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Sistema homogéneo

En química, un sistema homogéneo es aquel sistema material que presenta las mismas propiedades
intensivas en cualquier parte de dicho sistema. Una forma de comprobarlo es mediante su
visualización. Si no se pueden distinguir las distintas partes que lo forman, este será homogéneo.
Esto no es así en todos los casos, como por ejemplo un gel, que a simple vista se ve igual en todas
sus partes, pero no están repartidos por igual los componentes de la sustancia, por lo tanto esta
será una sustancia heterogénea

El sistema homogéneo es aquel que tiene varios componentes y que a simple vista no se logran
distinguir.

METALOGRAFIA INTRODUCCI”N Es la rama de la metalurgia que estudia la estructura de un metal-


aleación y la relaciona con la composición química, con las propiedades mecánicas y físicas. Este
estudio es llevado a cabo con la aplicación de diversas y variadas técnicas especiales. En los
comienzos de la metalurgia, se utilizaron para conocer las propiedades físicas y mecánicas de los
materiales, los análisis químicos y los ensayos mecánicos. Con estos métodos no quedaba definido
completamente el metal o la aleación, con la aparición de la metalografía comenzó una información
muy valiosa que se refiere a la forma y tamaño del grano, conformación de los constituyentes
capaces de ejercer gran influencia sobre la dureza, resistencia a la tracción resiliencia, fatiga, etc.,
los cuales pueden ser modificados por los tratamientos térmicos o conformación mecánica. La
metalografía no reemplaza a los métodos anteriormente enunciados, sino que se complementan
entre sí. En el campo de los tratamientos térmicos, encuentra un amplio campo de aplicación,
determinando el metal grafo una falla producida en una pieza en servicio o un temple mal realizado.
Dentro de este método es· la macrografía en la cual se puede observar un defecto o la orientación
de las fibras del material según su lamina- ción o forjado. Entre la macrografía y micrografía existe
una diferencia entre las dos en la observación en el microscopio, en la primera se utiliza hasta 10
aumentos y en la segunda desde 50 hasta 1000 aumentos.

El análisis micrográfico de un metal se hace sobre una probeta pulida del material que se ataca con
un reactivo. Cada constituyente metalográfico tiene una determinada velocidad ciudad de reacción
con el reactivo de ataque. Los constituyentes menos atacables quedaron con ms brillo y reflejaron
mayor cantidad de luz en el microscopio, apareciendo ms claros a la observación. Esta diferencia
permite detectar los distintos constituyentes y determinar su proporción, distribución, tamaño, etc.
Cada constituyente metalográfico es· compuesto por un gran número de cristales, que agrupados
constituyen el grano metalúrgico. Los bordes del grano son atacados con mayor intensidad y se
denominan límite de grano. En el microscopio metalográfico solo detectamos los distintos
constituyentes metalográficos y los granos que lo forman. El retículo cristalino que forman los
·tomos dentro de cada grano no es visible al microscopio. Su estudio requiere la aplicación de otras
técnicas, como rayos x, etc.

La correcta preparación de la probeta para la observación microscópica es de funda- mental


importancia. Para ello se tienen en cuenta los resultados de la observación microscópica y luego se
procede: 1. Selección del lugar y extracción de la muestra. 2. Montaje de la probeta 3. Desbaste. 4.
Pulimento. 5. Ataque. 6. Observación microscópica. 1. Selección del lugar y extracción de la muestra:
De la correcta elección del lugar de extracción de la muestra, depende gran parte del Éxito del
estudio a realizar. No existe una regla fija que determine el lugar a elegir; el criterio a seguir varía
en cada caso particular. Como orientación se darán algunos ejemplos:  Si se estudian barras o
perfiles laminados, deben extraerse probetas de sus extra- mes y parte media, efectuando cortes
transversales. Se estudiarán secciones tras- versales y al mismo tiempo longitudinal de los trozos
extraídos. En el caso de extraerse de perfiles de grandes dimensiones, de las secciones a estudiar se
obtén- dren probetas de los bordes y del centro (alma).  En el caso de las piezas moldeadas (hierro
fundido o acero colado), se elegirán secciones normales al plano de colada, que permitan observar
la variación de estructura desde el borde hasta el centro.  Tratándose de piezas rotas estando en
servicio, deben obtenerse muestras de la zona de la fractura, sin deteriorar en el pulido posterior la
superficie de la rotura. Cuando las piezas rotas han sido laminadas o forjadas, deben hacerse
coincidir los planos de corte con secciones transversales o longitudinales a las fibras del material.

También deberán elegirse muestras ubicadas lejos de la rotura, con el objetivo de investigar posibles
heterogeneidades químicas o estructurales. La toma de muestras es el paso ms importante para la
preparación de la probeta para el análisis microscópico. De aquí que es necesario no alterar la
microestructura siendo el trabajo en frío o caliente las causas ms probables de cambio en la
microestructura. El corte por sierra produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventaja-
so. El corte abrasivo es la mejor solución para evitar estos inconvenientes, siendo la su- pericia
resultante suave dado que el corte se realiza rápidamente.

Al cortarse un trozo de metal, los granos abrasivos se desafilan, por consiguiente el aglutinante debe
desgastarse en el grado correcto, de manera tal que los nuevos gran- nos estén siempre en el borde
y permanezcan firmemente adheridos por el material aglutinante. El grado de desmenuzamiento
del aglutinante depende de varios factores a saber:  La dureza del aglutinante.  La dureza y
características de trabajo de la muestra de metal.  El tamaño y velocidad del disco.  La potencia
del motor de accionamiento.  El tipo, cantidad y método de aplicación del refrigerante.  La
presión con la que se presiona el disco contra la muestra.  La magnitud de las vibraciones
existentes en la cortadora. Las características de composición y fabricación determinan la tenacidad
del aglutinante. Una buena regla empírica específica que, para mayor duración, se deben de
emplear discos con aglutinante duro para cortar materiales blandos y discos con aglutinantes
blandos para cortar materiales duros. Los discos de Oxido de aluminio se usan para cortar aceros al
carbono, aceros in- oxidables, tungsteno, níquel, aluminio. Para cortar titanio, circonio, uranio y su
alea- cienes, y también las de cobre, es mejor usar discos de carburo de silicio. La mayoría de las
cortadoras de laboratorio funciona sobre el principio de avance de corte, como la indicada en la
figura en la cual la pieza a cortar se mueva hasta tocar el disco fijo.

El disco debe de presionarse moderadamente de manera que los granos abrasivos muerdan y
extraigan el material en forma de finas partículas. El operador encargado de la operación puede
determinar por la sensación que recibe al accionar la palanca de mando, si el disco es· cortando
normalmente o simplemente resbalando con trabajosa acción de corte. La rotura del disco puede
ser producida por el si- guienés causas:  Colocación incorrecta del disco.  Sujeción incorrecta del
disco.  Sujeción incorrecta de la pieza de trabajo.  Maltrato en el manejo.  Distribución
insuficiente o despareja del refrigerante  Avance excesivo del disco. El refrigerante ideal para el
corte que evita una corrosión excesiva de la máquina son los compuestos de aceite soluble para
corte abrasivo.
Montaje de las probetas El montaje garantiza que la muestra se mantenga apoyada firmemente, en
forma adecuada y segura durante el pulimento tanto manual como automático. Además, contri-
bulle a que los bordes de la muestra no corran el riesgo de ser destruidos por la acción de los
materiales abrasivos. Con un montaje cuidadoso se contribuye a evitar que queden bordes
redondeados. El montaje se realiza mediante el empleo de bakelita o materiales plásticos termo
endurecibles, como licite, que son moldeados con la pieza en su interior mediante una pequeña
prensa con calefactor.

Desbaste El desbaste puede dividirse en: desbaste grueso y desbaste fino:  Desbaste grueso La
superficie de la probeta elegida para la observación debe aplanarse primero mediante un desbaste
grueso. Dicho desbaste se realiza con desbastadores de cintas de esmeril de acuerdo con las
disponibilidades y dureza del material, evitando presiones excesivas que calienten o distorsionen el
superfino- cie a observar. Tratándose de material con tratamientos térmicos superficiales
(cementados nitratados, cianuros) o piezas rotas en servicio, deben de mantener intactos los
bordes. Finalizado el desbaste grueso, debe lavarse la probeta con agua y jabón, lo mismo que las
manos del operador, para eliminar partí- culas gruesas de abrasivo que contaminarían los papeles
de esmeril con que seguirán el desbaste.  Desbaste fino Luego la probeta se someter· a un
desbaste fino mediante el empleo de papeles de esmeril de muy buena calidad. Los papeles de
esmeril usados en metalografía se clasifican de acuerdo al tamaño de sus partículas, entre otras
formas con los números 120-140-160-180-220-240-280-320-400-500-600-0-00- 000-0000-00000
(los ceros también se denominan 0 - 2/0 - 3/0 - 4/0 etc.) Ir- deñado en el sentido de finuras
crecientes.

El desbaste puede hacerse a mano, pasando la probeta sobre el papel de esmeril colocado sobre
una superficie plana, o mecánicamente con el papel pegado a un disco metálico que gira a
velocidades de 100 a 600 r.p.m. Debe tenerse la precaución de girar la probeta 90° al pasar de un
esmeril al siguiente, con el objeto de producir rayas perpendiculares y así tener un Índice de cuando
el ˙último haya eliminado la totalidad de las rayas del anterior. Al igual que al final del desbaste
grosero, entre cada esmeril deben lavarse la probeta y manos del operador, por las mismas razones
antedichas. El desbaste fino se efectúa también con excelentes resultados con el empleo de papeles
de lija al agua, de buena calidad y grado similares a los esmeriles. En este caso el des- baste se hace
a mano, fijando la lija sobre un plato giratorio y haciendo verter un chorro de agua que lave
continuamente el papel durante toda la operación. Tiene la ventaja de que por efecto del lavado la
superficie del papel no se empasta acelerando la operación de desbaste; además; no hay
posibilidades de calentamiento de la muestra por efecto mecánico. El desbaste se da por terminado
cuando se obtiene una cara completamente plana, con rayas muy finas en toda la superficie,
producidas en un solo sentido por el papel esmeril de mayor finura. La finura del papel esmeril
utilizado en ˙último término depende de la dureza del metal a desbastar; es mayor cuan- do ms
blanda es la probeta. Terminado el desbaste fino, debe procederse a un prolijo lavado de la muestra
y de las manos del operador, para evitar contaminar el pago durante la operación del pulido.

Pulido Se hace con el objetivo de eliminar todas las rayas finas producidas durante le desbaste,
tendiendo a obtener una superficie especular. El pulido puede hacer por medios mecánicos,
electrolíticos o químicos. a) Pulido mecánico El pulido mecánico se efectúa sobre país, sujetos en
forma adecuada sobre los discos de pulidoras mecánicas, utilizando abrasivos en suspensión líquida.
Los país utilizados son: país de billar, pana, terciopelo de algodón, seda o país preparados
especialmente que se encuentran en el comercio con diferentes non- tres, según sea su origen. Los
abrasivos usados ms frecuentemente son Oxido de magnesio, alúmina (Oxido de aluminio), Oxido
de cromo, Óxido de hierro, etc., en forma de polvos muy finos (500 a 600 mallas), suspendidos en
líquidos (general- mente agua destilada) que dependen del material a pulir. Para su preparación se
mezcla una pequeña cantidad de abrasivo en un litro de agua, se agita con una varilla de vidrio hasta
obtener una mezcla homogénea y se deja decantar un tiempo variable, generalmente no menor a
30 minutos. Luego se sifón el líquido con el Oxido en suspensión, evitando arrastrar el material
decantado, ms grueso, bote- ni Endose así un Oxido en condiciones de uso. Esta suspensión se vierte
por goteo sobre el pago bien estirado y sujeto sobre el disco de la pulidora que gira a velocidades
variables entre 400 y 1000 r.p.m. La probeta desbastada se mantiene firmemente sobre el disco que
gira, imprimiéndole un movimiento de rotación en sentido contrario al del disco, o bien haciéndola
avanzar y retroceder según un radio del disco. El pago debe mantenerse siempre húmedo,
agregando intermitentemente el abrasivo en suspensión. En esta operación deben desaparecer
todas las rayas producidas por el ˙último esmeril y aún las ms finas, producidas por este pulido. El
pulido no debe extenderse más allá de lo necesario para evitar la distorsión superficial del metal. En
los metales muy blandos suele formarse una capa distorsionada que se elimina atacando la probeta
pulida con reactivo que disuelve dicha capa y volviendo a pulir nuevamente. Esa operación puede
repetirse varias veces. Una vez pulida la probeta se lava con agua y se enjuaga con alcohol o Éter.
Se acelera su secado colocándola frente a una corriente de aire caliente. Hecho esto, la muestra es·
en condiciones de ser observada en el microscopio. La probeta pulida debe manejarse con
precaución, evitando tocar su superficie con los dedos u otro objeto que pueda mano- charla, rayarla
o producir un ataque posterior desparejo. El pulido mecánico pro- duce, entre otros defectos,
distorsión de las capas su- periciales, en especial en metales blandos y sus alea- cienes y en aquellos
que en- durasen por deformación, como los aceros auténticos.

Pulido electrolítico Se basa fundamentalmente en igualar la superficie de los metales por efecto de
una corrosión electrolítica selectiva de las partes salientes de la probeta. Durante este proceso, la
probeta de metal acta como ·nodo en una celda o cubeta electrolítica. El material se extrae por
acción electrolítica en forma tal que se eliminan las irregularidades de superficie y el acabado resulta
liso y brillante. Los requerimientos generales en un bajo electrolítico para pulimento:  Debe de ser
conductivo.  La reacción con el ·nodo debe dar como resultado un compuesto soluble, puesto que
los iones metálicos deben de poder pasar del ·nodo al cátodo.  No debe de cambiar la superficie
químicamente activa del ·nodo a un estado menos reactivo.  El ataque corrosivo no debe ser
excesivo, de lo contrario, puede producirse ataque químico en conjunto con el pulimento
electrolítico.

Ataque Terminado el pulido de la muestra, se la observa en el microscopio con el objeto de verificar


el grado de pulimento, defectos superficiales e inclusiones no metálicas, grafito, etc. A continuación
se procede al ataque de la muestra para poner en evidencia la estructura del metal o la aleación.
Existen diversos métodos de ataque, el más utilizado es el ataque químico. El ataque químico puede
hacerse sumergiendo la muestra con la cara pulida ha- cita arriba en un reactivo adecuado. O pasar
sobre la cara pulida un algodón embebido en dicho reactivo o goteando el mismo sobre ella durante
un tiempo del orden de los segundos. Es conveniente durante el ataque por inmersión y goteo
mover la probeta continuamente para que el reactivo se renueve sobre la superficie, dando un
ataque más homogéneo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol o Éter y se seca
en corriente de aire caliente. El fundamento del ataque químico consiste en la distinta velocidad de
disolución de los diferentes constituyentes metalográficos de la muestra en el reactivo usado. El de
mayor velocidad de reacción, se ataca rápidamente y se ver· más oscuro al micros- copio, mientras
que el menos atacable permanecer· más brillante, reflejar· más luz y por consiguiente, es ver· más
claro en el microscopio. Las probetas no conviene sobre atacarlas, pues se mancharían y se taparía
la estructura o podrían producirse figuras de corrosión. Es preferible pecar por defecto de ataque,
en cuyo caso se vuelve atacar, en cambio, las probetas sobre atacadas hay que volver a pulirlas.
Existen reactivos generales para detectar la estructura de cada grupo de aleaciones:  Aleaciones
ferrosas (fundiciones y aceros), se atacan con natal cuya composición química es la siguiente: Acido
nítrico...................................................1-5 c.c. Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto)....100 c.c.
Tiempo de ataque desde poco segundos hasta 1 minuto, para todos los aceros al carbono y de baja
aleación. Oscurece la perlita y manifiesta los bordes de la ferrita (ferrita y cementita blancos y perlita
más oscura, láminas claras y oscuras).  Pical: £ sido pícrica.....................................................4 g
Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto)....100 c.c. Tiempo de ataque no mayor de 2-3 segundos,
tiene el mismo uso que el reactivo anterior

Reactivos para aceros especiales  Natal concentrado £sido


nítrico...................................................5-10 c.c. Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto)......100
c.c. Se utiliza para revelar la estructura general de los aceros rápidos.  Cloruro férrico y ·sido
clorhídrico Cloruro férrico...................................................5 g. £sido
clorhídrico...............................................50 c.c. Agua destilada............................................... 100 c.c.
Para revelar la estructura de los aceros al níquel auténticos y aceros inoxidables. 6. Observación
microscópica Sin la ayuda de un microscopio adecuado, la muestra metalográfica más cuida-
sosamente preparada posee escaso valor. Un microscopio apropiado y sus correspondientes
accesorios pueden utilizarse para observar la microestructura, medir la profundidad de las
superficies endurecidas y componer registros fotográficos de los tratamientos térmicos. El
microscopio destina- do a estos laboratorios debe poseer:  Aumentos de 50x a 1000x para revelar
tantos casos groseros como sutiles de microestructuras de transformación.  Lentes objetivas con
calidad suficiente para resolver capas superficiales delga- das para efectuar una medición precisa.
 Fuente de iluminación intensa para revelar microestructuras de transformación de coloración
oscura tratadas con ·sido.  Funciones mecánicas adecuadas que permitan un ajuste estable de los
campos visuales.  Ocular graduado capaz de medir las distintas capas que se desea evaluar. 
Cámara para registrar microestructuras.

El microscopio usado en metalografía se caracteriza por poseer un sistema de ilumina- nación por
reflexión. Su platina es móvil y en algunos casos la probeta se coloca con la cara pulida hacia abajo.
Consta de cuatro partes:  El sistema de iluminación: una lámpara y un colimador que concentra
los rayos en el sistema objetivo.  Sistema objetivo: consta de varios lentes, un diafragma de
entrada de luz o diafragma- mi de apertura y un diafragma de campo de vista, un elemento
reflejante que hace entrar los rayos de luz en el lente objetivo propiamente dicho (vidrio de caras
paralelas, espejo o prisma, según los casos).  Sistema ocular: con un prisma de reflexión y unas
lentes dentro del tubo ocular.  Sistema fotográfico: con varios lentes y un espejo de reflexión:
tiene un vidrio despulido para proyectar la imagen antes de sacar la fotografía. Luego de enfocar la
imagen se sustituye el vidrio despulido por un chasis cargado con una placa fotográfica y se saca la
fotografía.
¿Que son los alótropos del carbono?

Alotropía:

Es la propiedad que poseen determinados elementos químicos de presentarse bajo estructuras


moleculares diferentes, en el mismo estado físico.

El carbono:

Es un elemento químico de número atómico 6 y símbolo C. Es sólido a temperatura ambiente.


Dependiendo de las condiciones de formación, puede encontrarse en la naturaleza en distintas
formas alotrópicas, carbono amorfo y cristalino en forma de grafito o diamante. Es el pilar básico de
la química orgánica; se conocen cerca de 16 millones de compuestos de carbono, aumentando este
número en unos 500.000 compuestos por año, y forma parte de todos los seres vivos conocidos.
Forma el 0,2 % de la corteza terrestre.

a) Diamante

b) Grafito

c) Lonsdaleita

d) Buckminsterfullereno

e) Nanotubo de carbono

f) Carbono amorfo

g) Grafeno

Hierro y sus formas alotrópicas. Contracción y expansión volumétrica.

El hierro es un metal alotrópico, es decir, su estructura cristalina sufre variaciones con la


temperatura. En el hierro puro (Fe), estas transformaciones alotrópicas se dan a unas determinadas
temperaturas (cabe destacar que en los materiales cristalinos los puntos de fusión están bien
definidos, al contrario que en los amorfos).

Por encima de la temperatura de solidificación del Fe (1539 ºC), éste se encuentra en estado
líquido.

En el intervalo de temperaturas que abarca desde los 1400 ºC a 1539 ºC se encuentra el hierro
delta (Fe δ). La estructura cristalina de esta variedad es cúbica centrada en el cuerpo (BCC), con una
longitud de arista de 0.293 nanómetros.

El hierro sigue enfriándose, hasta alcanzar la temperatura de 910 ºC. Durante todo este proceso,
el hierro tiene una estructura cristalina cúbica centrada en las caras (FCC), con una longitud de arista
igual a 0.3646 nanómetros. A esta variedad de hierro se la denomina hierro gamma (Fe γ).

Entre los 910 ºC y los 768 ºC se produce una nueva variedad de hierro, el hierro beta(Fe β). Si
bien durante este intervalo de temperaturas no se aprecia un cambio de estructura cristalina y no
es una forma alotrópica (sigue siendo una estructura BCC –cúbica centrada en el cuerpo-
correspondiente al hierro alfa), es importante destacar que a partir de los 768 ºC, punto
denominado Temperatura de Curie, el hierro pierde sus propiedades magnéticas (este proceso es
reversible volviendo a enfriar a temperaturas por debajo de Curie).

La última variedad del hierro es el hierro alfa (Fe α), que se da en temperaturas inferiores a los
768 ºC. Esta última forma alotrópica se caracteriza por una estructura cristalina centrada en el
cuerpo (BCC) con una longitud de arista de 0.286 nanómetros

Estas transformaciones alotrópicas van asociadas a variaciones de volumen, tal y como


se muestra en la gráfica. Se podría deducir que un incremento de temperatura produciría
un aumento de volumen del hierro. En efecto, debido a una misma ley de dilatación, se
produce el aumento de volumen en el caso de Fe α y Fe δ. Sin embargo, observamos
como a 900 ºC se produce una repentina contracción volumétrica y a 1400 ºC se produce
una expansión volumétrica. Estas discontinuidades pueden explicarse mediante los
cambios alotrópicos (de α a γ y de γ a δ), ya que los factores de empaquetamiento
atómico de las estructuras cristalinas asociadas a las formas alotrópicas del hierro son
distintos. Así, tenemos que:
 El hierro alfa presenta una estructura BCC con un factor de empaquetamiento igual a
0.68. Esto quiere decir que tiene el 68% del volumen total de la celda
unitaria ocupada por átomos de hierro.
 El hierro gamma presenta una estructura FCC cuyo factor de empaquetamiento es el de
máxima compacidad (0.74). Es decir, el 74% del volumen total está ocupadopor átomos
de hierro.
 Por último, el hierro delta presenta de nuevo una estructura BCC con un factor de
empaquetamiento de 0.68.
Podemos concluir, pues, que
el hierro gamma es más denso que el
hierro alfa y el hierro delta (para una
misma cantidad de volumen, habrá
más masa de Fe).
Esto explica los cambios
volumétricos definidos
anteriormente:

 Si tenemos una cantidad de hierro


alfa (de masa invariable), al
promocionar a hierro gamma, como la
densidad de éste es mayor, el volumen
ha de ser menor para mantener la
proporción.
 Al contrario sucede en el paso de
hierro gamma a hierro delta: como la
densidad del hierro delta es menor, el
hierro gamma tendrá que expandirse
volumétricamente para mantener la
proporción.
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO.

5.1 Introducción

En el diagrama de equilibrio o de fases Fe-C, se representan las transformaciones que sufren los
aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la
mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización)
tienen tiempo para completarse.

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y
la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos.
Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas
mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.Los materiales No
Ferrosos son: aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos. Las aleaciones
como el latón y el bronce, son una combinación de algunos de estos metales y se les denomina
aleaciones No ferrosas.

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (intervalo de carbono de


0,08% – 1,76%), las aleaciones en cambio poseen una concentración de carbono mayor a 1,76% lo
que permite crear fundiciones que en oposición al acero son quebradizas y no es posible forjarlas
sino que deben ser moldeadas.

Nota: Los porcentajes de carbono y los niveles de temperatura en un diagrama de equilibrio Fe –


C, varían según el tipo de autor ( ya sea Askeland, Smith, etc).

A lo largo de este blog se hablarán de porcentajes de carbono, niveles de temperatura con algunos
ejemplos y/o formas a utilizar esta valiosa herramienta (diagrama de equilibrio Fe – C)

Diagrama Hierro – Carbono (Fe-C)

Para el estudio de las estructuras de los aceros industriales se necesita, en primer lugar, conocer y
manejar con soltura el diagrama hierro-carbono, que se muestra en la Figura 5.1. Esta figura
representa en realidad dos diagramas, el metaestable hierro-carbono y el diagrama estable hierro-
grafito. La cementita no es una fase estable, aunque dada la lentitud de su transformación,
el diagrama metaestable es el que tiene un mayor interés práctico para el estudio de los aceros. El
diagrama estable hierro-grafito solo tiene interés en el estudio de las fundiciones al silicio. [14]

En el diagrama de fase de Hierro – Carbono se observan las formas alotrópicas del hierro sólido,
BCC y FCC, a distintas temperaturas:

Hierro alfa (α): Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatómica de 2.86 Å. Su
temperatura va desde 0º- 910ºC, es relativamente blanda, prácticamente no disuelve en carbono.

Hierro gamma (γ): También conocida como Austenita. Se presenta de 723 ºC a 1492 ºC. Cristaliza
en la estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura hierro alfa. Disuelve
fácilmente en carbono (más deformable que la ferrita).

Sus propiedades mecánicas dependen del contenido de carbono, pero podríamos dar como
valores medios representativos: Una dureza de 300HB, una carga de rotura de 900MPa a 1100
MPa y alargamientos comprendidos entre 30 y 60%. [14]

Hierro delta (δ): Está localizada desde 1400 ºC y presenta una reducción en la distancia
interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de
carbono es 0.08% a 1492 ºC. No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1539 ºC se
inicia la fusión del Hierro puro.

Tomando como base el diagrama metaestable hierro-carbono, se denominan aceros a


las aleaciones binarias con contenidos en carbono menor que 1,76%, mientras que las fundiciones
de hierro tienen contenidos en carbono superiores a 1,76% (hasta aproximadamente 6,67%). Este
diagrama muestra con claridad el comportamiento fuertemente gammáge no del carbono: la
adición de carbono al hierro γ aumenta el dominio térmico de estabilidad de la austenita. Así, por
ejemplo, la temperatura de transformación del hierro γ en hierro α aumenta hasta 1492°C para un
contenido en carbono del 0.18% (punto peritéctico del diagrama), mientras que la de
la transformación de la austenita en ferrita disminuye hasta 723°C para la aleación con 0.89% de
carbono. El diagrama metaestable hierro-carbono muestra tres puntos invariantes característicos:

 Punto peritéctico(1492°C): Fase líquida(0.4%C) + Fe δ (0.08%C) —>Fe γ (0.18% C)

 Punto eutéctico(1130°C):Fase líquida(4.3%C) –>Austenita(1,76%C)+Fe3C (6.67%C)

 Punto eutectoide(723°C):Austenita(0.89%C)–> Ferrita (0.025%C) + Fe3C (6.67%C)

Las lineas que delimitan las diferentes regiones del diagrama hierro-carbono identifican las
situaciones en las que tienen lugar cambios estructurales: Las temperaturas de transformación se
denominan temperaturas críticas, existiendo así tres temperaturas de especial interés: A1, A3 Y
Acm. Las temperaturas A1 y A3 son las que respectivamente representan el inicio y el final de la
transformación de la austenita desde el dominio donde están presentes las fases ferrita y
cementita, mientras que se llama temperatura Acm a aquella que separa el dominio de estabilidad
de la austenita de la zona bifásica austenita+cementita. Dado que estas transformaciones no
ocurren exactamente a la misma temperatura al calentar y al enfriar, se denotan a veces como Ar
o Ac para describir la transformación en el enfriamiento o en el calentamiento respectivamente.
Figura 5.1 Diagrama de fases Hierro – Carbono que muestra la relación entre equilibrios estables
de Hierro – Grafito (líneas discontinuas) y las reacciones metaestables de Hierro – Cementita
(líneas continuas). [15]

El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro-carbono, tanto en estado ligado (Fe3C),
como en estado libre (C, es decir, grafito), por eso, el diagrama comprende dos sistemas:

1. Fe-Fe3C (metalestable): Este sistema está representado en el diagrama con líneas llenas
gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las aleaciones con el carbono
ligado, sin carbono libre (grafito).

2. Fe-C (estable): En el diagrama se representa con líneas punteadas; este sistema expone
el esquema de formación de las estructuras en las fundiciones grises y atruchadas donde
el carbono se encuentra total o parcialmente en estado libre (grafito).

Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fundiciones blancas se emplea el
diagrama Fe-Fe3C, y para estudiar fundiciones grises, ambos diagramas (Fe-Fe3C y Fe-C). [16]

El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las aleaciones Fe-C:

 En solución intersticial.

 Como carburo de hierro.

 Como carbono libre o grafito.

Fases Del Diagrama Hierro Carbono


5.3.1 Fase Austenítica (0% hasta 1,76% C)
La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma, como lo muestra la Figura 5.2. La cantidad de carbono
disuelto, varía de 0% a 1,76%, que es la máxima solubilidad de carbono en esta fase a temperaturas
de 1130 °C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al
cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. [18]
La austenita presenta las siguientes características:

 Baja temperatura de fusión.


 Buena tenacidad.
 Excelente soldabilidad.
 No es magnética.
Fase Ferrítica

5.3.2.1 Ferrita alfa α (0% hasta 0,025%C)

Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC con una distancia
interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono, como se puede observar en la
Figura 5.3, donde se tiene un acero con bajo porcentaje de carbono.

La máxima solubilidad es 0,025% C a 723 °C, y disuelve sólo 0,008% de C a temperatura ambiente.

Ferrita delta δ (0% hasta 0,08%C)

Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la hace retornar a
una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.08% a 1492ºC. Las
características de la ferrita δ son:

 Muy blanda.

 Estructura cristalina BCC

 Es magnética.

 Muy poca posibilidad de disolución del carbono.

No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1538ºC se inicia la fusión del Fe puro.

La ferrita δ es como la ferrita α, sólo se diferencian en el tramo de temperaturas en el cual existen.

5.3.3 Fase Cementita (0,025% hasta 6,67%C)

Se forma cementita (Fe3C) cuando se excede el límite de solubilidad del carbono en ferrita α por
debajo de 723°C (la composición está comprendida en la región de fases α+Fe3C). La cementita,
desde el punto de vista mecánico, es dura y frágil, y su presencia aumenta considerablemente la
resistencia de algunos aceros.
La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio como se puede ver en la
Figura 5.4. Estrictamente hablando, la cementita es sólo metaestable; esto es, permanece como
compuesto a temperatura ambiente indefinidamente. Pero si se calienta entre 650 y 700°C, cambia
gradualmente o se transforma en hierro α y carbono, en forma de grafito, que permanece al enfriar
hasta temperatura ambiente. Es decir, el diagrama de fases no está verdaderamente en equilibrio
porque la cementita no es un compuesto estable. Sin embargo, teniendo en cuenta que la velocidad
de descomposición de la cementita es extraordinariamente lenta, en la práctica todo el carbono del
acero aparece como Fe3C en lugar de grafito y el diagrama de fases hierro-carburo de hierro es, en
la práctica, válido.

Fase Ledeburita

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las


aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un
contenido total de 1.76% de carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del
4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, descomponiéndose a partir de esta
temperatura en ferrita y cementita. Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita. La
ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se puede conocer
las zonas donde existió la ledeburita por el
aspecto eutéctico con que quedan las
agrupaciones de perlita y cementita.
Fase Perlita

Es la mezcla eutectoide que contiene 0,89 % de C y se forma a 723°C a un enfriamiento muy lento.
Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y cementita. Se le da este nombre porque
tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente a pocos aumentos.

Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve al
microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita en condiciones
normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran número de límites de
grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita. Se comprende que cuanto más
anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando
hasta poder distinguirse las distintas láminas, no por ello la perlita pierde su carácter de
microconstituyente.

Hay dos tipos de perlita:

 Perlita fina: dura y resistente.

 Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.

La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor restricción de la perlita
fina a la deformación plástica. Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades intermedias entre
la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita

Fase Grafito

Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el 1,76% de carbono se tiende a formar grafito, en
la matriz de la aleación. Es especialmente cierto en la fundición gris, donde el grafito aparece en
forma de escamas y es una característica predominante de la microestructura. En la Figura 5.7 se
observa la forma típica del grafito, que muestra la formación de este, con un aspecto de esferas.
Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la aleación sea muy dura pero
a la vez, muy frágil, además los copos de grafito imparten una buena maquinabilidad actuando como
rompe virutas, y también presentan una buena capacidad de amortiguación.

El grafito se puede clasificar en varios tipos:

 El grafito tipo A: Es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de solidificación. Una
fundición que presente este tipo de grafito adquiere propiedades como superficie mejor
acabadas, respuesta rápida a algunos tratamientos térmicos, baja dureza, alta tenacidad y
alta ductilidad.

 El grafito tipo B: Se presenta en una fundición que muestra una composición casi eutéctica.

 El grafito tipo C: Aparece en hierros hipereutécticos, preferiblemente con altos contenidos


de carbono.

 Los grafitos tipo D y E: Se forman cuando las velocidades de enfriamiento son altas pero no
tan altas como para formar carburos. Sus propiedades son alta dureza y resistencia a la
tracción, baja ductilidad y baja tenacidad.

 Regla de la Palanca.
 La regla de la palanca, es un método que permite conocer la composición química de las
fases y las cantidades relativas de cada una de ellas.Para determinar la composición
química de las fases primero se debe trazar una línea de enlace o isoterma, la cual es una
línea horizontal en una región de dos fases como se muestra en la figura 54, esta línea une
dos puntos de la línea de liquidus y solidus en este caso. Los extremos de esta línea
representan las composiciones de las dos fases. A continuación prolongar los puntos hasta
tocar la línea de composición en los puntos Ca y Cl. El punto Ca quiere decir que la
aleación considerada a la temperatura (T) contiene líquido de una composición química de
% del elemento B y el restante del elemento A. El punto Cl quiere decir que la aleación
considerada contiene sólido de una composición química de % del elemento B y el
restante del elemento A
Se basó en la figura 5.8 para
determinar las
siguientes ecuaciones las cuales
permitirán encontrar las
proporciones de cada una de las
fases.

(1)

Aceros

El acero – el metal más utilizado en nuestro siglo y el que en mayor grado ha posibilitado el
desarrollo actual -, desde un punto de vista químico, es una aleación o mezcla de dos elementos,
hierro y carbono; con una composición de éste último en un intervalo de 0,008% – 1,76%. El hecho
de que estos dos elementos abunden en la Naturaleza ha posibilitado su fabricación (vídeo 5.4) en
cantidades industriales.

Aunque el hierro es su componente predominante, el acero se distingue del hierro común o


fundición por su templabilidad, esto es, calentando un acero a cierta temperatura y enfriado
rápidamente, por ejemplo en agua, las características del metal cambian, volviéndose en este caso
más duro y frágil.

Acero Eutectoide

En la figura 5.9 se explica con sumo detalle y resumen la composición, temperatura y/o
caracteristicas que componen el acero eutectoide.
Acero Hipoeutectoide

Se denomina acero hipoeutectoide a las aleaciones entre 0,008% y 0,89% de carbono según el
diagrama hierro-carbono. El acero hipoeutectoide está formado por una mezcla de ferrita más
perlita.

Presentan una fase austenítica sólida a una composición inferior a 0.89% C con granos orientados
al azar.

Los aceros hipoeutectoides pueden ser usados en elementos de máquinas (Elementos de sujeción
y transmisión de potencia) y tienen las siguientes características:

 Al carbono y también aleados.

 Son plásticos y poseen buena resistencia mecánica.

 Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono 0.5 %C.

Acero hipereutectoide
Se denomina acero hipereutectoide a aquellos aceros que en su composición y de acuerdo con el
diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre 0,89% y 1,76%. Su constituyente
principal es la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)). Es un material duro y de difícil mecanización.
Si una muestra de acero al carbono simple con 1.2% C (acero hipereutectoide) es calentada a casi
950°C y se mantiene así el suficiente tiempo, toda su estructura llegará a estar formada
esencialmente por austenita (punto a de la figura 5.11 a)). Después, si ese acero se enfría muy
lentamente hasta la temperatura b de la figura 5.11 a) , la cementita proeutectoide empezará a
nuclearse y crecerá principalmente en los límites del grano de la austenita. Si se sigue enfriando
lentamente hasta llegar al punto c de la figura 5.11 a) , el cual se encuentra apenas arriba de los
723°C, se producirá más cementita proeutectoide lo que sucederá en las fronteras de grano de la
austenita. Si las condiciones próximas al equilibrio se mantienen mediante enfriamiento lento, el
contenido general de carbono de la austenita restante en la aleación cambiará de 1.2% a 0.89%.
Si el enfriamiento lento continúa hasta 723°C o muy ligeramente por debajo de esa temperatura, la
austenita restante se transformará en perlita por la reacción eutectoide, según se indica en el
punto d de la figura 5.11 a) . La cementita formada por la reación eutectoide se llama cementita
eutectoide para distinguirla de la cementita proeutectoide que se forma a temperaturas arriba de
los 723°C. Asimismo, la ferrita formada por la reacción eutectoide se denomina ferrita eutectoide .
La figura 5.11 b) es una micrografía óptica de la estructura de un acero hipereutectoide con 1.2% C
que fue austenitizada y enfriada lentamente hasta la temperatura ambiente. [1]
Los aceros hipereuctectoides presentan las siguientes características:

 Generalmente aleados.
 Muy alta resistencia mecánica.
 Mayor módulo de Young, muy elásticos.
 Alta resistencia mecánica y muy alta dureza.

Clasificación De Los Aceros


Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la mayoría
de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada expresada por
medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo de material, una
simbólica y otra numérica.
La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o tecnológicas
del material y, en muchos casos, otras características suplementarias que permitan su identificación
de una forma más precisa.
Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene un sentido
de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su identificación. En este caso, la
designación no tiene un sentido descriptivo de características del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta dará resultados
diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una clasificación según la composición
química de los aceros, o bien, según su calidad. También se pueden clasificar los aceros atendiendo
al uso a que estén destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.
La alta variedad de aceros ha hecho surgir una alta gama de normatividad que puede cambiar de un
país a otro algunas de estas son:
 ANSI – (American National Standards Institute)
 ACI – (American National Standards Institute)
 AWS – (American Welding Society)
 ASME – (American Society of Mechanical Engineers)
 CENIM – (Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas)
La Norma AISI-SAE
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y
el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad
de Ingenieros Automotores) esta utiliza un esquema general para realizar la clasificación de los
aceros de 4 dígitos (Y Z XX).
También pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el tipo de proceso de manufactura.
XX: Nos indica el porcentaje (%) contenido de carbono multiplicado por 100
Z: Para aceros de aleación simple indica el porcentaje aproximado del elemento predominante de
aleación.
Y: Nos indica el tipo de acero o de la aleación(Figura 5.12) y Puede tomar valores de 1 a 8 para
designar tipo de aceros o aleación a continuación veremos según el número que significa.
Y=1: aceros al Carbono (corriente u ordinario);
Y=2: aceros al Níquel;
Y=3: aceros al Níquel-Cromo;
Y=4: aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Y=5: aceros al Cromo;
Y=6: aceros al Cromo-Vanadio;
Y=7: esta numeración indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se fabrican
habitualmente.
Y=8: al Ni-Cr-Mo;

Figura 5.12 Esquema General Clasificación aceros. [7]


Ejemplos de aplicación para la correcta interpretación de la norma AISI- SAE.
Designar los siguientes tipos de aceros.
 AISI 1020:
1: Para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario Como se representa en la Figura 5.13.
20: Contenido máximo de carbono del 0.20%C.

Figura 5.13 Ejemplo de esquema para un acero 1020. [7]


 AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario.
0: no aleado.
45: 0.45 %C.
 AISI 3215: En la Figura 5.14 podemos apreciar un ejemplo.
3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr.
15: contenido del 0.15% de carbono (C).

Figura 5.14 Ejemplo de esquema para un acero 3215. [8]


En la Tabla 5.1 podemos encontrar una completa comparación entre las normas AISI, SAE y UNS
para la clasificación de aceros con aleantes, no obstante, la composición de los aceros no es exacta,
sino que existe un rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o
catálogo.
Tabla 5.1 Clasificación de los aceros según diferentes tipos de normas [11]
Viendo la gran variedad de aceros que existen en la industria las normas se vieron obligadas a crear
nuevas formas de designar los aceros que iban sufriendo para dar una correcta información tanto
de su composición química como el uso o la forma como debe ser tratada es así como en la Tabla
5.2 se pueden observar la designación o símbolo para cada tipo acero rápido según su aplicación.
Tabla 5.2 Códigos para la designación de aceros rápidos según la norma AISI. [10]

Tabla 5.3 Relación entre la nomenclatura AISI-SAE con las propiedades mecánicas del acero. [10]
En la Tabla 5.3 se puede observar como un acero con un porcentaje de carbono que va desde un
0.1%C hasta 0.8%C varía sus propiedades a la resistencia, esto nos permite en forma ordenada y
clara seleccionar el material adecuado que deseamos utilizar.

Los diferentes tipos de acero se pueden también clasificar de acuerdo a los elementos de aleación
que producen distintos efectos en el Acero:

5.6.2 Aceros Al Carbono

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades
de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los
productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor
parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

5.6.3 Aceros Aleados

Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,


además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.
Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en:

5.6.3.1 Aceros Estructurales

Es fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono menores
del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para mejorar su resistencia. Y
el fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y resistencia a la intemperie. Es un
material usado para la construcción de estructuras, de gran resistencia, producido a partir de
materiales muy abundantes en la naturaleza. Entre sus ventajas está la gran resistencia a la tensión
y compresión y el costo razonable.
A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el material estructural más usado, por su
abundancia, facilidad de ensamblaje y costo razonable.

La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente livianas, lo cual
es de gran importancia en la construcción de puentes, y edificios altos. Sus propiedades no se alteran
con el tiempo, ni varían con la localización en los elementos estructurales.

Es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico, hasta alcanzar


esfuerzos considerables. Permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos
esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes. Tiene la capacidad de absorber
grandes cantidades de energía en deformación (elástica e inelástica) y de unirse fácilmente con
otros miembros (en perfiles se puede conectar fácilmente a través de remaches, tornillos o
soldadura).

La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones de
carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y alternativas).

5.6.3.2 Aceros para herramientas.

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la fabricación de útiles
o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por
cortadura, por presión o por arranque de viruta. Son aquellos aceros de alta calidad que se emplean
en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales
empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas
y machos de roscar.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%,


aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo
contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido en elementos de aleación, excepto en el


caso del cobalto, el cual es único elemento que la hace disminuir. En el caso de los aceros de
herramientas, el término tenacidad se refiere más a la capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la
facultad de absorber energía durante la deformación.

Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que presentan mejor
tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricación de herramientas resistentes al choque.

El acero de herramienta que presenta mejor maquinabilidad tiene un índice aproximadamente igual
al 30%, por lo tanto como referencia para comparar la maquinabilidad de los distintos aceros de
herramientas. La maquinabilidad y facilidad de trabajo de los aceros de herramientas disminuye al
aumentar el contenido de carbono y elementos de aleados.

Los aceros para herramientas se pueden clasificar como:

 Aceros al carbono: Para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se
emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de 0.50 a
1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se
emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como
brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%.

 Aceros rápidos: La característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en


caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi al rojo (Temperatura = 600ºC) sin
disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros rápidos son: C =
0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.

 Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi
deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones
prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando
principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan
con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C
= 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.

 Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y
wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben
trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades
intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas
fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.

5.7 Fundiciones
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5% (Figura 5.15), cantidades de
silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se caracterizan por que se
pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero
no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero
sí maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

– Son más fáciles de maquinar que los aceros.

– Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.

– En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.

– Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.

– Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.[35]


Figura 5.15 Diagrama Fe-C alterado por 2% de Si. Se puede ver la alteración de las composiciones
eutectoide y eutéctica, la solubilidad máxima del carbono en la austenita; así como también eleva
las temperaturas de ambas reacciones y estas ocurren ahora dentro de un rango. [22]

Las fundiciones dependiendo del proceso de fabricación pueden seguir el camino Metaestable la
fase rica en carbono del constituyente eutéctico en Cementita (Fe3), mientras que cuando sigue el
camino Estable el eutéctico es Austenita + Grafito. De este modo se distinguen las fundiciones
Blancas (Diagrama Metaestable), fundiciones Grises (Diagrama Estable) y funiciones Atruchadas o
Acoquilladas (Ambos diagramas, formándose en el curso de su solidificación tanto Cementita como
Grafito).se puede clasificar como fundición gris y fundición blanca. Además de esta clasificación
fundamental existen otros factores importantes al momento de clasificar las fundiciones, uno de
ellos es la microestructura de la fase matriz, que puede ser ferrita, perlita, vainita, martensita o
austenita, y en relación con la fundiciones grises, se tiene en cuenta la forma del grafito, existiendo
laminares, esferoidales y de grafito compacto, estas formas de grafito se pueden observar en la
Figura 5.16.

Figura 5.16 Distintos tipos de grafito. a) Laminar, b) Copos, c) Esferoidal, d) Vermicular.[22]

En la Figura 5.17 se esquematiza la obtención de las diferentes familias de fundiciones.


Figura 5.17. Esquema general de obtención de diferentes fundiciones. Para potenciales de
grafitización altos y bajos, influyen principalmente la composición química; para potenciales medios,
tiene mayor influencia la velocidad de enfriamiento. [22]

Al igual que los aceros las fundiciones se pueden clasificar como funciones eutécticas, cuando el
contenido en carbono es del 4.3% en peso, fundiciones Hipoeutécticas cuando el contenido de
carbono es menor y fundiciones Hipereutécticas cuando el contenido en carbono es mayor. Según
el diagrama de fases, las fundiciones funden a temperaturas considerablemente más baja que la de
los aceros.

Fundición Blanca

La fundición blanca son aleaciones de Hierro y Carbono las cuales terminan su solidificación a 1130°C
con la siguiente transformación eutéctica: Liq (4.3%) → Austenita (1.76%) + Fe3C (6.67%), este
agregado recibe el nombre de Ledeburita el cual es un constituyente muy frágil y duro. Por esta
razón su mayor interés industrial radica en la composiciones Hipoeutécticas (1.76% a 4.3% C). La
microestructura se representa en la Figura 5.18 y 5.19. Esta se forma al enfriar rápidamente la
fundición de hierro desde el estado líquido, durante el enfriamiento la austenita solidifica a partir
de la aleación fundida en forma de dendritas. Se distinguen por que al fracturarse presenta un color
blanco brillante.

La Fundición blanca es la de menor uso industrial. En general no son maquinables y el acabado se


realiza siempre por rectificado; es usada en casos en que la resistencia al desgaste es lo más
importante y la aplicación a la cual está destinada no requiere buena ductilidad ni maleabilidad
como es el caso de las camisas para mezcladoras de cemento, bolas de trituración para acería,
camisas interiores de las hormigoneras. Generalmente la fundición blanca se obtiene como
producto de partida para fabricar la fundición Maleable.

Ventajas

 Tiene una gran dureza y elasticidad gracias a la gran cantidad de carburo de hierro que
posee.

 Son las fundiciones que poseen la mayor resistencia al desgaste y a la abrasión.

 Favorece la formación de cementita y aumenta la dureza de la matriz.

5.7.1.2 Desventajas

 Debido a su dureza son difíciles de mecanizar y su utilización en la industria es limitada.

 Son demasiado frágiles.

 Propiedades como: resiliencia, plasticidad, ductilidad y maleabilidad son muy bajas.

5.7.2 Fundición Maleable

Esta fundición apareció del afán de ablandar la fundición blanca y convertirla en un material tenaz.

La fundición maleable se obtiene a partir de la fundición blanca por calentamiento prolongado en


atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a temperaturas entre 800 y 900 °C. Bajo estas
condiciones la cementita se descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de
la matriz ferrítica o perlítica de modo similar a la de la fundición esferoidal Figura 5.20.

La fundición maleable se suele emplear en tubos de dirección y engranajes de transmisión, muelles


tubulares y partes de válvulas, también se utiliza como accesorios para cañerías, transmisión y
conducción de líquidos y gases, piezas pequeñas, o piezas de bajo espesor.

Existen dos procedimientos de fabricación -Ambos procesos consisten en la fabricación de las piezas
en fundición, seguido de proceso térmico denominado recocido- que dan lugar a:

Fundición maleable Europea o de corazón blanco (Zona exterior descarburada y zona interior de
ferrita y perlita). En el proceso de recocido la fundición blanca se descarbura por difusión de C por
efecto de un oxidante mineral, quedando así un material muy tenaz y parecido aun acero de bajo
carbono.

Fundición maleable Americana o de corazón negro (Ferrita y copos de Grafito). En este


procedimiento la pieza se rodea con materias neutras como arena, en este proceso la fundición
blanca no se descarbura, en cambio durante el recocido el carbono precipita bajo la forma de copos
de grafito dando lugar a una mayor tenacidad y resistencia con relación a los valores que representa
la fundición gris, además de una elevada maquinabilidad.
Las fundiciones maleables encontraron su aplicación particular en la fabricación de piezas de forma
complicada, en sustitución del acero moldeado. Con el tiempo fueron reemplazadas por las
fundiciones nodulares, evitándose así el costo de los tratamientos de tiempos prolongados.

5.7.2.1 Ventajas

 Posee las características de una fundición gris como son la resistencia a la corrosión, el bajo
precio, una buena dureza y una gran maquinabilidad.

 Al tener una estructura de colada que contiene partículas de grafito en forma de pequeños
nódulos esferoidales en una matriz metal dúctil, la fundición nodular obtendrá una mayor
resistencia y una mejor ductilidad respecto a la fundición gris.

 Es menos densa que el acero y la diferencia entre ambos puede llegar al 10%.

5.7.3 Fundición Gris

Se llama así por el aspecto de su fractura, que es de color gris. Es aquella en la cual el carbono se
encuentra en alto grado o en su totalidad en estado libre en forma de grafito laminar.

La fundición gris (a excepción de la blanca) se diferencia del acero debido que en su estructura hay
inclusiones de grafito cuya cantidad, forma, tamaño y distribución varían dentro de unos límites
muy amplios y da lugar a diferentes fundiciones grises. Estas fundiciones son un material compuesto
de grafito, y de otro material matriz que frecuentemente está compuesto por
un intermertálico cerámico (cementita), y otro material (ferrita) que es metálico. (29)

Las fundiciones grises hipoeutécticas tienen un contenido de Carbono entre 2.5% – 4.0% y 1% –
3% de Silicio. Los principales constituyentes de las fundiciones grises son ferrita, perlita, steadita y
grafito. El grafito suele aparecer como hilos dentro de una matriz de ferrita o perlita, como se
muestra en la figura 5.21 y, en la figura 5.22 se pueden identificar las diferentes clases de
fundiciones grises.

Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son frágiles y poco resistentes a la tracción,
su resistencia y ductilidad a los esfuerzos de compresión son mayores.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la apariencia
de su superficie al romperse.

Estas fundiciones amortiguan de forma óptima las vibraciones y en un mayor grado que los aceros,
por lo que en sistemas de transmisión de potencia y mecanismos son muy utilizadas. A la
temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de formas
complejas. Es además, uno de los materiales metálicos más baratos. Se utiliza en bloque de motores,
tambores de freno, cilindros y pistones de motores.

Clasificación de las fundiciones grises

Las fundiciones grises se pueden clasificar de varia formas, pero una de las más usuales esla
clasificación por la estructura de la matriz:

 Fundición gris perlítica.


Su estructura está formada de perlita con inclusiones de grafito (en la figura 5.23 a, el

grafito se ve en forma de vetas pequeñas). Como se sabe, la perlita contiene un 0,8 % de C, por
consiguiente, esta unidad de carbono se halla en la fundición perlítica gris en estado ligado (es decir,
en forma de cementita). La cantidad restante se encuentra en estado libre, o sea, en forma de
grafito. [ 29]

 Fundición gris ferrítica.

En esta fundición la matriz es ferrita y todo el carbono que hay en la aleación está enforma de
grafito (ver figura 5.23c).[ 29]

 Fundición gris ferrito-perlítica.

La estructura de esta fundición está formada por ferrita y perlita e inclusiones de grafito.En esta
fundición la cantidad de carbono ligado es menor que el 0,8 % de C (ver figura5.23 b).[ 29]

Ventajas

 Las fundiciones son, en general, mucho más fáciles de mecanizar que los aceros. [ 29]

 Las piezas de fundiciones grises son, en general más baratas que las de acero (que es
elmaterial que más se utiliza en los talleres y fábricas de maquinaria, motores,
instalaciones, etc). Su fabricación es también más sencilla por emplearse instalaciones
menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas relativamente poco elevadas y más
bajas que aquellas correspondientes al acero.[ 29]

 En la solidificación presentan mucho menos contracción que los aceros y, además,


sufabricación no exige como en los aceros, el empleo de refractarios
relativamente especiales de precio elevado. [ 29]

5.7.3.3 Desventajas

 Tiene una baja resistencia a la tracción y ductilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es
inexistente.

 No sufren deformaciones plásticas.

 Las discontinuidades en la matriz de las fundiciones grises disminuyen las propiedades


de las piezas fundidas debido a que reducen la sección útil de las piezas moldeadas
ydisminuyen su resistencia. [ 29]

5.7.4 Fundición Nodular

Este tipo de fundiciones se desarrollo para reducir el problema de fragilidad y baja resistencia de las
fundiciones con grafito en forma laminar, transformando el grafito en forma de pequeñas esferas.
Estos nódulos de grafito se obtienen adicionando Cerio o Manganesio (Nodulizantes o Floculantes)
directamente en bruto de fusión (Estado Liquido) sin necesidad de tratamientos térmicos
posteriores. [22]
Su microestructura está conformada por una matriz metálica y una cantidad del 10 al 15% de grafito
en forma de esferas de este modo la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que
cuando se encuentra en forma laminr, provocando propiedades similares a los aceros como alta
ductilidad, resistencia, bien maquinado y tenacidad mayor que en la fundición gris, además de ser
menos dura que la fundición blanca. Algunas microestructuras se observan en la Figuras 5.24, 5.25
y 5.26.[23]

 Ferríticas: Posee maquinabilidad, ductilidad y límite elástico moderado.

 Perlíticas: Buen límite elástico y ductilidad pero baja maquinabilidad, se pueden templar
superficialmente.

 Tratadas térmicamente: Con tratamientos térmicos como normalizados, templados y


revenidos o austemperadas, presentan alta resistencia a la tracción y alto límite elástico.

La fundición nodular presenta una mayor resistencia a la tracción que la fundición gris y se suele
utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales
y pistones. Se diferencia de la maleable porque generalmente se obtiene como resultado de la
solidificación y no requiere tratamiento térmico.

Ventajas

 Posee las características de una fundición gris como son la resistencia a la corrosión, el bajo
precio, una buena dureza y una gran maquinabilidad.

 Al tener una estructura de colada que contiene partículas de grafito en forma de pequeños
nódulos esferoidales en una matriz metal dúctil, la fundición nodular obtendrá una mayor
resistencia y una mejor ductilidad respecto a la fundición gris.

 Es menos densa que el acero y la diferencia entre ambos puede llegar al 10%.

5.7.4.2 Desventajas

 Baja resistencia mecánica, baja dureza y plasticidad.

 Baja resistencia al impacto.

 Fragilidad a causa del grafito laminar.

5.7.5 Otras Fundiciones.

5.7.5.1 Fundición grafito compacto.

Presenta propiedades intermedias entre la gris y la nodular; el grafito dentro de la matriz se presenta
tanto en nódulos como en láminas en forma interconectada. En la figura 5.24 se puede ver una
microestructura de una fundición grafito compacto.

Fundiciones chiliadas.

En fundiciones grises, nodulares y de grafito compacto, se pueden inducir durante la solidificación


la formación de fundición blanca en la superficie de las piezas recibe el nombre de chill y la fundición
recibe el nombre de fundición chiliada.
5.7.5.3 Fundición moteada.

Una fundición que solidifique a velocidades intermedias entre blanca y gris contendrá en su
estructura grafito y cementita y se denomina fundición moteada o atruchada.

5.8 Diferencias Entre Los Aceros y Las Fundiciones.

 La diferencia fundamental entre los aceros y las fundiciones de hierro, es que los aceros por
su ductilidad son fácilmente deformables en caliente bien sea por forja, laminación o
extrusión, mientras que las fundiciones se fabrican generalmente por moldeo. De hecho al
acero también se le ha venido conociendo como «hierro forjable» y a la fundición «hierro
colado»en virtud de la técnica más favorable para trabajar el material.

 Las fundiciones de hierro son más resistentes a la corrosión y a los cambios súbitos de
temperatura que los aceros.

 Las fundiciones presentan mayor porcentaje de carbono y por tanto son más duras y frágiles
que los aceros.

 Los aceros son usados generalmente para la fabricación de piezas mecánicas, elementos de
transmisión de potencia y herramientas de trabajo.

 Las fundiciones son usadas generalmente para la fabricación de piezas de gran tamaño
como carcasas y bancadas.

 Las fundiciones poseen una maleabilidad y ductilidad casi nula comparada con los aceros
que pueden ser sometidos a procesos de forjado y laminado.

Tratamiento térmico

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Tratamiento térmico.

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de materiales de aleaciones de metales y


enfriamiento, bajo condiciones bruscas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad,
presión,alineación de los metales o las aleaciones en estado sólido o liquido, con el fin de mejorar
sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a
los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero,el vidrio y la fundición, formados
por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos y maderas.

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como de


la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin
la composición química, mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta
conseguir la estructura cristalina deseada.
Entre estas características están:

Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en
contacto de fricción con otro material.

Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto).

Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por


arranque de viruta.

Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL
(HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV), etc.

Dureza Vickers mediante la prueba del mismo nombre. También puede ser definido como la
capacidad de un material de no ser rayado.

Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los aceros,
residen en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de tratamiento térmico a
los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican la estructura cristalina que forman a los
aceros, sin variar la composición química de los mismos.

Esta propiedad debe tener diferentes estructuras de grano con la misma composición química, se
llama alotropía y es la que justifica los tratamientos térmicos. Técnicamente, el polimorfismo es la
capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras cristalinas (véase redes de
Bravais), con una única composición química. El diamante y el grafito son polimorfismos del
carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son polimorfismos del hierro. En un elemento
químico puro, esta propiedad se denomina alotropía.

Por lo tanto, las diferentes estructuras de grano pueden modificarse, con lo cual se obtienen aceros
con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la composición química. Estas
propiedades varían de acuerdo con el tratamiento que se le dé al acero, dependiendo de la
temperatura hasta la cual se lo caliente y de cómo se enfría el mismo. La forma que tendrá el grano
y los microconstituyentes que compondrán el acero, sabiendo la composición química del mismo
(esto es, porcentaje de carbono y de hierro (Fe3)) y la temperatura a la que se encuentra se puede
observar en el diagrama hierro-carbono.

Tratamientos térmicos del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar
las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el
calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas.
Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los
tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros
como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento
de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico
es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-carbono. En este
tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios
de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las
constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste
como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero
a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría
luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite,
etcétera.

Revenido: Sólo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir ligeramente los efectos del
temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente
del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-


925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad,
mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en
frío y las tensiones internas.

Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones
internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al
temple y al revenido.

Tratamientos termoquímicos del acero

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en
la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las
piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.

Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera
que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el
contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando
el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco,
más nitrógeno.

Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con
cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.

Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido
de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar
un temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó
al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.

Designación de los estados metalúrgicos del aluminio

‘T’ – Tratamiento térmico (esto es, para aleaciones endurecidas por maduración o envejecimiento)
la “T” estará siempre seguida por uno o más dígitos.

F - Estado bruto de la implementan de necesidades avanzadas dela fabricaron

T1 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación y envejecido


naturalmente.

T2 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación, trabajado en frío y
envejecido naturalmente.
T3 - Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido naturalmente.

T4 - Tratamiento térmico de solución y envejecido naturalmente.

T5 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación y envejecido


artificialmente.

T6 - Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.

T7 - Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.

T8 - Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido artificialmente.

T9 - Tratamiento térmico de solución, envejecido artificialmente y trabajado en frío.

Se pueden añadir uno o más dígitos desde T1 a T9 para indicar variaciones del temple. T351 -
Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones. El aluminio no recibe
ningún enderezamiento adicional tras el estirado. Se aplica a chapas, varillas y barras laminadas o
terminadas en frío, forjados a estampa o en prensa de productos anulares y anillos laminados sin
soldadura.

T3510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y envejecido
naturalmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado. Se aplica a
varillas, barras, perfiles y tubos extruidos y tubos estirados.

T3511 - Como el T3510, pero también se refiere a productos que podrían recibir un leve
enderezamiento tras el estirado para cumplir con las tolerancias estándar.

T352 - Se aplica a productos tratados por compresión para aliviar tensiones después del tratamiento
térmico de solución o después de ser enfriados desde un proceso de trabajo en caliente para
producir una deformación remanente del 1 al 5%.
T651 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado.

T6510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado.

T6511 - Como el T6510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el estirado para cumplir
con las tolerancias estándar.

T73 - Tratamiento térmico de solución y luego sobreenvejecido artificialmente para obtener la


mejor resistencia a la corrosión por tensiones.

T732 - Tratamiento térmico de solución y luego sobreenvejecido artificialmente para obtener la


mejor resistencia a la corrosión por tensiones.

T7651 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
sobreenvejecido artificialmente para obtener una buena resistencia a la corrosión por exfoliación.
El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado.

T76510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
sobreenvejecido artificialmente para obtener una buena resistencia a la corrosión por exfoliación.
El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado.

T76511 - Como el T76510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el estirado para cumplir
con las tolerancias estándar.

Temple y revenido: bonificado y normalizado

Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su manejo pues se
rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el proceso de endurecimiento.
Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso
se le llama revenido y al endurecido temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el
acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para
luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para después enfriarla al intemperie en
el mismo medio que se utilizó para endurecerla.
Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido

Color Grados C Tipos de aceros

Paja claro 220 Herramientas como brocas, machuelos

Paja mediano 240 Punzones dados y fresas

Paja oscuro 255

Morado 270 Árboles y cinceles para madera

Azul oscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero

Azul claro 320 Destornilladores y resortes

Recocido

El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal el ablandar el
acero u otros metales, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente eliminar
las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. (Enfriamiento en el horno). Esto es, eliminar
los esfuerzos residuales producidos durante el trabajo en frío sin afectar las propiedades mecánicas
de la pieza finalizada, o puede utilizarse el recocido para eliminar por completo el endurecimiento
por deformación. En este caso, la parte final es blanda y dúctil pero sigue teniendo un acabado de
superficie y precisión dimensional buenos. Después del recocido, se puede realizar un trabajo en
frío adicional dado que la ductilidad se restaura; al combinar ciclos de repetición de trabajo en frío
y recocido, pueden alcanzarse deformaciones totales grandes..

El término "recocido" también se utiliza para describir otros tratamientos térmicos. Por ejemplo, los
vidrios pueden tratarse de manera térmica o recocerse para eliminar los esfuerzos residuales
presentes en el mismo. Los hierros y aceros pueden recocerse para maximizar sus propiedades, en
este caso la ductilidad, aun cuando no se haya trabajado con el material en frío.

Existen 3 etapas consideradas como las más importantes en el proceso de recocido:


Recuperación

La microestructura original trabajada a bajas temperaturas está compuesta de granos que se


encuentran deformados que contienen un gran número de dislocaciones entrelazadas unas con
otras. Cuando se calienta primero el metal, la energía térmica adicional permite que las
dislocaciones se muevan y formen los límites de una estructura subgranular poligonizada. Lo
anterior significa que, conforme el material se va calentando, las dislocaciones van desapareciendo
y a su vez los granos toman mayor tamaño. Sin embargo, la densidad de las dislocaciones permanece
virtualmente sin cambiar. Este tratamiento a temperatura baja elimina los esfuerzos residuales
debidos al trabajo en frío, sin ocasionar un cambio en la densidad de las dislocaciones, y se le llama
recuperación.

Las propiedades mecánicas del metal permanecen relativamente sin cambio alguno, ya que no se
reduce el número total de dislocaciones que se presentan durante esta etapa. Dado que se reducen
o incluso se eliminan los esfuerzos residuales cuando se reacomodan las dislocaciones, a la
recuperación con frecuencia suele denominársele recocido de alivio de esfuerzos. Además, la
recuperación restaura la elevada conductividad eléctrica del material, lo que permitiría fabricar
alambres que podrían usarse para transmitir energía eléctrica, porque, además serían altamente
resistentes. Por último, la recuperación frecuentemente agiliza la resistencia a la corrosión de los
materiales.

Recristalización

Cuando se somete a muy altas temperaturas un metal trabajado en frío previamente, la


recuperación rápida elimina los esfuerzos residuales y produce la estructura de las dislocaciones
poligonizadas. Durante este instante ocurre la formación de núcleos de pequeños granos en los
límites de las celdas de la estructura poligonizada, eliminando la mayoría de las dislocaciones.
Debido a que el número de dislocaciones se reduce en gran escala, el metal recristalizado tiene una
resistencia baja pero una gran ductilidad. Se denomina como temperatura de recristalización a la
temperatura a la cual aparece una microestructura de granos nuevos que tienen pocas
dislocaciones. Recristalización es el proceso durante el cual se forman granos nuevos a través del
tratamiento térmico a un material trabajado en frío. La temperatura de recristalización depende de
varias variables, por lo tanto no es una temperatura fija.

Crecimiento de granos

Cuando las temperaturas aplicadas en el recocido son muy altas, las etapas de recuperación y de
recristalización ocurren de una forma más rápida, produciéndose así una estructura de granos más
fina. Si la temperatura es lo bastante alta, los granos comienzan a crecer, con granos favorecidos
que eliminan a los granos que son más pequeños. Este fenómeno, al cual se le puede denominar
como crecimiento de granos, se lleva a cabo por medio de la reducción en el área de los límites de
los granos. En la mayoría de los materiales ocurrirá el crecimiento de grano si se mantienen a una
temperatura lo suficientemente alta, lo cual no se encuentra relacionado con el trabajo en frío. Esto
quiere decir que la recristalización o la recuperación no son indispensables para que los granos
puedan crecer dentro de la estructura de los materiales.

Los materiales cerámicos que presentan un endurecimiento casi nulo muestran una cantidad
considerable de crecimiento de granos. Asimismo, puede ocurrir un crecimiento anormal de granos
en algunos materiales como resultado de una formación de fase líquida.

Tipos de recocido

Recocido de homogeneización

En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la temperatura de


calentamiento es la correspondiente a A3+200 °C sin llegar en ningún caso a la curva de sólidos,
realizándose en el propio horno el posterior enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar
las heterogeneidades producidas durante la solidificación.

Recocido de regeneración

También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material producido
por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6% de C, mientras que a los
aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y ordenar su estructura.

Recocido de subcrítico[editar]

Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este tratamiento varía


según la temperatura de recocido. Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán
tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no
fue templado). Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se
habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica. En este caso no
hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente ferrítica. Se usa para
aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1,
pero muy cercana. Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por
su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni,
Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y sencillo que los antes mencionados, su
enfriamiento es lento.

Cementado[editar]

Artículo principal: Cementación

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el


núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método de
cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo
contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su
temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos
de cementación más comunes son: empacado para carburación, baño líquido y gas.

Carburización por empaquetado[editar]

Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbónico en una
caja cerrada con material carbonice y calentarlo hasta 900 a 927 °C durante 4 a 6 horas. En este
tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto
más tiempo se deje a la pieza en la caja con carbono de mayor profundidad será la capa dura. Una
vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en agua o
salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se recomienda dejar enfriar
la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845&nababs;°CD
(rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión. La capa endurecida más utilizada tiene un
espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 0.4 mm.

Carburización en baño líquido[editar]

El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También se puede utilizar
cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a 845 °C
durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero
absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro. Después se debe enfriar con rapidez al acero en
agua o salmuera. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0,75 mm.

Carburización con gas[editar]

En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza de acero con
bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas para carburizar como
derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento consiste en mantener al horno, el
gas y la pieza entre 900 y 927 °C. después de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante
y se deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en
agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de
0,6 mm, pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.

Carburado, cianurado y nitrurado[editar]

Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno y


cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos estos
procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoníaco se logran superficies duras como en los
métodos anteriores.

Tratamiento Medio Temperatura Espesor Dureza

Cementación Carbón sólido Austenítica Mayor Menor

Carbonitruración Gas (metano + amoníaco) Austenítica

Cianuración Baño de sales Austenítica Menor Mayor


Nitruración Gas 500 a 560° C

https://es.slideshare.net/carlairaizbarrioslopez/14-movimiento-de-tomos añadir esto

Las Propiedades mecánicas de los materiales son quizás las más importantes pues son las que
determinan el comportamiento de éstos cuando se ven sometidos a la acción de fuerzas exteriores
de cualquier tipo, continuas o discontinuas, estáticas, dinámicas o cíclicas.

Pueden definirse como la Resistencia mecánica que ofrece el material a dichos esfuerzos. Las
propiedades mecánicas de un material tienen mucha importancia desde un punto de vista técnico.

Las más importantes de estas propiedades mecánicas son las siguientes:

Resistencia: Capacidad de un material a soportar un determinado esfuerzo exterior.

Elasticidad: Capacidad de un material de recuperar su forma original una vez que cesa la fuerza
exterior que originó su deformación. Un material muy elástico vuelve a su forma original una vez
que cesa la fuerza aplicada. Lo contrario de la elasticidad es la plasticidad.

Plasticidad: Capacidad de un material de adquirir deformaciones permanentes sin llegar a romperse.

Dureza: Resistencia que presenta un material a dejarse rayar por otro. Para medir la dureza de un
material se utiliza la escala de Mohs, de 1 a 10, correspondiendo el número 10 al material más duro.
El material más duro que se conoce es el diamante, y por ese motivo se usa como abrasivo para
cortar o marcar otros materiales más blandos.

Tenacidad: Resistencia a la rotura que opone un material cuando es golpeado. El metal es un


material tenaz.

Fragilidad:Es lo contrario a la tenacidad, representa la propiedad de un cuerpo de romperse con


facilidad cuando es golpeado. El vidrio simple es un material frágil.
Ductilidad: Capacidad de un material para deformarse fácilmente. Si se trata de un material
metálico, el término alude a la capacidad de extenderse y formar así hilos o cables.

Maleabilidad: Capacidad de un material para adoptar una forma diferente a la original sin romperse.
En el caso de los materiales metálicos es la capacidad de extenderse y formar así planchas o láminas.

Referencias
Askeland, Ronald R. (2011). «8». Ciencia e ingeniería de materiales (6° edición). México:
Cengage Learning. pp. 308-311.

William F. Smith, Javad Hashemi, PhD. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de


materiales, cuarta edición. ISBN: 970-10-5638-8.

[2] ASM Metals HandBook.

[3] Allauca Pancho Fabián Roberto. Tesis de grado influencia de microestructura


sobre las propiedades mecánicas en varillas de cero. Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo. Ecuador 2011.

[4] Marshalls etch + HF, 300x. Courtesy of A.O.Benscoter, Lehigh University

[5] A.O. Benscoter, Lehigh University.

[6] ASM Metals HandBook. Vol 3. Alloy Phase Diagram.

Ciencia de materiales. Teoría-Ensayos-Tratamientos – P. Coca & J. Rosique – PIRÁMIDE


- Introducción al conocimiento de materiales – S. Barroso & J. Ibáñez - UNED