Resistencia A La Compresion

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA CIVIL

INFORME DE PROYECTO:
RESISTENCIA A LA COMPRESION DE TESTIGOS CILINDRICOS

ASESOR:
ING. IVAN VASQUEZ ALFARO

AUTORES:
MARTINEZ ALVA, DEIBY GIUSEPPE
MINCHOLA VARELA, JAVIER
GUILLEN DIEEZ, MIRIAM
NAVARRO ARAUJO, ANTHONIN GIANFRANCO
RIVERA CHUE, BENJAMIN

TRUJILLO PER

2014
TECNOLOGIA DEL CONCRETO
26 de junio del
2014

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2

NDICE

1. RESUMEN...3

2. OBJETIVOS.3

3. FUNDAMENTO TERICO4

4. MATERIALES Y EQUIPOS.19

5. PROCEDIMIENTO...20

6. RESULTADOS..23

7. DISCUSION DE RESULTADOS25

8. CONCLUSIONES.26

9. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES27

10. BIBLIOGRAFA.28

LABORATORIO N10

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RESISTENCIA A LA COMPRESION DE TESTIGOS
CILINDRICOS

I. RESUMEN

En el presente trabajo se describe el proceso de evaluacin de
resistencia a la compresin en esta experiencia se aplica la norma
ASTM G 109.99 que consiste en preparar un concreto normal que se
realiza con arena y piedra, normalizadas para que al ejecutar los
diferentes ensayos estas mantengan sus cualidades constantes y no
interfieran con los resultados posteriores. Con este concreto
confeccionaron probetas de 15 x 30 cm , a las cuales se les realiza
ensayos de compresin con el fin de conocer empricamente su
comportamiento ante estas solicitaciones; adems de obtener la carga
mxima en la cual el material falla para determinar la resistencia ante
cada tipo de carga ejercida (puntual y distribuida) con el fin de extrapolar
estos resultados a grandes mezclas de hormign para estimar la
resistencia en grandes construcciones de este material a medida que
transcurre el tiempo de fabricacin.

II. OBJETIVOS

2.1 Determinar la resistencia a la compresin testigos cilndricos de
concreto, bajo la norma ASTM C39 y AASHTO T22 (NTP 339.034).

2.2 Determinar la tendencia de la resistencia compresiva con el
aumento de la relacin agua/cemento.

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2.3 Interpretar las grficas de influencia resistencia a la compresin en
testigos cilndricos de concreto.

III. MARCO TEORICO

Las mezclas de concreto se pueden disear de tal manera que tengan
una amplia variedad de propiedades mecnicas y de durabilidad que
cumplan con los requerimientos de diseo de la estructura. La
resistencia a la compresin del concreto es la medida ms comn de
desempeo que emplean los ingenieros para disear edificios y otras
estructuras. La resistencia a la compresin se mide fracturando probetas
cilndricas de concreto en una mquina de ensayos de compresin; se
calcula a partir de la carga de ruptura dividida por el rea de seccin que
resiste a la carga.

Los requerimientos para la resistencia a la compresin pueden variar
desde 17MPa para concreto residencial hasta 28MPa y ms en
estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifican
resistencias superiores hasta 70MPa y ms.

3.1. AGREGADOS

Llamados tambin ridos, son
materiales inertes que se
combinan con los aglomerantes
(cemento, cal, etc.) y el agua
formando los concretos y
morteros.
Los agregados ocupan
comnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85%
en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto
recin mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y
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en la economa. Las propiedades fsicas que podran ser afectadas
incluyen el peso unitario, la manejabilidad, el mdulo de elasticidad,
resistencia, contraccin, flujo plstico, comportamiento trmico y
durabilidad.
Pueden tener tamaos que van desde partculas casi invisibles hasta
pedazos de piedra. Junto con el agua, el cemento y aditivos, conforman
el conjunto de ingredientes necesarios para la fabricacin de concreto.
La estructura interna de una partcula de agregado, est constituida de
materia slida y de vacos que pueden o no contener agua.
Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un
uso ptimo: deben consistir en partculas durables, limpias, duras,
resistentes y libres de productos qumicos absorbidos, recubrimientos de
arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar la hidratacin y la
adherencia de la pasta del cemento. Las partculas de agregado que
sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables.
Dentro de los agregados encontramos dos clasificaciones: los agregados
gruesos o gravas y los agregados fino o arenas. Esta clasificacin de los
agregados se deriva de la condicin mnima del concreto convencional
de dividir los agregados en dos fracciones principales cuya frontera
nominal es 4.75 mm (malla N 4 ASTM).

Fig. N01: Lmites de granulometra

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3.1.1. AGREGADO FINO

La arena, agregado fino o rido
fino se refiere a la parte del
rido o material cermico
inerte que interviene en la
composicin del hormign.

Aqul que pasa el tamiz N4 (4.75mm) y queda retenido en la malla
N200 (0.075 mm). La mayora de sus partculas son menores que 5 mm
(0.2 pulg).
Los agregados finos o arenas consisten en arena natural extrada de los
ros, lagos, depsitos volcnicos o arenas artificiales, esto es, que han
sido triturados.
El rido fino o arena constituye de hecho la mayor parte del porcentaje
en peso del hormign. Dicho porcentaje usualmente supera el 60% del
peso en el hormign fraguado y endurecido. La adecuacin de un rido
para la fabricacin de hormign debe cumplir un conjunto de requisitos
usualmente recogidos en las normas como la EHE, el euro cdigo 2 o
las normas ASCE/SEI. Dichos requisitos se refieren normalmente a la
composicin qumica, la granulometra, los coeficientes de forma y el
tamao.

Los agregados finos deben cumplir ciertas reglas para darles un uso
ingenieril ptimo: deben consistir en partculas durables, limpias, duras,
resistentes y libres de productos qumicos absorbidos, recubrimientos de
arcilla y de otros materiales finos que pudieran afectar la hidratacin y la
adherencia de la pasta de cemento. Las partculas de agregado que
sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables.

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REQUISITOS DE GRANULOMETRA

La granulometra del agregado fino dentro de los lmites de la norma
ASTM C 33, generalmente es satisfactoria para la mayora de los
concretos. El agregado fino deber estar bien gradado entre los lmites
fino y grueso. Los lmites de la norma ASTM C 33 con respecto a las
dimensiones de malla se indican a continuacin:
Tamiz U.S.
Standard
Dimensin
de la malla
(mm)
Porcentaje en
peso que pasa
(%)
3/8 9,52 100
N 4 4,75 95 - 100
N 8 2,36 80 - 100
N 16 1,18 50 - 85
N 30 0,60 25 - 60
N 50 0,30 10 - 30
N 100 0,15 2 - 10

La mayora de las especificaciones para concreto incluyen un requisito
de calidad en el agregado fino para asegurar la calidad del concreto
endurecido. Aunque la arena natural de baja calidad puede no causar
deterioro en condiciones de congelamiento y descongelamiento en
concreto con aire concluido, s causa una importante variacin en la
contraccin y la demanda de agua del mortero.
La granulometra ms conveniente para el agregado fino, depende del
tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamao mximo del
agregado grueso. En mezclas ms pobres, o cuando se emplean
agregados gruesos de tamao pequeo, la granulometra que ms se
aproxime al porcentaje mximo que pasa por cada malla resulta lo ms
conveniente para lograr una buena trabajabilidad.
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En general, si la relacin agua-cemento se mantiene constante y la
relacin de agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede
hacer uso de un amplio rango en la granulometra sin tener un efecto
apreciable en la resistencia. En ocasiones se obtendr una economa
mxima, ajustando la mezcla del concreto para que encaje con la
granulometra de los agregados locales. Entre ms uniforme sea la
granulometra, mayor ser la economa.

CALIDAD

En general, el agregado fino o arena deber cumplir con los requisitos
establecidos en la norma, es decir, no deber contener cantidades
dainas de arcilla, limo, lcalis, mica, materiales orgnicos y otras
sustancias perjudiciales.
El mximo porcentaje en peso de sustancias dainas no deber exceder
de los valores siguientes, expresados en porcentaje del peso:

Sustancia Norma
Lmite
mximo
(%)
Material que pasa por el
tamiz
N 200
ASTM C 117 3%
Materiales ligeros ASTM C 123 1%
Grumos de arcilla ASTM C 142 3%
Total de otras sustancias
dainas
(como lcalis, mica,
limo)
- 2%
Prdida por
meteorizacin
ASTM C 88, mtodo
Na
2
SO
4

10%

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3.1.2. AGREGADO GRUESO

Constituida por grava y piedra triturada
> 5 mm (0.2 pulg.) Normalmente entre
4.75 mm (malla N4) y 38.1 mm (1)
Estos ridos son partculas granulares
de material ptreo (es decir, piedras) de
tamao variable. Este material se
origina por fragmentacin de las
distintas rocas de la corteza terrestre, ya sea en forma natural o artificial.
En este ltimo caso actan los procesos de chancado o triturado
utilizados en las respectivas plantas de ridos. El material que se
procesa corresponde principalmente a minerales de caliza, granito,
dolomita, basalto, arenisca, cuarzo y cuarcita. El desgaste natural
producido por el movimiento en los lechos de ros haya generado formas
redondeadas, en cuyo caso se conoce como canto rodado.

Existen tambin casos de gravas naturales que no son cantos rodados.
Por sus propiedades, es necesario que las gravas provengan de
materiales duraderos, resistentes y slidos mecnicamente, sin
contaminantes o partculas dainas que afecten el fraguado del
concreto.
La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del
hormign o concreto, por este motivo su calidad es sumamente
importante para garantizar buenos resultados en la preparacin de
estructuras de hormign. Numerosos estudios han demostrado que para
una resistencia a la compresin alta comn elevado contenido de
cemento y baja relacin agua-cemento el tamao mximo de agregado
debe mantenerse en el mnimo posible (12,7 a 9,5). En principio el
incremento en la resistencia a medida que disminuye el tamao mximo
del agregado se debe a una reduccin en los esfuerzos de adherencia
debido al aumento de la superficie especfica de las partculas.

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Se ha encontrado que la adherencia a una partcula de 76 mm es
apenas un 10% de la correspondiente a una de 12,5 mm, y que excepto
para agregados extremadamente buenos o malos, la adherencia es
aproximadamente entre el 50 a 60% de la resistencia de la pasta a los 7
das.

Las fuerzas de vnculo dependen de la forma y textura superficial del
agregado grueso, de la reaccin qumica entre los componentes de la
pasta de cemento y los agregados. Otro aspecto que tiene que ver con
el tamao mximo del agregado es el hecho de que existe una mayor
probabilidad de encontrar fisuras o fallas en una partcula de mayor
tamao provocadas por los procesos de explotacin de las canteras
(dinamitado) y debido a la reduccin de tamao (trituracin), lo cual lo
convertir en un material indeseable para su utilizacin en concreto.
Tambin se considera que la alta resistencia producida por agregados
de menor tamao se debe a una baja en la concentracin de esfuerzos
alrededor de las partculas, la cual es causada por la diferencia de los
mdulos elsticos de la pasta y el agregado. Se ha demostrado que la
grava triturada produce resistencias mayores que la redondeada.
Esto se debe a la trabazn mecnica que se desarrolla en las partculas
angulosas. Sin embargo se debe evitar una angulosidad excesiva debido
al aumento en el requerimiento de agua y disminucin de la
trabajabilidad a que esto conlleva.
El agregado ideal debe ser limpio, cbico, anguloso, triturado 100%, con
un mnimo de partculas planas y elongadas.

COMPOSICIN

El agregado grueso estar formado por roca o grava triturada obtenida
de las fuentes previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio,
para certificar su calidad. El tamao mnimo ser de 4,8 mm. El
agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y sin recubrimiento de
materiales extraos o de polvo, los cuales, en caso de presentarse,
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debern ser eliminados mediante un procedimiento adecuado, como por
ejemplo el lavado.
La forma de las partculas ms pequeas del agregado grueso de roca o
grava triturada deber ser generalmente cbica y deber estar
razonablemente libre de partculas delgadas, planas o alargadas en
todos los tamaos.

CALIDAD

En general, el agregado grueso deber estar de acuerdo con la norma
ASTM C 33 (El uso de la norma est sujeto de acuerdo al pas en el cual
se aplique la misma ya que las especificaciones de cada una de estas
varan de acuerdo con la regin o pas). Los porcentajes de sustancias
dainas en cada fraccin del agregado grueso, en el momento de la
descarga en la planta de concreto, no debern superar los siguientes
lmites:
Sustancia Norma
Lmite mximo
(%)
Material que pasa por el
tamiz N200
ASTM C 117 mx. 0.5
Materiales ligeros ASTM C 123 mx. 1
Grumos de arcilla ASTM C 142 mx. 0.5
Otras sustancias dainas - mx. 1
Prdida por intemperismo ASTM C 88, mtodo
Na
2
SO
4

mx. 12
Prdida por abrasin en
la mquina de Los
ngeles
ASTM C 131 y C 535 mx. 40

TAMAO
A menos que especficamente se indique lo contrario, el tamao mximo
del agregado que deber usarse en las diferentes partes de la obra ser:
Tamao mximo Uso general
51 mm (2") Estructuras de concreto en masa: muros, losas y pilares
de ms de 1 m de espesor
38 mm (1") Muros, losas, vigas, pilares, etc., de 30 cm a 1 m de
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espesor
19 mm (3/4) Muros delgados, losas, alcantarillas, etc., de menos de 30
cm de espesor

APLICACIN

La grava se usa como rido en la fabricacin de hormigones. Tambin,
como lastre y revestimiento protector en cubiertas planas no transitables,
y como filtrante en soleras y drenajes.

OBTENCIN

Como fuente de abastecimiento se pueden distinguir las siguientes
situaciones:
Bancos de sedimentacin: son los bancos construidos
artificialmente para embancar el material fino-grueso que arrastran
los ros.
Cauce de ro: corresponde a la extraccin desde el lecho del ro, en
donde se encuentra material arrastrado por el escurrimiento de las
aguas.
Pozos secos: zonas de antiguos rellenos aluviales en valles
cercanos a ros.
Canteras: es la explotacin de los mantos rocosos o formaciones
geolgicas, donde los materiales se extraen usualmente desde
cerros mediante lo que se denomina tronadura o voladura (rotura
mediante explosivos).

3.2. CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidrulico que
cuando se mezcla con ridos, agua y fibras de acero discontinuas y
discretas tiene la propiedad de conformar una masa ptrea resistente y
duradera denominada hormign.

Es el ms usual en la construccin y es utilizado como aglomerante para
la preparacin del hormign (en Hispanoamrica concreto). Como
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cemento hidrulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en
presencia de agua, al reaccionar qumicamente con ella para formar un
material de buenas propiedades aglutinantes.

CEMENTO PORTLAND TIPO ICo PACASMAYO

De uso general en la construccin, para emplearse en obras que no
requieran propiedades especiales.
El cemento portland Tipo I se fabrica mediante la molienda conjunta de
Clinker Tipo I y yeso, que brindan mayor resistencia inicial y menores
tiempos de fraguado.

DESCRIPCIN
El cemento portland Tipo I es un cemento de uso general que cumple
con los requisitos de las normas tcnicas NTP 334.009 y ASTM C 150.
El cemento portland Tipo I se fabrica mediante la molienda conjunta de
Clinker Tipo I y yeso que le brindan mayor resistencia inicial y menores
tiempos de fraguado.

APLICACIONES

De uso tradicional en la construccin, para emplearse en obras que no
requieran propiedades especiales de ningn tipo:
Obras de concreto y de concreto armado en general.
Para estructuras que requieren rpido desencofrado.
Concreto en clima fro.
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Productos prefabricados.
Pavimentos y cimentaciones.

PROPIEDADES

- Mayor resistencia inicial: Debido a su ptima formulacin el
cemento Tipo I desarrolla mayor resistencia a edades tempranas y
menores tiempos de fraguado.

- Menores tiempos de fraguado

3.3. AGUA Y RELACION A/C

La cantidad de agua de amasado que lleva una mezcla de hormign en
la variable que influye ms directamente en la resistencia final que
obtendr dicho hormign, por lo que cuando se buscan resistencias
elevadas hay que reducir el mximo posible la aportacin de agua a la
mezcla.

En los hormigones convencionales, la trabajabilidad de los mismos es
funcin principal de la cantidad de agua que se les haya aadido,
mientras que los H.A.R., la incorporacin de un aditivo superplastificante
traslada a este producto la posibilidad de obtencin de un hormign
manejable.
En base a estas consideraciones, los ensayos se prepararon con
relaciones agua/ cemento comprendidas entre 0,28 y 0,35, viniendo el
lmite inferior obligado por el agua que necesita el cemento para su total
hidratacin. Finalizados los ensayos, la cantidad de agua seleccionada
fue la de 150 litros/m, estando incluido en este valor la aadida para el
amasado, la del superplastificante y la aportada por la humedad de los
ridos.

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3.4. ENSAYO DE COMPRESION

Se puede definir como el
esfuerzo mximo que puede
soportar un material bajo una
carga de aplastamiento. Sin
embargo, la resistencia a la
compresin de los materiales
que no se rompen en la
compresin, se define como la
cantidad de esfuerzo necesario
para deformar el material una
cantidad arbitraria. La resistencia a la compresin se calcula dividiendo
la carga mxima por el rea transversal original de una probeta en un
ensayo de compresin. En ingeniera, el ensayo de compresin, es un
ensayo tcnico para determinar la resistencia de un material o su
deformacin ante un esfuerzo de compresin.
En la mayora de los casos se realiza con hormigones y metales (sobre
todo aceros), aunque puede realizarse sobre cualquier material. Se
realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresin
en una mquina universal (NTP 339.034).

UTILIDAD DEL ENSAYO
El ensayo es bsico para la aceptacin de hormign puesto en obra o
para la evaluacin de la capacidad de un hormign a compresin.

3.5. OBTENCION DE MUESTRAS
PROBETAS DE CONCRETO (NTP 339.034): Las probetas de ensayo
deben cumplir en cuanto a dimensiones, preparacin y curado con las
Normas NTP 339.033 y NTP 339.034.
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Para el caso de las dimensiones, estas deben tener 15cm de dimetro y
30cm de longitud, pudiendo esta relacin variar. Esto ser corregido con
el factor de correccin que establece la NTP 339.034 (ASTM C-39).

Fig01. Probeta de concreto con dimensiones adecuadas a la norma

Durante la preparacin stas deben seguir un buen procedimiento
constructivo y durante el curado se deben tener precauciones en el lugar
dnde se realizar el curado (cmara de curado).

Las probetas se ensayan inmediatamente despus de ser retiradas del
agua o de la cmara de curado. En caso que debe transcurrir cierto
tiempo entre el curado y el ensayo, se mantienen hmedas, cubrindolas
con paos o lienzos humedecidos, hasta el momento del ensayo. El
ensayo se realiza con la probeta en estado hmedo.

Las tolerancias de tiempo permitidas a una edad determinada son:
EDAD DE ENSAYO TOLERANCIA
PERMISIBLE
24horas 0.5h 2.1%
3das 2h 2.8%
7das 6h 3.6%
28das 20h 3.0%
90das 2d 2.2%

Esquema 01. Tolerancias permisibles para cada edad de probeta.

30 cm
15 cm
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Estas tolerancias son el tiempo mximo que puede esperar una probeta
luego de ser curada para comenzar el ensayo.

3.6. REFRENTADO
El mortero para refrendar ha de tener una resistencia igual o superior a
la del hormign que conforma la probeta y, en todo caso, superior a 350
kg/cm a las dos horas. Por otro lado el mortero tiene que ser capaz de
unirse ntimamente al hormign hmedo de la probeta. El mortero se
compone por un 62%, en peso, de azufre monoclnico pulverizado, un 36
% de arena de naturaleza silicica de tamao comprendido entre 0,32
mm y 0,16 mm, y un 2% de negro humo. El dispositivo de refrentado,
constituido con material inerte al mortero y mecnicamente resistente,
consta de un plato de refrentado, que debe tener un dimetro superior
en 25 mm al dimetro de la probeta, de superficie plana con una
desviacin mxima de 0,05 mm en 150 mm y dureza superior a 60 HRC,
y un mecanismo de alineacin que asegure la ortogonalidad entre la
superficie refrentada y el eje de la probeta dentro de un margen de 0,5.
En primer lugar se procede a pesar los distintos componentes secos que
componen el mortero y se colocan en un recipiente de calentamiento,
normalmente un bao termosttico, a una temperatura que no supere los
150C. Se deshacen mientras se homogeniza la masa con ayuda de una
varilla metlica. Se considera que el mortero est preparado cuando el
azufre est totalmente fundido.

Fig02. Procedimiento de curado adecuando

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En este instante la temperatura de conservacin habr que situarla entre
los 120 y 130C. Acto seguido se coge el dispositivo de refrendado,
perfectamente limpio y preferiblemente un poco caliente para evitar un
resfriamiento rpido del mortero y se aplica, al plato, una ligera capa de
aceite o sacndolo del molde. Se limpia y se retira el exceso de
humedad superficial de la cara de la probeta a refrendar para impedir la
formacin de burbujas bajo material de refrendado. Se pone una
cantidad suficiente de mortero de forma que el plato quede totalmente
lleno. Inmediatamente despus se coloca la probeta sobre ste
presionndola en sentido descendente y contra el soporte perpendicular
del dispositivo

AZUFRE
El azufre es un no metal abundante con un olor caracterstico. El azufre
se encuentra en forma nativa en regiones volcnicas y en sus formas
reducidas formando sulfuros y sulfosales o bien en sus formas oxidadas
como sulfatos. Se utiliza para el refrendado de probetas de concreto,
para su posterior ensayo de compresin en la mquina de compresin.

UTILIDAD DEL ENSAYO
El objetivo final de la operacin es cubrir las irregularidades de
fabricacin de la cara superior de la probeta, de manera que resulte una
superficie totalmente plana y perpendicular a su arista, para que al
proceder a su rotura, las presiones se repartan uniformemente en toda la
superficie de la cara superior y que sta y la inferior sean paralelas.
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EXIGENCIAS
Una vez acabada la operacin de refrendado hay que comprobar que la
capa de regularizacin aplicada no presenta fisuras, burbujas, zonas con
falta de adherencia ni irregularidades en la superficie superiores a 0,1
mm.
Tambin habr que comprobar que el plano de las dos caras de la
probeta, despus del refrendado, sean perpendicularidades al eje con
una tolerancia de un 0,5%.
El espesor medio de la capa de refrendado deber ser superior a 3 mm
e inferior a 8 mm. La superficie refrendada ha de ser igual o superior a la
seccin transversal de la probeta.

IV. EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS

4.1. Equipos:
- Molde cilndrico de 15cm de dimetro y 30cm de longitud
- Maquina de ensayo de compresin
- Poza de curado
- Olla elctrica
- Dispositivo de refrentado (refrentador)

4.2. Materiales:
- Probetas cilndricas para ensayo de compresin de 15cm de dimetro y
30cm de longitud
- Cemento adhesivo
- Agregados
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- Agua
- Azufre

4.3. Instrumentos:
- Recipiente para mezclado (tinas)
- Esptula
- Palana
- Martillo cabeza de goma
- Reglas metlicas y Vernier para toma de dimensiones
- Chuseador o apisonador
- Aceite de carro
- Cuchara

V. PROCEDIMIENTO
VI.
5.1. Tomar las dimensiones de cada molde cilndrico
a usar para la elaboracin de las probetas cilndricas

5.2. Preparacin de los moldes. A los moldes se les
aplicar en sus caras interiores una capa delgada de
aceite mineral ligero o de grasa lubricante y se
elimina el exceso de aceite en cada uno de los
compartimentos, despus se coloca el molde
sobre una superficie plana.

Fig.01: Toma de medidas
Fuente: www.acerosararequipa
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5.3. Preparacin de la mezcla de concreto. Para ello
pesamos las cantidades requeridas de agregados,
cemento y agua segn el diseo de mezcla,
mezclamos en un recipiente primero vaciamos los
agregados luego el cemento y posteriormente el
agua.

5.4. Llenar la mezcla en los moldes, para ello se
llena en tres capas, 25 chuseadas por capa en
forma de espiral hacia el centro, golpear
suavemente alrededor unas 10 veces con el
martillo para liberar las burbujas de aire, se darn
siguiendo una direccin perpendicular a los de la
anterior, la presin del compactador ser tal que
asegure el llenado de los compartimentos.

5.5. Al finalizar la compactacin, las caras superiores de los cubos deben
quedar un poco ms altas que el borde superior de los moldes. La superficie de
los cilindros debe ser alisada con la parte plana de la esptula, retirando el
mortero sobrante con un movimiento de vaivn.

5.6. Dejamos pasaran 24 horas y procedemos a
desmoldar las probetas cilndricas.

5.7. Almacenamiento de los especmenes. Se
colocaron los especmenes en la posa de curado,
con agua-cal saturada durante un periodo de 14 das.

Fig.02: Preparacin de la mezcla
Fuente: Propia
Fig.03: Llenado del molde
Fuente: Blogingcivil.com
Fig.04: Curado de probetas
Fuente: Propia
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5.8. Ensayo. Secar las probetas y dejarlos limpios de
arena suelta, o incrustaciones, en las caras que van a
estar en contacto con los bloques de la mquina de
ensayo. Se cubren ambas caras con una capa de
azufre con bentonita previamente fundidos en la olla
elctrica, verter la mezcla en el plato del refrentador y
rpidamente colocar encima la probeta cilndrica,
luego desmoldar.

5.9. Ensayamos las probetas en la mquina de compresin y anotamos los
resultados obtenidos.
Fig.05: Compresin de probetas
Fuente: Propia

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VI. RESULTADOS

Grupo N Probeta r a/c F (kN)
R
(N/mm
2
)
1
agua-Poza
0.4
386.4 21.86
cemento-Poza 640.7 36.26
cemento-Ambiente
agua-Ambiente 609.2 34.47
2
agua-Poza
0.6
393.4 21.45
cemento-Ambiente 371.6 21.03
3
agua-Poza
0.7
311.2 17.61
cemento-Ambiente
4
agua-Poza
0.8
5
agua-Poza
0.9
245.5 13.89
6
agua-Poza
1
175.6 9.938
agua-Ambiente
7
agua-Poza
0.55
398 22.52
cemento-Poza
agua-Ambiente 394 22.3
8
agua-Poza
0.65
362.2 20.5
cemento-Poza
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0
5
10
15
20
25
30
35
40
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

a

l
a

c
o
m
p
r
e
s
i
o
n

(
N
/
m
m
2
)

Relacion a/c
Resistencia a la Compresion de Probetas con
D Agua
Probetas a medio ambiente Probetas en poza de curado
0
5
10
15
20
25
30
35
40
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
R
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t
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i
a

a

l
a

c
o
m
p
r
e
s
i
o
n

(
N
/
m
m
2
)

Relacion a/c
Resistencia a la Compresion de Probetas con
D Cemento
Probetas a medio ambiente Probetas en poza de curado
26 de junio del
2014


VII. DISCUSION DE RESULTADOS

Se muestra que las probetas de variacin de cemento, con la
misma dosificacin, en una de ellas se requiri ms carga para
que generar la rotura, esto se debe a que fue puesta en la poza
de curado, a diferencia de la otra que estuvo a temperatura
ambiente, como se muestra:

- Grupo 2: variacin de cemento, curado en posa de agua,
alcanzo una fuerza de 384.3 KN y la de variacin de
cemento, a temperatura ambiente alcanzo una fuerza de
371.6 KN
190.5 KN
162.4 KN
- Del resto de grupos fueron extraviadas algunas probetas a
temperatura ambiente

Lo mismo sucedi con las probetas de variacin de agua, una
puesta en la poza de curado y otra a temperatura ambiente:

- Grupo 1: variacin de agua, curado en posa de agua,
alcanzo una fuerza de 386.4 KN y de variacin de
cemento a temperatura ambiente alcanzo una fuerza de
609.2 KN
alcanzo una fuerza de 393.4 KN y de variacin de
26 de junio del
2014


cemento a temperatura ambiente alcanzo una fuerza de
429.7 KN
alcanzo una fuerza de 362.2 KN y de variacin de cemento
a temperatura ambiente alcanzo una fuerza de 379.8 KN
- El resto de grupos el curado a temperatura ambiente
alcanz mayor fuerza que el curado en la poza

VIII. CONCLUSIONES
IX.
De los resultados obtenidos, la probeta con variacin de cemento,
curada en la poza, relacin agua-cemento 0.4, obtuvo mayor
Fuerza y mayor Resistencia que las otras probetas de diferente
relacin agua-cemento. Fc= 640.27KN y Rc= 36.26 N/mm
2
.

Algunas de las probetas de los diferentes turnos han estado mejor
conformadas compactadas y curadas a diferencia de los dems
para obtener una resistencia superior, pero esto tambin ha
venido influenciado por la relacin agua-cemento.

De las probetas de variacin de agua, de los grupos 1, 2, 8, las
que han estado a temperatura ambiente han requerido mayor
carga para su rotura, a diferencia de las que han estado en la
poza de curado. Pero a diferencia de los grupos restantes 3, 5,7
las probetas de curado en la poza han requerido mayor carga
para su rotura que las de temperatura ambiente.

de lo anterior se puede decir que las probetas de relacin a/c 0.4
a 0.65 obtienen mayor fuerza y resistencia a la compresin
cuando las probetas estn puestas a temperatura ambiente, que
en la poza de curado, a diferencia de las probetas de relacin a/c
0.7 en adelante que obtienen mayor fuerza y resistencia a la
compresin cuando estn en la poza de curado, que ha
temperatura ambiente.
26 de junio del
2014


Gracias al capeado refrendado se pudieron obtener resultados
ms precisos ya que esto sirve para alisar y nivelar ambas caras
entes de ingresar las probetas a la mquina.

De las grficas se concluye que a mayor relacin agua-cemento,
la resistencia a la compresin disminuye, ya sea variando el agua
o variando el cemento.

X. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES

Al momento de hacer las probetas deben estar correctamente
bien apisonadas para que la probeta salga simtrica y sin
deformaciones.

Los moldes cilndricos deben estar adecuadamente engrasados,
para poder desmoldar con facilidad.

Las probetas deben tener un buen curado mnimo una semana

Pero lo ms comn en la falla de dichos ensayos es debido a la
procedencia de los materiales utilizados los cuales no son
llevados un control.

Tambin se debe tomar en cuenta que la mquina de compresin
este calibrada con la velocidad requerida y hacer un buen uso de
ella.

26 de junio del
2014


XI. BIBLIOGRAFIA

Resistencia a la compresin. Disponible en:

- http://www.construmatica.com/construpedia/AP_022._Rotura_
a_Compresi%C3%B3n_de_Probetas_Cil%C3%ADndricas._H
ormig%C3%B3n_Endurecido

Rotura de probetas cilndricas, hormign endurecido.
Disponible en:

- http://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/123456789/1338/IC
I_100.pdf?sequence=1

Refrentado de probetas cilndricas. Disponible en:

- http://notasdehormigonarmado.blogspot.com/2011/04/4
refrentado-de-las-probetas.html

- http://www.construmatica.com/construpedia/AP_021._Refrenta
do_de_Probetas_Cil%C3%ADndricas_de_Hormig%C3%B3n._
Hormig%C3%B3n_Endurecido
Azufre. Disponible en :

- http://es.wikipedia.org/wiki/Azufre

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