El presente proyecto está dedicado a todas

las personas que hicieron posible la

realización de dicho trabajo, así como a
nuestros asesores Dr. Mario Gonzalo
Vizcarra Mendoza y Mtro. Hugo Jarquín
Caballero, quienes nos inculcaron la
disciplina y dedicación para emprender
cualquier tarea. Pero también agracemos a
Dios por darnos vida y fortaleza para seguir
adelante siempre.
RESUMEN EJECUTIVO

El presente trabajo de investigación, se realizó teniendo como propósito instalar una planta procesadora de
coco en el municipio de Acapulco en el estado de Guerrero México, ya que este estado es líder en la producción
de coco con 4 121 616 ton de coco al año, sin embargo, la explotación de este fruto se ha encaminado sólo a la
venta como materia prima para ser procesada en otros estados, como Colima y a otros países de Europa y
E.E.U.U. Por ello surge la necesidad de desarrollar un procesamiento integral del coco para obtener todos los
derivados de este fruto y así poder satisfacer parte de la creciente demanda del aceite y otros derivados que
actualmente se importan. Por ejemplo, en el 2008 México exportó 9 500 toneladas de coco contra
aproximadamente cero de importaciones, pero en el caso del aceite de coco las importaciones fueron de 2 200
toneladas contra 100 toneladas exportadas para el mismo año.

Los productos o derivados del coco que se obtendrán con el diseño de una planta procesadora son: agua de
coco, pulpa deshidratada rallada o en polvo, aceite de coco, fibra y cáscara de coco, además de un concentrado
proteico. Todos estos productos son de suma importancia en varias industrias como la alimentaria,
farmacéutica, cosmética, higiene y salud, entre otras. De todos los derivados del coco, el aceite de coco es uno
de los principales productos que se van a producir, es por ello que se eligió como base para definir y calcular los
balances de materia y energía, es decir, todos los cálculos en cuanto a la cantidad de materia prima (coco fruto)
a procesar diariamente y las fracciones másicas de los subproductos obtenidos, además con esto se pretende
satisfacer el 0.028 % de la demanda total de aceite de coco en México, que es de 135 mil toneladas al año.

Para el diseño del procesamiento del coco, se llevaron a cabo varios experimentos para conocer las
condiciones de operación de los distintos equipos. Entre estos experimentos están los de secado, que nos sirvió
para conocer la cantidad de humedad contenida en al copra así como el tiempo y temperatura de secado, en la
extracción de aceite por prensado para obtener rendimientos de extracción, extracción de aceite con solventes
orgánicos (hexano) y extracción de aceite mediante una solución salina, con estos últimos también para obtener
rendimientos de extracción. Finalmente se hizo un estudio sobre análisis de riesgos e impactos sociales y
ambientales que conlleva el funcionamiento de la planta. Así también una evaluación económica del proyecto,
en la que se englobaron los gastos para la implementación del planta y los ingresos que se obtendrían
anualmente, obteniendo así un TIR del 68 % que comparado con el TREMA (25 %) nos indica que el proyecto es
rentable.

Palabras clave: Copra, aceite, mesaocarpo, endocarpo, endosperma, agua de coco, aglomerado, solvente.
INTRODUCCIÓN

Los derivados del coco son de suma importancia en las distintas industrias principalmente en la alimentaria,
ya que por ejemplo, el aceite además de ser útil para la elaboración de alimentos de consumo humano,
también se puede procesar en ésteres metílicos y ácidos grasos que son materia prima para la elaboración
de productos como jabones, detergentes, emulsificantes y plastilizantes o antioxidantes [1]. En el mundo se
cultivan 10 701 230 hectáreas y se cosechan 53 473 584 de toneladas métricas de cocotero en la que los
países del sudeste Asiático como Filipinas, Indonesia, India, Sri Lanka y Tailandia entre otros, son los
principales productores y exportadores de copra a Estados Unidos, Canadá y la Unión Europea[10]. En
América Latina Brasil y México figuran como los principales países productores de coco en el continente
americano, siendo Guerrero el estado con mayor producción de coco en México [10] el cultivo comercial del
cocotero en nuestro país tiene más de cien años, sin embargo, en las últimas décadas tuvo un crecimiento
acelerado, convirtiéndose en un importante motor de la economía de las regiones costeras, tanto del
Pacífico como del Golfo. Pero la situación actual de las plantaciones de coco no es muy favorable, ya que su
rendimiento y rentabilidad han disminuido considerablemente debido a la introducción de la devastadora
enfermedad de la palma de coco conocida como amarillamiento letal que provoca el envejecimiento de las
plantaciones y los bajos precios de la copra [1]. Esto puede explicarse debido a que las importaciones de
cocos en México provocan la caída del precio de este fruto afectando así a los productores de coco, por lo
que no lo ven como un negocio rentable, y al no haber suficiente materia prima (coco fruto) para poder
obtener los productos antes mencionados, estos se tienen que importar, principalmente el aceite de coco y
el carbón activado.
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN EJECUTIVO .............................................................................................................................................1

CAPÍTULO 1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA. ............................................................................................................1
OBJETIVOS GENERALES ......................................................................................................................................1
JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ...........................................................................................................................2
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO ..............................................................................................................................3
Antecedentes ......................................................................................................................................................3
Descripción de la palmera cocotera ...................................................................................................................3
Descripción del coco y sus componentes ............................................................................................................4
Importancia del procesamiento de coco ............................................................................................................5
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA ..................................................................................................................................7
Importancia del aceite de coco [2] ......................................................................................................................7
Procesamiento para la obtención del aceite de coco .........................................................................................7
PRINCIPALES ÁCIDOS GRASOS DEL ACEITE DE COCO .........................................................................................7
Uso y tecnologías del aceite de coco ..................................................................................................................9
CAPÍTULO 4. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA ............................................................................................... 15
CAPÍTULO 5. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO ................................................................................... 19
CAPÍTULO 6. UBICACIÓN PARA LA PLANTA PROCESADORA DE COCO ............................................................... 24
CAPÍTULO 7. COSTOS DE RENTABILIDAD............................................................................................................. 25
CAPÍTULO 8. EVALUACIÓN DE RIESGOS Y PREVENCIÓN DE ACCIDENTES ........................................................... 27
CONCLUSIONES ................................................................................................................................................... 28
REFERENCIAS ....................................................................................................................................................... 29
RESULTADOS........................................................................................................................................................ 30
ANEXOS 1. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA PARA CADA PROCESO .............................................................. 30
ANEXOS 2. DATOS DE SECADO ............................................................................................................................ 56
ANEXOS 3. DATOS DE EQUILIBRIO LÍQUIDO VAPOR DE LA MEZCLA BINARIA HEXANO-ÁCIDO LÁURICO .......... 58
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Usos principales del coco-------------------------------------------------------------------------------------------------3
Tabla 2. Operaciones unitarias para el procesamiento del coco-----------------------------------------------------------5
Tabla 3. Clasificación de agroindustrias de colima por tipo de procesamiento del coco----------------------------6
Tabla 4. Ácidos grasos de mayor importancia---------------------------------------------------------------------------------8
Tabla 5. Fracción en peso de las partes del coco----------------------------------------------------------------------------15
Tabla 6. Componentes de coco y la copra------------------------------------------------------------------------------------15
Tabla 7. Dimensiones de equipos y maquinaría-----------------------------------------------------------------------------16
Tabla 8. Nuez de coco, 2012-----------------------------------------------------------------------------------------------------20
Tabla 9. Aceite de copra, 2012-------------------------------------------------------------------------------------------------20
Tabla 10. Principales productores de copra, 2012; datos estadísticos de FAO FAOSTAT, 2012------------------20
Tabla 11. Principales países productores de la cosecha para la nuez de coco, datos estadísticos de FAO FAOSTAT
2010----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------21
Tabla 12. Producción nacional de coco, 2010; datos estadísticos de FAO FAOSTAT, 2010----------------------22
Tabla 13. Datos de costos------------------------------------------------------------------------------------------------------25
Tabla 14. Bienes muebles e inmuebles y materia prima ----------------------------------------------------------------26
Tabla 15. Preciosos y producción del coco---------------------------------------------------------------------------------26
Tabla 16. Riesgos y prevención de accidentes-----------------------------------------------------------------------------27
Tabla 17. Características de la máquina desfibradora------------------------------------------------------------------31
Tabla 18. Características de la máquina desfibradora------------------------------------------------------------------33
Tabla 19. Características de la máquina desfibradora------------------------------------------------------------------42
Tabla 20. Variables y dimensiones involucradas en el diseño de un tanque con agitación.--------------------45
Tabla 21. Características del decantador flottweg----------------------------------------------------------------------46
Tabla 22. Características del decantador flottweg----------------------------------------------------------------------53
Tabla 23. Características de la centrifuga---------------------------------------------------------------------------------55
Tabla 24. Datos de secado----------------------------------------------------------------------------------------------------57
Tabla 25. Valores de las constantes ∆ℎ𝑣0 , ε, c de la ecuación de leder--------------------------------------------59
Tabla 26. Datos de equilibrio------------------------------------------------------------------------------------------------60
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Descripción del coco-------------------------------------------------------------------------------------------------4
Figura 2. Secador de charolas-------------------------------------------------------------------------------------------------11
Figura 3. Torta de coco por prensado---------------------------------------------------------------------------------------12
Figura 4. Obtención de aceite por prensado-------------------------------------------------------------------------- ----12
Figura 5. Extracción con soxhlet---------------------------------------------------------------------------------------------12
Figura 6. Extracción de aceite con soxhlet--------------------------------------------------------------------------------13
Figura 7. Destilación simple--------------------------------------------------------------------------------------------------13
Figura 8. Obtención del destilado------------------------------------------------------------------------------------------14
Figura 9. Obtención del aceite de coco después de la destilación simple-----------------------------------------14
Figura 10. IR de aceite de coco 1.4----------------------------------------------------------------------------------------14
Figura 11. Extracción salina------------------------------------------------------------------------------------------------14
Figura 12. Principales zonas cocoteras----------------------------------------------------------------------------------19
Figura 13. Ubicación de terreno------------------------------------------------------------------------------------------24
Figura 14. TIR-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------25
Figura 15. Acondicionamiento de la materia prima----------------------------------------------------------------30
Figura 16. Remoción de la cáscara de coco---------------------------------------------------------------------------32
Figura 17. Producción de agua de coco embotellada---------------------------------------------------------------34
Figura 18. Procesamiento de la copra----------------------------------------------------------------------------------36
Figura 19. Extracción de aceite de coco mediante solventes orgánicos en un extractor de kennedy. --37
Figura 20. Separación de aceite y hexano en un evaporador-----------------------------------------------------38
Figura 21. Ruta de procesamiento 2: extracción de aceite de coco por prensado
y como subproducto pulpa deshidratada----------------------------------------------------------------31
Figura 22. Secado de copra----------------------------------------------------------------------------------------------40
Figura 23. Prensado de copra-------------------------------------------------------------------------------------------41
Figura 24. Obtención de aceite de coco utilizando una solución salina--------------------------------.------43
Figura 25. Tanque agitado----------------------------------------------------------------------------------------------45
Figura 26. Filtrado de la mezcla---------------------------------------------------------------------------------------49
Figura 27. Extractor de Kennedy--------------------------------------------------------------------------------------51
Figura 28. Enfriador------------------------------------------------------------------------------------------------------52
Figura 29. Separador de tres fases-----------------------------------------------------------------------------------52
Figura 30. Calentador---------------------------------------------------------------------------------------------------53
Figura 31. Centrífuga de disco----------------------------------------------------------------------------------------51
Figura 32. Distribución operativa de la planta procesadora---------------------------------------------------63
 ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1. Principales Estados productores de coco (Ha), 2012------------------------------------------------2
Gráfico 2. Gráfica Número de potencia vs Re --------- ---------------------------------------------------------22
Gráfico 3. Correlaciones de potencia -------------------------------------------------------------------------45
Gráfico 4. Porciento de humedad del coco seco para repostería--------------------------------------------58
Gráfica 5. Diagrama de temperatura composición ----------------------------------------------------------61
Gráfica 6. Diagrama de equilibrio l-v de la mezcla hexano-ácido láurico ---------------------------------62
 ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Balances de materias y energía---------------------------------------------------------------------------30
Anexos 2. Datos de secado---------------------------------------------------------------------------------------------57
Anexos 3. Datos de equilibrio líquido vapor de la mezcla binaria hexano-ácido láurico-----------------59
CAPÍTULO 1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.

La gran demanda de los derivados del coco como el aceite de coco, fibra (mesocarpo), carbón activado y pulpa
deshidratada, en la industria alimentaria, farmacéutica, salud y cosmética supera en gran medida a la
producción nacional de México, debido a que la mayor parte de la materia prima (copra) se exporta a otros
países para su procesamiento, principalmente para obtener agua y aceite de coco, dejando de lado el
aprovechamiento que se puede obtener de los otros elementos no comestibles del coco, como son: el
endocarpo (cáscara dura) y el mesocarpo (fibra), para obtener otros productos de importancia, por ejemplo
carbón activado.

OBJETIVOS GENERALES

Diseñar un proceso industrial para obtener diversos derivados del coco, tales como aceite de coco, pulpa
deshidratada (rallada o en polvo), agua de coco, fibra de coco, así como la obtención de concentrado proteico
mediante procesos de separación eficientes, entre ellos la destilación, secado, extracción con solventes y
extracciones por prensado. Y como segundo propósito que tiene dicha planta, será poder cubrir parte de la
demanda de aceite de coco que tiene México actualmente, y brindar empleos directos e indirectos a una de las
zonas más pobres del país como Guerrero, donde estará ubicada la planta.

OBJETIVOS PARTICULARES

Conocer y entender cada etapa del proceso de la planta, definiendo todas las corrientes de entradas y salidas,
además de las condiciones de operación requeridas en cada etapa o unidad de dicho proceso.

Poder definir de manera precisa las cantidades de los distintos subproductos del coco que se esperan producir
en cada etapa de procesamiento, mediante balances de materia y energía global y para cada unidad de
operación.

Lograr establecer el escalamiento de los distintos equipos involucrados en el proceso, tomando en cuenta los
materiales de construcción, parámetros de operación, modo de operación, costos de producción y
mantenimiento.

Tener una visión a futuro de los alcances que pueda tener la Planta, esto mediante la elaboración del análisis
económico de dicha planta, donde se evaluará la rentabilidad del proceso, los gastos de operación de la planta,
así como el tiempo de recuperación de las ganancias generadas.

Finalmente tomar conciencia de los posibles riesgos que se puedan presentar durante la operación de la planta,
y que puedan afectar tanto al personal que labore en dicha planta, así como a las poblaciones aledañas y al
medio ambiente.
1
JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

En México los derivados del coco tiene una gran demanda a nivel nacional, sin embargo, a pesar de que México
cuenta con una extensa zona cultivada con palma de coco (99 018.27 hectáreas), los estados de Guerrero,
Colima y Tabasco representan el 71.91 % del total de la superficie sembrada a nivel nacional, ver Gráfica 1. Los
productores de coco, prefieren exportar dicho fruto a Estados Unidos y a varios países de Europa, en lugar de
explotar el mercado interno para satisfacer la demanda de los distintos derivados de este fruto en México. Esto
se puede explicar por el poco interés de desarrollar una industria dedicada al procesamiento integral del coco,
además de la mayor prioridad que se le da a otros cultivo como son el mango, limón, plátano, café, entre otras,
y por el bajo precio de este producto (coco) como consecuencia de las importaciones del mismo, lo que obliga a
los productores a bajar sus precios, por lo que ya no es rentable. Es por ello que surge la necesidad de presentar
y desarrollar un proyecto para el diseño de una planta procesadora de coco y así poder producir todos los
derivados del coco para que podamos explotar al máximo dicho fruto, aprovechando todas las partes de este,
tanto lo comestible como lo no comestible. Con este proyecto también se pretende satisfacer el 0.028 % de la
demanda nacional de aceite de coco, que es un nicho de oportunidad ya que México importa más aceite de lo
que produce.

Gráfica 1. Superficie sembrada de coco para los 3 principales estados productores de coco.

FUENTE: INEGI. VIII Censo Agrícola, Ganadero y Forestal, 2007.

2
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

Antecedentes

El nombre específico “nucifera” derivó del latín, y significa portador de nueces (de fero = yo porto y nux-nucis =
nuez). Es la única especie del género Cocos. El Cocotero es una planta muy longeva, puede alcanzar los 100 años
[13]
de vida . La palmera cocotera o nucifera crece en regiones caracterizadas por tener climas tropicales y
subtropicales, como en Islas del Océano Pacífico, Centroamérica e islas del Mar Caribe.

En la tabla 1 se muestran los distintos usos que se pueden aprovechar de todas las partes del cocotero (de la
raíz a las hojas).

TABLA 1. USOS PRINCIPALES DEL COCO [10]

USO CARACTERÍSTICA

COMIDA COPRA
VESTUARIO TAPARRABOS,TEPETATE
MADERA PARA CONSTRUIR MESAS, SILLAS
VIVIENDAS
BEBIDA AGUA DE COCO

Descripción de la palmera cocotera

Es una planta arbórea, perteneciente a la familia de la Arecaceae de 10 a 20 metros de altura y de 50

centímetros de grosor en la base estrechándose hacia la parte superior. Sus hojas pinnadas miden 1.5 a 4
metros de longitud, con folíolos coriáceos (las pinnas), de 50 a 70 centímetros de longitud, de color verde
amarillento. La época de floración es de noviembre a marzo y los frutos tardan en madurar hasta 13 meses [13].

3
Descripción del coco y sus componentes

En la Figura 1 se ilustran las partes del fruto de la palmera cocotera denominado con el nombre común de coco
y que se describen a continuación:

o Epicarpo o Exocarpo: Cubierta o capa externa principal, cubre a todo el fruto y se caracteriza por
ser lisa, brillosa y amarillenta.
o Mesocarpo: Parte media o capa central del coco, esta capa está conformada por material
fibroso o breña; además es una fuente importante de celulosa y tiene de 4 a 5 cm de espesor.
o Endocarpo: Cáscara más dura del coco, recubre al endosperma.
o Endosperma Celular: Reserva de alimento que utilizará la plántula durante los primeros estados
de desarrollo, en esta capa se concentra gran cantidad de aceite y otros nutrientes.
o Endosperma Nuclear: Masa dulce que disuelve y absorbe el endosperma
El epicarpo, y mesocarpo, y el endocarpo constituyen la parte no comestible del coco, sin embargo se pueden
obtener otros productos, como son: muebles de madera, bolsas con el endocarpo y carbón activado con el
mesocarpo mediante un proceso más integral.

FIGURA 1. DESCRIPCIÓN DEL COCO

4
Importancia del procesamiento de coco

La importancia de esta investigación radica en los productos que podemos obtener con el procesamiento del
coco como son: fibra, aceite, carbón (sin activar), carbón activado, pulpa de coco, leche de coco y agua de coco.
Pero para obtener estos productos, es necesario emplear algunas operaciones unitarias y procesos químicos
que se describen en la Tabla 2.

[13]
TABLA 2. OPERACIONES UNITARIAS PARA EL PROCESAMIENTO DEL COCO
PRODUCTO OPERACIONES UNITARIAS TIPOLOGÍA DE LOS
PROCESOS
ACEITE DE COCO* Extracción por prensado, para obtener Tipo III
aceite virgen.
Extracción líquido-líquido, para obtener
aceite
Refinado.
Extracción líquido-sólido, para obtener
aceite refinado
PULPA DESHIDRATADA* Secado en charolas por aire caliente o Tipo III
secado en un lecho fluidizado.
CARBÓN ACTIVADO* Calcinación, molienda y tamizado Tipo III
LECHE DE COCO Molienda, filtrado y pasteurizado. Tipo III
AGUA DE COCO Filtrado y pasteurizado Tipo II y III
FIBRA DE COCO Desmenuzar (desbreñado) Tipo I

En la Tabla 3. Se presenta una clasificación de los tipos de procesamiento del coco, esta clasificación se hizo con
base en la agroindustria de Colima, ya que en este estado se concentra casi toda la industria en México en
cuanto al procesamiento del coco.

5
 [3]
TABLA 3. CLASIFICACIÓN DE AGROINDUSTRIAS DE COLIMA POR TIPO DE PROCESAMIENTO DEL COCO
Tipología TIPO I TIPO II TIPO III TIPO IV

Brindan
Transforman
acondicionamiento a la Cambian la Alteran la composición
profundamente la
materia prima sin composición física, pero física, química y
Características composición
cambiar su forma o no cambian su organoléptica de la
fisicoquímica de los
composición composición química materia prima
productos
fisicoquímica

Cocimiento
Ejemplos de Limpieza, selección Molienda, cortado, Texturizado alteración
pasteurizado,
procesos clasificación mezclado química
prensado, enlatado
Pelado de coco para la
Carbón, aceite,
obtención de pulpa
Ejemplos de Fibras, embotelladoras deshidratadoras de Industria secundaria y
fresca y otros derivados
productos de agua de coco pulpa, dulces a base terciaria del aceite
como fibra, huesillo y
de coco
cascarilla
● Finca el Encanto
(carbón)
● Bebidas energéticas ● Grupo Espinoza Hz.
● Coco colima
de Tecomán (agua) (aceite)
33 patios peladores con (pulpa)
Ejemplos de ● Agua de Cocomán ● Productos
distintos niveles de ● ATESA (pulpa)
empresas en ● Germinaza (fibra) industrializados
tecnificación y volumen ● Productos
Colima ● Comercializadora Tecomán (aceite y
de producción industrializados
Montecristo (fibras) jabón)
Tecomán (aceite)
● Fibras de Colima
● Dulcerías: Chayito
etc.

6
CAPÍTULO 3. MÉTODOS PARA LA EXTRACCIÓN DE ACEITE DE COCO

INVESTIGACIÓN

Importancia del aceite de coco

El aceite de coco es importante ya que es extraído del fruto de coco, en su forma natural contiene de 30 a 40 %
de aceite y de copra 65 a 75 %, sin embargo, ha sido utilizado como uso medicinal en Asia para bajar la fiebre,
atacar problemas respiratorios y como un aceite de cabello para prevenir canas. Numerosas investigaciones
médicas calificaron el enorme poder del aceite de coco, donde sus propiedades son tantas ya que este puede
ser usado como antiséptico para prevenir infecciones, además sus grasas tienen un equilibrio en el pH de la piel,
entre otras.

Procesamiento para la obtención del aceite de coco

De las partes del coco, la copra es la de mayor importancia y aprovechamiento industrial, ya que está orientada
a obtener aceites y pastas. Para la obtención de los distintos derivados del coco, antes de ser procesado primero
se tiene que llevar a cabo una etapa inicial, que es el acondicionamiento de la materia prima, y esta se describe
a continuación: una primera etapa es el desfibrado del coco, es desprender el mesocarpo o fibra mediante una
remoción mecánica y manual quedando la parte del endocarpo. Posteriormente se lleva a una extracción de
agua por un orificio en la parte superior del endopcarpo, luego se desprende la pulpa del endocarpo para así
poder tener la copra y procesarla.

Principales ácidos grasos del aceite de coco

Químicamente un grupo heterogéneo de substancias tiene en común la propiedad de insolubilidad en agua pero
solubilidad en los solventes no polares tal como cloroformo, hidrocarburos o alcoholes, considerando lípidos
tales como C1-C4 ácidos grasos de cadena muy corta son completamente miscibles con agua e insolubles en los
solventes no polares.[2]

La insolubilidad en agua es la propiedad general que se utiliza para la separación de lípidos de otros
componentes celulares. La extracción completa puede requerir de una extracción con un largo tiempo, una serie
o combinación de disolventes de manera que los lípidos pueden solubilizarse a partir de la matriz celular.

7
Los otros nombres del aceite de coco a veces son: aceite de coco fraccionado, MCT (triglicéridos de cadena
media), aceite MCT coco, etc. El aceite de coco líquido no contiene todos los ácidos grasos naturales que están
presentes en su forma natural. El ácido graso más dominante de aceite de coco es ácido láurico (C12),
comprende un 50% de aceite de coco real que se utiliza en una variedad de productos fabricados que van desde
medicamentos a los detergentes. El ácido láurico se retira con el fin de fabricar el aceite de coco líquido
considerando lo que se muestra en la tabla 4:

[19]
TABLA 4. ÁCIDOS GRASOS DE MAYOR IMPORTANCIA

El aceite de coco líquido es el resultado de los "sobrantes" ácidos grasos, la mayoría de los cuales tienen un
punto de fusión mucho más bajo. Aceite de coco real, por otro lado, es más del 95% saturada y estable para
cocinar y el calor superior, por lo tanto, el aceite de coco líquido no contiene el ácido láurico. [3]

8
Uso y tecnologías del aceite de coco

La extracción del aceite de copra es llevada a cabo por diferentes métodos como lo son: mecánicamente por
prensas; o por el uso de solvente. La extracción del solvente y la mecánica utilizan tecnología estándar que ha
sido desarrollada en la industria del aceite vegetal.

Secado

El secado es una operación que se utiliza para procesar productos en pequeña escala; los equipos pueden ser
charolas de fondo sólido con el aire circulando en paralelo en la parte superior e inferior del charola o puede
tener una base de malla con la circulación del aire controlada de tal manera que pasa a través de la charola y los
sólidos a corriente cruzada. El requerimiento esencial para la obtención de la copra seca es disminuir la
humedad del coco fresco de 50-55% a un 5-6% está experimentación se realizó en un equipo de marca “TRAY
DRIER” [1]

Extracción de aceite de coco por prensado

La extracción de aceite por prensado es aplicada a la materia prima y se permite suficiente tiempo para que el
aceite salga. La temperatura de la materia prima no se puede permitir que suba a un nivel en donde el aceite se
oscurece debido al sobrecalentamiento. La presión puede hacerse en etapas sencillas o dobles, el grosor de la
pasta puede ser controlada. Cuando la apertura se reduce para bajar el grosor de la pasta, la presión aplicada se
aumenta.

El aceite es extraído por prensado, obteniéndose el aceite crudo y la torta del prensado, la cual retiene
cantidades significativas de aceite residual. En muchos casos, esta torta es tratada posteriormente con solventes
orgánicos para extraer este aceite remanente ya que se solidifica el aceite a una temperatura ambiente, para
romper la emulsión se necesita un solvente.

Extracción de aceite de coco con solventes orgánicos

El aceite de coco es obtenido extrayéndolo del endosperma o pulpa del coco (materia prima). Este es usado
como alimento y propósitos industriales. En base a los lípidos que contiene el aceite de coco, es muy importante
seleccionar el solvente (soluble o insoluble). Siendo la variedad de productos naturales incluyendo los ácidos

9
grasos y otros derivados como ésteres, terpenos, carotenoides y ácidos biliares que tiene en común una lista de
solubilidad lista en solventes orgánicos tal como éter di-etílico, hexano, benceno, cloroformo y metanol. Existen
substancias que son:

a) Insolubles en agua
b) Solubles en solventes orgánicos tal como hexano, cloroformo, éter o benceno

Considerando el hexano como nuestro solvente para la extracción ya que es soluble en el aceite, la extracción
con solventes consiste en separar o retirar compuestos en una fase homogénea. La copra tiene un alto
contenido de aceite, para llevar a cabo su extracción con solvente se requiere del siguiente método:

El método de extracción con Soxhlet es una extracción semi-continua con un disolvente orgánico de
funcionamiento continuo. En este método el disolvente se calienta, se volatiliza y condensa goteando sobre la
muestra la cual queda sumergida en el disolvente. Posteriormente éste es sifoneado al matraz de calentamiento
para empezar de nuevo el proceso. El contenido de grasa se cuantifica por diferencia de peso. [4]

En el proceso de extracción del aceite, es necesario que reciba con anterioridad un tratamiento preliminar
adecuado. La materia prima debe molerse hasta un tamaño determinado (puede ser extraída estando casi
entera) y puede o no ser sometida a un proceso de prensado para extraer parte del aceite. Esto no solo sirve
para aligerar la carga del proceso de extracción, sino que el aceite obtenido por prensado tiene características
diferentes del aceite extraído con el solvente y por ello un precio distinto. Con la extracción de aceite de coco
por el método de soxhlet se esperó la obtención del aceite después de una destilación simple para la
evaporación del hexano.

DESARROLLO EXPERIMENTAL: ANÁLISIS DE LOS RENDIMIENTOS EN LA OBTENCIÓN DE LOS DISTINTOS

PRODUCTOS O DERIVADOS DEL COCO ASÍ COMO LA IDENTIFICACIÓN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN
PARA CADA PROCESO.

SECADO DE COPRA
Para esta operación se trabajó con un secador de charolas, el cual consta de un ducto de aire montado sobre
una armazón (estructura) la cual está a una altura confortable para tener condiciones de trabajo adecuadas
(figura 2) de la marca “TRAY DRIER” bajo a una velocidad superficial de 1.56 m/s durante 4 h con una
temperatura de bulbo seco a 60°C y una temperatura de bulbo húmedo a 30 °C. Poniendo en la charola un peso
de 110 g de coco fresco, posteriormente la misma charola en una estufa marca “Riossa” para poder sacar el
10
peso del sólido seco el cual fue de 40 g, se realizaron gráficas de secado para determinar el contenido de
humedad en base seca, con el paso del tiempo se determinó el porcentaje de humedad y el peso del sólido
seco del coco a continuación en anexos, el coco necesita un 4% de humedad para repostería que fue lo
reportado en la literatura a una temperatura de bulbo seco de 60˚C con un 4% de humedad, [1]

Dimensiones del equipo: Altura 1.40 m Largo 2.95 m Ancho 0.73 m

FIGURA 2. SECADOR DE CHAROLAS

Extracción de aceite de coco por prensado

Para el prensado se colocaron 50 g de coco fresco en un equipo de prensado de marca Mikel´s de 4 toneladas,
para llevar a cabo el prensado del cual se obtuvo leche de coco (2 ml) y la torta de la cual todavía se puede
seguir procesando. Repitiendo el prensado pero ahora con coco seco a 60°C obteniendo así 3 ml como se
muestra en las figuras 4 y 5. Se observó que al prensar en frio el aceite obtenido se hizo una grasa espesa
(seboso) y se tenía que calentar el disco metálico de la prensa para poder filtrar el aceite de tal manera se
decidió secar el coco a 60°C para que a la hora de ser prensado este se filtrara con mayor facilidad. Con el coco
seco a una temperatura específica se extrae más fácil el aceite que al ser este presado en frio teniendo un aceite
crudo ya que a temperatura ambiente se solidifica.

11
 FIGURA 4. TORTA DE COCO POR PRENSADO FIGURA 5. OBTENCIÓN DE ACEITE POR
PRENSADO

Extracción de aceite mediante solvente orgánico

Materiales y reactivos

 Mantilla eléctrica
 Reóstato (30 v)
 Agitador magnético (nivel 3)
 Equipo Soxhlet
 Hexano (150 ml)
 Colocar el refrigerante entre 0-4 °C
 Cartucho para equipo Soxhlet
 Parrilla de agitación
 Coco fresco (15g)
 Coco seco (15g)

Se colocaron 15 g de coco fresco en el cartucho para Soxhlet, como se muestra en la figura 6, se colocó 150 ml
de hexano en un matraz de bola de 250 ml en agitación, poniendo en la mantilla en unión al reóstato a 30 v para
subir la temperatura al punto de ebullición del hexano y colocando el refrigerante entre 0-4 °C para evitar que se
evapore el hexano. Posteriormente se cambia el cartucho para colocar los 15 g de coco seco para su extracción
con la misma cantidad de hexano.

12
 FIGURA 6. EXTRACCIÓN CON SOXHLET FIGURA 7. EXTRACCIÓN DE ACEITE CON SOXHLET

Luego de la extracción con Soxhlet se hace una destilación simple para el refinado del aceite extraído como se
muestra en la figura 7. Midiendo el índice de refracción (IR) del hexano (1.38) y del aceite obtenido de ambas
muestras de coco (fresco y seco) fue de 1.4, fue lo esperado del control de calidad de la Universidad Nacional de
Trujillo[6]

FIGURA 8. OBTENCIÓN DEL DESTILADO

FIGURA 9. OBTENCIÓN DEL ACEITE DE COCO FIGURA 10. IR DE ACEITE DE COCO 1.4
DESPUÉS DE LA DESTILACIÓN SIMPLE

13
Extracción de aceite de coco mediante solución salina, patente IPN[20]

Entre los componentes importantes de la pulpa del coco se encuentran el aceite y las proteínas debido a esto se
propuso separar la proteína del aceite mediante la patente del Instituto Politécnico Nacional y ver cuánto se
obtiene de una extracción salina. Se molieron 75 g de coco con 1 L de agua y 90 g de sal durante 1h para así
poder hacer una extracción salina, posteriormente se calentó a 60 °C manteniendo la temperatura ya que el
aceite pierde sus propiedades, se dejó enfriar en hielo para así poder llevar a una centrifuga en la cual se dejó
durante 30 min a 10 rpm se separó el aceite y la proteína obteniendo 1mL de aceite.

FIGURA 11. EXTRACCIÓN SALINA

14
CAPÍTULO 4. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

Antes de plantear los balances de materia y energía de la planta procesadora, fue necesario hacer un estudio
preliminar en cuanto a las partes que constituyen al coco y la fracción másica que representa cada uno, para
poder estimar la cantidad de cada producto o subproducto que se espera obtener a la salida de cada unidad de
separación, para esto se tomó como base de cálculo 2.13 kg, que es el peso promedio del coco fruto, en la tabla
5 se indican estos datos.

TABLA 5. FRACCIÓN EN PESO DE LAS PARTES DEL COCO.

El peso promedio de un coco es de 2.310 Kg*

Componente Peso (kg) % peso

Mesocarpo 1.270 54.97

Endocarpo 0.390 16.88

Endosperma 0.420 18.18

Agua de coco 0.230 9.95

*Datos obtenidos de laboratorio

Posteriormente para una demanda de 135,000 ton/año se obtienen 375 ton aceite/día para satisfacer el 28% de
producción del aceite, de cada componente del coco y copra se tienen los siguientes porcentajes.

TABLA 6. COMPONENTES DEL COCO Y LA COPRA

Componente del coco Componente de la copra

15 % cáscara 65 % aceite de coco
43 % fibra 17.5 % agua
30 % copra 17.5 % pasta
12 % agua de coco

En las figuras 63 y 64 se muestra la planta procesadora de coco y el diseño de la planta ya instalada. Tomando
como base el porcentaje de aceite en la copra se calculó 19.23 ton coco/día (8 325 coco) para satisfacer el
0.028 % de la demanda de aceite a nivel nacional que es 135 000 ton/año.

15
Tomando como referencia la planta procesadora de coco de la figura 34 se muestran los balances para cada
proceso basados en las siguientes dimensiones de cada equipo como se muestra en la tabla 7.
TABLA 7. DIMENSIONES DE EQUIPOS Y MAQUINARIA
Equipo y Maquinaria No. Dimensiones Material de Potencia Capacidad Cantidad a
de construcción procesar/día
unida
des
Estructura de 19 230 KG
Ancho:0.95m acero O
Largo:1.8 m 3HP 1000 8 325
1 Alto:1.5m cocos/h COCOS
Peso: 360 Kg

Desfibrador CM106-B
Estructura de 10 961 Kg
Ancho:0.51m acero O
Largo:1 m 3HP 600 8325 cocos
1 Alto:0.92m cocos/h
Peso: 100 Kg

Coconut Deshelling Machine

CM105-A
2 Ancho Cabezal y Presión de 2 512 L
(B):0.122m tuerca de trabajo 6
Largo(A):0.5 polipropileno bar
7m Tempera-
C: 0.033m tura de
D:0.044 m trabajo: 0-
90 °C
Cartucho polipropileno
bobinado 20’’
1 Estructura de
Ancho:0.45m acero de acero
Largo:0.55 m inoxidable 1.5 HP 300 3 486 Kg
Alto:0.8 m Kg/hr
Peso: 35 Kg
(sin motot)

Molino modelo CM103

16
 1 Acero Motor del Volumen: 77 390 Kg
Altura:4m inoxidable mezclador 8.87 m3
Diametro:1.6 :1.022 HP
8m

Tanque agitado
Estructura de B1:0.5 HP B1: 2 512 L
acero B2:0.5HP B2:70 954 L
3 B3:0.113H B3: 388 L
P

Bombas centrifugas
Estructura de 77 390 Kg
2 Ancho:1 m acero
Largo:3.222 5.5 HP 200
m m3/hr
Alto:1.2 m Velocidad
Flottweg sedicanter S4E-3 Peso: 3100 del
Kg tambor:
5000 rpm
2 Largo Estructura de Velocidad E1: 3325 Kg
12 m acero 0.05 E2:1 162 Kg
inoxidable m/min

Extractor de Kennedy

1 Alto: 1 m Acero 5.5 HP 10000L/h 392 Kg

Largo: 1.1 m
Ancho: 0.6 m

Centrifuga de disco Flottweg

17
 1 Alto:2.25 m Acero 2.2 KW 878.15 Kg
Ancho:2.20
m
Largo:2.50 m
Peso:1300 Kg
Prensa de bandas

8 Ancho: 0.5 m Banda hecha 0.18 KW B1: 19230

Largo15 m de Elastómero Kg
de poliéster Velocidad: B2: 8269 Kg
3 m/min B3: 10961
Patas de Kg
aluminio acero B4: 5 810
Bandas transportadoras inoxidable Kg
Fratelli Virginio AL-PA hierro B5: 3 486
Kg
B6: 1 743
Kg
B7: 581 Kg
B8: 1 162
Kg

18
CAPÍTULO 5. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO

La importancia que tuvo esta investigación fue con el fin de que México se encuentre entre los primeros lugares
para el procesamiento de coco y basándonos en este estudio encontramos que Guerrero sería nuestro estado
proveedor del coco por su superficie plana para el sembradío, teniendo como 42 996.85 hectáreas para la
plantación de palmas de coco. En sentido, al consultar Faostat, que es la base de datos de la FAO para fines
estadísticos de la actividad agroalimentaria a nivel mundial; solo se ubican datos de la producción de copra y
nuez de coco, en donde se engloban datos de producción, exportación, importación, valor de la producción, tal y
como se muestra en las siguientes tablas.

Figura 12. Principales zonas cocoteras

19
 TABLA 8. CULTIVO DE NUEZ DE COCO, 2012[10]

[10]
TABLA 9. ACEITE DE COPRA, 2012

Por lo tanto, la información para el coco como fruta fresca tendría una amplitud como se muestra a
continuación

TABLA 10. PRINCIPALES PRODUCTORES DE COPRA, 2012

{10}
DATOS ESTADÍSTICOS DE FAO FAOSTAT, 2012

En otro aspecto de la producción del cocotero, FAO indica que en 2012 el comercio internacional de los 10
principales países productores de copra tuvo un volumen de 3 485 millones de Ton; al trasladar dicho volumen a
20
los precios internacionales de la copra al mes de diciembre de 2010 ($1 154.00 USD / Ton)2 tuvo un valor
equivalente a $ 4, 022, 802, 456 USD.; el comportamiento de los precios internacionales para la Copra en el
periodo ENE.2010 – MAR.2012.

En relación a la superficie cosechada de cocotero a nivel internacional, tampoco existe una fuente precisa; sin
embargo datos de FAO para 2010 indican que la superficie cosechada para la obtención de nuez de coco fue de
11.71 Millones Ha, donde Filipinas aparece como el principal productor de este producto con 29.57% de la
producción mundial. México aparece en el noveno lugar con 149 400.00 Ha que indican que produjo el 1.28% de
la producción mundial registrada para ese año, (Tabla 11)

TABLA 11. PRINCIPALES PAÍSES PRODUCTORES DE LA COSECHA PARA LA NUEZ DE COCO,

{10]
DATOS ESTADÍSTICOS DE FAO FAOSTAT 2010

En 2012 México contribuyó con aproximadamente el 1.28% de la producción mundial de copra con un volumen
de 149 400 Ton. Los derivados del coco tienen una demanda creciente en los mercados internacionales,
especialmente en la región comercial de América del Norte y de la República Federativa del Brasil, que en el
periodo de 1996 a 1998 las exportaciones de pulpa y coco deshidratado han tenido un crecimiento del 28% y las
de fibra y polvillo de coco de 47%, por lo que se deduce que existe un mercado potencial para la exportación de
los derivados del coco, del cual México actualmente cubre sólo una mínima parte, y se tienen buenas
expectativas para las siguientes décadas. De acuerdo a datos del SIAP, el Cocotero se siembra en 11 Estados del
país; durante 2010 se sembraron 13 643.25 Ha, cosechándose un total de 13 314.50 Ha; los Estados que
registraron mayor producción fueron Michoacán (24.47%), Jalisco (10.58%), y Yucatán (5.58%); Guerrero ubicó
en la posición 9 con 3 165.63 Ton. Siendo el 2.21% de la producción nacional; el resto de Estados productores y
su superficie sembrada, superficie cosechada, y otros datos estadísticos se muestran a continuación (Tabla 12).

21
 TABLA 12. PRODUCCIÓN NACIONAL DE COCO, 2010
[10]
DATOS ESTADÍSTICOS DE FAO FAOSTAT, 2010

Hay precios que van desde los $ 13.00 a los 18.00, dependiendo del tamaño y/o la cantidad de agua o “carnita”
que el consumidor final requiere. En relación a la productividad, Yucatán registra el mayor rendimiento llegando
a 20.23 Ton / Ha, el rendimiento más bajo lo tiene Sinaloa con 1.45 Ton /Ha. Siendo la media nacional 10.28 Ton,
lo anterior pone de manifiesto las condiciones favorables para implementar procesos de innovación y
transferencia de tecnología, siendo factor clave la identificación de productores referidos así como productores
de planta avalados por el SNICS, así como la intervención de las Fundaciones Produce e investigadores del
INIFAP, sin omitir a tomadores de decisiones a nivel federal estatales y municipal. La participación de
Prestadores de Servicios Profesionales también es detonante para elevar la productividad de la cadena, siempre
y cuando contribuyan con conocimientos y mejora de procesos productivos, comerciales y de integración
organizativa de los productores de coco.

En relación a la superficie sembrada, en el periodo 2010 – 2012, esta tuvo un crecimiento del 11.07% pasando
de 12 283.00 Ha en el año 2000 a 13 643.25 Ha en 2010, situación que evidencia el hecho que productores han
optado por incrementar la superficie dedicada al cultivo de coco ya que visualizan un escenario de oportunidad
dado los incrementos en los precios de la copra (para marzo de 2013 Agroindustrias del Sur, O.P.D pagaba un
promedio de $ 8.50 a $ 9.00 Kg) adicional a que se prospecta que dicho insumo pueda utilizarse para la
elaboración de biocombustibles, ya que existen evidencias que en Alemania ya se cuenta con dicha tecnología.

22
En el aspecto productivo por entidades federativas, Sinaloa ocupa el primer lugar en cuanto a superficie
sembrada (4 107.0 ha), seguido por Michoacán (3 338.50 ha) y Oaxaca (1 553.00 ha) que en conjunto tienen el
67.58% de la superficie sembrada con cocotero del país en un total de 8 998.50 Ha. De acuerdo a datos
estadísticos del SIAP, entre 2010 y 2013, la superficie sembrada a nivel nacional tuvo un ligero decremento del
0.06% pasando de 13 651.25 Ha registradas en 2010 a 13 643.25 Ha en 2013. Por otra parte, la superficie
cosechada a nivel nacional registró un aumento del 1.22 % pasando de 13 154.00 Ha registradas en 2010 a
13 314.50 Ha en 2013. En 2012 el SIAP indica que Sinaloa es la entidad federativa como mayor superficie pero
también la que más bajo rendimiento presentó, esta situación se debe a que muchos productores consideran al
cocotero como una actividad secundaria, a la que le invierten poco ya que no existe seguridad en la venta de la
fruta, o bien, en el caso de ese Estado porque no existe una industria para la comercialización de copra.

En 2012, Sinaloa reportó un total de 4 107.00 ha sembradas e igual número de hectáreas cosechadas; siendo el
primer productor a nivel nacional con un 30.10% de la superficie sembrada. En segundo lugar aparece
Michoacán con un total de 3 338.50 Ha. Sembradas y cosechadas; la superficie sembrada de ambos Estados
representa el 55.92% de la superficie de cocotero a nivel nacional, (Gráfica 2).

GRÁFICO 2. PRINCIPALES ESTADOS PRODUCTORES DE COCO (HA), 2012

ELABORACIÓN PROPIA EN BASE A DATOS ESTADÍSTICOS DE SAGARPA – SIAP, MARZO
2012[10]

23
CAPÍTULO 6. UBICACIÓN PARA LA PLANTA PROCESADORA DE COCO

Para nuestra planta se estudió el terreno en Acapulco Guerrero, donde la industria comercial es muy favorable
aparte de contar con suministro de agua, el terreno se encuentra ubicado con un sector apto para los
proveedores y distribuidores.

FIGURA 13. Ubicación de la planta procesadora de coco

24
CAPÍTULO 7. COSTOS Y RENTABILIDAD DEL PROYECTO

TABLA 13. DATOS DE COSTOS DE ESPACIO, MATERIALES, GLOBALES

Ingreso FDI FDI

FAI sin In. FAI con In. Depreciación gravable Impuestos Estímulos corrientes constantes
Año ($) ($) % ($) ($) ($) ($) ($)
-
0 37798910 0 -37798910 -37798910

1 41355710 42488856 -15 42488841 -14871094 5000000 32617761 31747870

2 41355710 43653051 -15 43653036 -15278562 2000000 30374488 28775961

3 41355710 44849144 -15 44849129 -15697195 29151949 26881216

4 41355710 46078011 -15 46077996 -16127298 29950712 26881216

Inflación = 0.0274

Tasa de impuestos= 35 %

FIGURA 14. TIR

TIR= 68.8%

25
 TABLA 14. BIENES MUEBLES E INMUEBLES y MATERIA PRIMA
Edificio $ 1000000
Equipo industrial $ 5000000
Mobiliario de oficina $ 200000
Terreno $ 31750000
Activo circulante $ 800000
Materia prima $ 48910
Sueldos y salarios $ 3556800 anual
Depreciación mobiliario y equipo 10 % anual
Edificio 5 % anual
Estímulos fiscales 5 millones el primer año y 2 millones el segundo año
Ingresos anuales $ 41355710

Tabla 15. Precios y producción de coco

26
CAPÍTULO 8. EVALUACIÓN DE RIESGOS Y PREVENCIÓN DE ACCIDENTES
TABLA 16. RIESGOS Y PREVENCION DE ACCIDENTES
Clasificación de las Causas
Condiciones de los espacios de
trabajo
Máquinas
Materiales y agentes
contaminantes.
Organización del trabajo
Factores personales/individuales
Agentes físicos en el ambiente
Señalizaciones
Posibilidad de riesgo Acciones correctivas, preventivas. STPS
Condición de los espacio de
trabajo.
Orden y limpieza.
Agentes físicos en el ambiente.
Diseño, construcción, ubicación,
montaje, mantenimiento,
reparación y limpieza de
maquinaria.
Señalización e información de
máquinas.
Manipulación y almacenamiento
de materiales.
Productos químicos (sustancias o
preparados)
Agentes biológicos.
Método del trabajo.
Realización de las tareas.
Formación, instrucciones,
información y señalización sobre
las tareas.
Selección y utilización de equipos
y materiales.
Factores de comportamiento
Factores intrínsecos, de salud o
capacidades.
Causas relativas al nivel del ruido
ambiental, vibraciones,
radiaciones, temperatura,
deslumbramiento y /o aspectos
meteorológicos
Ausencia de información.
Ausencia de alarmas
Deficiencia o inexistencia de
manuales.
27
INSPECCIONES:
Seguridad e Higiene
Condiciones generales
Capacitación y adiestramiento
Recipientes sujetos a presión
Certificación de empresa segura.
SERVICIOS DE IMPLEMENTACION DE
ESTUDIO EN:
Normas de seguridad
Normas de organización
Normas de salud.
CURSOS DE SEGURIDAD E HIGIENEN EN:
Combate de incendios
Trabajos en alturas
Corte y soldadura
Manejo de materiales
Manejo de productos químicos
Uso de Equipo de protección personal
Comisiones de seguridad e higiene.
Electricidad y estadística
Colores y señalamientos de seguridad.
ESTUDIOS DE MEDIO AMBIENTE
SEMARNAT:
Normas de aguas residuales
Normas de emisiones de fuentes fijas
Normas de contaminación por ruido.
PROTECCION CIVIL
Visitas de inspección de protección civil
municipal y estatal.
Desarrollo de programas internos de
protección civil
Cursos de brigadas, contra incendios,
primeros auxilios, evacuación, rescate y
comunicación.
CONCLUSIONES

 Para la ubicación de la planta procesadora de coco, se eligió una zona industrial del municipio de
Acapulco Guerrero ya que cuenta con todos los servicios requeridos, además de que estaría
ubicada en el estado líder en la producción de coco, reduciendo así los costos en la adquisición
de la materia prima.
 Después de haber hecho un estudio de mercado de la demanda de los derivados del coco en
México se observó que la explotación del coco se basa únicamente en la exportación como
materia prima en vez de ser procesado en nuestro país. Por ejemplo, las importaciones de aceite
de coco (2200 ton en 2008) superan las exportaciones, 100 toneladas en el mismo año, lo que
justifica el por qué desarrollar un proyecto para el procesamiento del coco.
 De los experimentos que se realizaron para conocer las condiciones de operación de los distintos
equipos en el proceso, se encontró que para el secado de copra la temperatura de operación debe
ser de 60 °C con un tiempo de 2 horas para reducir a un 12 % de humedad y así poder extraer
aceite virgen por prensado, el rendimiento de extracción fue de 3 %. En el caso de la extracción
de aceite con solventes orgánicos (hexano) se obtuvo un rendimiento del 5 % de extracción de
aceite refinado, con la extracción de aceite crudo mediante una solución salina el rendimiento
fue del 4 %. A pesar de los bajos rendimientos en cada proceso de extracción de aceite, se pudo
notar que la recuperación económica de la planta procesadora está en los subproductos del coco
como la pulpa deshidratada, el concentrado proteico, y que también la cáscara y fibra de coco en
lugar de ser desechados, se pueden vender para que otras empresas produzcan carbón activado.
 Con el diseño y la implementación de esta planta se producirán 42 416.65 L de aceite de coco al
año, satisfaciendo así el 0.5 % de la demanda nacional de aceite de coco en México. Y de
acuerdo a la evaluación económica de este proyecto se obtuvo una Tasa Interna de Retorno (TIR)
del 68 % que comparado con el TREMA que tiene un valor del 25 % es mayor, lo que indica
que el proyecto es rentable.

28
REFERENCIAS

[1] tesiuami.izt.uam.mx/uam/aspuam/tesis
[2] Casimir C. Akoh The Univeristy of Georgia Athens, Georgia David B. Min The Ohio State University
Columbus, Ohio Food Lipids Chemistry, Nutrition, and Biotechnology Second Edition, Revised and Expanded,
Marcel Dekker, Inc. New York • Basel
[3]http://healthimpactnews.com/2013/is-liquid-coconut-oil-that-stays-liquid-in-your-refrigerator-real-
coconut-oil
[4] http://www.taringa.net/ Determinación-de-Lípidos---metodos-y-caracterizacion.html
[5]www.ittoluca.edu.mx/.../practicas química/Integral.
[6]http://es.slideshare.net/maryluz/control-de-calidad-de-aceites-vegetales
[7]Fichas tecnológicas productos SAGARPA e INIFAP www.inifap.gob.mx
[8]Temas selectos de ingeniería en alimentos, extracción, composición y caracterización de los aceites
escenciales.
[9]http://amyd.quimica.unam.mx
web.udlap.mx/tsia/files/2013/12/TSIA-71-Leal-Torres-et-al-2013.pd
[10] http://www.conacoco.com.mx/coco/nueva/somos.htm, Consejo Nacional del Cocotero, A.C. (16/10/14
y 02-12-14)
[12]http://ecoport.org/ep?SearchType=earticleView&earticleId=143&page=1855 (16/10/14)
[13]http://articulos.infojardin.com/Frutales/fichas/coco-cocos-cocotero-cocoteros.htm (17/10/14)
[14]http://articulos.infojardin.com/Frutales/fichas/coco-cocos-cocotero-cocoteros.htm (17/10/14)
[15]http://fichas.infojardin.com/palmeras/cocos-nucifera-cocotero-palma-cocotera-palmera-coco-
indiana.htm (18/10/14)
[16] http://www.biologia.edu.ar/botanica/tema24/images24/sem8.gif (13/10/14)
[17] www.izt.uam.mx/newpage/contactos/anterior/.../carbon_v2.pdf (01/12/14)
[18] http://www.siap.gob.mx/wp-content/uploads/2013/anual/2013/copra2013.pdf
(02-12-14)
[19]López Córdoba Alex. ANALISISI DE ACEITES Y GRASAS,
https://analisisinstrumentalmeh.files.wordpress.com/2011/04/analisis-de-aceites-y-grasa.pdf
[20] www.Patente de aceite de coco IPN.com
[21] Graciani, Enrique. “Los aceites y grasas: composición y propioedades”. 1ra. Ed. 2006,
editorial AMV EDICIONES, MUNDI PRENSA. Pags. 240-241.
[22] Felder, Richard M. “principios elementales de los procesos químicos” 3ra.
Edición, México Limusia Wiley 2013

29
RESULTADOS

ANEXOS 1. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA PARA CADA PROCESO

ACONDICIONAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

Se desfibrarán 19.23 toneladas de coco fruto diariamente para posteriormente obtener agua de coco y pulpa
fresca (copra). Y una vez conocido las fracciones peso de cada componente del coco, se calculan los flujos
másicos de las corrientes de salida del proceso de acondicionamiento.

FIGURA 15. ACONDICIONAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑓 = 19.23
𝑑𝑖𝑎
𝑋𝐶𝐴𝑆𝐶𝐴𝑅𝐴 = 0.15
𝑋𝐹𝐼𝐵𝑅𝐴 = 0.43
𝑋𝐶𝑂𝑃𝑅𝐴 = 0.30
𝑋𝐴𝐺𝑈𝐴 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝐶𝑂 = 0.12

𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑐𝑜 𝑡𝑜𝑛 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑛 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎

𝐹 = (19.23 ) (0.43 ) = 8.69
𝑑𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑐𝑜 𝑑𝑖𝑎

30
 𝑋𝐹𝐼𝐵𝑅𝐴 = 1

𝐶𝑓 = 𝐹 + 𝑁𝑐

𝑁𝑐 = 𝐶𝑓 − 𝐹
𝑡𝑜𝑛
𝑁𝑐 = ?
𝑑𝑖𝑎
𝑡𝑜𝑛 𝑛𝑢𝑒𝑧 𝑐𝑜𝑐𝑜
𝑁𝑐 = 19.23 − 8.6989 = 10.9611
𝑑𝑖𝑎
𝑚1 𝑋1 = 𝑚2 𝑋2
(19.23)(0.30) = (10.9611)𝑋𝐶𝑂𝑃𝑅𝐴
(19.23)(0.30)
𝑋𝐶𝑂𝑃𝑅𝐴 = = 0.53
(10.9611)
(19.23)(0.12) = (10.9611)𝑋𝐴𝐺𝑈𝐴 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝐶𝑂
(19.23)(0.12)
𝑋𝐴𝐺𝑈𝐴 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝐶𝑂 = = 0.21
(10.9611)
(19.23)(0.15) = (10.9611)𝑋𝐶𝐴𝑆𝐶𝐴𝑅𝐴
(19.23)(0.15)
𝑋𝐶𝐴𝑆𝐶𝐴𝑅𝐴 = = 0.26
(10.9611)
𝑋𝐶𝐴𝑆𝐶𝐴𝑅𝐴 = 0.26
𝑋𝐶𝑂𝑃𝑅𝐴 = 0.53
𝑋𝐴𝐺𝑈𝐴 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝐶𝑂 = 0.21
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑐𝑜 1𝑐𝑜𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑐𝑜𝑠
(19230 )( ) = 8325
𝑑𝑖𝑎 2.310 𝑘𝑔𝑐𝑜𝑐𝑜 𝑑𝑖𝑎

TABLA 17. CARACTERÍSTICAS DE LA MAQUINA DESFIBRADORA

Potencia Capacidad
3 HP 1000 cocos/h

El trabajo realizado por la maquina desfibradora se calculó de la siguiente manera:

𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡
31
Se desfibrarán 8325 cocos (19.23 ton de coco fruto) por día, y tomando en cuenta la capacidad de la maquina
(1000 cocos/h), el tiempo de procesamiento es:

ℎ
8325 𝑐𝑜𝑐𝑜𝑠 ∗ = 8.325 ℎ
1000 𝑐𝑜𝑐𝑜𝑠
Si la potencia de la maquina es de 3 HP, y las horas que requiere esta máquina para procesar los 8325 cocos es
de 8.325 horas entonces el trabajo realizado por la desfibradora será:

𝑊 =𝑃∗𝑡
0.7457 𝑘𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = (3 𝐻𝑃) ( ) = 2.2371 𝑘𝑊
1 𝐻𝑃
𝑊 = (2.2371𝑘𝑊)(8.325 ℎ) = 18.62 𝑘𝑊ℎ
3600𝑠
𝑊 = (18.62 𝑘𝑊ℎ) ( ) = 67032 𝑘𝐽
1ℎ

REMOCIÓN DE LA CÁSCARA DE COCO

Después de remover toda la fibra de los 8325 cocos, estos pasan a un segundo proceso de acondicionamiento
que consiste en remover la cáscara o endocarpo, para obtener como productos la pulpa o copra y el agua de
coco. La cáscara de coco se enviará a un almacén para su venta.

FIGURA 16. REMOCIÓN DE LA CÁSCARA DE COCO

32
 𝑡𝑜𝑛 𝑛𝑢𝑒𝑧 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑐𝑜
𝑁𝑐 = 10.9611
𝑑𝑖𝑎
𝑋𝐶Á𝑆𝐶𝐴𝑅𝐴 = 0.26

𝑋𝐶𝑂𝑃𝑅𝐴 = 0.53
𝑋𝐴𝐺𝑈𝐴 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝐶𝑂 = 0.21
𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
𝐸𝑛𝑑𝑜 = (10.9611)(0.26) = 2.849
𝑑𝑖𝑎
𝑡𝑜𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑜
𝐴𝑐𝑜 = (10.9611)(0.21) = 2.301
𝑑𝑖𝑎
𝐶𝑂𝑃 = 𝑁𝑐 − 𝐴𝑐𝑜 − 𝐸𝑛𝑑𝑜
𝐶𝑂𝑃 = 10.9611 − 2.301 − 2.849
𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑝𝑟𝑎
𝐶𝑂𝑃 = 5.811
𝑑𝑖𝑎

TABLA 18. CARACTERÍSTICAS DE LA MAQUINA DESFIBRADORA

Potencia Capacidad
3 HP 600 cocos/h

El trabajo realizado por esta máquina desfibradora se calcula de la siguiente manera:

Partiendo de la ecuación de potencia y de la capacidad de la maquinaria primero se calcula el tiempo de

procesamiento de 8 325 Nueces de coco.
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡

Se removerá la cáscara a 8 325 Nueces de cocos por día, por lo que con un sencillo cálculo se obtiene el tiempo
total de procesamiento para tal cantidad de cocos.
ℎ
8 325 𝑐𝑜𝑐𝑜𝑠 ∗ = 13.875 ℎ, 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
600 𝑐𝑜𝑐𝑜𝑠
Ahora si la potencia de la maquina es de 3 HP ver tabla 18, y las horas que se requieren para procesar las 8 325
Nueces de cocos es de 13.875 horas, el trabajo realizado por la maquina es:

𝑊 =𝑃∗𝑡
𝑊 = (2.2371 𝑘𝑊)(13.875 ℎ) = 31.039 𝑘𝑊ℎ

33
 3 600 𝑠
𝑊 = (31.039 𝑘𝑊ℎ) ( ) = 111 740.4 𝑘𝐽
1ℎ

PRODUCCIÓN DE AGUA DE COCO EMBOTELLADA

Para producir agua de coco embotellada, esta se tiene que transportar hacia un sistema de micro-filtración para
remover las impurezas que esta agua pueda tener (principalmente residuos de copra), para ello se requiere de
equipos de bombeo por lo que procederemos a calcular la potencia de una bomba para transportar 2 512 L de
agua de coco que se obtienen diariamente del segundo proceso de acondicionamiento para llevarla hacia el
sistemas de micro filtración.

FIGURA 17. PRODUCCIÓN DE AGUA DE COCO EMBOTELLADA

Para este proceso se estima un tiempo de operación de 4 h, y con este dato obtenemos el caudal como se
muestra a continuación.

628 𝐿 ℎ 𝑚3 0.0174 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙: ( )( )( )=
ℎ 3 600 𝑠 1 000 𝐿 𝑠

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 2.43 𝑐𝑚 = 0.0243 𝑚

𝐻 = 2𝑚

𝐴 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 = (3.141615)(0.01215 𝑚)2 = 0.000463 𝑚2

34
Empleando la ecuación de continuidad
𝑉
𝑄=
𝑡
𝐴 ∗ 𝑣 = 𝐶𝑡𝑒
3
𝑄 0.0174 𝑚 ⁄𝑠
𝑄 =𝐴∗𝑣 → 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑣 = = = 37.58 𝑚/𝑠
𝐴 0.000463 𝑚2

Ahora calculamos la potencia de la bomba

𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝐹 ∗ 𝐻 (𝑚 ∗ 𝑔) ∗ 𝐻
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡 𝑡

Multiplicando el numerador y el denominador por el volumen tenemos la siguiente ecuación:

(𝑚 ∗ 𝑔) ∗ 𝐻 𝑉
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ( ) = (𝜌 ∗ 𝑔)(𝐻)(𝑄)
𝑡 𝑉

𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑐𝑜

𝑔 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝐻 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑄 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙
𝑘𝑔 𝑚 𝑚3
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (𝜌 ∗ 𝑔)(𝐻)(𝑄) = (1 092 ) (9.8 ) (2 𝑚) (0.0174 )
𝑚3 𝑠2 𝑠

𝑃 = 372.4156 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠

1 𝐻𝑃
𝑃 = 372.4156 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 ( ) = 0.5 𝐻𝑃, 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
745.7 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠

35
PROCESAMIENTO DE LA COPRA

RUTA DE PROCESAMIENTO 1: Extracción de aceite de coco mediante solventes orgánicos.

La copra que sale del segundo acondicionamiento de materia prima, 5.81 ton copra/día, de se destina el 10 %
para la primer ruta de procesamiento, teniendo como producto principal, el aceite de coco.

Balance de materia

𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
El trabajo realizado por la maquina se define con la siguiente relación.

𝑊 =𝑃∗𝑡
𝑊 = ( 𝑘𝑊)(ℎ) = 𝑘𝑊ℎ
3 600 𝑠
𝑊 = (𝑘𝑊ℎ) ( ) = 1 𝑘𝐽
1ℎ

FIGURA 18. PROCESAMIENTO DE LA COPRA

EXTRACCIÓN DE ACEITE DE COCO MEDIANTE SOLVENTES ORGÁNICOS EN UN EXTRACTOR DE KENNEDY.

Posteriormente, la copra que ya ha sido reducida de tamaño en el trozador es trasladada hacia el extractor de
Kennedy para llevar acabo la extracción del aceite de coco.

La cantidad de copra a procesar es de 5 810 kg de copra diariamente, sin embargo, el tiempo que dura la
operación de extracción de aceite es de 4 horas, por lo que los flujos de alimentación de copra y del solvente
(hexano) serán de 1 452.5 kg/h y 967.5 L/h.

36
 FIGURA 19. EXTRACCIÓN DE ACEITE DE COCO MEDIANTE SOLVENTES ORGÁNICOS EN UN EXTRACTOR DE KENNEDY.

Rendimiento obtenido de experimentación

𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑢𝑣𝑜
𝑐𝑜𝑛 15 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑝𝑟𝑎 → 0.5 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑐𝑜 , utilizando 100 ml de Hexano con un tiempo de
extracción de 4 horas.

Entonces, con 5 810 kg se obtendrían:

5 810 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑝𝑟𝑎 0.5 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 1 000 𝑔𝑟 19.36 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒

( )( ) = 19 366.6 𝑚𝑙 =
𝑑í𝑎 15 𝑔𝑟 1 𝑘𝑔 𝑑í𝑎
19.36 L de aceite de coco es la cantidad es la cantidad esperada a producir diariamente.

SEPARACIÓN DE ACEITE Y HEXANO EN UN EVAPORADOR

Con base en los puntos de ebullición del hexano (69 °C) y del aceite de coco (243 °C), se optó por hacer la
separación de la mezcla aceite –hexano mediante evaporación Flash, ya que al analizar los datos de equilibrio
liquido vapor de la mezcla binaria hexano-ácido láurico (principal componente del aceite de coco) sólo se
obtiene un plato o etapa de separación, ver gráfico 6 del anexo 3.

37
Para purificar el aceite de coco, la corriente de aceite –hexano que sale del extractor de Kennedy con un flujo de
948.16 L/h se conduce a un evaporador para obtener aceite como producto principal y recuperar el hexano
para su recirculación al extractor de Kennedy. Esta evaporación se realiza en un tiempo de 4 horas.

FIGURA 20. SEPARACIÓN DE ACEITE Y HEXANO EN UN EVAPORADOR

Balance de energía en el evaporador22:

𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜

𝑚̇𝐶𝑃𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∆𝑇 = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝 𝐶𝑝 ∆𝑇 + 𝑚̇𝑣𝑎𝑝 𝜆

𝐶𝑃𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑ 𝑥𝑖 𝐶𝑃𝑖 = 𝑥𝑖 𝐶𝑃𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 + 𝑥𝑖 𝐶𝑃ℎ𝑒𝑥𝑎𝑛𝑜

𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝐶𝑃𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑ 𝑥𝑖 𝐶𝑃𝑖 = (0.0204) (1.67 ) + (0.979) (2.81 ) = 2.78
𝑘𝑔 𝐾 𝑘𝑔 𝐾 𝑘𝑔 𝐾
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−ℎ𝑒𝑥𝑎𝑛𝑜 = (0.0204) (921 3
) + (0.979) (655 3 ) = 660 3
𝑚 𝑚 𝑚
𝑘𝑔 𝑚3
𝑚̇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−ℎ𝑒𝑥𝑎𝑛𝑜 = (660 ) (948.16 𝐿/ℎ𝑟) ( ) = 625.78 𝑘𝑔/ℎ
𝑚3 1 000𝐿

38
Posteriormente se calcula la cantidad de vapor requerido en esta operación:

(𝑚̇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝐶𝑃𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∆𝑇)

𝑚̇𝑣𝑎𝑝 =
(𝐶𝑃𝑣𝑎𝑝 ∆𝑇 + 𝜆𝑣𝑎𝑝 )

𝑘𝐽
(625 𝑘𝑔/ℎ𝑟 ) (2.78 ) (60 − 25)𝐾
𝑘𝑔 𝐾
𝑚̇𝑣𝑎𝑝 = = 24.2 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝/ℎ
𝑘𝐽 𝑘𝐽
(4.216 ) (120 − 60)𝐾 + (2 260.87 )
𝑘𝑔 𝐾 𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝
24.2 (4 ℎ) = 96.86 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
ℎ

RUTA DE PROCESAMIENTO 2: Extracción de aceite de coco por prensado y como subproducto pulpa
deshidratada.

Para este proceso se destinará 1 173 kg de copra diariamente que representa el 30 % de la copra disponible en
el proceso global. Los 1 173 kg de copra son transportados a un pretratamiento, donde lo único que se hará es
trozar la copra con el fin de obtener pequeños trozos de este para facilitar la extracción de aceite en el equipo
de prensado.

FIGURA 21. RUTA DE PROCESAMIENTO 2 EXTRACCIÓN DE ACEITE DE COCO POR

PRENSADO Y COMO SUBPRODUCTO PULPA DESHIDRATADA.

Balance de materia en el trozador, suponiendo estado estacionario

𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
Balance de energía en el trozador:
𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑡
𝑊 =𝑃∗𝑡
𝑊 = ( 𝑘𝑊)( ℎ) = 𝑘𝑊ℎ
39
 3 600 𝑠
𝑊 = (𝑘𝑊ℎ) ( ) = 𝑘𝐽
1ℎ
SECADO DE COPRA

La copra que sale reducida de tamaño en trozos se pasa a un secador para reducir la humedad contenida en la
pulpa, ya que esto es necesario para poder llevar a cabo la extracción de aceite por prensado. En pruebas de
laboratorio se definió la cantidad de humedad que se necesita ser removida para tener solo aceite en la copra,
esta temperatura fue de 60 °C, a esta temperatura no hay cambios en las cualidades organolépticas (color,
sabor, olor) de la copra y que son necesarias para conservar su calidad y así fomentar su consumo.

Balance de materia y energía en el secador:

De los resultados obtenidos de laboratorio en cuanto al secado de distintas muestras de copra, se pudo analizar
que la cantidad de agua contenida en la copra representa el 50 % en peso de esta, secado a una temperatura de
60 ° C, por lo que este porcentaje de agua es la que será removida.

FIGURA 22. SECADO DE COPRA

𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐶𝑃𝑎𝑔𝑢𝑎 ∆𝑇 + 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝜆𝑣𝑎𝑝

𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = (871.5 𝑘𝑔/𝑑í𝑎) ((4.216 ) (60 − 25)𝐾 + 2 260.87 )
𝑘𝑔 𝐾 𝑘𝑔

𝑘𝐽
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 2 098 946.7
𝑑í𝑎
𝑘𝐽
2 098 946.7 𝑑𝑖𝑎 , 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑝𝑟𝑎.

40
PRENSADO DE COPRA

La presión o la fuerza por unidad de área que se necesita para llevar a cabo la extracción de aceite por prensado
se calculó de la siguiente manera:

𝐹 =𝑚∙𝑎
𝑤
⃗⃗ = 𝑚𝑔
9.8𝑚
⃗⃗ = (4 000 𝑘𝑔) ( 2 ) = 39 200 𝑘𝑔 𝑚/𝑠 2
𝑤
𝑠
𝑚
39 200𝑘𝑔 2
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 = 𝑠 = 1.0595 ∗ 106 𝑁
0.037𝑚 2 𝑚2

FIGURA 23. PRENSADO DE COPRA

41
OBTENCIÓN DE ACEITE DE COCO UTILIZANDO UNA SOLUCIÓN SALINA

El 60 % del total de la copra que se procesará diariamente es enviado a un molino para su pretratamiento, ya
que la copra molida se mezclará en un tanque con una solución salina.

Balance de Masa: Suponiendo estado estacionario

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Balance de energía: Trabajo realizado por el molino

TABLA 19. CARACTERÍSTICAS DEL MOLINO

Potencia Capacidad
1.5 HP 300 Kg/h

Con base en la capacidad del molino calculamos el tiempo para moler los 3 486 kg de copra.
ℎ
3 486 𝑘𝑔 ∙ = 11.62 ℎ, 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
300 𝑘𝑔
Y si la potencia del molino es de 1.5 HP y el tiempo de la molienda es de 11.62 h entonces, el trabajo realizado
por el molino es:

𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑡
0.7457 𝑘𝑊
𝑊 = (1.5 𝐻𝑃)(11.62 ℎ) = (1.5𝐻𝑃) ( ) (11.62 ℎ) = 13 𝑘𝑊ℎ
1𝐻𝑃

42
 FIGURA 24. OBTENCIÓN DE ACEITE DE COCO UTILIZANDO UNA SOLUCIÓN SALINA

TANQUE AGITADO CON CALENTAMIENTO

Una vez que la copra ha sido molida, esta es trasladada a un tanque agitado con calentamiento para ser
mezclada con una solución salina para que se lleve a cabo la separación del aceite

Balance de materia en el tanque agitado:

Suponiendo estado estacionario.

𝑚𝑎𝑠𝑎𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚𝑎𝑠𝑎𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎 + 𝑚𝑐𝑜𝑝𝑟𝑎 = 𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜𝑠𝑎

73 903 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎 + 3 486 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑝𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 = 77 339 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑠𝑐𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜𝑠𝑎

43
DISEÑO DEL TANQUE AGITADO

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒, 𝜏 = 60 𝑚𝑖𝑛

Cantidad total de mezcla lechosa a procesar 77 339 kg diariamente

Tiempo total de procesamiento= 16 horas

𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜𝑠𝑎 = 1 090 𝑘𝑔/𝑚3

77 339𝑘𝑔
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟 = = 70.954𝑚3 = 70 954 𝐿
1 090 𝑘𝑔/𝑚3
Si empleamos 1 tanque con un tiempo de operación de 8 horas por día, entonces calculamos su volumen de la
siguiente manera.

70 954 𝐿 L 𝐿
= 8 869.25 = 2.464 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
(8 ℎ ) ℎ 𝑠
Conociendo el caudal de alimentación, calculamos el volumen del tanque:
𝑉 (𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒)
𝜏= =
𝑣0 (𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎)
𝐿
𝑉 = 𝜏 ∗ 𝑣0 = (3 600𝑠 ) (2.464 ) = 8 870.4 𝐿 = 8.87 𝑚3
𝑠
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 8.87 𝑚3

𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝜋𝑟 2 ℎ

Suponiendo una altura del tanque de 4 m

8.87 𝑚3
𝑟𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = √ = 0.84 𝑚
𝜋∙4𝑚

Posteriormente calculamos la potencia del mezclador:

44
 FIGURA 25. TANQUE AGITADO

Método de 𝜋 − 𝐵𝑢𝑐𝑘𝑖𝑛𝑔ℎ𝑎𝑚

1. Determinar el número de variables involucradas “V”

2. Hallar el número de unidades “U”

3. Calcula el número de grupos adimensionales. # Grupos adimensionales= #Variables - #Unidades

4. Fija 3 variables

5. Adimensionalizar
TABLA 20. VARIABLES Y DIMENSIONES INVOLUCRADAS EN EL DISEÑO DE UN TANQUE CON AGITACIÓN.
Variables Unidades Dimensiones
Dt Diámetro del tanque M L
H Altura del tanque M L
Ρ Densidad de la sustancia Kg m-3 M L-3
µ Viscosidad de la sustancia Kg m-1 s-1 M L-1 T-1
E Distancia del medio de la paleta al m L
fondo del tanque
W Ancho de la paleta m L
Da Longitud de la paleta m L
P Potencia Kg m2 s-3 M L2 T-3
N Velocidad angular s-1 T-1
L Largo de aspa m L

Número de Grupos adimensionales= 10 -3 =7

45
 Fijamos tres variables que cumplan con los criterios de similitud Geometría, Dinámicos y cinemáticos.

Dt H ρ µ E W Da P N L
M 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0
L 1 1 -3 -1 1 1 1 2 0 1
T 0 0 0 -1 0 0 0 -3 -1 0

• Factor geométrico

𝑫𝒂
𝝅𝟏 =
𝑫𝒕
• Número de Reynolds

𝝆𝑵𝑫𝒂𝟐
𝝅𝟐 =
𝝁
• Número de potencia

𝑃
𝝅𝟑 =
𝜌𝑁 3 𝐷𝑎5

Teniendo los siguientes datos:

• Turbina de 6 palas planas • 𝜇 = 90 cp

• Dt = 1.68 𝑚 •
𝑘𝑔
𝜌 = 1 090 𝑚3
• Da = 0.6 m
• W = 0.35 m • N= 80 rpm
• H= 4 m
Con estos datos calculamos el Número de Reynolds y el Número de potencia

𝑃
𝑵𝒑 =
𝜌𝑁 3 𝐷𝑎5

46
 𝑘𝑔 1
𝜌𝑁𝐷𝑎2 (1 090 3 )(80 )(0.6 )2
𝑚 𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑅𝑒 = == = 348 800 , 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜
𝜇 𝑘𝑔
10−3 𝑚 𝑠
90 cp ( 𝑐𝑝 )

GRÁFICO 2. Np VS Re

GRÁFICO 3. CORRELACIONES DE POTENCIA

47
De la gráfica anterior para un Reynolds de 348 800 se obtienen un número de potencia Np = 3.82, con este
valor calcularemos entonces la potencia del mezclador.
𝑃
𝑵𝒑 =
𝜌𝑁 3 𝐷𝑎5
𝑃 = 𝑵𝒑 𝜌𝑁 3 𝐷𝑎5

𝑘𝑔 −1 3 5
𝑘𝑔 𝑚2
𝑃 = (3.82)(1 090 3 )(1.33𝑠 ) (0.6 𝑚 ) = 761.72
𝑚 𝑠3
𝐾𝑔 𝑚2
761.72 𝑠2
∙ 𝑠 −1 = 761.72 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = 0.762 kW

1𝐻𝑃
P = 0.762 kW ( ) = 1.022 𝐻𝑃
0.7457 𝑘𝑊

Balance de energía en el tanque agitado

𝑚̇𝐶𝑝𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜𝑠𝑎 ∆𝑇 = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝 𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝 ∆𝑇 + 𝑚̇𝑣𝑎𝑝 𝜆𝑣𝑎𝑝

𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
(77 339 𝑘𝑔/𝑑í𝑎) (3.83 ) (60 − 25)𝐾 = 𝑚̇ ((4.216 ) (120 − 60) + 2 260.87 )
𝑘𝑔 𝐾 𝑘𝑔 𝐾 𝐾𝑔

48
 𝑘𝐽
(77 339𝑘𝑔/𝑑í𝑎) (3.83 ) (60 − 25)𝐾
𝑘𝑔 𝐾
𝑚̇𝑣𝑎𝑝 = = 4 124.10 𝑘𝑔/𝑑í𝑎
𝑘𝐽 𝑘𝐽
((4.216 𝑘𝑔 𝐾 ) (120 − 60)𝐾 + 2 260.87 𝑘𝑔)

FILTRADO DE LA MEZCLA LECHOSA QUE SALE DEL TANQUE AGITADO

Una vez terminado el proceso de mezclado, los 77 339 Kg de mezcla lechosa se bombean a un equipo de filtrado
en el cual se separará el bagazo del que se obtendrá posteriormente el coco en polvo. La otra corriente de salida
del separador contiene aceite de coco, proteínas y solución salina.

FIGURA 26. FILTRADO DE LA MEZCLA

Tiempo de operación 8 h
70 954 𝐿 𝐿
= 14 190.8
5ℎ ℎ
14 190.8 𝐿 ℎ𝑟 𝐿 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙: ( )( ) = 3.95 = 0.00395
ℎ𝑟 3 600 𝑠 𝑠 𝑠
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 0.0508 𝑚
𝐻 = 2𝑚
𝐴 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 = (3.141615)(0.0254𝑚)2 = 0.00203 𝑚2

49
Empleando la ecuación de continuidad
𝑉
𝑄=
𝑡
𝐴 ∗ 𝑣 = 𝐶𝑡𝑒
3
𝑄 0.00395 𝑚 ⁄𝑠
𝑄 =𝐴∗𝑣 → 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑣 = = = 1.95 𝑚/𝑠
𝐴 0.00203 𝑚2

Ahora calculamos la potencia de la bomba

𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝐹 ∗ 𝐻 (𝑚 ∗ 𝑔) ∗ 𝐻
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡 𝑡
Multiplicando el numerador y el denominador por el volumen tenemos la siguiente ecuación:

(𝑚 ∗ 𝑔) ∗ 𝐻 𝑉
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ( ) = (𝜌 ∗ 𝑔)(𝐻)(𝑄)
𝑡 𝑉

𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜𝑠𝑎

𝑔 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝐻 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑄 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙
𝑘𝑔 𝑚 𝑚3
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (𝜌 ∗ 𝑔)(𝐻)(𝑄) = (1 090 ) (9.8 ) (2 𝑚) (0.00395 )
𝑚3 𝑠2 𝑠

𝑃 = 84.4 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
1 𝐻𝑃
𝑃 = 84.4 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 ( ) = 0.113 𝐻𝑃
745.7 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠

Ahora calculamos el trabajo realizado por el Decantador Flottweg

TABLA 21. CARACTERÍSTICAS DEL DECANTADOR FLOTTWEG

Potencia Capacidad
12.5 KW 200 m3/h

50
Calculamos el tiempo de tratamiento de 77 339 kg y con base en la capacidad de procesamiento de la
maquinaria que es de 200 m3/h, calcularemos el trabajo que realizará dicha máquina.
1ℎ
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 70.954 𝑚3 ( ) = 0.36 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
200 𝑚3

𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = → 𝑊 = 𝑃 ∗ 𝑡 = (12.5 𝐾𝑊)( 0.36 ℎ) = 4.5 𝐾𝑊
𝑡
El bagazo separado (3 325 kg/día) contiene una fracción másica 0.038 de NaCl, por lo que es necesario remover
esta sal mediante en un proceso de lavado, para esto se utilizará un extractor de Kennedy para tal propósito.

FIGURA 27. EXTRACTOR DE KENNEDY

ENFRIADOR

Ya que separamos la solución salina del aceite y la proteína, esta se recirculará hacia el tanque mezclador,
mientras que la corriente de aceite-proteína-solución salina es enfriada para formar una fase sólida (aceite-
proteína) y así se pueda separar la fase líquida (solución salina).

Balance de materia:

𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
74 015 kg/día = 74 015 kg/día

51
 FIGURA 28. ENFRIADOR

Balance de energía en el enfriador

𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜

𝑚𝐴𝑃𝑆𝑆 𝐶𝑃𝐴𝑃𝑆𝑆 ∆𝑇 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑎 𝐶𝑃𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑎 ∆𝑇

𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
(74 015 ) (3.627 ) (20 − 60)𝐾 = 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑎 (4.186 ) (50 − 15)𝐾
𝑑í𝑎 𝑘𝑔 𝐾 𝑘𝑔 𝐾
𝑘𝑔 𝐽
(74 015 ) (3.627 ) (20 − 60)𝐾
𝑑í𝑎 𝑘𝑔 𝐾
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑎 = = 55 265.54 𝐿/𝑑𝑖𝑎
𝑘𝐽
(4.186 ) (50 − 15)𝐾
𝑘𝑔 𝐾

Separador de tres fases

FIGURA 29. SEPARADOR DE TRES FASES

52
Ahora calculamos el trabajo realizado por el Decantador Flottweg

TABLA 22. CARACTERÍSTICAS DEL DECANTADOR FLOTTWEG

Potencia Capacidad
42.5 kW 4 ton/h

Calculamos el tiempo de tratamiento de 392 kg/día y con base en la capacidad de la máquina que es de 4 ton
/h, procedemos a calcular el trabajo que realizará está maquinaria.
1ℎ
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 392 𝑘𝑔 ( ) = 0.098 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
4 000 𝑘𝑔

𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = → 𝑊 = 𝑃 ∗ 𝑡 = (42.5 𝑘𝑊)( 0.098 ℎ) = 4.165 𝑘𝑊ℎ
𝑡
CALENTADOR

Para separar los componentes del aglomerado (corriente de aceite-proteína en fase sólida), la sometemos a
calentamiento para volverla líquida, ya que posteriormente pasará a una centrifuga para finalmente obtener el
aceite de coco y el concentrado proteico.

Balance de materia:

𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
392 kg aceite-proteína/día = 392 kg aceite-proteína/día

FIGURA 30. CALENTADOR

53
Balance de energía en el calentador

𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜

𝑚𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒í𝑛𝑎 𝐶𝑃𝐴𝑃 ∆𝑇 = 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙 𝐶𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙 ∆𝑇

𝐶𝑃𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑖𝑛𝑎 = ∑ 𝑥𝑖 𝐶𝑃𝑖 = 𝑥𝑖 𝐶𝑃𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 + 𝑥𝑖 𝐶𝑃𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒í𝑛𝑎

𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝐶𝑃𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑ 𝑥𝑖 𝐶𝑃𝑖 = (0.22) (1.67 ) + (0.78) (0.93 ) = 1.0928
𝑘𝑔 𝐾 𝑘𝑔 𝐾 𝑘𝑔 𝐾

𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
(392 ) ( 1.0928 ) (35 − 25)𝐾 = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝 𝑐𝑎𝑙 (4.216 ) (120 − 60)𝐾
𝑑í𝑎 𝑘𝑔 𝐾 𝑘𝑔 𝐾
𝑘𝑔 𝑘𝐽
(392 ) (1.0928 ) (35 − 25)𝐾
𝑑í𝑎 𝑘𝑔 𝐾
𝑚̇𝑣𝑎𝑝 𝑐𝑎𝑙 = = 17.30 𝑘𝑔
𝑘𝐽
(4.216 ) (120 − 60)𝐾
𝑘𝑔 𝐾

SEPARACIÓN DEL ACEITE Y DEL CONCENTRADO PROTEICO EN UNA CENTRIFUGA DE DISCO

El aglomerado ya en fase líquida es tratado en una centrifuga para separar el aceite del concentrado.

Balance de materia y energía en la centrifuga:

FIGURA 31. CENTRIFUGA DE DISCO

54
El trabajo realizado por la centrifuga es:

TABLA 23. CARACTERÍSTICAS DE LA CENTRIFUGA

Potencia Capacidad
5.5 kW 10000L/h

𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡

Se tratarán 392 kg de aglomerado diariamente y con base en la capacidad de la centrifuga (10 000 L/h), el
tiempo de procesamiento es:

392 kg
Vol = = 0.3881𝑚3 = 388.12 𝐿 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑘𝑔
1 010 3
𝑚
Como las capacidad de la centrifuga es de 10 000 L/h, entonces el tiempo de operación será de
ℎ
388.12 𝐿 ∗ = 0.39 ℎ
10 000 𝐿
La máquina tiene una potencia de 5.5 kW, y las horas de operación es de 0.39 horas, el trabajo realizado por la
centrifuga será:

𝑊 =𝑃∗𝑡
𝑊 = (5.5 𝑘𝑊)(0.39 ℎ) = 2.135 𝑘𝑊 ℎ
3 600𝑠
𝑊 = (2.135 𝑘𝑊 ℎ) ( ) = 7 684.75 𝑘𝐽
1ℎ

55
ANEXOS 2. DATOS DE SECADO

TABLA 24. DATOS DE SECADO

tiempo peso (g) Xseca X/X0 %Xseca Pss (g)
(min)
0 110 1.75 1 175 40
5 106 1.65 0.9636363 165
6
10 98 1.45 0.8909090 145
9
15 92 1.3 0.8363636 130
4
20 89 1.225 0.8090909 122.5
1
25 82 1.05 0.7454545 105
5
30 79 0.975 0.7181818 97.5
2
40 74 0.85 0.6727272 85
7
50 70 0.75 0.6363636 75
4
60 69 0.725 0.6272727 72.5
3
90 62 0.55 0.5636363 55
6
120 56 0.4 0.5090909 40
1
150 53 0.325 0.4818181 32.5
8
180 48 0.2 0.4363636 20
4
210 44 0.1 0.4 10
240 44 0.1 0.4 10

56
 GRÁFICO 4. PORCIENTO DE HUEMDAD DEL COCO SECO PARA REPOSTERIA
0

En la presente gráfica se muestra la cinética de secado de una muestra de copra secada a 60 °C, con dicha
gráfica podemos estimar el tiempo de secado y que humedad se alcanza reducir con dicha operación. Por
ejemplo para reducir a un 50 % de humedad de cierta muestra de copra, el tiempo de tratamiento o secado será
de aproximadamente 120 minutos. Y el porcentaje de humedad máximo a reducir será hasta el 40 %.

57
ANEXOS 3. DATOS DE EQUILIBRIO LÍQUIDO VAPOR DE LA MEZCLA BINARIA
HEXANO-ÁCIDO LÁURICO

La presión de vapor del hexano para diferentes temperaturas se calcula con la ecuación de
Antoine, donde las constantes para dicha sustancia son las siguientes.

Constantes para el hexano en la

ecuación de Antoine
A B C
4 1170.875 224.317

𝐵
𝑙𝑜𝑔10 𝑃° = 𝐴 −
𝑇+𝐶

En cuanto al ácido láurico se empleó la relación de LederEL [21], con los siguientes valores
reportados.

21
TABLA 25. VALORES DE LAS CONSTANTES ∆𝐻𝑉0 , Ε, C DE LA ECUACIÓN DE LEDER EL
Ácidos. ∆𝐻𝑣0 Ε C
Cáprico 22990 0.0334 11.318
Láurico 23590 0.0349 11.408
Mirístico 24960 0.0334 11.493
Palmítico 26050 0.0326 11.568
Esteárato 27280 0.0317 11.636
Oleico 26660 0.0304 11.340
Eúrico 29310 0.0264 11.458

𝜆0 𝜀𝑇𝑣
𝐿𝑛 𝑃𝑣 = − [ ] + 1.75 ∗ 𝐿𝑛𝑇𝑒 − ( ) + 𝐶 ∗ 𝐿𝑛 10
𝑅𝑇𝑣 𝑅

Para el cálculo de los datos de equilibrio líquido-vapor de la mezcla hexano-ácido láurico se

considera el intervalo de 69-300 °C, donde la temperatura de ebullición del hexano es de 69
°C y de 300 °C para el ácido láurico.

58
 A hexano Presión Total
B ácido láurico 760 mmHg

TABLA 26. DATOS DE EQUILIBRIO

Temperatura Temperatura Pv(mmHg) Pv(mmHg)
x y*
(°C) (K) de A de B
69 342 766.7365236 0.013799693 0.99121387 0.99999984
79 352 1038.131601 0.032669722 0.73207602 0.999988483
89 362 1378.66209 0.073134303 0.55123528 0.999956816
99 372 1799.044546 0.155503494 0.42239653 0.999881817
109 382 2310.418299 0.315314173 0.32885317 0.99972155
119 392 2924.219458 0.611920817 0.25974351 0.999403976
129 402 3652.0556 1.140261583 0.20785465 0.998811509
139 412 4505.584345 2.046181821 0.16830185 0.997760782
149 422 5496.398384 3.545416404 0.13771615 0.995977427
159 432 6635.918888 5.945935173 0.11373411 0.993066211
169 442 7935.298664 9.672869299 0.09467103 0.988477462
179 452 9405.335906 15.29470751 0.07930799 0.981471428
189 462 11056.39896 23.54894231 0.06675075 0.971082852
199 472 12898.36219 35.36492679 0.05633485 0.95608862
209 482 14940.55266 51.88143893 0.0475609 0.934981696
219 492 17191.70728 74.45639467 0.04004987 0.905954703
229 502 19659.93973 104.6663361 0.03351186 0.866896353
239 512 22352.71652 144.29375 0.027724 0.815403486
249 522 25276.84136 195.3009248 0.02251453 0.748810768
259 532 28438.44699 259.7898767 0.01775138 0.664239148
269 542 31842.99371 339.9488073 0.01333367 0.558663102
279 552 35495.27384 437.98651 0.00918535 0.42899546
289 562 39399.4211 556.0570425 0.00525039 0.272187468
299 572 43558.92451 696.1777481 0.00148899 0.085340598
300 573 43989.03494 711.4740881 0.00112127 0
Datos de equilibrio líquido-vapor de la mezcla hexano-ácido láurico considerando el intervalo
de temperatura de 69-300 °C.

59
 GRÁFICO 5.DIAGRAMA DE TEMPERATURA COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA BINARIA HEXANO-ÁCIDO LAURICO

Temperatura vs. composición

P= Cte.
350 350
linea de condensación

linea de vaporización
300 300

250 250

T
200 200

150 150

100 100

50 50

0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
x, y

En la gráfica 5 se muestra un diagrama del tipo Temperatura-composición para una mezcla

binaria (hexano-ácido laurico). La curva superior indica la composición del vapor, además, nos
da la temperatura de ebullición en función de la composición en la fase vapor (y i), mientras
que la curva inferior se refiere a la composición del líquido, la cual también nos proporciona la
temperatura de ebullición en función de dicha composición (xi).

60
 GRÁFICO 6. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO L-V DE LA MEZCLA HEXANO-ÁCIDO LÁURICO

Equilibrio vapor-liquido de la mezcla Hexano- Ácido Láurico

0.9

0.8

0.7

0.6
Y
0.5

0.4
curva de equilibrio

0.3
Series2

0.2

0.1

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
X

En la gráfica anterior se muestra la distribución de equilibrio liquido vapor de la mezcla binaria

hexano-ácido láurico. Este diagrama representa una manera de identificar el número de
etapas en el proceso de separación llevada a cabo en una torre de destilación para separar la
mezcla hexano-aceite de coco y así poder purificar el producto de interés, es decir, el aceite
de coco junto con su componente principal que es el ácido laurico. Sin embargo en dicha
gráfica solo se pudo establecer una etapa de separación, por lo que se decidió llevar a cabo
solamente un proceso de evaporación flash en vez de la destilación.

61
Distribución operacional de la planta procesadora de coco.

Figura 32. Distribución operativa de la planta procesadora de coco.

62
DIAGRAMA DEL PROCESAMIENTO INTEGRAL DEL COCO