DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA FABRICACIÓN DE HARINA DE PAPA

RECEPCIÓN Y SELECCIÓN

LAVADO

PELADO

TROCEADO

SECADO

MOLIDO

TAMIZADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

3. Este paso es necesario para aligerar el proceso de secado. Este proceso se realiza en cámaras cerradas de deshidratación. La cantidad de cloro residual a utilizar es de 0. Este proceso también se realizará de manera manual con agua potable cuya finalidad es la de eliminar algunas impurezas existentes en la superficie de las papas (pajilla. 2. etc). Se procede al cortado en rodajas y paralelamente por inspección visual se separa las papas cortadas que en la parte interna puedan estar malogradas. Lavado. 5. Una vez pelado la papa se desinfecta con una solución de bisulfito de sodio.5mg/l). 4. para de esta manera lograr un producto idóneo para la producción. (0. A continuación son sumergidos en una solución de ácido cítrico al 0. Consiste en recibir la materia prima requerida de acuerdo a las especificaciones entregadas de antemano al proveedor. Se realiza el pelado a través de un equipo cuya parte interna está fabricado de material especial abrasivo denominado corindón y con la ayuda de agua a presión se elimina parcialmente la cáscara. A través de la máquina troceadora que permite graduar el tamaño de rodaja. en cuyo interior se ubican las bandejas en columnas. Pelado. El aire saturado sale por el extremo superior de la cámara. insectos. El aire caliente de secado del sistema intercambiador de calor entra por el extremo inferior de la cámara con temperatura de 45 º C 70º C . El tiempo de pelado demora entre 45 a 60 segundos.02% para evitar posible oxidación. y a una velocidad de 2. Secado.1.5 ppm. Recepción y Selección de materia prima. tierra.25 metros por segundo. Troceado. .

Una vez lista las bolsas selladas herméticamente al vacío. para que pueda mantener el vacío que debe poseer este tipo de productos antes de ser envasados. por lo que se debe hacer pasar por un tamiz para obtener las diferentes fracciones por separado. serán llevadas al almacén de productos terminados. En seguida es sellada herméticamente en paquetes de 250 gr en cada uno. Molido. En esta etapa se usará un molino de martillo tipo comba. La harina que se obtiene tiene diferentes tamaños. 8. . Así mismo a una temperatura adecuada para que el producto se mantenga en buen estado (temperatura ambiente).6. Almacenamiento. De esta forma se llaga a obtener un producto más fino. por el cual se pasarán los trozos de papa seco y poder reducirlo a polvo de esta manera se obtendrá la granulación de la harina de papa de 60 mesh. Tamizado. 9. Envasado. (Granulación de harina). adecuados en parihuelas con la finalidad de evitar que entre humedad del medio ambiente al producto y se vayan a contaminar con insectos o materias extrañas. 7. El producto será pesado y envasado por bolsa de polietileno.

7 Kg TROCEADO SECADO ALMACENAMIENTO ENVASADO TAMIZADO MOLIDO 15.5 ppm LAVADO PELADO 23 % Pérdid a 20.25 kg dekg harina 78 % Pérdid a 54.05 Kg de agua . 100 Kg de papa RECEPCIÓN Y SELECCIÓN 10 % Pérdid a 10 Kg de papa Agua clorada 0.Balance de materia.25 15.

Balance de Energía.25 Kg de pulpa seca La energía necesaria para deshidratar papa de 78% de humedad al 10 % de humedad será: .05 kg de agua 15. En el balance de materia se tiene: estacionarias y las 69. Se considera las condiciones de aire de secado.3 Kg de pulpa húmeda SECADO 54. las condiciones condiciones al final del secado.

∆T = Diferencia de Temperatura. Q4=calor necesario para calentar la masa seca desde su entrada hasta la temperatura de salida.3 kg. Q2=calor latente de evaporación. Calor latente de evaporación. Ma= 54.7-20) Q1=1767.43 Kcal. (Q1) Q1 =Ma x Cpa x ∆T Donde : Ma= Masa de agua. Entonces: Qt=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5 Q1=calor necesario para calentar el agua. Q3= calor necesario para calentar el vapor desde 60°C a la temperatura de salida.Mp= 69. De pulpa de papa con 85% humedad. (Q2) Q2=Ma x ‫ג‬ Lamda = calor latente a 60 °C.25 kg. De agua a extraer. . Ms= 15. Q1= 54. Calor necesario para calentar el agua.05x (52.05 kg. Cpa= Calor especifico del agua. Con 10% de humedad.

05x0. Q3 =54. Q4= 15.20 Kcal.7Kcal.20 Q2=30440.25 x 0.24 (60-52. Calor necesario para calentar la masa seca desde su entrada hasta la temperatura de salida . Mps=Masa del Producto final sin agua. Q4=Mps x CPp (Tf-Ti) Donde: CPaire= calor especifico de la papa Tf= Temperatura final Ti=Temperatura inicial.(Q4)./kg.2358 = ‫ ג‬Kj/Kg.96Kcal.7) Q3= 94.05x 563. (Q3) Q2=Ma x CPaire x ∆T Donde : CPa= Calor especifico del aire. ∆T = Diferencia de Temperatura. Q2=54. O 563.95x (60-20) . Calor necesarios para calentar el vapor desde 60°C a la temperatura de salida del agua .

/ Kg.7 + 579.43 Kcal.7 Kcal.5 Qt= 32852. Así tenemos: Q1= 1767. Gas propano = 2.84 kg .5 Kcal. Q2= 30440.Q4= 579. Q3= 94. Q4= 579.43 + 30440.59 Kcal./ 11567 Kcal.96 + 94. Qt= 1767.59 Kcal. Tenemos que se necesita: Gas propano = 32852. Tomando en consideración el poder calorífico del gas propano comercial 11567 Kcal / Kg.96 Kcal.5 Kcal.

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