contrae pudiendo producirse en un muro mayor desplazamiento en
la parte exterior que en la interior, donde el suelo está protegido del sol y de la lluvia, en regiones
normalmente húmedas, un período de sequía prolongado puede producir retracción en el suelo y el
correspondiente asentamiento de la cimentación. Asentamiento de fundaciones por retracción del suelo.
Un secamiento acelerado y el asentamiento correspondiente, se puede producir por ciertos tipos de
plantas que extraen la humedad del suelo o por calderas y hornos que calientan el suelo de manera
anormal. En regiones muy secas sucede lo contrario, el aumento de la humedad del suelo debido a
filtraciones de tuberías, regadíos y hasta el riego de césped, puede producir en la arcilla seca una
expansión capaz de levantar una estructura.
En la mayoría de los casos, el cambio de volumen se hace menor a medida que aumenta la
profundidad y si es posible, las cimentaciones se deben colocar por debajo de estas zonas de cambio
de volumen. Los cambios de volumen de un suelo debido a la contracción del mismo se pueden
determinar conociendo la relación de vacíos del suelo en su estado natural. Conociendo esta relación
de vacíos se puede calcular la contracción volumétrica por unidad de volumen original. Conociendo el
cambio de volumen en promedio, debido a la contracción del suelo, se puede estimar el asentamiento
del mismo al variar su humedad desde la humedad de saturación hasta la humedad correspondiente al
límite de contracción del mismo.
El hecho de que un suelo arcilloso se reconozca como potencialmente expansivo por su
composición mineralógica, granulometría, límites de consistencia, etc., sólo constituye una parte del
problema, pues para que se produzca ese hinchamiento o retracción del suelo, aún tienen que coincidir
numerosos factores, tanto naturales como debidos a la actividad del hombre. Todos estos factores,
actuando en mayor o menor proporción, controlan el equilibrio de humedad del suelo, del que en
definitiva dependen sus cambios de volumen.
Determinación de ciertas propiedades básicas de los suelos
A través de la medida de ciertas propiedades básicas y sencillas de los suelos se puede
determinar el grado del potencial expansivo del suelo. Las propiedades a determinar son:
• Límite líquido y Límite Plástico
• Límite de contracción • Contenido de coloides
• Expansión libre del suelo
Estos métodos tienen la ventaja de su fácil realización y de equipamiento disponible en todos
los laboratorios. La desventaja es que no se cuantifica la expansión, sino que cualitativamente se
establecen categorías de grados del potencial expansivo.
Límite Líquido y Límite Plástico
Investigadores como Seed, Woodward y Lundgren demostraron que las características plásticas
de los suelos pueden ser usados como un indicador primario de las características expansivas de las
arcillas. Es natural pensar en una relación como la antes mencionada ya que ambas dependen en la
cantidad de agua que una arcilla absorbe. La relación entre las características plásticas y el
hinchamiento de los suelos puede establecerse como:
Grado de Potencial Expansivo Índice Plástico Bajo
BAJO 0-15
MEDIO 10-35
ALTO 20-55
MUY ALTO > 35

Si bien es cierto que todos los suelos altamente expansivos tienen plasticidades altas, no es
cierto que los suelos con elevada plasticidad sean necesariamente expansivos. La falta de métodos
teóricos que nos permitan obtener resultados fiables sobre la posible peligrosidad de un suelo expansivo
y el hecho de que, con el estudio del terreno mediante ensayos de laboratorio especialmente cuando
éstos se hacen con muestras inalteradas se consiguen ciertos resultados importantes pero incompletos,
nos llevan a la conclusión de que el análisis de la experiencia local de edificación y de los daños y
deformaciones de las obras existentes, así como o las mediciones de campo, constituyen la mejor
información sobre la posibilidad y el modo de construir en este tipo de suelos.
Algunos suelos, aunque se encuentran sujetos a cargas externas constantes, presentan grandes
cambios de volumen al cambiar el contenido de agua. En verano, los materiales se contraen y con las
lluvias las aguas se infiltran a través de los poros y las arcillas, de acuerdo a su composición
mineralógica pueden dispersarse. Este hinchamiento puede afectar a estructuras realizadas por el
hombre o al relieve natural, y al desarrollarse generan presiones importantes, que originan movimientos
diferenciales del terreno con hinchamientos y asentamientos que afectan las estructuras que soportan,
así como al relieve natural, generando deslizamientos.
Considerando lo anterior, la identificación de las arcillas expansivas tiene un rol importante
desde el punto de vista de la ingeniería, para evitar o solucionar los problemas que ellas provocan.
Formacion del Suelo
El suelo procede de la roca madre, la cual se altera por la acción de los factores ambientales y
en su formación se desarrollan una serie de procesos que transforman el material original hasta darle
una morfología y propiedades propias.
Los cambios se producen tanto en el ámbito de alteración de los granos de los minerales como
en lo referente a su organización (estructura). La alteración del material original comienza por un
cambio en la coloración, aparecen coloraciones amarillas y pardas, muy tenues al principio y luego se
van acentuando.
Además comienzan a desarrollarse pequeñas grietas muy estrechas y de paredes ajustables, que
progresivamente se van ensanchando y haciéndose menos regulares y de morfología más compleja.
Después aparece el plasma (o masa basal) rellenando parcialmente los huecos, pero al principio
sin que se produzcan reorganizaciones, las movilizaciones o carecen de importancia o son inexistentes
en esta etapa.
Desde el punto de vista de la alteración mineral la transformación comienza afectando a los
minerales más inestables.
El material se vuelve más o menos suelto, de aspecto polvoriento. Se produce la desagregación
de la roca, los cristales se separan unos de otros, pero conservando en gran medida el volumen inicial
y manteniendo en cierta medida, la organización primitiva de roca. A este estado de alteración se le
llama saprolita.
En la fase final la transformación es tan intensa que el material adquiere una morfología propia.
Se forma el suelo. En el ámbito de organización los cambios conducen a la pérdida total de la estructura
de roca. Los minerales que en las etapas anteriores se habían fragmentado pero que permanecían in
situ, formando entidades individuales, ahora se han movilizado y desplazado a distancias variables. Los
minerales se reorganizan, se unen entre sí y a la fracción orgánica y forman nuevos agregados
estructurales. Las movilizaciones de sustancias adquieren en esta fase un papel predominante.
Como resultado de la intensa alteración el plasma se vuelve muy abundante y llega a constituir
una especie de masa basal que engloba a los demás constituyentes. Por otra parte, la porosidad aumenta
espectacularmente, lo que conlleva un aumento de volumen considerable.
A nivel de alteración se observa una transformación profunda de los minerales de la roca madre.
Se alteran ya los más resistentes, como los feldespatos potásicos (ortosa)y permanece sólo el cuarzo
que es muy inalterable (sólo se fragmenta). Se produce en esta etapa final una importante formación de
nuevos minerales edáficos (que no existían en la roca madre) que se acumulan en la fracción arcilla.
En esta etapa los organismos se implantan en este medio, lo transforman e incorporan sus
residuos y sus propios cuerpos al morir. Estos restos orgánicos sufren unos profundos cambios hacia
otros compuestos más estables.
En resumen, en la secuencia de transformación de la roca a suelo se producen progresivos
incrementos de: fragmentación, porosidad, alteración mineral, material fino, materia orgánica y de
estructura edáfica.
Esta claro que la roca, con su aporte masivo de minerales, será un factor importante en la
formación del suelo, además de restos vegetales y animales, por tanto, los organismos también
constituyen un factor importante si se comparan los suelos de las regiones húmedas y los de las regiones
áridas salta a la vista el importante papel que juega el clima en la formación del suelo. Por otra parte,
si analizamos la distribución de los suelos en una zona montañosa, observaremos como los suelos se
encuentran escalonados en el paisaje. Por último, es evidente que los cambios que se producen en el
material para pasar de roca a suelo necesitan para desarrollarse que transcurra un determinado tiempo
y este tiempo representa el quinto y último factor en la formación del suelo.
El suelo puede ser considerado como una determinada combinación de sus factores formadores.
Esta concepción del suelo fue expresada por primera vez por Jenny en 1940 según la siguiente ecuación:
S = f (cl, o, r, p, t).
Representando "S" al suelo, "f" es una función, "cl" al clima, "o" a los organismos, "r" al relieve,
"p" a la roca madre y "t" al tiempo.
Esta ecuación es muy importante pues representa que para una determinada combinación de los factores
formadores sólo puede existir un tipo de suelo. Igualmente importante es que la magnitud de cualquiera
de las propiedades del suelo, tales como pH, contenido en arcillas, porosidad, etc., está determinada
por la combinación de estos factores formadores.
Arcillas Expansivas Peligro para las Cimentaciones
Las arcillas llamadas "expansivas" entrañan un peligro para la cimentación: asientos en periodo
de sequía, Image levantamientos cuando el agua vuelve. Esta alternancia de asientos y levantamientos
provoca daños en los muros.
Hemos visto, los daños por asientos debidos a arcillas jóvenes y compresibles, sin diferenciar
las arcillas por su constitución mineral, de la cual depende muy directamente su sensibilidad al agua.
Si, ahora, nos centramos en este parámetro, nos vamos a encontrar dos grupos más de siniestros, cuyos
efectos sobre las edificaciones son más graves.
En el caso de la ficha anterior, el mineral arcilloso es esencialmente la caolinita, que sabemos
que es más bien estable estructuralmente; puede ser que no ocurra lo mismo con la montmorillonita.
Los períodos de gran sequía conducen a una fuerte disminución del volumen en algunos suelos
arcillosos.
 Este otro mineral, ha sido la estrella de un acontecimiento climático de carácter excepcional:
una sequía que ha marcado los años 1989/1990. Bancos arcillosos relativamente profundos y hasta ese
momento sin problemas se encontraron de pronto afectados por movimientos diferenciales que
agrietaron gravemente varios miles de construcciones.
Sin que sea posible aquí analizar a fondo este proceso, resumimos brevemente sus principales
manifestaciones:
 Los déficits pluviométricos registrados (entre el 30 y el 55% de las medias normales) durante
este período bienal tuvieron una duración continua excepcionalmente larga, entre agosto de
1988 y noviembre de 1989, que fue seguida de una segunda igualmente importante de marzo a
finales de septiembre de 1990; este efecto acumulativo fue el origen de esta situación particular
de sequía.
 La sequía acarreó, en unos suelos con fuerte retención de agua como son las arcillas con
predominancia de montmorilonita, una evaporación de gran intensidad, entre la superficie y el
banco arcilloso, y esto hasta una profundidad de 2 a 4 m. Téngase en cuenta que, en la
alternancia de una estación normal, las variaciones en el contenido de agua del suelo perturban
su equilibrio hídrico en una profundidad no superior a 1 m.

Sin entrar en el detalle matemático de la cuestión, hay que saber que esta evaporación conduce
a una fuerte disminución del volumen del suelo arcilloso por expulsión del agua (una decena de cm).
Este proceso se agrava localmente por la presencia, en la proximidad del edificio, de alguna
vegetación, cuya necesidad de agua es significativa (por ejemplo, robles, álamos, fresnos ...).
Quizás la cuestión de mayor repercusión sea que estos movimientos del suelo no han sido
uniformes bajo los edificios, pues ellos mismos constituyen pantallas contra la evaporación. El
resultado ha sido la generación de esfuerzos diferenciales importantes entre el centro del edificio y su
periferia. Se han observado, en las esquinas, descalces de las zapatas, que han provocado grietas como
las que se presentan en la fotografía.
Se trata de daños del mismo tipo que los descritos en la primera ficha de esta colección, pero la
amplitud de las grietas puede adquirir valores mucho mayores, alcanzando, en los casos graves, los 30
o 40 mm. La envergadura de las reparaciones puede acarrear a un coste que, en el caso límite, puede
ser el de una nueva edificación.
En este caso, los desperfectos afectan también a la obra secundaria y a las instalaciones, incluso
a elementos exteriores a la propia edificación (aceras, calzadas, red de alcantarillado, redes de
suministros, etc.).
 Se señala, por último, que, debido a la propia naturaleza de las arcillas afectadas, se puede
desarrollar, en el transcurso de un periodo ulterior muy lluvioso, un efecto opuesto de dilatación que
tienda a volver a cerrar las grietas (no sin dificultades para la reparación).
Esquema: formas típicas de fisuraciones en viviendas unifamiliares con cimentaciones
superficiales sobre suelo arcilloso en periodo de sequía.
Perfiles hídricos de suelos arcillosos.
Movimientos asociados. Contracción. Hinchamiento.
En periodo normal. En periodo de sequía.
W = Contenido en agua del suelo.
Cuando los suelos arcillosos recuperan el agua, su volumen aumenta: la cimentación se levanta.
Esta última observación nos lleva a decir algunas palabras de esta patología inversa, que se da en estos
mismos suelos arcillosos de montmorilonita.
Se manifiesta porque el edificio constituye una cobertura del terreno, que lo aísla de las
variaciones climáticas estacionales, sobre todo de la evaporación en período caluroso y seco (pero sin
que se trate, en esta ocasión, de sequía excepcional).
Se puede observar entonces, sucesivamente:
 A corto plazo (los primeros ciclos anuales), y sobre todo para los edificios construidos en
período seco, levantamientos de la periferia provocados por la dilatación que acompañan las
primeras lluvias. El centro, al abrigo de penetraciones de agua directas, queda estable.
 A largo plazo (tres a cinco años), un aumento continuo del contenido de agua bajo el centro del
edificio, sobre todo si el nivel freático es poco profundo. Su periferia (especialmente las
esquinas) permanece más expuesta a las variaciones climáticas.

El efecto, en global, se traduce en una dilatación máxima en el centro, y en una alternancia

levantamiento-asiento en la periferia.
Estos movimientos diferenciales engendran, a su vez, esfuerzos alternos en las construcciones,
y muy particularmente en los muros de construcciones ligeras como son las viviendas unifamiliares.
Se producen grietas similares a las que ya nos hemos referido, pero a las que hay que añadir efectos de
fatiga debidos a esta alternancia de esfuerzos, y que son capaces de llevar al edificio a su ruina.
Además, estos movimientos estacionales, contrariamente a que ocurre con los debidos a la
consolidación, no van a amortiguarse en un plazo razonable.
 Conclusión

Hay que señalar que la patología en la cimentación de las edificaciones, provocada por la
presencia de arcillas expansivas, no es un fenómeno imprevisible. Las consecuencias, en caso de sequía
prolongada, pueden ser calamitosas. Podemos extraer, confirmando lo expuesto en la ficha anterior, es
que toda capa arcillosa dudosa debería ser objeto de una investigación mínima sobre su potencial de
dilatación.
La característica diferenciante de la arcilla es la cohesión o resistencia cohesiva, que aumenta
al disminuir la humedad. La permeabilidad de la arcilla es muy baja, es difícil de compactar en estado
húmedo e imposible de drenar por métodos ordinarios: Compactada es resistente a la erosión y a la
tubificación, no es susceptible a hinchamientos por efecto de la helada. Está sometida a expansión y
retracción con las variaciones de humedad. Las propiedades dependen no sólo del tamaño y forma, sino
también por su composición mineral, es decir, el tipo de mineral arcilloso y el medio químico o la
capacidad de intercambio iónico. En general el mineral arcilloso montmorillonita tiene el mayor efecto
sobre las propiedades, siendo este efecto mínimo en el caso de la ilita y la caolínita. La clasificación de
suelos constituye una ayuda valiosa para el ingeniero. Le da indicaciones generales, transformando de
manera empírica los resultados de la experiencia de campo. Sin embargo el ingeniero debe ser
precavido al utilizar las clasificaciones de suelos. La resolución de problemas de flujo, asentamientos
o estabilidad únicamente a partir de clasificaciones puede llevarle a resultados desastrosos. Es por ello
que la prueba de consolidación estándar es prácticamente la única que se ha usado extensamente hasta
el presente para estudiar la compresibilidad y expansibilidad de las arcillas.