OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Elaborar papel a base de residuos o desechos del bagazo de caña.

OBJETIVO ESPECIFICO
 Establecer el protocolo para la elaboración de papel a base del bagazo de caña.
 Garantizar la calidad del producto.
 Generar empleo con la elaboración de papel a base del bagazo de caña.
 METODOLOGIA

Figura 11. Proceso de elaboración de papel

Fuente: (Gómez Londoño, 2012)

LA PRODUCCION DE PAPEL INICIA:

Recepción de materia prima:
Se recibe a los proveedores la materia prima y es almacenada, para así utilizar la cantidad de fibra
de bagazo necesaria para la fabricación del papel es transportada al área de desmedulado para
iniciar su proceso.
Proceso unitario desmedulado
Proceso Unitario: Desmedulado

Descripción: El bagazo es agitado, golpeado y centrifugado por medio de líneas de

desmeduladores, para realizar la separación fibra/médula, los equipos poseen
paquetes de martillos que golpean el bagazo integral contra cribas que
permiten el pasaje (rechazo) de la médula y la retención (aceptado) de la
fracción rica en fibra, para después ser lavado y
enviado a la sección de cocción.
Equipos Desmeduladores, en algunos casos es llamada zaranda
Tipos de  Desmedulado en seco: Se ejecuta con 15 a 20 % de humedad del
desmedulado bagazo, y posee la desventaja de poca eficiencia de separación de las
médulas entre 30 y 50 % de la cantidad original.
  Desmedulado en húmedo: Por este método se desmedula tal como
sale de la industria productora, es decir con una humedad del 50 %.
Ventajas: Mayor eficiencia en la separación de las médulas,
eficiencia mínima de separación es del 60 % de la medula original.
 Desmedulado en mojado o en suspensión: Mediante este método la
médula, polvo y materias extrañas son exhaustivamente separados de
la fibra. El bagazo ingresa al proceso de desmedulado con una
consistencia de 10 a 18 % (80 a 90 % de humedad). En general éste
es usado como segunda etapa de desmedulado y se lo ubica en la
planta de preparación de la pasta (planta celulósica).

Condiciones del Temperatura: Ambiente

proceso
Consumo de Energía: El desmedulador opera a 1150 rpm y con una potencia de 300 KW (Correa JA,
2012)
Fuente: Propia

Almacenamiento:
 Almacenado en seco: Secando el bagazo a un contenido de humedad inferior a 20 %, a fin
de detener toda la fermentación posible, se forman fardos de 30 a 50 Kg que se apilan en
estibas a fin de favorecer una buena ventilación y el secado rápido. Este método debe
poseer resguardo de las lluvias sobre todo en zonas con gran incidencia de éstas.
 Almacenado en húmedo: consiste en mantener el bagazo a una humedad superior al 80
% y controlar la fermentación. El método RITTER consiste en la inoculación de bacterias
lácticas y el agregado de nutrientes al bagazo desmedulado, el cual es diluido a 3 % de
consistencia, se lo mezcla con el inoculo y bombea hacia una plataforma donde se forma
las grandes pilas, por ejemplo 130 metros de largo, 50 metros de ancho y 18 metros de
altura. El licor drenado se re circula en forma continua a la pileta de mezcla y nuevamente
es rociada en la parte superior de la pila, de forma a mantenerla a una humedad superior al
80 % y una temperatura de 40 ºC. Este procedimiento permite la conservación del bagazo
por período mayor de un año.

Proceso unitario preparación de la solución de soda

Proceso Preparación de la solución de soda
Unitario:
Descripción: El NaOH que va a entrar al digestor debe estar al 1%, para lo cual se disuelve en agua
NaOH seco proveniente tanto del proceso de recuperación de químicos como de
NaOH comercial.
Equipos Tanque de disolución
El Pulpado químico del bagazo se realiza industrialmente mediante procesos
alcalinos, de modo particular por el proceso a la soda. Los procesos continuos
muy difundidos, algunos de los digestores más conocidos lo constituyen el
digestor M&D, y el digestor PANDIA dentro de las alternativas de pulpados
 químicos están proceso Kraft; proceso a la soda caliente; proceso al sulfito neutro,
proceso a la soda antraquinona, etc.
Fuente: Propia

Proceso unitario digestión con soda cáustica

Proceso Unitario: Digestión con soda cáustica

Descripción: La fibra de bagazo es sometida a un proceso de cocción con soda cáustica, vapor de
alta presión y temperatura. En este proceso, la lignina del bagazo se extrae hasta
descomponerla quedando solo la fibra y una lignina residual que luego se degrada con
el proceso de blanqueamiento; la lignina es el “cemento” natural que une a las fibras
de los vegetales en forma de haces fibrosos. Esta operación se efectúa en digestores
continuos. Durante este proceso de cocción la fibra es conducida por un grupo de tres
tornillos sin fin o tubos digestores, este proceso involucra temperatura y presión de
vapor constante, este vapor ingresa por cada tubo para compensar las pérdidas térmicas
durante la cocción. En este tiempo de cocimiento se continúa agregando soda y algunos
químicos como carbonatos. El producto final de la extracción de la lignina se denomina
licor negro del cual, una parte es
enviada a la sección de evaporadores para pulverizarlo, y otra es enviada nuevamente
por recirculación al proceso como licor de cocción.
Equipos Digestor con Chaqueta de Vapor
Condiciones del T°=160°C
proceso Duración del proceso: 20 min. Presión: 8 bar

Fuente: Propia

Proceso unitario lavado de la pulpa

Proceso Lavado de la Pulpa
Unitario:
Descripción: El proceso de lavado tiene como objetivo quitar todas las impurezas y separar de la pulpa
cocida el licor negro que la acompaña; por medio de filtros lavadores en contracorriente
donde es separada del licor residual del cocimiento, más conocido como "licor negro";
este licor se procesa en el anillo de recuperación, donde es reconvertido en soda cáustica
para su nueva utilización. La pulpa lavada es sometida a un proceso de selección y Las
pulpas lavadas son luego sometidas al proceso de depuración, en ésta se separan
los materiales extraños como arenas, piedras, material extraño, etc. Una vez que
las pulpas están depuradas son enviadas al proceso de blanqueo.

Equipos Filtro de mallas

Condiciones del Normales
proceso
Fuente: Propia
 Proceso unitario blanqueo de la Pulpa
Proceso Blanqueo de la pulpa
Unitario:
Descripción: Proceso que se da para retirar la lignina residual que le confiere el color marrón a la
pulpa. Esto se logra paulatinamente a lo largo del proceso de blanqueo por reacciones
químicas que ocurren en cada una de las etapas (torres de retención y posterior lavado
por filtración) para eliminar los productos de cada reacción. Cuando la pulpa ya está
blanqueada esta se almacena en unos tanques.
Se blanquea con cloro
Equipos Filtro depurador
Fuente: Propia

Proceso unitario máquina para hacer papel

Proceso Máquina para hacer papel
Unitario:
Descripción: La pulpa que entra a la máquina tiene 99.1% de agua y el papel final tiene 4% de
agua por lo que se debe de realizar un proceso de secado en esta máquina. Para
iniciar el proceso de secado la pulpa entra a una malla de formación en donde
parte del agua sale por gravedad, seguidamente la pulpa entra a unos rodillos que
le hace presión para posteriormente entrar a unos rodillos secadores que van a
terminar de retirar el agua de la pulpa para que se forme el papel. Al final de la
maquina hay unos tubos metálicos llamados spool que sirven para enrollar el
papel y generar rollos gigantes llamados reeles, este tiene 6mt de ancho y 2mt de
diámetro en la máquina que produce el papel para Zona Franca, estos reeles son
cortados en la máquina rewinder a la cual se le ingresa todo el reel y salen los
rollos a la medida de las máquinas cortadoras.
PROCESOS Refinación:
Las fibras son sometidas a una acción mecánica para desarrollar sus
propiedades papeleras óptimas con relación al producto a fabricarse.
Mezclado:
Etapa en la que se realiza la formación del empaste por la adición en la
proporción adecuada de las pulpas química blanqueada de bagazo, pulpa
química blanqueada de coníferas o pulpa de papel reciclado con el fin de
darle mayor resistencia mecánica, así como el agregado de carbonato de
calcio como carga mineral, encolantes y aditivos de acuerdo a la formación
específica para el papel a producir.
Dilución y depuración:
La mezcla de pulpas y aditivos formada en la etapa anterior se pasa por una
serie de depuradores (ciclónicos y tamices presurizados) con el objeto de
retirar las impurezas para mejorar la calidad del empaste garantizando de
esta forma la calidad del papel producido.
Formación de la hoja:
Esta mezcla o suspensión de pulpas, aditivos químicos y agua ingresa a la
mesa de formación de papel, más conocida como máquina de papel a través
de la caja de cabeza, que se encarga de distribuir la suspensión sobre la tela
en forma uniforme a través de todo el ancho de la máquina, en la mesa de
 fabricación. Esta tela avanza a alta velocidad y a medida que esto sucede,
mediante una combinación de efectos de gravedad y vacío, se va extrayendo
el agua de la suspensión quedando al final de la misma, una estructura
húmeda de fibras entrelazadas que es en sí, conformando la hoja de papel.
Prensado:
La hoja formada posee una gran cantidad de agua, que necesita ser extraída
a fin de consolidar el proceso de formación, esta extracción se ejecuta
primeramente por medios mecánicos. La hoja es apoyada sobre fieltros,
obligándola a pasar a través de una serie de pares de rodillos, extrayendo
gran parte del agua. La humedad final del papel al final del proceso está entre
los 45 a 50 % base húmeda.
Secado:
En vista a la limitación del proceso de prensado, el excedente del agua debe
extraerse indefectiblemente por evaporación. En tal sentido el papel que
egresa de la sección de prensas es conducido a través de una serie de
cilindros secadores de gran porte calefaccionadas por vapor en su interior,
que se encuentran ubicados en forma alternada, de manera que una cara del
papel entre en contacto con la superficie lateral de uno de los cilindros y
luego la otra cara del papel entre en contacto con el cilindro siguiente. De
esta manera, el mismo va absorbiendo energía de los cilindros eliminando
su contenido de humedad por evaporación hasta alcanzar valores de
humedad inferiores al 10 % (normalmente se ajusta a 5 % en base húmeda).
Esta hoja continua de papel es enrollada en rollos de gran porte, llamados
popes, los que posteriormente se procesan en una bobinadora que corta a
bobinas de anchos y diámetros menores de acuerdo con lo solicitado por los
clientes o por el programa de conversión a productos finales como resmas u
hojas.
Conversión del papel:
En esta sección se convierte, al papel producido en bobinas embaladas,
hojas, formularios continuos y resmas, Mediante líneas modernas.
Equipos Máquina para hacer papel con mesa de fabricación, rodillos de prensado y
rodillos de secado.
Fuente: Propia

PROCESO PARA LA RECUPERACION DEL LICOR NEGRO

Proceso unitario recuperación de químicos del licor negro: Evaporadores
Proceso Recuperación de químicos del licor negro: Evaporadores
Unitario:
Descripción: El licor negro se ingresa a evaporadores en donde se evapora hasta disminuir su
humedad al 40 %, luego se pulveriza en la caldera de recuperación. La parte
orgánica se consume como combustible, generando calor que se recupera en la parte
superior del horno en forma de vapor a elevada temperatura. La parte inorgánica no
quemada se recoge en el fondo de la caldera como una mezcla fundida. El fundido
fluye fuera del horno y se
disuelve en agua, obteniéndose un licor que contiene principalmente NaOH.
Equipos Evaporadores
Condiciones del pH de entrada = 11
proceso PH de salida = 12.3
Temperatura = Menor de 120°C
DQO del licor negro = 7000 mg/l
Sólidos totales = 70000 mg/l
Fuente: Propia
Proceso unitario recuperación de químicos del licor
negro: Caldera de recuperación
Proceso Recuperación de químicos del licor negro: Caldera de recuperación
Unitario:
Equipos Caldera
Entradas -Licor negro concentrado
Seusan2.4 partes de airepor cada partede licornegroconcentrado (Red Sauce, 2010)
-Aire
Salidas El20%dellicornegroconcentradosaledelacalderacomomaterialfundido
-Fundidos
Emisiones
Energía Se obtiene vapor de la energía liberada por la quema del licor negro
Se obtiene 1 parte de vapor por cada 2 partes de licor negro concentrado
Fuente: Propia
Proceso unitario recuperación de químicos del licor
negro: Reactor (Tanque de dilución)
Proceso Recuperación de químicos del licor negro: Reactor (Tanque de dilución)
Unitario:
Equipos Reactor (Tanque de dilución)
Entradas -Fundidos
Cal: Se usa el 5% de cal respecto a la masa de fundidos que ingresan al reactor:
Agua: Por cada parte de fundidos, se dosifica el 17% deagua en el reactor
- Cal recirculada
Salidas -Mezcla del reactor
Fuente: Propia
Proceso unitario recuperación de químicos del licor
negro: Clarificador
Proceso Recuperación de químicos del licor negro: Clarificador
Unitario:
Equipos Clarificador (Decantador)
Entradas -Mezcla del reactor
Salidas En el decantador se separa en la parte superior una solución de NaOH al 16.5%
en peso y un precipitado de CaCO3 Solución de NaOH:
Por cada KTon de licor negro, se pulverizan 50 Kg de químicos
Químicos pulverizados (NaOH seco)
Agua en solución de soda
Solución de NaOH = NaOH seco + agua de solución de soda
CaCO3 húmedo
Fuente: Propia
 Proceso unitario recuperación de químicos del licor
negro: Horno
Proceso Recuperación de químicos del licor negro: Horno
Unitario:
Equipos Horno
Entradas El CaCO3 contiene 46% de agua (Red Sauce, 2010)
CaCO3 húmedo
CaCO3 seco
Agua
Salidas En el horno se retira el agua y elCaCO3 se descompone emitiendo CO2 (gas) y dejando la cal CaO
precipitada (Sólido)
Fuente: Propia