MECANISMOS DE FORMACIÓN DE VIRUTA
Universidad nacional de Colombia-Sede Bogotá.
Facultad de ingeniería Mecánica-Procesos de manufactura II (Grupo D1)
​ avid S. Pinzón Cárdenas; Cristian S. Cubides Herrera; Jhon Fr. Linares Lee; Christian C. Cuestas Ibáñez.
D
davspinzoncar@unal.edu.co​; ​cscubidesh@unal.edu.co​; ​jflinaresl@unal.edu.co​ ; ​cccuestasi@unal.edu.co​ .
Resumen-​La formación de viruta en los procesos de corte es
muy común, pero dependiendo de diferentes factores la
forma y geometría de estas varia, lo cual muestra que el
análisis de viruta es requerido para entender la interacción de
la herramienta y el material de trabajo.
INTRODUCCIÓN
El análisis de la formación de viruta tiene como
objetivo el manejo de rugosidad superficial de las
piezas con el fin de seleccionar la herramienta más
adecuada para cada tipo de material ya que el
comportamiento de algunos materiales los hace
más blandos o duros afectando el mecanizado y la
superficie final del proceso.
Análisis de Mecanismos de formación de viruta
EL mecanismo principal de formación de viruta es
el proceso de corte esto es debido a que por este
proceso se genera la mayor extracción de material
al cambiar la geometría del bloque inicial del
material base.
En el análisis metalográfico de los materiales
metálicos la utilización del microscopio óptico se
hace necesario para entender las interacciones
granulométricas presentes, es de denotar que
cuando la superficie a analizar no es atacada
previamente de la visualización por el microscopio
no se podrá generar una identificación fiable sobre
el material esto debido a irregularidades que
pueden reflejar la luz generando una interferencia
no dejando identificar adecuadamente la
muestra;el ataque químico ayuda a acelerar la
disolución de los límites de grano, esto debido a
que en estas intersecciones se presentan una gran
cantidad de energía, en el análisis adecuado de la
microscopia con microscopio óptico (después de
aplicar el ataque químico) se debe identificar el
límite de grano por líneas delgadas negras(como
una especie de mallado), en esta observación
también se puede identificar la composición
granulométrica de los materiales del material de
trabajo, en estos se pueden identificar por un color
blanco los granos formados por una sola fase a
diferencia de los granos de colores grises llegando
hasta los de color negro que son identificados por
granos formados por dos o más fases o inclusiones
que posea el material de trabajo si es una aleación,
también es posible que se vean zonas de color
negro debido a un ataque químico previo excesivo
afectando así la composición del material .
Cuando se genera una viruta se debe tener en
cuenta la formación de esta para manejar la
superficie del material de trabajo, por lo cual se
deben identificar cuatro características que
suceden durante el proceso de corte y generación
de viruta, las cuales son:
1. Líneas de deslizamiento.
2. Banda oscura.
3. Grieta de corte Horizontal.
4. Cizallamiento incremental en plano
inclinado.
Las características antes mencionadas tienen un
orden establecido ya que poseen una dependencia
lineal entre una y otra durante todo el proceso de
corte y generación de viruta, en el caso de los
materiales aleados cómo (1020,1060) se pueden
producir líneas de deslizamiento entre la
interacción de granos de ferrita con otras
inclusiones o materiales de fase distintas, debido a
la formación de las primeras etapas de
deformación plástica; como se mencionó
anteriormente la posición del material cuando se
analiza por el microscopio afecta como se observa
por lo cual cuando se ve la formación de la viruta
esta refleja hacia afuera la luz enviada por el
microscopio produciendo una tonalidad también
oscura, como también se puede ver encima de la
herramienta de corte se presentan después de
cierta profundidad del corte una adherencia del
material con respecto a la herramienta esto puede
generarse por interacciones de pares galvánicos
entre los materiales de la herramienta y el material
de trabajo, por una alta fricción entre los
elementos el material de trabajo puede producir
micro fundiciones y a subes una clase de soldadura,
esté interacción se le conoce como filo recrecido,
esto tiene unas consecuencias negativas para el
proceso ya que al verse afectada la punta de la
herramienta de corte se generan esfuerzos
mayores que los adecuados para la herramienta
elevando la posibilidad de daño a la herramienta y
dejando una superficie dispareja aumentado la
rugosidad promedio esperada.
En la comparación entre la aleacion de aluminio y
el aluminio puro se identifica que la diferencia
presentada entre los coeficientes plásticos de cada
material muestra una relación directa en el
aumento entre la formación de filo recrecido,
ademas el comportamiento de la aleacion de
aluminio se ve una falla cortante cíclica en toda la
formación de la viruta.
Análisis de formación de viruta para los diferentes
materiales:
Molibdeno comercialmente puro: Las interacciones
de unión entre granos son muy débiles por lo cual
al generarse el inicio del corte del material de
trabajo se podrá ver que más adelante del material
ya se presenta desprendimiento del mismo sin ni
siquiera tener contacto todavía con la herramienta
de corte siendo dirigido por la viruta recién
formada, por lo anterior el acabado del material se
presentará de una manera inadecuada y de alta
rugosidad.
Bronce laminado en frío: ​Su comportamiento
muestra una formación de viruta con
comportamiento frágil, mostrando además por su
deformación en frío una ductilidad baja por esto la
capacidad de soportar deformación plástica
también es baja ante la formación de la viruta
mostrando un ángulo amplio de cizallamiento
formando virutas de pequeña longitud .
Acero 1060: Su comportamiento en la salida de
viruta muestra una zona plástica deformada,
además que en su microestructura se presentan
granos grandes de perlita rodeados por una red de
ferrita generando una mayor cantidad de líneas de
deslizamiento, aunque se comporta de una forma
similar que el acero 1020, la formación y tamaño
de las grietas horizontales son más pronunciadas y
largas , mostrando una extensión de la formación
plástica, que se produce por debajo de la
temperatura de recristalización , por el recocido.
El estudio de endurecimiento muestra un
comportamiento de re direccionamiento de los
planos del material produciendo secciones de
concentradores de esfuerzos (o inflexión de planos)
en la punta de las herramientas, produciendo una
generación de grieta horizontal y posterior
cizallamiento, aunque en el ensayo de tracción
también se encuentra un re direccionamiento de
los planos, la separación de la pieza se genera por
una orientación unidireccional de los planos
produciendo un deslizamiento y una fuerza de
corte.
Un elemento de gran interés e importancia es la
velocidad de corte, esto debido a que esta
característica puede afectar considerablemente los
valores tomados en diferentes muestra y
materiales ya que se genera una interacción entre
la velocidad de corte y la fricción capaz de variar la
temperatura en el área de trabajo y si el material
puede verse afectado por dichos cambios el
proceso debe analizarse desde otro punto de vista,
las relaciones que debe tenerse para la separación
entre los granos genera una liberación de energía
por medio de calor y aumento de temperatura, por
lo cual a una mayor velocidad de corte se
presenta una mayor temperatura y puede llegar a
una temperatura de recristalización y será frágil y
se desprenderá más fácil, previniendo la
producción de virutas largas y prominentes.
El proceso de corte se puede producir en dos
escenarios, cuando se trabaja en seco y con un
fluido de corte, estos escenarios pueden presentar
características diferentes en el acabado final de la
superficie, debido a que al aplicar el tetracloruro de
carbono (fluido de corte) se reducirá la adhesión
entre la punta de la herramienta de corte y el
material de trabajo , por lo tanto un filo recrecido
presente en el corte en seco no se presentará en
igual o casi nula proporción que si se aplica con
fluido de corte, por lo antes mencionado el ángulo
de cizallamiento también se ve afectado
aumentando hasta unos 25 ° en el seco y variará
inversamente con el ángulo de inclinación con el
fluido de corte, la viruta fluye más fácilmente por la
punta de la herramienta con la presencia de fluido
de corte, ya que este produce una capa que reduce
el coeficiente de fricción entre los elementos.
Caso 1: Maquinado en seco de Inconel 718,
integridad superficial de la pieza [1]
Se presenta la problemática de la dificultad de
maquinar la superaleación en base níquel (Inconel
718) debido a su fragilidad. Debido a ello, se han
estado utilizando refrigerantes, sin embargo en el
artículo se busca una forma más segura
ambientalmente y que reduzca los costos de
producción, por esto, se proponen cortes en seco
utilizando herramientas con revestimientos de
carburos e incrementando la velocidad de corte.
La investigación se estructura, empezando por una
compilación de trabajos previos en el área,
haciendo énfasis en los esfuerzos residuales
presentes en la superficie pos- maquinada.
Posteriormente, se hace especial análisis en el
impacto del maquinado en seco, mediante la
comparación de resultados de operaciones de
semiacabado (profundidad de corte de 0.5mm a
una tasa de avance de 0.1 mm/rev) con fluido de
corte y con la ausencia de éste utilizando una
herramienta con recubrimiento de carburo. Para
cada configuración, se midieron los esfuerzos
residuales, la fuerza utilizada y se observaron las
superficies.
Finalmente, se determinó una velocidad de corte
en seco óptima de 60 m/min mediante la
observación de las mediciones de esfuerzos
residuales, microdureza y acabado; pues a esta
velocidad, utilizando el tipo de herramienta
previamente descrito, la superficie de trabajo
registra un acabado aceptable con valores de
esfuerzos residuales y de microdureza en la zona
afectada por el corte significativamente similares
que los obtenidos con el corte con fluido (se
registraba el mismo orden de magnitud).
Adicionalmente, no se registraron cambios
drásticos en la observación de la microestructura.
Para la obtención de los datos de rugosidad y los
modos de desgaste se utilizó un microscopio
interferométrico de luz blanca; asimismo, para
medir los esfuerzos residuales se usó la técnica de
análisis de esfuerzos por rayos X, mientras que los
datos de la microestructura se lograron mediante
técnicas de elementos finitos y ensayos de
microdureza.
Para concluir, se afirmó en el artículo que: 1) si
bien las fuerzas de corte son similares, se ve
reducida en el corte en seco. 2) En el corte en
seco, la calidad superficial se altera por la
producción del borde recrecido en el filo de la
herramienta pues se trabaja a temperaturas
mayores. 3) En ambos tipos de maquinado se
genera una delgada capa de esfuerzo de tracción
del orden de 1000 MPa seguida de una gran capa
de esfuerzo de compresión. 4) Con presencia de
fluido de corte el valor máximo de esfuerzo de
tracción se alcanza a una mayor velocidad de
avance (80 m/min). 5) Cuando se corta en seco a
alta velocidad de avance, la mayor cantidad del
calor generado se libera mediante la viruta y por
último 6) A la velocidad establecida de corte en
seco de 60 m/min, el impacto del refrigerante en
el corte es muy bajo y no merece utilizarse desde el
punto de vista económico y ambiental.
Caso 2: Vida útil de la herramienta y superficie en
torneado de aleación de titanio. [2]
En el documento se expone la poca información
que se encuentra para el proceso de torneado en
las aleaciones de titanio, las cuales presentan solo
información relevante con respecto a la
investigación sobre la industria aeroespacial; este
documento se enfoca en mostrar las relaciones de
las herramientas sementadas sin recubrimiento
hechas en base de aleaciones de titanio
(específicamente de la aleación
Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo) del uso del torneado, toda la
experimentación fue hecha por corte en seco, para
un análisis con respecto a la interacción pura entre
los dos materiales, los experimentos se manejaron
con cuatro velocidades de corte (10,75,60 y 45 )
[m/min] en un proceso de cilindrado con
profundidad de 2 [mm] y con tasas de
alimentación de (0.35 y 0.25 )[mm/rev], con dos
tipos de insertos diferentes.
Se realizaron una microscopía óptica y SEM para
analizar el desgaste producido por el proceso de
torneado y vida útil que tendrán este tipo de
herramientas, teniendo como conclusión que los
insertos con granulometría fina presentan una
mejor vida útil con respecto a los demás insertos;
Las interacciones de la cara de flanco en formación
de viruta se muestra una longitud pequeña de
viruta y una integridad superficial de alta
rugosidad, además de generar sobre toda la
superficie mecanizada un aumento en la micro
dureza alterando posteriores operaciones.
Se pudo identificar que os mecanismos de desgaste
principales para las herramientas de WC-Co
cementadas son la disolución, difusión y el
despunte en el borde de la herramienta, además
de que el desgaste máximo del flanco en la punta
fue más drástico que el desgaste de la cara del
flanco, y controlaba la vida útil de la herramienta;
En la capa superior de la superficie mecanizada
siente un proceso de endurecimiento por trabajo,
por lo cual, la dureza es más alta que la dureza
promedio de los materiales de trabajo; pero es de
tener en cuenta, que el material debajo de la capa
superior es más blando como resultado del
degeneración excesiva de los materiales.
Caso 3: Análisis de integridad superficial cuando
se maquina Inconel 718 con enfriamiento
convencional y criogénico. [3]
Este artículo trata acerca de un estudio
comparativo entre el maquinado de piezas hechas
con Inconel 718 utilizando fluidos convencionales
de corte y por otro lado utilizando nitrógeno
líquido con una mínima cantidad de lubricante.
La aleaciones a base de Níquel como el Inconel son
clasificadas como difíciles de cortar debido a su
resistencia a altas temperaturas y su tendencia a
endurecerse por deformación. Debido a los
factores mencionados anteriormente entre otros,
la vida de las herramientas de maquinado como las
que se utilizan en las operaciones de torneado en
este material utilizando un refrigerante
convencional, es de alrededor de 20 minutos.
Para el maquinado criogénico está muy
documentado el hecho de que se mejora el
rendimiento, se reduce la temperatura que se
genera en la zona de corte, se aumenta la vida de
la herramienta al reducir la difusión, la abrasión y
el desgaste químico. Por otro lado se tiene el hecho
de que el enfriamiento criogénico puede
incrementar la dureza del material de la pieza de
trabajo reduciendo la vida de la herramienta.
Los resultados se centraron en el desgaste de la
herramienta, la rugosidad superficial obtenida en la
pieza de trabajo, daño microestructural y el perfil
de microdureza.
En cuanto al desgaste de la herramienta se observó
que las tasas de desgaste fueron mayores en el
maquinado criogénico, provocando que la vida de
la herramienta fuera tres veces menor que en el
maquinado convencional.
Para la rugosidad superficial depende de la
homogeneidad del flanco de la herramienta, y para
el maquinado convencional es homogéneo. La
rugosidad producida con el maquinado criogénico
utilizando una pequeña cantidad de lubricante
incrementa el desgaste de la herramienta y la
rugosidad obtenida, no cumple con los
requerimientos de la industria aeroespacial.
El daño microestructural inducido por la técnica
criogénica es cuatro veces mayor que con el
lubricante convencional.
Por último el perfil de microdureza observado en la
superficie y hasta 200 micrómetros de profundidad
, mostró que la superficie de la pieza de trabajo
obtenida con el método criogénico tenía una
dureza mucho mayor que la obtenida con el
método convencional de refrigeración.
Caso 4: Efecto de maquinado en seco en la
integridad superficial de la aleación de titanio
Ti-6Al-4V ELI [4]
En esta investigación se estudió la integridad
superficial de una aleación de titanio con 6% de
Aluminio y 4% de Vanadio torneada con
herramientas de corte de carburo revestidas y en
condiciones de maquinado en seco.
Se encontró que la rugosidad de las superficies
maquinadas depende principalmente de la
velocidad de avance y del radio de la nariz de la
herramienta. A mayor velocidad de avance se
presenta un incremento de la rugosidad superficial.
También se observa que a menor avance de corte
menor es la rugosidad del material.
Además, se observó que en general el maquinado
en seco y a altas velocidades produce una
integridad superficial de la aleación aceptable y
libre de agrietamientos. Al analizar la capa inferior
a la superficie maquinada, se encuentran
alteraciones como microporosidades, deformación
en las líneas de avance y titanio redepositado.
Al final, la investigación recomienda el proceso de
torneado en seco de la aleación de titanio ​Ti-6Al-4V
ELI para el ahorro de dinero al no requerir
refrigerante en el proceso.
Conclusiones
● El reconocimiento de las formaciones y
comportamientos de los materiales al
generar su viruta nos ayuda a identificar los
parámetros que debemos tener en cuenta
para tanto la escogencia de las
herramientas con respecto a el material de
trabajo y las velocidades en que debemos
trabajar en el proceso de corte.
● Las diferentes características plásticas de
los diferentes materiales de trabajo deben
tenerse en cuenta para la identificación de
si el proceso requiere la utilización de fluido
de corte o no.
● Las pruebas comparativas realizadas para el
maquinado utilizando fluidos refrigerantes
convencionales y por otro lado utilizando
nitrógeno líquido con una pequeña
cantidad de lubricante mostraron que la
refrigeración convencional es la mejor
opción para la maquinabilidad y la
integridad superficial de la pieza de trabajo
de Inconel 718.
 ● Para el proceso de maquinado de la [2]Che-Haron, C. (2001). Tool life and surface integrity
superaleación base níquel Inconel 718, se in turning titanium alloy. ​Journal of Materials Processing
encontró una velocidad de avance óptima Technology​, 118(1-3), pp.231-237.
de 60 m/min para corte en seco. A esta [3] A. Iturbe, E. Hormaetxe, A. Garay, P. J. Arrazola.
(2016). Surface integrity analysis when machining
velocidad, la posible influencia del fluido de
Inconel 718 with conventional and cryogenic cooling.
corte es baja, es decir los esfuerzos 3rd CIRP Conference on surface Integrity (CIRP SCI).
residuales, microdureza y acabado son [4] Che Haron, C., Ibrahim, G. and Ghani, J. (2009). The
similares tanto con la utilización de fluido Effect of Dry Machining on Surface Integrity of Titanium
de corte como sin él. Alloy Ti-6Al-4V ELI. ​Journal of Applied Sciences​, 9(1),
● La integridad superficial de la aleación de pp.121-127.
titanio Ti-6Al-4V ELI maquinada en torno es
muy buena bajo condiciones de maquinado
en seco y a altas velocidades, ya que no se
presentan agrietamientos en la superficie.
Es importante tener en cuenta que entre
más alta sea la velocidad de avance, mayor
rugosidad va a presentar la superficie.

Referencias
[1] Devillez, A., Le Coz, G., Dominiak, S. and Dudzinski,
D. (2011). Dry machining of Inconel 718, workpiece
surface integrity. ​Journal of Materials Processing
Technology,​ 211(10), pp.1590-1598.