Que vamos a revisar…

Molde de Inyección-Diseño

 Metodología
 Programas CAD /CAE
 Diseño de sistemas

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Metodología

CONTROL

ENTRADA SALIDA

MECANISMOS

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Salida del proceso de diseño

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 CAD / CAE

El CAD (Diseño Asistido por Computadora) aplicado al diseño de moldes en sus

numerosas versiones de software se tratan de concentrar en su capacidad para
definir y analizar los aspectos más críticos del modelo de molde: geometría del
corazón y cavidad, creación de la línea de partición y superficies de
partición.

Los paquetes actuales de CAD también:

 Incorporan librerías de componentes y portamoldes estándar (Hasco, DME, etc)

 Producen diseños preliminares para cotización rápida
 Verifican automáticamente si hay interferencias en el diseño del corazón/cavidad
 Realizan modelados rápidos de electrodos
 Divide el molde para adaptarlo a diseños de carros complejos
 Incorporan módulos para diseño y simulación de los sistemas de enfriamiento, expulsión
y otros.
 Analizan la factibilidad del molde, así como la calidad y moldeabilidad de la herramienta

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Programas CAD/CAE/CAM
Diseño de Moldes

(UNIGRAPHICS)

(PTC CREO PARAMETRIC)

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Programas CAD /CAE
Diseño de moldes

La mayoría de estos programas incorporan traductores bidireccionales

para lectura/escritura de archivos DXF/DWG, IGES, STEP, y VDA.
También interfaces directas para programación CNC

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Ejemplo

https://www.youtube.com/watch?v=4WMEyavwcD0
https://www.youtube.com/watch?v=5AWhYR1ceGM
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Resultado final

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Diseño de sistemas
Diseño de sistemas

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 No. Cavidades y tipo de molde
El número de cavidades requerido se calcula
en base a:
- Volumen anual / mensual requerido
- Tiempo de ciclo estimado
Ejemplo:
Requerimiento: 850,000 partes por año
Tiempo ciclo estimado: 45 segundos
3600/30= 80 disparos por hora
Tiempo disponible x semana: 5 días x 24 hrs= 120 horas/sem
Semanas disponibles al año: 50, por tanto: 6000 hrs/año disp.
850,000 / 6000 = 142 pzas / hr requeridas.
Por tanto: un molde de 2 cavidades podría producir 160 pzas /hr
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Diseño de cavidades y corazones

Insertado de cavidades y corazones: a) maquinados directamente en las

placas del porta-molde
b) Insertados individualmente
c) Insertados en bloque

Definir mecanismo de formación de barrenos y negativos en ambos lados

a) Carros laterales mecánicos o hidráulicos
b) Lifters
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Diseño de cavidades y corazones

Tomar en cuenta: CONTRACCION del material plástico

• Cavidades y corazones deben ser cortados
sobredimensionados para permitir el encogimiento del plastico.

• Dimensión deseada: 10.000 in.

• Encogimiento: 3.0% (0.030 in./in.)
• Dimensión requerida en acero: ?
10.300 in.

Dimension cavidad = Dimension parte •(1 + Encogimiento)

Dimension parte
Dimensión cavidad = = 10.309 in.
1 - Encogimiento

Dimensión parte= Dimensión cavidad •(1 - Encogimiento)

10.300 in. • (1 - .030 in./in.) = 9.991 in.

Este es un error común de moldeadores y fabricantes-Proporcionado por la SPE

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 Angulo de desmoldeo

En el diseño de las cavidades en el

molde se debe considerar el ángulo
de desmoldeo

Propósito
• Proveer fácil eyección de las partes
• Evitar crear una fuerza de vacío
Angulo
• El ángulo es normalmente entre 1-3° (dependiendo del material)
• Encogimiento relacionado, resinas con alto encogimiento tal vez necesitan
mayor ángulo.
• Acabado superficial: superficies texturizadas necesitan ángulo adicional.
• Mas ángulo = mejor desmoldeo de la parte = mejora en tiempo de ciclo

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Sistema reológico

Diseño del sistema reológico

La selección del tipo de punto de inyección se hace

en base a los criterios establecidos en el proceso de
diseño de la parte plástica

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Sistema de refrigeración

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 Sistema de refrigeración

Recordar: la velocidad de enfriamiento en resinas

CONDUCTIVIDAD TERMICA DE VARIOS
MATERIALES PARA MOLDES
Material del molde BTU-ft
semi-cristalinas puede afectar: grado de cristalización
y encogimiento
Si hay variaciones en el encogimiento esto provoca:
distorsión y problemas dimensionales

Acero Inoxidable 420 14.4

Acero H13 16.3
Acero P20 20.0
Acero S7 21.0
Opciones de configuración de circuitos
CuBe C-17200 68.0
Aluminio QC7 80.0
CuBe C17510 135.0

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Sistema de eyección

En el diseño del sistema de botado se debe determinar:

a) Fuerza requerida de desmoldeo
b) Localización, número y tipo de botadores

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 Venteo

Para permitir que el aire escape del molde, delgadas

ranuras, llamadas venteos son maquinados en el
molde. Típicamente, el venteo es poco profundo Cavidad
desde el filo de la cavidad hasta unos cuantos
milímetros para prevenir que el plástico fluya fuera de
la cavidad. Después de esta área, la profundidad del
venteo es mucho mayor y la ranura se extiende hasta
salir del molde.

Venteo
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 Venteo

Siempre es deseable tener el venteo

ubicado en la línea de partición. Sin Moldflow

embargo, si el flujo de plástico empuja

el aire hacia un punto creando una
bolsa de aire atrapado, entonces
colocar un perno con venteo o un
perno formador “falso” pueden ser la
solución. Lo mejor es diseñar tratando
de evitar estar situación.
Las cavidades deben tener al menos un 25% de su
línea de partición con venteos maquinados en
zonas estratégicas

Venteo en un
perno botador

La profundidad del venteo puede variar de acuerdo al tipo

de plástico a ser moldeado. Idealmente, la profundidad debe
ser la mayor posible, previniendo que el plástico escape y
produzca rebaba en la parte. Rangos desde 0.0005” hasta
0.003” son comunes de encontrar.

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