TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

INGENIERÍA INDUSTRIAL

“ESTUDIO DEL TRABAJO II”

DOCENTE: ING. CARMEN ARLETTE GÓMEZ MARTÍNEZ

CLAVE DE LA ASIGNATURA: INJ – 1012

CLAVE DEL GRUPO: Fc4 GRUPO: 1
SALÓN: E3 HORARIO: 11:00 – 13:00

TRABAJO EN PAREJAS
TEMA 1: ESTUDIO DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

ACTIVIDAD 1: INVESTIGA EN DIFERENTES FUENTES SOBRE LAS

TÉCNICAS DE LOS TIEMPOS PREDETERMINADOS.

INTEGRANTES:
MARQUEZ BAUTISTA JOSE ANGEL - 22500288
SOBREVILLA CRUZ SALMA PATRICIA - 22500318

CERRO AZUL, VER., A 23 DE FEBRERO DEL 2024

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 INDICE

INTRODUCCION.....................................................................................................3
DESARROLLO DEL TEMA.....................................................................................4
WORK FACTOR.................................................................................................. 4

MTM (MEDICIÓN DE TIEMPOS DE MÉTODOS..................................................6

MODAPTS............................................................................................................ 7

MOST................................................................................................................... 8
GSD.................................................................................................................... 10
CONCLUSIONES..............................................................................................................12
CONCLUSION 1.............................................................................................................13
CONCLUSION 2.............................................................................................................14
BIBLIOGRAFIAS..............................................................................................................16

2
 INTRODUCCIÓN A LOS TIEMPOS PREDETERMINADOS

Es la “colección de tiempos válidos asignados a movimientos y a grupos de movimientos

básicos, que no pueden ser evaluados con exactitud con el procedimiento ordinario del
estudio cronométrico de tiempos. Son el resultado del estudio de un gran número de
muestras de operaciones diversificadas, con un dispositivo para tomar el tiempo, tal como
la cámara de cine, que es capaz de medir elementos muy cortos”. Por sus características,
estos movimientos básicos se pueden agrupar adecuadamente hasta formar los elementos
completos de operaciones pudiendo cuantificar el tiempo de éstos sin necesidad del
cronómetro.
El uso de tiempos predeterminados se utilizan para sintetizar las estimaciones hechas,
puesto que las diferentes operaciones manuales consisten en diferentes combinaciones y
permutaciones de un número limitado de movimientos de los miembros del cuerpo, tales
como mover la mano hacia un objeto, tomarlo, trasladarlo y dejarlo, y debido a que cada
una de estas pequeñas subdivisiones son comunes a un gran número de operaciones
manuales, es posible, técnica y económicamente, obtener un tiempo esperado de ejecución
para cada una de ellas.
VENTAJAS
 Permite un análisis minucioso del método.
 Es un método apropiado y competitivo para obtener tiempos estándar.
 No se necesita reloj para ejecutar el método
 Elimina la necesidad de calificar el desempeño.
 Permite estimar el tiempo normal de una operación aún sin que esta exista todavía.
 Obliga a enfrentarse con mejoras continuas y constantes.
 Forzar a llevar un registro.
DESVENTAJAS
 Este sistema no es común para todas las empresas.
 Se utiliza en más de doce sistemas diferentes.
 Para lograr el mayor porcentaje de credibilidad en necesaria la práctica
continua.
 Sólo se seleccionan a jóvenes para realizar este método.
Existen diferentes métodos para el estudio de tiempos predeterminados como los que se
muestran a continuación:
a) Work Factor
b) MTM (Medición de Tiempos de Método)
c) MODAPTS
d) Most
e) GSD

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 WORFACTOR

WorkFactor (WF) significa factor de trabajo, es un sistema para establecer estándares

sintéticamente a partir de valores de tiempos de movimientos, se pudo disponer de los datos
de WF en 1938, después de cuatro años de obtener valores utilizando la técnica de
micromovimientos, métodos cronométricos y el empleo de una máquina fotoeléctrica
construida especialmente.
El sistema WF ha alcanzado flexibilidad desarrollando siete diferentes procedimientos de
aplicación, de los que se puede elegir, dependiendo de la aplicación y el nivel de detalle
deseado. El nivel 1 es el más detallado y el nivel 4 es el nivel menos detallado.
Factor de trabajo para detención definida. En este caso se requiere algún control manual
para detener el movimiento dentro de un intervalo fijo. La detención definida no existe
cuando el movimiento termina por la presencia de un obstáculo material. El movimiento
debe ser terminado mediante la coordinación muscular del operario.
Factor de trabajo para control direccional. En este caso es necesario el control manual para
llevar o guiar una pieza a un sitio específico, o realizar un movimiento a través de un área
con espacio libre limitado.
Factor de trabajo para cuidado o precaución. En este caso se ejerce control manual para
prevenir algún derrame o las posibles lesiones que causaría, como al mover una vasija llena
de ácido o manipular un cristal u hoja de vidrio. El control manual también mantiene el
control direccional de un movimiento, como al dibujar una línea recta a mano alzada.
Factor de trabajo para cambio de dirección. En este caso se requiere control manual cuando
el movimiento implica un cambio de dirección para rodear un obstáculo. Por ejemplo, para
mover una tuerca en la parte posterior de un tablero se requiere un cambio de dirección una
vez que la mano en movimiento alcanzó el frente del mismo.
Ésta técnica se basa en cuatro aspectos para determinar los factores a agregar a un trabajo,
los cuales son:
 Movimiento del cuerpo humano.
 Distancia del objeto.
 Peso del objeto.
 Operación a realizar.
La técnica de Factores de Trabajo se divide en tres grandes módulos, los cuales son:

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Detailed
Contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo por día o para planes de
pago con incentivos, es una herramienta precisa para el análisis de método, y se usa
principalmente para operaciones de ciclo corto y trabajo repetitivo.

Ready
Es utilizado para la medición de ciclos mayores a 0.1 minutos, obteniendo datos promedios.
El Ready Work-Factor es apropiado para operaciones que no requieren un análisis tan
preciso como el Detailed Work-Factor. Generalmente se aplica en trabajos con volúmenes
de producción medianos.

Breif
Se utiliza para la determinación de tiempos aproximados que se necesitan para la
realización de cierta parte del trabajo necesario. Este método más que todo es utilizado para
la medición de tiempos mayores a 30 minutos u horas de procesos o distintas tareas
necesarias. Se aplica a tareas que requieren menciones mucho menos detalladas, como
producciones de corrida corta, la porción manual de operaciones que son principalmente
realizadas por la máquina y operaciones no repetitivas con ciclos largos de tiempo que
suceden en el mantenimiento del taller, oficinas y muchas otras funciones de mano de obra
indirecta.
Línea de ensamblaje con el método Work Factor
 Establecimiento de estándares de producción.
 Establecimiento de estándares de los datos estándar.
 Mejora en el diseño del producto.
 Estimación de costos.
 Para mejorar la selección de equipo e instalaciones.
 Mejoras de métodos y herramientas.
 Para el balanceo de líneas de montaje.
 Elaboración de diagramas. Mano izquierda-mano derecha.
 Procesos detallados para estimar operarios o mejorar la utilización de
maquinaria.

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 MTM (MEDICIÓN DE TIEMPOS DE MÉTODO)

MTM es la abreviatura de Methods-Time Measurement. Métodos-Medición del Tiempo,

significa que el tiempo requerido para realizar una tarea específica depende del método
elegido para realizarla.

El método MTM se desarrolló en los EE. UU. En la década de 1940 como un sistema de
tiempos predeterminados y se publicó en el libro «Métodos-Time Measurement» en 1948.

Desde entonces, MTM se ha utilizado tanto como una herramienta analítica para analizar
directamente los procesos de trabajo manuales como para desarrollar bloques de
movimientos estandarizados del sistema básico MTM (MTM-1). Estos bloques de
movimientos se utilizan para describir, cuantificar y diseñar económicamente una amplia
gama de procesos de trabajo.

En comparación con otros sistemas de tiempos predeterminados, MTM disfruta de la mayor

distribución mundial como un instrumento de ingeniería industrial y gestión del tiempo.
Además, los sistemas de bloques de movimientos se desarrollaron basados en MTM-1 para
la aplicación en diferentes tipos de procesos (producción en masa, producción por lotes y
producción por lotes de lotes variables pequeños y únicos). MTM ofrece un estándar
mundial uniforme, para que las empresas lo utilicen para describir y cuantificar los
procesos de trabajo manual. Ya en la década de 1990, MTM comenzó la transformación
gradual de un sistema de tiempos predeterminados a un sistema de gestión de la
productividad.

En la actualidad, el método MTM incluye un marco de los sistemas de bloques de

movimientos MTM utilizados para modelar la gama completa de procesos de trabajo.

MTM permite el diseño de procesos de trabajo (procesos de empresas) a través de su

descripción, estructuración, planificación y análisis / sintetización, utilizando bloques de
creación de procesos diseñados para el contenido y el tiempo. MTM clasifica y organiza los
procesos de manera sistemática, al mismo tiempo que hace que los Factores de Influencia
que los controlan sean transparentes, logrando así el objetivo de «First Time Right» en el
diseño de sistemas de trabajo.

Un objetivo esencial de una empresa consiste en mantener y aumentar la competitividad.

Un sistema de gestión integral de datos y tiempo vinculado a todos los niveles del
funcionamiento de una empresa, es un instrumento indispensable de la gestión de la
productividad para alcanzar este objetivo.

Al diseñar sus procesos de acuerdo con los principios de First Time Right, es posible que
una empresa cree sistemas de trabajo que cumplan con precisión sus objetivos desde su
inicio.

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Utilizando estos conceptos, se puede desarrollar un sistema de producción como una
solución de mejores prácticas. MTM se enseña y se utiliza tanto como una herramienta en
el sentido más verdadero, como un método o principio en el sentido más amplio. Dentro de
un sistema de producción, MTM cumple la función de un lenguaje común que proporciona
un estándar para el diseño y sirve como base para las mediciones, comparaciones y
modificaciones realizadas en todos los niveles de este sistema.

Sin embargo, el rol del empleado cambia, de modo que ahora se une al especialista para
asumir la responsabilidad de mejorar los procesos de trabajo. La comunicación con los
empleados involucrados se convierte en un principio central. Talleres, técnicas de
presentación, resolución de problemas en equipo, visualización y determinación mutua del
rendimiento caracterizan el nuevo método de fabricación.

MODAPTS

El nombre de MODAPTS viene de los términos MODular Arrangement of Predetermined

Time Standards, en castellano Organización Modular de Tiempos Normalizados
Predeterminados.

Es una de las más potentes herramientas Lean, es la versión mejorada del MTM.
MODAPTS se utiliza para medir el tiempo que lleva hacer un trabajo sin medir cada uno de
los movimientos individuales.

Es empleado para:

 Calcular estándares de producción fiables.

 Mejorar la productividad de la organización.
 Analizar la eficiencia departamental, y
 Mejorar las relaciones entre los empleados.

Puedes esperar una mejora inmediata en la productividad operacional, porque con

MODAPTS todos los movimientos que una persona realiza para completar una tarea son
grabados y analizados por métodos de mejora. MODAPTS es inusualmente sensible a
mejorar los métodos de trabajo gracias a su sistema único de codificación.

Con MOPDATS nos olvidaremos del cronómetro para el cálculo de los estándares de
producción, mejorando las relaciones de los empleados mientras se añade objetividad a los
estándares. Resultará indiferente lo rápido o despacio que una persona realice la actividad
durante el estudio, porque con MODAPTS no es necesario evaluar el rendimiento.

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En este sistema, las unidades de trabajo son denominadas módulos o MOD, y cada MOD
equivale a 0,129 segundos. El sistema MODAPTS emplea una codificación de letras
seguidas de números. Cada uno de estos números representa un MOD.

Por ejemplo, una secuencia típica de movimientos podría ser M3G3M4P0. Esto representa
un movimiento del brazo para coger un objeto plano (M3G3). Y después de esto, mover el
objeto a una posición general, por ejemplo, a la otra mano (M4P0).

En este caso, para calcular el tiempo de la actividad completa, solamente habrá que sumar
los valores numéricos, es decir, 3+3+4+0=10, 10 MOD, lo que hace un total de 1,29
segundos.

Debido a que MODAPTS es muy fácil de aprender y aplicar, sus analistas pasarán mucho
menos tiempo desarrollando estándares. Podrán dedicar más tiempo a los métodos de
ingeniería y a la planificación de la producción.

MOST

Es un sistema de tiempos predeterminados, el cual permite el análisis de cualquier

operación manual y de algunas operaciones con equipo. El concepto de MOST se basa en
las actividades fundamentales, las cuales se refieren a la combinación de movimientos para
analizar la manipulación de los objetos.
El concepto de MOST se basa en las actividades fundamentales del cuerpo, las cuales se
refieren a la combinación de movimientos para analizar el movimiento de los objetos,
las formas básicas de movimiento son descritas por secuencias.

Ésta técnica es uno de los sistemas que se utilizan para medir el trabajo; así pues, MOST se
concentra en el movimiento de los objetos.

MOST está basado en el principio del trabajo, el cual es fuerza por distancia, y su unidad
es el TMU, cada sub-índice de las sub-actividades representa un TMU, cada TMU
represente 0.036 segundos.

La técnica de MOST se compone de tres modelos de secuencia, los cuales son los
siguientes:

1.-El movimiento de secuencia general.

Se utiliza cuando el movimiento del objeto se realiza libremente sobre el espacio. 2.-El

movimiento de secuencia controlado.

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Se utiliza cuando el objeto que es movido permanece en contacto con una superficie o
adherido a otra superficie, es entonces cuando se dice que el objeto es arrastrado.

3.-La secuencia de uso de herramientas.

Se utiliza éste modelo de secuencia cuando se utilizan herramientas manuales, por

ejemplo: un martillo, desatornillador, tijeras, entre otras.

MOST es generalmente más rápido que otras técnicas de trabajo medido por su
construcción sencilla, ya que no requiere que las operaciones sean desglosadas con mucho
detalle, al contrario, requiere de los movimientos básicos que ocurran en secuencia. Para la
documentación de MOST es más rápida en comparación de otros sistemas más
desarrollados que necesitan entre 40 y 100 páginas para su registro, MOST solo necesita de
5 páginas. MOST además es apropiado para cualquier trabajo manual que contenga
variantes de un ciclo a otro, además el sistema no puede ser empleado en situaciones
altamente repetitivas.

VENTAJAS

 Los tiempos reflejan el 100% del nivel de desempeño.

 MOST es rápido de aplicar, solo requiere 10 horas de tiempo de análisis por cada
hora de trabajo medido.
 Puede ser aplicado de memoria.
 Tiene acceso universal.
 Tiene una precisión adecuada.
 Es fácil de entender y aprender.
 Requiere de un mínimo de trabajo escrito.
 Tiene un sistema múltiple de niveles.
 Ofrece resultados consistentes.
 Fomenta métodos de desarrollo.
 Permite el uso de suplementos.
 Instalación económica.

DESVENTAJA

 Depende de descripciones completas y precisas de los métodos requeridos para la

exactitud del estándar del tiempo.
 Requiere mas tiempo para el adiestramiento del analista competente.
 Son más difíciles de explicar a operarios, supervisores y representantes
sindicales.
 Pueden requerir mas horas hombre para establecer estándares en
operaciones de ciclo largos.
 Se debe de emplear cronómetros, datos estándares o formulas para los
elementos controlados por procesos y por máquina.

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 GSD

El GSD es un sistema de tiempos de movimientos predeterminados diseñado

específicamente para las industrias de confección. Es una técnica fácil de utilizar y entender
para el análisis de los métodos y el establecimiento de los estándares de tiempo de
fabricación de confecciones.
El General Sewing Data (GSD) fue diseñado por Methods Workshop Limited y publicado
en 1978. El GSD es un sistema de tiempos de movimientos predeterminados diseñado
específicamente para las industrias de confección. Puede utilizarse para evaluar todas las
operaciones, incluyendo el corte, costura, prensado, inspección y empacado. GSD se
desarrolló utilizando los datos principales de MTM, para proporcionar técnicas de
determinación del análisis de los métodos y los estándares de tiempo que sean
consistentes, precisos, fáciles de entender y fáciles de comunicar.
GSD hace mención al "desarrollo de software colaborativo" entre grupos de trabajo
dispersos de por lo menos cincuenta metros de distancia hasta lugares remotos como el otro
lado del continente; nótese que trabajar bajo estas distancias puede implicar importantes
retos de coordinación por motivos de comunicación (idioma) y tiempo (zonas horarias).
La misión del GSD es "descomponer las tareas inseparables" para luego integrarlas.
GSD ® es el líder mundial en sistemas de gestión de métodos y es un movimiento de
tiempo predeterminados del sistema (PMT), diseñado específicamente para la industria de
productos de costura. Su función principal es racionalizar los métodos de fabricación y para
producir una evaluación precisa del tiempo requerido para realizar una tarea específica o la
operación.
GSD significa Gestión de Tareas de Diseño y es una herramienta de diseño para la
confección
GSD es un sistema de tiempos de movimientos predeterminados que está basado en MTM
(Modelo de Tiempos y Movimientos). Este sistema fue diseñado por el Ing. Yunior Andrés
Castillo para el Dpto. de Ingeniería de High Grade International. GSD se enfoca en la
industria de la confección y el diseño textil, que tiene su origen en el uso del algodón como
principal materia prima desde el siglo XIX.
Sus características son:
 GSD se basa en los principios de MTM, que fue desarrollado por los
ingenieros industriales Frank y Lillian Gilbreth en 1912.
 GSD se adapta a las características específicas de la industria textil, como el uso de
agujas, hilos, telas y máquinas de coser.

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  GSD se compone de 25 códigos de combinación y 11 de suplementos de tomar y
poner, que describen los movimientos básicos que se realizan en las operaciones
textiles.
 GSD se aplica en diferentes etapas del proceso textil, como el corte, la costura, el
planchado, la inspección y el empaque.
 GSD se utiliza para mejorar la productividad, la calidad, la ergonomía y la
competitividad de las empresas textiles.
Con GSD puedes identificar y eliminar los movimientos innecesarios o ineficientes y
mejorar la productividad y la calidad.
GSD es una herramienta de diseño para la confección que te permite optimizar el tiempo y
la producción de prendas de vestir. Con GSD puedes medir el tiempo necesario para
realizar cada tarea y calcular los costes y los recursos necesarios.
GSD se compone de varios elementos básicos que representan los movimientos más
comunes en la confección. Estos elementos tienen un valor de tiempo asignado según su
dificultad y duración. Con GSD puedes combinar estos elementos para calcular el tiempo
total de cada tarea.
Los movimientos básicos en GSD son los que representan las acciones más comunes que se
realizan en la confección. Cada movimiento tiene un código y un valor de tiempo asignado
según su dificultad y duración.
Algunos ejemplos de movimientos básicos en GSD son:
 Alcanzar ®: mover la mano hacia un objeto o una posición.
 Sujetar (G): tomar un objeto con la mano o los dedos.
 Dejar (RL): soltar un objeto de la mano o los dedos.
 Mover (M): desplazar un objeto o una parte del cuerpo de una posición a otra.
 Posicionar (P): colocar un objeto o una parte del cuerpo en una posición
específica.
 Soltar (D): liberar un objeto o una parte del cuerpo de una fuerza aplicada.
 Voltear (T): girar un objeto o una parte del cuerpo alrededor de un eje.
 Aplicar presión (AP): ejercer fuerza sobre un objeto o una parte del cuerpo con la
mano o los dedos.

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 CONCLUSIONES

Cuando concluimos esta investigación coincidimos en que los Tiempos Predeterminados

son resultado de muchos estudios, toma de tiempos y del ingenio y compromiso de muchas
personas, entre ellas ingenieros que fueron los desarrolladores de estas metodologías, y de
las que el día de hoy podemos utilizar y aplicar en la empresa o industria que se necesite.
Existen diversos métodos, pero los presentados son los más conocidos y populares, eso no
quita la importancia y las mejorías que pudiesen presentar los demás métodos.
Cada uno de ellos tiene sus ventajas, desventajas, características que los diferencian unos
de otros, particularidades, limitaciones, aplicaciones específicas, formas de codificar o
representar las subactividades, unidades de tiempo (como el TMU, el MOD, etc.) así como
los distintos apoyos en lo que se basan, incluso pueden ser la extensión o mejora de uno de
los métodos ya existentes.
Es de vital de importancia conocerlos y saber cómo se pueden aplicar, primeramente,
logrando entender cómo funcionan y saber qué necesito para poder utilizarlo.
Reconocemos que gracias a estos métodos predeterminados es posible lograr hacer un
análisis de las actividades, el conocer cómo se descomponen en la serie de subactividades y
poder localizar aquellas que no son necesarias y que fácilmente se puedan eliminar con el
fin de reducir el tiempo de producción.
No cabe duda que las aplicaciones de estos métodos son muchas y todas puedan estar
enfocadas en la mejora de la empresa o industria para así llegar a tener óptimas condiciones
abarcando aspectos de producción, instalaciones, personal, capacitación, mobiliario,
herramientas y posesión de recursos.
El estudio del trabajo siempre está presente y es necesario para que los Ingenieros
Industriales puedan realizar las actividades que le corresponden en su zona de trabajo.
Abarca diversos aspectos y gracias a esto se vuelve una etapa importantísima durante la
preparación profesional, es por ello que consideramos que actividades como estás, así como
las distintas prácticas son muy valiosas y nos dejan muchos conocimientos y experiencias,
mismos que harán de nosotros unos profesionales de calidad, con la claridad de saber qué
hacer en las diferentes situaciones que se presenten cuando estemos laborando.

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 Conclusión 1 (Sobrevilla Cruz Salma Patricia)

La medición del trabajo es una parte primordial para el éxito de cualquier organización.
Pues proporciona datos esenciales para su buena administración, calidad y funcionamiento.
Para los sistemas de medida de tiempos el aspecto principal es el cuerpo humano y los
movimientos que sus miembros pueden realizar en un determinado tiempo. Las técnicas
que en ellos se emplean se han complementado desde años atrás con el conocimiento de
importantes mentores de la Ingeniera Industrial, llegando así a ser unas de las herramientas
más utilizadas para describir al tiempo que se emplea al realizar una actividad como un
tiempo estándar. Así pues, los sistemas vistos proporcionan como resultado datos estándar
y la estandarización nos ayuda a balancear nuestra producción, controlar el proceso, obtener
calidad y así adquirir la confianza del sector social.
Por lo tanto, estos sistemas de medida de tiempos ayudan a mejorar el proceso productivo,
omitir los gastos económicos fuertes e innecesarios y hacer que los tiempos se inviertan de
manera adecuada, teniendo como gran beneficio el aumento de la productividad y con esto
mayores ganancias (si se toman en cuenta los términos monetarios).
Muchas compañías optan por utilizar dichos sistemas o métodos, pues resulta de gran
utilidad para su administración y operaciones.
Como Ingenieros Industriales debemos ser capaces de fijar estándares sin importar la
metodología que utilicemos, estando a la vanguardia de la tecnología y teniendo una
capacidad analítica, organizacional y sistémica para la implementación adecuada de estos
sistemas en cualquier ámbito en el que nos desarrollemos.
Concluimos que las técnicas de tiempos predeterminados son muy útiles ya que nos
permiten analizar los procesos de manera tal que se puedan asignar tiempos estándares a
cada movimiento de los mismos. Como bien hemos aprendido en Estudio del Trabajo I, es
importante poder analizar las operaciones con el fin de eliminar actividades innecesarias y
como consecuencia aumentar la productividad dentro del área laboral ya que al hacerlo
obtendremos más productos o más servicios y podremos cubrir una mayor cantidad de
clientes. Estos métodos tienen diferentes versiones que se adecúan dependiendo de la
duración del ciclo o del área donde se lleva a cabo el análisis. Es necesario saber identificar
en qué momento se debe aplicar cada una de estas versiones de métodos para obtener los
resultados más adecuados y pertinentes. Por último, algunas de las ventajas que
consideramos más importantes del método MTM es que podemos obtener un análisis
minucioso y que de cierta forma nos obliga a tener una mejora constante y continua, lo cual
lleva a que la empresa se mantenga en competencia y que pueda satisfacer las

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necesidades de sus clientes de forma satisfactoria. Este método será de gran utilidad ya que
podremos en el futuro aplicarlo en la empresa donde estemos trabajando y lograr así
mejoras en la misma. El uso de tiempos predeterminados se utilizan para sintetizar las
estimaciones hechas, puesto que las diferentes operaciones manuales consisten en
diferentes combinaciones y permutaciones de un número limitado de movimientos de los
miembros del cuerpo, tales como mover la mano hacia un objeto, tomarlo, trasladarlo y
dejarlo, y debido a que cada una de estas pequeñas subdivisiones son comunes a un gran
número de operaciones manuales, es posible, técnica y económicamente, obtener un tiempo
esperado de ejecución para cada una de ellas.
Los tiempos predeterminados se asignan a los movimientos fundamentales y a grupos de
movimientos que no se pueden evaluar con precisión mediante los procedimientos
ordinarios de estudio de tiempos con cronómetro.
Son predeterminados porque se usan para predecir los tiempos estándar de nuevos trabajos
que resultan del cambio de métodos. Los sistemas de tiempos predeterminados consisten en
una base de datos de tiempos de movimientos básicos. Se debe considerar no sólo el
movimiento principal, sino también las complejidades o interacciones con otros
movimientos.

Conclusión 2 (Márquez Bautista Jose Angel)

Al término de la investigación presentada me he dado cuenta de que los sistemas

predeterminados son una herramienta muy valiosa y útil para poder obtener una medición
del tiempo de las actividades realizadas de una manera eficiente y con una exactitud
adecuada. Me he percatado de que existen diferencias claras entre los métodos de sistemas
predeterminados presentados, pero que también tienen elementos que son comunes.
Como sabemos, el Work Factor y el MTM son considerados los sistemas pioneros en este
campo, así que podemos esperar la identificación de deficiencias en el momento de su
aplicación. Es por eso que más adelante se han desarrollado otros métodos como lo son
MODAPTS, Most y GSD que buscan corregir estas fallas y así poder obtener mejores
resultados.
Estos nuevos métodos no solo pueden alcanzar a corregir los errores que se pueden
presentar al ejecutar los métodos anteriores, sino que también pueden ser más simples,
fáciles de entender y de enseñar, más prácticos y sencillos para aplicar. Además, pueden
necesitar de un menor trabajo de escritorio, es decir, para su registro no será necesario tanto
detalle gracias a su funcionamiento y su forma de registro de cada subactividad.

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Como futuros Ingenieros Industriales, este de tema es de vital importancia ya que una de
nuestras tareas y/o actividades a realizar dentro de una empresa es poder medir los tiempos
estándar de las actividades que se realizan.
El motivo de esta toma de tiempos es para tener registro de cuánto tiempo se necesita para
poder fabricar cierto producto, cuando se tengan estos datos entra nuevamente el ingenio de
los Ingenieros Industriales para buscar la forma de reducir ese tiempo.
Para este profesional, el tiempo es uno de los factores que debe tener siempre presente,
pues si se puede fabricar algo en menos tiempo, se hará. Y esto trae muchas ventajas como
el cumplimiento a tiempo o incluso antes de la demanda de productos.
Otra de las ventajas de los tiempos predeterminados es su versatilidad, es decir, que se
pueden ocupar incluso para identificar ineficiencias dentro de la empresa, y esto es una
gran herramienta ya que los Ingenieros Industriales se caracterizan por siempre buscar los
detalles que pueden generar: un retraso en la producción, más costos de producción,
accidentes relacionados con la seguridad de los empleados, inseguridad relacionada con las
instalaciones de la empresa, etc., es decir, siempre busca evitar problemas y mejorar
aquello que sea posible para evitar ineficiencias futuras. En pocas palabras, siempre apunta
a la mejora continua, un proceso sin fin que busca aquellos puntos débiles de la empresa
para ponerse manos a la obra y darle solución.
El Estudio del Trabajo, una rama de la Ingeniería Industrial, es un área de conocimiento
que es de gran relevancia al momento de llegar a una industria. Gracias a todas las
herramientas, datos y estudios que abarca podremos ser capaces de reconocer aquello que
puede estar mal en una empresa, podremos hacer un diagnóstico sobre cómo se encuentra la
situación de dicha industria y así poder aplicar aquellas técnicas y aprendizajes adquiridos a
lo largo de nuestra preparación profesional.
Sin duda, todos los aspectos abordados hasta ahora en la asignatura de Estudio del Trabajo
II nos servirán de mucho, cada vez estamos más en contacto con lo que representa ser un
Ingeniero Industrial y esto me hace dar cuenta de que en un futuro desempeñaré un papel
de importancia en cualquier ámbito de trabajo, pues la versatilidad y la dotación de
conocimientos de un Ingeniero Industrial en diferentes ramas del saber lo hacen un
profesional capaz de desempeñarse en casi cualquier tipo de industria y en ámbitos
variados, donde su meta será lograr una mayor productividad, así como alcanzar un uso
eficiente de los recursos con los que se cuenta.

15
BIBLIOGRAFIA:
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17