CONFORMADO DE LA CHAPA METALICA

Sachs ha propuesto una clasificación de las piezas de chapa metálica en cinco

tipos:

1. Piezas simplemente dobladas

2. Piezas contorneadas con pestañas, incluyendo las pestañas estiradas y
las embutidas.
3. Perfiles curvados
4. Piezas embutidas profundamente, incluyendo las copas y las cubetas
con paredes verticales o inclinadas.
5. Piezas embutidas poco profundas, incluyendo las de forma discoidal, las
acanaladas, las estampadas y las onduladas.

La figura 22.1 muestra ejemplos típicos de estas clases de piezas. Otro método
de clasificación, desarrollado en la industria automotriz, agrupa a las piezas de
chapa metálica basándose en la severidad del proceso de conformación. La
estimación de esta severidad se fundamenta en la proporción máxima de
doblado o estirado de la pieza.
Otra forma de clasificar la conformación de la chapa se refiere a las
operaciones específicas, tales como el doblado, el cizallado o troquelado, la
embutición profunda, el estirado, reembutición.

Métodos de conformación.

La mayoría de las operaciones de conformación de la chapa, en la fabricación

en gran escala, se realizan en prensas mecánicas o hidráulicas. En las prensas
mecánicas suele almacenarse la energía en un volante y se transmite al carro
móvil en la última parte de la carrera. Las prensas mecánicas son
generalmente de acción rápida y tienen carreras cortas, mientras que las
hidráulicas son de acción más lenta pero pueden ser de carrera más larga. Las
prensas suelen clasificarse según el número de carros que pueden operar
independientemente. En una prensa de simple efecto hay un solo carro que,
generalmente, se mueve en dirección vertical. Las prensas de doble efecto
constan de dos carros. El segundo efecto suele utilizarse la presión de sujeción
de la chapa e impedir la formación de pliegues. Una prensa de triple efecto
está equipada con dos efectos sobre la matriz y uno bajo ella.

Las herramientas básicas empleadas en las prensas para trabajar metales son
el punzón y la matriz. El punzón es una herramienta macho, convexa, que
apareja con la matriz hembra, cóncava. Puesto que es necesaria una
alineación perfecta entre el punzón y la matriz, es práctica común montarlos en
un juego (die set) que se pueda instalar rápidamente en la prensa. Al utilizar
una prensa es muy importante tener en cuenta la necesidad de fijar la chapa
con una presión de sujeción con el fin de evitar que se pliegue al conformarla.
La mejor manera de aplicar esta presión es mediante un anillo sujetachapas,
accionado por el segundo efecto de una prensa, pero en una de simple efecto
puede conseguirse mediante muelles o un cilindro auxiliar de aire.

Los punzones y matrices se suelen diseñar de manera que las sucesivas fases
de la conformación de una pieza se realicen, en la misma matriz, en cada una
de las carreras de la prensa. A este procedimiento se llama conformación
progresiva. Un ejemplo sencillo es una matriz progresiva para el troquelado y
punzonado de una arandela plana. (figura. 22.2) Cuando se alimenta con el
fleje de izquierda a derecha se punzona primero el agujero de la arandela y
luego se troquela la arandela, desprendiéndola del fleje. Mientras se troquela la
arandela, el punzón A está punzonando la siguiente. La placa extractora sirve
para evitar que el fleje sea arrastrado por el punzón en la carrera de retorno
hacia arriba.

Para la conformación de la chapa metálica se puede emplear un martillo de

forja en lugar de una prensa. La conformación con martinete difiere de la
efectuada con las prensas en que suelen aplicarse muchos golpes de fuerza
variable en vez de una sola carrera de longitud o presión determinada.
Además, un martinete solo puede asimilarse a una prensa de simple efecto y la
presión de sujeción ha de aplicarse con dispositivos auxiliares.

Una dobladora es una prensa de simple efecto de mesa larga y estrecha, cuya
finalidad principal es hacer dobleces largos y rectos en piezas tales como
canales y chapas onduladas. El perfilado con rodillos es otro procedimiento
común para obtener perfiles largos por doblado de la chapa. También se utiliza
este procedimiento para obtener tubos de paredes delgadas a partir de la
chapa plana.

La embutición con estampa de goma es una modificación del procedimiento

normal de punzón y matriz, en que una almohadilla de caucho sustituye la
matriz hembra. La figura 22.3, muestra un esquema de este procedimiento,
también llamado proceso Guerin. Un punzón de forma se fija a la mesa de
una prensa hidráulica de simple efecto y una almohadilla de caucho se aloja en
una caja de retención fija a la placa superior. Cuando la pieza en bruto se
coloca sobre el punzón de forma y se fuerza hacia abajo y contra la chapa la
almohadilla de caucho, esta última transmite una presión hidráulica casi
uniforme. Este procedimiento de conformación se emplea mucho en la
industria aeronáutica. Es fácil fabricar piezas delgadas con pestañas estiradas,
pero hay limitación en cuanto a las embutidas porque el caucho opone poca
resistencia a la formación de pliegues. Otra limitación proviene de que la pieza
en bruto tiende a desplazarse sobre el punzón de forma, a menos que se
prevean en la pieza agujeros para espigas de localización. Una modificación
de este proceso, denominada marforming emplea una presión de sujeción
controla, lo que permite embuticiones más profundas sin formación de pliegues.
Un proceso hidráulico análogo al de la embutición con caucho sustituye la
almohadilla de goma por un diafragma flexible respaldado por un líquido
hidráulico con el que se alcanzan presiones de hasta 1000 kg/cm2.

Se ha desarrollado una amplia variedad de métodos para doblar o dar forma

contorneada a secciones rectas. Se pueden fabricar piezas de forma cilíndrica
o cónica empleando cilindros curvadores. Una curvadora de tres cilindros no
es muy adecuada para evitar el alabeo de la chapa muy fina; para ajustar mejor
la curvatura se suele colocar un cuarto cilindro en la salida. En la carga en
tres puntos el momento máximo de flexión se produce en el punto medio del
vano. Esta localización de la deformación puede dar por resultado, en ciertas
circunstancias, que se alcance el límite de formabilidad en el punto medio antes
de que el resto de la chapa haya tomado la forma debida. Se consigue una
deformación más uniforme con un equipo del tipo de escurridor. En su forma
más sencilla consiste en agarrar la chapa con una mordaza, por un extremo,
sujetándola a un bloque de forma. El contorno se conforma progresivamente
por golpes sucesivos de martillo, comenzando en las inmediaciones de la
mordaza y haciendo avanzar una corta distancia hacia el extremo libre de la
chapa después de cada golpe. Una curvadora de escurridor se esquematiza
en la figura 22.4(b). En este caso, el bloque de forma o matriz tiene un contorno
no uniforme, por lo que los cilindros escurridores deben comprimirse contra
la chapa por medio de una presión hidráulica. Cuando el bloque de forma tiene
radio constante, como ocurre en un acodador de tubos, también es constante la
distancia entre la matriz y los cilindros, por lo que no es necesaria la presión
hidráulica. Un tercer método de producir piezas contorneadas es la
conformación por enrollado La chapa se comprime contra el bloque de forma
y se aplica simultáneamente una tensión longitudinal de tracción para evitar el
alabeo y la arrugas figura 22.4(c). Un ejemplo sencillo de la conformación por
enrollado es el bobinado de un muelle alrededor de un mandril.

Un método para fabricar tapas de depósitos, y otras piezas profundas de

simetría circular es la entalla (figura 22.5). La pieza en bruto de metal se sujeta
contra un bloque de forma que gira a alta velocidad y se conforma
progresivamente contra el bloque por medio de herramientas manuales o
cilindros de trabajo de pequeño diámetro.
Cizallado y troquelado

El cizallado es la operación de corte del metal que se realiza mediante dos

cuchillas móviles en una cizalla o tijera. En la operación una estrecha tira de
metal se deforma plásticamente con tanta intensidad que llega a romperse en
las superficies en contacto con las cuchillas. La fractura iniciada se propaga
hacia el interior hasta producirse el corte completo. La profundidad hasta la que
debe penetrar la hoja móvil para completar el cizallado está determinada con la
ductilidad del material. La penetración es solo una pequeña fracción del
espesor en los materiales frágiles, pero en los muy dúctiles puede ser algo
mayor.

El juego entre las cuchillas es una variable de importancia en las operaciones

de cizalladura. Cuando tiene el valor adecuado, las grietas iniciadas se
propagan a través del metal para juntarse en el centro del espesor y producir
una superficie de fractura limpia. (figura 22.6a). Obsérvese que aunque el juego
sea el debido hay distorsión del borde de corte. Si el juego es insuficiente, la
fractura es rasgada (figura 22.6b) y la energía necesaria para efectuar el corte
es mayor cuando el juego es correcto. Si el juego es excesivo, hay más
distorsión en el borde y también la energía será mayor, ya que es necesario
deformar plásticamente mayor volumen de metal antes que se produzca la
fractura. Además cuando el juego es demasiado grande, se producen con más
facilidad rebabas o proyecciones agudas en el borde de corte. Si la cuchilla
tiene el filo mellado aumenta la tendencia a producirse rebabas figura 22.6(c).
La deformación plástica que pueden resistir los metales frágiles sin que se
produzca la fractura en el corte es pequeña, por lo que el juego debe
ser menor para los metales duros y frágiles. Por otro lado, los metales blandos
y dúctiles requieren una gran deformación plástica antes de fracturarse, y en
consecuencia, han de emplearse juegos mayores.

Si se desprecia la fricción, la fuerza requerida para cortar una chapa metálica

es función de la longitud de corte, el espesor de la chapa y la resistencia al
cizallamiento del metal. La fuerza de cizallamiento puede disminuir
apreciablemente si el filo no ataca simultáneamente a toda la longitud de corte.
Empleando un filo inclinado, en bisel (figura 22.7), se consigue que el corte se
produzca progresivamente en vez de realizarse de una vez en toda su longitud.
La inclinación del filo debe ser tal que el desnivel entre sus extremos sea igual
al espesor de la chapa. Dicha inclinación del filo da lugar a cierta distorsión de
la chapa, como consecuencia de realizarse el corte progresivo, por lo que dicha
inclinación de la herramienta debe darse hacia el lado en el cual queda el
recorte de chapa que se destina, por inútil, a la chatarra. Cuando se hace un
agujero por troquelado, es el punzón que debe tener el filo en bisel, ya que el
disco cortado no se utiliza. Por el contrario, cuando el disco recortado el que ha
de utilizarse, será la matriz la que tenga el filo inclinado.
Doblado

Es la operación de doblar una chapa plana. En la figura 22.8 se indican los

términos empleados en el doblado. El radio de doblado R es el radio de
curvatura de la superficie cóncava (interior). El eje neutro o fibra neutra es el
arco de circunferencia de interior de la chapa a lo largo del cual la deformación

es nula. En flexión plástica el eje neutro no se encuentra en la mitad del

espesor como en el caso de la deformación elástica. Si el doblado es muy
agudo, el eje neutro se halla más próximo al interior que al exterior del doblez.
Con el fin de estimar la variación de la longitud producida en el doblado se
suele admitir que el eje neutro dista del interior 0,45 veces el espesor de la
chapa.

Cuando se dobla el metal aumenta su longitud respecto a la de la pieza en

bruto, porque el espesor de la chapa disminuye. Cuando más pequeño es el
radio, mayor es la disminución del espesor. La longitud inicial o longitud
desarrollada de la línea neutra de la sección doblada suele llamarse tolerancia
de doblado B y se utiliza para determinar la longitud de la pieza en bruto
necesaria para hacer un doblez. Si se supone que el eje neutro tiene un radio
de curvatura R, la tolerancia de doblado es:

Las direcciones principales en el doblado se muestran en la figura 22.9. La

deformación en la dirección longitudinal o tangencial es la deformación
principal máxima. La distribución de la deformación tangencial depende
significativamente del procedimiento de doblado. El doblado sobre tres puntos

en una matriz produce una distribución menos uniforme. En el doblado por

escurrido o por enrollado sobre un bloque de forma, el ángulo de doblado
aumenta progresivamente, pero como la distribución de la deformación
tangencial en la dirección de la circunferencia no es uniforme hasta que no se
sobrepasa un ángulo mínimo de 90º, aproximadamente, la deformación
introducida por estos métodos no es uniforme hasta que no se ha producido un
apreciable cambio de forma. La distribución de deformación tangencial,  1
, a
través del ancho es muy uniforme, salvo en las proximidades de los bordes, en
los que es aproximadamente un 20% mayor que en el centro. Esto se explica
teniendo en cuenta que una sección transversal inicialmente rectangular se
transforma por el doblado en una trapezoidal de lados curvos. La distribución
de la deformación transversal  2
es más heterogénea. Puesto que la tensión
normal a las superficies libres es siempre nula, los bordes de una probeta
doblada están sujetos a una tensión uniaxial, por lo que, por el efecto de
Poisson, se produce una deformación transversal de compresión. Si la relación
ancho/espesor es mayor que 8, la deformación transversal en el centro de la
chapa es nula.

De acuerdo con la teoría de la deflexión, aumenta la deformación al disminuir el

radio de curvatura. Si se desprecia el cambio de espesor, el eje neutro se
mantiene en la fibra central y el estirado de la superficie externa eb será igual
a la contracción de la superficie interna e a.
. La deformación convencional en
las fibras externa e interna esta dada por.

1
e e
a b

2R
1
h

En una operación de doblado el radio de curvatura no puede ser inferior a

determinado valor, porque de otra manera se agrietaría la superficie externa
sometida a tracción. El radio mínimo de doblado suele expresarse en
múltiplos del espesor de la chapa. Así, un radio de doblado 3T indica que el
metal se puede doblar con un radio igual a tres veces el espesor de la chapa
sin que se produzcan grietas. Para algunos metales dúctiles el radio mínimo de
doblado es cero, lo que expresa que la chapa se puede doblar sobre si misma
completamente, pero aún en este caso es práctica generalizada no emplear
radios de doblado menores de , aproximadamente, 1 mm. En el caso de las
chapas de aleaciones de alta resistencia, los radios mínimos de doblado no
pueden ser inferiores a 5T o aún mayores.

El radio mínimo de doblado se puede predecir con bastante exactitud a partir

de la estricción q medida en un ensayo de tracción.

Si q es menor que 0,2, se puede despreciar el desplazamiento en el eje neutro

y Rmín esta dado por.

R mín

1
1 Para q <0,2
h 2q

Si es q mayor que 0,2, hay que tener en cuenta el desplazamiento del eje
neutro y el radio mínimo de doblado viene dado por

R mín

1q 2

Para q >0,2
2
h 2q q
.La recuperación elástica se presenta en todas las operaciones de conformado,
pero es más fácil de recordar y estudiar en el doblado (figura 22.12). El radio
de curvatura R0 que tiene la chapa antes de descargar es más pequeño que el

que queda al dejar de aplicar la carga Rf. Como la tolerancia de doblado es la

misma en ambas condiciones se pueden relacionar el ángulo de doblado y los
radios de curvatura por la expresión.

 h  h
B   R0   0   R f   f
 2  2

De la que se deduce la relación de recuperación elástica K:

h

K
 f

R 0
2
 0
R f

h
2

Datos entre los que se encuentran los referentes a varias aleaciones para
temperatura elevada, indican que se puede obtener una primera aproximación
sobre la recuperación elástica mediante la expresión.

 
3
R  
0
 4 R0   3 R0  1

R f  Eh  Eh

La forma más sencilla de compensar la recuperación elástica consiste en

doblar con un radio de curvatura más pequeño que el deseado, de modo que al
quitar la carga quedara la pieza con el radio adecuado. Otra forma es diseñar
el punzón y la matriz de tal modo que se produzca al final cierto efecto de
acuñado, o bien trabajar a temperaturas elevadas para que el esfuerzo de
fluencia sea menor.
Conformado por estirado

Un procedimiento para dar forma a las chapas es la conformación por estirado,

consiste en aplicar fuerzas de tracción al material para estirarlo sobre una
herramienta o bloque de forma. Se emplea en la industria aeronáutica para
fabricar piezas de gran tamaño, con radio de curvatura grande y
frecuentemente, doble curvatura. La recuperación elástica es poco
considerable en este procedimiento de trabajo porque los gradientes de
esfuerzos no son grandes.

El equipo necesario consiste en un vástago (por lo general vertical) accionado

hidráulicamente, que lleva el punzón o bloque de forma y dos mordazas para
agarrar los extremos de la chapa. (figura 22.13). No es necesario emplear una
herramienta hembra. Las mordazas pueden pivotear para que la fuerza de
tracción este siempre alineada con el borde de la chapa no apoyada o pueden
ser fijas, en cuyo caso es necesario que el radio sea grande para que no se
produzca el desgarre de la chapa en las mordazas. Para utilizar la máquina de
conformar por estirado se empieza por doblar la pieza en bruto o cubrir con ella
el bloque de forma mediante una tracción ligera, luego se sujetan las mordazas
y después se aplica la presión hidráulica.

Para la conformación por estirado hay un límite de formabilidad que es el

alargamiento uniforme máximo en tracción. Generalmente los alargamientos
son mucho menores que este alargamiento uniforme máximo. El tipo de falla
más frecuente es el desgarre de la chapa en la región de máximo estirado.
Cuando el radio de curvatura es grande la ruptura se suele producir entre las

mordazas y el bloque de forma, pero en las curvadas con agudeza el desgarre

se produce en el punto medio entre las mordazas. Los cantos pueden
agrietarse cuando son cizallados y esta circunstancia hace disminuir
apreciablemente el máximo estirado admisible. Otro defecto de conformación
es la aparición de arrugas por ondulación de la chapa. La tendencia a la
aparición de este defecto aumenta al aumentar el ancho, disminuir el espesor,
el aumento del radio de curvatura y la mayor resistencia mecánica del metal.
Embutición profunda.

La embutición profunda es el proceso de trabajo de los metales por el que se

obtienen artículos en forma de copa, tales como bañeras, cubetas, aletas de
automóvil, etc., a partir de la chapa plana. La operación se realiza colocando la
chapa sobre una matriz de forma adecuada y prensando el metal contra ella
mediante un punzón (figura 22.14). Generalmente es necesario fijar la pieza en
bruto contra la matriz, para lo que se emplea un anillo sujetachapas o
prensachapas sobre el que actúa el segundo efecto de la prensa. Cuando la
prensa es de simple efecto se pueden utilizar muelles u otros recursos.

En la embutición profunda de una copa el metal está sujeto a tres tipos

diferentes de deformación. La figura 22.15 representa las deformaciones y
tensiones en un trozo cortado de la copa durante la embutición, que
corresponde a un sector del disco inicial. El metal del centro del disco queda
bajo la cabeza del punzón y se estira, adaptándose a la forma del punzón, para
lo cual ha de adelgazarse. El metal de esta región está sometido a un estado
biaxial de tensiones de tracción. El metal de la corona externa del disco tiene
que embutirse a través de la boca de la matriz y al hacerlo, su circunferencia
externa disminuye continuamente de longitud, D p . Esto significa que está
sometido a una deformación de tracción en la dirección radial. El resultado de
estas dos deformaciones principales es un aumento continuo del espesor
cuando el metal se desplaza hacia el interior, pero cuando el metal pasa por el
borde de la matriz, primero es doblado y luego enderezado, mientras
simultáneamente está sometido a una tensión de tracción. Este doblado
plástico bajo esfuerzo va acompañado de un considerable adelgazamiento, que
modifica el engrosamiento debido a la contracción de la circunferencia
periférica. Entre la zona interna estirada y al externa contraída hay un estrecho
anillo de metal que no se ha doblado ni sobre la matriz ni sobre el punzón. El
metal de esta región está sometido únicamente a esfuerzos de tracción pura
durante toda la operación de embutición.

La variación total de espesor depende de la reducción total de embutición y de

ideal del borde del punzón (radio del perfil del borde del punzón). El mayor
aumento de espesor suele presentarse en el borde externo de la copa, que es
la zona en que solo han actuado tensiones tangenciales de compresión. De la
condición de constancia de volumen se puede deducir que el espesor h de ese
borde, después de la embutición, esta relacionado con el espesor inicial del
disco, el diámetro del mismo y el diámetro de la copa por la expresión
h=h0(D0/D)1/2. La mayor disminución de espesor se produce alrededor del
borde del punzón y puede dar lugar también a un adelgazamiento en el fondo
de la copa si los esfuerzos de tracción llegan a ser suficientemente elevados.
Esto ocurre cuando la reducción es grande y el punzón es de pequeño
diámetro.

Si el juego entre el punzón y la matriz es menor que el espesor que se

produciría dejando libertad para el engrosamiento natural, el metal es aplastado
en las regiones correspondientes, produciéndose un planchado entre punzón y
matriz que origina un espesor de pared uniforme. En las operaciones
industriales de embutición el juego entre la matriz y punzón suele ser 10 a 20%
mayor que el espesor del metal.

La fuerza que se debe aplicar al punzón para producir una copa es la suma de
la fuerza ideal de deformación, las fuerza de fricción y la fuerza necesaria para
producir el planchado (si se produce). La figura 22.16 muestra como varían
estas componentes de la fuerza total a lo largo de la carrera del punzón. La
fuerza ideal de deformación aumenta continuamente con la longitud recorrida,
porque la deformación es creciente y el esfuerzo de fluencia aumenta por el
endurecimiento por deformación. Una contribución importante a las fuerzas de
tracción proviene de la presión del anillo sujetachapas. Esta componente
alcanza un máximo al principio del recorrido y luego decrece porque la
superficie del disco que queda bajo el sujetachapas disminuye continuamente.
La fuerza necesaria para el planchado aparece al final de la carrera, cuando ya
se ha alcanzado el engrosamiento máximo de la pared de la copa. Un término
adicional es la fuerza necesaria para doblar y enderezar el metal sobre la
embocadura o borde de la matriz.

De un análisis de las fuerzas en equilibrio, realizado por Sachs, se deduce la

siguiente ecuación aproximada para la fuerza total que ha de aplicarse sobre el
punzón en cualquier fase del proceso.

  
 exp      B
D p h1,1 0ln
P   D0
   2H
D p

    2
D p  0 
D 
Donde:

P Carga total del punzón

 0
Esfuerzo de fluencia promedio

D p
Diámetro del punzón

D 0
Diámetro inicial del disco

H Fuerza sobre el sujetachapas

B Fuerza necesaria para doblar y enderezar el disco

h Espesor de pared

 Coeficiente de fricción

El éxito de una operación de embutición profunda depende principalmente de

que las tensiones de tracción en las paredes de la copa, paralelas a su eje
longitudinal, se mantengan por debajo de la resistencia a la tracción del metal
de la pared. La máxima carga que puede resistir una copa está dada, por la
siguiente ecuación:

P máx
 1.1 u  Dm h

Donde:

D m
Diámetro medio de la copa

 u
Resistencia a la tracción

Para que la embutición se realice con éxito es necesario que la carga del
punzón no exceda a la resistencia de la copa.

Operaciones de reembutición

La reducción obtenida en una sola embutida está dada por

q  1
D p

D 0

La reducción máxima teórica es del 50% y aun en las mejores condiciones

posibles, no sobrepasa, en una sola embutición, una reducción del 60%. Así,
aun en condiciones óptimas, no es posible obtener en una sola operación, una
copa que sea mucho más alta que su diámetro. Para hacer copas altas,
esbeltas, tales como las vainas de cartuchería y tubos cerrados por un
extremo, es necesario realizar varias operaciones de embutición sucesivas. La
operación de reducir una copa o una pieza embutida a un diámetro más
pequeño es lo que se llama una reembutición.

Los dos métodos básicos de reembutir son el directo o normal y el inverso o

indirecto. (figura 22.17) En la reembutición directa, la superficie externa
original de la copa sigue siendo la superficie externa de la copa reembutida. La
figura 22.17(a) muestra como puede realizarse la reembutición directa
empleando un anillo sujetachapas. Nótese que el metal debe doblarse dos
veces y que se dobla y endereza entre el punzón y la matriz. El elevado
endurecimiento por deformación que se produce en el proceso mostrado en la
figura 22.17(a) se minora algo si se procede como en la figura 22.17 (b).
Aunque el metal sufre el mismo número de doblados, el ángulo de estos es
inferior a 90º y la carga del punzón es más pequeña. El inconveniente del
esquema de la figura 22.17 (b) es que la copa de primera embutición debe
tener el fondo troncocónico y este tipo de copa no puede producirse en todos
los metales sin que se produzcan pandos. El espesor del anillo prensachapas
empleado en el método directo está determinado por el % de reducción de la
reembutición. Cuando las reducciones son pequeñas no se puede emplear
anillo sujetachapas.

En la reembutición inversa (figura 22.17c) la copa se vuelve sobre si misma, de

forma que la superficie externa de la primera embutición se convierte en la

interna de la copa reembutida. Los doblados se producen siempre en el

mismo sentido y no en sentidos opuestos, como ocurriría en la reembutición
directa, con lo que es menor el endurecimiento por deformación. La formación
de pliegues se evita por el ajuste a la matriz y al no existir limitación geométrica
en el empleo del anillo sujetachapas. Aunque la fuerza necesaria para el
doblado sea más pequeña en la reembutición inversa, ello no significa que la
carga del punzón sea necesariamente menor que en la operación directa. En la
reembutición inversa hay una limitación en la reducción minima, que viene
impuesta por la necesidad de que la matriz tenga el espesor conveniente para
mantener su resistencia mecánica.

La reducción por reembutición es siempre menor que la obtenida en la primera

embutición, porque la fricción es mayor. La reducción en las operaciones
sucesivas de embutición esta también limitada por el progresivo
endurecimiento por deformación. Si entre las reembuticiones se intercalan
recocidos intermedios se podrán conseguir reducciones mayores. La mayoría
de los metales admiten reducciones totales de 50 al 80% antes de que se haga
necesario un recocido.

Reembutición con y sin reducción del espesor de pared

Las operaciones de reembutición pueden clasificarse en embuticiones sin

disminución apreciable del espesor de pared, que son simplemente
embuticiones de profundización sin estirado y embuticiones con disminución
apreciable del espesor de pared o embuticiones de estirado o planchado. Este
último proceso es en esencia el mismo que el estirado de tubos con mandril
móvil. La tensión predominante en el estirado es la radial de compresión
producida por la presión del punzón y la matriz. La reembutición sin estirado es
totalmente análoga al estirado de tubos sin mandril. Las tensiones
predominantes son una tensión axial de tracción, originada por la acción del
punzón y una compresión tangencial de embutición del metal en la matriz.

El estirado se realiza restringiendo el juego entre el punzón y la matriz para que

disminuya el espesor de la pared por efecto de la presión radial. Si la copa
tiene un fondo relativamente grueso con respecto a su diámetro, la primera

fase del estirado es el recalcado radial del fondo (figura 22.18a). Cuando la
pared del tubo comienza a embutirse se produce primero un hundimiento hacia
el punzón, sin variación del espesor y luego disminuye el grosor de la pared por
estirado. La figura (a) muestra la variación de la carga a lo largo de la carrera
del punzón, es típica del caso en que el recalcado radial del fondo es el que
determina la fuerza máxima.

El caso más sencillo de estirado de una copa de fondo delgado se muestra en

la figura 22.18(b). El primer paso es el hundimiento de la copa hacia el punzón
y cuando se establece el contacto entre el último y la superficie interna, se
inicia una disminución rápida del espesor de pared y se eleva rápidamente la
fuerza de deformación. Esta última alcanza su valor máximo cuando la pieza
embutida comienza a salir de la matriz.

Según Sachs, la fuerza máxima para deformar el fondo de la copa, p b

P b

  Df hf  0
tg   

Donde

D f
Diámetro final de la copa

h f
Espesor final del fondo de la copa

 Semiángulo de la matriz

La fuerza sobre el punzón P s

necesaria para reducir el diámetro de un tubo de
espesor de pared h, es

  
P   D0  h h 0 ln D 0
1  
 tg 
s
D f

Finalmente la fuerza sobre el punzón necesaria para el estirado está expresada

por:

A   
P  1,15 A ln
i 0 0
0
1 
 tg 

A f