UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE
INGENIERIA QUIMICA

TRABAJO DE INVESTIGACION
“ETAPAS DE LA FABRICACION Y PRINCIPALES TRANSFORMACIONES
TERMOQUIMICAS DEL ALMIDON”

ALUMNOS: CARRIÓN PASCUAL CESAR

ROJAS RIVERA ANTHONY
PAULINO OSORIO CESAR
ROJAS VILLEGAS ALDAIR
FLORES ARANA DALÍ

DOCENTE:
Dr. PABLO LAVADO

CURSO: INDUSTRIALIZACION Y DERIVADOS DE LA CELULOSA

CICLO: IX

TRUJILLO – PERU 2019

 ETAPAS DE FABRICACIÓN DEL ALMIDÓN
I. INTRODUCCIÓN
El almidón es una materia prima con un amplio campo de aplicaciones que van desde la
impartición de textura y consistencia en alimentos hasta la manufactura de papel,
adhesivos y empaques biodegradables.
El almidón está presente en los cereales (maíz, trigo, arroz) en un 30 a 80%, en las
leguminosas (frijol, chícharo, haba) en un 23 a 50%, en los tubérculos (papa, yuca) en un
60 y 90%, y frutas (plátano, mango) en un 70% en base seca.

II. EXTRACCIÓN DE ALMIDONES

La extracción del almidón puede realizarse a nivel artesanal y también a un nivel más
tecnificado y a mayor y menor escala, dependiendo de cada empresa; sin embargo, el
proceso suele ser el mismo, con la diferencia de los volúmenes de procesamientos. Existen
diferentes métodos de extracción de almidón ya sea proveniente de maíz, trigo, yuca, papa
o plátano. Los principales y más generales son:

1. El método seco y el método húmedo. Estos métodos son bastante simples para
extracción de almidón de yuca, papa o plátano y un poco más sencillos que los de
cereales y el maíz. Método seco y húmedo adaptado de

1.1. Método seco: Consiste básicamente en la molienda del fruto después de secado,
obteniendo de este proceso harina, para su posterior tamizado y así obtener el
almidón. Tomando cuenta las operaciones pequeñas que se llevan a cabo de
manera intermedia de los procesos anteriores para facilitar el desarrollo del
método y obtener un producto final de calidad y con características que sean
deseables en el almidón
 Figura 1. Diagrama de proceso de extracción de almidón por método seco.

1.2. Método húmedo: este método consiste en la trituración o reducción de tamaño

del guineo y retirar en medio liquido aquellos componentes de la pulpa que son
relativamente más grandes, como la fibra y proteína, posteriormente, se facilita la
eliminación del agua por decantación y se lava el material sedimentado para
eliminar las ultimas fracciones diferentes del almidón y finalmente someter al
almidón purificado a secado.

Figura 2. Diagrama de proceso de extracción de almidón por método húmedo.

 2. DIAGRAMA DE EXTRACIÓN DE ALMIDÓN

Figura 3. Esquema general del proceso de extracción de almidón de yuca

3. FASES, ETAPAS, ACTIVIDADES Y RESIDUOS DEL PROCESO DE

EXTRACCIÓN DE ALMIDÓN DE YUCA
 4. DESCRIPCIÓN DE ALGUNAS OPERACIONES

4.1. Secado o deshidratado

El secado es una operación unitaria de transferencia de masa donde la cantidad de agua o

humedad contenida en los alimentos, se elimina por evaporación hacia la fase gaseosa. Y
cualquiera que sea el método de secado empleado, el secado o deshidratado de un
alimento consta de dos etapas muy importantes:

 La introducción del calor al alimento

 La extracción de humedad del alimento

El secado debe realizarse a temperaturas menores de 50 *C ya que a temperaturas

mayores se pueden producir alteraciones en las proteínas de los alimentos e
Maceración (para método húmedo)

Luego de llevar a cabo operaciones de lavado, pesado, desinfectado y rebanado o cortado,

se puede efectuar la operación de maceración, la cual consiste en un proceso de extracción
solido-liquido donde se humedecen las muestras con un agente extractante que para este
caso es agua, la cual ayudara a ablandar las muestras, luego se minimiza el tamaño de las
partículas con ayuda de una trituradora, molino de discos o cuchillas.

4.2. Tamizado (colado, cribado o cernido)

Es un método físico que tiene como objetivo principal el separar mezclas como dos solidos
separando dos partículas de tamaños diferentes. Consiste en pasar la harina (método seco)
obtenida en los procesos por un tamiz estandarizado y así obtener tamaños de partículas
diferentes donde se podrá verificar el almidón.

El tamaño de una partícula dependerá de las dimensiones que tenga por lo que la harina
que se obtenga debe ser muy fina para la elección adecuada del tamiz, ya que existen
diferentes tamices.
 5. PRUEBAS FISICOQUÍMICAS PARA ALMIDONES

Existe una gran variedad de pruebas para almidones de diferentes especies.

Distribución de tamaño del granulo La distribución del tamaño del granulo del almidón es
determinada utilizando un equipo Ro-tap que consta de un grupo mínimo de tamices con
cribas de malla 140 (106 um), 80 (180 um) y 60 (250 um)

La más básica de las propiedades físicas de los gránulos de almidón es su tamaño, como
se puede observar en el siguiente cuadro.

Cuadro 2. Distribución del tamaño del Granulo de varios almidones

Fuente: Satín (2013)

5.1. Pulpa

Esta prueba permite determinar con relativa facilidad la presencia de pequeñas cantidades
de fibra en el almidón. El volumen del sedimento medido depende, en cierto modo, de la
finura de la fibra. La presencia de cualquier indicio de fibra, pulpa u otra impureza son
determinadas por medio de una hidrólisis ácida moderada del residuo de la muestra.
 III. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ALMIDÓN DE CAMOTE

El proceso de producción del almidón de Camote se inicia con la llegada del Camote a la
planta de procesamiento; asimismo el ingreso de los materiales de elaboración y otros
insumos necesarios para la obtención del producto final; las etapas se describen a
continuación.

A. RECEPCION
Las raíces de Camote procedentes de las plantaciones o campos de cultivo, luego
de ser adecuadamente cosechados, llegan en vehículos e ingresan hacia la fábrica,
luego se realiza una inspección visual y son pesados en una balanza (incluyendo el
peso del camión) donde se registra el peso total de las raíces de Camote. Luego las
raíces son almacenadas en cajones o ambientes construidos de madera. Es
conveniente separar o dividir los almacenes en secciones, en función a la fecha de
ingreso y así programar los lotes de producción por tumo.

B. SELECCIÓN
Consiste en separar mecánicamente o manualmente las raíces no aptas, es decir
con signos de podredumbre, manchas - en la superficie y otras características que
alteren las propiedades; ingresando al proceso productivo sólo las raíces
seleccionadas aptas en buen estado de conservación.

C. LAVADO Y PELADO
Las raíces seleccionadas son alimentadas al lavador por intermedio de un
transportador de fajas, manteniendo una alimentación uniforme al lavador.
La operación de lavado tiene dos partes: una parte limpiar las raíces de la
presencia de arena, tierra y otras sustancias extrañas adheridas a la corte o
superficie y la otra parte del lavado consiste en el pelado, solamente la piel del
Camote.
El Lavado se realiza por inmersión de la raíz, mediante el agitado por paletas en
una cubeta de madera, el agua del lavado es en contracorriente a las raíces
obteniéndose de ésta manera un lavado eficiente.
El pelado se lleva a cabo mediante un baño de agua por aspersión por medio de
unas paletas dentadas de acero inoxidable.
La cantidad de agua utilizada en el lavado oscila entre 5 a 6 veces del peso total de
las raíces.
D. DESINTEGRACION
Esta etapa consiste en el desintegrado de las raíces por medio de una cortadora,
que realiza el corte en trozos pequeños de aproximadamente 3 mm de espesor con
los cuales se produce la ruptura de las paredes celulares para la liberación de los
gránulos de almidón.
Para facilitar ésta etapa es necesario adicionar agua al desintegrador en una
proporción de 2 a 1, referido a las cantidades de raíces que se va a procesar.
El agua tiene que ser previamente tratada con bisulfito de sodio S02. Que es un
antifermento y se emplea en solución acuosa.
Para la preparación de la solución de SO2 suele emplearse depósitos cerrados o
toneles de madera, ya que las metálicas son atacadas por el ácido sulfuroso
hidratado, excepto el acero inoxidable, el vidrio o el plomo antimonioso.
Por resultar más económico se emplean las de madera que son parafinadas
interiormente y construidas lo más perfectamente posible para evitar fugas y como
consecuencia accidentes entre el personal obrero.
Estas vasijas, tinas o toneles deberán ir provistos de un agitador para lograr una
mejor y más rápida disolución.
Suelen ser de capacidad entre 500 y 100 litros por unidad y se pueden instalar
varias en batería, unidas por cañerías de plomo o materiales inatacables según las
necesidades de la producción diaria.
Cada vasija irá provisto de una llave de entrada de agua una entrada de gas de
SO2 por tubería que llega al fondo y que al estar perforada por muchos agujeros
pequeños reparte mejor el gas y un pequeño escape para que el tonel pueda
vaciarse cuando tiene que entrar en funciones. La dosificación para lograr la
concentración deseada puede hacerse por pérdida de peso de la botella de gas
SO2 colocada sobre una báscula por medio del sulifitómetro o bien observando la
densidad de la solución. Al final debe hacerse una comprobación de la solución por
medio de un análisis de laboratorio (Yodometría).
Las concentraciones empleadas para las soluciones de SO2 suelen ser del 4% a
8%, si bien las superiores al 6 % son poco estables, siendo recomendables y más
usadas las que oscilan entre 4 y 5 %.
 Una vez preparada y comprobada la ·solución ésta es conducida al grupo de
dosificadores con tuberías adecuadamente instaladas. Los dosificadores son dos
depósitos cilíndricos de cristal graduados cerrados herméticamente.

E. EXTRACCION
En esta etapa el almidón es separado de la celulosa y se realiza por medio de un
extractor de múltiple etapas, las etapas (normalmente de 4 a 6 dependiendo del
tamaño de la planta) están dispuestas en forma continua sin tanques intermedios.
La leche de almidón que sale del primer extractor es bombeada a otro extractor del
mismo tipo teniendo tamices inoxidables con aberturas de 60 a 80 micrones.
En éste extractor llamado fino tamizador las fibras finas son separadas
eliminándose cerca del 1 % y con un agua residual alrededor del 27% referido a la
cantidad total al que ingresa a los extractores.
La leche del almidón crudo que sale del último tamizador contiene proteínas,
materia grasa, sustancias contaminantes, etc. y sustancias insolubles como
celulosa y partículas del desintegrado.
Todas esas impurezas deben ser extraídas en la siguiente etapa.

F. TAMIZADO FINO
Es la etapa en la que realiza la filtración final para la eliminación de todo tipo de
elementos extraños, previamente se ha realizado la separación y lavado final, como
operaciones para lograr un producto de alta calidad.
G. ENVASADO
Una vez que se han eliminado todo tipo de impurezas, se procede al envasado del
almidón de Camote, en bolsas o sacos de polietileno, de 50 Kg. y 10 Kg. de
capacidad, para su posterior despacho y entrega a los compradores o usuarios.
 3.1. DESCRIPCION DETALLADA DEL PROCESO

Se describen los diferentes procesos de producción que conducen a la obtención del

almidón de Camote y como corolario de un estudio de cada uno de ellos se determina y se
describe detalladamente el proceso que posee mayores ventajas y beneficios.

Los procesos más importantes para producir almidón son los siguientes:

- Proceso Batch
- Proceso Continuo
- Tecnología Mixta

3.1.1. PROCESO BATCH

Las etapas de ésta tecnología son:

1. Selección de la materia prima

2. Lavado
3. Selección y limpieza.
4. Desintegrado
5. Tamizado I
6. Separador centrifugo
7. Lavado
8. Tamizado II
9. Filtrado al vacío
10. Secado
11. Empacado

Las diferentes variedades de Camote son seleccionadas previamente para ingresar

posteriormente a la fase de lavado con abundante agua para eliminar tierra y piedras
adheridas a la piel. Las raíces ya lavadas son sometidas a una separación manual,
eliminándose las que presentan signos de podredumbre, manchas en la superficie y otras
alteraciones o deficiencias.

Las raíces seleccionadas son trituradas en una cortadora mecánica con la finalidad de
romper las células y liberar el almidón. En ésta etapa se adiciona agua tratada con bisulfito
de sodio - S02, que actúa como antifermento.
La suspensión de almidón es bombeado al separador rotatorio - tamizado - Que consiste
en un juego de tamices y zarandas intercaladas. El almidón atraviesa la zaranda inferior y
la pulpa fina corre a un depósito de separación juntamente con las partículas gruesas. La
lechada de almidón final trae rastros de pulpa y otros sólidos, siendo las recuperación total
de 90.5%.

En el separador centrífugo se separa el agua proteínica del almidón. El centrifugado se

deshecha arrastrando un 0.15% del almidón.

El almidón libre de proteínas es removido con agua y se tamiza nuevamente para eliminar
las fibras restantes en una zaranda de malla 120.

El almidón húmedo proveniente de la zaranda es bombeado hacia un filtro al vacío

obteniéndose un producto uniforme.

Finalmente el almidón con 40% de humedad ingresa al secador tipo FLASH, donde las
partículas son removidas por un flujo de aire caliente rápidamente. El almidón sale con un
13 % de humedad.

El producto final -almidón de Camote- es empacado y embolsado en bolsas de polietileno

de 50 Kg. de capacidad.

La eficiencia de recuperación es de 70%.

 3.1.2. PROCESO CONTINUO

Existen dos métodos continuos para producir almidón y son tecnología alemana y
tecnología sueca.

A. METODO ALEMAN
Las etapas del proceso son:
1. Lavado
2. Molienda
3. Ataque con S02 diluido
4. Primera Separación
5. Separación del agua proteínica
6. Primera refinación
7. Segunda refinación
8. Filtrado al vacío
9. Secado
10. Envasado

En la etapa del lavado las raíces de Camote caen en el flujo de agua hasta un
transportador inclinado eliminándose la tierra y suciedad adherida.

Del transportador van hacia las lavadoras en serie de dos compartimentos construidos de
concreto con una sección semicircular las raíces pasan de un compartimento a otro
accionadas por paletas giratorias.

Las raíces ingresan a un depósito abierto por medio de un elevador de cubos que actúa
como alimentador. Un alimento regular de raíces es suministrado por un transportador
helicoidal al molino de rodillos para desintegrar las raíces de un diámetro medio de 2’’ a
2.5’’, a partir de una malla 100.

El producto de molienda cae en un depósito donde se mezcla con bisulfito de sodio en la,
preparación de 1/2 libra de SO2 / TM de almidón con la finalidad de inhibir la acción de las
enzimas oxidantes. La cantidad de agua adicionada a la solución debe permitir la flotación
de la pulpa, obteniéndose una densidad de suspensión equivalente a 1.04.

La suspensión obtenida - pulpa - es bombeada a un separador rotatorio que consiste en

una serie de tamices rota torios y zarandas intercalados. La pulpa ingresa primero al tamiz
rotatorio inferior. Las partículas más grandes que quedan son diluidas y pasadas a través
de un molino a un depósito.

Las más finas y el almidón caen a la zaranda inferior donde el almidón atraviesa la
zaranda (recuperación de 80% a 83% de almidón que ingresa) y la pulpa fina corre al
depósito juntamente con el producto del molino. Se agrega agua al depósito hasta
alcanzar 1. O 1 de densidad y se recircula al tamiz rotario (malla 200) donde es retenido y
el resto del almidón que quedará corre a través de ella y es desechado. La lechada que
resulta trae rastros de pulpa y otros sólidos y representa una recuperación total de 90%.

En un separador centrifugo continuo el almidón es separado del agua proteínica, siendo

desechado el centrifugado que arrastra un 13% de almidón y un 0.99% de sólidos totales.

La lechada proveniente del separador centrifugo es pasada por una zaranda de malla 120
(1ra. refinación) para eliminar la pulpa fina que haya podido quedar y es desechada.

La segunda refinación se realiza en una centrifugadora horizontal, donde la lechada

ingresa con densidad 1.03 y sale con 1.18. El agua de cola arrastra algo de almidón (1.4%
de la masa total), sólidos, proteínas y grasas. El almidón húmedo obtenido es sometido a
la acción de un filtro al vacío el que da un producto de calidad uniforme con 37% a 41% de
humedad. El agua separada puede ser utilizada para lavar el Camote de almacén. En el
secador tipo flash se evapora la humedad del almidón hasta un 12% a 13% y con un
cernido previo es ensacado y/o embolsado en envases de 50 kg.

B. METODO SUECO

Las etapas de éste proceso desarrollado por la compañía fabricante Alfa Laval S.A., son
las siguientes:

1. Lavado
2. Desintegración y extracción
3. Refinación
4. Filtrado
5. Secado
6. Cernido
7. Envasado
El lavado de la raíces de Camote es similar al proceso alemán.

En la etapa de desintegración y extracción son utilizados raspadores para reducir las

raíces a pulpa, posteriormente es mezclado con SO2 y elevado a un separador rotatorio
(tipo retorsiva) en el que la fuerza centrífuga impulsa a la pulpa hacia la periferia
obligándola a separarse de la lechada de almidón. La lechada sale con una concentración
de 2.5 ºBe.

La refinación se realiza en tres etapas

La primera etapa el agua proteínica es eliminada y reemplazada por agua fresca. Las dos
operaciones subsiguientes realizan la labor de lavado del almidón.

 1ra. Refinación: La pulpa ingresa desde el tanque de alimentación al separador

centrifugo donde se elimina al mayor parte del agua proteínica y es reemplazada
por el agua fresca con el objeto de limpiar el concentrado de almidón y de ayudarle
al mismo tiempo a salir de la bola separadora. El almidón abandona la separadora
de una concentración de 10 ºBe y la proteínica es descargada a la tubería de
desagüe.
 2da. Refinación: La lechada de almidón ingresa a la una segunda etapa de
separación donde el almidón remanente es lavado. El agua desplazada es
eliminada por la parte inferior de la separadora con un bajo contenido de fibra. La
lechada sale con 19 ºBe.
 3ra. Refinación: La lechada es alimentada a una zaranda vibradora para separar la
fibra fina. El Almidón es bombeado al tercer separador y luego a través del
regulador Baumé al filtro rotatorio.

El almidón húmedo que ingresa al filtro al vacío proviene de la tercera refinación donde
sale con 38% de humedad.

El secador tipo flash remueve rápidamente la humedad por el movimiento de las partículas
húmedas en un flujo de aire caliente. El almidón sale con 12% de humedad y es ensacado
en bolsas de 50 kg., previo cernido.
 3.1.3. PROCESO DE TECNOLOGIA MIXTA

Este proceso combina el proceso BATCH y el proceso Continúo, operándose en Batch las
primeras etapas hasta la extracción y adoptando tecnología nacional.

Las etapas son:

1. Recepción
2. Selección
3. Lavado y Pelado
4. Desintegración y ataque con SO2
5. Purificación en tres etapas
6. Filtrado al vacío
7. Secado
8. Cernido
9. Envasado

Las raíces de Camote recepcionadas son seleccionadas manualmente, ingresando al

proceso las que se encuentran en buen estado de conservación.

Mediante un transportador de faja inclinado, las raíces seleccionadas son alimentadas al

tanque de lavado y pelado, eliminándose la suciedad y tierra adherida y pelándose la piel
mediante dentadas de acero inoxidable.

Las raíces lavadas y peladas ingresan a un depósito abierto por medio de un elevador de
cubos que actúa como alimentador de raíces a la etapa de desintegración y extracción.

En ésta etapa las raíces son cortadas en trozos pequeños por medio de una cortadora
mecánica y para facilitar la operación se adiciona agua tratada con S02 que actúa como
antifermento.

La etapa de purificación se realiza en tres etapas similares al proceso sueco donde se

separa el almidón de la celulosa. El primer y segundo separadores son del mismo tipo,
siendo la lechada de almidón obtenida alimentada a la zaranda vibradora para separar la
fibra final.

El almidón húmedo es alimentado al filtro vacío donde sale con 40 % de humedad e

ingresa al secador tipo flash donde sale con 11. 7% de humedad siendo ensacado y
embolsado, previo cernido.
IV. EXTRACCIÓN DEL ALMIDÓN DE QUINUA
 V. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ALMIDÓN DE MAÍZ

El proceso empieza con la recepción de la materia prima y el pesaje del

cargamento. Se descarga el maíz en granos en grandes bolsas (denominadas big bag).
Luego se colocan los granos en tanques de maceración y almacenaje.

Del tanque de maceración se envía, por medio de una bomba, hasta el molino, donde
se muele y se separa la parte de líquida y sólida. En este proceso se obtiene el
almidón (concentrado) y un residuo líquido que contiene aún un poco de almidón.

Este residuo se almacena en tanque y luego se realiza un pre-secado quitándole el 70 %

de humedad. El producto obtenido es utilizado como ración alimenticia para los
animales.

Finalmente, el almidón concentrado se envía al secadero y posteriormente se

colocan en grandes bolsas de 1300 Kg.

La línea de procesamiento, está dividida en diferentes etapas, las que comprenden:

1. RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Se realiza el pesaje con una báscula de 80 toneladas a la entrada y salida de los camiones con
materia prima.

2. CONTROL DE CALIDAD
 Se realiza la verificación del aspecto general y tenor de almidón con el equipamiento de
laboratorio adecuado para efectuar dicho control de calidad.

3. DESCARGA DE MATERIA PRIMA

Se utiliza una rampa de descarga ubicada por sobre el nivel de las tolvas de
almacenamiento, que están dispuestas una al lado de la otra, en número de 6, y son
construidas de hormigón, con paredes concurrentes hacia abajo, contando en su
extremo inferior, para el arrastre y transporte de la materia prima. Posee, además,
alimentadores del tipo helicoidal, que permiten el movimiento de las raíces a
velocidad regulable, produciendo una alimentación constante y uniforme a la
sección siguiente.

4. LAVADO Y DESCASCARADO

Se cuenta con un lavador submerso para lavado, remoción de tierra. Los residuos
líquidos poseen solamente sólidos en suspensión y van al sistema de tratamiento de
efluentes. Posteriormente un lavador y desecador retira una tenue capa, que
constituye la piel de la mandioca. En este proceso se utiliza agua proveniente del
separador centrífugo y del filtro de vacío. Los efluentes líquidos van al filtro separador
de bagazo y desde allí al sistema de tratamiento de efluentes. El efluente sólido o
bagazo es acumulado en el depósito correspondiente.

5. CINTA TRANSPORTADORA

Es una cinta transportadora, en la que se realiza una clasificación e inspección, con el

objeto de extraer cualquier elemento extraño. Este proceso no posee residuos
líquidos, sólidos ni gaseosos.
6. TRITURACIÓN

Consiste en un recipiente de sección rectangular, con un eje longitudinal, en el cual se

dispone en forma alineada, un sistema de cuchillas afiladas para realizar la trituración
de las raíces. Este proceso no produce residuos líquidos, sólidos, ni gaseosos.

7. DESINTEGRACIÓN

Tiene como objetivo producir la rotura de las paredes de las células, con el fin de
liberar los gránulos de almidón. Está compuesto de dos equipos
desintegradores.

Se debe observar, que después de esta etapa, el ácido cianhídrico de las raíces se
libera y se disuelve en el agua; el contacto de este con el hierro, puede ocasionar
la formación de cianuro de hierro, el que da al almidón un color azulado. Por
consiguiente, a partir de esta sección, todo el equipamiento que está en contacto
con el producto, está construido en acero inoxidable de alta calidad.

El agua reutilizada que proviene del separador centrífugo desintegrador y del

separador centrífugo de la segunda etapa. Este proceso no posee residuos
líquidos, ni sólidos, porque toda la mezcla de agua y mandioca desintegrada pasa a
la siguiente etapa del proceso. Los residuos gaseosos son focalizados y de muy poca
importancia porque el ácido cianhídrico permanece a muy baja concentración.

8. TAMIZADO PARA EXTRACCIÓN DEL ALMIDÓN

Está compuesto por un sistema de tamizadores, especialmente diseñados, para este
objeto. En esta etapa de extracción, el almidón es separado de la celulosa.

Consiste básicamente en conos, provistos de telas tamizantes rotativas con mallas

de diferentes tamaños, provistas de aberturas alargadas. La masa de almidón
desintegrado, es alimentada al tamiz rotativo cónico, donde recibe chorros de agua
de lavado a medida que recorre el largo del mismo, asegurando una casi completa
extracción del almidón, el que es separado de la masa fibrosa.

Esta lechada de almidón crudo contiene contaminantes solubles, como proteínas,

materia grasa, azúcares, partículas insolubles de celulosa, arena, etc., las que se
eliminan en las etapas posteriores. Los residuos sólidos de este proceso son
enviados al depósito de masa húmeda, donde son almacenados para su posterior
utilización como alimento balanceado para cerdos. Los mismos son retirados con
camiones adecuados y provistos de carpa cobertor para evitar que por aireación se
propaguen olores desagradables.

9. FILTRACIÓN
La leche obtenida, es transportada mediante bombas adecuadas, hasta un tanque
que oficia de pulmón, denominado tanque de leche diluida, que posee un dispositivo
de agitación, para evitar la precipitación del almidón.

Nuevamente, mediante bombeo, la leche, es transportada hacia un filtro de

limpieza, encargado de la retención de partículas sólidas insolubles, que
eventualmente, puedan permanecer en la misma. El agua y las partículas sólidas
retenidas en este proceso son evacuadas al sistema de tratamiento. Todo el
proceso se realiza en ausencia de contacto de aire.

10. CENTRIFUGADO

Se procede a la separación del almidón, los compuestos solubles (proteínas, materia

grasa, azúcares), y el agua en el cual se encuentra la suspensión, si no se procede así se
produce un proceso de naturaleza química y enzimática, que lleva a la formación de
compuestos complejos, de los cuales, es prácticamente imposible separar el
almidón puro. El agua y los compuestos solubles son evacuados al sistema de
tratamiento.

11. DESHIDRATACIÓN
Luego de finalizada la segunda etapa de centrifugado, la solución es transportada,
mediante bombeo, hacia un tanque pulmón provisto de agitación, denominado tanque de
leche concentrada, desde donde se alimenta al filtro de vacío, que cumple con la función
de efectuar el proceso de deshidratación de la suspensión de almidón.

Este sistema de filtrado al vacío, produce una pasta de almidón, con un contenido
de 40 - 45% de humedad. Este proceso no contiene residuos sólidos. Los líquidos son
nuevamente recirculados al lavador de raíces. La contaminación gaseosa es casi nula.

12. SECADO
La pasta de almidón, es alimentada al sistema de secado, mediante un
transportador helicoidal, asegurando una provisión continua. La operación de secado
del producto, se realiza mediante un secador neumático de flujo constante y
temperatura controlada; que produce una nueva deshidratación en la pasta, la que
ingresa con una humedad de 40 - 45%, y sale con un contenido de humedad del 12 -
14%. En este proceso por evaporación se produce la eliminación de aire húmedo
con cierto contenido de almidón. El residuo producido por este proceso es mínimo,
localizado y a una altura bastante elevada (correspondiente a los ciclones) y no
produce efectos nocivos.

El almidón saliente, ya seco, va siendo almacenado en un silo con capacidad

suficiente para la producción de dos días.

13. ENVASADO
 El producto es llevado hasta un equipo clasificador – dosificador. Este, cumple con la
función de eliminar las partículas de mayor tamaño, mediante una zaranda
clasificadora, y dosifica el producto en cantidad suficiente, para su embolsado.
Este proceso tiene residuos mínimos y localizados, y no produce efectos nocivos.

El elemento utilizado para el envasado, está constituido por bolsas multifoliadas de

papel, con capacidad para 30 Kg. de almidón.

El producto ya envasado, es transportado al depósito para su almacenamiento y

posterior comercialización.

BIBLIOGRAFÍA.

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