REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL ESTADO TRUJILLO
EXTENSIÓN EL DIVIDIVE
PNF: INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

Guía de Estudio Nº 6

Mandos Finales y Tren de Rodaje

Unidad Curricular: Mantenimiento de Maquinaria Pesada

Trayecto II, Tramo VI

Elaborada por: Ing. José Pichardo.

Los Mandos Finales: Están conformados por trenes de engranajes que garantizan la última
reducción de velocidad y ganancia de par que se entrega a las ruedas motrices de una máquina o
equipo pesado para que se transmita a los neumáticos o cadenas según sea el caso. Los ejes que
transmiten el movimiento desde el mecanismo de Piñón y Corona hasta el mando, están provistos de
engranajes pequeños que se acoplan a engranajes más grandes que son solidarios con el eje de
salida hacia la rueda. Son dispositivos sumergidos en aceite donde el desgaste es moderado,
siempre y cuando se sigan las instrucciones del fabricante en cuanto a las especificaciones del
fluido, mantener los niveles y realizar los cambios con la frecuencia recomendada. Ejemplo:

Tren de Rodaje de Orugas: Existen dos tipos de tren que son:

1.- Tren de Rodaje convencional o de rueda motriz baja, generalmente utilizado en máquinas de
vieja data. El bastidor de rodillos rígido hace que las vibraciones se transmitan con bastante
intensidad a la cabina de operación, además la posición de la rueda motriz hace posible que la
máquina pierda potencia por atascamiento de lodo entre los segmentos y la cadena, sobre todo en
suelos fangosos. Ejemplo:
2.- Tren de Rodaje de rueda motriz elevada, muy utilizado en máquinas de reciente fabricación y
visto lateralmente tiene forma triangular. El bastidor de rodillos es abisagrado lo cual hace que la
cadena se adapte más a las deformaciones del terreno transmitiendo muy poca vibración a la cabina
de operación, además al estar la rueda motriz tan alejada del suelo las pérdidas de potencia por
atascamiento no son un problema. Ejemplo:

El Tren de Rodaje de Orugas, está conformado por la cadena, rodillos superiores e inferiores, ruedas
guía, rueda motriz o rueda cabilla y bastidor de rodillos.

Cadena: La oruga en sí consta de una verdadera cadena de rodillos con zapatas atornilladas en ella.
Cada par de eslabones se unen entre sí con un buje que va en el extremo de uno de ellos. Se coloca
un pasador en el buje que sostiene los extremos que sobresalen del siguiente par de eslabones. La
oruga se arma con una prensa hidráulica, que permite empujar los pasadores de tamaño ligeramente
mayor y los bujes dentro de los eslabones, que quedan tan apretados, que rara vez se salen en
servicio. El pasador gira con facilidad dentro del buje, proporcionando el funcionamiento como
articulación necesario. Existen varios tipos que son:

1.- Cadena sellada: Este sistema fue desarrollado para ayudar a reducir el desgaste y para alargar la
vida de los componentes mediante la eliminación de los abrasivos entre los pasadores y las bocinas.
El diseño constituyó un avance importante hacia el desarrollo de orugas selladas y lubricadas.
 Funcionan mejor con máquinas donde los desplazamientos no son una prioridad.
 Es una alternativa de bajo costo vs. Cadena sellada y lubricada.

2.- Cadena sellada y lubricada: Este es un diseño probado y un estándar de la industria, es una
opción universal de oruga.
 Funciona mejor en ambientes de abrasión baja a moderada y condiciones de impacto bajo a
moderado.
 Es ideal para una amplia gama de condiciones de terreno.

3.- Cadenas de retención positiva del pasador: Este sistema se caracteriza por un diseño exclusivo
de Caterpillar que resiste el juego al final del eslabón, aumenta la capacidad de sellado y maximiza la
vida de la cadena. Funciona mejor en ambientes de alto impacto y condiciones de alta carga.

4.- Cadena de buje rotativo: La cadena de buje rotativo es una cadena sellada y lubricada que
permite que el buje rote a medida que es movido por la rueda dentada (sprocket), reduciendo el
desgaste del buje; también se evita la necesidad de hacerle un servicio de volteo de bujes y los
costos involucrados, así como los costos de reemplazo de las ruedas dentadas (sprockets).
 Trabaja mejor en áreas de abrasión moderada a alta y de bajas a moderadas condiciones de
impacto, donde la vida del sistema por desgaste con cadena sellada y lubricada es de 4000
horas o menos. Es ideal para trabajar en suelos arenosos y abrasivos.

5.- Cadena sellada y lubricada para trabajo pesado: Esta oruga está especialmente diseñada para
incrementar la retención del buje y el pasador, incrementando las áreas de contacto entre el pasador
y el eslabón, o entre el buje y la unión. La presencia de más material de desgaste al haber más área
de contacto, trae como consecuencia la extensión de la vida del sistema.
 Funciona mejor en condiciones de impacto moderado a fuerte
 Es ideal para trabajos de deforestación, condiciones rocosas y cualquier terreno irregular.

Las Zapatas de las cadenas son las que hacen contacto con el piso y en la actualidad existen varios
tipos. Las del tipo ordinario son una placa plana con una sola costilla alta o garra a través de ella,
que proporciona una buena tracción y protección contra deslizamientos laterales en la mayor parte
de las condiciones, pero que no agarran en el hielo ni en el terreno congelado, y rompen los
pavimentos sobre los que la maquina trabaja.
 Las zapatas planas se usan en las máquinas que se utilizan mas para cargar que para
empujar, y en las que trabajan en patios sin pavimento que cortarían las garras. Se han usado
en los bulldozers y en los cargadores de tractor, pero generalmente no proporcionan suficiente
tracción y permiten deslizamientos laterales de magnitud peligrosa.
 Las zapatas con garras, pequeñas son planas y tienen dos o tres costillas de poca altura. Son
el mejor equipo para los cargadores de tractor, porque no escarban en el terreno al patinar y
dan vuelta como las de garras grandes, y no reducen tanto la tracción ni la estabilidad como
las zapatas planas.
 Las zapatas para la nieve y el hielo son generalmente recortadas, con garras altas.
Se pueden obtener aditamentos para hacer conversiones. Se pueden atornillar cojines
metálicos o de hule sobre las zapatas con garras para proteger las calles, y se pueden atornillar
garras en las zapatas planas o con garras pequeñas.

Los Rodillos y Ruedas guía tienen cejas para mantener la oruga alineada. Generalmente la rueda
guía tiene una ceja central ancha que queda ajustada entre los eslabones de la cadena. Los rodillos
que ruedan sobre la cadena y los que la soportan tienen cejas exteriores que quedan a uno y otro
lado del riel de la misma. También pueden tener una ceja interior. En la parte inferior se acostumbra
alternar los rodillos de ceja sencilla con los de ceja doble. Los rodillos y la rueda guía giran en ejes
fijos. Pueden tener cojinetes cónicos de rodillos, o del tipo de mangos sólidos hechos de bronce o de
metales especiales.
La Rueda Motriz es la encargada de transmitir el par torsional a la cadena para garantizar el
desplazamiento de la máquina, está conformada por segmentos atornillados a una rueda agujereada
que es solidaria con el eje de salida.
El bastidor de las cadenas es una viga gruesa que sostiene alineados los rodillos y la rueda guía
con la rueda dentada de la máquina. Puede durar lo que la máquina, sin atención, pero los bujes de
su pivote trasero pueden requerir cambio, y pueden doblarse o torcerse interfiriendo con la dirección
y ser la causa de que la oruga y las ruedas se gasten rápidamente.
Mantenimiento del Tren de Rodaje de Orugas

De ajuste Manual. La rueda guía se mantiene en su posición por medio de una horquilla corrediza
que se hace retroceder por medio de un resorte. La presión del resorte la empuja hacia adelante, y la
cadena hacia atrás. Si la oruga choca con algo o se atora algún objeto entre la cadena y la rueda
guía, o si se amontona arena o nieve sobre la rueda dentada o la cadena, la rueda guía se puede
mover hacia atrás comprimiendo el resorte, absorbiendo en esta forma el choque, o aflojando la
tensión en la cadena. El ajuste para contrarrestar el desgaste de la cadena se hace dándole vuelta al
perno de ajuste que está atornillado dentro de la horquilla de la rueda guía y gira libremente sobre el
resorte. Atornillándolo en la horquilla hace retroceder la rueda guía aflojando la cadena;
desatornillándolo empuja la rueda guía hacia adelante apretando la cadena.
De ajuste hidráulico. Los mecanismos de ajuste hidráulico generalmente consisten en un pistón
dentro de un cilindro hermético que tiene una grasera. El vástago del pistón es una prolongación de
la horquilla de la rueda guía. Inyectando grasa dentro del cilindro se empuja la rueda guía hacia
adelante y se aprieta la oruga, dejando salir grasa por la grasera o por una válvula relevadora se
permite que la rueda guía se mueva hacia atrás y se afloje la oruga. Los sistemas de ajuste
hidráulico son muy fáciles de usar, pero cualquier fuga que tengan es probable que pongan la
máquina fuera de servicio.
La tensión correcta en la oruga es muy importante. Si está muy apretada, se mantiene un esfuerzo
constante en cada pasador y en cada buje, aun en la porción superior de la oruga que no trabaja. Lo
apretado produce un rápido desgaste al dar vuelta los eslabones alrededor de las ruedas, y el
rozamiento adicional puede absorber una gran parte de la potencia de la máquina. EI desgaste es la
causa de que la cadena se alargue, de manera que eventualmente se restablece la tensión correcta,
pero a costa de la vida de la oruga y las orugas son muy costosas.
Las orugas muy flojas también sufren un desgaste adicional debido a la flexión excesiva al entrar y
salir en los tramos flojos en la parte superior. La parte floja también puede rozar contra las cajas de
las transmisiones finales o con otras partes, cortándolas y gastando la oruga. Pero la desventaja más
importante es que una oruga floja se sale con facilidad en las vueltas y en terreno irregular o
inclinado, especialmente si las superficies se han redondeado por el desgaste. Para verificar el
tensado se debe poder levantar la oruga de 1 a 2 plg arriba de un rodillo de soporte con una barreta,
la flecha de la curva que forme entre el rodillo de soporte y la rueda guía, con la máquina parada
después de moverse hacia adelante, debe ser aproximadamente de 1 plg y no más de 1 plg por cada
pie de oruga entre soportes.
Las zapatas. Las zapatas de la oruga se gastan por el rozamiento con el terreno. Las garras se
gastan redondeándose en las esquinas, por lo que agarran mal en los taludes transversales y a
veces pueden quedar reducidas a pequeños bordes ineficaces. Las esquinas pueden reconstruirse
con soldadura dura, mientras que las garras es más fácil arreglarlas cortando las viejas y soldando
nuevas. Las zapatas se sujetan a los eslabones de la cadena por medio de cuatro pernos de acero
duro, que tienen el vástago ligeramente mayor que las roscas, para poder golpearlos con el martillo
sin dañar las roscas. Generalmente se quitan cortándoles las cabezas, con un soplete por el lado
donde se desgasta la zapata. Se instalan sin roldanas de seguridad, y se aprietan con un par de 100
lb o más, y se vuelven a apretar después de unos cuantos días de trabajo.
Los Rodillos. Los rodillos de las orugas son unidades que tienen un trabajo muy pesado. Con
mucha frecuencia cualquiera de ellos tiene que soportar de golpe casi todo el peso de la máquina,
como si fuera un golpe dado con un martillo; las vueltas en terreno blando los someten a esfuerzos
transversales terribles, y con frecuencia trabajan en el lodo y en la tierra que desgastan sus
superficies exteriores y que amenazan entrar a la fuerza en ellos. Los rodillos modernos se han
mejorado aumentando el metal de desgaste en las pistas y en las cejas de los mismos, y usando
rodillos para servicio pesado con ejes más gruesos y cojinetes mayores para servicio exagerado.
A pesar de estas mejoras de diseño y de materiales, todavía se pueden tener muchas molestias con
los rodillos, de las orugas. Un cojinete antifricción roto puede triturar todo su interior, y un buje
gastado puede permitir que la flecha se desalinee lo suficiente para arruinar el sello y permitir que
entre la tierra. En algunas marcas son muy comunes las roturas de los ejes. Los rodillos delanteros
son los que especialmente están expuestos a sufrir esta avería. Un rodillo con eje roto, o uno cuyo
interior se haya destruido completamente, puede girar lateralmente lo suficiente para atorarse en la
oruga, sacudiendo la maquina y haciendo severos daños.
A los rodillos gastados se les pueden reconstruir las cejas y las pistas. Deben quitarse de la máquina
y sacárseles las flechas, los cojinetes y los sellos, y lo cuerpos enviarse a un taller que tenga equipo
de soldadura automático especial. Se acostumbra enviar todo el rodillo, para que en el mismo taller
puedan cambiar las piezas interiores que estén gastadas. El costo de reconstrucción es mayor que la
mitad del costo de un rodillo nuevo, y habrá algunos que resulte más económico desecharlos. Los
rodillos rotos se reemplazan de uno en uno, conforme sea necesario, pero cuando se reconstruyen,
generalmente hay que hacerlo en todo el juego, al mismo tiempo que se reconstruye la oruga o se
cambia
Las ruedas guías son los rodillos grandes delanteros. Su mayor tamaño hace que resulte práctico
equiparlas los ejes y cojinetes que correspondan a la magnitud de sus cargas, el resorte del
mecanismo con el que se ajusta la oruga constituye un buen amortiguador, y gira mucho más
despacio que los rodillos. Cuando su uso es normal dan muy pocas molestias. Sin embargo, en
trabajos pesados, su gran diámetro las hace más sensibles a los golpes laterales y a los
deslizamientos del bastidor de las orugas. Los rayos y el cubo se pueden agrietar, y a menos de que
se reconstruyan con soldadura, se romperán. La rueda guía tiene una sola ceja central para impedir
que la oruga se zafe lateralmente, cuyos costados se desgastarán, y también pueden redondearse.
Se puede arreglar reconstruyéndola cuidadosamente con soldadura aplicada a mano seguida de un
esmerilado, cortándole la ceja y soldándole una nueva, o reconstruyéndola en una máquina
automática de soldadura.
NEUMÁTICOS
SELECCIÓN, APLICACIÓN Y CONSERVACIÓN
La selección, aplicación y conservación adecuadas de los neumáticos sigue siendo uno de los
factores más importantes en la economía del movimiento de tierra. Los tractores de ruedas, los
cargadores, las traíllas, los camiones, las Motoniveladoras, etc., representan equipo de movimiento
de tierra cuya productividad y costo por unidad de carga útil dependen más del rendimiento de los
neumáticos que de ningún otro factor. Los neumáticos extravíales deben trabajar en suelos diversos,
desde tierra seca y muy blanda hasta roca mojada de voladura. La velocidad de operación varía
entre menos de 1,6 y 72 km/h (1 y 45 mph), respectivamente. Las pendientes pueden variar de 75%
cuesta abajo hasta 30% cuesta arriba. El clima, la habilidad del operador, las prácticas de
conservación, etc., influyen en la vida útil de los neumáticos y en el costo de las unidades. Aunque
un tipo de neumáticos puede ser aceptable en un número de aplicaciones, no hay un neumático
concreto que satisfaga todos los requisitos de una máquina determinada y, en muchos casos, ni
siquiera en una misma obra. Las muchas diferencias en los requisitos de neumáticos para máquinas
de movimiento de tierra han dado como resultado una gran variedad de diseños de bandas de
rodadura y armadura. La selección del mejor neumático para una máquina específica en una obra
determinada debe ser una decisión entre el usuario y el fabricante de neumáticos. Varios fabricantes
de neumáticos ponen a disposición del usuario representantes técnicos para ayudarle a seleccionar
el neumático apropiado. Cuando las condiciones del trabajo cambien, puede ser necesario
seleccionar un neumático diferente que satisfaga los nuevos requisitos.

CARACTERÍSTICAS DE LOS NEUMÁTICOS

El neumático es esencialmente un recipiente de presión flexible que utiliza elementos estructurales
(nilón, cable de acero, etc.) para mantener la tensión correspondiente a la presión de inflado. Sobre
los elementos estructurales se utiliza caucho como una capa protectora y sellante que al mismo
tiempo forma el dibujo de las bandas de rodadura, la cual es el elemento de desgaste contra el suelo.
Para ayudarle a elegir los neumáticos apropiados para su trabajo específico, se presenta a
continuación una breve explicación de los distintos tipos de neumáticos disponibles. Hay dos tipos
diferentes de neumáticos, aprobados para todas las máquinas Caterpillar, los de telas SESGADAS
y los RADIALES. A continuación se indican las características principales de estos diseños.
Telas Sesgadas
1. Talones — Manojos de alambres de acero (3 ó 4 en los neumáticos grandes) forzados hacia los
lados por la presión de inflado para sujetar el neumático con firmeza en el asiento de la llanta. Las
telas de nilón se unen a los manojos de alambres de los talones y las fuerzas del neumático se
transmiten por los manojos de alambre desde la llanta hasta las telas de nilón.
2. Telas — Varias capas de cuerdas de nilón, revestidas de caucho, forman el esqueleto del
neumático. Son telas sesgadas que cruzan alternativamente la línea de centro de la banda de
rodadura. La clasificación de “telas’’ es solamente un índice de la resistencia del neumático y no
indica el número real de telas en el mismo.
3. Telas de la banda de rodadura — Cuando se emplean se hallan sólo en la zona de la banda y se
utilizan para aumentar la resistencia de la carcasa y suministrar protección adicional a las telas.
Ciertos neumáticos utilizan fajas de acero como protección de la carcasa.
4. Flancos — Son las capas protectoras de caucho que cubren las telas del cuerpo del neumático en
los sectores laterales.
5. Banda de rodadura — La parte del neumático en contacto con el suelo y expuesta a la acción del
desgaste. Transfiere el peso de la máquina al suelo y además, proporciona tracción y flotación.
6. Revestimiento interior — Es el elemento de sellado necesario para evitar fugas de aire.
Combinado con los sellos anulares y la base de la llanta, hace innecesarias la cámara y la
guardacámara.
7. Cámaras y guardacámaras (no se muestran) —Necesarias si el neumático no es del tipo sin
cámara con un recubrimiento interior.
8. Capa bajo la banda de rodadura — Cojín interior de caucho colocado entre la banda de rodadura y
las telas del cuerpo del neumático.

Neumáticos Radiales

1. Talón — Un solo manojo de cable de acero o tiras de acero, arrollado en espiral como el resorte
de un reloj, forma el talón en cada punto de contacto con la llanta.
2. Carcasa radial — Consiste en una sola capa de cables de acero dispuestos en arco, de talón a
talón.
3. Fajas — Varias capas o telas de cables de acero forman las fajas, que se extienden por debajo de
la banda de rodadura en torno de la circunferencia del neumático. El cable de cada faja cruza la línea
de centro de la banda en un ángulo inverso al de la faja anterior.
4. Flancos.
5. Bandas de rodadura.
6. Revestimiento interior — Capa amortiguadora de caucho instalada entre la banda y las fajas de
acero.

TIPOS DE NEUMÁTICOS
Según la utilización, los neumáticos para maquinaria extravial se clasifican en una de las tres
categorías siguientes:
1. Neumáticos de transporte — Para máquinas de movimiento de tierra utilizadas para transportar
materiales, tales como camiones y tractores de ruedas.
2. Neumáticos de trabajo — Se utilizan normalmente en máquinas de movimiento de tierras que se
mueven con lentitud, tales como Motoniveladoras y cargadores.
3. Carga y acarreo — Los cargadores de ruedas utilizan estos neumáticos cuando trasladan la tierra,
además de excavarla.

NOMENCLATURA DEL TAMAÑO DE NEUMÁTICOS

Se designa el tamaño usando el ancho aproximado de la sección transversal y el diámetro de la
llanta. Hay varios sistemas diferentes.
1. Por ejemplo, 29.5-35 designa un neumático de base ancha en el que el primer número (29,5)
indica el ancho aproximado en pulgadas de la sección transversal y el segundo número (35), el
diámetro en pulgadas de la llanta. Según las normas de la industria, el ancho máximo
de este neumático podría ser de 824 mm (32,45 pulg) en servicio.
2. Los neumáticos de base estándar, por ejemplo, se designan como 24.00-35; el primer número es
el ancho aproximado de la sección transversal y el segundo el diámetro de la llanta. Las normas de
la industria permiten que el ancho de estos neumáticos sea de hasta 718 mm (28,27 pulg) en
servicio.
3. Un neumático de bajo perfil, por ejemplo, se designa como 40/65-39 (antes era 65/40-39 ó 40-39).
El primer número (40) indica el ancho aproximado en pulgadas de la sección transversal y el tercer
número (39) designa las pulgadas de diámetro de la llanta. El segundo número (65), (en realidad
0,65) es la relación de dimensiones (la altura de la sección dividida por el ancho). En la designación
40/65 R39, la R indica construcción radial. La relación de dimensiones del neumático de base ancha
es de 0,83 aproximadamente y del de base estándar 0,95. La relación de dimensiones del neumático
de bajo perfil es de 0,65. Al comparar el neumático corriente con uno de base ancha, recuerde que si
el primer número es mayor en el de base ancha con llanta del mismo diámetro, no significa que el de
base ancha tenga mayor diámetro total. Por ejemplo, el neumático de base estándar de 18.00-25 es
de mayor diámetro que el de base ancha de 20.5-25 y de diámetro total similar al de base ancha de
23.5-25.
D = Diámetro total del neumático
R = Diámetro nominal de la llanta
H = Altura de la sección transversal del neumático
S = Ancho de la sección transversal del neumático
W= Ancho del neumático, incluyendo las nervaduras
H = Relación de dimensiones

IDENTIFICACIÓN DE LOS NEUMÁTICOS PARA CAMIONES DE OBRAS

La industria de neumáticos ha adoptado un sistema de identificación para los neumáticos de
maquinaria de obra. Este sistema reducirá la confusión causada por los nombres que utiliza cada
fabricante con respecto a cada tipo de neumático. El sistema de identificación de la industria se
divide en seis categorías principales, según el tipo de empleo.

C — Trabajo de compactador
E — Trabajo de máquina de movimiento de tierra
G — Trabajo de Motoniveladora
L — Trabajo de cargador y con hoja empujadora
LS — Trabajo de Arrastrador de troncos
ML— Trabajo de minería y explotación forestal