CALIFICACIÓN DE EQUIPOS Y VALIDACIÓN DE PROCESOS

CALIFICACIÓN DE EQUIPOS Y
VALIDACIÓN DE PROCESOS.
NUEVOS REQUISITOS
IF. SUSANA URIBE ZALDIVAR

GRUPO TERRA FARMA
Documento propiedad de su autor. Prohibida su reproducción por cualquier medio para fines distintos a la impartición de este curso sin la aprobación de su autor por escrito.
1
Objetivos
Favorecer el entendimiento e importancia de la
realización de pruebas confiables centradas en la
calificación de equipos
Identificar las restricciones que pueden causar

retrasos en la elaboración de protocolos y
ejecución de pruebas.
2
Temario
Introducción
Definiciones de importancia
Interpretación de la regulación vigente en el ámbito
de la calificación
Revisión de la nueva guía de ISPE “Enfoque basado
en el riesgo para la entrega de instalaciones,
equipos y sistemas”. Aspectos centrados en los
equipos para:
- Enfoque del ciclo de vida
- Niveles de especificaciones
3
Temario
- Administración de cambios
- Roles y Responsabilidades
- Aceptación y liberación
Revisión de la guía actualizada de ISPE “Gestión de
la calibración”. Prácticas comunes, clasificación de
los instrumentos, programas de calibración y su
impacto en una calificación exitosa.
Apoyo de las actividades de commissioning y de las
Buenas Prácticas de Ingeniería.
Las actividades de calificación centradas en equipos
de planta de la A a la Z.
4
Temario
¿Cómo realizar las actividades de calificación sin
estrés?
Importancia de la formación del personal
involucrado
Contratación de terceros en la elaboración de
documentos y diseño de pruebas
Ventajas y desventajas de adquirir los protocolos
con los fabricantes de los equipos
Programación de las actividades de calificación de
acuerdo a consideraciones derivadas del Plan
Maestro de Validación y Estudios de Administración
del Riesgo relacionados. 5
Temario
Que verificar antes de proceder a las actividades de
calificación
Contenido estructural de los protocolos
Integración de los documentos de prueba
considerando:
- Calificación de diseño
- Calificación de la instalación, verificación física y
documental.
- Calificación de la operación. Pruebas en
condiciones normales y peores caos.
6
Temario
- Calificación de desempeño y su posibilidad de
fusionarse con la validación de procesos
Revisión de ejemplos de protocolos representativos
de equipos en planta.
Características a adicionales a considerar en el caso
de: equipos legados, equipos modificados, equipos
con retrofits, equipos de segunda mano o usados,
equipos móviles y equipos de un solo uso, equipos
cerrados o contenidos.
¿Cómo reportar los resultados?. Características de
los informes de calificación.
7
Temario
Criterios para establecer los periodos de
recalificación
Programas de mantenimiento al estado de
calificación
¿Hacia donde va la nueva guía del ISPE sobre
Commissioning y calificación?
Influencia de los estándares ASTM en el concepto
de calificación vs verificación.
8
Temario
Aspectos a cuidar durante la operación y
mantenimiento. Influencia de no conformidades,
cambios, optimizaciones, automatizaciones y
reubicaciones.
 Tipos de validación.
 Revisión de la guía 2011 de Validación de procesos
de FDA.
 Reconocimiento de la importancia de la
transferencia de tecnología.
Particularidades en la validación de procesos.
Casos prácticos durante el desarrollo del curso 9
Introducción
Durante los últimos años, el trabajo en Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM), además de
contribuir a mejorar la calidad de los productos
farmacéuticos disponibles en el mercado, ha
permitido realizar un avance importante en la
interpretación conceptual y en la aplicación práctica
del verdadero significado del aseguramiento de la
calidad en la industria farmacéutica.
10
Introducción
El concepto de validación, en concordancia con la
fabricación de medicamentos, surgió hace mas 30
años; cuando la FDA (Food and Drug Administration)
revisó las normas relativas al control de la fabricación
de los productos farmacéuticos.
En 1978, la palabra validación apareció por primera
vez en algunas secciones de las GMP´s. Sin aparecer
el término en el capítulo de definiciones.
Posteriormente en un documento interno de la FDA
se definía validación de forma sencilla: un proceso de
fabricación validado es uno que ha sido comprobado
que hace lo se proponía o intentaba hacer.
11
Introducción
La definición ha sido revisada, corregida,
completada y actualizada; en los 20 años posteriores y
hasta hoy se han añadido ideas que pudieran parecer
subliminales o incluso novedosas.
La idea de calificación o validación no es
básicamente una idea nueva, sin embargo, siempre ha
estado rodeada de confusión.
12
Introducción
Al día de hoy existen nuevos enfoques en los
procesos de Validación.
El diseño, construcción, commissioning y calificación
de instalaciones de fabricación verificadas por
autoridades sanitarias, tiene gran importancia para los
fabricantes, ingenieros y proveedores de equipos.
Las actividades de calificación son la base sobre la
cual se construye la validación del proceso; juegan un
rol crucial en la operación efectiva, seguridad y
eficiencia de los equipos. Por eso es importante
asegurar la comprensión adecuada del proceso
de calificación.
13
Definiciones de importancia
Atributos críticos
Propiedad o de calidad:
característica física, química o biológica que debe
indicar un límite ,rango o distribución apropiado,
para asegurar la calidad del producto.
Parámetros críticos de proceso: Parámetro de un

proceso que en su variación tiene un impacto sobre
el atributo crítico de calidad y por lo tanto debe ser
monitoreado o controlado para asegurar los
procedimientos de proceso.
14
Calificación: a la evaluación de las características de
los elementos del proceso.
Criterio de aceptación: a las especificaciones,
estándares o intervalos predefinidos que deben
cumplirse bajo condiciones de prueba
preestablecidas.
Ciclo de vida de una entidad: Proceso por el que
pasa una entidad desde la conceptualización del
proyecto hasta su retiro.
15
Componente crítico: Componente que forma parte
de un equipo o sistema, donde su operación,
contacto, datos, controles, alarmas y fallas pueden
tener un impacto directo sobre la calidad del
producto.
Entidad: Proceso, método, proveedor, área, equipo o
sistema que es incluido en un estudio.
Estado de Control: Condición en la cual un grupo de
controles proporcionan consistentemente seguridad
de un desempeño de proceso y calidad de un
producto consistente.
16
Interpretación de la regulación
vigente en el ámbito de la calificación
NOM-059-SSA1-2006.
Apartado 10. Equipos
10.1.1 El equipo usado para la producción,

acondicionamiento, almacenamiento de un producto,
así como en la unidad de calidad, debe estar
diseñado y cumplir con las características de calidad
necesarias y estar localizado de manera que permita
su instalación, operación, limpieza, mantenimiento y
calificación.
17
NOM-059-SSA1-2006.

10.1.1.1 Al diseñar e instalar un equipo deben
tomarse en cuenta los aspectos de manejo,
operación y limpieza el mismo. Los sistemas de
control deben ser los requeridos para una correcta
operación, estar en lugares accesibles y acordes con
la clase de área en la cual será operado.
18
NOM-059-SSA1-2006.
10.1.1.2 Cuando se evalúen diferentes alternativas

de equipos se debe considerar, si los criterios de
aceptación son los requeridos para el proceso, la
disponibilidad de controles de proceso y la
disponibilidad de partes de repuesto y servicio.
19
NOM-059-SSA1-2006.
10.3.4 El equipo debe de estar calificado para el

proceso y producto que se va a validar.
10.5.2 Los sistemas computarizados instalados en los
equipos para el control del proceso de fabricación
deben estar validados.
10.5.3 Con el fin de asegurar la exactitud de los
datos manejados por estos sistemas, se debe
implementar un sistema de protección de los
mismos para evitar modificaciones a las fórmulas o
registros efectuadas por personal no autorizado. 20
NOM-059-SSA1-2006.

10.5.4 Se debe mantener un respaldo en copias
fieles, cintas o microfilms, de toda la información
archivada en las computadoras o los sistemas
relacionados, para asegurar que la información
emitida por estos sistemas es exacta, completa y que
no existen modificaciones inadvertidas.
21
NOM-059-SSA1-2006.
Apartado 14. Validación
14.1.1 Los proveedores, las instalaciones, equipos,
sistemas críticos y computacionales, que impacten
en la calidad del producto deben estar calificados.
14.4.11 Para la calificación de las instalaciones,
equipos y servicios en uso debe existir evidencia
documentada de que se cumplen los parámetros y
límites de operación de las variables críticas del
equipo operativo.
22
Reporte 40 OMS. Anexo 4 (Apéndice 6)
Los sistemas y equipos deben ser apropiadamente
diseñados, localizados, instalados, operados y
mantenidos para adaptarse a su uso previsto.
El adecuado desempeño de los equipos es
importante para asegurar la consistencia lote por
lote. Por lo tanto equipos críticos deben ser
calificados.
Equipo (incluyendo instrumentos) usados en
producción y control de calidad deben ser incluidos
en la política y programas de calificación.
23
Equipos nuevos
Sistemas y equipos nuevos deben pasar a través de
todos los estados de calificación (calificación de
diseño, calificación de instalación, calificación de
operación y calificación de desempeño).
24
Equipos en uso
 Deben existir datos que soporten y verifiquen la
adecuada operación y desempeño de los equipos y
sistemas que están en uso.
 Estos deben incluir parámetros de operación y
limites de variables críticas, calibración,
mantenimiento preventivo y correctivo,
procedimientos normalizados de operación y
registros.
25
REVISIÓN DE LA NUEVA
GUÍA DE ISPE “ENFOQUE
BASADO EN EL RIESGO
PARA LA ENTREGA DE
INSTALACIONES, EQUIPOS
Y SISTEMAS”
26
ISPE “Enfoque basado en el riesgo
para la entrega de instalaciones,
equipos y sistemas”
Esta guía direcciona los aspectos necesarios de
planeación, especificación, diseño y entrega de
instalaciones, equipos y sistemas para verificar que
estos son adecuados para su uso.
Las actividades que se describen en este enfoque
direccionan a la verificación (o calificación) hacia el
establecimiento de rangos de operación y
capacidades de desempeño fundamentados en
requerimientos, especificaciones, diseños y
verificaciones bien concebidas y ejecutadas.
27
Enfoque de ciclo de vida
Enfoque basado en la ciencia

 El conocimiento científico debe ser la base sobre
la que se realicen evaluaciones de riesgo para
diseñar, desarrollar y verificar los sistemas
farmacéuticos, asegurando que estos se ajustan a la
intención de su uso
Las decisiones de especificación, diseño y

verificación, deben ser realizadas con base en el
entendimiento del producto y proceso.
28
El entendimiento del producto y
proceso debe ser utilizado para
desarrollar una estrategia de
control en proceso.
El enfoque de control en

proceso debe resultar del diseño
del proceso, que provea
medición, con el fin de satisfacer
las especificaciones del producto
durante cada etapa de
fabricación.
Documento propiedad de su autor. Prohibida su reproducción por cualquier medio para fines distintos a la impartición de este curso sin la aprobación de su autor por escrito. 29
Requerimientos, Especificación, Diseño y
Verificación.
BUENAS PRÁCTICAS DE INGENIERIA
Conocimiento del
producto
Conocimiento del
proceso
Especificación Aceptación y Operación y
Requerimientos Verificación
y diseño Liberación mejora continua
Requerimientos
Regulatorios
Requerimientos de
calidad de la compañia
EVALUACIÓN DEL RIESGO
REVISIÓN DEL DISEÑO
ADMINISTRACIÓN DEL CAMBIO
30
Requerimientos
La definición de requerimientos se enfoca sobre los

requerimientos de usuario del proceso, los cuales
combinan el conocimiento del producto y proceso,
los requerimientos regulatorios y los requerimientos
de la compañía.
Los requerimientos específicos relevantes a la

calidad del producto y seguridad del paciente deben
ser identificados y usados como la base para
especificaciones, diseño y verificación del sistema de
manufactura.
31
Los requerimientos se deben basar en:
1. CONOCIMIENTO DEL
PRODUCTO
2. CONOCIMIENTO
DEL PROCESO
3. REQUERIMIENTOS
REGULATORIOS
4. REQUERIMIENTOS DE
CALIDAD DE LA COMPAÑIA
32
Desarrollo de requerimientos
El desarrollo de los requerimientos definidos debe
ser un proceso documentado y aprobado. Los
requerimientos deben describir:
 Requerimiento de producto y proceso

 Requerimientos operacionales
 Soporte técnico y de mantenimiento
 Requerimientos regulatorios
 Requerimientos organizacionales
33
Los requerimientos deben ser:
COMPLETOS CORRECTOS
VERIFICABLES
ESPECIFICOS
34
Niveles de especificaciones
Especificación de Requerimiento de Usuario

(ERU): Criterios de aceptación establecidos por el
usuario y líder del proyecto y que sirven como base
para las especificaciones funcionales.
Especificación funcional: Criterios de aceptación

establecidos generalmente por el proveedor en
donde se indica los aspectos operativos de un
equipo, sistema o área con base en la especificación
de requerimientos de usuario.
35
 Proceso de diseño
Los programas de diseño tradicional emplean
distintas fases comúnmente identificadas como:
1. Diseño conceptual
2. Diseño preliminar o Ingenieria Básica
3. Diseño detallado.
36
Diseño conceptual
Desarrolla los conceptos para las instalaciones y
sistemas, incluyendo estrategias de automatización,
que incluyan los requerimientos de la instalación y del
sistema, así como requerimientos legales.
SALIDAS DEL DISEÑO CONCEPTUAL
•Conceptos arquitectónicos de la instalación
•Requerimientos adicionales del sistema
•Lista preliminar de equipos
•Requerimientos de proceso
•Alcance asociado y costos estimados
•Programa de actividades
37
Diseño preliminar o ingeniería básica
Se enfoca en el desarrollo del sistema, incluyendo
definición de subsistemas y la identificación de los
componentes requeridos para soportar la
funcionalidad del sistema
SALIDAS DEL DISEÑO PRELIMINAR
•Bases de diseño (Diagramas).
•Lista de equipos e instrumentos
•Administración de cambios (dirección efectiva
de cualquier cambio en alcance, presupuesto,
programa o intención del diseño).
38
Diseño detallado
Especificaciones de diseño y diagramas de ingenieria
son desarrolladas y aprobados durante el diseño
detallado, provee la base de compra del equipo y
requerimientos definidos para la fabricación y la
instalación.
SALIDAS DEL DISEÑO DETALLADO
•Planos de instalación
•Especificaciones de sistemas y equipos
•Métodos y materiales para la fabricación e instalación
•Requerimientos para la entrega de información y documentos
•Especificación para la aceptación de sistemas y equipos.
39
 Los datos y documentación del diseño soporta
eventos principales a través del ciclo de vida del
sistema, las cuales incluyen:
1) Adquisición
2) Revisión del diseño
3) Actividades de verificación
4) Desarrollo de programa de mantenimiento
5) Acciones de control de cambio
6) Evaluaciones de calidad
7) Registros de requerimientos de retención
40
Generación de Especificaciones
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN
DE REQUERIMIENTOS FUNCIONAL O DEL
DE USUARIO DESEMPEÑO
ESPECIFICACIÓN CALIFICACIÓN DE
FUNCIONAL LA OPERACIÓN
ESPECIFICACIONES CALIFICACIÓN DE
DE DISEÑO LA INSTALACIÓN
CALIFICACIÓN DE CONSTRUCCIÓN COMMISSIONING

DISEÑO DEL SISTEMA O FAT YSAT
EQUIPO O AREA
BUENAS PRÁCTICAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE

INGENIERIA FABRICACIÓN
41
Administración de cambios
Se define como cambio en un sistema de fabricación;
cuando el sistema es modificado, alterado, adicionado,
removido o mejorado en cualquier forma que hace que
su función o características físicas sean diferentes.
El reemplazar una parte existente del sistema con una

idéntica (like for like) no es considerado como un
cambio.
Generalmente se denomina administración de
cambios a la documentación de cambios que
afectan las BPI y control de cambios si afectan
BPF
42
Control de cambios antes de la aceptación y liberación
De ocurrir un cambio antes de la liberación del

sistema o entidad este deberá ser administrado por
el experto en el sistema.
Se deberá tomar en cuenta en la propuesta del

cambio la parte que se cambiará y la interacción de
la misma con otras partes del sistema, con la
finalidad de verificar si el cambio es benéfico para el
equipo, y así aceptarlo o rechazarlo. Para cualquier
decisión es necesario realizar la evaluación del
riesgo.
43
Como parte de la aceptación del sistema de
fabricación y su cambio durante el diseño y
desarrollo; al finalizar el diseño se debe evaluar y
aprobar en el contexto de cómo afecta en los
aspectos críticos del sistema.
 Si el cambio afecta aspectos críticos del sistema
este deberá ser comunicado a la unidad de calidad,
de no ser así solo se hará cargo del cambio el
experto en el sistema de manufactura.
44
Control de cambios después de la aceptación y
liberación.
 Después de haber aceptado y liberado el sistema
de manufactura para uso comercial, será aplicado el
sistema de control de cambios que es parte del
sistema de administración de calidad (Control de
cambio operacional). Sistema de Control de Cambios
45
Proceso de administración del cambio
Inicio del cambio (se determina el alcance,
justificación, propósito, riesgo e identifica áreas
afectadas).
Implementación del cambio (desarrolla a detalle la
propuesta de solución y establece el programa para
la implementación del cambio).
Prueba/Verificación del cambio (verificar efectividad
del cambio una vez que ha sido implementado).
Cierre del cambio
46
Roles y Responsabilidades
 Esta guía recomienda que el desempeño de
actividades que contribuyen al aseguramiento
apropiado de procedimientos y especificaciones, sea
realizado por otros departamentos o unidades mas
calificadas y la revisión final sea realizada por la
unidad de calidad
SMEs (Subject Matter Experts)
 Deben tomar el rol principal en las verificaciones de
los elementos de manufactura.
47
Roles y responsabilidades
Dentro de sus responsabilidades incluye:
 Evaluar las especificaciones de ingenieria, criterios
de aceptación, planes de prueba y aprobar los
resultados de las especificaciones de ingenieria.
 Revisar el proceso de verificación.
 Resolver discrepancias de las especificaciones y
criterios de aceptación.
 Confirmar y documentar que el sistema de
manufactura es adecuado para su uso.
48
Unidad de calidad.
Asegurar que los elementos de manufactura son
definidos y son enfocados sobre los requerimientos
de usuario y administración de riesgos.
Asegurar que el equipo de proyecto cuenta con un
sistema de administración de calidad adecuado que
soporta la apropiada implementación de Buenas
Prácticas de Manufactura y Buenas Prácticas de
Ingeniería.
Aprobar la lista final de los aspectos criticos y
criterios de aceptación asociados.
49
Aprobar el plan de verificación
Aprobar los cambios a los criterios de aceptación o
cualquier otro cambio que haya sido previamente
aprobado por la unidad de calidad.
Aprobar que el sistema de manufactura con sus
aspectos criticos es adecuado para su uso.
50
Verificación, Aceptación y Liberación
Verificación
La verificación demuestra que los sistemas de

manufactura son adecuados para su uso.
La verificación conduce a la aceptación y liberación

de los sistemas para la operación en los ambientes
de manufactura.
Las pruebas de verificación incluyen pruebas de

instalación, operación y desempeño
51
Verificación
Las pruebas de verificación y desempeño deben ser
planeadas y documentadas; asegurando que los
sistemas y equipos con aspectos criticos han sido
apropiadamente:
 Diseñados
 Fabricados
 Instalados
 Inspeccionados
 Puestos en marcha
 Ajustados
 Funcionalmente probados
 Documentados
52
Verificación
Pruebas de verificación cubre diferentes tipos
de proceso tales como:
 Pruebas de commissioning (FAT/ SAT)

 Pruebas de arranque
 Pruebas de pre-commissioning e
instalación.
 Pruebas de operación y desempeño
 Desviaciones.
53
Verificación
Proceso de verificación
Investigación Equipo
y desarrollo interdisciplinario Equipo de expertos en materia
experto
Pruebas de verificación
verificación
Conocimiento Lista de
Plan de
de producto y aspectos (Diseño a desempeño)para Operación
Evaluación Aceptación
proceso criticos confirmar aspectos criticos y Mejora
inicial del y liberación
(PCP Y y satisfacer criterios de continua
(PCP y ACC) riesgo
ACC) aceptación
Herramienta
Buenas Prácticas de Ingenieria / Administración del proyecto
apropiada
Aprobado Aprobado Revisión completa de las Aprobado

por Unidad por Unidad pruebas de verificación por por Unidad
de Calidad de Calidad un segundo equipo de de Calidad
expertos en materia
54
REVISIÓN DE LA GUÍA
ACTUALIZADA DE ISPE
“GESTIÓN DE LA CALIBRACIÓN”
55
Prácticas comunes
Ciclo de vida del instrumento
56
Clasificación de los instrumentos
 El nivel de esfuerzo, formalidad y documentación
en el proceso de calibración debe corresponder con
el nivel de riesgo del producto y la seguridad del
paciente.
Clasificación sugerida por esta guía
 Instrumentos críticos para el producto
 Instrumentos críticos para el negocio
 Instrumentos críticos para seguridad/ambiente
57
Clasificación de los instrumentos
Instrumentos críticos para el producto: son aquellos
cuya precisión o falla tienen un alto potencial de
impacto sobre la calidad del producto o la seguridad del
paciente.
Instrumentos críticos para el negocio: son aquellos

cuya precisión o falla tienen un alto potencial de
impacto sobre la efectividad del proceso o otros
aspectos de negocio.
Instrumentos críticos para la seguridad y el ambiente:

son aquellos cuya precisión o falla tienen un alto
potencial de impacto sobre la seguridad del operador o
el ambiente.
58
Programas de calibración y su impacto
en una calificación exitosa
Planeación
Los instrumentos que miden las variables de

proceso deben mostrar valores “verdaderos” del
proceso, por eso la calibración debe ser planeada y
ejecutada con adecuada frecuencia.
Para definir una adecuada frecuencia de calibración
se debe definir el riesgo y las consecuencias de una
medida incorrecta.
59
Programas de calibración
Identificar el impacto de falla del instrumento

Alto impacto: Instrumento que soporta información
relativa a la estabilidad de la operación. Su demanda
de control es diario ó semanalmente.
Impacto medio: Instrumento que soporta información
relativa de un proveedor que brinda estabilidad al
proceso. Su demanda de control es mensualmente.
Bajo Impacto: Instrumento que soporta información
relativa de un proveedor que brinda estabilidad al
proceso. Su demanda de control es trimestral o anual.
60
Frecuencia de calibración (ejemplo)
 Instrumentos de alto impacto: Inicialmente,
trimestralmente. La frecuencias puede ser extendida
al revisar los resultados.
 Instrumentos de impacto medio: Inicialmente,
semestralmente. La frecuencia puede ser extendida
al revisar los resultados.
 Instrumentos de bajo impacto: Inicialmente
anualmente, La frecuencia puede ser extendida al
revisar los resultados.
61
Programa de calibración
Es la organización del conjunto de los patrones,
equipos o instrumentos de medida y elementos
accesorios que existen para calibrarlos
metódicamente, asegurando en todo momento la
incertidumbre y trazabilidad en las medidas que se
realicen.
62
Elementos para realizar el programa de calibración
INVENTARIO DE FICHAS DE EQUIPOS

INSTRUMENTOS
CALIBRACIÓN INTERNA
INSTRUMENTOS
CALIBRACIÓN EXTERNA
PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACIÓN
REGISTROS DE CALIBRACIÓN
63
El programa de las calibraciones debe permitir
conocer al responsable, cuándo se debe calibrar el
instrumento, quien la realizará, frecuencia y fecha
en que se realizará la calibración.
64
Impacto en una calificación exitosa
El programa de calibración brinda soporte al

programa de calificación.
 Es uno de los documentos solicitados al ejecutar la

calificación de instalación de equipos, instalaciones o
sistemas, ya que asegura que el instrumento se
mantendrá trabajando bien.
 Así como el soporte de que los equipos con los que
se realiza las pruebas de calificación proporcionan
resultados confiables y consistentes, ya que estos
también deben estar involucrados en el programa
de calibración.
65
Apoyo de las actividades de
Commissioning y las Buenas Prácticas de
Ingeniería
La poca atención a los requisitos del usuario al
adquirir un sistema ó equipo, trae como
consecuencia que los requisitos de calificación no
cumplan con los criterios de aceptación
establecidos.
66
Apoyo de las actividades de
Commissioning y las Buenas Prácticas de
Ingeniería
Teniendo en cuenta lo anterior, muchas empresas
junto con los proveedores realizan pruebas o
solicitan requisitos previos a la calificación.
Disminuyendo con ello el costo de modificar lo ya
instalado o construido.
Estas pruebas tienen por objetivo demostrar el

cumplimiento de las Buenas prácticas de Ingeniería
como soporte a las BPF.
67
Buenas Prácticas de Ingeniería (BPI)
Métodos y estándares de ingeniería establecidos y
aplicados a través del ciclo de vida de un proyecto
para entregar soluciones apropiadas y efectivas en
costo.
Al igual que las Buenas Prácticas de Manufactura, las
Buenas Prácticas de Ingeniería son un enfoque del
ciclo de vida global de la ingeniería que abarca todo el
ciclo de vida completo de una instalación o sistema,
desde su diseño hasta su retiro.
68
Elementos de la Buenas Prácticas de Ingeniería
Administración del ciclo

de vida (mantenimiento)
Proyecto de Ingeniería Prácticas Básicas
•Mantenimiento
•Justificación de negocio •Administración de cambios
de ingenieria •Calibración
•Planeación
•Administración de •Integración mecánica
•Ejecución y control documentación de ingeneiria
•Instrumentación y control
•Commissioning y Calificación •Buenas Prácticas de
Ingenieria •Seguridad ambiental y del
•Entrega de proyecto y su personal
documentación
•Retiro / Reubicación
69
Commissioning
 Proceso de ingeniería planeado y documentado para

el arranque y entrega de instalaciones, sistemas y
equipo al usuario final, que da como resultado un
ambiente funcional y de seguridad que cumple con los
requerimientos de diseño establecidos y expectativas
del cliente.
Commissioning es un proceso ejecutado por

ingenieros, que se aplica a todos los aspectos de una
instalación, equipo y servicio. Las principales
actividades son:
70
COMMISSIONING
PLANEACIÓN
PROGRAMACIÓN
INSPECCIÓN Y PRUEBA
REPORTE
71
Proceso Commissioning
Paso Actividad Salida Termino común
para cada etapa
Sistema Inspecciones contra diagramas de Lista de componentes que requieren Pre-commisioning estático
completo y construcción aprobados y acordar rectificación. (set up)
listo para la cambios en campo Esta lista es usualmente categorizada por
entrega el impacto sobre la actividad subsecuente.
Verificación de Ejecutar inspecciones físicas a todos los Hojas de registro de verificación completa, Pre-commisioning estático
la instalación y componentes incluyendo instrumentos. detallando que el equipos es adecuado de (set up)
equipo acuerdo al diseño y a las Verificación de la
recomendaciones de los proveedores. instalación
Pruebas de Incluye lavado y limpieza final de lineas Registros completos de lavado , limpieza Pre-commisioning dinámico
función básica donde se realizaron pruebas de fuga y y pruebas básicas de funcionalidad. (set up)
pruebas de funcionalidad básica.
Pruebas de Pruebas para cada función y Registros y procedimientos Commisioning

funcionalidad establecimiento del sistema para que (Ajuste)
funcione como se pretende.
Secuencia de operación y ajustes
necesarios para lograr su adecuado
funcionamiento.
Usualmente se realiza con agua o
placebo y al final con material primas
pero sin activos.
Proceso de Commissioning final con materiales de Registros y procedimientos actuales Proceso de Commissioning
prueba proceso, a menudo un lote de (PNO s)
commissioning
72
ACTIVIDADES DE CALIFICACIÓN
CENTRADAS EN EQUIPOS DE
PLANTA
73
Actividades de calificación centradas
en equipos de planta
La calificación y la validación son esencialmente
componentes del mismo concepto.
El término calificación normalmente se usa
aplicado en las instalaciones, equipos, sistemas,
proveedores y personal, mientras que el término
de validación se aplica a los procesos y métodos.
En este sentido, la calificación es parte de la
validación.
74
Evaluación del impacto
1) Sistemas de impacto directo: tienen un impacto
directo en la calidad del producto. Estos sistemas
son diseñados con Buenas Prácticas de Ingenieria
y en adición son sujetos a prácticas de calificación.
2) Sistemas de impacto indirecto: no tienen un
impacto directo en la calidad del producto, pero
comúnmente son soporte de sistemas de impacto
directo.
3) Sistemas sin impacto: Sistemas que no tienen
ningun impacto, directa o indirectamente sobre la
calidad del producto.
75
Evaluación del impacto
No Impacto
Instalacione s de
Estacionamiento
HVAC de Oficina
Como nosotros
Vapor Industrial decidamos diseñar
Impacto y utilizar estos
sistemas puede
Indirecto
Agua Helada
afectar su impacto.
HVAC de Producción
Autoclave
Agua Purificada
Impacto Directo
76
IDENTIFICAR Evaluación del impacto
SISTEMA/ EQUIPO
DESARROLLAR
LIMITES DEL
SISTEMA
¿El sistema está unido a SI

un sistema de impacto
directo?
NO
¿El sistema tiene un SI SISTEMA DE

impacto directo sobre la
SISTEMA DE
calidad del producto? IMPACTO INDIRECTO IMPACTO DIRECTO
NO DESARROLLO DE
SISTEMA SIN JUSTIFICACIÓN DE
IMPACTO SOPORTE
77
Proceso de Calificación
Administración de cambios de ingenieria
Evaluación del impacto Control de cambios del sistema de

calidad
Desarrollo
del diseño
Revisión y mejora Validación
Commissioning PQ
del diseño de proceso
IQ & OQ
Diseño por
impacto
78
Prácticas de calificación
El propósito de la calificación de sistemas de
impacto directo es asegurar que estos han sido
propiamente diseñados, instalados y probados de
acuerdo a criterios de aceptación pre-determinados.
Los criterios de aceptación deben ser desarrollados
con base en la evaluación de las características de
instalación y operación y parámetros de impacto
potencial a la calidad del producto.
Las prácticas de calificación se ven mejoradas y se

construyen sobre la contribución de las Buenas
Prácticas de Ingeniería
79
Revisión y Mejora del diseño
Una revisión estructurada del diseño de
instalaciones, sistemas y equipos, es considerado un
camino inteligente para preparar las actividades de
calificación de instalación y operación.
A través de una inspección rigurosa y estructurada

de las especificaciones de diseño en una etapa
temprana se pueden revelar los problemas del
diseño antes de que sean detectados en la etapa de
calificación de instalación y operación, donde el
remedio puede involucrar retrasos y costos
excesivos.
80
Calificación de instalación
 Verificación documentada de todos los aspectos
de la instalación, sistema o equipo que puede
afectar la calidad del producto y que cumple con
especificaciones aprobadas y son correctamente
instaladas.
 En este proceso corresponde la inspección de

los requerimientos demandados por las Buenas
Prácticas de Ingeniería, ENFOCADOS EN LOS
REQUERIMIENTOS DE DISEÑO DETALLADO.
81
Calificación de operación
 Evidencia documental que demuestra que todos
los aspectos de la instalación, sistema o equipo que
pueden afectar la calidad del producto, operan
adecuadamente a través de todos sus rangos.
 En este proceso corresponde la inspección de

los requerimientos de puesta en marcha, ajuste y
prueba demandados por las Buenas Prácticas de
Ingeniería, ENFOCADOS EN LAS
ESPECIFICACIONES FUNCIONALES.
82
Calificación de desempeño
 Evidencia documental que demuestra que todos
los aspectos de la instalación, sistema o equipo que
pueden afectar la calidad del producto, se
desempeñan adecuadamente bajo criterios de
aceptación determinados
 La calificación de desempeño es usada para

verificar el cumplimiento a los requerimientos de
usuario y el trabajo en conjunto de sistemas.
83
Tipos de entidades a calificar
Entidad nueva: Recién adquirida o construida por
un proveedor sin haber sido usada.
Entidad modificada: A la que se tiene instalada o

construida en la empresa y que ha sufrido cambios
antes y/o después de su uso.
Entidad heredada: A la que se lleva tiempo
instalada o construida en la empresa y nunca ha
sido calificada.
84
Plan de prueba de calificación
La metodología de prueba específica y

especificaciones son detalladas y registradas en los
protocolos de calificación.
Es importante que el plan de prueba sea

desarrollado con base en el uso del sistema y al
riesgo.
Pruebas deben ser basadas en principios científicos

y diseñadas de manera que sean facilmente
trazables.
85
Modelo para sistemas de
impacto directo
ESPECIFICACIÓN DE
REQUERIMIENTO DE Plan de CALIFICACIÓN FUNCIONAL
USUARIO prueba PQ O DEL DESEMPEÑO
ESPECIFICACIÓN Plan de CALIFICACIÓN DE

FUNCIONAL prueba OQ OPERACIÓN
ESPECIFICACIÓN DE DISEÑO Plan de CALIFICACIÓN DE

prueba IQ INSTALACIÓN
CONTRUCCIÓN E
INSTALACIÓN DELSISTEMA
O EQUIPO DE FABRICACIÓN
CALIFICACIÓN DE COMMISSIONING
DISEÑO PRUEBAS FAT Y SAT
BUENAS PRÁCTICAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE

INGENIERIA MANUFACTURA
86
Modelo para sistemas de
impacto indirecto
ESPECIFICACIÓN DE
Plan Commissioning Pruebas de desempeño
REQUERIMIENTO DE
USUARIO
ESPECIFICACIÓN Pruebas FAT Pruebas de arranque y ajuste

FUNCIONAL Y SAT
Desarrollo del
diseño ESPECIFICACIÓN DE DISEÑO PDI Complemento e inspección
física
Evaluación del
impacto CONTRUCCIÓN E
INSTALACIÓN DELSISTEMA
O EQUIPO DE FABRICACIÓN
BUENAS PRÁCTICAS DE INGENIERIA
87
Como realizar las actividades de
calificación sin estrés
Al realizar las actividades de calificación de una
manera organizada se mejoran los tiempos y costos
empleados en el proceso de calificación.
Para lograr este objetivo es necesario tomar en
cuenta lo siguiente antes de comenzar con la
elaboración del protocolo de calificación.
 Evaluar el impacto de la entidad a calificar.
 Evaluación de los componentes criticos de la entidad
a calificar.
 Conocer los detalles del diseño, con todos los
sistemas definidos
88
 Definir el alcance de las actividades de
commissioning y calificación.
 Programar las actividades para las actividades de
calificación, estableciendo tiempos reales,
dependiendo de la evaluación del impacto.
 Asignar responsabilidades oportunamente,
incluyendo contratistas y proveedores.
 Asegurar la capacitación del equipo de trabajo en
los procedimientos usados para las actividades de
calificación.
89
 Asegurar que las actividades de calificación de
instalación, operación y desempeño seguirán lo
establecido en el Plan Maestro de Validación.
 Verificar que los cambios de diseño sean
controlados por un sistema de administración de
cambios de ingeniería.
90
Importancia de la formación del
personal involucrado
Comité de validación
La conformación del comité de trabajo, tendrá que
considerar al menos un representante de cada área
técnica y asegurar que todos los representantes
estarán capacitados en sus funciones.
El comité técnico estará conformado por
profesionales que cuenten con la suficiente
experiencia para llevar a cabo las actividades
designadas.
91
Grupo de validación
Personas que intervendrán directamente en el
proceso de ejecución tienen que conocer el Plan
Maestro de Validación, protocolos y procedimiento
para hacer protocolos.
Deben cumplir por ejemplo con los siguientes

requisitos con la finalidad de que aseguren de
manera exitosa la ejecución de las actividades:
92
 Experto en su área
 Mínimo 2 a 3 años de experiencia en la industria
farmacéutica.
 Conocimiento en BPF.
 Conocimientos básicos en Validación.
 Conocimientos en BPD.
 Conocimientos del idioma inglés.
 Trabajo en equipo.
 Manejo de proyectos.
 Capacitado en programas de apoyo a la validación.
93
Es importante que el personal temporal, estudiantes o
recién egresados que participen en las actividades de
validación, estén capacitados en los programas de
apoyo a la validación y en conocimientos básicos de
BPF, Buenas Prácticas de Documentación y de
Validación.
94
Contratación de terceros en la elaboración de
Cuando se contrate servicios para ejecutar las
actividades de validación, el proveedor tendrá que
proporcionar los protocolos para revisión previa a la
ejecución ante la empresa. Asegurando que las
pruebas a realizar se apegan a los requerimientos de
la empresa.
Al termino de la ejecución si le fue solicitado el
proveedor deja un reporte preliminar de las
actividades realizadas antes de que se retire de la
planta.
95
El proveedor tendrá que enviar a revisión y
autorización los resultados de cada actividad ante la
empresa contratante.
No se deberán permitir cambios en el tipo de
pruebas que han sido autorizadas previamente sin
consentimiento anterior de la empresa.
El proveedor tendrá que enviar a revisión y
autorización los resultados de cada actividad ante la
empresa contratante. No habrá cambios en el tipo de
pruebas autorizadas previamente sin consentimiento
anterior de la empresa. 96
El proveedor deberá proporcionar como parte de su

reporte, copias de los certificados de calibración de los
instrumentos que utilizó para la realización de las
pruebas.
La empresa deberá solicitar al proveedor de servicios,
información relativa a la capacitación de su personal.
Este punto puede quedar cubierto durante el proceso
de validación del proveedor.
97
Ventajas y desventajas de adquirir
protocolos con los fabricantes
Ventajas Desventajas
Definen las condiciones en que fueron No cuentan con plan de verificación
probados sus equipos en en condiciones normales de
instalaciones. operación.
Los planes de calificación no suelen
Podrían funcionar como protocolos de
ser tan rigurosos como los que se
commissioning (Pruebas FAT y SAT).
realizan en la organización.
No se pueden realizar pruebas de
Sirven de base para realizar los peor caso, tomando como base el
protocolos de calificación. ambiente operacional de la
organización
98
Programación de las actividades de
calificación de acuerdo a
consideraciones derivadas del Plan
Maestro de Validación y Estudios de
Administración del Riesgo
relacionados
99
Programación de las actividades
de calificación
La planeación y ejecución de la calificación son sub
partes que se originan del Plan Maestro de
Validación.
Los siguientes puntos son los que deben ser
direccionados en el plan maestro de validación, para
la planeación de la calificación.
 Establecer limites del proceso de calificación.
 Enlistar equipos, controles y sistemas.
 Enfoque de impacto del sistema.
 Enlistar secuencia de pruebas
100
Programación de las actividades
de calificación
La programación de las actividades de calificación
deben incluir los tiempos de elaborar, revisar y
aprobar el protocolo; así también como los tiempos
de ejecución para cada sistema.
La evaluación del impacto del sistema ó equipo debe
hacerse sobre la comprensión y entendimiento del
proceso y de la naturaleza del sistema y de sus
componentes. Mediante un estudio de
Administración de Riesgo.
Y con base en la evaluación del impacto se podrá
realizar la programación de las entidades a calificar
101
¿Qué verificar antes de proceder a
las actividades de calificación?
 Verificar antes de comenzar con las actividades
de calificación que se cuente con la siguiente
información:
1) Expediente completo del proyecto
* Especificaciones
* Ordenes de compra y lista de proveedores
* Certificados del proveedor
* Diagramas y planos “as built”
* Manuales
* Lista de componentes criticos y refacciones
* Documentos de Commissioning
102
las actividades de calificación?
2) Documentación
• Procedimientos y registros de operación relevantes
• Procedimientos y registros de mantenimiento
• Procedimientos y registros de calibración
• Procedimientos y registros de limpieza y sanitización
• Registros de capacitación y calificación del personal
• Procedimientos relacionados con el mantenimiento del
estado validado
• Derivado de cada uno de los procedimientos, contar
con los programas correspondientes.
103
las actividades de calificación de
equipos?
3) Principios de validación
• Plan Maestro de Validación

• Estudio de Administración del Riesgo
• Reporte de calificación de las áreas involucradas
• Reporte de calificación de los sistemas críticos.
• Protocolos de instalación, operación y desempeño
previamente autorizados.
104
Contenido estructural de los
protocolos
El protocolo de calificación es un documento detallado
que describe el sistema bajo consideración, planes de
prueba, criterios de aceptación así como los resultados
de prueba que aseguran que un sistema es instalado y
opera de acuerdo a especificaciones predeterminadas.
El protocolo de calificación debe incluir las actividades

que son criticas y pueden afectar la operación,
seguridad del equipo y del operador, parámetros de
proceso y atributos de calidad del producto
105
protocolos
Algunos de los puntos que deben ser incluidos
en el protocolo son:
Descripción del sistema. Es una descripción general
del sistema, describe sus componentes, su capacidad
de operación y sus funciones criticas.
Entregables: Es una lista de la documentación de
soporte que debe ser recibida como parte
complementaria del paquete de validación. Este
incluye planos (DTI, As built, diagramas eléctricos,
etc), manuales, procedimientos de mantenimiento
preventivo, registros de calibración, paquetes de
pruebas del proveedor, etc.
106
protocolos
Requerimientos de prueba: Esta es una descripción de
los requerimientos de pruebas, secuencias de prueba y
metodología de prueba.
Formas para documentar resultados: El protocolo
debe contener el formato en el cual se colectaran y
registrarán los datos pertinentes. El formato para la
colección o verificación de pruebas debe permitir los
espacios necesarios para indicar la fecha de ejecución
y la parte responsable de la ejecución y verificación,
también deberá contener espacios para los resultados
y observaciones resultantes durante la ejecución.
107
protocolos
Criterios de aceptación: Los resultados esperados para
cada una de las pruebas deben ser descritos. Este
punto debe incluir suficiente información detallada
para evaluar la falla o aprobación de la calificación.
Desviaciones: Las desviaciones que ocurran durante la
fase de calificación deben ser mencionadas en los
protocolos, con acciones correctivas y describir los
resultados.
108
Estructura del protocolo de calificación
Código de identificación: De acuerdo al sistema

de control de documentos interno.
Página de aprobación: La revisión y aprobación
de cada documento se debe hacer de acuerdo con
las políticas y procedimientos de la compañía y debe
incluir la revisión y aprobación por Aseguramiento de
Calidad.
Alcance: Depende de la entidad a evaluar.
Objetivo: Describe el propósito de la calificación.
109
Responsabilidades: Establecer actividades

específicas para el personal que elabora, revisa,
aprueba y ejecuta el protocolo.
Descripción del sistema: Descripción del equipo y
de sus componentes críticos. Este incluye nombre del
componente, ubicación, número de identificación, y
una descripción completa de la funcionalidad del
equipo.
Recursos a utilizar: Dependiendo de la etapa de
calificación.
110
Pruebas y Criterios de aceptación: Referir las

pruebas y los criterios de aceptación específicos para
cada entidad y que se ejecutarán en cada uno de los
protocolos correspondientes.
Planeación y programación de las pruebas
Abreviaturas: Indicar las abreviaturas y el
significado de cada una de ellas, las cuales forman
parte del Protocolo de Calificación.
111
Control de cambios: De forma global haciendo
referencia al procedimiento correspondiente.
Desviaciones/Justificación y Acciones Correctivas:
Todas las desviaciones deben ser correctamente
cerradas antes de proceder a las siguiente etapa de
calificación.
Dictamen: De acuerdo a los resultados obtenidos
durante la ejecución
Referencias: Lista de referencias, guías y
especificaciones usadas para desarrollar el protocolo.
Anexos/Apendices.
112
Integración de los documentos
de prueba considerando:
Calificación de diseño.
La calificación de diseño aplicará para nuevos
equipos hechos a la medida.
Se califica toda la documentación relacionada a nivel
plano, diagrama, certificados, entre otros y sobre
esta información se dictamina si se procede a la
construcción del equipo.
El diseño se usa mas comunmente en áreas, ya que
las adquisiciones de equipos y sistemas
generalmente se hacen por catalógo, ya están
construidos y pocas veces como usuario se
intervienen en el diseño.
113
Calificación de instalación.
Suficiente información de ingenieria debe estar
disponible para elaborar el protocolo de calificación de
instalación.
Lo siguiente es una lista de documentos requeridos
para elaborar el protocolo de calificación de
instalación.
 Especificaciones de Requerimiento de usuario
 Especificaciones Funcionales.
 Especificaciones de Diseño Detallado.
114
 Planos y especificaciones del proveedor, las cuales
incluyen:
* Orden de compra, contratos o facturas
* Hojas técnicas
* Descripción de la entidad
* Diagramas de Tubería e Instrumentación
* Lista de equipos, lubricantes y refacciones
* Especificaciones de Hardware/Software
*Especificaciones de materiales de
construcción de los materiales en contacto
* Lista de instrumentos
Plan de prueba para la calificación de instalación.
115
Verificación documental
 Revisión de documentación de ingenieria.
 Revisión de calibración y/o verificación de
instrumentos.
 Verificación de planos “as built” y DTI s
 Revisión de especificaciones (detalladas,
funcionales y de usuario)
 Revisión de manuales de operación,
mantenimiento y limpieza
 Revisión de certificados de calibración de
instrumentación critica.
 Revisión de procedimientos normalizados de
operación, mantenimiento y limpieza.
 Revisión de certificados de materiales de
construcción 116
Verificación física
Revisión de los materiales donde el producto tiene

contacto.
Verificación de la instalación de componentes
criticos
Verificación de la instalación de los sistemas de
control
Verificación de los instrumentos críticos
Verificación de los accesorios.
Verificación física de los equipos
117
Plan de prueba para la Calificación de Operación.
Pruebas en condiciones normales
Verificación de la operación de instrumentos.
Verificación de la operación apropiada de
interruptores, indicadores, válvulas, etc.
Verificación de alarmas y accesorios de seguridad
Funciones de operación (Temperatura, presión,
velocidad, rotación, volumen, tiempo, capacidad).
Pruebas de secuencia de operación.
Pruebas de los rangos de diseño y de operación
118
Pruebas del peor caso
 Pruebas de desafío a límites de operación
superiores e inferiores.
 Las pruebas planteadas no deben poner en riesgo

la integridad de la operación, personal y medio
ambiente.
 Cuando se justifique, se podrán aceptar en

sustitución, garantías del proveedor debidamente
documentadas sobre pruebas por ejemplo de
peor caso. 119
Integración de los documentos de
prueba considerando:
Plan de prueba para la calificación de desempeño.
Se deberá incluir pruebas para demostrar que el
equipo se desempeña de acuerdo a parámetros y
especificaciones de los procesos y productos
específicos.
Pruebas, muestreos, materiales utilizados en la
producción; productos simulados.
Conjunto de condiciones que abarquen límites de
operación superiores e inferiores o “peor caso”, de
acuerdo al proceso y producto en específico.
120
Para la calificación del desempeño, sobre todo
de equipos, no es obligatorio que sea en lotes
de tamaño industrial, ni tres veces, ni con
producto o formulación real.
La fusión de la calificación de desempeño con
la validación de procesos involucrados, es
aceptado, aunque representa mayor riesgo ya
que se prueba directamente en formulaciónes
reales, mientras que la calificación de
desempeño puede trabajarse a nivel placebo.
121
En caso de que decida hacerlo, si está
debidamente justificado, podrá fusionarse con
las actividades de validación del proceso que
apliquen, siempre y cuando haya fundamento
técnico y lógica en el planteamiento
presentado.
122
Revisión de ejemplos de protocolos
representativos de equipos en planta
Ejemplos de protocolos:
Protocolo de calificación de instalación

Protocolo de calificación de operación
Protocolo de calificación de desempeño
123
Características adicionales a
considerar
Equipos legados
El punto mas débil es la parte documental. Entre
mas tiempo se tiene con el sistema, más difícil es
tener información.
Se nota la diferencia entre los protocolos de
sistemas nuevos v.s. los existentes y no debe haber
manejo de “2 calidades”.
Basados en históricos y en la experiencia.
Si no se tiene la documentación hay que
reconstruirla y justificar los “NA” que aparezcan en los
protocolos.
Los históricos son la base para que no se nos
cuestione la falta de documentos de origen.
124
considerar
Las mismas pruebas que si fuera un sistema
nuevo.
Si no se cuenta con manuales o el personal no

tiene mucha experiencia en estos equipos,
probablemente algunas pruebas sean omitidas por
ignorancia.
En estos casos se puede fusionar la OQ y PQ.

No tiene tanto impacto el OQ, dado que son
existentes, el peso principal y determinante lo
tiene el PQ.
125
considerar
Equipos Modificados
Dependiendo de la modificación se puede llevar
a cabo una calificación limitada
IQ: solo de la parte modificada
OQ: del elemento añadido
PQ: Todo el sistema
126
considerar
Equipos con retrofits.
Retrofit: es el cambio de equipos obsoletos por
equipos nuevos, realizando un mínimo de
modificaciones al tablero existente o estructura
mecánica.
 Adicional a lo anteriormente mencionado para
equipos (modificados y retrofits) se deberá incluir el
historial de cambios y fallas.
Se deberá contar previamente con el cambio
autorizado y la base documental necesaria al realizar
el cambio. Así como la evaluación del impacto.
127
considerar
Equipos de segunda mano o usados
Contar con ERU.
Contar con EF.
Tratar de gestionar pruebas FAT, SAT, PDI.
No dejar al costo el mayor peso.
Realizar un análisis costo-beneficio.
Que entregables se tendrán, así como la capacitación
que se recibirá.
Criterios de cumplimiento de Commissioning y
calificación a nivel documental y operacional.
128
considerar
Equipos de segunda mano o usados
Evaluar que “tan usado” esta.
Que tantos cambios ha sufrido. Registro de
cambios.
Que documentación original existe.
Consideraciones regulativas actuales incluyendo
las ambientales en diseño, construcción y operación.
La disponibilidad de repuestos o asistencia
técnica.
Si alguien dará capacitación.
129
considerar
Equipos móviles.
Para equipos móviles las pruebas de calificación

descritas en el protocolo deberán ser tan
robustas como sea necesaria para probar en
cada punto donde será colocado y usado el
equipo, así como cada variable de proceso que
intervendrá.
Para equipos de un solo uso, están exentos de la
calificación, pero deben contar con el soporte de
la validación del proveedor que los proporciono.
130
considerar
Equipos dedicados y equipos cerrados o
contenidos
Los equipos dedicados en su uso y cerrados,

reducen las variables a probar para la entidad a
calificar. Permitiendo que las actividades de
calificación se realicen en periodos de tiempo mas
corto y a un menor costo.
131
¿COMO REPORTAR LOS
RESULTADOS ?
CARACTERISTICAS DE LOS
INFORMES DE CALIFICACIÓN
132
Características de los informes de
calificación
El protocolo deberá contener todos los datos
crudos incluyendo todas las evidencias
resultantes del proceso de calificación.
El Reporte debe hacer referencia cruzada con el

protocolo, el reporte deberá contener mínimo
con la siguiente información.
El Reporte deberá contener un código de

identificación.
133
calificación
 Resultados obtenidos y el análisis de los
mismos.
 No conformidades detectadas.
 Recomendaciones.
 Dictamen. Por cada una de las etapas CI, CO y
CF deberá existir un dictamen autorizado, No
se podrá continuar a la siguiente etapa sino se
tiene un dictamen o si este no es aprobatorio.
134
calificación
 Fecha de próxima revalidación o recalificación.
 Hoja de firmas.
 Anexos (gráficos, tablas de resultados,
fotografías de ejecución y certificados).
 Los reportes serán revisados y autorizados por
los mismos departamentos que autorizaron el
protocolo inicialmente.
135
calificación
 Cualquier cambio al plan definido en el protocolo
estará documentado y justificado antes de su
ejecución. Los cambios serán elaborados,
revisados y aprobados por los miembros
participantes de origen en el mismo.
 Tanto el PMV como los protocolos y reportes se
consideran documentación maestra, por lo cual
se tendrán que conservar generalmente al menos
5 años cada uno.
136
Criterios para establecer periodos
de recalificación
Recordando que la validación forma parte de un ciclo
de vida, y si la empresa aplica la validación tradicional
(concurrente o prospectiva), será necesario que
establezca los criterios para efectuar sus reevaluaciones.
En forma global, estos criterios se conocen como
“periodos de revalidación” que implícitamente incluyen
los periodos de “recalificación” cuando se hable de las
entidades que se pueden calificar.
Para las recalificaciones y/o revalidaciones se
generarán protocolos y se les dará el mismo tratamiento
que una evaluación inicial.
137
de recalificación
Los criterios por tiempos son los que quedan
establecidos en el Plan Maestro de Validación en forma
global y en cada protocolo y reporte en forma especifica.
Son los que por su naturaleza podemos planear.
Pocas son las regulaciones que marcan un límite de

tiempo para efectuar las revalidaciones, ya que
generalmente esto dependerá del cumplimiento de los
programas de soporte.
138
de recalificación
Cuando haya alguna modificación a los programas de
soporte o a las condiciones bajo las cuales se ejecutó la
calificación o la validación, se realizará el control de
cambios correspondiente y dependiendo de la evaluación
del mismo se decidirá si se lleva a cabo una
recalificación o revalidación.
Muchos cambios que al día de hoy pueden afectar los
resultados de calificación y/o validación previamente
obtenidos, pueden requerir autorización de la entidad
sanitaria antes de ejecutarse, lo cual tendrá que quedar
establecido en el PNO de Control de Cambios
139
de recalificación
Dependiendo de la naturaleza del cambio, no siempre
será necesario ejecutar todas las actividades de
calificación nuevamente. Se tendrá que decidir que
etapas de la calificación se repetirán.
Posterior a la ejecución de las actividades, se dejará
establecido el nuevo periodo de recalificación por
tiempos.
140
Programas de mantenimiento al
estado de calificación
El mantenimiento del estado calificado se garantiza
a través del cumplimiento de distintos programas de
soporte.
Dentro de los programas de apoyo a cumplirse bajo
cumplimiento normativo están:
 Capacitación y calificación de personal
 Manejo de No Conformidades
 Sistema de mantenimiento
 Limpieza y sanitización
 Sistema de calibración
 Control de cambios
141
Programas de mantenimiento al
estado de calificación
Sistema de auditorias
Monitoreo ambiental
Revisión anual de producto
Administración del riesgo
Estos programas deben contar con procedimientos y

registros vigentes, que demuestren su cumplimiento.
142
Capacitación y Calificación del Personal
Una de las mejores maneras para garantizar el
mantenimiento del estado validado es la
capacitación y calificación del personal, la cual
debe direccionarse al menos en dos sentidos, sin
ser éste de carácter limitativo:
Capacitación y calificación del personal que
realizará las calificaciones/validaciones en las
actividades inherentes.
Capacitación y calificación del personal operador ó
analista que interviene directamente en el manejo
de las áreas, sistemas, equipos, instrumentos o
procesos bajo las condiciones establecidas.
143
Capacitación y Calificación del Personal
211.25 Calificaciones del personal

Cada persona involucrada en la manufactura de un
medicamento, tendrá la educación, capacitación y
experiencia o una combinación de estas que permita
al personal desempeñar las funciones asignadas.
La capacitación será en las operaciones particulares
que el personal realice y con base en las BPF
actuales.
La capacitación será impartida por personal calificado
en una base continua y con la frecuencia suficiente
para asegurar que todos los empleados están
familiarizados con los requerimientos de las BPF que
le aplican.
144
Manejo de No Conformidades
El manejo de no conformidades vinculadas

con los procesos de calificación y/o
validación, así como su seguimiento y
conclusión debe realizarse de acuerdo a lo
indicado en los procedimientos vigentes.
Todo resultado que no cumpla con su
respectivo criterio de aceptación debe ser
investigado y documentado, debe ser
identificada la causa raíz, y se deben
establecer acciones correctivas y
preventivas.
145
Programa de Mantenimiento, Limpieza y
Sanitización
Se debe contar con procedimientos y
programas (o especificación de frecuencia)
de mantenimiento preventivo, de limpieza y
sanitización de las entidades involucradas.
El programa de mantenimiento preventivo,

de limpieza y sanitización y su cumplimiento
debe estar presente durante todo el ciclo de
vida de cada producto.
146
Sistema de Control de Cambios
Debe existir un sistema de control

de cambios para la evaluación y
documentación de los cambios que
impactan a la fabricación y calidad
del producto. Los cambios no
planeados deben considerarse
como desviaciones.
147
Sistema de Calibración
Se debe contar con el programa autorizado de

calibración, la frecuencia de ejecución y el
personal responsable del mismo.
Todos los instrumentos críticos deben estar
calibrados previo a la ejecución de las
actividades de calificación y validación, así
como, contar con etiqueta que indique su
estado de calibración y mantener este estado
durante todo el ciclo de vida de cada producto.
148
Auditorias Técnicas
El programa de revisión periódica de
mantenimiento al estado validado se verifica
a través de las auditorias técnicas y se debe
realizar de acuerdo a lo descrito en el
Procedimiento correspondiente.
En ellas se rectifica el estado validado de las
diferentes entidades, incluyendo procesos.
149
Revisión Anual de Producto
 Es un programa de apoyo a la Validación, ya que, a
partir de que el proceso de producción y
acondicionamiento se dictamine como validado, se
comenzará la elaboración de la revisión anual de
cada producto.
 Esta información es de vital importancia, ya que a lo
largo de 1 año de recopilación se podrá fortalecer el
estado alcanzado, ya que se tendrán datos de más
de 3 lotes, fabricados en las condiciones derivadas
de la Validación del Proceso y establecidas en su
expediente de fabricación, lo cual es la mejor
evidencia de consistencia o Verificación continua
de la Calidad o Verificación continua del
proceso.
150
Los estudios de administración del riesgo se
solicitan por los siguientes motivos:
La manufactura y uso de los productos
farmacéuticos, incluyendo sus componentes
(principios activos y aditivos), así como los
distintos elementos del proceso (personal,
equipo, sistemas, áreas y medio ambiente)
proporcionan cierto grado de riesgo por si
mismos. El riesgo sanitario es justamente uno de
los componentes del riesgo total que puede
existir.
151
Los fabricantes de medicamentos deben
determinar las actividades de validación que son
necesarias para demostrar el control de los
aspectos críticos de sus operaciones particulares
con un enfoque de análisis de riesgos. NOM-
059-SSA1-2006.
La OMS en su reporte 37 (anexo 7) incluye un
anexo sobre HACCP. Reporte 45 hace referecia a
conceptos ICH Q9.
FDA ha generado un boletín de planificación de
calidad prioritizando la implementación de FMEA
durante las fases de pre-producción.
152
 EMA (European Medicines Agency):
 El documento EXT.24235/2006 publicado por la agencia
en Londres el 19 de enero de 2006 confirma la
recomendación de la adopción del ICH Q9 según reunión
en Noviembre de 2005.
 ISO 14971. Administración del riesgo aplicada a
dispositivos médicos.
 Considerada un elemento soporte que junto con guías de
validación de sistemas computarizados impulsaron el
sistema de administración del riesgo para que fuera un
aspecto importante para la industria farmacéutica e
industrias relacionadas.
153
En forma global la Administración del riesgo

se define como “Un proceso sistemático
para la evaluación, el control,
comunicación y revisión de los riesgos
en los procesos y productos a través de
su ciclo de vida”.
Para todo ello, el riesgo se define como “la
combinación de la probabilidad de que
se presente un daño y el impacto de
este daño”.
154
Administración del riesgo son 4 etapas:
155
¿HACIA DÓNDE VA LA NUEVA GUÍA
DEL ISPE SOBRE COMMISSIONING Y
CALIFICACIÓN?
156
Nueva guía del ISPE sobre
Commissioning y calificación
El propósito de esta guía es el facilitar la transición del

commissioning y calificación tradicional a los enfoques
basados en la ciencia y el riesgo.
Esta guía describe las estrategias que las

organizaciones deben seguir para desarrollar o revisar
sistema de gestión de calidad y trabajar en procesos
asociados con el commissioning y calificación de
instalaciones, sistemas y equipos basados en el riesgo
157
Proceso de Commissioning y Calificación
propuesto en esta nueva guía:
Proceso General Actividades de Sistema de Calidad del
de Negocio BPI proceso
Requirimientos generales Actividades de diseño y Requerimientos de

especificación usuario del proceso
Proceso de negocio para Revisión de diseño Evaluación del riesgo a

aprobación de proyecto la calidad DQ (si aplica)
Proceso de negocio para

admnistración del Obtención y construcción Aspectos críticos y
proyecto criterios de aceptación
Solicitud de Ejecución de Plan de Calidad

financiamiento commissioning Commissioning y Calificación
DQ= Calificación de
diseño
Propietario acepta el Commissioning Entrega Revisión de los aspectos PM= Mantenimiento
sistema o la instalación del paquete críticos de verificación preventivo
ECM= Administración de
Ejecución del paquete de cambios de ingenieria
Proceso de negocio para
calificación
financiar operación
Aceptación y liberación.
Certificado para su uso
PM/ECM Operación calificada y control

Calibraciónes y planos de cambio
Oportunidad de mejora Planes de mejora Monitoreo del desempeño y

del negocio operacional 158
revisión periodica
Fundamentos de commissioning y validación
basados en el riesgo
Pre-requisitos para aplicar la administración del
riesgo a las actividades de commissioning y
calificación.
 Conocimiento del proceso.
 Conocimiento de la administración de riesgo.
 Buenas Prácticas de ingenieria y Sistema de
calidad en ingenieria.
 Responsabilidades de la Unidad de calidad
bien definidas.
 Administración de la dirección.
 Documentación adecuada.
159
SIGLO XXI GMP S BASADAS EN EL RIESGO
CALIFICACIÓN GUIA DE BUENAS PRÁCTICAS VERIFICACIÓN BASADA EN

TRADICIONAL EL RIESGO
IQ/OQ (ASTM E2500-07, ISPE

Guide)
ISPE.Baseline Guide:
Volumen 5
160
Los pasos para cruzar el puente son
Introducir BPI, para soportar las actividades de
verificación
Replantear las responsabilidades de la unidad de
calidad
Establecer la Gestión de calidad basada en el
riesgo como la base para las actividades de
verificación.
Estructurar una verificación documental
suficientemente flexible para sincronizar con el
progreso del proyecto
161
Establecer un proceso de administración de
cambios a proyectos.
Introducir el concepto de Experto en la materia
(SME Subject Matter Expert).
Verificar resultados de diferentes actividades como
la revisión del diseño, commissioning, arranque, y
calificación para soportar la evaluación “adecuado
para su uso”
Estos pasos son dependientes el uno del otro.
162
INFLUENCIA DE LOS ESTÁNDARES
ASTM EN EL CONCEPTO DE
CALIFICACIÓN VS VERIFICACIÓN
163
Influencia de estándares ASTM
 ASTM International establecida en 1898,
formalmente reconocida como la Sociedad
Americana para Prueba y Materiales, es una
organización privada que ofrece un sistema
gerencial para el desarrollo y la publicación de
estándares de consenso y voluntario, para
materiales, productos, sistemas y servicios.
 ASTM International, provee estándares que son

aceptados y usados en investigación y desarrollo,
prueba de productos, sistemas de calidad y
transacciones comerciales alrededor del mundo.
164
Principios de normas ASTM
VOLUNTARIAS / NO
OBLIGATORIAS
NEUTRALES
ACTUALIZADAS
165
Los estándares ASTM son generados para apoyar
los procesos de monitoreo y control de sistemas
automatizados que tienen un potencial efecto sobre
la calidad del producto y la seguridad del paciente.
Aplicable a todos los elementos de fabricación
farmacéutica y biofarmacéutica.
166
Estándares ASTM en el concepto de
calificación vs verificación
El estándar ASTM E2500 y 2537 describen a

las especificaciones, diseño y verificación bajo
un enfoque basado en el riesgo y la ciencias
para sistemas de fabricación y equipos que
tienen un efecto potencial sobre la calidad del
producto y la seguridad del paciente.
167
Estándares ASTM en el concepto de
calificación vs verificación
Verificación. Enfoque sistemático para verificar que
los sistemas de manufactura, que actúan
singularmente o en combinación, son adecuados
para su uso, y han sido adecuadamente instalados,
y son operados correctamente
Calificación. Evidencia documentada que demuestra

que un equipo, sistema o instalación ha sido
diseñado e instalado de acuerdo a especificaciones
detalladas y que este opera y se desempeña de
forma consistentemente con base en
especificaciones funcionales y requerimientos de
usuario. 168
Calificación tradicional vs Modelo
basado en el riesgo ASTM
Modelo basado en el riesgo ASTM E2500
Administración de cambios de ingenieria

Aprobación de calidad de cambios en aspectos criticos Control de cambios
operacional
Desarrollo
del diseño
Validación
Revisión y mejora Verificación PD de proceso
del diseño
PD: Prueba
de
desempeño
Documento propiedad de su autor. Prohibida su reproducción por cualquier medio para fines distintos a la impartición de este curso sin la aprobación de su autor por escrito. 169
Aspectos a cuidar durante la
operación y mantenimiento
Al termino de la calificación se deberá asegurar que
existan trabajando adecuadamente los programas de
apoyo, ya que estos serán el soporte de las actividades
de calificación ejecutadas.
Los procedimientos de operación establecidos durante
la calificación de operación y que son usados como
referencia en la calificación de desempeño, deben
asegurar que las actividades serán realizadas de la
misma forma en que se calificó la operación del
equipo.
170
Los aspectos que hay que cuidar posterior a la
aceptación del sistema y en la operación continua
+ Control de cambios
+ Mantenimiento
+ Calibración
+Monitoreo continuo (desviaciones)
171
La recurrencia de no conformidades durante la
operación del equipo, será motivo de proseguir con ser
evaluadas para detectar la causa raíz de la falla en el
equipo y evaluar el impacto en la calificación realizada.
De llegar a presentarse un cambio en los siguientes
rubros: Especificaciones, Criterios de aceptación,
Procedimientos de Operación, Componentes críticos
del equipo, modificaciones para mejora,
automatizaciones o reubicaciones de la entidad.
Se deberá documentar el cambio de acuerdo al
sistema de control de cambios.
172
Cada cambio deberá ser evaluado para determinar si
la revalidación es necesaria ó determinar si es
necesaria la notificación a las autoridades
regulatorias.
Mientras todos los programas de soporte estén
debidamente documentados, será mas fácil realizar
la evaluación del impacto por la falla de cualquiera
de estos y sus repercusiones sobre las actividades de
calificación realizadas.
173
TIPOS DE VALIDACIÓN. USO, DESUSO Y
APLICABILIDAD
La validación o liberación prospectiva

se lleva a cabo en forma previa a que el
producto salga al mercado. También puede
realizarse cuando se prevé efectuar
cambios en el proceso de fabricación que
pueden afectar las características del
producto.
174
APLICABILIDAD
La validación concurrente se lleva a cabo
durante la fabricación normal en paralelo con la
distribución. Para que este método sea eficaz es
necesario que los aspectos críticos hayan sido
determinados previamente. Tradicionalmente
aplicada en tres lotes de fabricación, los cuales
son seguidos y controlados. La evaluación de los
resultados es empleada para confirmar la
naturaleza y las especificaciones subsecuentes
de los controles del proceso y del producto final.
175
APLICABILIDAD
 La validación o liberación retrospectiva es la forma de
validación que reconoce las experiencias obtenidas durante
la fabricación; se sustenta en la condición de que la
composición, los procedimientos y elementos del proceso
(áreas, equipos, sistemas, proveedores principalmente)
permanecen sin cambios, y que los resultados del control de
procesos y del producto final son evaluados.
 Se compilan los resultados de los análisis y se determina si el

proceso se encuentra dentro de los límites permisibles. Ésta
es la vía más común de validación de todos los procesos que
han sido llevados a cabo rutinariamente sin haber sido
validados antes. Sin embargo al día de hoy no es aceptada
por la mayor parte de entidades sanitarias. 176
REVISIÓN DE LA GUÍA 2011 DE
VALIDACIÓN DE PROCESOS DE FDA
Esta guía alinea procesos de actividades de

validación con el concepto de ciclo de vida del
producto.
FDA engloba el uso de los conceptos modernos de
desarrollo farmacéutico, administración del riesgo y
sistemas de calidad en todas las etapas del ciclo de
vida del proceso de fabricación.
Soporta los procesos de mejora continua e

innovación a través del conocimiento científico.
177
Enfoque al proceso de validación.

El proceso de validación es definido como la
colección y evaluación de datos, desde la etapa de
diseño y a través de la fabricación comercial, con la
cual se establece evidencia científica de que el
proceso es capaz de entregar de forma consistente,
producto con la calidad establecida.
Esta guía describe el proceso de validación en tres

etapas: 178
Impacto de la guía FDA 2011 sobre
validación
Etapa 1. Proceso de Diseño: El proceso de
fabricación comercial es definido durante esta etapa
basado en el conocimiento adquirido a través de las
actividades de desarrollo y escalamiento.
Etapa 2. Proceso de Calificación: Durante esta
etapa, el proceso diseñado es evaluado para
determinar si el proceso es capaz de reproducir
fabricación comercial.
Etapa 3. Verificación continua del proceso:
Asegurar en todo momento la producción de rutina
de tal forma que el proceso se mantiene en estado 179
de control.
Etapa 1. Proceso de Diseño.

El objetivo de esta etapa es diseñar un proceso
adecuado para la rutina de producción comercial, la
cual pueda entregar de manera consistente un
producto con los atributos de calidad requeridos.
Se construye a base de dos procesos:

1. Construir el proceso con base en el conocimiento
y entendimiento.
2. Establecer la estrategia para control en proceso.180
Etapa 2. Proceso de Calificación.
El objetivo de esta etapa es evaluar el proceso

diseñado para determinar si es capaz de
reproducir procesos comerciales.
Esta etapa tiene dos elementos:

1. El diseño de las instalaciones y calificación de
las mismas (incluyendo equipos y sistemas).
2. Calificación del desempeño del proceso. 181
En el elemento de diseño y calificación, se busca

demostrar que las instalaciones y equipos son
adecuados para su uso, de acuerdo al proceso
que será realizado.
El elemento de calificación de desempeño del

proceso, combina las instalaciones, servicios,
equipo y personal con los procesos de
manufactura comercial y procedimientos de
control ya existentes para producir lotes
comerciales. 182
Etapa 3. Verificación continua del proceso.
El objetivo de esta etapa es el continuo

aseguramiento de que el proceso se mantiene
bajo control durante la fabricación comercial.
Se recomienda usar técnicas estadísticas de

control de proceso, para medir y evaluar la
estabilidad y capacidad del proceso.
183
184
VALIDACIÓN DE PROCESOS VS CALIFICACIÓN DEL
DESEMPEÑO DE PROCESOS. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
El documento completo hace mucho hincapié

en las estrategias de riesgos (Risk-Based
Approach)
Desaparece el mágico No. 3
Se enfatiza mucho en la mejora de procesos,
incluso para los productos antiguos.
Se elimina el término de calificación del
desempeño y se cambia por Process
Performance Qualification
185
Se menciona explícitamente la calificación

para las instalaciones, sistemas y equipos.
Se hace énfasis en el muestreo y la
monitorización en la Etapa 2.
Se habla con detenimiento de la variabilidad
de los procesos.
Se detallan más los requisitos para la
liberación concurrente.
Se da más flexibilidad a la documentación de 186
validación.
Un punto muy importante es que los lotes de PPQ
deben ser realizados por personal de producción
en condiciones normales de trabajo, lo que cierra
definitivamente la discusión sobre el uso del
“peor caso” en la estrategia de validación.
El texto trata de las actividades de calificación,
que son los prerrequisitos de la PQ. Sin
mencionar los términos DQ, IQ y OQ, se
describen estas actividades como constituyentes
de la calificación, junto con su necesaria
documentación. La descripción de las actividades
de calificación puede hacerse como planes187
individuales o como parte de un plan de proyecto
global.
IMPORTANCIA DE LA TRANSFERENCIA
DE TECNOLOGÍA.
TRANSFERENCIA DE TECNOLOGÍA:
Actividades consistentes en transferir el
conocimiento de un proceso y producto entre
la etapa de desarrollo y la etapa de
manufactura o fabricación y entre dos sitios
de manufactura para llevar a cabo la
realización del producto.
Este conocimiento forma la base del proceso
de manufactura, la estrategia de control, el
enfoque de validación de procesos y la
mejora continua en los mismos.
188
DE TECNOLOGÍA.
Es una actividad necesaria día a día en las
empresas que estén preocupadas por el
cumplimiento regulativo.
Las actividades de transferencia de
tecnología, no existen en forma
independiente, debe apoyarse en las
actividades de diseño y desarrollo
farmacéutico y la validación. De ahí el
surgimiento de ICH Q8.
189
DE TECNOLOGÍA.
Una buena transferencia de tecnología, se
demuestra a través de una validación exitosa.
De ahí la lógica de pedir que en el reporte de
transferencia o como conclusión de la misma, se
obtenga un proceso cumplimiento.
La transferencia de tecnología, tiene
implícitamente, la transferencia del
conocimiento, avalada por ese ¿Por qué?
Enfocado en atributos críticos de calidad y
parámetros críticos de proceso y por último, nos
permite ganar mayor experiencia y por tanto
entender mejor nuestro proceso y disminuir los190
riesgos de incumplimiento.
Transferencia
Transferencia Validación Manufactura
Desarrollo Validación Manufactura
detecnología
de tecnología (ICH Q 10 )
Confirmación
Identificación y/o Confirmación Reproducibilidad
de atributos modificación al menos 3 durante todo el
críticos de de: ocasiones de ciclo de vida del
calidad (acc) Atributos los acc y pcp cumplimiento de
críticos de y mantener el los acc y pcp
Parámetros estado
calidad y
críticos de validado Verificación
proceso (pcp) Parámetros
continua de la
críticos de calidad
Espacio del
proceso
diseño Revisión Anual de
preliminar Escalamientos Producto
ICH Q 8 Confirmación Farmacovigilancia
de espacio del Sistema de Gestión
diseño de la Calidad
ENTENDIMIENTO DEL PROCESO (ICH Q 8, ICH Q 9 Y PAT) Y DE LOS RIESGOS

191
(ICH Q 9)
PARTICULARIDADES EN LA VALIDACIÓN DE
PRODUCCIÓN Y EMPAQUE O
ACONDICIONAMIENTO
La validación puede ser prospectiva o
concurrente. Deben estar debidamente
definidas.
Para la elaboración de protocolos, se debe
considerar como principal entrada, la
información de diseño y desarrollo y
transferencia de tecnología para el caso de
productos nuevos.
Identificación de los parámetros críticos de
proceso y atributos críticos de calidad.
Por lo general, el proceso se debe comprobar
192
tres veces como mínimo de forma consecutiva.
PRODUCCIÓN Y EMPAQUE O
ACONDICIONAMIENTO
Los lotes realizados para la validación del
proceso deben ser del mismo tamaño que
los lotes previstos a escala industrial y debe
aplicarse por producto.
Los procesos y procedimientos se deben
establecer sobre la base de los resultados de
la validación ejecutada.
193
PROCESOS DE PROCESOS ASÉPTICOS
La validación del proceso de llenado aséptico

debe incluir la simulación del proceso, usando
medios de cultivo aptos para la promoción de
crecimiento.
Se deben simular lo más fielmente posible las
operaciones reales y se debe retar ó desafiar
el peor caso.
El volumen de llenado de los contenedores
debe ser suficiente.
194
Las pruebas de simulación se deben realizar en

diferentes días y horas durante la semana y no
solo al inicio de un día de trabajo y deben
representar la condición de operación.
Si el tiempo de llenado es muy largo, por
ejemplo, mayor a 24 horas, se podrán realizar
lotes representativos del proceso, siempre y
cuando no se vea afectado el grado de
simulación
195
Los contenedores deben ser incubados al

menos por 7 días a una temperatura de 20-
25°C. Posteriormente ó después de la
primera lectura se deben incubar a 30-35°C
para tener un total de 14 días de incubación.
Otros criterios de incubación deben estar
justificados técnica y estadísticamente.
En caso de que se utilicen menos de 5,000
unidades se debe tener como criterio de
aceptación el no contar con ninguna unidad
contaminada. 196
Si se utilizan entre 5,000 unidades hasta

10,000 unidades se debe contar como criterio
de aceptación el contar como máximo con una
unidad contaminada y la investigación del
resultado con la posibilidad de repetir el
estudio.
Si se utilizan más de 10,000 unidades se

debe tener como criterio de aceptación como
máximo una unidad contaminada y la
197
investigación del resultado.
Se debe diferenciar entre las pruebas

de simulación de inicio y continuas.
198
PROCESOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
Es ejecutada una vez finalizada la validación

del proceso de producción y empaque.
La validación debe considerar el cumplimiento
de las condiciones de almacenamiento y
distribución de acuerdo a lo especificado para
cada producto.
La validación deberá ser realizada en al
menos tres lotes de producto.
Se considera válida la agrupación y el
199
concepto del peor caso.
PROCESOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
Se debe considerar como criterio de

aceptación principal, que el producto al
término de su almacenamiento y/o
distribución según aplique, cumple con los
atributos críticos de calidad que permitieron
su liberación cuando concluyo su empaque.
200
PROCESOS CERRADOS.
Dado la naturaleza del proceso, se puede
justificar mediante un estudio de riesgo no
realizar la calificación del sistema de aire
acondicionado de áreas por no tener un valor
agregado, no restringe que en un futuro, se
decida hacer estudios informativos, sin exigir
que se cumplan condiciones específicas de
calidad del aire, cambios de aire por hora,
presiones diferenciales, biocarga,
temperatura y humedad.
201
Niveles de
3 Protección
Abierto Grado de
Riesgo
Grado de exposición
2
Exposición
Intermitente
1
Cerrado
Un solo Multiproducto Multiproducto

producto
Equipo dedicado Equipo Multiuso
202
Flexibilidad de la Instalación 202
203
203
PARTICULARIDADES EN LA VALIDACIÓN
Cuarto Limpio Clase A / B

. DE PROCESOS CERRADOS
Cuato Limpio Clase C

Cuarto Limpio
Riesgo Terapéutico
Clase D
Otros
Requerimientos
de Ambiente de
Fabricación
Referencias Bibliográficas
Informes técnicos de la Organización Mundial de la Salud. No. 37, 40 y 45.
Guía ISPE Commissioning and Qualification. 2011
Pharmaceutical Engineering. Diversos artículos publicados en sus revistas del
2005 al 2012.
ISPE “Good Engineering Practice” 2009.
ISPE. Pharmaceutical Enginering Guides for New and Renovated Facilities.
Volumen 5. Commissioning and Qualification.
ISO 14971. Administración del riesgo. 2007.
ICH Q 10. Quality Systems. Junio 2008.
ICH Q 8. Pharmaceutical Development. Noviembre 2008.
ICH Q 9. Quality Risk Management. Noviembre 2005.
FDA. Guidance for industry. Process Validation: General Principles and Practices.
2011.
ASTM. Estándar E2500. Guía estándar para la especificación y verificación de
sistemas y equipos de fabricación farmacéuticos y biofarmacéuticos.
NOM-059-SSA-2006. Buenas Prácticas de Fabricación para establecimientos
dedicados a la fabricación de medicamentos para consumo humano.
204
Referencias Bibliográficas
ISPE. Guía: Enfoque basado en el riesgo para la
entrega de instalaciones, equipos y sistemas”.
ISPE. Guía: Gestión de la calibración.
Memorias de cursos internacionales Grupo Terra
Farma 2006-2013.
Páginas de internet:
www.who.int
www.ispe.org
www.ich.org
www.astm.org
205
Gracias por su atención.
CONTACTO: ELIZABETH MARTINEZ FLORES

E-mail: emartinez@grupoterrafarma.com
www.grupoterrafarma.com
206

CALIFICACIÓN DE EQUIPOS Y VALIDACIÓN DE PROCESOS

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

CALIFICACIÓN DE EQUIPOS Y VALIDACIÓN DE PROCESOS

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CALIFICACIÓN DE EQUIPOS Y

IF. SUSANA URIBE ZALDIVAR

Identificar las restricciones que pueden causar

Parámetros críticos de proceso: Parámetro de un

Apartado 10. Equipos

10.1.1 El equipo usado para la producción,

Apartado 10. Equipos

Apartado 10. Equipos

10.1.1.2 Cuando se evalúen diferentes alternativas

10.3.4 El equipo debe de estar calificado para el

Apartado 10. Equipos

Enfoque basado en la ciencia

Las decisiones de especificación, diseño y

El enfoque de control en

EVALUACIÓN DEL RIESGO

REVISIÓN DEL DISEÑO

ADMINISTRACIÓN DEL CAMBIO

La definición de requerimientos se enfoca sobre los

Los requerimientos específicos relevantes a la

 Requerimiento de producto y proceso

Especificación de Requerimiento de Usuario

Especificación funcional: Criterios de aceptación

CALIFICACIÓN DE CONSTRUCCIÓN COMMISSIONING

BUENAS PRÁCTICAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE

El reemplazar una parte existente del sistema con una

De ocurrir un cambio antes de la liberación del

Se deberá tomar en cuenta en la propuesta del

La verificación demuestra que los sistemas de

La verificación conduce a la aceptación y liberación

Las pruebas de verificación incluyen pruebas de

 Pruebas de commissioning (FAT/ SAT)

Aprobado Aprobado Revisión completa de las Aprobado

Instrumentos críticos para el negocio: son aquellos

Instrumentos críticos para la seguridad y el ambiente:

Los instrumentos que miden las variables de

Identificar el impacto de falla del instrumento

INVENTARIO DE FICHAS DE EQUIPOS

El programa de calibración brinda soporte al

 Es uno de los documentos solicitados al ejecutar la

Estas pruebas tienen por objetivo demostrar el

Administración del ciclo

 Proceso de ingeniería planeado y documentado para

Commissioning es un proceso ejecutado por

Pruebas de Pruebas para cada función y Registros y procedimientos Commisioning

¿El sistema está unido a SI

¿El sistema tiene un SI SISTEMA DE

Evaluación del impacto Control de cambios del sistema de

Las prácticas de calificación se ven mejoradas y se

A través de una inspección rigurosa y estructurada

 En este proceso corresponde la inspección de

 En este proceso corresponde la inspección de

 La calificación de desempeño es usada para

Entidad modificada: A la que se tiene instalada o

La metodología de prueba específica y

Es importante que el plan de prueba sea

Pruebas deben ser basadas en principios científicos

ESPECIFICACIÓN Plan de CALIFICACIÓN DE

ESPECIFICACIÓN DE DISEÑO Plan de CALIFICACIÓN DE

BUENAS PRÁCTICAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE

ESPECIFICACIÓN Pruebas FAT Pruebas de arranque y ajuste

BUENAS PRÁCTICAS DE INGENIERIA

Deben cumplir por ejemplo con los siguientes