Manual de Haccp en Planta de Aceite

PLAN
HACCP
MONTELUNA
2014
CONTENIDO
1.
INTRODUCCIÓN ......................................................................
........................................................... 3
2.
OBJETIVOS .........................................................................
................................................................ 4
3.
ALCANCES ..........................................................................
................................................................ 4
4.
REFERENCIAS .......................................................................
............................................................. 4
5.
DEFINICIONES ......................................................................
.............................................................. 4
6. POLITICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA, COMPROMISO
GERENCIAL .................... 6
7. DISEÑO DE LA
PLANTA ............................................................................
......................................... 7
8. EQUIPO
HACCP .............................................................................
.................................................... 9
9. DESCRIPCION DEL
PRODUCTO ..........................................................................
........................... 14
11. DESCRIPCION DEL
PROCESO ...........................................................................
........................ 17
12. ANALISIS DE
PELIGRO ...........................................................................
..................................... 28
13. DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL ........................................................ 40
14. LIMITES CRITICOS Y SISTEMAS DE
VIGILANCIA ..................................................................... 41
15. ACCIONES
CORRECTIVAS .......................................................................
.................................. 43
16. VERIFICACION DEL PLAN
HACCP..............................................................................
................ 43
17.
VERIFICACIONES.....................................................................
.................................................... 44
18. VALIDACION Y AUDITORIA DEL PLAN
HACCP ......................................................................... 48
19. SISTEMA DE DOCUMENTACION Y
REGISTRO .........................................................................
53
20. PROCEDIMIENTOS DE ATENCION DE
QUEJAS ....................................................................... 53
21. PRODUCTOS NO
CONFORME ..........................................................................
.......................... 54
22. ACCIONES CORRECTIVAS Y
PREVENTIVAS .......................................................................
..... 56
23.
TRAZABILIDAD ......................................................................
....................................................... 58
ANEXOS ............................................................................
......................................................................... 62
1. INTRODUCCIÓN
El sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (Sistema

HACCP) es hoy el método de calidad de mayor expansión en el mundo, con un
enfoque científico y sistemático identifica peligros, los evalúa y establece
medidas sanitarias de control a fin de asegurar la calidad sanitaria e inocuidad
de los alimentos.
El HACCP es recomendado por el Codex Alimentarius, la FDA, la Comunidad

Europea, La Organización Mundial de Salud y la FAO, entre otras autoridades
mundiales de alimentos. En nuestro país es recomendada por el Ministerio de
Salud avalado en el D.S. 007 – 98 - SA y actualmente regido por la Norma
Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de Alimentos
y Bebidas RM-449-2006-MINSA.
En concordancia con el Codex Alimentarius, el Decreto Supremo 007-98-SA.

“Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas”, y su
modificatoria en el D.S Nº 004-2014-SA y la Norma Sanitaria del HACCP, la
Compañía MONTELUNA S.R:L: ha elaborado e implementado el presente
documento “Plan HACCP para el Aceite Vegetal de Soya Pura y de Soya y
Algodon, con la finalidad de garantizar la calidad sanitaria e inocuidad de este
producto.
Este sistema HACCP consta de 7 principios que se deben de cumplir mediante

la conducción de tareas específicas. Aunque cada principio es esencial para
lograr la inocuidad del producto, el plan se enfoca en identificar los peligros que
son significativos (que tienen una probabilidad suficientemente alta de estar
presentes en dicho producto alimenticio, y que sean capaces de en realidad
causar un daño si llegaran al consumidor, lo que crea la necesidad de
controlarlos) y en identificar o desarrollar medidas para el control de dichos
peligros significativos.
Por lo expuesto la Gerencia General conjuntamente con la empresa CIA

INDUSTRIAL MONTELUNA S.R.L., han asumido la responsabilidad en el
manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantación del Sistema de
Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (Sistema HACCP), con el fin
de garantizar la elaboración de productos inocuos en total concordancia con la
legislación vigente.
2. OBJETIVOS
Establecer un sistema (basado en los principios del sistema HACCP) que

garantice la inocuidad en la producción de Aceite Vegetal de Soya o mezclas
de aceites vegetales (soya, algodón), identificando en forma sistemática los
peligros biológicos, químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y
criterios para garantizar el control, el monitoreo de los puntos críticos y
registrar
datos.
3. ALCANCES
El presente Plan HACCP, es aplicable para el Aceite Vegetal de Soya Pura o

Compuesto (mezcla de aceite de soya y aceite de algodón), y cubre el aspecto
de inocuidad; desde la recepción de materia prima e insumos hasta el
almacenamiento del producto final en planta.
4. REFERENCIAS
 Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas,

aprobado por D. S. Nº 007-98-SA.
 DECRETO SUPREMO N° 004-2014-SA, en donde Modifican e incorporan
algunos artículos del Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas, aprobado por D. S. Nº 007-98-SA.
 Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de
Alimentos y Bebidas aprobado por RM-449-2006-MINSA.
 Codex Stan 210-1999, Norma del Codex para aceites vegetales especificados,
aprobado por D. S. Nº 007-98-SA.
5. DEFINICIONES
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) del

inglés “Hazard Analysis Critical Control Point” Un sistema lógico y con
base científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para
su control. El HACCP debe considerarse como una práctica razonada,
organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para
que un producto alimentario satisfaga las exigencias de Seguridad.
ANALISIS DE PELIGROS Proceso de recopilación y evaluación de información
sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por lo tanto, planteados en el
plan del Sistema HACCP.
CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de
los productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el término
Inglés: “Food Safety.“
CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los
criterios.
CONTROLAR Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener
el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
DESVIACION Falla en la satisfacción de Limites Críticos en Puntos Críticos de
Control.
GRAVEDAD Cuan dañino puede ser para el consumidor si ocurriera un peligro
LIMITES CRITICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que
deben mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente
controla un peligro.
MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para
ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de
control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto
crítico.
MEDIDAS DE CONTROL Cualquier medida y actividad que puede realizarse
para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la
calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros
pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de
microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes o
recontaminación.
PLAN HACCP documento preparado de conformidad con los principios del
sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaría considerado.
PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores
Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto, procedimiento,
operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima,
en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un
peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos, o reducirlo a un nivel
aceptable.
RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (alto, medio o bajo).
VALIDACION Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son
efectivos.
VERIFICACIÓN Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras
evaluaciones, además del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP
funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir si está conforme con el
Plan HACCP.
VIGILANCIA Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Limites
Críticos (Parámetros de Control) diseñada para evaluar si un PCC está bajo
control.
6. POLITICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA, COMPROMISO

GERENCIAL
6.1. POLITICA SANITARIA
Ofrecemos a nuestros clientes productos del más alto nivel de calidad que
cumplen con normas internas y legales vigentes, a fin de satisfacer sus
necesidades y expectativas.
Generamos una cultura orientada al mejoramiento continuo de los procesos y a

la prevención de eventos que puedan afectar la calidad e inocuidad del
producto y la salud de los trabajadores y visitantes a nuestras instalaciones,
promoviendo todas las actividades diseñadas para evitar los incidentes,
accidentes de trabajo y enfermedades profesionales que puedan poner en
peligro su integridad física y salud.
6.2. OBJETIVOS DE LA EMPRESA
Capacitación Permanente del Personal. En MONTELUNA nos preocupamos

por el desarrollo de nuestro personal. Deseamos ofrecerles a nuestros
empleados la oportunidad de extender sus habilidades.
Liderazgo Tecnológico en los Procesos productivos, por ello, incursionamos

continuamente en el mundo de la tecnología buscando la mejor manera para
renovar nuestros equipos y procesos de producción.
Protección del Medio Ambiente. Nuestra tarea como empresa es producir, no

destruir. Nos interesa conservar nuestro medio ambiente en un balance
saludable con la industria.
6.3. COMPROMISO GERENCIAL
Excelencia en la Calidad de los Productos. Nuestro principal motor son

nuestros clientes. Nuestro principal objetivo es brindarles productos de la más
alta calidad. Con esfuerzo y dedicación, MONTELUNA logra una excelencia
garantizada buscando así retribuir la confianza de nuestros consumidores.
7. DISEÑO DE LA PLANTA
La planta cuenta con áreas como operaciones, almacenes, oficinas

administrativas, servicios higiénicos y puntos de acopio. Las cuales se detallan
a continuación :
 Perímetro
 Vigilancia
 Comedor
 Vestidores
 Servicios Higiénicos
 Oficinas Administrativas
 Laboratorio
 Taller de Mantenimiento
 Zona abierta
 Almacén de Insumos
 Recepción y Almacenamiento de Materias Primas
 Área de producción-1° piso: Proceso de Acondicionamiento de
crudo, preparación de las soluciones de ácido fosfórico y soda
caustica, zona de carga de tierra activada y el tanque de
enfriamiento.
 Área de producción-2° piso: proceso de refinado, lavado, secado,
blanqueo, filtración y desodorizado.
 Almacén de productos intermedios
 Tanque de pre-envasados
 Higienización de lavado de manos
 Soplado y Etiquetado
 Envasado
 Almacén de Suministros de Envasados y Embalajes
 Almacén de Productos Terminados
 Calderos
 Gas Natural
 Cuarto de Residuos Solidos
 Unidad de transporte
La planta está distribuida tal como se muestra en la siguiente figura:

Plano de la planta de la compañía Industrial MONTELUNA
T
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Aceite
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Zona libre
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a rt
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2do nivel
Cu
Escaleras
Zona libre
Zona de pesado de vehiculos de
transporte
Tanque
Tanque de de agua
petroleo elevado
Area de Almacén de Almacén

de
Mantenimiento Insumos
materiales
Gas Natural
Reserva de agua
Oficinas
Almacén de Útiles
Laboratorio de limpieza
Vestidores
para damas
Administrativas
Oficinas
SS HH
damas
SS HH
caballeros
Vehículos de Transporte
Ingreso y Salida de los
Vestidores de
caballeros
Vigilancia
Entrada y Salida del
Personal
8. EQUIPO HACCP
8.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
Cargo
Nombre Firma
Jefe de Planta-Lider del Equipo HACCP
Neptalí Moral Orel
Gerente General
Steffany Maxill Rodriguez
Jefe de Laboratorio
Gettleman Rodriguez
Jefe de Aseguramiento de Calidad
Patty Pesuña Carreña
Jefe de Mantenimiento
Stalin Lennin Max
Jefe de Saneamiento
Maoude Dyana Ordoñez Vicente

Jefe de Logística
8.2. Actividades del Equipo HACCP:
El equipo HACCP, programa sus reuniones de forma mensual, donde se

discuten los aspectos relacionados con la marcha del Plan HACCP. Todos los
acuerdos tomados serán registrados en el Acta de Reunión del Equipo HACCP.
8.3. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
8.3.1. Jefe de Planta-Líder del Equipo HACCP
 Es responsable de planificar y organizar conjuntamente con el Gerente

General el programa de producción.
 Evalúa y autoriza las operaciones del Plan HACCP, los proyectos y las
innovaciones.
 Coordina con el Jefe de Logística la programación de la producción diaria.
 Evalúa y reporta a la Gerencia General el balance general del ciclo
productivo.
 Coordina con el Supervisor de la Producción, el Supervisor de Envasado, el
Jefe de Laboratorio, Jefe de Aseguramiento de Calidad y el Supervisor de
Almacenamiento con el cumplimiento de los parámetros de los procesos
correspondiente, ejerciendo un control de calidad estricto en la línea de
producción del aceite.
 Monitorea el ciclo de la línea de producción de la planta.
 Como jefe del Equipo HACCP tiene sus funciones:
 Participa en la elaboración periódica del plan HACCP.
 Coordina las actividades del equipo HACCP
 Convoca las reuniones del equipo HACCP.
 Coordina con el Jefe de Saneamiento la ejecución, la verificación y el
cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento.
 Coordina con el Jefe de Mantenimiento la ejecución y el cumplimiento del
Programa de Mantenimiento Preventivo y Correctivo.
 Es responsable de ejecutar la verificación del Sistema HACCP.
 Coordina con los supervisores de Producción, Envasado y Almacenamiento
en el control de peligros identificados para cada punto de la línea de
proceso y de mantener las acciones preventivas.
 Comprueba la efectividad del plan HACCP de la línea de proceso mediante
auditorias.
 Toma decisiones de las acciones correctivas en coordinación con el Jefe de
Aseguramiento de Calidad.
8.3.2. Gerente General
 Es responsable de implantar, dirigir y controlar las actividades de la

empresa, además es el encargado de aprobar y elaborar el plan de trabajo
anual, mantener vigente el Sistema HACCP.
 Coordina con el Jefe de Logística sobre la adquisición de suministros,
materias primas, insumos y productos químicos de Laboratorio para la
producción.
 Revisa los balances de producción dadas por el Jefe de Planta, asií mismo
los programas que se llevaron a cabo en la planta de alimentos; tales como
programa de mantenimiento, higiene y saneamiento, control de plagas,
manejo de residuos sólidos, control de proveedores, auditoria interna.
8.3.3. Jefe de Aseguramiento de Calidad
 Es el encargado de supervisar la calidad e inocuidad de la materia prima e

insumos para la línea de producción de la planta.
 Coordina con el Jefe de Planta, las soluciones a los problemas referidos a
la calidad e inocuidad de los insumos línea de procesamiento y producción
final.
 Documenta los registros de Control de Calidad de Materias Primas,
Productos Intermedios y Productos Terminados.
 Es responsable de llevar el control actualizado de registros de PC y PCC
en forma cronológica.
 Es responsable de asegurar el cumplimiento y verificación de los requisitos
de calidad de acuerdo a los resultados de actividades inspección en la
cadena productiva.
 Convoca y coordina las reuniones periódicas del equipo HACCP para la
revisión permanente del Plan.
 Realiza las verificaciones diarias de la calidad e inocuidad del producto.
 Verifica los programas prerrequisitos en coordinación con el Jefe de
Saneamiento y de Logística.
 Asegura el cumplimiento y verificación de los requisitos de calidad e
inocuidad de acuerdo a los resultados de la verificación de Sistema
HACCP, análisis y trazabilidad en la línea de producción.
8.3.4. Jefe de Laboratorio
 Es el encargado de llevar a cabo en forma eficiente las actividades de

laboratorio, para lograr un efectivo control de calidad del producto.
 Maneja el control de calidad de la materia prima, productos intermedios y
los productos terminados en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de
Calidad.
 Actualiza y modifica los métodos de determinación de los parámetros de
calidad y otros.
 Reporta los parámetros de calidad en coordinación con el Jefe de Planta
durante la operación.
 Es responsable de llevar el control actualizado de registros de Laboratorio.
 Verifica las condiciones sanitarias del Laboratorio y reporta al Jefe de
Saneamiento.
 Administra los recursos de Laboratorio realiza adquisiciones de reactivos y
materiales en coordinación al Jefe de Planta.
 Documenta los registros de los parámetros de calidad, normas técnicas,
Kardex de productos controlados, fichas técnicas, de seguridad y otros
documentos relacionados a las actividades del laboratorio.
8.3.5. Jefe de Saneamiento
 Es responsable de garantizar el cumplimiento de las condiciones de

saneamiento ambiental de la planta.
 Monitorea y Coordina con el Jefe de Aseguramiento de Calidad con
respecto a la calidad del agua de la planta.
 Reporta al Jefe de Planta las actividades y el cumplimiento de los
programas de Higiene y Saneamiento de los equipos; el estado e higiene
del personal, manejo de residuos sólidos y control de plagas.
 Es responsable de las inspecciones sanitarias en Planta. Revisa y evalúa
la verificación y controles de higiene y saneamiento de la planta.
8.3.6. Jefe de Logística
 Es responsable del funcionamiento del movimiento de los productos

existentes de la planta.
 Establece y coordina con el Jefe de Planta los programas de producción.
 Coordina con el Jefe de Planta la adquisición de las materias primas,
insumos, productos de limpieza, de acuerdo a los requerimientos y
especificaciones de la organización.
 Mantener actualizado archivo de proveedores aprobados por auditoria a
Proveedores.
 En coordinación con aseguramiento de calidad, da seguimiento a las
quejas de los clientes.
 Participa en la revisión del sistema HACCP conjuntamente con los demás
miembros del equipo HACCP.
8.3.7. Jefe de Mantenimiento
 Es responsable de asegurar que los equipos que entren en contacto

directo con el aceite, no presente riesgos que atenten contra la inocuidad
de los alimentos.
 Establecer métodos y procedimientos de mantenimiento preventivo que
aseguren el funcionamiento eficiente de los equipos de producción de la
planta.
 Coordinar con el Jefe de Planta los mantenimiento correctivos, y
preventivos de equipos e instrumentos de medición (manómetros,
termómetros, balanzas, equipos de laboratorio) respectivamente; y llevar el
control y registros de los mismos.
 Coordinar la protección de los equipos e instalaciones de la planta de
planta durante la limpieza, desinfección y control de plagas de la planta,
asimismo de las unidades móviles de transporte.
9. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
9.1. Aceite de Soya Pura
NOMBRE DEL
ACEITE DE SOYA PURA
PRODUCTO
DESCRIPCIÓN DEL Aceite refinado 100 % vegetal, obtenido a partir de aceite
crudo de
PRODUCTO origen vegetal. Refinado y desodorizado en presencia de
antioxidantes.
COMPOSICIÓN Crudo de soya
ADITIVOS BHT y ácido cítrico
Debe ser
característico, debe
Color, olor y sabor estar exento de olores
y sabores extraños o
rancios. CODEX
STAN-210-
Materia volátil a 105°C < 0,2 % m/m 1999:
NORMA DEL
Impureza insolubles < 0,05 % m/m CODEX PARA
ACEITES
Contenido de jabón < 0,005% m/m VEGETALES
< 0,6 mg KOH/g de
ESPECIFICADOS
Índice de acidez
aceite
< 10 meq O2/Kg de
Índice de peróxido
aceite
CARACTERISTICAS Aceites minerales Ausencia
SENSORIALES, Residuos de pesticidas
FISICOQUÍMICAS Y organoclorados Ausencia
MICROBIOLOGICAS (cualitativos) COMISION
DE
Residuos de pesticidas CODEX
organofosforado Ausencia
(Cualitativa)
Hierro < 1,5 mg/Kg CODEX STAN
193-
Cobre < 0,1 mg/Kg 1995.
Contaminantes y
Plomo < 0,1 mg/Kg Toxinas en
los Alimentos
Arsénico < 0,1 mg/Kg y Bebidas.
Coliformes < 3 NMP/ml RM 591-
2008 MINSA
Staphylococcus < 3 NMP/ml criterios
microbiológicos
Salmonella < 3 NMP/ml de la
inocuidad de los
Mohos < 10 UFC/g alimentos
EMPAQUE Y Botellas PET por 200 ml , 500 ml ,1 Lt , 2Lt , galoneras PET
PRESENTACIÓN Tereftalato de Polietileno
VIDA ÚTIL ESPERADA 1 año.
RECOMENDACIONES
Consérvese en lugar fresco, seco y protegido de la exposición
al
DE DISTRIBUCIÓN Y
sol.
ALMACENAMIENTO
Nombre del producto
Registro Sanitario
Ingredientes y aditivos
Nombre RUC y dirección de la empresa
ROTULADO Fecha de producción
Fecha vencimiento
Contenido neto
Lote
Condiciones de conservación
CONSUMIDORES /USO Se usa en la preparación de comidas, en frituras, y
ensaladas.
PREVISTO Apto para público en general.
9.2. Aceite Compuesto (Soya y Algodón)
NOMBRE DEL
ACEITE DE SOYA Y ALGODÓN
PRODUCTO
DESCRIPCIÓN DEL Aceite refinado 100 % vegetal, obtenido a partir de aceites
PRODUCTO crudos de soya y semilla de algodón. Refinado y desodorizado
en presencia de antioxidantes.
COMPOSICIÓN Crudo de soya, crudo de semilla de algodón
ADITIVOS BHT y ácido cítrico
Debe ser
característico, debe
Color, olor y sabor estar exento de olores
y sabores extraños o
rancios. CODEX
STAN-210-
Materia volátil a 105°C < 0,2 % m/m 1999:
NORMA DEL
Impureza insolubles < 0,05 % m/m CODEX
PARA ACEITES
Contenido de jabón < 0,005% m/m VEGETALES
< 0,6 mg KOH/g de
ESPECIFICADOS
Índice de acidez
aceite
< 10 meq O2/Kg de
Índice de peróxido
aceite
CARACTERISTICAS Aceites minerales Ausencia
SENSORIALES, Residuos de pesticidas
FISICOQUÍMICAS Y organoclorados Ausencia
MICROBIOLOGICAS (cualitativos) COMISION
DE
Residuos de pesticidas CODEX
organofosforado Ausencia
(Cualitativa)
Hierro < 1,5 mg/Kg CODEX
STAN 193-
Cobre < 0,1 mg/Kg 1995.
Contaminantes y
Plomo < 0,1 mg/Kg Toxinas
en los Alimentos
Arsénico < 0,1 mg/Kg y
Bebidas.
Coliformes < 3 NMP/ml RM 591-
2008 MINSA
Staphylococcus < 3 NMP/ml criterios
microbiológicos
Salmonella < 3 NMP/ml de la
inocuidad de los
Mohos < 10 UFC/g alimentos
Galoneras PET Tereftalato de polietileno de 5 Lt Envases
EMPAQUE Y
metálicos de hojalata de 18 Lt ; Baldes de polietileno de
alta
PRESENTACIÓN
densidad de 18 Lt.
VIDA ÚTIL ESPERADA 1 año.
RECOMENDACIONES
DE DISTRIBUCIÓN Y Consérvese en lugar fresco, seco y libre de la exposición al
sol.
ALMACENAMIENTO
Nombre del producto
Registro Sanitario
Ingredientes y aditivos
Nombre RUC y dirección de la empresa
ROTULADO Fecha de producción
Fecha vencimiento
Contenido neto
Lote
Condiciones de conservación
CONSUMIDORES /USO Se usa en la preparación de comidas, en frituras, y
ensaladas.
DEL PRODUCTO Apto para público en general.
DIAGRAMA DE FLUJO
RECEPCION Y
ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
Aceite Crudo de
Aceite Crudo de
Soya
Algodon
REFINADO DE SOYA
REFINADO DE ALGODON
Solución Acido Fosfórico 13° Be

Solución Acido Fosfórico 13° Be
(350-400 cm3/min) ACONDICIONAMIENTO
ACONDICIONAMIENTO (350-400 cm3/min)
Solución de Soda Caustica 12° Be

Solución de Soda Caustica 20° Be
NEUTRALIZACION
NEUTRALIZACION (2 - 2,5 L/min)
(1 – 2 L/min)
TTrefinado
refinado =
= 70°-75°C
70°-75°C
TTrefinado
refinado =
= 70°-75°C
70°-75°C
REFINADORA
REFINADORA
TTagua
agua=
= 50°-80°C
50°-80°C
TTagua
agua=
= 50°-80°C
50°-80°C
TTlavado
lavado =
= 90°-95°C
90°-95°C LAVADO
LAVADO TTlavado
lavado =
= 90°-95°C
90°-95°C PC-01
PPsecado SECADO
SECADO
secado =
= 65-68
65-68 inHg
inHg
PPsecado
secado =
= 65-68
65-68 inHg
inHg
Tierra activada
(31,82 g tierra/ kg de aceite) BLANQUEADO DE SOYA
BLANQUEADO DE SOYA Y Tierra activada
PURA
ALGODON (31,82 g tierra/ kg de aceite)
PPvacio
vacio =
= 19-20
19-20 inHg
inHg FILTRADO
FILTRADO PPvacio
vacio =
= 19-20
19-20 inHg
inHg
TTblanqueo
blanqueo =
= 95°
95° CC
TTblanqueo
blanqueo =
= 95°
95° CC
PC-02
BHT (75 mg/kg)

BHT (75 mg/kg) DESODORIZADO DE SOYA
DESODORIZADO DE SOYA Y Acido Cítrico (54,55 mg/kg)
Acido Cítrico (54,55 mg/kg) PURA
ALGODON
PPvacio
vacio =
= 66 mmHg
mmHg
PPvacio
vacio =
= 66 mmHg
mmHg
PPvapor directo =
vapordirecto = 18-20
18-20 PSI
PSI
PPvapor directo =
vapordirecto = 18-20
18-20 PSI
PSI
PCC-1
TTdesodorizado
desodorizado =
= 170-190
170-190 °C°C
TTdesodorizado
desodorizado =
= 170-190
170-190 °C
°C
Tiempo
Tiempo == 33 horas
horas yy 45
45 minutos
minutos
Tiempo
Tiempo == 44 horas
horas yy 45
45 minutos
minutos
TTenfriado
enfriado =
= 28-30
28-30 °C
°C
TTenfriado
ENFRIADO
ENFRIADO enfriado =
= 28-30
28-30 °C
°C
Tiempo
Tiempo == 11 hora
hora
Tiempo
Aceite de Soya
Aceite de Soya y Tiempo == 11 hora
hora
Pura
Algodón
PC-03
TK PRE-ENVASADO DE SOYA
TK DE PRE-ENVASADO DE SOYA TTenfriado
enfriado =
= 28-30
28-30 °C
°C
PURA
Y ALGODON
Tiempo
Tiempo == 11 hora
hora
Preforma SOPLADO
PC-04
Botellas PET
Bidones,
PC-05 Etiqueta ETIQUETADO
Baldes y Latas
ENVASADO
PC-06
ALMACENAMIENTO
PRODUCTOS TERMINADOS
PC-07
TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
11. DESCRIPCION DEL PROCESO
11.1. Recepción y Almacenamiento
11.1.1. Aceite crudo de Soya
El aceite crudo de soya es recepcionado en la planta, siendo transportado en un

camión cisterna, dirigiéndose en primer lugar hacia la balanza camionera donde se
registra el peso. Luego ingresa a la zona de descarga y el responsable del
laboratorio
de control de calidad, obtiene una muestra para determinar si este cumple con los
parámetros de calidad tales como: impurezas insolubles, porcentaje de humedad,
color, porcentaje de acidez e índice de refracción a 40° C. Si el crudo de soya
cumple
con los parámetros de calidad, empieza la descarga del mismo al contenedor de
recepción. Los parámetros y observaciones son registrados en el registro CQ-01-S:
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE CRUDO DE SOYA-RECEPCION. Cuando la
fosa se llena hasta la mitad, el crudo es bombeado directamente hasta los tanques
de
almacenamiento. Luego de concluir la descargar el aceite crudo, el camión es
trasladado nuevamente a la balanza camionera a determinar su peso final, con el fin
de calcular el peso neto del aceite crudo descargado.
El aceite crudo es almacenado en tanques de gran capacidad (P-01, P-02 y P-03)

cerrados evitando la acción de la luz y el calor. El aceite es bombeado de forma
directa hacia el área de operación para continuar con el proceso de refinado.
11.1.2. Aceite crudo de algodón
El aceite crudo de algodón es recepcionado en la planta, siendo transportado en un

camión cisterna, el cual ingresa a la planta y se dirige primeramente a la balanza
a
registrar el peso. Luego ingresa a la zona de descarga y el Jefe de Control Calidad
obtiene una muestra para determina la calidad del crudo. El control de calidad
consiste
en la determinación de
parámetros tales como la impureza, humedad y acidez. Si la calidad del crudo de

algodón está conforme, empieza la descarga del aceite crudo al tanque de recepción,
luego son registrados en el registro CQ-01-A: CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE
CRUDO DE ALGODÓN-RECEPCION. El aceite crudo de algodón es bombeado
directamente hasta los tanques de almacenamiento (TK-13 y TK-8). Luego de concluir
la descarga el aceite crudo, el camión es trasladado nuevamente a la balanza
camionera a determinar su peso final, con el fin de calcular el peso neto del
aceite
crudo descargado.
El aceite crudo es almacenado en tanques herméticos, evitando la luz y calor. El

aceite
bombea directo hasta el área de operación para su tratamiento de refinación.
11.1.3. Insumos químicos
El vehículo del proveedor ingresa a la planta y realiza la limpieza de las llantas,

luego
ingresa al exterior del almacén de insumos y se procede la entrega de la guía,
certificado de calidad y la descarga del producto.
Los insumos (ácido fosfórico, soda caustica, antioxidante y ácido cítrico) son
recepcionados y almacenados en el almacén de insumos en adecuadas condiciones
sanitarias.
11.1.4. Suministros y envases
El vehículo del proveedor ingresa a la planta y realiza la limpieza de las llantas,

luego
ingresa al exterior del almacén de suministro de envases y se procede a la entrega
de
la guía, certificado de calidad y la descarga del producto.
Las cajas de cartón, baldes, latas, tapas, etiquetas y preformas son transportados
por
equipos de transporte directo a cada punto de almacenamiento correspondiente en el
almacén de suministros en adecuadas condiciones sanitarias.
11.2. Refinado
Es la etapa que el aceite crudo (Soya o Algodón)se remueven los ácidos grasos y
otros componentes indeseables. El aceite crudo ingresa a la planta con un flujo de
50
l/min, ingresa a estos filtros con mallas de acero donde se retiene las impurezas y
otras materias sólidas y después va al siguiente proceso.
11.2.1. Acondicionamiento
El aceite crudo entra en contacto con una solución de ácido fosfórico (350-400
cm3/min) con una solución preparada de 13° Be a la línea de aceite crudo. Después
ingresan a un tanque donde se mezcla alcanzando la homogeneidad de la misma. En
esta mezcla, el ácido hace que los fosfolípidos no hidratables (solubles en los
aceites)
sean más hidratables, estableciendo una fase inmiscible con el agua. El ácido
fosfórico
también elimina parcialmente la clorofila del aceite.
11.2.2. Neutralizado
El neutralizado consiste en convertir los ácidos grasos libres en jabones,

agregando
soda caustica a altas temperatura, con el fin de eliminarlos del aceite de soya o
algodón arrastrándolos con agua caliente. El proceso comienza mezclando el crudo
con solución de soda caustica a la densidad correspondiente (12° Be para el crudo
de
soya o 20° Be para el crudo de algodón) (1 – 2 L/min para el refinado aceite crudo
de
soya, 2 - 2,5 L/min para el refinado aceite crudo de algodón y 1– 1,5 L/min para la
segunda refinada de aceite de algodón). Después, pasa a un intercambiador de calor
para calentar la mezcla hasta alcanzar la temperatura entre 70° a 75°C. A estas
temperaturas, la soda caustica reacciona los ácidos grasos libres, transformándolo
en
jabones insolubles en el aceite. También combina otras sustancias acidas y se
eliminan algunas impurezas del aceite por absorción en el jabón formado en el
procesos.
11.2.3. Refinadora
Es la etapa donde el aceite caliente ingresa la refinadora (centrifugadora). En

este
equipo se forman dos fases, los cuales, la fase acuosa (agua-borra) es arrastrada
mediante agua caliente (50°-80°C) y la fase orgánica (aceite-jabón) es enviada al
siguiente proceso.
11.2.4. Lavado
Es un proceso que consiste en la eliminación de jabón producido en la

neutralización.
El aceite neutralizado ingresa a una mezcladora, el cual ingresa también, agua
caliente (50° - 80°C) para la mezcla. La mezcla agua-aceite neutralizado ingresa al
intercambiador de calor para alcanzar la temperatura deseada (90° - 95°C). Después,
la mezcla ingresa a la lavadora (centrifugadora) donde se forman las dos fases, los
cuales, la fase acuosa (agua-jabón) es arrastrada con agua caliente (50° - 80°C) y
la
fase orgánica (aceite) es obtenida y enviada al siguiente proceso.
11.2.5. Secado
Es un proceso que remueve la humedad del aceite a una presión al vacío. El aceite
neutralizado ingresa a un tanque a presión de vacío entre 65 y 68 inHg. Luego, en
estas condiciones de presión y temperatura (90°-95°C) y, el agua restante
es
evaporado bajos estas condiciones. El aceite seco sale del tanque y se toma una
muestra para determinar la calidad. Si es conforme, se considera “aceite refinado”.
Los
parámetros y observaciones son registradas en el formato CQ-02-S: CONTROL DE
CALIDAD DE REFINADO DEL ACEITE DE SOYA, CQ-02-A: CONTROL DE CALIDAD
DEL PRIMER REFINADO DE ALGODON, CQ-02-AA: CONTROL DE CALIDAD DEL
SEGUNDO REFINADO DE ALGODÓN o CQ-02-AAA: CONTROL DEL TERCER
REFINADO DE ALGODÓN.
Los parámetros de calidad son los siguientes:
Aceite refinado de Soya

PARAMETROS VALORES MAXIMOS REFERENCIA
COLOR LOVIBON 5 ¼“ 79 AM/ 9.0 R FUENTE PROPIA
NTP: 209.107-1975 (revisada
% ACIDEZ 0.35 % MAX
el 2012)
JABON ppm 100 ppm MAX FUENTE PROPIA
HUMEDAD % m/m 0.2 % m/m MAX
el 2012)
Aceite refinado de Algodón

COLOR LOVIBON 1” 79 AM/ 8.0 R FUENTE PROPIA
% ACIDEZ 0.35 % MAX NTP: 209.106-1975 (revisada el

2012)

HUMEDAD % m/m 0.2 % m/m MAX NTP: 209.106-1975 (revisada el
2012)
Aceite re-refinado de Algodón

% ACIDEZ 0.35 % MAX NTP: 209.106-1975 (revisada
el 2012)
HUMEDAD % 0.2 % m/m MAX NTP: 209.106-1975 (revisada
el 2012)
Aceite re-re-refinado de Algodón

% ACIDEZ 0.35 % MAX NTP: 209.106-1975 (revisada
el 2012)
HUMEDAD % m/m 0.2 % m/m MAX NTP: 209.106-1975 (revisada
el 2012)
Durante todo el proceso, se hace un registro de control mediante los formatos PC-
01:
“Control de Refinado de aceite de Soya o Algodón”.
11.3. Almacenamiento de aceite refinado
El aceite refinado de soya y algodón es almacenado en sus respectivos tanques

herméticos, evitando la luz y calor. El aceite de soya refinado se almacena en los
tanques TK-12 y TK-17; el aceite de algodón refinado se almacena en los tanques TK-
9, TK-10 y TK-19; y el aceite de algodón re-refinado (segundo refinado) se almacena
en el tanque TK-11. El aceite de soya y algodón refinado son bombeados hasta los
tanques de blanqueos para su posterior tratamiento.
11.4. Blanqueado
Es un proceso unitario discontinuo que tiene la función de mejorar el color del

aceite.
El proceso consiste en remover los colores que conforman los carotenoides,
xantofilas
y clorofilas. El blanqueo también retiene los peróxidos y de remover las trazas
residuales de los jabones, fosfolípidos y metales.
El aceite refinado (soya pura o soya con algodón) ingresa al tanque de blanqueo con
una presión de vacío entre 19 y 20 inHg; se procede a calentar el aceite hasta
alcanzar la temperatura deseada (60°-70° C) ingresa la tierra activada (31,82 g
tierra/
kg de aceite refinado). Después, se calienta hasta llegar la temperatura de proceso
(95°C) y esperar hasta que llegue los 20 minutos de proceso. A esta temperatura, la
mezcla forma una emulsión, aumentando la superficie de contacto de la tierra con el
aceite, y aumenta el poder de adsorción de la tierra, aumentando la velocidad de la
misma y removiendo los colorantes.
Luego ingresa la emulsión en el proceso de filtración que es una separación

mecánica
que consiste en la aplicación de presión a la emulsión para separar el aceite de la
tierra activada mediante un medio poroso, que retiene la tierra y permite el
pasaje del
aceite blanqueado. La emulsión ingresa filtro prensa, donde la tierra se
retiene
formando una torta y pasa el aceite mediante lonas como medios filtrantes del
proceso. A medida que va formando la torta, la presión de filtración se eleva
aumentando el tiempo de descarga del aceite. En este proceso se toma una
muestra
para determinar la calidad del aceite tales como acidez, color, jabón y
tierra. SI es
conforme, se considera “aceite blanqueado”. Los
parámetros de calidad,
observaciones y acciones correctivas se registran en los registros CQ-03-SP:
CONTROL DE CALIDAD DEL BLANQUEADO DEL ACEITE DE SOYA PURA o CQ-
03-SA: CONTROL DE CALIDAD DEL BLANQUEADO DEL ACEITE COMPUESTO
(SOYA Y ALGODÓN). Los parámetros de calidad son los siguientes:
Aceite de Soya Pura

PARAMETROS DE CONTROL DE CALIDAD
PARAMETROS VALORES MAXIMOS
REFERENCIAS
COLOR LOVIBON 5 ¼” 27 AM/ 2.7 R FUENTE PROPIA
% ACIDEZ 0.35 % MAX NTP: 209.107-1975

(revisada el 2012)
JABON ppm 3 ppm MAX NTP: 209.107-1975

(revisada el 2012)
IMPUREZAS % m/m 0.05 % m/m MAX NTP: 209.107-1975

(revisada el 2012)
Aceite de Soya y Algodón blanqueado
PARAMETROS DE CONTROL DE CALIDAD
REFERENCIAS
ACEITE DE SOYA
ACEITE DE ALGODON
COLOR LOVIBON 5 ¼” 27 AM/ 2.7 R FUENTE PROPIA
% ACIDEZ 0.35 % MAX NTP: 209.107-1975 (revisada el 2012)
NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
JABON ppm 3ppm MAX NTP: 209.107-1975 (revisada el 2012)
NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
IMPUREZAS % m/m 0.05 % m/m MAX NTP: 209.107-1975 (revisada el 2012)
NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
El aceite es enviado a un filtro de bolsa que retiene los restos de tierra

que lograron
pasar en el filtro prensa, asegurando la filtración total del aceite.
Durante todo el proceso, se hace un registro de control mediante los formatos
PC-02:
“Control de Blanqueado de aceite de soya y de aceite de soya y algodón”.
El aceite blanqueado (soya pura o soya con algodón) es almacenado en tanques

herméticos, evitando la luz y calor. El aceite de soya pura blanqueado se
almacena en
el tanque TK-30. El aceite de soya y algodón se almacena en los tanques TK-28
y TK-
29. El aceite es bombeado hasta un sistema de pesaje mecánico para el siguiente
proceso.
11.5. Desodorizado
Es un proceso unitario de destilación, en la cual se separan los componentes

volátiles
indeseables del aceite, arrastrando por una corriente de vapor directo a altas
temperatura y bajas presiones, con el fin de obtener un aceite libre de olores y
con
sabor suave, estas sustancias volátiles son ácidos grasos, tocoferoles,
fitoesteroles y
sus esteres, hidrocarburos y sustancias de oxidación lipídica.
El aceite blanqueado ingresa al tanque de desodorizado, se baja a presiones al

vacío
de 6,8 mmHg y aumenta la temperatura a los 100°C para añadir el ácido cítrico
(27,23
mg/kg) e ingresar el vapor directo (18 a 20 PSI), luego se calienta hasta alcanzar
la
temperatura entre 170° a 190°. A esta temperatura, los peróxidos se descomponen y
los ácidos grasos libres, compuestos olorosos se volatilizan y el vapor directo
arrastra
estos componentes, enviándolos al tanque pulmón para su posterior eliminación. El
tiempo de desodorizado del aceite de soya pura es de 4 horas y 45 minutos y el
aceite
de soya y algodón es de 3 horas y 45 minutos.
Terminado el tiempo de desodorizado, desciende la temperatura hasta llegar los

100°
C para adicionar nuevamente ácido cítrico (27,23 mg/kg). Luego desciende a 80° C y
se agrega antioxidante BHT (75 mg/kg). Este antioxidante evita la reacción en
cadena
de la oxidación del aceite.
Durante todo el proceso, se hace un registro de control mediante los formatos PCC-
1:
“Control de Desodorizado del Aceite de Soya Pura o Aceite Compuesto (Soya y
Algodón).
Aceite de Soya Pura
PARAMETROS VALORES MAXIMOS REFERENCIAS

COLOR LOVIBON 10 AM/ 1.0 R FUENTE PROPIA
% ACIDEZ 0.35 % MAX NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
INDICE DE PEROXIDOS 5 meq/Kg aceite MAX NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
JABON ppm 3 ppm MAX NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
HUMEDAD % m/m 0.2 % m/m MAX NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
IMPUREZAS % m/m 0.05 % m/m MAX NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
Aceite de Soya y Algodón
REFERENCIAS
ACEITE DE SOYA ACEITE DE
ALGODON
NTP: 209.107-1975 (revisada el NTP:
209.106-1975 (revisada el
% ACIDEZ 0.35 % MAX 2012)
2012)
INDICE DE PEROXIDOS 5 meq/Kg aceite MAX 2012)
2012)
JABON ppm 3 ppm MAX NTP: 209.107-1975 (revisada el NTP:
2012)
2012)
HUMEDAD % m/m 0.2 % m/m MAX NTP: 209.107-1975 (revisada el NTP:
2012)
2012)
IMPUREZAS % m/m 0.05 % m/m MAX 2012)
2012)
11.6. Enfriamiento
El aceite desodorizado se drena al tanque de enfriamiento y se toma una muestra

para
medir la calidad de aceite (color, sabor, acidez, humedad y peróxido). Los
parámetros
de calidad, observaciones y acciones correctivas son registradas en el formato CQ-
04-
SP: CONTROL DE CALIDAD DE DESODORIZADO DEL ACEITE DE SOYA PURA o
CQ-04-SA: CONTROL DE CALIDAD DE DESDORIZADO DEL ACEITE COMPUESTO
(SOYA Y ALGODÓN). Si se cumple las condiciones de calidad, se realiza el enfriado
hasta llegar los 28°C en 1 hora; durante el enfriamiento, el lote es agitado
logrando la
homogenización de la disolución de los aditivos (BHT y Ácido cítrico); y luego el
aceite
es bombeado hasta los tanques de pre-envasado.
Durante todo el proceso, se hace un registro de control mediante los formatos PC-
03:
“Control de Enfriamiento del Aceite de Soya Pura o Aceite Compuesto (Soya y
Algodón)”.
11.7. Almacenamiento de aceite: Pre-envasado.
El aceite desodorizado es almacenado en tanques herméticos, evitando la luz y

calor.
El aceite es bombeado, pasa por un último filtrado y es enviado a los tanques de
almacenamiento, previo a envasarse. El aceite de soya y algodón se almacenan en
los
tanques TK-31 y TK-32; y el aceite de soya pura son almacenados en los tanques TK-
33 y TK-34. Los tanques son drenados desde el fondo, pasan por los filtros de
bolsa y
se bombea al área de envasado.
11.8. Soplado
En un proceso que consiste la formación de las botellas por medio de presión de

aire.
En el caso de los envases PET, para el aceite de soya, se inicia con un moldeo de
expansión o soplado del material de la preforma PET, el cual es calentado en un
horno
a diferentes temperaturas y es soplado con aire a presión adoptando la botella con
la
forma y capacidad requerida. La botella se retira de la sopladora y se deposita en
el
recipiente de almacenamiento.
Durante todo el proceso de soplado, se lleva un registro de control mediante el PC-

04:
“Control de Soplado”; mediante el cual se controla las temperaturas del horno, la
cantidad de botellas sopladas y la conformidad de la botella soplada. Estos puntos
de
controles tiene como objetivo ajustar las temperaturas del horno para regular el
calentamiento de las preformas con el fin de asegurar la presencia y hermeticidad
de
la botella.
11.9. Etiquetado
Las botellas son colocadas en contenedores proporcionando protección del ambiente y

son enviados a la zona de etiquetado. En esta etapa, los operarios realizan la
manipulación de introducir la etiqueta a las botellas. Luego son colocados en otro
contenedor y almacenados hasta su posterior etapa. El estado de conformidad de los
envases PET son registrados en el PC-05: “Control de Etiquetado”.
11.10. Envasado
En esta etapa se procede con el control de calidad del aceite pre-envasado, si se

cumple los parámetros de calidad, se procede con el envasado. Los datos se
registran
en los formatos CQ-05-SP: CONTROL DE CALIDAD DE PRE-ENVASADO DE
ACEITE DE SOYA PURA-PRODUCTO TERMINADO o CQ-05-SA: CONTROL DE
CALIDAD DE PRE-ENVASADO DE ACEITE COMPUESTO (SOYA Y ALGODÓN)-
PRODUCTO TERMINADO. Los parámetros son los siguientes.
Parámetros de calidad del Aceite de Soya Pura en el pre-envasado
PARAMETROS VALORES MAXIMOS REFERENCIAS

COLOR LOVIBON 5 ¼ 10 AM/ 1.0 R FUENTE PROPIA
NTP: 209.107-
1975 (revisada
% ACIDEZ 0.35 % MAX
el 2012)
NTP: 209.107-
1975 (revisada
INDICE DE PEROXIDOS 5 meq/Kg aceite MAX
el 2012)
JABON ppm 3 ppm MAX NTP: 209.107-
1975 (revisada
el 2012)
HUMEDAD % m/m 0.2 % m/m MAX NTP: 209.107-
1975 (revisada
el 2012)
NTP: 209.107-
1975 (revisada
IMPUREZAS % m/m 0.05 % m/m MAX
el 2012)
Parámetros de calidad del aceite compuesto (soya y algodón) en el pre-

envasado
REFERENCIAS
ACEITE DE SOYA
ACEITE DE ALGODON
FUENTE PROPIA
% ACIDEZ 0.35 % MAX
el 2012) el
2012)
INDICE DE PEROXIDOS 5 meq/Kg aceite MAX
el 2012) el
2012)
JABON ppm 3 ppm MAX NTP: 209.107-1975 (revisada
el 2012) el
2012)
HUMEDAD % m/m 0.2 % m/m MAX NTP: 209.107-1975 (revisada
el 2012) el
2012)
IMPUREZAS % m/m 0.05 % m/m MAX
el 2012) el
2012)
Es la etapa que el aceite procesado se llena en envases soplados, botella, bidones,
latas y baldes, para su almacenamiento, transporte y uso adecuado para el
consumidor.
Para el aceite de soya con algodón, son llenados en envases como: galoneras, latas
y baldes.
El proceso de llenado y prensado son diferentes para cada tipo de botella:

 Los envases PET son llenado por inyectores y son cerrados con tapas de manera
mecánica y/o manual. El prensado consiste en el cierre hermético mediante
sistemas
mecánicos para facilitar el completo cierre de la botella de aceite.
 Los bidones son llenado por llenadoras y son cerrados automáticamente para
evitar
fugas y derrames.
 Las latas son llenados por llenadoras, se tapan de manera manual, se realiza
un
prensado manual, controlando su hermeticidad para evitar fugas y derrames, se
pesa
y se ordena para enviarlo al almacén.
 Los baldes son llenados por llenadoras, se tapan de manera mecánica
mediante un
prensado, se pesa y se controla su hermeticidad para evitar fugas y
derrames.
Luego son codificados, indicando el número de lote, fecha de producción y

de
vencimiento. Después, son empacadas en bolsas y/o cajas de cartón. Y son
trasladadas al almacén de producto terminado.
Equipos Capacidad
Capacidad
Tipo de
Tipo de
de del Aceite Proceso
de
envase
embalaje
envasado envase
embalaje
Botellas Llenado-prensado-cierre- Caja
de cartón
Línea 1
PET
1 litro Soya
codificado-embalaje
12 botellas
corrugado
Llenado-cierre manual- Caja
de cartón
900 ml Soya
codificado-embalaje
12 botellas
corrugado
Botellas Llenado-cierre manual- Caja
de cartón
Línea 2
PET
500 ml Soya
codificado-embalaje
24 botellas
corrugado
Llenado-prensado-cierre- Caja
de cartón
1 litro Soya
codificado-embalaje
12 botellas
corrugado
Botellas Llenado-prensado-
Bandeja de
Línea 3
PET
200 ml Soya
codificado-embalaje
24 botellas
cartón corrugado
Botellas Llenado-prensado- Caja
de cartón
Línea 4
PET
2 litros Soya
codificado-embalaje
6 botella
corrugado
Soya y Llenado-cierre manual – Caja
de cartón
Línea 5 Galoneras 5 litros
Algodón codificado-embalaje
4 galoneras
corrugado
Soya y Llenado-cierre manual – Caja
de cartón
Galoneras 5 litros
Algodón codificado-embalaje
4 galoneras
corrugado
Llenado-cierre manual-
Soya y
Línea 6 Latas 18 litros
Algodón
codificado-prensado- -----
-------
embalaje
Llenado-pesado-cierre
Soya y
Baldes 18 litros
Algodón
manual-codificado- -----
-------
prensado-embalaje
Durante todo el proceso de soplado, se registra de control

mediante el PC-06:
Control de Envasado.
11.11. Almacenamiento de Productos Terminados

Los productos empacados son enviados al almacén de Productos Terminados
hasta
que son trasladadas a la unidad de transporte.
En el almacenamiento de productos terminados, se registra de control

mediante el
formato PC-07: “Almacenamiento de Productos terminados”.
11.12. Transporte y Distribución

Los productos terminados son trasladados a la unidad de transporte y se distribuye
a
los puntos de venta para su comercialización.
12. ANALISIS DE PELIGRO
Determinación del riesgo o probabilidad de ocurrencia, la gravedad o severidad y el

efecto en la salud del Consumidor.
Riesgo o Probabilidad de Ocurrencia: Es la medición de la ocurrencia del peligro

en términos de probabilidad, de que se presente en el producto final: aceite
vegetal. La
probabilidad puede ser muy Alta, cuando siempre se presenta el peligro; puede ser
Mediana, cuando se presenta algunas veces, y puede ser Bajo, cuando de vez en
cuando se presenta y cuando nunca se presenta es Insignificante.
Severidad o Gravedad: Es el grado de lesión o enfermedad que puede ocasionar el

peligro o peligros en aceites y manteca vegetal ingeridas; el tipo de gravedad
puede ir
desde la muerte del consumidor (Grave), una enfermedad moderada puede ser leve y
temporal (Moderado) o la mala calidad del producto, que aqueje al consumidor un
malestar a nivel organoléptico (Bajo).
Efecto: Se define como las consecuencias cuando el peligro ocurre. Son los efectos
que tendrían en la salud del consumidor si el peligro ocurre.
12.1. Matriz de Riesgo-gravedad
GRAFICA 1 Matriz de Riesgo - Gravedad

Método para evaluar la importancia de un
peligro
ALTA Sa Me Ma
Cr
Riesgo (Probabilidad de
MEDIA Sa Me Ma
Ma
ocurrencia)
BAJA Sa Me Me
Me
INSIGNIFICANTE Sa Sa Sa
Sa
INSIGNIFICANTE BAJO MODERADO

GRAVE
Gravedad de las consecuencias
Importancia del peligro
Sa - Satisfactorio
Me - Menor
Ma - Mayor
Cr - Crítico
Nota: La probabilidad de que ocurra es inversamente

proporcional al
grado de control.
12.2. Análisis de Peligro
Existen peligros
significativos
Gravedad y Grado de ES
Proceso Identifique Peligro
para la Justificación
Probabilidad Medidas Preventivas
Severidad peligro PCC?
peligrosidad de
los alimentos
Por un tratamiento fitosanitario y transporte

Residuos de
Análisis fisicoquímico de
Plaguicidas
SI inadecuado Son removidos en el proceso de refinado y Baja

Moderado Menor materia prima NO
eliminado junto con el jabón. (Motaryemi, 2014).
Los metales pesados se pueden encontrar desde los
campos de cultivo, los embarques y tanques de

Metales pesados:
almacenamiento. Afectan la calidad del producto pero

Aceite crudo de soya o algodón
Cobre
SI no de la salud (contribuye la oxidación del producto).
Bajo Bajo Menor materia prima Control de NO

Químico
Hierro
Proveedores
Son removidos en el blanqueo y desodorizado
(Motaryemi, 2014).
RECEPCION
La humedad presente en el crudo produce
hidroperóxidos, aumentando la rancidez en el aceite.
Certificado de calidad
DE ACEITE
Control de Calidad de la
CRUDO DE Hidroperoxidación
SI La humedad se puede verificar mediante el control de Alta
Moderado Mayor humedad NO
SOYA Y
calidad de laboratorio. El agua es removida en los
Control de Proveedores
ALGODÓN
procesos de secado, blanqueado y desodorizado.
La presencia de fosfolípidos en el aceite pueden
formar espuma durante la cocción de los alimentos

Fosfolípidos
SI (Akon, 2002). Son removidos en el proceso de Alta
Bajo Menor Control de proceso NO
acondicionamiento, refinado y blanqueado. (Taylor,
2014).
Puede producirse un descuido de los operarios

Impurezas
durante la extracción, almacenamiento y transporte del
(materia orgánica
aceite. Se eliminan en el proceso de refinado.
Control de proveedores
Físico
Control de calidad
pesada: trozos de
SI Durante la recepción pueden introducirse materias Alta
Bajo Menor Certificado de calidad de NO
semilla, tierra, polvo y
extrañas si el tanque está abierto y en caso de la mala
materia prima.
oxido)
limpieza de la cisterna. Se realiza el control de calidad
del crudo.
Existen
peligros
significativos
Proceso Identifique Peligro para
la Justificación
peligrosidad de
los
alimentos
Bacterias coliformes totales
E. coli
Bacterias coliformes
Falta de mantenimiento del reservorio de agua. Falta o
Mantenimiento del
Biológico
termotolerantes
incorrecta limpieza y desinfección en las instalaciones de
sistema de
Bacterias heterotróficas
almacenamiento de agua.
Huevos y larvas de SI
Los microorganismos en el agua afectan la salud de las Baja
Moderado Mayor abastecimiento de agua. NO
Análisis microbiológico de
helmintos, quistes y
personas. Estos son eliminados en el blanqueo y
agua
ooquistes de protozoarios
desodorizado.
patógenos, Virus
Organismos de vida libre
El agua contiene metales por su recorrido hasta la entrada al

tanque de almacenamiento. Los metales pesados afecta la

agua
Metales pesados
calidad del producto (Motaryemi, 2014).

Tratamiento de agua
Plomo, arsénico cromo,
bario, cadmio, mercurio, SI
Se realiza un análisis del agua. Los metales presentes en la Baja
Moderado Mayor industrial. NO
línea de proceso son retenidos en el proceso de

Control de procesos
selenio.
ablandamiento, refinado, blanqueado y el uso de ácido cítrico

Mantenimiento de
en el desodorizado.
tratamiento
Agua potable
Falla de mantenimiento del clorinador. El cloro en exceso y los

Químico
Mantenimiento del
gases generados alteran la calidad inocuidad del producto. El

RECEPCION DE
clorinador.
Exceso de cloro en el agua
aumento de cloro residual afecta la limpieza de las
AGUA y generación de gases. SI
instalaciones y superficies que entran en contacto con el Baja
Bajo Menor Análisis fisicoquímico NO
Control de cloro residual
aceite. Se controla la calidad del agua y el cloro residual de la
en el agua.
misma.
Verificación de
procedimiento adecuado
Residuos de productos de
Limpieza deficiente de los tanques de tratamiento por parte de
limpieza. SI
terceros. Se monitorea la limpieza de las paredes internas. Baja
Grave Mayor de sanitización de NO
tanques de
almacenamiento.
La presencia de insectos en el agua afecta la inocuidad del

Mantenimiento del
producto si se procede la limpieza y desinfección de los

tanque.
Insectos SI
equipos en contacto con el producto. Se mantiene los tanques Baja
Bajo Menor Programa de Control de
NO
herméticamente cerrados.
Plagas-Fumigacion.
Físico
Falta e incorrecto mantenimiento de los equipos de bombeo,

Tierra, desprendimiento de
Mantenimiento preventivo
pintura y oxido SI
tratamiento y almacenamiento de los tanques de agua. Se Baja
Bajo Menor de equipos.
NO
deberá realizar un correcto mantenimiento preventivo.

Existen peligros
significativos
peligrosidad de
los alimentos
Metales pesados
Arsénico
Mantenimiento del
Fierro
La presencia de metales pesados se debe a la baja eficiencia
equipo ablandador.
Cobre
SI de ablandamiento. Se realiza mantenimiento del equipo.
Media Baja Menor Análisis fisicoquímicos del NO
Químico
Níquel
agua blanda
Plomo
Verificación de
Limpieza deficiente de los tanques de tratamiento por parte de
limpieza.
SI terceros. Se monitorea la limpieza de las paredes internas.
Baja Grave Mayor de sanitización de NO
tanques de
almacenamiento.
AGUA BLANDA
La presencia de insectos en el agua afecta la inocuidad del

Mantenimiento del
producto si se procede la limpieza y desinfección de los

tanque.
Insectos
SI equipos en contacto con el producto. Se mantiene los tanques
Baja Bajo Menor Programa de Control de
NO
herméticamente cerrados.
Plagas
Físico
Falta e incorrecto mantenimiento de los equipos de bombeo,
Oxido
SI tratamiento y almacenamiento de los tanques de agua blanda.
Baja Bajo Menor de equipos.
NO
Se deberá realizar un correcto mantenimiento preventivo.

Químico
Los metales pesados pueden afectar la calidad del producto.

Certificado de
Ingredientes y Aditivos
Metales pesados: Arsénico,

Se realiza el control de recepción de los productos verificando
Calidad de producto.
cadmio y plomo
SI sus especificaciones. Los metales pesados son reducidos en
Baja Bajo Menor Control de
NO
el proceso de desodorizado por un agente secuestrante.

Proveedores
RECEPCION
DE INSUMOS
La acumulación de tierra, polvo e insectos en la unidad de

Físico
Polvo
transporte puede contactar con los productos si sus envases
Control de
Tierra
SI estuviesen rotos. Se realiza la limpieza de las llantas y las
Baja Bajo Menor Proveedores NO
Insectos
superficies de las unidades de la entrada de la planta antes de
Control en la recepción
la zona de recepción.
Existen peligros
significativos
Proceso Identifique
Peligro para la Justificación
peligrosidad de
los alimentos
Contaminación microbiana por una incorrecta manipulación en

Biológico
Análisis microbiológico de
Microorganismos: la recepción y almacenamiento de los

productos envasados,
los envases.
Envases: Preformas, bidones, precintos,
Coliformes
SI así también la falta de protección. Se verifica el control de
Media Grave Mayor Control de proveedores NO
Salmonella
recepción de los envases y el control de calidad mediante
Control de Recepción.
análisis microbiológicos.
Control de proveedores
Los metales que entran al aceite afecta la salud de los
Certificado de calidad de
consumidores por la migración de estos componentes

Metales
pesados SI contaminantes. Se verifica mediante los
análisis fisicoquímicos Media Grave Mayor los envase-
Análisis NO
fisicoquímico de
Químico
de migración de metales.
baldes.
migración de metales.
Certificado de calidad
Los monómeros degradan el aceite y puede generar toxicidad

Control de
en la persona. Se realiza la verificación de los productos, con

Proveedores que
Residuos de
Monómeros SI los certificados y fichas técnicas del producto
solicitados al Baja Grave Menor cumplen con los
NO
proveedor.
requerimientos de
certificados exigidos
RECEPCION
Control de
DE
Proveedores.
Físico
La acumulación de las materias extrañas pueden afectar la

SUMINISTROS
Verificación sanitaria de
Polvo, tierra,
insectos SI inocuidad del envase y para las preformas puede
afectar el Baja Moderado Menor las unidades de
NO
DE ENVASES
soplado de envases PET.
transporte.
Y
EMBALAJES
Biológico
Análisis microbiólogo de
Microorganismos Manipulación incorrecta de las latas

durante la recepción, el
las latas.
Coliformes
SI personal proveedor no cumple con las condiciones sanitarias y
Media Grave Mayor Control de proveedores NO
Staphylococcus
aureus de salud.
Químico
Latas
Metales
pesados Los metales presentes en la latas causan
efectos indeseables las latas.
Plomo
SI en la salud humana. Las latas pueden presentarse golpeadas,
Media Grave Mayor Control de NO
Arsénico
cortadas y hasta oxidadas.
Proveedores
Control de
Proveedores.
Físico
La acumulación de las materias extrañas puede afectar la

Verificación sanitaria de
Polvo, tierra,
insectos SI inocuidad de las latas durante el llenado.
Baja Moderado Menor las unidades de NO
transporte.
Existen peligros
significativos
peligrosidad de
los
alimentos
Químico
Las cajas pueden presentar desprendimiento de tinta
detectado en la recepción. La tinta afecta la inocuidad del

Certificado de calidad de
Cajas y etiquetas
RECEPCION
SI
producto. Si Las causas pueden ser incumplimiento del

la caja.
Tinta de las impresiones
proveedor, deficiencias en origen o en el transporte, o una Media

Grave Mayor Control de proveedores NO
DE
SUMINISTROS
incorrecta manipulación, el producto es rechazado por el
Control de recepción
Responsable de Recepción.
DE ENVASES
Control de
Y
Físico
La acumulación de las materias extrañas pueden afectar la

Proveedores.
EMBALAJES Polvo, tierra, insectos
SI inocuidad del envase y para las preformas puede afectar el
Media Moderado Menor Verificación sanitaria de NO
soplado de envases.
las unidades de
transporte.
Verificación de
Químico
Limpieza deficiente de los tanques de almacenamiento por

SI parte de terceros. Se monitorea la limpieza de las paredes

Baja Grave Mayor de sanitización de NO
Aceite Crudo de Soya y
limpieza.
internas.
tanques de
almacenamiento.
ALMACENAMI
Mala práctica de almacenamiento y falta de limpieza de las
Algodón
Verificación diaria
ENTO DE
superficies del tanque, sistema de bombeo e instalaciones del
Programa de Higiene y
MATERIAS
SI
área. La acumulación de suciedad puede afectar los procesos

Polvo, tierra
de producción y la calidad del producto. Cumplir con el Media

Bajo Menor Saneamiento NO
Físico
PRIMAS
Programa de control de
Programa de limpieza y Saneamiento, mantener los tanques
plagas
cerrados.
Malas prácticas en el manejo de control de plagas. Seguir el
Insectos
SI Programa de control de plagas y mantener los almacenes
Baja Bajo Menor plaga. NO
cerrados.
Químico
Inadecuada higiene del almacén de materiales e inadecuado

Saneamiento.
limpieza.
SI almacenamiento. Seguir el Programa de Higiene y

Media Bajo Menor Buenas Practicas de NO
Saneamiento. Verificación de la limpieza y desinfección.
Almacenamiento
ALMACENAMI
Mala práctica de almacenamiento y Falta de conservación de

ENTO DE
los insumos químicos. Si se detecta durante la verificación
Verificación diaria de las
INSUMOS Y Polvo, piedras, trozos de cartón.
SI diaria, se procede una limpieza inmediata. Mantener las
Baja Bajo Menor instalaciones. NO
Físico
SUMINISTROS
puertas herméticamente cerradas.
Incorrecto manejo de control de plagas. Seguir el Programa de

Insectos
SI control de plagas y mantener los almacenes cerrados.
Baja Bajo Menor plaga. NO
Existen peligros
significativos para
Justificación Probabilidad
Medidas Preventivas
la peligrosidad de
los alimentos
El
aumento de acidez es producido por el exceso de ácido
de equipos.
Acidez SI
fosfórico presente en el aceite. La acidez contribuye el Baja
Bajo Menor Control de proceso. NO
enranciamiento del aceite. Se reprocesa en la neutralización.
Control de calidad
La
producción excesiva de borra obstruye el funcionamiento
de la
refinadora. El agua blanda caliente no trabaja a buenas
Borras SI
condiciones de temperatura. Los restos de borra pueden Baja
Baja Menor de equipos. NO
Control de proceso
separarse completamente por blanqueo.

La
presencia de agua se debe por la falta de mantenimiento
Químico
del
sistema de secado y la incorrecta operación de este
proceso.
La
humedad presente en el aceite refinado puede producir
de equipos
Hidroperóxidos SI
hidroperóxidos en su almacenamiento, aumentando la Alta
Moderado Mayor Control de calidad NO
REFINADO rancidez
en el aceite. La humedad se puede verificar
Control de proceso
mediante
el control de calidad de laboratorio. El agua es
removida
en los procesos de secado, blanqueado y
desodorizado.
La
dosificación de la soda caustica y ácido fosfórico puede
tener
niveles no controlables. En el proceso de refinado no se
de equipos
Jabón SI remueve
el jabón hasta un límite permitido. Sin embargo, es Alta Baja
Menor Control de proceso NO
removido
en el proceso de blanqueo y se verifica mediante el
Control de calidad
análisis
de laboratorio.
Falta de
mantenimiento de bombas, filtros El óxido afecta la
Oxido y partículas
SI calidad
del aceite. Los óxidos se separan en los procesos de Baja Grave
Menor NO
Físico
metálicas.
de equipos.
blanqueo
y desodorizado.
Incorrecto manejo de control de plagas. Seguir el Programa

Insectos SI de
control de plagas y mantener los almacenes cerrados. Baja Bajo
Menor plaga. NO
Verificación de
Químico
Limpieza
deficiente de los tanques de almacenamiento por
limpieza.
SI parte de
terceros. Se monitorea la limpieza de las paredes Baja Grave
Mayor de sanitización de NO
ALMACENAMIE
internas.
tanques de
NTO DE
almacenamiento.
ACEITE
REFINADO Falta o
incorrecto mantenimiento de los equipos de bombeo.
Físico
Oxido SI Se
deberá realizar un correcto mantenimiento preventivo. Baja Baja
Menor de equipos. NO
Incorrecta verificación y monitoreo de indicios y presencia de

Programa de Control de
Insectos SI insectos
en las superficies de los tanque de almacenamiento. Media Grave
Mayor Plagas NO
Existen peligros
significativos
Gravedad
Grado de Medidas ES
Proceso Identifique Peligro para la
Justificación Probabilidad y
peligro Preventivas PCC?

peligrosidad de
Severidad
los alimentos
Biológico
Microorganismos: Manipulación
inadecuada en el operario. Se verifica el
Coliformes estado de
higiene y salud del personal y exámenes médicos.
Verificación diaria de
Escherichia coli
SI Los
microorganismos son reducidos en la etapa de Baja Bajo
Menor higiene del personal. NO
Salmonella desodorizado
a niveles aceptables.
La acidez es
producido en el proceso de blanqueo por las
propiedades
acidad en la tierra activada y una inadecuada
de equipos.
Acidez SI operación
del proceso. La acidez contribuye la rancidez en el Media Bajo
Menor Control de proceso. NO
aceite. Se
reprocesa en el neutralizado.
Control de calidad
Químico
La presencia
de jabón en el aceite blanqueo se debe por la
operación
deficiente de estos procesos. Se realiza
Jabón SI verificación
por control de calidad. Se realiza un reprocesos Baja Bajo
Menor Control de proceso NO
Control de calidad
BLANQUEADO hasta llegar
los valores permitidos.
Y FILTRADO
Verificación de
Limpieza
deficiente de los tanques de blanqueo por parte de
Residuos de productos
de limpieza.
SI terceros y
del filtro prensa. Se monitorea la limpieza de los Baja Grave
Mayor de sanitización de NO
equipos.
tanques de blanqueo
Inadecuada
operación en el proceso de blanqueo y filtrado.
Rotura y
deterioro de filtros. Incorrecta limpieza del filtro y
Control de proceso.
Tierra SI cambio de
lona. Se verifica mediante un control de calidad Media Bajo
Menor Control de calidad. NO
de
impurezas. Se reprocesa si no se cumpliera estas
Físico
condiciones.
Falta de
mantenimiento de los sistemas de blanqueo y filtro
Oxido y partículas
metálicas. SI prensa. El
óxido afecta la calidad del aceite. Los óxidos se Baja Grave
separan en
los procesos de blanqueo y desodorizado.
Incorrecta
verificación y monitoreo de indicios y presencia de
Insectos SI insectos en
las superficies de los sistema de blanqueo y filtro Media Grave
Mayor Plagas. NO
prensa.
Verificación de
Químico
Limpieza
deficiente de los tanques de almacenamiento por
de limpieza.
SI parte de
terceros. Se monitorea la limpieza de las paredes Baja Grave
Menor de sanitización de NO
ALMACENAMIE internas.
tanques de
NTO DE
almacenamiento
ACEITE
BLANQUEADO Falta e
Oxido SI
Baja Baja Menor NO
Físico
Se deberá
realizar un correcto mantenimiento preventivo.
de equipos.
Incorrecto
manejo de control de plagas. Seguir el Programa
Insectos SI de control
de plagas y mantener los almacenes cerrados. Baja Bajo
Menor plaga. NO
Existen peligros
significativos
Gravedad
Grado de Medidas ES

peligrosidad de
Severidad
los alimentos
Manejo
incorrecto de los parámetros de operación. Se
de equipos
Olores y Sabores controlara
los parámetros durante la desodorización del
Control de calidad
Indeseables
SI aceite. Se
controlara los parámetros durante la Alta Moderado
Mayor Control de proceso SI
desodorización del aceite.

Reproceso del lote de
desodorizado.
La
presencia de agua se debe por la falta de mantenimiento
del sistema
de desodorizado y una deficiente operación de
los
parámetros de proceso.
de equipos
La humedad
presente en el aceite desodorizado puede
Control de calidad
SI
Químico
Hidroperóxidos
Alta Grave Critico SI
DESODORIZADO
producir
hidroperóxidos en su almacenamiento y
Control de proceso
aumentando
la rancidez en el aceite. La humedad se puede
Reproceso del lote de
verificar
mediante el control de calidad de laboratorio. Se
desodorizado.
controla
los parámetros durante la desodorización.
Mantenimiento de
Manejo
incorrecto en la dosificación del Antioxidante. El
equipos.
Antioxidante BHT en exceso del
antioxidante en el producto produce efectos
exceso
SI
cancerígenos en el producto. La dosificación es controlada Baja
Grave Menor Control de pesado de los NO
aditivos y lotes de aceite
directamente proporcional por el tamaño del lote.
blanqueado.
Verificación de
Limpieza
deficiente de los tanques de proceso de
de limpieza. SI
desodorizado por parte de terceros. Se monitorea la Baja
Grave Mayor de sanitización de NO
limpieza de
las paredes internas.
tanques de desodorizado.
Falta e
Oxido SI
Baja Baja Menor NO
Físico
Se deberá
realizar un correcto mantenimiento preventivo.
de equipos.
Incorrecta
las superficies de los sistema de desodorizado Media Grave
Mayor Plagas. NO
Químico
Verificación de
Limpieza
deficiente en el tanque de enfriamiento por parte
de limpieza.
SI de
terceros. Se monitorea la limpieza de las paredes internas Baja Grave
Menor de sanitización del tanque NO
ENFRIAMIENTO
del tanque
de enfriamiento.
de enfriamiento
Falta e
incorrecto mantenimiento de los equipos de bombeo
Oxido SI y filtrado.
Se deberá realizar un correcto mantenimiento Baja Baja
Físico
preventivo.
Incorrecta
las superficies de los sistema de enfriamiento. Media Grave
Mayor Plagas. NO
Existen peligros
significativos
Gravedad
Grado de Medidas ES

peligrosidad de
Severidad
los alimentos
Químico
Verificación de
Limpieza
deficiente en el tanque de enfriamiento por parte
de limpieza.
SI de
terceros. Se monitorea la limpieza de las paredes internas Baja Grave
Menor de sanitización de los NO
ALMACENAMIE de los
tanques de pre-envasado
NTO DE
tanques de pre-envasado
ACEITE PRE-
ENVASADO
Físico
Falta e
incorrecto mantenimiento de los equipos de bombeo
Oxido SI y
filtrado. Se deberá realizar un correcto mantenimiento Baja
Baja Menor de equipos. NO
preventivo.
Aplicación de BPM del
personal.
Biológico
Microorganismos en las
Análisis microbiológicos
manos: de Falta de
higiene personal, contacto de la mano con los
de superficies vivas y
manipuladores SI envases.
Se controla el estado de higiene del personal de Alta Bajo
Menor envases PET NO
Coliformes soplado.
Verificación diaria de
Salmonella
prácticas de higiene de
manos del personal.
Metales pesados
Análisis fisicoquímicos y
Químico
En el
proceso de soplado el envase es susceptible a la
Cobre
migración de metales de
migración
de metales por un mal funcionamiento de la
Níquel SI sopladora
por falta de mantenimiento. se realiza análisis Alta Moderado
Menor los envases PET NO
Arsénico
fisicoquímico y migración de metales.

Fierro
de equipos.
SOPLADO Y
EITQUETADO
Falta de
mantenimiento preventivo de las llenadoras,
Partículas oxidadas
extractores de aire y otros equipos.

de equipos de soplado.
Polvo SI Las
partículas oxidadas y polvo pueden afectar la calidad del Alta Bajo
Menor Limpieza y desinfección NO
Grasa acumulada
aceite. Se
realiza la verificación diaria de las instalaciones
de equipos de soplado
Físico
Malas
prácticas en el manejo de control de plagas por
Insectos SI presencia
de indicios. Seguir el Programa de control de Baja Bajo
Menor plaga. NO
plagas.
Existen peligros
significativos
Gravedad
Grado de Medidas ES
peligrosidad de
Severidad
los alimentos
Aplicación de BPM del
personal manipulador de
Biológico
Microorganismos en las
alimentos.
Observaciones en el estado de personal.

manos: de
Análisis microbiológicos
Incorrecta
desinfección de manos.
manipuladores SI Presencia de
heridas en las manos. Se controla el estado del Media Moderado
Mayor de superficies inertes y NO
Coliformes
vivas
personal de
envasado.
Salmonella
Supervisión de limpieza y
desinfección de manos
de los operarios.
Químico
Limpieza
deficiente de las llenadoras y otros equipos e
de limpieza.
SI
instalaciones del área. Se verifica la limpieza y desinfección. Baja
Grave Menor Saneamiento NO
Se sigue el
programa de limpieza y desinfección.
ENVASADO
Mantenimiento
La
incorporación de cuerpos extraños en el interior del tapón,
preventivo de las
por
deficiente higiene ambiental, deficiente higiene del
envasadoras.
Partículas oxidadas personal
incorrecta manipulación de los tapones, o
Supervisión operacional
Polvo SI desajustes
del equipo de cerrado. Debido a ellos, partículas Baja Moderado
Menor en envasado. NO
Físico
Grasa acumulada extrañas

podrían ser incorporadas al producto final, llegando
al
consumidor, con peligros para la salud. Se controla el
Saneamiento
estado del
personal de envasado.
Buenas Practicas de
Envasado
Malas
Insectos SI presencia de
indicios. Seguir el Programa de control de Baja Bajo
Menor plaga. NO
plagas.
Inadecuada
higiene del almacén de productos terminados e
Saneamiento.
Químico
de limpieza. SI inadecuado
almacenamiento. Seguir el Programa de Higiene Media Bajo
Menor Buenas Practicas de NO
y
Saneamiento. Verificación de la limpieza y desinfección.
Almacenamiento
Se considera
la posibilidad de una degradación química del
Análisis de tiempo de
Componentes
ALMACENAMI degradantes
SI aceite,
debido al tiempo de almacenamiento y entorno. Se Media Moderado
Mayor vida útil del producto NO
controla por
PEPS.
Control de PEPS
ENTO DE
Mantenimiento
PRODICTOS Falta de
limpieza y desinfección de las instalaciones del
preventivo de equipos de
TERMINADOS Partículas oxidadas almacén.
SI
Baja Bajo Menor soplado. Limpieza y NO
Físico
polvo Las
partículas oxidadas y polvo pueden afectar la calidad del
desinfección de equipos
aceite.
de soplado
Malas
Insectos SI presencia de
indicios. Seguir el Programa de control de Baja Bajo
Menor plaga. NO
plagas.
13. DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
ARBOL DE DECISIONES
¿Existen medidas preventivas
P1 de control?
NO
¿Es necesario el control en

esta etapa por razones de
inocuidad?
SI
SI
NO
Modificar la etapa, proceso o

No es un PCC
producto y regresar a P1
FIN (*)
¿Ha sido la etapa
concebida
específicamente para
eliminar o reducir a un
P2 nivel aceptable la
posible presencia de un
peligro?(**)
SI
NO
Si es un PCC
¿Podría
producirse una
contaminación con peligros
identificados, superior a los

P3 niveles
aceptables o
podrían
estos
aumentar a niveles
inaceptables? (**) NO
No es un PCC
SI
FIN (*)
¿Se
eliminarán los peligros
identificados
o se reducirá Su
P4 posible
presencia a un Nivel
aceptable
en una etapa
posterior? (**)
NO
SI
No es
un PCC Si es un PCC
FIN (*)
(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso
(**) Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en
cuenta los
objetivos globales cuando se identifiquen los PCC del Plan HACCP.
Determinación de los PCC

Etapas del
Categoría y peligro identificado P1 P2 P3
P4 Registro
proceso
Olores, sabores indeseables y

Desodorizado SI SI
PCC1
hidroperóxidos
Responsables: Jefe de Planta y Jefe de Aseguramiento de Calidad
Peligros a controlar:
Hidroperoxidación es por la presencia de humedad en el aceite por un manejo

inadecuado de
presión de vapor directo, temperatura, presión de vacío y tiempo.
Alteración termoquímica del aceite, pudiendo aparecer compuestos polares por
lo que las
características del aceite podrían incumplir la reglamentación.
Medidas preventivas
Especificar los parámetros del proceso: vacío, vapor directo, temperatura y

tiempo.
14. LIMITES CRITICOS Y SISTEMAS DE VIGILANCIA
Límites Críticos de control de Desodorizado

Temperatura: los valores de operación están entre 170° a 190°C. Si desciende
la temperatura
por debajo de 170°C, la separación de olores y sabores indeseables es
ineficiente.
Presión de Vacío: 6 mmHg (0,236 inHg). Si sobrepasa, ocurre una deficiencia en
el
desodorizado.
Tiempo de desodorizado: 4 horas y 45 minutos para el aceite de soya pura.; y 3
horas y 45
minutos para el aceite compuesto (soya y algodón).
Cuadro de Sistema de Vigilancia y Control de PCC del desodorizado.
Acciones
Limites críticos ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
Correctivas
Si la
Controlar la Al inicio,
Temperatura: 170° a Supervisor
de temperatura
temperatura de Termómetro intermedio y
190°C turno.
sale del rango,
desodorizado final
se regula.
Controlar la Al inicio,
Si la presión se
Presión de Vacío: 6 Supervisor
de
presión de vacío Vacuometro intermedio y
desvía, se
mmHg turno.
del tanque final
regula el vacío.
Tiempo de
desodorizado: 4 horas
y 45 minutos para el
Se controla el
Controlar el Desde el
aceite de soya pura.; Supervisor
de tiempo
tiempo de Cronometro inicio hasta
y 3 horas y 45 turno.
completo de
desodorizado. el final
minutos para el aceite
desodorizado.
compuesto (soya y
algodón).
Procedimiento de monitoreo
Por cada lote de aceite que se procesa en los tanques de desodorizados, se
monitorea al
inicio, en el intermedio y en el final y se registra en el formato PCC-01-SP:
CONTROL DE
DESODORIZADO PARA EL ACEITE DE SOYA PURA o en el formato PCC-01-SA:
CONTROL DE DESODORIZADO PARA EL ACEITE COMPUESTO (SOYA Y ALGODÓN).
15. ACCIONES CORRECTIVAS
DESODORIZADO
En este proceso se verifica los parámetros del tanque de desodorizado, si se

presenta una
desviación de los límites críticos, el operario comunica con el supervisor de turno
para
proceder con la acciones correctivas del lote para su posterior corrección y se
registra
formato PCC-01-SP: CONTROL DE DESODORIZADO PARA EL ACEITE DE SOYA PURA o
en el formato PCC-01-SA: CONTROL DE DESODORIZADO PARA EL ACEITE COMPUESTO
(SOYA Y ALGODÓN).
16. VERIFICACION DEL PLAN HACCP
OBJETIVO
Asegurar los procesos que se detalla en el Plan HACCP el cumplimiento de sus pasos.
Garantizar el monitoreo de los PCC y la aplicación de las acciones correctivas
registradas
mediante sus evaluaciones.
ALCANCES
El plan HACCP de la compañía industrial MONTELUNA aplica a toda la línea de

producción, desde la recepción de la materia prima, insumos, suministros de envases
y
embalajes hasta el transporte y distribución de los productos terminados.
RESPONSABILIDADES
Jefe de Planta-Lider del Equipo HACCP. Es responsable de confirmar las

verificaciones
de la producción del aceite en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de
Calidad. Es
responsable de verificar diariamente los registros PCC y Puntos de Control (PC)
Jefe de Aseguramiento de calidad. Es responsable de la verificación periódica y
anual
del Sistema HACCP en coordinación con el Jefe de Planta. Es responsable de realizar
y
registrar las autoinspecciones, la supervisión de las actividades de verificación y
reporta
los resultados al Jefe de Planta.
17. VERIFICACIONES
VERIFICACIONES DIARIA DE LA PRODUCCION. Los formatos de registros de PC,

PCC, CQ del producto, y el registro de PR-GC-005: ACCIONES CORRECTIVAS Y
PREVENTIVAS, serán revisados a diario para comprobar su correcta aplicación,
cumpliendo los requisitos establecidos.
 Se verifica el Control de Calidad de la materia prima, productos
intermedios, y
productos terminados en el Laboratorio. Así también como insumos y
suministros
de envases y embalajes.
 Se reportara observaciones en la línea de producción, almacenamiento,
envasado
y control de calidad.
 Se llevara a cabo la confirmación del monitoreo para el PCC.
 Verificación de los instrumentos de monitoreo para el PCC.
 Se realizaran también la revisión de los demás formatos de control de
Buenas
Prácticas de Manufactura.
Los registros de PCC y PC son firmados por el Jefe de Planta y Jefe de

Aseguramiento de
Calidad Todos los registros son controlados, archivados y tendrán una vigencia de
un
año.
VERIFICACION PERIODICA. Las verificación del plan HACCP se realizara por El Jefe
de Aseguramiento de Calidad, cada semestre, para llevar a cabo esta reunión se
tomara los siguientes puntos:
 Especificaciones del Producto

 Descripción del proceso.
 Análisis de Peligros y Medidas de control
 Identificación de Puntos Críticos
 Identificación de Limites Críticos
 Vigilancia
 Acciones Correctiva,
 Control de registros
 Planta de Validación y Seguimiento
 Los reclamos o quejas del consumidor con respecto al producto.
 Vigilancia de las actividades de operación, instrumentos de medición adecuados.
 Acciones Correctivas.
 Productos No-conformes
 Control de Registros.
 Trazabilidad
Las actividades de verificación deben estar documentadas en el PLAN HACCP. Se deben

llevar registros de los resultados de todas las actividades de verificación.
OTRAS VERIFICACIONES. El Sistema HACCP contara con especificaciones especiales

que ayuda a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los puntos débiles del
sistema y
eliminándolos las medidas de control innecesarias o ineficaces. La verificación
periódica
está formado por los programas del plan HACCP, control de calidad del producto y la
liberación del producto con sus respectivas frecuencias.
 Verificación por Análisis de Producto terminado así como la inocuidad de los
procesos de envasado: Cada semestre.
 Verificación de los análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales de
los
productos terminados: Cada semestre.
 Verificación de los análisis microbiológicos, fisicoquímicos y microbiológicos
de las
materias primas: Cada semestre.
El Jefe de Aseguramiento de Calidad capacitado en HACCP e informado sobre el

proceso
productivo podrá hacer pruebas o monitoreos de los PCCs, durante la visita
periódica
programada a fin de constatar si las operaciones están acordes con el sistema
HACCP.
Los resultados de los análisis deben corresponder a los valores establecidos para
monitorear el sistema y estos se deben realizarse cada 6 meses.
Ante cualquier variación, actualización o modificación del proceso u otros aspectos
en la
que esté el Plan HACCP involucrado; el equipo HACCP se reunirá y se hará constar en
el
PR-CG-003: ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP, donde se detallará los temas
de trabajo, revisiones, modificaciones y los acuerdos tomados.
Al término de la verificación se producirá un informe que constituirá parte del

archivo del
Plan HACCP.
Además, el sistema HACCP será verificado y revisado para la operación siempre que
algunas de las siguientes condiciones descritas a continuación:
 El producto terminado sea sospechosa de ser un vehículo de enfermedad.

 Cambios en la dosificación de aditivos o el empleo de nuevos aditivos y su
análisis de
peligro identificado.
 Cambios en los controles de los procesos, tales como temperatura, presión,
tiempo
de almacenamiento, entre otros.
 El equipo HACCP debe estar consciente de peligros nuevos (enfermedades,
Emergencias) o nuevos métodos para controlar los peligros.
 Cambios en la modalidad del almacenamiento de materias primas, insumos,
suministros, productos semi-producidos, pre-envasados y productos terminados.
 Cambios en los procesos de producción del aceite.
 Cambios en el modo de manipulación de los procesos de soplado, etiquetado,
envasado y almacenamiento de productos terminados.
DESCRIPCION
Las actividades de verificación determinan el cumplimiento del Plan HACCP, asegura

que
el sistema tenga como resultado que la producción del aceite de soya y compuesto
(soya
y algodón), proporciona información oportuna de mejoras del PLAN HACCP, además
asegura que el PLAN HACCP funciones como fue diseñado y sigue siendo pertinente
para el proceso.
INFORME DE VERIFICACION
Todas las verificaciones efectuadas deberán constar en un informe de la

verificación
donde se anoten las observaciones realizadas y las medidas correctivas propuestas.
La
confección de este informe estará cargo del inspector o personal externo, quien
entregará
una copia a la planta.
REGISTROS
 PR-GC-001 : Verificación del Sistema HACCP

 PR-GC-001-A : Reporte de Validación de los Productos Terminados
 PR-GC-003 : Acta se Reunión
 PR-GC-005 : Acciones Correctivas y Preventivas
 PR-GC-010 : Cronograma de Verificación y Validación del Sistema
HACCP
18. VALIDACION Y AUDITORIA DEL PLAN HACCP
OBJETIVOS
Desarrollar las actividades que contemplan el Plan HACCP de
DISPOSICIONES
La Compañía Industrial M O N T E L U N A realiza la validación del Equipo HACCP,

durante las reuniones del Equipo HACCP. Los resultados de las misma se registraran
en
el Acta de reunión del equipo HACCP así como las modificaciones y conclusiones de
la
misma.
La revisión de los resultados y la tendencia de los análisis fisicoquímicos,

microbiológicos
y sensoriales son realizados por un laboratorio acreditado. Estos resultados que
deben
estar dentro de los parámetros definidos anteriormente validarían la aptitud del
proceso,
las medidas preventivas y el control de PC y CQ para lograr la inocuidad del
producto. La
tendencia de dichos análisis manifiesta la evolución positiva o negativa de las
medidas
preventivas y control de PC.
Evaluación de la información del registro PR-GC-002: ATENCION Y QUEJAS,

y el
registro PR-GC-007: TRAZABILIDAD correspondiente a cada reclamo significativo para
identificar la causa y tomar la acción correctiva necesaria. Se contratara un
ALCANCE
La validación se aplica en el plan HACCP.
RESPONSABILIDAD
Jefe de Planta. Es responsable de realizar las coordinaciones necesarias para la
ejecución de las actividades de validación.
Jefe de Aseguramiento de Calidad. Es responsable de validad el producto terminado
en
coordinación con el Jefe de Planta antes de la liberación del producto.
FRECUENCIA
Anual.
ASPECTOS A VALIDAR
 Procedimientos de Control de los PC

 Limites críticos
 Producto Terminado (toma de muestra y análisis de laboratorio).
VALIDACION DEL PLAN HACCP
La validación es el acto de evaluar si el Plan HACCP para el producto, identifica y

controla debidamente todos los peligros significativos para la inocuidad del
Producto o
los reduce a un nivel aceptable.
Una vez editado, se verifica que todos los peligros han sido identificados, las
medidas de
control son apropiadas para todos los peligros, los límites son pertinentes, las
medidas de
vigilancia sean las adecuadas y los equipos del sistema de vigilancia están
calibrados.
VALIDACION DE PUNTOS DE CONTROL
La frecuencia de validación será anual y se validarán los límites críticos, de

acuerdo al
protocolo de validación correspondiente para cada punto crítico (Protocolo de
Validación
del Producto Terminado).
Se realiza una revalidación del Plan HACCP cada vez que se produzcan cambios
significativos en el diseño del producto, proceso o planta y que afecte la gestión
de los
peligros significativos.
PRERREQUISITOS
La validación del PLAN HACCP nos conllevará a determinar si son apropiadas

las
actividades de vigilancia, medidas correctivas, el sistema de documentación, y si
las
actividades de verificación son apropiadas.
El proceso de validación del PLAN HACCP, también incluye:

• La revisión de los informes de auditoría del HACCP.
• La revisión de los cambios introducidos al PLAN HACCP y su justificación.
• La revisión de los informes de validaciones anteriores.
• La evaluación de la eficacia de las medidas correctivas.
• La revisión de los registros de Productos No Conformes según el número de lotes
de
los insumos, materias primas, insumos y productos terminados.
• Procedimiento de Control de Productos No Conformes.
• La revisión de la información sobre reclamos y quejas de los consumidores.
• La revisión de las relaciones entre el PLAN HACCP y los programas de BPM y PHS.
La Validación Técnica del Plan HACCP está programada en PR-

GC-010:
CRONOGRAMA DE VERIFICACION Y VALIDACION DEL SISTEMA HACCP con una
frecuencia de una vez al año, y teniendo como responsables al Equipo HACCP. Sin
embargo, otros factores pueden suscitar la necesidad de revisar el plan, entre
estos
factores pueden estar los cambios en las materias primas o el proceso; los
resultados
adversos de las auditorías; desviaciones recurrentes; y los reclamos y quejas por
parte de los clientes.
DOCUMENTOS CORRESPONDIENTES
 Procedimiento de Acciones Correctivas

 Procedimiento de Retiro de Producto No-Conforme.
 Procedimiento de Atención y Quejas.
AUDITORIA DEL PLAN HACCP
Como parte de la Verificación, se realizan auditorías para constatar que las

prácticas y
procedimientos que se aplican son los que están consignados por escrito en el Plan
HACCP, se realizan Auditorias para asegurar la confiabilidad para la empresa y
los clientes. En el PLAN HACCP de Aceite Vegetal, se consideran dos tipos
de
auditorías:
1) Auditorías Internas
Una vez realizada la validación del PLAN HACCP, se procede a realizar las
auditorías
Internas con el objeto de revisar y verificar el funcionamiento de los componentes
del
PLAN HACCP. La Revisión y la Verificación del PLAN HACCP, está programada en el
Cronograma de Verificación, con una frecuencia de una vez al año y tiene como
responsable al Jefe de Aseguramiento de Calidad quien Audita el PLAN HACCP.
2) Auditorías externas
Las Auditorías Externas la realiza toda entidad responsable de la seguridad e

inocuidad
de los productos alimenticios con la comunidad y/o clientes, las que consisten en
exámenes sistemáticos e independientes que comprenden observaciones in situ,
entrevistas y revisiones de registros, para determinar si los procedimientos y las
actividades estipuladas en el PLAN HACCP se están aplicando. Por lo general, estos
exámenes son efectuados por una o más personas independientes. Las auditorías se
llevan a cabo para el PLAN HACCP y se realizan con una frecuencia de una vez al
año.
Así mismo el Jefe de Aseguramiento de Calidad es el encargado de la coordinación y
demás actividades para llevar a cabo esta inspección, los resultados de dichas
auditorias
serán guardadas bajo la responsabilidad del Jefe de Aseguramiento de Calidad.
REGISTROS
 PR-GC-001 : Verificación del Sistema HACCP

 PR-GC-001-A : Reporte de Validación de los Productos Terminados
 PR-GC-002 : Atención y Quejas
 PR-GC-003 : Acta se Reunión
 PR-GC-004 : Productos No Conformes
 PR-GC-005 : Acciones Correctivas y Preventivas
 PR-GC-010 : Cronograma de Verificación y Validación del Sistema HACCP
19. SISTEMA DE DOCUMENTACION Y REGISTRO
La compañía industrial MONTELUNA cuenta con un Sistema de Documentación y

Registros, eficiente y preciso; por lo cual el Plan HACCP está debidamente
documentado y los formatos de Control se encuentran en los anexos del Plan HACCP.
MONTELUNA ha establecido que el periodo de archivo de los registros es de 1 año.
REGISTROS
 PR-GC-008 : Lista Maestra de Documentos y Registros

 PR-GC-009 : Actualización de Documentos
20. PROCEDIMIENTOS DE ATENCION DE QUEJAS
OBJETIVO
Facilitar los lineamientos para el manejo de las quejas o reclamos recibidos del
cliente,
documentarlos y resolverlos para satisfacer las experiencias.
ALCANCE
Abarca las posibles quejas y reclamos recibidos por parte de los clientes.
RESPONSABLES
Jefe de Aseguramiento de Calidad. Es responsable de la investigación de la queja

del cliente
Jefe de Planta. Es responsable de dar solución de la queja.
PROCEDIMIENTO
 Toda queja y/o reclamo del cliente será dirigida a través del representante de
ventas que maneja la cuenta, y se debe identificar donde se originó la queja.
 El representante envía un documento que reporta la queja del consumidor y se
entrega tanto al Jefe de Producción. Los detalles de la queja son llenadas en
el
PR-GC-002: “Atención y Quejas” y se entrega al Jefe de Aseguramiento de
Calidad para investigar la(s) causa(s). La causa puede ser detectada mediante
la
TRAZABILIDAD.
 Si la causa está determinada, se tomara acciones debido a la queja, ésta se
registrará en el formulario de quejas. El informe sustentado por el Jefe de
producción comunica al gerente general, y finalmente el Gerente general se
encargará de absolver la queja legítima o ilegítima.
 Todos los formularios de quejas del consumidor y los memorándum de los
representantes de ventas son archivados en la oficina del jefe de producción.
21. PRODUCTOS NO CONFORME
OBJETIVOS
Establecer el manejo de los productos NO CONFORME, para proteger al consumidor

del producto que represente un riesgo para la salud, evitar fraude por introducción
de
un producto adulterado, facilitar la eliminación de productos que pudieran causar
enfermedad.
ALCANCE
Se aplica a todos los productos (materia prima, insumos, suministros y producto

terminado) que no cumplan con los requerimientos sanitarios y calidad.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 Ficha técnica y certificado de calidad de materia prima, insumos, suministros

de
envasado y producto terminado
 Trazabilidad
RESPOSABILIDAD
Jefe de Aseguramiento de Calidad. Es responsable de investigar la no conformidad

del producto.
Jefe de Planta. Es responsable de ejecutar el destino del producto no conforme.
PROCEDIMIENTO
Materias primas
Las materias primas recepcionadas serán evaluadas en el laboratorio por el Jefe de
Control de Calidad, realizando los análisis fisicoquímicos mediante Normas Técnicas
Peruanas. Si no se cumple las especificaciones de calidad del aceite crudo, se
considera PRODUCTO NO CONFORME. Las especificaciones de su No-conformidad
será llenado en el PR-GC-004: “PRODUCTOS NO CONFORMES” y se procederá y
se devolverá el aceite crudo al proveedor.
Insumos
Los insumos son verificados por el Responsable del Area mediante un registro de
CONTROL DE PROVEEDORES y su calidad mediante las especificaciones de la
misma y fichas técnicas del producto. Si no se cumple sus especificaciones, se
considera PRODUCTO NO CONFORME. Sus especificaciones de no-conformidad
estarán en el PR-GC-004: “PRODUCTOS NO CONFORMES” y se devolverá
los
insumos a los proveedores.
Suministros de Envase y Embalaje.

Los suministros recepcionados serán evaluados por un Supervisor de Envasado
comprobando las especificaciones de calidad y mediante sus certificados y fichas
técnicas. Si no se cumple estos requisitos, se considera PRODUCTO NO
CONFORME. Sus observaciones de No-conformidad estarán registrados en el PR-GC-
004: “PRODUCTOS NO CONFORMES” y se procederá la devolución de los
suministros al proveedor.
Producto Intermedios (Refinado, Blanqueado o Pre-envasados)
Los productos intermedios, tales como el aceite refinado o blanqueado, serán

evaluados en el laboratorio realizando los análisis fisicoquímicos mediante Normas
Técnicas Peruanas. Si no se cumple las especificaciones de calidad del aceite
crudo,
se considera PRODUCTO NO CONFORME. Este producto será llenado en el PR-GC-
004: “PRODUCTOS NO CONFORMES” y se procederá a la toma de acciones
correctivas y se seguirá una investigación para buscar la causa de su no
conformidad
estos productos. La disposición del producto NO CONFORME será decisión del Jefe
de Aseguramiento de Calidad y del Jefe de Planta, tales como el reproceso del
producto.
Productos Terminados
Los productos terminados o de pre-envasados, tales como el aceite refinado o

blanqueado, serán evaluados en el laboratorio realizando los análisis
fisicoquímicos
mediante Normas Técnicas Peruanas. Si no se cumple las especificaciones de calidad
del aceite crudo, se considera PRODUCTO NO CONFORME. Este producto será
llenado en el PR-GC-004: “PRODUCTOS NO CONFORMES” y se procederá a la
inmovilización del producto, se almacenara temporalmente y se señalizara el lote
como “PRODUCTO NO CONFORME”, se tomara. La disposición del producto NO
CONFORME será decisión del Jefe de Aseguramiento de Calidad y del Jefe de Planta,
tales como el retiro del producto.
Registros
PR-GC-004 : Productos No-Conformes
22. ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS
OBJETIVO
El presente procedimiento tiene como propósito establecer estrategias para la

disposición
de productos dirigido a nuestros clientes, que muestre evidencia de alteraciones en
su
calidad sanitaria que pueda afectar la salud del consumidor.
ALCANCE
Se aplica a los productos terminados en planta.
RESPONSABILIDAD
Jefe de Aseguramiento de Calidad. Es responsable de asegurar la ejecución de este

procedimiento.
Jefe de Planta. Es responsable de definir el estado sanitario del producto así como
la
disposición de los mismos.
DEFINICIONES
No conformidades. Es la no satisfacción de un requisito. Las no conformidades

pueden
entenderse como desviaciones o incumplimientos de los procedimientos definidos y
establecidos en nuestro sistema de planificación docente en materia de calidad.
Acción Correctiva. Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad
detectada u otra situación indeseable.
Acción Preventiva. Acción llevada a cabo para eliminar la causa de una no

conformidad
potencial u otra situación no deseable. Las acciones preventivas son básicamente
acciones de mejora que se anticipan en el tiempo evitando que ocurra el problema.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Los productos cuyos resultados afectaran la inocuidad del producto, serán separados
para su eliminación y entrega a los recolectores de residuos del municipio para su
respectiva disposición final.
El personal de planta en coordinación con el Jefe de producción, responsable de

planta,
serán los encargados de la evaluación, retiro y despacho de los productos NO
CONFORMES detectados en los puntos de distribución, elaborando el informe
respectivo
al Laboratorio de Control de Calidad.
El PRODUCTO NO CONFORME una vez retirado de las instalaciones del cliente <será
desnaturalizados físicamente y entregados de manera inmediata al carro recolector
municipal para su disposición final.
1) La persona detecta la No-conformidad y registrar en el PR-GC-004: “PRODUCTOS

NO CONFORMES”.
2) Reducir los efectos mediante acciones inmediatas para resolver lo efectos que la
no-
conformidad ha causado.
3) Analizar los síntomas de la no-conformidad, evidencia externa.
4) Analizar la casualidad para llegar la identificación de la raíz de las causas ya
conocidas.
5) Definir si la causa es o no potencial. Si es potencial, deberá establecer la
acción
preventiva, si no lo es, deberá establecer la acción correctiva. Las acciones
correctivas y preventivas deberán estar registradas en el formato PR-GC-006:
“Informe de Acción”.
6) Luego de establecer la acción correctiva o preventiva, se deberá ejecutar el
seguimiento y dar su visto bueno, si el seguimiento no se ajusta, deberá
establecer
otra acción correctiva o preventiva. Los seguimientos se da mediante el
registro. El
seguimiento se registra en el formato PR-GC-006: “INFORME DE ACCIÓN
CORRECTIVA Y PREVENTIVA”.
7) Las acciones correctivas y preventivas estarán registradas en conjunto en el
formato
PR-GC-005: “ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS”.
23. TRAZABILIDAD
OBJETIVO
Aplicar la trazabilidad y rastreo del producto terminado en los sistemas de

inspección y
certificación de la planta.
APLICACIÓN
Se aplica a todas las partes interesadas de la Planta tales como el personal, los
procesos,
los programas de BPM, PHS, HACCP de la línea de proceso del aceite vegetal.
DEFINICIONES
Inspección. Es el examen del alimento o de los sistemas de control de los

alimentos, las
materias primas, su elaboración y su distribución, incluidos los ensayos durante la
elaboración del producto terminado, con el fin de comprobar que los productos se
ajustan
a los requisitos.
Certificación: el procedimiento mediante el cual los organismos oficiales de

certificación
o las autoridades oficiales reconocidas garantizan por escrito o de un modo
equivalente
que los alimentos o sistemas de control de los alimentos son conformes a los
requisitos.
La certificación de alimentos puede basarse, según los casos, en una serie de
actividades
de inspección, como por ejemplo, la inspección continua y directa, la verificación
de los
sistemas de garantía de calidad y el examen de los productos terminados.
Equivalencia: es la posibilidad de que diferentes sistemas de inspección y

certificación
permitan alcanzar los mismos objetivos.
Trazabilidad: la capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a través de

una
o varias etapas especificadas de su producción, transformación y distribución.
REFERENCIAS
CAC/GL 60-2006: Principios para la rastreabilidad/rastreo de productos como

herramienta en el contexto de la inspección y certificación de alimentos
RESPONSABILIDADES
Jefe de Aseguramiento de Calidad. Es responsable de aplicar la trazabilidad para
mejorar la eficacia y/o eficiencia de las actividades que puedan ser necesarias con
respecto a las medidas o requisitos de su sistema de inspección de la plata.
DESCRIPCION
 Identificación de los proveedores y clientes.

 Definición de los criterios para la identificación de productos,
materias primas,
insumos, suministros, mediante definición de un sistema de loteado.
 Llenado de registros para la gestión de la información originada por el
sistema
de trazabilidad.
 Definición de un procedimiento para la localización o recogida de
productos no
aptos para el consumo (Productos No Conforme).
 Validación, revisión y actualización del sistema de trazabilidad.
 Determinación de posibles acciones correctivas.
DOCUMENTOS Y REGISTROS
 PR-GC-007: TRAZABILIDAD
Parámetros de las diferentes procesos a tratar
Proceso Parámetros REGISTROS

Recepción de Materias Lote, certificado de calidad,
BPM, CQ-01
Primas fecha de vencimiento
Lote, certificado de calidad,

Recepción de Insumos BPM
fecha de vencimiento
Recepción de Suministros Lote, certificado de calidad BPM
Almacenamiento materias
primas, insumos y Lote, entradas y salidas BPM
suministros
Refinado Fecha PC-01, CQ-02
Blanqueado Fecha, lote de blanqueo PC-02, CQ-03
Desodorizado Fecha, lote de desodorizado PCC-01
Enfriamiento Fecha, lote de desodorizado PC-03, CQ-04
Soplado Fecha PC-04
Etiquetado Fecha, lote PC-05
Envasado Fecha, lote de pre-envasado PC-06, CQ-05
Almacenamiento de
Fecha, lote PC-07
productos terminados
ANEXOS
CQ-01-S
CONTROL DE CALIDAD
Elaboración: Noviembre 2014

DEL ACEITE CRUDO DE SOYA
Revisión: Noviembre 2014
RECEPCION
Aprobación: Noviembre 2014
PROVEEDOR
CONTROL DE CALIDAD
PESO N°
PESO
TK DE COLOR Conforme
ACCIONES
FECHA HORA MONTELUNA
CERTIFICADO % HUMEDAD IMPUREZA I.R.
OBSERVACIONES ANALISTA
RAZON SOCIAL PLACA LOTE GUIA
ALM. LOVIBOND (C/NC)
CORRECTIVAS
(TM) DE
CALIDAD ACIDEZ % m/m % m/m A 40°C
(TM)
5 1/4 “
Parámetros de control
Valores mínimos Valores máximos Referencias
de calidad
COLOR LOVIBOND 10 AM/ 1 R 70 AM/ 11.2 R FUENTE PROPIA
I.R: INDICE DE REFRACCION.
ACIDEZ 0,01 % 1% FUENTE PROPIA
C: CONFORME
HUMEDAD 0,0 % m/m 0,5 % m/m FUENTE PROPIA
NC: NO CONFORME
IMPUREZA 0,0 % m/m 0,05 % m/m CODEX STAN 210-1999
I.R. A 40°C 1.466 1.470 CODEX STAN 210-1999
Jefe de Laboratorio
CQ-01-A
CONTROL DE CALIDAD
DEL ACEITE CRUDO DE ALGODON
PROVEEDOR
CONTROL DE CALIDAD
PESO
N°
PESO
TK DE Conforme ACCIONES
FECHA HORA MONTELUNA
CERTIFICADO % HUMEDAD IMPUREZA OBSERVACIONES
ANALISTA
RAZON SOCIAL PLACA LOTE GUIA
ALM. (C/NC) CORRECTIVAS
(TM) DE
CALIDAD ACIDEZ % m/m % m/m
(TM)
Valores mínimos Valores máximos
Referencias
de calidad
I.R: INDICE DE REFRACCION.
ACIDEZ 0,01 % 3% FUENTE PROPIA
C: CONFORME
HUMEDAD 0.0 % m/m 0.5 % m/m FUENTE PROPIA
NC: NO CONFORME
IMPUREZAS 0.0 % m/m 0.05 % m/m CODEX STAN 210-1999
Jefe de Laboratorio
CQ-02-S
CONTROL DE CALIDAD DE REFINADO DE

SOYA
ANTES DE REFINAR CONTROL DE

CALIDAD DEL REFINADO
TK DE ALM.
COLOR
Conforme ACCIONES
FECHA HORA TK DE % HUMEDAD IMPUREZAS %
JABON HUMEDAD ACEITE OBSERVACIONES
ANALISTA
HORA LOVIBOND
(C/NC) CORRECTIVAS
ALM. ACIDEZ % m/m % m/m
ACIDEZ ppm % m/m REFINADO
5 1/4 “
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE ANTES DE REFINAR

CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE REFINADO
Valores Valores
Valores Valores
Parámetros Referencias Parámetros
Referencias
mínimos máximos
mínimos máximos
COLOR LOVIBON 5
¼“ 10 AM/ 1 R 79 AM/ 9.0 R FUENTE PROPIA
ACIDEZ 0.01 % 1% FUENTE PROPIA
ACIDEZ
0.01 % 0.35 % NTP: 209.107-1975 (revisada el 2012)
HUMEDAD 0.0 % m/m 0.5 % m/m FUENTE PROPIA JABON
0.0 ppm 100 ppm FUENTE PROPIA
IMPUREZAS 0.0 % m/m 0.05 % m/m CODEX STAN 210-1999 HUMEDAD
0.0% m/m 0.2 % m/m NTP: 209.107-1975 (revisada el 2012)
Leyenda: C: CONFORME/ NC: NO CONFORME
Jefe de Laboratorio
CQ-02-AA
CONTROL DE CALIDAD DEL PRIMER

REFINADO DE ALGODON
ANTES DE REFINAR CONTROL DE

CALIDAD DEL REFINADO
TK DE ALM.
COLOR Conforme
ACCIONES
FECHA TK DE % HUMEDAD IMPUREZAS
% JABON HUMEDAD ACEITE 1° OBSERVACIONES
ANALISTA
HORA FECHA HORA
LOVIBOND (C/NC)
CORRECTIVAS
ALM. ACIDEZ % m/m % m/m
1”
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE ANTES DE REFINAR

CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE REFINADO
Valores Valores
Valores Valores
Parámetros REFERENCIAS
mínimos máximos
mínimos máximos
ACIDEZ 0,01 % 3% FUENTE PROPIA COLOR
LOVIBON 1” 10 AM/ 1 R 79 AM/ 8.0 R FUENTE PROPIA
IMPUREZAS 0.0 % m/m 0.05 % m/m CODEX STAN 210-1999 ACIDEZ
0,01 % 0.35 % NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
JABON
0,0 ppm 100 ppm FUENTE PROPIA
HUMEDAD 0,0 % m/m 0.5 % m/m FUENTE PROPIA
HUMEDAD
0,0 % m/m 0.2 % m/m NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
Jefe de Laboratorio
CQ-02-AA
CONTROL DE CALIDAD DEL SEGUNDO

REFINADO DE ALGODON
ANTES DE RE-REFINAR CONTROL

DE CALIDAD DEL RE-REFINADO
TK DE ALM.
TK DE ALM. COLOR
COLOR Conforme
ACCIONES
FECHA % HUMEDAD
ANALISTA
HORA ACEITE 1° LOVIBOND FECHA HORA
LOVIBOND (C/NC)
CORRECTIVAS
ACIDEZ % m/m
REFINADO 1”
1”
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE ANTES DE RE-REFINAR

CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE RE-REFINADO
Valores Valores
Parámetros Valores mínimos Valores máximos Referencias
mínimos máximos
COLOR LOVIBON 1” 10 AM/ 1 R 79 AM/ 8.0 R FUENTE PROPIA
ACIDEZ 0,01 % 0.35 % NTP: 209.106-1975 (revisada el
2012) ACIDEZ 0,01 % 0.35 % NTP: 209.106-1975
(revisada el 2012)
JABON 0,0 ppm 100 ppm FUENTE PROPIA

HUMEDAD 0,0 % m/m 0.2 % m/m NTP: 209.106-1975 (revisada el
2012)
HUMEDAD 0,0 % m/m 0.2 % m/m NTP: 209.106-1975 (revisada

el 2012)
Jefe de Laboratorio
CQ-02-AAA
CONTROL DE CALIDAD DEL TERCER

REFINADO DE ALGODON
ANTES DE RE-RE-REFINAR CONTROL

DE CALIDAD DEL RE-RE-REFINADO
TK DE ALM.
TK DE ALM. COLOR
COLOR Conforme
ACCIONES
FECHA % HUMEDAD
ANALISTA
HORA ACEITE 2° LOVIBOND FECHA HORA
LOVIBOND (C/NC)
CORRECTIVAS
ACIDEZ %
REFINADO 1”
1”
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE ANTES DE RE-REFINAR

CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE RE-RE-REFINADO
Valores Valores
Valores
Parámetros Referencia
Parámetros Valores máximos Referencia
mínimos máximos
mínimos
ACIDEZ 0,01 % 0.35 % NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
2012)
HUMEDAD 0,0 % m/m 0.2 % m/m NTP: 209.106-1975 (revisada el

2012)
HUMEDAD 0,0 % m/m 0.2 % m/m NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
JABON 0,0 ppm 100 ppm FUENTE PROPIA

Jefe de Laboratorio
CQ-03-SA
CONTROL DE CALIDAD DEL

BLANQUEADO DEL ACEITE COMPUESTO
(SOYA Y ALGODÓN)
PORCENTAJE
CONTROL DE CALIDAD
TK DE ALM. TK DE ALM.
TK TK ALM.DE
CONFORME ACCIONES
FECHA HORA LOTE REFINADO DE REFINADO DE
REACTOR DE COLOR ACEITE
% JABON IMPUREZAS (C/NC)

CORRECTIVAS
SOYA ALGODON Soya Algodón
BLANQUEO LOVIBOND BLANQUEADO
ACIDEZ ppm % m/m
5 ¼”
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE BLANQUEADO

Valores Valores
Parámetros
Referencia
mínimos máximos
COLOR LOVIBON 5 ¼” 10 AM/ 1 R 27 AM/ 2.7 R FUENTE PROPIA
2012) y NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
JABON 0,0 ppm 3 ppm NTP: 209.107-1975 (revisada el
2012) y NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
IMPUREZAS 0,0 % m/m 0.05 % m/m NTP: 209.107-1975 (revisada el
2012)y NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
Jefe de Laboratorio
CQ-03-SP
CONTROL DE CALIDAD DEL BLANQUEADO

DEL ACEITE DE SOYA PURA
CONTROL DE CALIDAD
TK DE ALM. TK
TK ALM.DE
CONFORME ACCIONES
FECHA HORA LOTE ACEITE REACTOR DE COLOR
ACEITE OBSERVACIONES ANALISTA
% JABON IMPUREZAS (C/NC) CORRECTIVAS

Refinado BLANQUEO LOVIBOND
BLANQUEADO
ACIDEZ ppm % m/m

5 ¼”
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE BLANQUEADO

Valores Valores
Parámetros Referencia
mínimos máximos
COLOR LOVIBON 5 ¼” 10 AM/ 1 R 27 AM/ 2.7 R FUENTE PROPIA
ACIDEZ 0.01 % 0.35 % NTP: 209.107-1975 (revisada el 2012)
JABON 0.0 ppm 3 ppm NTP: 209.107-1975 (revisada el 2012)
IMPUREZAS 0.0 % m/m 0.05 % m/m NTP: 209.107-1975 (revisada el 2012)
Jefe de Laboratorio
CQ-04-SP
CONTROL DE CALIDAD DE

DESODORIZADO DEL ACEITE DE SOYA
PURA
CONTROL DE CALIDAD
TK DE ALM. DE TK
TK ALM.DE
CONFORME ACCIONES
FECHA HORA LOTE SOYA REACTOR DE COLOR
INDICE DE ACEITE PRE-
DESODORIZADO %
JABON HUMEDAD IMPUREZAS OLOR (C/NC)
CORRECTIVAS
BLANQUEADO LOVIBOND
PEROXIDOS ENVASADO
ACIDEZ
ppm % m/m % m/m /SABOR*
5 ¼”
meq/Kg aceite
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE DESODORIZADO

Parámetros Valores mínimos Valores máximos
Referencia
COLOR LOVIBON 5 ¼” 10 AM/ 1.0 R 10 AM/ 1.0 R FUENTE PROPIA

ACIDEZ 0.01 % 0.35 % NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
INDICE DE PEROXIDO 0,0 meq/Kg aceite 5 meq/Kg aceite NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
JABON 0,0 ppm 3 ppm NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
HUMEDAD 0.0 % m/m 0.2 % m/m NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
IMPUREZAS 0.0 % m/m 0.05 % m/m NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
C: CONFORME/ NC: NO CONFORME
* Olor y Sabor deben ser característicos
Jefe de Laboratorio
CQ-04-SA
CONTROL DE CALIDAD DE DESODORIZADO

DEL ACEITE COMPUESTO
(SOYA Y ALGODÓN)
CONTROL DE CALIDAD
TK DE ALM. DE TK
TK ALM.DE
CONFORME ACCIONES
FECHA HORA LOTE SOYA REACTOR DE COLOR
INDICE DE ACEITE PRE-
DESODORIZADO %
CORRECTIVAS
BLANQUEADO LOVIBOND
PEROXIDOS ENVASADO
ACIDEZ
5 ¼”
meq/Kg aceite
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE DESODORIZADO

Referencia
ACIDEZ 0.01 % 0.35 % MAX NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012) y NTP: 209.106-1975 (revisada el 2012)
JABON 0,0 ppm 3 ppm NTP: 209.107-1975
HUMEDAD 0.0 % m/m 0.2 % m/m NTP: 209.107-1975
Jefe de Laboratorio
CQ-05-SP
CONTROL DE CALIDAD DE PRE-ENVASADO

DE ACEITE DE SOYA PURA
PRODUCTO TERMINADO
CONTROL DE CALIDAD
TK ALM.DE LOTES DE
LOTES DE
CONFORME ACCIONES
FECHA HORA ACEITE PRE- PRE- COLOR
INDICE DE OBSERVACIONES
ANALISTA
DESODORIZADO %
JABON HUMEDAD IMPUREZAS OLOR (C/NC) CORRECTIVAS
ENVASADO ENVASADO LOVIBOND
PEROXIDOS
ACIDEZ ppm % m/m % m/m /SABOR*

5 ¼”
meq/Kg aceite
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE PRE-ENVASADO

Referencia

ACIDEZ 0.01 % 0.35 % NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
(revisada el 2012)
JABON 0,0 ppm 3 ppm NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
HUMEDAD 0.0 % m/m 0.2 % m/m NTP: 209.107-1975
(revisada el 2012)
(revisada el 2012)
Jefe de Laboratorio
CQ-05-SA
CONTROL DE CALIDAD DE PRE-ENVASADO DE

ACEITE COMPUESTO (SOYA Y ALGODÓN)
PRODUCTO TERMINADO
CONTROL DE CALIDAD
TK ALM.DE LOTES DE
LOTES DE
CONFORME ACCIONES
FECHA HORA ACEITE PRE- PRE- COLOR
INDICE DE
DESODORIZADO %
CORRECTIVAS
ENVASADO ENVASADO LOVIBOND
PEROXIDOS
ACIDEZ
5 ¼”
meq/Kg aceite
CONTROL DE CALIDAD DEL ACEITE PRE-ENVASADO

Referencia
ACIDEZ 0.01 % 0.35 % MAX NTP: 209.107-1975
JABON 0,0 ppm 3 ppm NTP: 209.107-1975
HUMEDAD 0.0 % m/m 0.2 % m/m NTP: 209.107-1975
Jefe de Laboratorio
PC-01-S
CONTROL DE REFINADO DE
ACEITE DE SOYA
Fecha: Control de operación

Control de calidad del aceite refinado
Flujo de Flujo de Flujo de AGUA BLANDA Neut. Refinado
Lavado Secado TK COLOR
Conforme Supervisado en
% JABON HUMEDAD (C/NC) producción por

Hora Aceite H3PO4 Soda Caust. Tagua Pagua TCal P Cont
TMezcla P Cont P Vacío de alm. LOVIBOND
ACIDEZ ppm % m/m

(L/min) (mL/min) (L/min) (°C) (bar) (°C) (bar)
(°C) (bar) (inHg) refinado 5 1/4 “
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
07:00
Observaciones
Acciones Correctivas Responsable
Parámetros de Valores Valores

Parámetros de operación
Min Optimo Max Datos calidad
mínimos máximos
Q Aceite Flujo de aceite crudo (L/min)
50 50 50 COLOR
10 AM/ 1 R 79 AM/ 9.0 R

Q H3PO4 Flujo de ácido fosfórico H3PO4 (cm3/min)
350 380 400 LOVIBON 5 ¼“
Densidad del Ácido

Tagua Temp. del agua para la refinadora y lavado (°C)
60 70 80 fosfórico: H3PO4: 12-
15° Be ACIDEZ 0.01 % 0.35 %

Pagua Presión de agua para la refinadora (bar)
4 5 6
TCal Temp. de calentamiento de la neutralización (°C)
65 68 70 Densidad de la Soda JABON
0.0 ppm 100 ppm
P Cont Contrapresión de la refinadora y lavado (bar)
2 2,3 2,5 Caustica: 12°-13° Be
TMezcla Temp. de la mezcla caliente del aceite y agua (°C)
90 92 95 y flujo de 1– 2 L/min
HUMEDAD 0.0% m/m 0.2 % m/m

P Vacío Presión de vacío en el tanque de secado (inHg)
65 68 70
Jefe de Aseguramiento de
Jefe de Planta
Calidad
PC-01-A
CONTROL DEL PRIMER

REFINADO DE ACEITE DE
ALGODON
Fecha: Control de
operación Control de calidad
del refinado
Flujo de Flujo de Flujo de AGUA BLANDA Neut. Refinado
% JABON HUMEDAD (C/NC)

Hora Aceite H3PO4 Soda Caust. Tagua Pagua TCal P Cont
ACIDEZ ppm % m/m
producción por
(L/min) (mL/min) (L/min) (°C) (bar) (°C) (bar)
(°C) (bar) (inHg) refinado 1“
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
07:00
Observaciones
mínimos máximos
50 50 50 COLOR
10 AM/ 1 R 79 AM/ 8.0 R

Q H3PO4 Flujo de ácido fosfórico H3PO4 (cm3/min)
350 380 400 LOVIBON 1”
Densidad del Ácido

60 70 80 fosfórico: H3PO4: 12-
ACIDEZ 0.01 % 0.35 %

Pagua Presion de agua para la refinadora (bar)
4 5 6 15° Be
65 68 70 Densidad de la Soda JABON
0.0 ppm 100 ppm
2 2,3 2,5 Caustica: 20° Be y
90 92 95 flujo de 2– 2,5 L/min

65 68 70
Jefe de Planta
PC-01-AA
CONTROL DEL SEGUNDO

REFINADO DE ALGODON

Control de calidad del re-refinado
Flujo de AGUA BLANDA Neut. Refinado
Flujo de Soda Caust.
Hora Aceite
(L/min)
Tagua Pagua TCal P Cont
ACIDEZ ppm % m/m
producción por
(L/min) (°C) (bar) (°C) (bar)
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
07:00
Observaciones
mínimos máximos
COLOR
50 50 50 LOVIBON 1”
10 AM/ 1 R 70 AM/ 7.0 R

60 70 80
ACIDEZ 0.01 % 0.35 %

4 5 6 Densidad de la Soda
Caustica: 20° Be de
65 68 70
1-1,5 L/min JABON 0.0 ppm 100 ppm

2 2,3 2,5
90 92 95

65 68 70
Jefe de Planta
Calidad
PC-01-AAA
CONTROL DEL TERCER

REFINADO DE ALGODON

Control de calidad del re-refinado
Flujo de AGUA BLANDA Neut. Refinado
Flujo de Soda Caust.
Hora Aceite
(L/min)
Tagua Pagua TCal P Cont
ACIDEZ ppm % m/m
producción por
(L/min) (°C) (bar) (°C) (bar)
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
07:00
Observaciones
mínimos máximos
COLOR
50 50 50 LOVIBON 1”
10 AM/ 1 R 50 AM/ 5.0 R

60 70 80
ACIDEZ 0.01 % 0.35 %

4 5 6 Densidad de la Soda
Caustica: 20° Be de
65 68 70
1-1,5 L/min JABON 0.0 ppm 100 ppm

2 2,3 2,5
90 92 95

65 68 70
Jefe de Planta
Calidad
PC-02-SP
CONTROL DE BLANQUEADO
DE ACEITE DE SOYA PURA
Fecha:
CONTROL DE OPERACION
CONTROL DE CALIDAD TK
Conforme Alm. de Supervisado en

Hora de
Hora de Hora de (C/NC)
aceite producción por
Lote de aceite TK Aceite Tierra Pvacío carga TTierra
TTrat. tratamiento filtrado
COLOR
LOVIBOND
% JABON IMPUREZAS
blanqueado
blanqueado Blanqueado (Kg) (Kg) (inHg)
ACIDEZ ppm % m/m
Inicio Final (°C)
(°C) Inicio Final Inicio Final 5 ¼”
C/NC: Conforme/ No conforme
Observaciones

Min Optimo Max. Datos
calidad mínimos máximos
Pvacio Presión de vacío del tanque de blanqueado (inHg)
18 19 20 Cantidad de tierra para el aceite
COLOR LOVIBON 5 ¼” 10 AM/ 1 R 27 AM/ 2.7 R
TTierra Temperatura para adicionar la tierra activada (°C)
60 65 70 refinado de soya: 6 -7 bolsas de
ACIDEZ 0,01 % 0.35 %
25 Kg.
TTrat Temperatura de tratamiento (°C)
70 90 95
JABON 0,0 ppm 3 ppm
Tiempo de almacenamiento: 3
Tiempo de blanqueado 1
hora días
IMPUREZAS 0.0 % m/m 0.05 % m/m
Jefe de Planta
Calidad
PC-02-SA
CONTROL DE BLANQUEADO

DE ACEITE COMPUESTO
(SOYA Y ALGODÓN)
Fecha:
CONTROL DE OPERACION
CONTROL DE CALIDAD TK
Alm. de Supervisado en
Lote de Hora de carga
Hora de Hora de
aceite TK Aceite (Kg) Tierra Pvacío del aceite
TTierra
TTrat. tratamiento filtrado
COLOR
LOVIBOND
% JABON IMPUREZAS Conforme aceite producción por
ACIDEZ ppm % m/m (C/NC) blanqueado

Blanq. (Kg) (inHg) Inicio Final (°C)
(°C) 5 ¼”
blanqueado Soya Alg.
Inicio Final Inicio Final
Observaciones

Parámetros de control Min
Optimo Max. Datos calidad
mínimos máximos
Pvacio Presión de vacío del tanque de blanqueado (inHg) 18 19
20 Composición: Algodón: 10 – 20% COLOR LOVIBON 5 ¼” 10 AM/ 1
R 27 AM/ 2.7 R
TTierra Temperatura para adicionar la tierra activada (°C) 60 65
70 y Soya: entre el 90 – 80% ACIDEZ 0,01 %
0.35 %
Cantidad de tierra para el aceite

TTrat Temperatura de tratamiento (°C) 70 90
95 JABON 0,0 ppm
3 ppm
refinado de soya: 6 -7 bolsas de
25 Kg.
Tiempo de blanqueado 1 hora
Tiempo de almacenamiento: 3 IMPUREZAS 0.0 % m/m 0.05
% m/m
días
Jefe de Planta
Calidad
PCC-01-SP
CONTROL DE DESODORIZADO DE
ACEITE DE SOYA PURA
Instrucciones del PCC: Leer la temperatura “T” del

termómetro en el desodorizado en °C. El límite crítico esta entre 170° a 190°C
Leer la presión de vacío “P”
del vacuometro en el desodorizado en mmHg. Su límite critico esta debajo de 6 mmHg
(0,236 inHg)
Fecha: Tomar el tiempo de
desodorizado. Su límite critico es de 4:45 horas
Puntos de Control (PC)
Puntos Críticos de Control (PCC-1)
Lote de aceite en previo Tiempo de
Tiempo de Vapor PVD
CONFORME Supervisado en
desodorizado TK Aditivos carga
calentamiento directo (PSI)
Estado Inicial Estado intermedio Estado final (C/NC)

Observaciones Acciones Correctivas
Tiempo de producción por

TK DE ALM. DE REACTOR
Peso del Código DE DESD. Ac. Cítrico BHT
desodorizado
SOYA INICIO FINAL
INICIO FINAL P (PSI) Hora T P Hora T P Hora T P
BLANQUEADO lote (Kg) de Lote (g) (g)
Pasos del proceso de desodorizado

1. Al calentar el aceite a 100 °C se abre la válvula de
presión de vapor directo “PVD” (18-20 PSI) y se adiciona ácido cítrico (27,23
mg/kg)
2. Luego se caliente alcanzando la temperatura de proceso “T”
y se controla el tiempo de proceso (4 horas con 45 minutos)
3. Se enfría a 100°C y se adiciona ácido cítrico (27,23
mg/kg).
4. Se enfría a 80°C y se adiciona antioxidante BHT (75mg/kg).
5. Se bombea a un tanque enfriador.

Jefe de Planta
PCC-01-SA
CONTROL DE DESODORIZADO DE ACEITE COMPUESTO

(SOYA Y ALGODÓN)
Instrucciones del PCC: Leer la temperatura “T” del

termómetro en el desodorizado en °C. El límite crítico esta entre 170° a 190°C
Leer la presión de vacío “P”
del vacuometro en el desodorizado en mmHg. Su límite critico esta debajo de 6 mmHg
(0,236 inHg)
Fecha: Tomar el tiempo de
desodorizado. Su límite critico es de 3:45 horas
Puntos de Control (PC)
Puntos Críticos de Control (PCC-1)
Lote de aceite en previo Tiempo de Tiempo
de PVD
CONFORME Supervisado en
desodorizado . TK Aditivos carga
calentamiento (PSI)
Estado Inicial Estado intermedio Estado final (C/NC)

Observaciones Acciones Correctivas
Tiempo de producción por

TK DE ALM. DE REACTOR
Peso del Código DE DESD . Ac. Cítrico BHT
desodorizado
SOYA INICIO FINAL INICIO
FINAL Hora T P Hora T P Hora T P
BLANQUEADO lote (Kg) de Lote (g) (g)
Pasos del proceso de desodorizado

1. Al calentar el aceite a 100 °C se abre la válvula de presión
de vapor directo “PVD” (18-20 PSI) y se adiciona ácido cítrico (27,23 mg/kg)
2. Luego se caliente alcanzando la temperatura de proceso “T” y
se controla el tiempo de proceso (3 horas con 45 minutos)
3. Se enfría a 100°C y se adiciona ácido cítrico (27,23 mg/kg).
4. Se enfría a 80°C y se adiciona antioxidante BHT (75mg/kg).
5. Se bombea a un tanque enfriador.

Jefe de Planta
PC-03-SP
CONTROL DE ENFRIAMIENTO DE
ACEITE DE SOYA PURA
Instrucciones del PCC: Tomar la hora de inicio y la

hora final del homogenizado del lote de aceite. El límite crítico del tiempo de
homogenizado no debe ser menor de 1 hora.
Fecha: Leer la temperatura “T” del
termómetro en el tanque de desodorizado. Su límite critico no debe ser menor a 28°C
Control de Calidad
Puntos de control TK ALM.DE
Lote del aceite COLOR INDICE DE
Inicial Final CONFORME ACEITE
Acciones Supervisado en
desodorizado LOVIBOND
%
PEROXIDOS
JABON HUMEDAD IMPUREZAS
OLOR CONFORME Tiempo de (C/NC) PRE-
Observaciones Correctivas producción por
ACIDEZ ppm % m/m %
m/m /SABOR* (C/NC) homogenizado
ENVASADO
5 ¼” meq/Kg aceite
Hora T Hora T
Control de lote de
producto pre-envasado
Parámetros de calidad Valores mínimos Valores máximos
Lotes de aceite desodorizado

COLOR LOVIBON 5 ¼” 10 AM/ 1.0 R 10 AM/ 1.0 R
Tanque de pre- Lote anterior del
Tanque vacío
Lote de aceite pre- ACIDEZ 0.01 % 0.35 %
envasado tanque de pre-
(SI/NO) 1 2
3 4 5 6 7 8 envasado
INDICE DE PEROXIDO 0,0 meq/Kg aceite 5 meq/Kg aceite
TK- envasado TK
JABON 0,0 ppm 3 ppm
HUMEDAD 0.0 % m/m 0.2 % m/m

Leyenda. C/NC: Conforme/No Conforme
Jefe de Planta
Calidad
PC-03-SA
CONTROL DE ENFRIAMIENTO DE ACEITE COMPUESTO

(SOYA Y ALGODÓN)
Instrucciones del PCC: Tomar la hora de inicio y la

hora final del homogenizado del lote de aceite. El límite crítico del tiempo de
homogenizado no debe ser menor de 1 hora.
Fecha: Leer la temperatura “T” del
termómetro en el tanque de desodorizado. Su límite critico no debe ser menor a 28°C
Control de Calidad
Puntos de Control TK ALM.DE
Lote del aceite
CONFORME ACEITE Acciones
Supervisado en
COLOR INDICE DE
Inicial Final (C/NC) PRE-
Observaciones
desodorizado % JABON HUMEDAD
IMPUREZAS OLOR CONFORME Tiempo de
Correctivas producción por
LOVIBOND PEROXIDOS
ENVASADO
ACIDEZ ppm % m/m %
m/m /SABOR* (C/NC) homogenizado
5 ¼” meq/Kg aceite
Hora T Hora T
Control de lote de
producto pre-envasado
Parámetros de calidad Valores mínimos Valores máximos
Lotes de aceite desodorizado

COLOR LOVIBON 5 ¼” 10 AM/ 1.0 R 15 AM/ 1.5 R
Tanque de pre- Lote anterior del
Tanque vacío
Lote de aceite pre- ACIDEZ 0.01 %
0.35 %
envasado tanque de pre-
(SI/NO) 1 2
3 4 5 6 7 8 envasado
INDICE DE PEROXIDO 0,0 meq/Kg aceite 5 meq/Kg aceite
TK- envasado TK
JABON 0,0 ppm 3 ppm
HUMEDAD 0.0 % m/m 0.2 % m/m

Leyenda. C/NC: Conforme/No Conforme
Jefe de Planta
Calidad
PC-04

CONTROL DE SOPLADO
Fecha: Capacidad. Temperaturas del horno (°C)

Numero de Botellas
Operario
de Botella
botellas Conforme Verificado por
(ml o litros)
sopladas responsable
Hora Sopladora 1 2 3 4 5 6
(C/NC)
01
8:30 02
03
01
10:00 02
03
01
02
12:00
03
01
02
14:00
03
01
16:00 02
03
01
18:00 02
03
01
19:45 02
03
Observaciones
Temperaturas de la preforma en el horno (°C) con respecto al tipo de envase PET

200 ml 500 ml 900 ml
1 litro 2 litros
1 170 2 115 3 90 1 195 2 125 3 80 1 175 2 115 3
90 1 180 2 120 3 80 1 135 2 100 3 130
4 30 5 NT 6 NT 4 45 5 NT 6 NT 4 45 5 NT
6 NT 4 40 5 NT 6 NT 4 80 5 800 6 115
Leyenda: C: CONFORME/ NC: NO CONFORME, NT: No trabaja
Jefe de Planta
Calidad
PC-05

CONTROL DE ETIQUETADO
Fecha: Supervisado por:
Marcar con check las no conformidades de las botellas encontradas

(BD,BP,PD,ME)
Mesas Mesa 1 Mesa 2
Mesa 3
Etiquetadoras
Verificado por
Control Hora TE C/NC BD BP PD ME Hora TE
C/NC BD BP PD ME Hora TE C/NC BD BP PD ME
Caja 1
Caja 2
Caja 3
Caja 4
Caja 5
Caja 6
Caja 7
Caja 8
Caja 9
Caja 10
Caja 11
Caja 12
Observaciones
Leyenda:
TE: Tipo de Envase (200 ml., 500 ml., 900 ml., 1L. y 2 L.)
BD: Botellas deformadas
BP: Botellas perladas
PD: Picos deformados
ME: Mal etiquetado
Jefe de Planta
Calidad
PC-06
Elaboración: Diciembre 2014

CONTROL DE ENVASADO
Revisión: Diciembre 2014
Aprobación: Diciembre 2014
Fecha: Línea de Envasado
Tanque de pre-envasado: Lote de Pre-envasado:
Presentación de envase: Marca:
Hermeticidad Presión Conforme

Horas Observaciones Acción
Correctiva Responsable de envasado Verificado por
(C/NC) (bar) (C/NC)
Inicio
8:30
9:30
10:30
11:30
12:30
14:30
16:30
18:30
19:30
Final
Leyenda: C/NC: Conforme/ No Conforme
Jefe de Planta
Calidad
PC-07
CONTROL DE ALMACENAMIENTO DE
PRODUCTOS TERMINADOS
Ingreso del almacén

Cantidad de
Acciones
Estado de Estado de Estado de Observaciones Responsable

Lote de Tipo de Tipo de cajas,
Correctivas
Fecha Hora Capacidad
embalajes envases parihuelas
PT envase embalaje bandejas,
(C/NC) (C/NC) (C/NC)
baldes y latas
Leyenda: C/NC: Conforme/ No Conforme
Jefe de Planta
Calidad
PR-GC-002
ATENCION Y QUEJAS
Fecha Razón Social del cliente

Dirección
Personal de contacto Cargo DNI

Teléfono
Producto Presentación Lote Fecha

de producción
Motivo de queja:
Análisis de causas
Resultados de la Investigación
Conclusión
Jefe de
Aseguramiento de
Jefe de Planta
Calidad
PR-GC-003
ACTA DE REUNION
Fecha: Hora: Lugar:

Nombres y Apellidos de los integrantes del equipo HACCP Cargo
Firma
Temas a tratar
Acuerdos
Tareas a realizar Responsables

Plazo
Fecha de la Próxima Reunión:
Jefe de
Aseguramiento de
Jefe de Planta
Calidad
PR-GC-004
PRODUCTOS TERMINADOS Elaboración:
Noviembre 2014
NO CONFORMES Revisión:
Noviembre 2014
Aprobación:
Noviembre 2014
Productos no Conformes
Fecha de retiro del
Destino del Conforme

Fecha Tipo de Observación
producto
producto no
(C/NC)
Presentación Lote Cantidad
Conformes
producto
Jefe de Planta Jefe de

Aseguramiento de Calidad
PR-GC-005
ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS

Elaboración:
Noviembre 2014
Revisión:
Noviembre 2014
Aprobación:
Noviembre 2014
Observaciones
Fecha Hora Etapa de la No- Acción Correctiva
Acción Preventiva Responsable
conformidad
Jefe de Planta
PR-GC-006
INFORME DE ACCION Elaboración: Noviembre 2014
CORRECTIVA Y PREVENTIVA Revisión: Noviembre 2014
Tema /Asunto: Acción Correctiva ( )

Acción Preventiva ( )
Fecha inicio:
Realizado por:
1.- Personas que participan en la acción 2.- Descripción del problema que se
quiere eliminar o evitar:
y coordinador:
3.- Acciones precedentes o primeras acciones adoptadas:
4.- Causa o causas que generan el problema o que lo pueden generar:
5.- Soluciones que atacan la causa del problema, posibles acciones:
6.- Acciones correctivas / preventivas finalmente realizadas, incluyendo fechas:
7.- Acciones que se efectuarán para verificar la eficacia de las soluciones

implantadas, fechas y
responsables:
8.- Resultados obtenidos, conclusión del expediente:
Visto Bueno SI/NO ( )
No debe concluirse una acción hasta que no se haya verificado la eficacia de las
soluciones implantadas o
bien se hayan argumentado las causas de su cierre

PR-GC-007
TRAZABILIDAD
MATERIA PRIMA E INSUMOS

PRODUCTO TERMINADO
Ausencia (SI/NO)
I. Peróxido
% Agua
de
Acidez
Color
Materias
Fecha de Fecha de Fecha de
N° Lote del
producción
Nombre Proveedor N° Lote
Extrañas
producto
Vencimiento Envasado
(SI/NO) Olor Sabor
Crudo de soya
Crudo de
algodón
Ácido
fosfórico
Soda Caustica
Tierra activada
Antioxidante
Ácido cítrico
Crudo de soya
Crudo de
algodón
Ácido
fosfórico
Soda Caustica
Tierra activada
Antioxidante
Ácido cítrico
Jefe de Planta
PR-GC-008
LISTA MAESTRA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS

Elaboración: Noviembre
2014
Revisión: Noviembre
2014
Aprobación: Noviembre
2014
Fecha de
Proceso N° Nombre del documento controlado
Código Rev.
Autorización

PR-GC-009
ACTUALIZACION DE DOCUMENTOS
MES:
REUNION DEL EQUIPO HACCP DESTACAR

REEMPLAZAR
FECHA LUGAR DOCUMENTACION CODIGO

REVISION n° DOCUMENTACION CODIGO REVISION n°
Se utiliza y emite la documentación con sus respectivas páginas actualizadas para

ser reemplazadas en un plazo de cinco días a partir de la fecha de
reunión del equipo HACCP.
Jefe de Planta
PR-GC-010
CRONOGRAMA DE VERIFICACION Y VALIDACION DEL SISTEMA HACCP
Marcar con un aspa (x) el mes que se llevara a cabo la verificación del
Sistema HACCP.
Año: 2015
Septiembre
Noviembre
Diciembre
Octubre
Febrero
VERIFICACIONES Y VALIDACIONES
Agosto
Marzo
Enero
Junio
Mayo
Julio
Abril
Validación HACCP
Verificación del Sistema HACCP

Semestral
Verificación de Saneamiento
Trimestral
Jefe de Planta
PR-GC-011
CERTIFICADO DE CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO

Elaboración:
Noviembre 2014
Revisión:
Noviembre 2014
Aprobación:
Noviembre 2014
N°________
CERTIFICADO DE CALIDAD
Aceite Vegetal de Soya Pura
Fecha de emisión:
Lote:
Fecha de Producción:
Fecha de Vencimiento:
Empaque y Presentación:
ANALISIS FISICOQUIMICOS
Parámetros COLOR INDICE DE

% JABON
HUMEDAD IMPUREZAS
LOVIBOND PEROXIDOS
ACIDEZ ppm
% m/m % m/m
Muestra 5 ¼” meq/Kg aceite
1
2
3
4
5
6
Valores de calidad permitidos

Valores Valores
Parámetros Métodos de
ensayos
mínimos máximos
COLOR NTP 209.135:1979. (revisada el 2011)
ACEITES Y GRASAS COMESTIBLES.
10 AM/ 1.0 R 10 AM/ 1.0 R Determinación del color por el método del
tintómetro Lovibond. 1a. ed.
LOVIBON
NTP 209.005:1968. (revisada el 2011)
ACIDEZ 0.01 % 0.35 % Método para la determinación de la acidez
libre. 1a. ed.
INDICE DE 0,0 meq/Kg 5 meq/Kg NTP 209.006:1968. (revisada el 2011)
PEROXIDO aceite aceite Método de determinación del índice de
peróxido. 1a. ed.
0,0 ppm 3 ppm NTP 209.097:1975. (revisada el 2011)
JABON Determinación del contenido de jabón. 1a.
ed.
HUMEDAD 0.0 % m/m 0.2 % m/m NTP 209.004:1968. (revisada el 2011)
Método de determinación del contenido de
humedad y materias volátiles1a. ed.
NTP 209.003:1968. (Revisada el 2012)
ACEITES Y GRASAS
IMPUREZAS 0.0 % m/m 0.05 % m/m COMESTIBLES. Método de determinación de
impurezas insolubles. 1a. ed. 2 p.
PR-GC-011

ANALISIS SENSORIAL
Parámetros
Olor Color Sabor
Muestra
1
2
3
4
5
6
Características de Calidad
El color, olor y sabor de cada producto deberán ser característicos del lote
designado
que deberá estar exento de olores y sabores extraños o rancios.
Recomendaciones
Consérvese en lugar fresco, seco y protegido de la exposición al sol.
Estos parámetros han sido determinados bajo las Normas Técnicas Peruanas.
Jefe de Aseguramiento
de
Jefe de Planta
Calidad
PR-GC-011

Elaboración:
Noviembre 2014
Revisión:
Noviembre 2014
Aprobación:
Noviembre 2014
N°________
CERTIFICADO DE CALIDAD
Aceite Vegetal de Soya y Algodón
Fecha de emisión:
Lote:
Fecha de Producción:
Fecha de Vencimiento:
Presentación y Empaque:
ANALISIS FISICOQUIMICOS
Parámetros COLOR INDICE DE

% JABON
HUMEDAD IMPUREZAS
LOVIBOND PEROXIDOS
ACIDEZ ppm
% m/m % m/m
Muestra 5 ¼” meq/Kg aceite
1
2
3
4
5
6
Valores de calidad permitidos

Valores Valores
Parámetros Métodos de
ensayos
mínimos máximos
COLOR NTP 209.135:1979. (revisada el 2011)
10 AM/ 1.0 R 15 AM/ 1.5 R Determinación del color por el método del
tintómetro Lovibond. 1a. ed.
LOVIBON
NTP 209.005:1968. (revisada el 2011)
ACIDEZ 0.01 % 0.35 % Método para la determinación de la acidez
libre. 1a. ed.
INDICE DE 0,0 meq/Kg 5 meq/Kg NTP 209.006:1968. (revisada el 2011)
PEROXIDO aceite aceite Método de determinación del índice de
peróxido. 1a. ed.
0,0 ppm 3 ppm NTP 209.097:1975. (revisada el 2011)
JABON Determinación del contenido de jabón. 1a.
ed.
HUMEDAD 0.0 % m/m 0.2 % m/m NTP 209.004:1968. (revisada el 2011)
Método de determinación del contenido de
humedad y materias volátiles1a. ed.
NTP 209.003:1968. (Revisada el 2012)
ACEITES Y GRASAS
IMPUREZAS 0.0 % m/m 0.05 % m/m COMESTIBLES. Método de determinación de
impurezas insolubles. 1a. ed. 2 p.
PR-GC-011

ANALISIS SENSORIAL
Parámetros
Olor Color Sabor
Muestra
1
2
3
4
5
6
Características de Calidad
El color, olor y sabor de cada producto deberán ser característicos del lote
designado
que deberá estar exento de olores y sabores extraños o rancios.
Recomendaciones
Consérvese en lugar fresco, seco y protegido de la exposición al sol.
Estos parámetros han sido determinados bajo las Normas Técnicas Peruanas.
Jefe de Aseguramiento
de
Jefe de Planta
Calidad
PR-GC-012
CRONOGRAMA DE LOS ANALISIS FISICOQUIMICOS Y

MICROBIOLOGICOS-2015
Septiembre
Noviembre
Diciembre
Octubre
Febrero
Agosto
Marzo
Enero
Junio
Mayo
Julio
Abril
Muestras para los análisis Frecuencia
1 Envases y Etiquetas Semestral

2 Superficies Vivas Semestral
3 Superficies Inertes Semestral
4 Agua potable Anual
5 Ambiente Semestral
6 Tiempo de vida Útil Anual
7 Aceite de Soya Pura Trimestral
8 Aceite Compuesto (Soya y Algodón) Trimestral
9 Aceite crudo de soya Semestral
10 Aceite crudo de algodón Semestral
11 Agua blanda Anual
12 Efluentes Anual
Jefe de Planta
Calidad

Manual de Haccp en Planta de Aceite

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PLAN

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inad tos rud

sado alaje Oficin

Zona de pesado de vehiculos de

Area de Almacén de Almacén

Entrada y Salida del

8.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

Maoude Dyana Ordoñez Vicente

El equipo HACCP, programa sus reuniones de forma mensual, donde se

8.3. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

8.3.1. Jefe de Planta-Líder del Equipo HACCP

 Es responsable de planificar y organizar conjuntamente con el Gerente

8.3.2. Gerente General

 Es responsable de implantar, dirigir y controlar las actividades de la

8.3.3. Jefe de Aseguramiento de Calidad

 Es el encargado de supervisar la calidad e inocuidad de la materia prima e

8.3.4. Jefe de Laboratorio

 Es el encargado de llevar a cabo en forma eficiente las actividades de

8.3.5. Jefe de Saneamiento

 Es responsable de garantizar el cumplimiento de las condiciones de

8.3.6. Jefe de Logística

 Es responsable del funcionamiento del movimiento de los productos

8.3.7. Jefe de Mantenimiento

 Es responsable de asegurar que los equipos que entren en contacto

9.1. Aceite de Soya Pura

Solución Acido Fosfórico 13° Be

Solución de Soda Caustica 12° Be

BHT (75 mg/kg)

11.1. Recepción y Almacenamiento

11.1.1. Aceite crudo de Soya

El aceite crudo de soya es recepcionado en la planta, siendo transportado en un

El aceite crudo es almacenado en tanques de gran capacidad (P-01, P-02 y P-03)

11.1.2. Aceite crudo de algodón

El aceite crudo de algodón es recepcionado en la planta, siendo transportado en un

parámetros tales como la impureza, humedad y acidez. Si la calidad del crudo de

El aceite crudo es almacenado en tanques herméticos, evitando la luz y calor. El

11.1.3. Insumos químicos

El vehículo del proveedor ingresa a la planta y realiza la limpieza de las llantas,

11.1.4. Suministros y envases

El vehículo del proveedor ingresa a la planta y realiza la limpieza de las llantas,

El neutralizado consiste en convertir los ácidos grasos libres en jabones,

Es la etapa donde el aceite caliente ingresa la refinadora (centrifugadora). En

Es un proceso que consiste en la eliminación de jabón producido en la

Los parámetros de calidad son los siguientes: