Universidad José Antonio Páez

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica
Materiales II

ANALISIS MACROSCOPICO Por:

Rakan El Atrache
C.I: 27331063, Sec: 207N1
6 de Marzo de 2019

1. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA
Objetivo general
Detectar los defectos presentes y su distribución en 4 secciones de piezas diferentes
de distintos materiales mediante un análisis macroscópico.
Objetivos específicos
 Definir y explicar cuáles y donde podemos encontrar los defectos en una
sección de una pieza a nivel macroscópico.
 Seguir todos los pasos correspondientes para realizar un análisis de
microscopia.
 Mostrar y analizar cuáles fueron los tipos de defectos encontrados en las
secciones de las piezas analizadas.

2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
Análisis Macroscópico
Tiene como objetivo detectar y analizar todos los defectos que se pueden encontrar
en una sección o una parte de una pieza metálica a simple vista o con un máximo
aumento de X10 a causa de la solidificación, el proceso de manufactura al cual fue
sometida o la aparición de una fractura, esto nos permite tener un mayor control de los
procesos y la calidad del producto final.
Defectos
 Estructura Columnar: al vaciarse un material liquido en una lingotera, la
temperatura en las paredes de esta causa una solidificación rápida en esta zona
en forma de granos equi-axiales pero al continuar hacia dentro la temperatura es
mayor, el enfriamiento más lento y al no haber núcleos de cristalización que lo
impidan los granos empiezan a crecer perpendiculares a la cara de la lingotera
en forma de columna hasta encontrarse con los de la otra cara.
 Estructura Dendrítica: Cuando la velocidad de crecimiento de un cristal en un
metal fundido es diferente en cada una de las direcciones cristalográficas al
solidificarse el metal, se comienzan a formar una serie de núcleos orientados al
azar y el crecimiento de los núcleos ocurre en diferentes direcciones a
constantes velocidades, originándose esqueletos cristalinos semejantes a hojas
de helechos.
 Segregaciones: La difusión lenta de ciertos elementos en el acero mantienen
latente las segregaciones aun cuando en el examen macroscópico no aparezcan
dendritas, estas continúan en el material y es necesario detectarlas
macroscópicamente y confirmarlas microscópicamente.
 Rechupe: al solidificarse el material este tiene una reducción de su volumen y
hay un desprendimiento de gases que puede causar cavidades en el material.
 Porosidades: debido al desprendimiento de gases y la presencia de humedad en
el ambiente en la solidificación se presentan porosidades que representan una
discontinuidad en el material.
 Líneas de Fluencia: cuando se desea saber si la pieza fue obtenida por forja,
corte o moldeo, la aparición de líneas de fluencia muestra el tipo de trabajo
mecánico al cual fue sometida la pieza, estas están dadas por el esfuerzo al cual
fue sometida dicha pieza.
 Soldadura: Con ataque adecuado es posible revelar la soldadura y determinar si
ha sido bien realizada o tiene defectos ocasionados por porosidades, mala
fluidez de la soldadura, etc.
 Grietas: pueden ser superficiales, originadas generalmente por laminación
defectuosa, por incrustaciones de óxidos en la superficie durante el tratamiento
mecánico, o por defectos superficiales del lingote.
3. METODOLOGÍA
1) Selección de la muestra: Se escoge y localiza la sección a ser estudiada la cual
debe tener las características de la pieza a trabajar. Aquí interviene el criterio del
operador ya que debe tener la experticia para seleccionar según las fallas que se
quieran estudiar.
2) Corte de la muestra: aquí se realiza un corte transversal y un corte longitudinal o
ambos en la pieza para tener un manejo más cómodo así como una mejor
observación.
En el corte transversal, se observan defectos como:
 Forma e intensidad de las segregaciones.
 Forma e intensidad de las dendritas.
 Ciertos detalles de soldaduras en chapas.
 Profundidad de temple.
 Posición, formas y dimensiones de las porosidades, etc.
En el corte longitudinal, se observan defectos como:
 Si la pieza ha sido fundida o laminada.
 Si la pieza fue estampada o torneada.
 Si la pieza fue recalentada, etc.
3) Desbaste Grueso: Se efectúa con papel de lija desde 80, 120, 150, 180 donde
esos números indican la cantidad de partículas abrasivas (carbono de silicio) en
un milímetro cuadrado.
 En este paso se elimina la superficie distorsionada del corte.

Figura 1. Desbaste.
  Debe cuidarse que la presión no sea excesiva para que la distorsión creada
no sea muy grande y no se genere un aumento en la temperatura de la
superficie.
 Debe ser lijado de manera homogénea de forma que se generen líneas
homogéneas y paralelas entre sí.

Figura 2. Líneas de distorsión generadas en el desbaste grueso.

 Se logra a través de una lijadora de banda o manualmente.
4) Desbaste Fino: Se realiza con papel esmeril de 240, 320, 400, 600. Se busca
seguir eliminando la superficie distorsionada hasta obtener una buena calidad
superficial

Figura 3. Técnica del desbaste fino.

5) Observación de la muestra antes del ataque: consiste básicamente en observar
que los pasos anteriores se hayan hecho correctamente, si no es el caso se
vuelven a repetir hasta que la pieza quede acta para el ataque químico
 6) Ataque de la muestra: se ataca la superficie con un reactivo químico el cual
puede ser para aleaciones ferrosas el Iodo en Ioduro de Potasio al 10% I en KI
10%, mientras que para el aluminio se usa HF al 5%. El proceso consiste en
atacar la pieza y luego se pasa por agua corriente hasta eliminar el exceso de
reactivo. Se seca con un paño limpio y se seca con aire
4. RESULTADOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN
Muestra 1

En el análisis de la muestra 1 a la cual se le aplico un corte transversal, podemos

observar un crecimiento columnar del principio hasta el medio en forma perpendicular a los
lados de la muestra (en donde se encuentran con los provenientes de la otra cara) y ninguna
presencia de granos equis-axiales ya sea en los bordes o en el centro, esto quiere decir que
el proceso de solidificación en esta pieza fue totalmente descontrolado y por lo tanto su
capacidad de recibir tratamientos mecánicos como la laminación disminuye drásticamente
ya que surgirán defectos como la fractura, también sabemos que en los casos que el
crecimiento columnar es total estamos hablando de un metal puro en el cual el enfriamiento
fue tan descontrolado que no fue posible la nucleación para la formación de granos equis-
axiales.

Figura 4. Sección del material de la muestra 1

Muestra 2

En esta muestra la cual se obtuvo con un corte transversal el cual es evidente debido
a la orientación de las estructuras observadas, vemos un crecimiento columnar a partir de
los bordes de la muestra hacia el interior y luego la presencia de granos equis-axiales, esto
nos dice que al no hubo buen control de la solidificación lo cual causo un crecimiento
columnar en las caras, en el centro hay granos equis-axiales los cuales se formaron porque a
medida que avanzaba el tiempo se logró el equilibrio térmico en el centro de la pieza lo
cual permitió que sucediera la nucleación y así el crecimiento de estos., al ver la presencia
de estructura columnar y granos equis-axiales también podemos determinar que es una
aleación y no un metal puro.

Figura 5. Sección del material de la muestra 2

Muestra 3

En la muestra 3 tenemos un crecimiento de granos excelente el cual nos señala que

existió un alto control de la temperatura en el proceso de solidificación el cual permitió un
buena nucleación a lo largo de la pieza, esto nos indica que es una pieza la cual puede ser
sometida a distintos tratamientos mecánicos y no sufrirá defectos como roturas o grietas.

Figura 6. Sección del material de la muestra 2

Muestra 4
 En nuestra última muestra la cual es el corte transversal de un cordón de soldadura,
tenemos un crecimiento en el cual se presentó en su totalidad una estructura dendrítica, esto
debido a que la intensidad de enfriamiento fue tal que la velocidad de crecimiento en los
cristales es diferente en todas las direcciones, lo cual causa que la formación de los núcleos
este orientada al azar y formen estas estructuras en forma de hojas de helecho, al ver esta
estructura sabemos que la resistencia y la ductilidad en esta parte de la pieza esta baja y
presenta un incapacidad de recibir tratamientos mecánicos.

Figura 7. Sección del material de la muestra 4

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
En nuestra fundamentación teórica se plantea cuales son todos los tipos de defectos
que se pueden observar en un análisis de tipo macroscópico y al llevar esos conceptos a la
práctica se pudo ver como las estructuras columnares que crecen a partir de las caras de
manera perpendicular a ellas hasta encontrarse con aquellas que vienen de la cara paralela o
las dendríticas que son aquellas que crecen de manera desorganizada en forma de hojas de
helecho y tienen las llamadas segregaciones entre ellas y los granos equis-axiales que son
aquellos que tienen aproximadamente el mismo tamaño y una distribución uniforme entre
ellos se manifestaban en los lugares en los cuales se había definido que podían estar. Todos
están directamente relacionados con la capacidad de estas piezas para recibir tratamientos
mecánicos y nos dan una idea para comparar propiedades mecánicas entre piezas.
Seguir los pasos establecidos para este tipo de análisis de manera estricta y con una
gran precisión es fundamental ya que esto permite realizar un análisis óptimo de la pieza,
ya sea en el momento de la selección de la muestra en donde debe asegurarse que sea
totalmente representativa de la pieza, en los procesos de desbaste en donde si hay cambios
bruscos en la temperatura de la superficie de la muestra puede causar cambios en sus
propiedades o la mala orientación el lijado cause una difícil observación.
Las muestras 1 y 2 nos dieron una clara representación de las estructuras
columnares y como estas se presentan cuando se trata de un metal puro o una aleación y
como la presencia de estas es causada directamente por el descontrol en la solicitación,
aunque como contraparte la muestra 3 se observa un excelente control de la solidificación
al ver solo granos equis-axiales. Por último se tiene la muestra 4 la cual presenta una
estructura dendrítica en su totalidad causado por las distintas intensidades de enfriamiento
en el proceso de, solidificación. Esto nos demuestra la importancia del control de la
velocidad de solidificación y las temperaturas presentes en todos los procesos de
manufactura ya que serán estas las que permitirán tener productos finales de gran calidad y
utilidad para el mercado.
RECOMENDACIONES
Es fundamental a la hora de un análisis macroscópico seguir el procedimiento al pie
de la letra al igual que es de importante estar atentos y bastante claro en cuales son los
defectos y como lucen cada uno de estos una vez que le realizamos el ataque a nuestra
pieza, ya que no existan confusiones con estos y se puedan dar conclusiones acertadas.
6. REFERENCIAS
R. L. Bernau. Elementos de Metalografía y de Acero al Carbono. Editorial Andrés

BelloF.R. Morral. Metalurgia general, Volumen 2. Editorial Reverté S.A.