DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA FABRICACIÓN DE HARINA DE PAPA

RECEPCIÓN Y SELECCIÓN

LAVADO

PELADO

TROCEADO

SECADO

MOLIDO

TAMIZADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

Este proceso se realiza en cámaras cerradas de deshidratación. El tiempo de pelado demora entre 45 a 60 segundos. El aire caliente de secado del sistema intercambiador de calor entra por el extremo inferior de la cámara con temperatura de 45 º C 70º C . y a una velocidad de 2. 5. tierra. etc). Pelado. Secado.5mg/l). Este paso es necesario para aligerar el proceso de secado. insectos.5 ppm. (0. para de esta manera lograr un producto idóneo para la producción. Este proceso también se realizará de manera manual con agua potable cuya finalidad es la de eliminar algunas impurezas existentes en la superficie de las papas (pajilla. La cantidad de cloro residual a utilizar es de 0. Lavado. El aire saturado sale por el extremo superior de la cámara.1. Una vez pelado la papa se desinfecta con una solución de bisulfito de sodio. A continuación son sumergidos en una solución de ácido cítrico al 0. Troceado. 2. 3. en cuyo interior se ubican las bandejas en columnas. A través de la máquina troceadora que permite graduar el tamaño de rodaja.25 metros por segundo. Consiste en recibir la materia prima requerida de acuerdo a las especificaciones entregadas de antemano al proveedor. Se realiza el pelado a través de un equipo cuya parte interna está fabricado de material especial abrasivo denominado corindón y con la ayuda de agua a presión se elimina parcialmente la cáscara.02% para evitar posible oxidación. Recepción y Selección de materia prima. 4. . Se procede al cortado en rodajas y paralelamente por inspección visual se separa las papas cortadas que en la parte interna puedan estar malogradas.

De esta forma se llaga a obtener un producto más fino. (Granulación de harina). El producto será pesado y envasado por bolsa de polietileno.6. por el cual se pasarán los trozos de papa seco y poder reducirlo a polvo de esta manera se obtendrá la granulación de la harina de papa de 60 mesh. serán llevadas al almacén de productos terminados. 7. En seguida es sellada herméticamente en paquetes de 250 gr en cada uno. Molido. Envasado. Almacenamiento. En esta etapa se usará un molino de martillo tipo comba. La harina que se obtiene tiene diferentes tamaños. 8. Tamizado. para que pueda mantener el vacío que debe poseer este tipo de productos antes de ser envasados. Una vez lista las bolsas selladas herméticamente al vacío. 9. . por lo que se debe hacer pasar por un tamiz para obtener las diferentes fracciones por separado. adecuados en parihuelas con la finalidad de evitar que entre humedad del medio ambiente al producto y se vayan a contaminar con insectos o materias extrañas. Así mismo a una temperatura adecuada para que el producto se mantenga en buen estado (temperatura ambiente).

25 15.05 Kg de agua .25 kg dekg harina 78 % Pérdid a 54.7 Kg TROCEADO SECADO ALMACENAMIENTO ENVASADO TAMIZADO MOLIDO 15.Balance de materia.5 ppm LAVADO PELADO 23 % Pérdid a 20. 100 Kg de papa RECEPCIÓN Y SELECCIÓN 10 % Pérdid a 10 Kg de papa Agua clorada 0.

3 Kg de pulpa húmeda SECADO 54.05 kg de agua 15. las condiciones condiciones al final del secado.Balance de Energía.25 Kg de pulpa seca La energía necesaria para deshidratar papa de 78% de humedad al 10 % de humedad será: . Se considera las condiciones de aire de secado. En el balance de materia se tiene: estacionarias y las 69.

Cpa= Calor especifico del agua. Q1= 54.43 Kcal. (Q1) Q1 =Ma x Cpa x ∆T Donde : Ma= Masa de agua. (Q2) Q2=Ma x ‫ג‬ Lamda = calor latente a 60 °C.05 kg. Con 10% de humedad. Q4=calor necesario para calentar la masa seca desde su entrada hasta la temperatura de salida. Entonces: Qt=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5 Q1=calor necesario para calentar el agua. De pulpa de papa con 85% humedad. Ma= 54.05x (52.25 kg. Q3= calor necesario para calentar el vapor desde 60°C a la temperatura de salida. . De agua a extraer.Mp= 69. Calor latente de evaporación. Q2=calor latente de evaporación.7-20) Q1=1767.3 kg. ∆T = Diferencia de Temperatura. Calor necesario para calentar el agua. Ms= 15.

96Kcal./kg. Calor necesario para calentar la masa seca desde su entrada hasta la temperatura de salida .05x0.25 x 0.20 Q2=30440.2358 = ‫ ג‬Kj/Kg.(Q4).7Kcal.95x (60-20) . Q4=Mps x CPp (Tf-Ti) Donde: CPaire= calor especifico de la papa Tf= Temperatura final Ti=Temperatura inicial.20 Kcal. Mps=Masa del Producto final sin agua. O 563. Q2=54. Q3 =54. Q4= 15. (Q3) Q2=Ma x CPaire x ∆T Donde : CPa= Calor especifico del aire.05x 563.24 (60-52. Calor necesarios para calentar el vapor desde 60°C a la temperatura de salida del agua . ∆T = Diferencia de Temperatura.7) Q3= 94.

43 + 30440.Q4= 579.5 Kcal.5 Qt= 32852. Así tenemos: Q1= 1767. Tomando en consideración el poder calorífico del gas propano comercial 11567 Kcal / Kg.59 Kcal. Tenemos que se necesita: Gas propano = 32852.59 Kcal. Qt= 1767.84 kg .43 Kcal. Gas propano = 2. Q3= 94.7 Kcal./ 11567 Kcal.7 + 579.96 Kcal. / Kg.5 Kcal. Q4= 579.96 + 94. Q2= 30440.

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