República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“RAFAEL MARÍA BARALT”
Programa Ingeniería y Tecnología
Proyecto Ingeniería en Mantenimiento Mecánico
Coordinación de tesis

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL TALADRO CANRIG

1250AC - 681.
Trabajo especial de Grado para optar al título de Ingeniero en Mantenimiento
Mecánico
Autores:
Barón Rios, José Humberto Junior C.I.: V-20.725.964
Rodríguez Rodríguez, Beikel Enrique C.I.: V-22.075.929
Tutor Metodológico y Académico:
Doc. Parra Román C.I.: V-12.445.714

San Francisco Edo- Zulia; Octubre del 2018

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL TALADRO CANRIG
1250AC-681.

ii
 DEDICATORIA

A Dios.

Por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado la salud,
fe, paciencia y fuerzas para lograr todos mis objetivos.

A mi madre Zoraida Rodríguez.

Por todo su apoyo en todo momento, por sus consejos, sus valores, por
todo su esfuerzo que de alguna manera me ayudo a contribuir en mis metas
y objetivos.

A mi hermano Víctor Rodríguez.

Por ser parte de este logro el cual me ayudo cumplir, sé que tu

ausencia ha sido porque tú saliste muy temprano a buscar tus metas y
objetivo, lo cual eso me lleno de orgullo y me motivo a lograr mis metas.

A mi pareja Janise Michell.

Ha sido parte de todo este recorrido, su apoyo y ayuda a sido

incondicional, a ti también te lo dedico con mucho amor.

Rodríguez Beikel.

iii
 AGRADECMINETO

Gracias a Dios guiarme por un buen camino, por la oportunidad que me

brindo al abrirme las puertas para lograr este objetivo,

Gracias a mi madre y padre Zoraida Rodríguez por todo su esfuerzo y

sacrificio para hacerme un hombre de bien, te amo por sobre todas las cosas
y que mejor regalo para hacerla sentir orgullosa por todo su esfuerzo,

Gracias a mí hermano Víctor Rodríguez que a pesar de no estar

presente por tu carrera, sé que te vas a sentir orgulloso porque sabes lo
mucho que hemos luchado para ser las personas que somos hoy en día.

Gracias a mi pareja Janise Michell por ser parte de este logro, tu

presencia ha sido de ayuda y motivación en este objetivo, te doy las gracias
por soportar mis peores y mejores actitudes y que aun siga a mi lado, te amo
y espero que te sientas orgullosa por haber sido parte de todo esto.

Gracias a mi amigo, hermano José Barón que ha sido un ejemplo a

seguir desde que te conozco siempre has sido la misma persona y
mejorando cada día, espero que sigas creciendo y ayudando a quien lo
necesita. Te quiero mucho y espero lo mejor de ti en un futuro.

Gracias a todos mis compañeros y amigos que son parte de este logro,
espero que todos podamos ser colegas y sé que con el favor de dios lo
seremos, les digo que los admiro y mis mejores deseos para todos.

Gracias a la UNERMB por abrirme sus puertas, a los profesores que me

instruyeron con su conocimiento y bridarme la oportunidad de ser un
profesional, gracias Doc. ROMAN PARRA por creer en mí y ser mi mentor
más importante, y muchísimas gracias MSc. María José cotúa por
soportarnos cada día, sé que también contribuyo con su granito para ser esto
posible.

Gracias a todos, Dios nos bendiga TODOS.

Rodríguez Beikel

iv
 DEDICATORIA
A:

Dios Por haberme permitido llegar a este punto y dado la salud,

sabiduría y paciencia para lograr mis objetivos, además de su infinita bondad
y amor.

Mis padres Maria Rios y Humberto Barón: Por haberme apoyado en

todo momento, por sus consejos, sus valores, por la motivación constante,
por los ejemplos de perseverancia y constancia que los caracterizan, por el
valor mostrado para salir adelante y por su amor. Muchas Gracias.

Mis hermanos y familiares: Por haber creído en mi y apoyarme en

esta etapa de mi vida y en todas, pero más que nada por su apoyo en mi
siempre y para demostrarles que lo que te propones en esta vida puedes
lograrlo.

Mi señora Adriana Duque E hija Adrianne Barón: Por ser pilares

fundamentales en mi vida y apoyo para no decaer y continuar hasta el final,
culminando mis logros e objetivos de vida, y por brindarme amor infinito en
todo momento.

Mis profesores: A cada uno los cuales aportaron un granito de arena y

me brindaron sus conocimientos y apoyo en todo momento durante toda mi
carrera. A todos Muchas Gracias.

Y por ultimo por no menos importantes a mis compañeros de clase:

Pues junto con ellos viví esta hermosa experiencia y de cada uno de ellos me
llevo conocimiento y amistades para siempre, contando siempre con un
apoyo mutuo en nuestra formación.

Barón, José.

v
 AGRADECMINETO

A:

Primero a Dios por darme vida, salud, sabiduría y paciencia ya que sin
su apoyo esto no hubiese sido.

Mis padres por todo su sacrificio y entrega para poder lograr este
objetivo.

La Universidad Nacional Experimental Rafael Maria Baralt por

acogerme a su casa de estudio y formarme como Ingeniero de la República
Bolivariana de Venezuela.

Mi compañero de tesis, amigo y hermano de la vida Beikel Rodríguez

por su apoyo y siempre dedicación a la hora de cumplir y o realizar nuestros
objetivos, ese apoyo siempre fue mutuo y constante que nos caracterizo y
diferencio del resto.

Cada uno de los profesores los cuales me formaron para llegar a esta
instancia y un agradecimiento especial a la Coordinadora MSc. Maria Cotúa
y mi tutor Doc. Román Parra por todo su apoyo y atención durante mi
carrera.

Mis compañeros y amigos de la carrera los cuales me impartieron

grandiosos y amplios conocimientos durante esta grandiosa etapa.

¡Muchas Gracias!

Barón, José.

vi
 INDICE GENERAL
Pág.
TÍTULO............................................................................................. II
DEDICATORIA................................................................................. III
AGRADECIMIENTO…………………………………………………..... IV
DEDICATORIA................................................................................. V
AGRADECIMIENTO……………………………………………………. VI
ÍNDICE GENERAL…………………………………………………….... VII
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………. XV
ÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………... XVI
RESUMEN……………………………………………………………….. XVII
ABSTRACT……………………………………………………………… XVIII
INTRODUCCIÓN………………………………………………………... 19
CAPÍTULO I. FUNDAMENTACION
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………….... 21
JUSTIFICACION DEL PROBLEMA…………………………………... 24
OBJETIVO GENERAL………………………………………………….. 26
OBJETIVOS ESPECIFICOS…………………………………………... 26
RESULTADOS ESPERADOS…………………………………………. 26
DELIMITACION……………………………………………………….... 27
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION……………………….... 29
BASES TEORICAS DE LA INVESTIGACION……………………..... 31
FRECUENCIA ANUAL………………………………………..... 31
COSTOS…………………………………………………………. 32
COSTOS EN EL MANTENIMIENTO………………………..... 33
ACCIONES CORRECTIVAS…………………………………... 33
MANTENIMIENTO PREVENTIVO…………………………..... 33
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO………………... 34
NECESIDAD DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 34

vii
 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO... 34
GUIA PARA LOCALIZAR Y SOLUCIONAR PROBLEMAS... 35
MANTENIMIENTO GENERAL DEL EQUIPO DE
PERFORACION..................................................................... 35
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PERFORACION A
PERCUSION.......................................................................... 36
PERFORACION ROTATORIA……......……………………..... 37
SISTEMA DE ELEVACION…..………………………………… 38
LA ESTRUCTURA DE SOPORTE (TORRE O CABRIA)…… 39
LA TORRE……………………………………………….. 40
EL MASTIL……………………………………………….. 41
LA SUBESTRUCTURA…………………………………. 42
TERMINOLOGIA DE LA ESTRUCTURA DE SOPORTE…... 42
CORNISA………………………………………………… 42
ENCUELLADERO………………………………………. 42
PLANCHA DEL TALADRO…………………………….. 43
RAMPA DE TUBERIA…………………………………... 43
EL SOTANO……………………………………………… 44
CARACTERISTICAS GENERALES DE LAS CABRIAS……. 44
ALTURA…………………………………….................... 45
LOS EQUIPOS DE ELEVACION……………………… 45
EL MALACATE…………………………………………... 45
LAS HERRAMIENTAS DE LEVANTAR………………. 47
EL BLOQUE CORONA…………………………………. 47
EL BLOQUE VIAJERO…………………………………. 47
LAS PARRILAS ELEVADORAS……………………….. 48
LOS ELVADORES…………………………………….... 48
LA GUAYA DE PERFORACION………………………. 49
SISTEMA DE ROTACION……………………………………… 50
SISTEMA DE CIRCULACION…………………………………. 52

viii
 LAS BOMAS DE CIRCULACION…………………….... 53
LA TUBERIA DE PERFORACION…………………….. 56
SISTEMA DE POTENCIA………………………………………. 58
SISTEMA DE SEGURIDAD……………………………………. 59
MANTENIMIENTO………………………………………………. 62
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO………………… 63
MANTENIMIENTO PREVENTIVO…………………….. 63
VENTAJAS DEL MATENIMIENTO
PREVENTIVO................................................... 65
MANTENIMIENTO CORRECTIVO…………………..... 65
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO.................................................. 65
MANTENIMIENTO PREDICTIVO…………………… 66
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO.................................................... 66
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD......................................................... 67
VENTAJAS……………………………………….. 68
IMPLANTACION…………………………………. 69
ASPECTOS PRELIMINARES………………… 69
DESCRIPCION GENERAL DE LA
INSTALACION.................................................. 69
GRUPO DE TRABAJO………………………..... 70
NATURALEZA…………………………… 70
FUNCIONES DEL GRUPO DE
TRABAJO............................................... 71
ACTIVIDADES A REALIZAR.................. 71
ESTUDIO Y PREPARACION…………………... 73
DEFINICION Y SELECCIÓN DE SISTEMAS… 73
ANALISIS FUNCIONAL DE LA FALLA……….. 73

ix
 SELECCION DE ITEMS CRITICOS………....... 74
ANALISIS DE CRITICIDAD………………......... 75
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS……………… 78
SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO….. 79
INDICADORES DE MANTENIMIENTO…………......……….. 83
COFIABILIDAD………………...................................... 83
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS…………………….. 83
TASA DE FALLAS………………………………………. 84
ESTIMACION DE LA CONFIABILIDAD………………. 84
CONFIGURACION EN SERIE……………………........ 84
CONFIGURACION EN PARALELO…………………... 85
MANTENIBILIDAD………………………………………. 85
DISPONIBILIDAD……………………………………….. 86
TIPOS DE DISPONIBILIDAD…………………... 86
DISPONIBILIDAD GENERICA……….... 86
DISPONIBILIDAD INTRINSECA………. 86
DISPONIBILIDAD ALCANZADA……….. 87
DISPONIBILIDAD OPERACIONAL……. 87
ESTAMACION DE LA
DISPONIBILIADAD................................ 88
CONFIGURACION EN SERIE………… 88
CONFIGURACION EN PARALELO….... 88
INDICES DE PRODUCTIVIDAD………………………………. 89
TIEMPO PRODUCTIVO……………………………...... 89
TIEMPO DE OPERACIÓN…………………………....... 89
PORCENTAJE DE IMPRODUCTIVIDAD…………….. 89
SISTEMA DE VARIABLES…………………………………………….. 90
VARIABLE……………………………………………………...... 90
DEFINICION CONCEPTUAL………………………………….. 90
DEFINICION OPERACIONAL…………………………………. 90

x
CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO
TIPO DE INVESTIGACION…………………………………………..... 93
DISEÑO DE LA INVESTIGACION…………………………………..... 94
UNIDAD DE ANALISIS…………………………………………………. 95
TECNICAS DE RECOLECCION DE DATOS……………………....... 95
OBSERVACION DIRECTA E INDIRECTA…………………………… 96
REVISION BIBLIOGRAFICA O DOCUMENTAL…………………….. 96
ANALISIS DE DATOS………………………………………………….. 97
CAPÍTULO IV. ANALISIS DE LOS RESULTADOS
DIAGNOSTICAR SITUACIÓN ACTUAL DEL TALADRO CANRIG
1250AC-681...................................................................................... 101
FICHA TECINA…………………............................................. 102
SISTEMAS DEL TALADRO……………………………………. 103
IDENTIFICAR LOS COMPONENTES DEL TALADRO CANRIG
1250AC-681….................................................................................. 105
ANALISIS DE CRITICIDAD…………………………………..... 106
FRECUENCIA ANUAL………………………………………….. 106
COSTOS DE REPARACION………………………………....... 107
IMPACTO DE LA OPERACIÓN……………………………...... 108
APLICAR UN ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS DEL
TALADRO CANRIG 1250AC-681…………………………………...... 109
PRESENTACION DE LOS RESULTADOS………………….. 110
AMEF SISTEMA DE ELEVACION…………………………….. 111
AMEF SISTEMA DE ROTACION……………………………… 112
AMEF SISTEMA DE CIRCULACION…………………………. 113
AMEF SISTEMA DE POTENCIA…………………………….... 113
PRIORIDAD PARA LOS SISTEMAS…………………………. 114
PROPONER UN PLAN DE MANTENIMIENTO AL TALADRO
CANRIG 1250AC-681…………………………………........................ 114
MANETNIMIENTO DE LOS SISTEMAS DEL EQUIPO.................... 115

xi
SISTEMA DE POTENCIA...................................................... 115
INSTRUCCIONES PARA OPERACIÓN...................... 115
INFORMES PARA LOS MOTORES DIESEL.............. 115
LUBRICACION............................................................ 117
MOTORES ELECTRICOS........................................... 118
PREPARACION PARA EL SERVICIO........................ 118
MANTENIMIENTO....................................................... 119
SISTEMA DE ELEVACION.................................................... 120
MANTENIMIENTO DEL BLOQUE VIAJERO......................... 120
LUBRIACION DE BLOQUES....................................... 120
INSPECCION DE LOS BLOQUES.............................. 121
LUBRICACION DE CABLES....................................... 121
PROPIEDADES DE LOS LUBRICANTES
EMPLEADOS.............................................................. 122
TIPOS DE LUBRICANTES......................................... 122
METODOS DE LUBRICACION.................................. 123
CUIDADO DEL CABLE DE PERFORACION............. 124
SELECCIÓN DE LA VISCOSIDAD DEL ACEITE
REQUERIDO.............................................................. 127
CABRIAS Y MASTILES.............................................. 128
CABRIAS DE ACERO...................................... 128
MASTILES DE ACEROS AUTO ESTABLES.... 129
SUBESTRUCTURAS DE ACERO.................... 129
COMPONENTES ESTRUCTURALES.................................. 130
MALACATE.................................................................. 130
PERNOS Y TORNILLOS.................................. 130
EJE DEL TAMBOR........................................... 131
EJE SECUNDARIO DEL MALACATE.............. 131
BLOQUE DE FRENOS............................................... 131
BLOQUE DE FRENOS NO-METALICOS......... 132

xii
 BLOQUE DE FRENOS METALICOS................ 132
BLOQUES LIMPIADORES............................... 132
MANTENIMIENTO DE LOS FRENOS.............. 132
ELEVADORES............................................................. 133
INSPECCION Y LUBRICACION DE LOS
ELEVADORES.................................................. 133
ESLABONES..................................................... 134
SISTEMA DE ROTACION...................................................... 134
TOP DRIVE.................................................................. 134
PASOS DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO. PRIMERA FASE...................... 135
SEGUNDA FASE.............................................. 135
TERCERA FASE............................................... 136
CUARTA FASE................................................. 136
MESA ROTATORIA..................................................... 136
LUBRICACION.................................................. 137
INSTALACION DE LA MESA ROTATORIA...... 137
CADENA DE TRANSMISION DE LA MESA
ROTATORIA..................................................... 138
MANTENIMIENTO............................................ 138
UNION GIRATORIA (SWIVEL).................................... 139
LUBRICACION.................................................. 140
TUBERIAS DE PERFORACION................................ 141
UNIONES.......................................................... 141
LIMPIEZA E INSPECCION..................... 141
PREVENCION DE FALLAS EN LAS
TUBERIAS........................................................ 141
MANTENIMIENTO............................................ 142
PORTAMECHAS......................................................... 143
CUIDADOS Y MANTENIMIENTO..................... 144

xiii
 SISTEMAS DE CIRCULACION.............................................. 144
BOMBAS DE LODO.................................................... 144
FUNCIONAMIENTO CORRECTO DE UNA
BOMBA DE LODO............................................ 145
MANTENIMIENTO DE LOS MECANISMOS
DE TRANSMISION DE LA BOMBA................. 145
SISTEMA DE SECCION DE LA BOMBA DE
LODO................................................................ 145
LUBRICACION DE LAS BOMBAS DE LODO.. 146
BOMBAS CENTRIFUGAS........................................... 147
MANTENIMIENTO............................................ 148
MANGUERAS DE PERFORACION............................ 151
CARACTERISTICAS DE LAS MANGUERAS... 151
SELECCIÓN DE LA LONGITUD DE LA
MANGUERA..................................................... 152
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.................... 153
PASOS PARA APLICAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO
ÓPTIMO............................................................................................ 154
CREAR Y MANTENER UN INVENTARIO TECNICO DEL
TALADRO.............................................................................. 155
DISEÑAR UN SISTEMA DE CODIFICACION PARA
TODOS LOS EQUIPOS DEL TALADRO............................... 156
DISEÑAR UN REGISTRO HISTORICO DE LOS EQUIPOS. 157
DISEÑAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.. 157
ESTABLECER EL PLAN DE TRABAJO................................ 158
CONCLUSIONES............................................................................. CLXIII
RECOMENDACIONES..................................................................... CLXV
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………......... CLXVI

xiv
 INDICE DE TABLAS
CONTENIDO Pág.
Tabla 1 Efecto de Fallas……………………………………………... 78
Tabla 2 Probabilidad de Fallas……………………………………… 79
Tabla 3 Factor de Riesgo de la Falla………………………………. 79
Tabla 4 Operalización de la Variable………………………………. 92
Tabla 5 Procedimientos de Investigación…………………………. 99
Tabla 6 Ficha Técnica………………………………………….......... 102
Tabla 7 Sistemas del Taladro……………………………………….. 103
Tabla 8 Fallas totales Registradas 2013 y 2017………………….. 106
Tabla 9 Frecuencia Anual de Fallas………………………………... 107
Tabla 10 Criticidad Económica……………………………………..... 107
Tabla 11 Costos de Reparación…………………………………….... 108
Tabla 12 Impacto en la Operación………………………………….... 108
Tabla 13 Impacto de las fallas de cada Sistema…………………… 109
Tabla 14 AMEF Sistema de Elevación………………………………. 111
Tabla 15 AMEF Sistema de Rotación……………………………….. 112
Tabla 16 AMEF Sistema de Circulación…………………………….. 113
Tabla 17 AMEF Sistema de Potencia……………………………….. 113
Tabla 18 Prioridad para los Sistemas……………………………….. 114

xv
 INDICE DE FIGURAS
CONTENIDO Pág.
Figura 1 Componentes del equipo de perforación a percusión…... 37
Figura 2 Cabria de Perforación…………………………………........ 41
Figura 3 Mástil…………………………………………………………. 41
Figura 4 Cornisa y encuelladero..................................................... 43
Figura 5 Plancha y rampa de tubería………………………............. 43
Figura 6 Arreglo BOP’s en el Sótano del Taladro………………….. 44
Figura 7 Malacate…………………………………………………....... 46
Figura 8 Aparejo de Poleas…………………………………….......... 47
Figura 9 Parrillas Elevadoras y Elevador…………………………… 48
Figura 10 Guaya de Perforación………………………………………. 49
Figura 11 Componentes principales del Top Drive………………….. 51
Figura 12 Top Drive……………………………………….................... 52
Figura 13 Bomba de Lodo de Perforación…………………............... 54
Figura 14 Partes de la Bomba de Lodo………………....................... 55
Figura 15 Motor Diesel……………………………………................... 59
Figura 16 Conjunto BOP’s Simple, Doble y anular………………….. 60
Figura 17 Múltiple de ahogo……………………………………........... 61
Figura 18 Acumulador…………………………………………………. 62
Figura 19 Arreglo BOP’s…………………………………………......... 62
Figura 20 Modelo Básico de Criticidad…………………………......... 76
Figura 21 Numero de Ciclos…………………………………………... 81
Figura 22 Patrones de Falla. Tercera Generación………………...... 82
Figura 23 Prioridad para los Sistemas………………………………... 110

xvi
 Autores: Barón José, Rodríguez Beikel Tutor Doc. Román Parra.
Plan de Mantenimiento Preventivo al Taladro Canrig 1250AC-681.
Universidad Nacional Experimental Rafael Maria Baralt”. Trabajo Especial de
grado para optar al título de Ingeniero en Mantenimiento Mecánico. San
Francisco, Octubre de 2018.

RESUMEN
La actual investigación hace referencia a un mantenimiento preventivo
al taladro CANRIG 1250AC-681 dado el problema que origina los tiempos no
productivos asociados, a las extensas paradas por mantenimientos correctivo
al equipo y que atacan la consecuencia del problema pero no la raíz. Se
determino la investigación como descriptiva, con un diseño de campo, debido
a que se fundamentó en la recolección en sitio de los datos, que luego se
emplean para describir de forma sistemática la situación existente. Como
técnicas de recolección de datos se emplearon la revisión bibliográfica para
conocer los componentes de los sistemas de los equipos, y para
fundamentar las bases teóricas de la investigación; la observación directa
para visualizar las condiciones de los equipos y para conocer el historial de
fallas de cada componente, para información relevante de los equipos, fallas
y sus mantenimientos. Para llegar a los resultados se realizó en primer lugar
una evaluación e identificación del taladro y sus sistemas; de este modo se
realizó un Análisis de Modos y Efectos de Fallas a los equipos, con lo cual se
logró determinar las fallas y los NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada
sistema así como actividades de mantenimiento preventivo asociadas a cada
uno de ellos.
Palabras clave: Taladro, mantenimiento preventivo, AMEF, NPR.

xvii
 Authors: Barón José, Rodríguez Beikel Tutor Doc. Román Parra.
Preventative Maintenance Plan for the Canrig Drill 1250AC-681. National
Experimental University Rafael Maria Baralt ". Special work of degree to
qualify for the title of Mechanical Maintenance Engineer. San Francisco,
October 2018.

ABSTRACT

The current investigation refers to a preventive maintenance to the drill

CANRIG 1250AC-681 given the problem that causes the non-productive
times associated, to the extensive stops for corrective maintenance to the
equipment and that attack the consequence of the problem but not the root.
The investigation was determined as descriptive, with a field design, because
it was based on the on-site collection of data, which are then used to
systematically describe the existing situation. As data collection techniques,
the bibliographic review was used to know the component of the systems of
the teams, and to base the theoretical bases of the investigation; Direct
observation to visualize the conditions of the equipment and to know the
history of failures of each component, for relevant information of the
equipment, faults and their maintenance. To reach the results, an evaluation
and identification of the drill and its systems was carried out first; In this way,
an Analysis of Modes and Effects of Failures was made to the equipment,
with which it was possible to determine the failures and the NPR (Priority
Number of Risk) of each system as well as preventive maintenance activities
associated to each one of them.

Keywords: Drill, preventive maintenance, AMEF, NPR.

xviii
 INTRODUCCION

El mantenimiento surgió como un costo necesario para evitar o reducir

los fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de
producción debida a la avería del sistema representa un costo de
oportunidad que debe ser eliminado. Así, el mantenimiento está compuesto
por todas aquellas acciones que minimizan los fallos y restablecen el
funcionamiento del sistema cuando se produce un estado de fallo.

Esta acción surge para minimizar los costos asociados al mal

funcionamiento de los equipos. Desarrollándose una serie de filosofías de
mantenimiento que identifican diferentes políticas de mantenimiento y
lineamientos a seguir. Entre estos tenemos el preventivo, que se define como
un procedimiento para prevenir e identificar potenciales fallas y definir
acciones de mejora de mantenimiento, operación y diseño de máquinas y
equipos.

Por otra parte la empresa Nabors, es una empresa que se encarga de

suministras servicios de taladros de perforación a empresas como PDVSA,
razón por la cual es importante mantener de forma óptima los equipos y
maquinarias que intervienen en sus procesos. En este sentido, se plantea
elaborar un plan de mantenimiento preventivo, con la finalidad de evitar todas
las desviaciones y reducir las paradas no programadas en los equipos

La presente investigación se estructuró en cuatro fases que son:

Capítulo I. Presenta la contextualización del problema, en el cual se

detalla la delimitación espacial y temporal de la investigación, los objetivos y
justificación de la Investigación demostrando así la importancia de la misma.

Capítulo II. Comprende el marco teórico de la investigación,

antecedentes, bases teóricas, sistema de variables, así como también los

19
términos básicos que complementarán y facilitarán la compresión de este
estudio.

Capítulo III. Describe la metodología de la investigación, destacándose:

el tipo y diseño de estudio, población, muestra y técnicas de recolección de
datos.

Capítulo IV. Presenta los resultados obtenidos en las condiciones de

mantenimiento de la empresa, el análisis de criticidad y análisis de modo de
falla junto con su análisis e interpretación. Se explica las fases de la
investigación y el resultado de cada objetivo; dando paso a la elaboración
del plan de mantenimiento y sus planteamientos se expresa de forma
organizada la propuesta que resulta del análisis de los resultados, y que
consiste en una serie de actividades de mantenimiento que se realizarán al
taladro y sus sistemas, objeto de estudio a intervalos predeterminados.
Considerándose ésta la manera más viable para mejorar los procesos de
perforación a nivel general. Hasta llegar a las conclusiones y
recomendaciones.

20
 CAPITULO I

El Problema

Planteamiento del problema

Desde la revolución industrial, las empresas basaron su mantenimiento,

en lo que hoy conocemos como mantenimiento basado en la rotura, y no se
le había prestado mayor importancia en el sistema productivo de las
industrias, Inclusive solo hasta el siglo XX empezó a tomarse en cuenta
dentro de los costos de producción, sin embargo para esa época, no se
habían invertido esfuerzos con el fin de realizar un estudio sistemático de
mantenimiento, ni se habían realizado modelos analíticos de los sistemas de
mantenimiento.

Fue solo a partir de la mitad del siglo, cuando las empresas, sometidas
a enormes presiones para ser competitivas y ofrecer mayor calidad en sus
productos, se vieron obligadas a revisar todos sus procesos internos para
optimizarlos, encontrándose que los sistemas de mantenimiento debían ser
tomados como función clave en el logro de las metas y objetivos de la
empresa. Solo allí empezó el estudio sistemático basado estadísticas y
métodos de optimización del mantenimiento en industrias, de allí en adelante
aparece un concepto nuevo, mantenimiento preventivo, esto dio un giro a los
conceptos de producción en las empresas que permitió entrar en un campo
aun sin desarrollar.

No obstante, la ingeniería como una disciplina de trascendencia

histórica inmersa en un proceso de transformaciones y de cambios, no
escapa de esta situación; es por ello que ha querido ésta, mejorar día a día a
través de experimentos, ensayos e investigaciones para aportar
conocimientos y así consolidar estructuralmente las formas procedimentales

21
de actuar, adaptar a las nuevas condiciones del contexto en el cual tiene
aplicabilidad ,y estar a la vanguardia de mejores alternativas que conduzcan,
a una óptima eficiencia operativa (Asociación Colombiana de Ingenieros,
2008).

Teniendo en cuenta esta aseveración, es menester considerar que los

gerentes y directores de plantas industriales han venido reconociendo, que
mantener la maquinaria trabajando libre de interrupciones es una parte
fundamental de cualquier estrategia operativa exitosa. Sin embargo, la
implementación de técnicas modernas de mantenimiento y confiabilidad,
actualmente es poco explorada por las industrias que realizan inversiones en
capacidad instalada de producción, dejando de lado el análisis de fallas y
solución de problemas.

En el escenario latinoamericano, Venezuela se encuentra inmersa

como un país privilegiado dentro de la industria petrolera mundial. Esto es
así, por su elevado volumen de recursos, los cuales alcanzan una cifra
cercana a los 296.500 millones de barriles de petróleo (16/11/2016), sin
contar con los que existen en la faja petrolífera del Orinoco y los inmensos
recursos de gas que se encuentran en la plataforma continental. Además,
tiene una envidiable posición geográfica y la existencia de una infraestructura
de producción, la cual comenzó su formación en los inicios de la industria
petrolera mundial, lo cual le permite competir con ventajas en los mercados
internacionales de los hidrocarburos.

En este mismo orden de ideas, los cambios o modificaciones que sufren

actualmente estos sistemas operacionales han establecido como principal
norma, que para el desarrollo armónico de los procesos y la efectiva
ejecución de las actividades, se deben considerar de una u otra manera,
maximizar la existencia de los recursos tanto técnicos, económicos,
financieros como tecnológicos, combinado al mismo tiempo con políticas,

22
normas, leyes y procedimientos previamente establecidos acerca de la
operación de equipos de perforación rotatorias; que contribuyan con el logro
de los planes a desarrollar, en armonía con las metas a alcanzar en función
de los objetivos propuestos.

En la presente investigación se pretende realizar un Plan de

Mantenimiento preventivo al taladro Canrig 1250AC-681 para minimizar el
tiempo de parada por averías en los equipos de perforación rotatoria que
permita aumentar la disponibilidad operacional de los taladros de perforación
de tierra a lo largo de toda la cadena productiva de las empresas industriales
de perforación de pozos petroleros en el yacimiento petrolífero del Zulia
Campo Boscán. En particular, se pretende elevar la disponibilidad
operacional de los taladros de perforación de tierras, debido a que las
condiciones actuales de operación no cumple con las exigencias previstas en
las industrias, proyectándose optimizar el proceso para que el mismo llegue a
su máximo nivel de eficiencia.

De acuerdo con lo acotado, de continuar presentándose estas

situaciones conllevaría a un incremento en la probabilidad de falla del
sistema en equipos de perforación rotatorias, dejando de lado, determinar
cuál de los equipos que conforman el sistema es el que está presentando
fallas, situación está que pone en riesgo la eficiencia operacional y la
capacidad de los taladros de perforación de tierras, desaprovechando las
oportunidades que le permitan crear un ambiente de innovación como
mejoramiento basado en programas además de proyectos de impacto
significativo para los trabajadores en su conjunto para asegurar la integridad
y continuidad operacional de la compañía.

23
Justificación del problema

La investigación presente, se dedica a los fines ingenieriles de

mantenimiento mecánico los cuales deben estar están orientados a mejorar
la calidad de sus servicios y satisfacer la demanda cada vez más exigente
en el medio social, en la parte ambiental, en la seguridad de las personas, en
la operación, en lo económico, financiero y tecnológico, de manera que
pueda garantizar el proyectos de desarrollo de manera confiable y continua,
ya que la importancia en el cumplimiento de los objetivos de las industrias
define el riesgo al que se expone la industria de perforación de pozos
petroleros cuando se presenta la parada en los taladros de perforación de
tierras.

Por tanto, esta investigación se justifica desde el punto de vista teórico

al aportar mejoramiento a los equipos de perforación rotatorias del
yacimiento petrolífero Campo Boscán en la perforación de pozos petroleros,
realizando una propuesta de un Plan de Mantenimiento preventivo al taladro
Canrig 1250AC-681 para minimizar el tiempo de parada en los taladros de
perforación de pozos existentes en el Km 48 de la vía a Perijá del estado
Zulia, al permitir conocer los requerimientos operacionales bajo el cual
trabajan los equipos que componen de taladros de perforación rotatoria que
conlleven a minimizar el tiempo de parada y así lograr la mayor disponibilidad
de los taladros que permita elaborar la producción máxima, con
recomendaciones para dicho yacimiento.

Con referencia a la contribución práctica, se considera que esta

investigación proporcionara procedimientos de mejora que conlleven a
corregir las ineficiencias probadas de las fallas en equipos de perforación
rotatorias (Taladro Canrig 1250AC-681), de tal manera que se asegure la
eficacia y minimice el tiempo de parada en los procesos de producción, a
través de la gestión de ingenieros lideres, estimulando el desarrollo de sus

24
actividades, parar incorporar nuevos conocimientos e ideas en las acciones
que contribuyan a una efectiva operacionalidad.

Por otra parte, radica en proponer un plan de mantenimiento preventivo

y proporcionar resultados concretos, los cuales les permitirá obtener
información que determinara cual es el problema que existe referido a las
fallas originadas en los taladros Canrig 1250AC-681 de perforación de tierras
en el yacimiento petrolífero campo Boscán, para que de esta forma se
puedan ofrecer nuevos métodos de trabajo, que le permita al Gerente líder
del área y al trabajador disponer de mecanismos y herramientas en optimas
condiciones para la producción de pozos petroleros.

Desde el punto de vista social, esta investigación pretende incorporar

nuevos planes de mantenimiento para mejorar la operatividad de los taladros
de perforación tierra del yacimiento petrolífero campo Boscán
respectivamente, que implique mejorar el sistema de vida de la población
zuliana, mediante la corrección de fallas que minimicen el tiempo de parada
de los equipos de perforación rotatorios (Taladro Canrig 1250AC-681). Ante
esta situación, se hace necesaria la formación de un profesional integral,
capaz de facilitar y orientar su labor en el marco social, hacia mejores logros,
lo que hace importante y significativa esta investigación, debido a que
considera la implementación de métodos nuevos para reducir el tiempo de
parada en los taladros de perforación petrolera.

En cuanto al valor metodológico, el estudio brinda instrumentos de

recolección de datos validos y confiables, que podrán ser empleados para
futuras investigaciones relacionadas con el tópico analizado; donde se
aborde las variables de manera integral; logrando de esta manera emplearlas
en otros contextos que requieran analizar la situación planteada. Por otra
parte, servirá de marco de referencia para otras investigaciones, así como a
interesados en este estudio que quisieran ahondar sobre la variable

25
analizada; igualmente, se generan instrumentos validos y confiables, que
podrán ser utilizados por otros investigadores, facilitando y orientando la
gestión de seguridad industrial, ambiente e higiene ocupacional, lo que hace
importante y significativo este estudio.

OBJETIVO GENERAL

Elaborar un Plan de Mantenimiento al taladro Canrig 1250AC-681 para

minimizar el tiempo de parada en los taladros de perforación de tierra en las
industrias petroleras de Venezuela.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diagnosticar situación actual del taladro Canrig 1250AC-681 para

minimizar el tiempo de parada en los taladros de perforación de tierra
en las industrias petroleras de Venezuela.
 Identificar los componentes del taladro Canrig 1250AC-681 para
minimizar el tiempo de parada en los taladros de perforación de tierra
en las industrias petroleras de Venezuela.
 Aplicar un análisis de modo y efecto de fallas del taladro Canrig
1250AC-681 para minimizar el tiempo de parada en los taladros de
perforación de tierra en las industrias petroleras de Venezuela.
 Proponer un plan de Mantenimiento al taladro Canrig 1250AC-681
para minimizar el tiempo de parada en los taladros de perforación de
tierra en las industrias petroleras de Venezuela

RESULTADOS ESPERADOS

Industria

Desarrollar un plan de mantenimiento para incrementar la disponibilidad

de los equipos de perforación rotatorias con el propósito de disminuir el

26
tiempo de parada de los taladros de perforación de pozos petrolero.

Sociedad

Contribuir con el mejoramiento del proceso de perforación de pozos

petroleros, en la Industria Petrolera la cual se sirve consecutivamente a las
diferentes estaciones de yacimientos petrolífero presentes en el estado Zulia,
como lo es Campo Boscán en la producción de posos petroleros.

Universidad

Profundizar la relación de aprendizaje en conjunto con la industria, y

que el trabajo de investigación presentado sirva como guía a próximos
proyectos.

Investigadores

Ampliar el conocimiento académico adquirido en conjunto con el

obtenido en la industria en relación con las actividades de campo observadas
y ejecutadas.

Delimitación

Espacial:

Este proyecto se aplicara a los taladros de perforación de pozos

petroleros en los yacimiento petrolífero de Venezuela, y se extenderá a
cualquier otro equipo similar a ser instalado en el futuro, debido a que el
modo de falla es similar. La investigación se realizara en la Universidad
Nacional Experimental Rafael María Baralt tomando como referencia el
Yacimiento petrolífero Campo Boscán ubicado en el Km 48 vía perijá del
Estado Zulia.

27
Temporal:

Se llevara a cabo desde junio de 2018 hasta octubre de 2018.

Alcance:

Esta investigación radica en proponer un plan de mantenimiento para

minimizar el tiempo de parada y mejorar la eficiencia de los taladros de
perforación en el proceso de producción afectando la producción de pozos
petroleros.

28
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Con el propósito de situar el problema planteado dentro de un conjunto

de conocimientos que permitan el desarrollo de la investigación y ofrezcan
una conceptuación adecuada de los términos que se utilizan, se presenta a
continuación el marco teórico y los antecedentes que fundamentan esta
investigación. Sabino (2014), expresa que el marco teórico tiene el propósito
de dar a la investigación un sistema coordinado y coherente de conceptos y
proposiciones que permitan abordar el problema. "Se trata de integrar al
problema dentro de un ámbito donde éste cobre sentido, incorporando los
conocimientos previos relativos al mismo y ordenándolos de modo tal que
resulten útil a nuestra tarea”.

Antecedentes de la investigación

Para esta investigación se obtuvo información de otros estudios

realizados por algunos autores, los cuales sirven para dar a pie a la
resolución del problema planteado; a continuación alguna de ellos.

Peraza J, (2017) desarrollo una investigación en la Universidad del

Zulia titulada “Mantenimiento Predictivo para tren de compresión de planta
compresora Bachaquero asistido por mantenimiento mayor lagunillas –
PDVSA” Este trabajo tuvo como objetivo general desarrollar un plan de
mantenimiento predictivo para las planta compresora VLG-1415 la cual
carecía de un plan de mantenimiento serio y de una gestión de calidad
apropiada para esta clase de equipos en la empresa. Esta investigación
resulto clave pues la metodología aplicada comprende varios de los tópicos
aplicables a esta investigación. Con el Análisis de Criticidad, se logró
jerarquizar los equipos de acuerdo a su impacto.

29
 A través del Análisis de Modos y Efectos de Fallas, se representó
organizadamente con un estudio profundo, permitiendo identificar las fallas
presentes en los equipos, sus causas, efectos, consecuencias,
adicionalmente la frecuencia correspondiente a ellas, lo cual permitió priorizar
los sistemas y los componentes que mayor incidencia tienen en el mal
funcionamiento del equipo.

González D. (2009), realizó una investigación titulada: Plan de

Mantenimiento Preventivo para los Equipos Compresores de gas de PDVSA
SERVICIOS PETROLEROS. En La Universidad del Zulia. La cual tuvo por
objeto realizar un Plan de Mantenimiento Preventivo para estos equipos
debido a las incontables fallas que se presentaban en los equipos y el
exabrupto de mantenimientos correctivos. El abordaje metodológico se
caracterizó por ser descriptivo con un diseño de campo, utilizando como
técnicas de recopilación de información la observación directa y documental.

Los resultados de esta investigación arrojaron fallas en los motores de

los equipos rotativos y cuantiosas deficiencias motivados a la falta de
mantenimiento preventivo a los equipos de esta planta. Basándose en los
análisis de fallas realizados al sistema se plantearon una serie de tareas y
asignaciones de mantenimiento que permitirán disminuir todas las fallas y
desviaciones que se presenten en los equipos rotativos de esta planta.

El trabajo expuesto se tomó como antecedente, en virtud que aporta

indicadores y permite visualizar la metodología utilizada para diseñar un plan
de mantenimiento predictivo de manera sencilla y eficiente

Coronel y Padilla (2018), realizaron una investigación que llevo por

nombre “Programa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para
Montacargas 7FGU35 TOYOTA” la cual tuvo como objetivo primordial la
elaboración de un mantenimiento centrado en la confiabilidad para los

30
equipos montacargas 7FGU35 que estaban en franco estado de deterioro e
inoperativos en su mayoría. Esta investigación fue llevada a cabo en la
Universidad Rafael Maria Baralt núcleo San Francisco, y tuvo por objeto de
estudio la alta tasa de inoperatividad de estos vehículos en un galpón en el
cual se encontraban.

Este proyecto fue de valioso aporte para la metodología de realización

de un plan de mantenimiento y también por la normativa metodológica
aplicada la cual sirvió de referencia para esta investigación.

Bases teóricas

A continuación se definen los fundamentos teóricos que apoyan la

investigación y permitan interpretar el objeto de estudio, con el propósito de
establecer una base de referencia sobre los tópicos a tratar, así mismo la
descripción del área de estudio.

Frecuencia Anual

La frecuencia es una magnitud la cual contabiliza las repeticiones por

unidad de tiempo de cualquier suceso periódico, para calcular esta
magnitud se toman en cuenta un número de ocurrencias de este teniendo en
cuenta un intervalo temporal, luego estas repeticiones se dividen por el
tiempo transcurrido. En este caso sería cuantas ocurrencias suelen haber en
un intervalo de tiempo anual.

La frecuencia se mide en hercios (Hz), esto en honor a Heinrich Rudolf

Hertz. Un hercio es la representación de un suceso repetido una vez por
segundo, esto se puede ver en la siguiente formula.

31
Costos

Es un esfuerzo económico orientado a toda la producción o

comercialización de bienes, y a la prestación de los servicios, los costos se
utilizan solo en las empresas que fabrican bienes físicos. Por ejemplo: las
materias primas, nómina de los trabajadores, depreciación de las
maquinarias, servicios de la fábrica entre otros. (Tafur & Osorio Agudelo,
2008, pág. 10),

Según (Lexus, 2009, pág. 307), Costos es una ampliación o extensión

de la contabilidad financiera, de modo que los contadores puedan adicionar y
simultáneamente determinar todos los costos de fabricación de un producto.
Está información permitirá a los directores de las empresas conocer todos los
costos de producción y los de venta de sus artículos, para una buena toma
de decisión.

Costo es el gasto en que se incurren en forma directa o indirecta por la

adquisición de un bien o en su producción, también se define como gasto el
costo que se relaciona en las ventas, la administración y la financiación de un
bien y su producción. (Bravo, 2005, pág. 2), Se podría expresar también que
los costos son gastos necesarios para adquirir o producir un bien, y los
gastos son egresos necesarios para financiar las actividades de producción.

Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para

conservar o restaurar un bien o un producto a un estado especifico. El sector
de mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser considerado por
algunos gerentes como un gasto, para otros como una inversión en la
protección del equipo físico, y para algunos como un seguro de producción.

La actitud del gerente pasará a sus empleados (sean mecánicos u

operarios) afectando directamente en los resultados

32
Costos en el Mantenimiento

Para tomar decisiones basadas en la estructura de costos, y teniendo

presente que para un administrador una de sus principales tareas será
minimizar los costos, entonces es importante conocer su componentes.

Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías:

 Los costos que tienen relación directa con las operaciones de

mantenimiento, como ser: costos administrativos, de mano de obra,
de materiales, de repuestos, de subcontratación, de almacenamiento y
costos de capital.
 Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los
equipos, por disminución de la tasa de producción y pérdidas por fallas
en la calidad producto al mal funcionamiento de los
equipos. Costo global del mantenimiento

Acciones Correctiva AACC

De acuerdo a la norma ISO 9000-2005 una acción correctiva es una

acción tomada para eliminar las causas de una no conformidad detectada u
otra situación indeseable. Es diferente a “corrección” mediante la cual se
elimina o se repara la no conformidad detectada, no su causa.

Mantenimiento preventivo

Es una de las herramientas más poderosas para impedir interrupciones

en la operación de máquinas y equipos. Se lleva a cabo cuando una máquina
o partes de una máquina, son revisadas de modo general sin prestar
atención al estado de las partes. Aún siendo mejor que el mantenimiento
correctivo es costoso por el excesivo tiempo de parada requerido para las

33
revisiones y por el costo de sustituir piezas en buenas condiciones junto con
piezas ya desgastadas.

Objetivos del mantenimiento

Mantener los equipos e instalaciones operando en un porcentaje

óptimo de tiempo y confiabilidad. Preservar las instalaciones o equipos con el
propósito de que trabajen dentro de los límites del diseño, con el menor
número de fallas posibles.

Necesidad del mantenimiento preventivo

Un programa bien diseñado, produce beneficios, que justifican el costo

invertido en éste, aún cuando es difícil evaluar tales beneficios, motivado a
las diferentes condiciones de las distintas instalaciones. - - El mantenimiento
preventivo no es suficiente para disminuir los costos de mantenimiento, sino
que existen otras funciones mayores que se deben tener en cuenta para
aportar un eficiente programa, tales como un sistema administrativo (formas,
records, informes, etc.), planificación y programación de los trabajos,
adiestramientos, evaluación del trabajo, informes de control, etc. 3

Ventajas del mantenimiento preventivo:

- Menos mano de obra y menos partes o repuestos utilizados en estas

operaciones, que en las de emergencia.

- Menos reparaciones mayores.

- Bajos costos por reparaciones sencillas realizadas antes de que se

presente la emergencia.

- Eliminación de reemplazos prematuros de equipos.

34
 - Menos equipos de emergencia instalados.

- Disminución de los costos de mantenimiento.

- Con las investigaciones se pueden corregir las causas de uso

indebido, mala operación o un equipo obsoleto.

– Cambio de mantenimiento ineficiente, a un mantenimiento

programado menos costoso y a un mejor control de trabajo.

- Mejor control de los repuestos, que conllevan a un inventario

mínimo.

- Mayor seguridad para los operarios.

Guía para localizar y solucionar problemas

-Identificar y describir la causa.

- Analizar los síntomas que se observen y registrarlos.

- Listar las causas probables y sus soluciones.

- Evaluar la lista completa de causas probables y sus soluciones.

- Actuar de acuerdo a las necesidades para la corrección de los

problemas.

Mantenimiento general del equipo de perforación:

- Todas las herramientas deben colocarse en lugares propios.

- La locación debe mantenerse limpia todo el tiempo.

35
 - Los jefes de equipo y supervisores deben vigilar que el taladro se
mantenga limpio.

- El buen cuidado de un taladro es responsabilidad de cada miembro

de la cuadrilla.

Ventajas y desventajas de la perforación a percusión

El uso de la perforación a percusión fue dominante hasta la primera

década del siglo XX, cuando se estrenó el sistema de perforación rotatoria.
Muchos de los iniciados en la perforación a percusión consideraron que para
perforar a profundidad somera en formaciones duras, este sistema era el
mejor. Además, recalcaban que se podía tomar muestras grandes y
fidedignas de la roca desmenuzada del fondo del hoyo. Consideraron que
esta perforación en seco no perjudicaba las características de la roca
expuesta en la pared del hoyo. Argumentaron también que era más
económico. Sin embargo, la perforación a percusión es lenta cuando se trata
de rocas muy duras y en formaciones blandas la efectividad de la barra
disminuye considerablemente.

La circularidad del hoyo no es lisa por la falta de control sobre el giro de

la barra al caer al fondo. Aunque la fuerza con que la barra golpea el fondo
es poderosa, hay que tomar en cuenta que la gran cantidad de material
desmenuzado en el fondo del hoyo disminuye la efectividad del golpeteo y
reduce el avance de la perforación. Si el hoyo no es achicado oportunamente
y se continúa golpeando el material ya desmenuzado lo que se está
haciendo es volver polvillo ese material. Como se perfora en seco, el método
no ofrece sostén para la pared del hoyo y, por ende, protección contra
formaciones que por presión interna expelen sus fluidos hacia el hoyo y
luego, posiblemente, hasta la superficie. De allí la facilidad con que se
producían reventones, o sea, el flujo incontrolable de los pozos al penetrar la

36
barra un estrato petrolífero o uno cargado de agua y/o gas con excesiva
presión. No obstante todo lo que positiva o negativamente se diga sobre el
método de perforación a percusión, la realidad es que por más de setenta
años fue utilizado provechosamente por la industria.

Figura 1 Componentes del equipo de perforación a percusión.

Perforación Rotatoria

La perforación rotatoria se utilizó por primera vez en 1901, en el campo

de Spindletop, cerca de Beaumont, Texas, descubierto por el capitán
Anthony F. Lucas, pionero de la industria como explorador y sobresaliente
ingeniero de minas y de petróleos. Este nuevo método de perforar trajo
innovaciones que difieren radicalmente del sistema de perforación a
percusión, que por tantos años había servido a la industria.

El nuevo equipo de perforación fue recibido con cierto recelo por las
viejas cuadrillas de perforación a percusión. Pero a la larga se impuso y,

37
hasta hoy, no obstante los adelantos en sus componentes y nuevas técnicas
de perforación, el principio básico de su funcionamiento es el mismo. Las
innovaciones más marcadas fueron: el sistema de izamiento, el sistema de
circulación del fluido de perforación y los elementos componentes de la sarta
de perforación.

La Función principal de la moderna operación de perforación rotatoria

es: perforar un hueco debajo de la superficie hasta penetrar una formación
de potencial productivo de petróleo y/o gas.

El hueco hecho, luego revestido con tubería, conecta la formación

productora con la superficie y de esta manera es posible recuperar el
petróleo y/o gas.

Estas operaciones de perforación son realizadas mediante el uso de un

sofisticado complejo de perforación (un taladro de perforación rotatoria). El
taladro está formado por cinco (5) componentes principales:

• Sistema de Elevación.

• Sistema de Rotación.

• Sistema de Circulación.

• Sistema de Potencia.

• Sistema de Seguridad.

Sistema de Elevación

Este sistema es el entarimado de la torre y sus accesorios en un equipo

de perforación rotatoria. La torre, también llamada cabria o mástil, domina el
complejo moderno de perforación, de tal manera que donde se vea una

38
cabria, se está dando a conocer que hay operaciones de perforación rotatoria
en cualquier parte del mundo que se encuentre. La silueta de una cabria de
perforación es como un símbolo de la industria petrolera. La estructura de la
torre, de hecho representa el sistema de izamiento de un equipo moderno de
perforación y es probablemente, el más reconocido de todos los sistemas
componentes. Sin embargo, la importancia del sistema de izamiento además
de simbólico, es un sistema indispensable en cualquier complejo moderno de
perforación rotatoria. Su primera función consiste en servir de soporte al
sistema pesado de rotación en la perforación de un pozo, proveyendo el
equipo apropiado y las áreas de trabajo necesarias para levantar, bajar y
suspender los pesos tan grandes requeridos por el sistema de rotación. El
sistema de izamiento consta de dos subcomponentes principales que son:

• La estructura de Soporte (Cabria).

• Los Equipos de Izamiento.

La Estructura de Soporte (Torre o Cabria)

Es una armadura de acero ensamblada que se levanta sobre el suelo

en el sitio de perforación del pozo y que soporta los enormes pesos de los
equipos usados por el sistema de rotación para perforar superficie. Esta
estructura de soporte incluye las partes siguientes:

• La Subestructura.

• La Planchada del Taladro.

• La Torre de Perforación (Cabria) o Mástil, que se levanta arriba de la

planchada del taladro y de la subestructura.

39
 Hay 2 tipos básicos de torres de perforación: 1) La torre propiamente
dicha y 2) El Mástil.

La Torre

Las torres han sido usadas para pozos en tierra, pero hoy son más
usadas en pozos costa afuera. Las torres son más grandes que los mástiles
y son erigidas y desmantelables pieza por pieza. Toda la plataforma del
taladro está encerrada debajo de la armadura de la torre proveyendo una
gran área de trabajo.

Se fabrican varios tipos de torres: portátil y autopropulsada, montadas

en un vehículo adecuado; telescópicas o trípodes que sirven para la
perforación, para el reacondicionamiento o limpieza de pozos. La parte
superior de esta subestructura, que forma el piso de la torre, puede tener una
altura de 4 a 8,5 metros. Esta altura permite el espacio libre deseado para
trabajar con holgura en la instalación de las tuberías, válvulas y otros
aditamentos de control que se ponen en la boca del hoyo o del pozo. Entre
pata y pata, la distancia puede ser de 6,4 a 9,1 metros, según el tipo de torre,
y el área del piso estaría entre 40 y 83 metros cuadrados. La altura de la
torre puede ser de 26 a 46 metros. A unos 13, 24 ó 27 metros del piso, según
la altura total de la torre, va colocada una plataforma, donde trabaja el
encuellador cuando se está metiendo o sacando la sarta de perforación. Esta
plataforma forma parte del arrumadero de los tubos de perforación, los
cuales por secciones de dos en dos (pareja) o de tres en tres (triple) se paran
sobre el piso de la cabria y por la parte superior se recuestan y aseguran en
el encuelladero.

40
 Figura 2 Cabria de Perforación.

El Mástil

El mástil reemplaza a la torre en los pozos de tierra porque son más

portátiles. Estos pueden ser preensamblados, erigidos y movidos
eficientemente de un sitio a otro más que a una torre. El mástil es angosto,
usualmente montado hacia atrás y cerca de la rampa de tubería encerrando
solamente una parte de la plataforma del taladro.

Figura 3 El Mástil.

41
La Subestructura

La subestructura es una armadura grande de acero que se ensambla

directamente sobre el sitio de la perforación. La subestructura provee
espacio de trabajo para los equipos y los hombres sobre y debajo del piso
del taladro. Su altura está determinada por el tipo de taladro y por la altura
del ensamblaje de las válvulas impide reventones. La subestructura está
diseñada para soportar enormes pesos, incluyendo la torre o mástil, el
equipo de izamiento, la mesa rotatoria, la sarta de perforación (tubería,
lastrabarrenas – portamechas-, etc.) y las cargas de la tubería de
revestimiento.

Terminología de la Estructura de Soporte

Cornisa

Es una plataforma localizada en el tope de la torre o más donde se

coloca el Bloque Corona.

Encuelladero

Es una plataforma de trabajo localizada en un lado de la torre o mástil y

arriba del piso del taladro donde el encuellador coloca las parejas de tubería
y lastrabarrenas durante los viajes (operaciones de sacar o meter tubería) o
después de hacer una conexión (operación periódica de adherir una nueva
junta de tubería de perforación).

42
 Figura 4 Cornisa y encuelladero.

Planchada del taladro

Es una cobertura colocada sobre el tope de la subestructura que provee

una plataforma de trabajo para las operaciones de perforación.

Rampa de tubería

La rampa está ubicada en el frente de la cabria, donde se coloca la

tubería para luego levantarla a la planchada del taladro, cuando se necesita
añadir un tubo a la sarta o cuando se deja caer la tubería o las
lastrabarrenas.

Figura 5 Plancha y Rampa de Tubería

43
El Sótano

Es un hoyo cuadrado localizado en la tierra debajo de la planchada del

taladro, el cual provee altura adicional entre la planchada y el cabezal de
revestimiento para acomodar las válvulas impide reventones. No todos los
taladros tienen sótano.

Figura 6 arreglo BOP’s en el Sótano del Taladro

La estructura de soporte (cabria) provee los espacios de trabajo

apropiados y requeridos para el uso de los equipos especializados de
izamiento.

Características Generales de las Cabrias

Altura

44
 Las torres y los mástiles varían en altura desde 69’ hasta 189’. La torre
más común es la de 142’. La altura es un indicador de la capacidad de la
cabria para manejar secciones de la sarta de perforación. Las secciones
llamadas “parejas” que pueden ser de dos (2) tubos 60’, tres (3) tubos 90’ y
cuatro (4) tubos 120’. Todos los tubos rango 2. Algunas secciones o tubos
pueden ser más largas (tubos rango 3). Mientras más alta sea la torre o
mástil, menos conexiones se hacen durante las operaciones de perforación.

Los Equipos de Elevación.

Son equipos especializados que levantan, bajan y suspenden la sarta

de perforación (tubería de perforación, lastrabarrenas, barrenas, tubería de
revestimiento, etc.) en un pozo en perforación. Están localizados en áreas
específicas dentro de la estructura de soporte e incluye:

• El Malacate.
• Las herramientas de levantar.
• El Bloque Corona.
• El Bloque Viajero.
• El Gancho.
• Las Parrillas Elevadoras.
• Los Elevadores.
• La Guaya de Perforación.

El Malacate.

Ubicado entre las dos patas traseras de la cabria, sirve de centro de

distribución de potencia para el sistema de izamiento y el sistema rotatorio.
Su funcionamiento está a cargo del perforador, quien es el jefe inmediato de
la cuadrilla de perforación.

45
 Figura 7 Malacate

El malacate consiste en un carrete principal siendo muy similar a un

winche gigante, de diámetro y longitud proporcionales según el modelo y
especificaciones generales. El carrete sirve para devanar y mantener
arrollados cientos de metros de cable de perforación. Por medio de
adecuadas cadenas de transmisión, acoplamientos, embragues y mandos, la
potencia que le transmite la planta de fuerza motriz puede ser aplicada al
carrete principal o a los ejes que accionan los carretes auxiliares, utilizados
para enroscar y desenroscar la tubería de perforación y las de revestimiento
o para manejar tubos, herramientas pesadas u otros implementos que sean
necesarios llevar al piso del taladro. De igual manera, la fuerza motriz puede
ser dirigida y aplicada a la rotación de la sarta de perforación. La transmisión
de fuerza la hace el malacate por medio de la disponibilidad de una serie de
bajas y altas velocidades, que el perforador puede seleccionar según la
magnitud de la carga que representa la tubería en un momento dado y
también la ventaja mecánica de izamiento representada por el número de
cables que enlazan el conjunto de poleas fijas en la cornisa de la cabria con
las poleas del bloque viajero.

46
 El malacate es una máquina cuyas dimensiones de longitud, ancho y
altura varían, naturalmente, según su potencia. Su peso puede ser desde 4,5
hasta 35,5 toneladas, de acuerdo con la capacidad de perforación del
taladro.

Herramientas de Levantar

Bloque corona

La polea de corona es un juego de roldadas una al lado de otra, girando

en un eje montado en la punta del mástil.

Figura 8 Aparejo de poleas

Bloque viajero

El bloque viajero es una pieza muy robusta que puede pesar entre 1,7 y
11,8 toneladas y tener capacidad de carga entre 58 y 682 toneladas, según
sus dimensiones y especificaciones. Forma parte del bloque viajero un asa
muy fuerte que lleva en su extremo inferior, del cual cuelga el gancho.

47
Parrillas elevadoras

Son un par de eslabones que cuelgan al elevador, estos sirven para

colgar o sujetar el elevador de tubería, para ayudar a meter o sacar la tubería
de perforación. Los eslabones del elevador se conectan al adaptador de
eslabones de la unidad de propulsión superior (Top Drive).

Figura 9. Parrillas elevadoras y elevador

Elevadores

El elevador de tubería se encuentra conectado a las parrillas. Al activar

el sistema de inclinación de eslabones, el elevador es extendido para facilitar
la operación de sostener y recoger la tubería.

48
La Guaya de Perforación

El cable o guaya de perforación, que se devana y desenrolla del carrete

del malacate, enlaza los otros componentes del sistema de izamiento como
son el cuadernal de poleas fijas ubicado en la cornisa de la cabria y el
cuadernal del bloque viajero. El cable de perforación consta generalmente de
seis ramales torcidos. Cada ramal está formado a su vez por seis o nueve
hebras exteriores torcidas también que recubren otra capa de hebras que
envuelven el centro del ramal. Finalmente, los ramales cubren el centro o
alma del cable que puede ser formado por fibras de acero u otro material
como cáñamo.

Figura 10 Guaya de Perforación

La torcida que se le da a los ramales puede ser a la izquierda o a la

derecha, pero para los cables de perforación se prefiere a la derecha. Los
hilos de los ramales pueden ser torcidos en el mismo sentido o contrario al
de los ramales. Estas maneras de fabricación de los cables obedecen a
condiciones mecánicas de funcionamiento que deben ser satisfechas.

49
 El cable tiene que ser fuerte para resistir grandes fuerzas de tensión;
tiene que aguantar el desgaste y ser flexible para que en su recorrido por las
poleas el tanto doblar y enderezarse no debilite su resistencia; tiene que ser
resistente a la abrasión y a la corrosión. Normalmente, el diámetro de los
cables de perforación es de 22 mm a 44 mm; con valores intermedios que se
incrementan en 3,2 mm, aproximadamente. Según el calibre y el tipo de
fabricación del cable, su resistencia mínima de ruptura en tensión puede ser
de 31 a 36 toneladas, y la máxima de 75 a 139 toneladas. El peso por metro
de cable va desde 2 kg hasta 8,5 kg según el diámetro. Por tanto, el peso de
unos 100 metros de cable representa 200 a 850 kg.

Sistema de Rotación

Durante muchos años se usaba una mesa rotatoria, un buje de

cuadrante y un cuadrante de 45 pies para la perforación de los pozos
petroleros. Durante muchas décadas, los perforadores agregaron tubos
nuevos a la sarta de perforación mediante un proceso realizado con la mesa
rotatoria, el cuadrante, las llaves de tubería, el torno auxiliar del malacate, un
buje maestro, tazones y cuñas. Este método de manipular la tubería y
realizar las conexiones permaneció constante, aparte de algunas mejoras
menores tales como los giradores de cuadrante, hasta la llegada de los
sistemas de perforación con unidades de propulsión superior (Top Drive).

La unidad Top Drive, proporciona la misma energía de torsión que una

mesa rotatoria convencional, eliminando la necesidad de utilizar la
combinación unión giratoria/cuadrante. La unidad TDS no interfiere con los
equipos convencionales existentes. Permite hacer viajes, mantener
circulación y rotación y correr el revestidor así como escariar hacia arriba en
secciones de 90 pies para reducir las posibilidades de pegar la tubería.

50
 Figura 11. Componentes principales del Top Drive

El vástago de impulso integrado funciona como la flecha principal que

impulsa a la sarta de perforación. El motor eléctrico y la transmisión de
perforación, ubicados adyacente al vástago, hacen girar el vástago. El motor
AC se conecta a la parte superior de la caja de engranajes, llamada la tapa
de soporte de motor. El armazón del motor y la carretilla de guía se conectan
al conjunto del motor. El ensamble completo se desplaza verticalmente en
dos carriles instalados en la torre. Los carriles verticales resisten la torsión
del motor durante las operaciones de perforación y mantienen el Top Drive
en posición sobre el centro del pozo. El TDS cambio la forma en la que la
flecha de perforación es rotada durante la perforación y ha ganado
aceptación como un método más productivo y seguro. Los productos para el
manejo de tubería (vertical y horizontalmente) también incluyen sistemas que
permiten el manejo mecanizado y automatizado de los diferentes tamaños de
tuberías en un equipo de perforación.

51
 Actualmente los TDS son utilizados predominantemente en plataformas
marinas de perforación y en sólo algunos equipos de tierra. Recientemente
ha emergido un mercado creciente para su uso en equipos de perforación
terrestre convencionales. El éxito en este mercado requiere un TDS que sea
ligero, portátil y menos costoso que los sistemas tradicionales.

Figura 12 Top Drive

Sistema de Circulación

El sistema de circulación del fluido de perforación es parte esencial del

taladro. Sus dos componentes principales son: el equipo que forma el circuito
de circulación compuesto por tres bombas de embolo y el fluido propiamente
llamado “Lodo”. Las tres bombas de émbolo desplazan al fluido de
perforación en una sola dirección mientras que los émbolos succionan y
descargan alternadamente el fluido hacia una línea de alta presión la cual
conecta a una tubería colocada a lo largo de la torre que llega hasta la mitad

52
de ella, esta tubería (Stand Pipe) está conectada a la manguera giratoria que
a su vez se conecta al Top Drive en una tubería llamada cuello de ganso, de
ahí pasa a través del “Wash Pipe” y el fluido sigue viajando a través de la
sarta de perforación hasta la barrena, luego el fluido viaja por el espacio
anular que hay entre la sarta y la formación, llegando al arreglo BOP y de ahí
al niple campana, luego atraviesa una tubería llamada “Flow Line” hasta
llegar a los equipos de remoción de sólidos regresando a los tanques activos
donde se repite el ciclo.

Las bombas de circulación

La función principal de la(s) bomba(s) de circulación es mandar

determinado volumen del fluido a determinada presión, hasta el fondo del
hoyo, vía el circuito descendente formado por la tubería de descarga de la
bomba, el tubo de paral, la manguera, el sistema de rotación, la sarta de
perforación (compuesta por la tubería de perforación y la sarta lastrabarrena)
y la barrena para ascender a la superficie por el espacio anular creado por la
pared del hoyo y el perímetro exterior de la sarta de perforación.

Del espacio anular, el fluido de perforación sale por el tubo de descarga

hacia el cernidor, que separa del fluido la roca desmenuzada (ripio) por la
barrena y de allí sigue por un canal adecuado al foso o tanque de
asentamiento para luego pasar a otro donde es acondicionado para vaciarse
continuamente en el foso o tanque de toma para ser otra vez succionado por
la(s) bomba(s) y mantener la continuidad de la circulación durante la
perforación, o parada ésta se continuará la circulación por el tiempo que el
perforador determine por razones operacionales.

La selección de las bombas depende de la profundidad máxima de

perforación del taladro, que a la vez se traduce en presión y volumen del
fluido en circulación. Las bombas son generalmente de dos (gemela) o tres

53
(triple) cilindros. Cada cilindro de la gemela (dúplex) descarga y succiona
durante una embolada, facilitando así una circulación continua. La succión y
descarga de la triple es sencilla pero por su número de cilindros, la
circulación es continua.

Para evitar el golpeteo del fluido durante la succión y descarga, la

bomba está provista de una cámara de amortiguación. Como en la práctica el
volumen y la presión requeridas del fluido son diferentes en las etapas de la
perforación, los ajustes necesarios se efectúan cambiando la camisa o tubo
revestidor del cilindro por el de diámetro adecuado, y tomando en cuenta la
longitud de la embolada se le puede regular a la bomba el número de
emboladas para obtener el volumen y presión deseadas.

Figura 13 Bomba de lodo de Perforación

54
 Figura 14 Partes de la Bomba de lodo

La potencia (h.p.) requerida por la bomba se la imparte la planta de

fuerza motriz del taladro, por medio de la transmisión y mandos apropiados.
La potencia máxima de funcionamiento requerida por la bomba especifica su
capacidad máxima. Entre el diámetro máximo y mínimo del émbolo, cada
bomba puede aceptar tres o cuatro diámetros intermedios y cada cual dará
relaciones diferentes de presión, caballaje y volumen, que pueden satisfacer
situaciones dadas. Por tanto, al seleccionar la bomba, el interesado debe
cotejar las especificaciones del fabricante con las necesidades del taladro
para informarse sobre otros detalles importantes como son el diámetro del
tubo de succión y el de descarga; tipo de vástago para el émbolo y
empacadura, lubricación y mantenimiento general de la bomba; tipos de
engranajes y relaciones de velocidad, montaje y alineación, y todo cuanto
propenda al funcionamiento eficaz de la bomba.

La bomba está sujeta a fuertes exigencias mecánicas de

funcionamiento, las cuales se hacen más severas en perforaciones
profundas. Aunque su funcionamiento es sencillo, su manufactura requiere la

55
utilización de aleaciones de aceros específicos para garantizar su resistencia
al desgaste prematuro. La bomba es una pieza costosa y se podrá apreciar
su valor al considerar que además de la tecnología de fabricación que la
produce, el peso del acero de sus componentes puede ser de 7 a 22
toneladas.

La tubería de perforación

La tubería de perforación va conectada al lastrabarrena superior y su

último tubo se enrosca al Sistema de Rotación, el cual le imparte a la barrena
y a toda la sarta el movimiento rotatorio. Esta sección de la sarta de
perforación va aumentando en longitud a medida que se va ahondando el
hoyo. Además de las funciones de hacer girar e imponer peso a la barrena,
la tubería de perforación es parte esencial del conducto que lleva el fluido de
perforación desde las bombas al fondo del hoyo, a través de la barrena. Por
tanto, la tubería de perforación está expuesta a fuertes fuerzas de rotación,
de tensión, de compresión, de flexión y pandeo, de torsión, de
aprisionamiento por derrumbe del hoyo, de roce, de fatiga, de rebote y
desgaste general. De allí que la fabricación se haga utilizando aleaciones
especiales de acero, cuyas características soporten los esfuerzos a que
están sujetos en el hoyo tanto cada tubo como las conexiones que los unen.

La tubería de perforación se fabrica en una variada selección de

diámetros externos nominales desde 25,4 hasta 317,5 milímetros. Los
diámetros por debajo de 76 milímetros y los mayores de 139,7 milímetros se
emplean para casos especiales. Generalmente, los diámetros de uso
corriente son de 88,9; 101,6; 114,3; 127 y 139,7 milímetros que,
respectivamente, corresponden a 31/2, 4, 41/2, 5, 51/2 pulgadas. La longitud
de cada tubo varía según el rango API. El rango 1 abarca una longitud de 5,5
a 6,7 metros; el rango 2, de 8,2 a 9,1 metros y el rango 3, de 11,6 a 13,7
metros. Las siderúrgicas y suplidores de tuberías para la industria petrolera

56
ofrecen una variada selección corriente de tubos pero también pueden
satisfacer pedidos especiales de los usuarios.

Cuando se requiere una sarta de perforación debe pensarse en las

características deseadas: longitud total de la sarta y rango de longitud de los
tubos; diámetro nominal e interno del tubo; grado del material (D, E u otro
especial); punto cedente en tensión (carga); punto cedente en torsión
(momento); peso por metro de longitud; tipo de conexión; longitud, recalcado
interior o exterior o ambos, y momento necesario de torsión de enrosque. La
selección de los componentes principales de toda la sarta, así como
dispositivos auxiliares necesarios, dependen fundamentalmente del diámetro
y de la profundidad del hoyo como también de las características y
comportamiento de los estratos que ha de desmenuzar la barrena. La
selección se hace aún muchísimo más importante para áreas donde se
dificulta mantener el hoyo recto, debido al buzamiento y al grado de dureza e
intercalación de estratos diferentes.

De igual manera, merece atención si en el área de la perforación existe

la presencia de sulfuro de hidrógeno (H2S), que por su acción corrosiva
puede someter a la sarta a severo debilitamiento de sus características
metalúrgicas. La inspección, la protección de las roscas, el adecuado
transporte, arrume y manejo de la sarta, y lubricación apropiada de las
conexiones cada vez que cada tubo se mete en el hoyo son tareas
importantes para conservar la sarta en buen estado. Por sí, la sarta con
todos sus componentes representa una inversión que se hace más cuantiosa
en relación a su longitud, ya que la capacidad del taladro puede ser para
hacer hoyos muy profundos hasta 9.145 metros o más.

En la búsqueda de yacimientos en formaciones del Cretáceo, las

perforaciones que desde 1980 hizo Lagoven en el Zulia son de las más
profundas registradas en Venezuela: Urdaneta 5.740 metros; Cabimas 5.049

57
metros; Sur-Oeste-Lago 5.263 metros; Tía Juana 5.379 metros; Aricuaisá
5.685 metros; Alturitas 5.263 metros; San Julián 5.635 metros, donde
Corpoven terminó un magnífico productor, 1.495 b/d de petróleo de 34,3°
API, cuya profundidad final llegó a 5.678 metros. En Oriente, la perforación
profunda en áreas conocidas y nuevas tuvo éxito en Quiriquire 5.490 metros,
Orocual 4.320 metros, Amarilis 5.948, El Furrial 4.750, Piedritas 4.941.
Costafuera de la península de Paria y la región del delta del Orinoco se
perforaron pozos profundos: Patao 4.146, Caracolito 5.675 y Tajalí 4.560
metros.

Toda esta actividad indica que en el país hay experiencia y capacidad

para realizar la perforación de pozos profundos, al igual que en las áreas de
operaciones más destacadas del mundo. Los pozos profundos de
exploración de nuevos yacimientos son costosos.

Sistema de Potencia

La potencia de la planta debe ser suficiente para satisfacer las

exigencias del sistema de izamiento, del sistema rotatorio y del sistema de
circulación del fluido de perforación. La potencia máxima teórica requerida
está en función de la mayor profundidad que pueda hacerse con el taladro y
de la carga más pesada que represente la sarta de tubos requerida para
revestir el hoyo a la mayor profundidad. Por encima de la potencia teórica
estimada debe disponerse de potencia adicional. Esta potencia adicional
representa un factor de seguridad en casos de atasque de la tubería de
perforación o de la de revestimiento, durante su inserción en el hoyo y sea
necesario templar para librarlas. Naturalmente, la torre o cabria de
perforación debe tener capacidad o resistencia suficientes para aguantar la
tensión que se aplique al sistema de izamiento.

58
 La planta consiste generalmente de dos o más motores para mayor
flexibilidad de intercambio y aplicación de potencia por engranaje,
acoplamientos y embragues adecuados a un sistema particular.

Figura 15 Motor Diesel

Sistema de Seguridad

El sistema de seguridad está compuesto por un arreglo de impide

reventones (Blow Out Preventers, BOP, por sus siglas en inglés), el múltiple
de ahogo o línea de matar el pozo y un acumulador.

El propósito de tener un arreglo de BOP’s es de evitar que flujo

incontrolado de fluidos de la formación perforada lleguen a la superficie. Si la
presión en el hoyo de perforación es menor que la presión contenida en los
fluidos de la formación, éstos podrían fluir hacia el hoyo. Si este fluido llegase
a fluir hacia la superficie, la situación se puede tornar peligrosa.

59
 Figura 16 Conjunto BOP's simple, doble y anular

Cuando esta situación se presenta, se dice que es una arremetida o

amago de reventón. Toda arremetida que no pueda ser controlada termina
en reventón, con sus graves consecuencias de posibles daños personales,
destrucción segura de equipos y hasta posible pérdida el pozo.

El BOP está diseñado para detener el flujo a la superficie cuando el

pozo sufre una arremetida. Los arreglos de BOP’s están diseñados para
soportar hasta 10000 psi, aunque en la mayoría de las perforaciones se
diseñan para soportar presiones menores. El diseño del arreglo depende de
las presiones de la formación esperadas en el área a ser perforada. Los tipos
más usados de BOP son el anular, el simple y el doble y los arreglos más
comunes son los de 1 BOP doble, uno simple y uno anular, en orden
ascendente. Este arreglo está ubicado en el sótano del taladro.

60
 Como su nombre lo indica, los BOP’s ayudan a prevenir un reventón si
es usado apropiadamente. Los BOP’s pueden ser cerrados a control remoto
hidráulicamente o manualmente desde el mismo arreglo.

Cuando ocurre una arremetida, se cierran los BOP’s por medio de unos
arietes, sellando así el espacio anular entre el pozo y la sarta de perforación,
y el fluido es dirigido al múltiple de ahogo o línea de matar el pozo. Este
múltiple es un conjunto de válvulas conectadas entre sí con el propósito de
manejar grandes presiones de gas, petróleo o lodo de perforación lejos del
arreglo de BOP’s, mantenimiento el pozo bajo control seguro. El múltiple de
control tiene 2 válvulas de ahogo, una de reserva, y así se puede manejar las
altas presiones de distintas maneras a una velocidad moderada.

Figura 17 Múltiple de Ahogo

Los BOP cuando son cerrados hidráulicamente, un fluido a alta presión

es bombeado hacia unos compartimientos especiales en el BOP que cierran
los arietes. Este fluido proviene de un equipo llamado Acumulador. Este
equipo se encarga de tener disponible siempre gran cantidad de fluido a
presión para cerrar los BOP’s, incluso cuando no exista potencia eléctrica en
el taladro.

61
 Figura 18y 20 Acumulador

El arreglo de BOP’s puede ser cerrado desde la consola del perforador,

el Acumulador o desde otra parte del taladro donde exista una consola del
arreglo BOP.

Figura 19 Arreglo BOP

Mantenimiento

Es un conjunto de acciones necesarias utilizadas para conservar,

mantener o restablecer las instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de

62
una empresa las cuales garantizan las condiciones normales de
funcionamiento. El mantenimiento en la industria actual se entiende entonces
como el conjunto de actividades que conllevan a la conservación de las
maquinas, equipos, edificaciones, etc., en buen estado de funcionamiento.

Objetivos del Mantenimiento

• Mantener en condiciones operativas las maquinarias y equipos que se

encuentren en la empresa y preservar las instalaciones o equipos con el
propósito de que trabajen dentro de los límites del diseño con el menor
número de fallas posibles.

• Reducir paros inoportunos en las maquinarias y equipos.

• Reducir costos excesivos en el consumo de horas-hombre y compra

de repuestos.

• Mantener los equipos e instalaciones operando en un porcentaje

óptimo de tiempo y confiabilidad.

Mantenimiento Preventivo

Es el conjunto de actividades programadas (cuidado sistemático,

revisión y chequeo periódico), que se realiza sobre un equipo o sistema de
equipo para mantenerlo en perfectas condiciones de funcionamiento;
detectar y corregir pequeñas fallas antes de que éstas aparezcan o causen
mayores daños.

Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se

ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos
cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del
contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la

63
eficiencia de los procesos. En la medida en que optimizamos las frecuencias
de realización de las actividades de mantenimiento logramos aumentar las
mejoras operacionales de los procesos. [A]

Es el conjunto de acciones necesarias para conservar un equipo en

buen estado, independientemente de la aparición de una falla, también se
puede definir como una actividad planificada que abarca la inspección
técnica, la detección y la prevención de fallas incipientes.

Un mantenimiento preventivo es el que se efectúa a espacios regulares.

Un programa completo y efectivo de mantenimiento preventivo debe:

• Mantener la seguridad de los humanos y de los equipos.

• Tener conocimientos del funcionamiento de los equipos para controlar

los costos.

• Seguir programas rutinarios de inspección e instalación de los

equipos.

• Realizar programas de evaluación de rendimiento de los equipos.

• Tener conocimientos de el cómo localizar fallas en el funcionamiento y

cómo corregirlos.

Todas las empresas deben considerar los beneficios de un programa de

mantenimiento preventivo que pueda llevar a una reducción del tiempo
perdido en reparaciones. Durante muchos años la práctica ha sido la de
utilizar una pieza hasta que falle. Un programa de mantenimiento preventivo
bien realizado puede razonablemente pronosticar el problema y de esta
forma cambiar las partes antes de que fallen, lo que originará ahorro en
tiempo y dinero.

64
Ventajas del mantenimiento preventivo

• Disminución de los costos de mantenimiento.

• Con las investigaciones se pueden corregir las causas de uso

indebido, mala operación o equipo obsoleto.

• Cambio de mantenimiento ineficiente, a un mantenimiento programado

menos costoso y a un mejor control de trabajo.

• Mejor control de los repuestos que conllevan a un inventario mínimo.

• Mayor seguridad para los operarios.

Mantenimiento Correctivo

Este tipo de mantenimiento consiste en restablecer al equipo sus

condiciones normales de operación, luego de la ocurrencia de una falla y se
caracteriza porque invariablemente hay daños en algún componente del
sistema.

Procedimientos de Mantenimiento Correctivo

Primero se deben realizar un primer grupo de acciones alternativas si

es posible para reponer la condición u operación del equipo mediante
reemplazo, bypass u otros. Una vez realizada las acciones alternativas se
debe empezar en cuanto sea posible la toma de acciones que conduzcan a
la solución del problema.

Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de

carácter temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones
tan permanentes o definitivas como sea posible.

65
 • Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas
que provoquen situaciones de emergencia.

• El manejo efectivo de fallas en equipos y los informes de no

conformidades en mantenimientos.

• Investigación de las causas de las fallas, registrándose debidamente

los resultados de la investigación.

• Determinación de la acción correctiva necesaria para eliminar las

fallas de funcionamiento.

• Aplicación de controles para garantizar que se emprenda la acción

correctiva y que ésta sea eficaz.

Mantenimiento Predictivo

Es el proceso de determinar el estado de la máquina en

funcionamiento, permitiendo la reparación de ésta antes de que se produzca
el fallo. El control y supervisión no sólo ayuda al personal del equipo a
reducir la posibilidad de fallo catastrófico o grave, sino que también les
permite disponer de los recambios con anterioridad, planificar los trabajos y
otras reparaciones.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo

• Reduce los tiempos de parada.

• Permite controlar la evolución de un defecto en el tiempo.

• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma

periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico.

66
 • Permite conocer el tiempo límite de actuación, evitando el desarrollo
de un fallo imprevisto.

• Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en

momentos críticos.

• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos

equipos.

• Facilita el análisis de las averías.

• Permite el análisis estadístico del sistema.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad MCC es una

metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser
aplicado a cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo u
optimización de un plan eficiente de mantenimiento. [E]

Es una metodología que procura determinar los requerimientos de

mantenimiento de los activos en su contexto de operación. Consiste en
analizar las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles fallas, y
detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y
analizar sus consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias
es que se determinan las estrategias más adecuadas al contexto de
operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables. [A]

Según Bunny Snellok el MCC es “El Mantenimiento que debes hacer

para que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan”, en

67
otras palabras es la alineación del mantenimiento con la misión de la
empresa.

Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos, el MCC analiza

cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada falla
son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad,
operación y costo. Estas fallas son estimadas para tener un impacto
significativo en la revisión posterior, para la determinación de las raíces de
las causas.

La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben

ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los
equipos mismos.

Bunny Snellok RCM. Training Manual, the Wood house Partnership

Limited, Inglaterra. 1999

Ventajas del MCC

Las ventajas más características del MCC son:

• Mayor protección y seguridad en el entorno.

• Se logran aumentar los rendimientos operativos.

• Optimización de los costos de mantenimiento.

• Se extiende el período de vida útil de los equipos.

• Se genera una amplia base de datos de mantenimiento.

• Motivación en el personal.

• Mayor eficiencia en el trabajo de grupo.

68
Implantación del MCC

Para llevar a cabo la implantación del MCC, deben sostenerse según un

plan definido del MCC los procedimientos adicionales que se muestran a
continuación:

Aspectos preliminares

El MCC, como herramienta estructurada de análisis a partir de la

información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios, trata
de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas, así
mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la
seguridad y disponibilidad, previniendo sus fallos y minimizar el costo de
mantenimiento.

Descripción general de la instalación.

Para describir la instalación a la cual se le realizará el MMC, se deberá

hacer énfasis en lo siguiente:

• Nombre de la instalación, haciendo una breve descripción de la

actividad.

• Fecha de inicio de operaciones.

• Ubicación de la instalación o proyecto.

• Superficie total de la instalación o proyecto y superficie requerida para

el desarrollo de la actividad [m2].

• Descripción de accesos (marítimos, terrestres y/o aéreos).

69
 • Infraestructura necesaria. Para el caso de ampliaciones, deberá
indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada.

• Actividades conexas (industriales, comerciales y/o de servicios) que

tengan vinculación con las actividades que se desarrollan o pretendan
desarrollar.

• Número de personal en la operación de la instalación.

Para describir el proceso de la instalación a la cual se le realizará el

MMC, se tomará en cuenta:

• Descripción detallada del proceso por líneas de producción (debiendo

anexar diagramas de bloques).

• Describir equipos de proceso y auxiliares, especificando

características, tiempo estimado de uso y localización. Asimismo,
anexar plano a escala del arreglo general de la instalación o proyecto.

• Condiciones de operación. Anexar los diagramas de flujo, indicando la

siguiente información:

• Balance de materia.

• Temperaturas y presiones de diseño y operación.

• Estado físico de las diversas corrientes de proceso.

• Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por

lotes).

Grupo de Trabajo

Naturaleza.

70
 El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la
función de mantenimiento y de operación y un facilitador especialista en
MMC. El grupo de proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance
del análisis, requerimientos y políticas de criterio de aceptación con respecto
a la seguridad y protección del medio ambiente. Tal como se resume a
continuación:

El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo,

conformado por personas de los departamentos de mantenimiento,
operaciones y especialistas. Estas personas deberán estar altamente
familiarizadas con los temas que les competan.

El grupo será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los

departamentos nombrados anteriormente. El mejoramiento del desempeño
implica contribuciones en actitudes, organización, conocimiento, patrones
culturales y resultados.

Funciones del grupo de trabajo.

Las funciones del grupo de trabajo están enmarcadas en realizar

actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa.
Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo:

1.-Actividades reactivas: Análisis Causa Raíz (ACR), solución de

problemas.

2.-Actividades proactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Con el análisis funcional y análisis de criticidad de equipos.

Actividades a realizar

• Preparar el grupo de trabajo.

71
• Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto.

• Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo, la

mejor manera de lograr esto es tener redundancia, es decir dos
operadores (por ejemplo), pudiendo estar en cada reunión uno o
ambos, garantizando ente ellos mantenerse siempre informados del
avance de las actividades. Tener reemplazos que trabajen sólo en caso
de emergencia, tiene asociados diversos problemas de índole práctico.

• Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de

mejora.

• Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de

oportunidades de mejora.

• Preparar un orden de implantación del MCC.

• Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de

mayor probabilidad de éxito.

• Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los

problemas.

• Establecer una misión precisa y clara en consenso, definir los

objetivos del grupo de trabajo.

• Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos

anteriores.

• Comenzar el análisis, partiendo de una sencilla pero concisa

documentación de los pasos anteriores.

• Completar el análisis.

72
 • Sugerir soluciones.

• Evaluar la factibilidad económica de las soluciones, recordar que

muchas posibles soluciones no son viables desde el punto de vista
económico.

• Documentar todo el proceso anterior, realizando pequeños resúmenes

a presentar a la gerencia.

Estudio y Preparación

Definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se

va a realizar, ya que su definición condicionará el alcance del estudio. Se
selecciona los sistemas objeto de evaluación y se establece el monograma
del proyecto, identificándose los recursos necesarios.

Definición y Selección de Sistemas

Después de la definición para la ejecución del análisis MCC en la

planta, se consideran dos preguntas: ¿Para cuál de los sistemas el análisis
es beneficioso, comparado con la planificación tradicional? ¿A qué nivel de
instalación (planta, sistema, subsistemas, etc.) debe ser conducido la
ejecución del MCC?

Análisis funcional de la falla

Finalizado el anterior paso, el siguiente es definir e identificar las

funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio. Para el
sistema seleccionado en el subtítulo anterior en análisis, deben considerarse
los siguientes aspectos:

• Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de

ejecución.

73
 • Describir los requerimientos de operación del sistema.

• Identificar las formas cómo pueden fallar las funciones de los equipos
seleccionados.

La aplicación del Análisis de Modos y Efectos de Fallas es

recomendada para este estudio.

Selección de Ítems Críticos

El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los

componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento
del sistema en cuestión. La catalogación de un componente como crítico
supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento
preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de fallo.

Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben

considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. La
probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo
considerado, mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que
ese fallo puede provocar sobre la instalación.

Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo

de las probabilidades mencionadas, se puede considerar como criterio único
para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la
función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis, si bien
conviene establecer las medidas adecuadas para que, en un futuro, se
pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad.

En algunos casos, puede resultar conveniente subdividir el sistema

objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para
facilitar su análisis. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de

74
sistemas principales, se caracterizan por desarrollar una función específica
en el sistema considerado y están constituidos por uso determinados
componentes o equipos. Las interfaces del sistema en cuestión constituirán
sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior están,
normalmente, todos los componentes cuya criticidad se va a analizar.

En los procedimientos técnicos del proyecto MCC, normalmente se

establece una lista de tipos de componentes que, con criterio general, se
excluyen del análisis (por ejemplo: válvulas manuales menores de dos
pulgadas, soportes rígidos, termopares, etc.).

Análisis de Criticidad (AC).

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que

sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de
procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir
los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable.

Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar

como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que

presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con:
el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos
en seguridad y ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen
como criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad los
siguientes:

• Seguridad.

75
 • Ambiente.

• Producción.

• Costos (operacionales y de mantenimiento).

• Tiempo promedio para reparar.

• Frecuencia de falla.

Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al mostrado

en la figura Nª 21. El establecimiento de criterios se basa en los seis (6)
criterios fundamentales nombrados en el párrafo anterior. Para la selección
del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de
ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento definido
se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por
último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.

Figura 20 Modelo Básico de Criticidad

Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad

cuando se han identificado al menos una de las siguientes necesidades:

76
 • Fijar prioridades en sistemas complejos.

• Administrar recursos escasos.

• Crear valor.

• Determinar impacto en el negocio.

• Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos,

plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados
en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus
áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de
implantación y prioridades en los siguientes campos:

• Mantenimiento

• Inspección

• Materiales

• Disponibilidad de planta

• Personal

En el ámbito de mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales

sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente
la prioritarización de los programas y planes de mantenimiento de tipo:
predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al
nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá
establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de
trabajo.

77
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)

Es un método de análisis de confiabilidad que permite identificar las

razones de la posible falla de un equipo. El AMEF, mediante la identificación
de las causas de una falla y sus frecuencias, genera un insumo para las
tareas de mantenimiento; suministra una lista de las razones que generan las
fallas y que podrían prevenirse mediante acciones de mantenimiento.

Una vez definidos los sistemas se elaboran las tablas de efectos de

fallas, probabilidades de fallas y factores de riesgo en los cuales se deben
tomar en cuenta los criterios establecidos para AC.

A continuación se presenta la tabla de efectos de las fallas:

Tabla 1 Efecto de la Fallas

Esta tabla se debe diseñar acorde con las necesidades y características

de la empresa. A continuación se presenta la tabla de probabilidades de
fallas:

78
 Tabla 2 Probabilidades de fallas

A continuación se presenta la tabla de los factores de riesgos, la cual

es la combinación de la tabla de efectos de falla y la de probabilidad de falla:

Tabla 3 Factor de Riesgo de la Falla

Selección de Tareas de Mantenimiento

Por último, se debe seleccionar una tarea de mantenimiento para

combatir las consecuencias de una determinada causa de falla que
dependerá:

• Si existe o no una tarea técnicamente posible.

79
 • Que valga la pena realizar la tarea técnicamente posible.

• Que pueda especificarse otra acción si no existe una tarea

técnicamente posible o si no vale la pena realizar ninguna de las tareas
posibles. Las estrategias para las tareas de mantenimiento bajo un
ambiente MCC, puede ser:

• Estrategias Pro-activas: Buscan evitar las consecuencias de fallas

funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o
mediante la detección temprana de las fallas. Estas de clasifican en:

o Tareas de Prolongación: Buscan la eliminación de raíz de las

posibles causas de fallas o una disminución de la frecuencia de
la misma. Se basa en la revisión de tareas de lubricación,
entonación, calibración, ajustes, balanceo, etc.
o Tareas Preventivas: Se tratan de tareas ejecutadas con una
frecuencia fija. Para elegir este tipo de tarea es necesario
conocer la relación entre la edad del equipo y la probabilidad de
la falla como se explica a continuación:

La mayoría de los fallas no son más probables cuando el equipo

envejece. Durante décadas, la experiencia convencional sugería que la mejor
forma de optimizar el desempeño de activos físicos era restaurarlos o
reponerlos a intervalos fijos. Esto se basaba en la premisa de que hay una
correlación directa entre el tiempo (número de ciclos) que el equipo está en
servicio, y la probabilidad de que falle, como muestra la Figura Nº24. Esto
sugiere que la expectativa es que la mayoría de los equipos operarán
confiablemente por un período de tiempo determinado, y luego se desgastan.

El pensamiento clásico sostenía de que el período de tiempo

determinado podía ser obtenido a partir de registros históricos sobre fallos de

80
equipos (hojas de vida), permitiendo a los usuarios la toma de acciones
preventivas poco antes de que el ítem estuviese por fallar en el futuro. En
efecto, esta correlación predictible entre “edad” y “falla” es válida para
algunos modos de fallo. Tiende a encontrarse en casos en que el equipo está
en contacto directo con el producto. Ejemplos: impulsores de bombas,
refractarios de hornos, asientos de válvulas, recubrimiento de trituradoras,
transportadores a tornillo y así siguiendo. Los fallos relacionados con la edad
muchas veces también se asocian con fatiga y corrosión.
desgaste
Zona de

Figura 21 Número de Ciclos

Sin embargo, en general los equipos actualmente son mucho más

complejos de lo que eran hace quince años. Esto ha llevado a cambios
asombrosos en los patrones de falla de los equipos, como muestra la Figura
Nº 23. Los gráficos muestran la probabilidad condicional de fallo en función
de la edad de operación para una gran variedad de ítems eléctricos y
mecánicos.

El patrón A es la bien conocida “curva de bañera” y el patrón B es el

mismo de la Figura Nº 22. El patrón C muestra una probabilidad lentamente
creciente de fallo, sin una edad específica de desgaste. El patrón D muestra
una baja probabilidad inicial y luego un rápido incremento a un nivel
constante, mientras el patrón E muestra una probabilidad constante a
cualquier edad y es la característica principal de los equipos electromédicos.
Se debe garantizar un funcionamiento óptimo las 24 horas del día motivado a
la importancia que representan los mismos para la recuperación progresiva
del paciente que requiera su uso. El patrón F comienza con una alta

81
probabilidad de mortandad infantil para decaer a una probabilidad baja y
constante o ligeramente creciente de fallo.

Figura 22 Patrones de Falla. Tercera Generación

A medida que los equipos se tornan más complejos, más y más ítems
se comportan de acuerdo con los patrones de fallo E y F).

• Estrategias por Omisión: Son ejecutadas si no hay ninguna

manera aplicable y efectiva de evitar la ocurrencia de fallas
funcionales y vienen a responder. Se dividen en:

o Pesquisa de Fallas: Es la búsqueda sistemática y

programada de fallas ocultas mediante las pruebas de
funciones de operación.
o Operación hasta la falla: Se trata la decisión justificada de
operar hasta la falla y soportar las consecuencias.

82
 o Modificaciones del diseño: Se refiere a cualquier cambio a
realizar de materiales, distribuidores, modelos de equipos o
parte de instalaciones de seguridad donde el rediseño es
recomendable.

Indicadores de Mantenimiento

Confiabilidad (R)

Es la capacidad de un equipo de realizar su función de la manera

prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la
probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes
por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

La confiabilidad de un equipo depende de la confiabilidad de sus

componentes y de la forma en que están integrados entre sí. La confiabilidad
es por lo tanto un parámetro que depende exclusivamente del diseño, y su
modificación implica cambiar el diseño. Si sustituimos un componente de un
equipo por otro de calidad inferior, la confiabilidad del equipo disminuirá, y
viceversa, si aumentamos la calidad de un componente de un equipo puede
aumentar la confiabilidad del equipo.

Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF)

Un parámetro característico de la confiabilidad es el tiempo medio entre

fallas y se puede expresar analíticamente en la forma siguiente:

83
Tasa de Fallas.

Es el inverso del TMEF y expresa las veces que se repara un sistema o

un equipo por unidad de tiempo, y se expresa

Estimación de la Confiabilidad

Dentro de un análisis de confiabilidad, se puede considerar el activo a

un nivel específico, por lo que es común conseguir un activo constituido por
diversos sistemas de variable grado de complejidad.

Estos sistemas se pueden encontrar con las siguientes configuraciones:

• Sistemas con configuración en serie.

• Sistemas con configuración en paralelo (todos activos)

Configuración en serie

Representa la configuración más sencilla y su característica es que la

pérdida de la función de un componente implica la pérdida de la función del
sistema. Generalmente este tipo de arreglo genera niveles de confiabilidades
bajos en comparación con otros.

La expresión matemática que define la confiabilidad para este tipo de

configuración es la siguiente:

84
 El enunciado de esta ecuación es: La confiabilidad total de un sistema
cuyos componentes están arreglados en serie, viene dado por el producto de
las confiabilidades parciales de los mismos.

Configuración en paralelo (Todos los equipos Activos)

Representa una configuración muy común dentro de la industria. Su

característica principal es que aún cuando un componente presente una
pérdida total de la función, el sistema puede seguir funcionando aunque por
debajo de las exigencias del contexto operacional. Generalmente este tipo de
arreglos genera niveles de confiabilidad medios en comparación con otros.
La expresión matemática que define la confiabilidad para este tipo de
configuración es la siguiente:

Mantenibilidad.

La mantenibilidad es la probabilidad de que un activo retorne a servicio

dentro de un lapso de tiempo y condiciones preestablecidas. La
mantenibilidad se puede definir también como, la habilidad de un activo de
ser mantenido. Este factor puede ser expresado en términos de tiempo de
mantenimiento, frecuencia de mantenimiento y costo de mantenimiento. El
parámetro característico de la mantenibilidad es el tiempo medio para reparar
y se puede expresar analíticamente en la forma siguiente:

85
Disponibilidad (A).

Es la medida de la capacidad del equipo para cumplir con la función

para la cual está destinado en un tiempo dado. La disponibilidad de un
equipo aumenta si el tiempo fuera de servicio del mismo disminuye, lo cual
se logra mejorando la operación, el entrenamiento de los operadores, los
procedimientos mantenimiento, calidad de repuestos utilizados, la dotación
de herramientas y los sistemas administrativos.

Tipos de Disponibilidad

La disponibilidad de un equipo o sistemas de equipos puede definirse

en distintas formas de acuerdo al resultado que se desee mostrar, las más
comunes son:

Disponibilidad Genérica (D)

Proporciona el valor más conservador de disponibilidad, es ideal para la

evaluación general de un sistema productivo. Se define como el cociente que
se obtiene al dividir el tiempo entre fallas (TMEF) entre la sumatoria del
tiempo medio entre fallas (TMEF) más el tiempo fuera de servicio (TMFS),
como se indica en la siguiente ecuación:

Disponibilidad Intrínseca (DI)

Evalúa la disponibilidad del equipo únicamente, con el único factor

ajeno al equipo que es la capacidad y organización del personal que repara.
Se define como el cociente que se obtiene al dividir el tiempo medio entre

86
fallas (TMEF) entre la sumatoria del tiempo medio entre fallas (TMEF) más el
tiempo medio para reparar (TMPR), como se indica en la siguiente ecuación:

Disponibilidad Alcanzada (DA)

Evalúa la disponibilidad tomando en cuenta los factores propios de la

organización de mantenimiento. Es el valor que le conviene más a la
organización de mantenimiento debido a que arroja el valor más alto. Se
define como el cociente que

Se obtiene al dividir el tiempo medio entre mantenimientos (TMEM),

entre la sumatoria del tiempo medio entre mantenimientos (TMEM) más el
tiempo medio para mantener (TMPM), (preventivo más correctivo), como se
indica en la siguiente ecuación:

Disponibilidad Operacional (DO)

Evalúa la disponibilidad sin tener en cuenta los tiempos debidos a

espera operacional. Se define como el cociente que se obtiene al dividir el
tiempo medio entre mantenimientos (TMEM), entre la sumatoria del tiempo
medio entre mantenimientos (TMEM) más el tiempo medio fuera servicio
(TMFS), (incluye demoras administrativas, como se indica en la siguiente
ecuación:

87
Estimación de la Disponibilidad

Dentro de un análisis de disponibilidad, se puede considerar el activo a

un nivel específico, por lo que es común conseguir un activo constituido por
diversos sistemas de variable grado de complejidad. Estos sistemas se
pueden encontrar con las siguientes configuraciones:

Estos sistemas se pueden encontrar con las siguientes configuraciones:

• Sistemas con configuración en serie.

• Sistemas con configuración en paralelo (todos activos)

Configuración en serie

Representa la configuración más sencilla y su característica es que la

pérdida de la función de un componente implica la pérdida de la función del
sistema.

La expresión matemática que define la disponibilidad para este tipo de

configuración es la siguiente:

Configuración en paralelo (Todos los equipos Activos)

Representa una configuración muy común dentro de la industria. Su

característica principal es que aún cuando un componente presente una

88
pérdida total de la función, el sistema puede seguir funcionando aunque por
debajo de las exigencias del contexto operacional.

La expresión matemática que define la disponibilidad para este tipo de

configuración es la siguiente:

Índices de Productividad.

Tiempo Improductivo.

En el contrato convenido entre la empresa OPERADORA y la empresa

CONTRATISTA, se entiende por Tiempo Improductivo, a aquella porción del
tiempo que no genera ganancias para la CONTRATISTA, provocada por
negligencia de ésta o por paradas no programadas de cualquier índole.
Generalmente coincide con el tiempo que dura la reparación de la falla (su
promedio es el Tiempo Medio para Reparar) que originó esa parada no
programada. Se denota con TI y se mide en horas.

Tiempo de Operación.

En el contrato convenido entre la empresa OPERADORA y la empresa

CONTRATISTA, se entiende por Tiempo de Operación, a aquel tiempo que
la OPERADORA está obligada a pagarle a la CONTRATISTA a una tasa
horaria acordada entre las partes. Se denota TO y se mide en horas.

Porcentaje de Improductividad.

Es la relación que hay entre el tiempo improductivo y el tiempo de

operación. Es un número adimensional, y se representa en porcentaje. Se
denota %I y se calcula mediante:

89
 Este valor debe ser menor o igual a 1% para cumplir con los
requerimientos de la empresa.

Sistema de Variables

Según Álvarez (2008) un sistema de variables consiste: “en una serie

de características por estudiar, definidas de manera operacional, es decir, en
función de sus indicadores o unidades de medida” (p.59). En el presente
estudio se analiza la variable Mantenimiento, cuya definición conceptual y
operacional se describe a continuación:

Variable Nominal

Mantenimiento predictivo

Definición conceptual

Sánchez (2005), lo define como es un tipo de mantenimiento que

relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina. El
mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo
de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal
efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos
aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.

Definición operacional

Para elaborar Plan de Mantenimiento Predictivo para el taladro Canrig

1250AC-681, se realizará una inspección para determinar la situación actual
del taladro, luego se analizarán sus componentes (sistemas) que son objeto
de estudio en esta investigación, posteriormente se aplicará un análisis

90
modos y efectos de falla (AMEF) para determinar la frecuencia de
mantenimiento de los equipos y establecer un programa de mantenimiento
predictivo.

91
 Tabla 4 Operalización de la Variable
Objetivo General: Elaborar un Plan de Mantenimiento al taladro Canrig 1250AC-681 para minimizar el tiempo de
parada en los taladros de perforación de tierra en las industrias petroleras de Venezuela

Objetivos Específicos Variable Dimensiones Indicadores

Sistemas
Diagnosticar situación actual del taladro Canrig
Funcionalidad
1250AC-681 para minimizar el tiempo de parada en
Situación Actual Estado Físico del equipo
los taladros de perforación de tierra en las industrias
Operatividad
petroleras de Venezuela.
Paradas
Identificar los componentes del taladro Canrig

Plan de mantenimiento
1250AC-681 para minimizar el tiempo de parada en Frecuencia anual

los taladros de perforación de tierra en las industrias Tiempo de parada Impacto en la Operación

petroleras de Venezuela. Costos de Mantenimiento

Aplicar un análisis de modo y efecto de fallas del Fallas según los componentes
taladro Canrig 1250AC-681 para minimizar el tiempo Análisis de Modos y Modo de Falla
de parada en los taladros de perforación de tierra en Efectos de Falla Efecto de las Fallas
las industrias petroleras de Venezuela Acciones correctivas
Proponer un plan de Mantenimiento al taladro Canrig
1250AC-681 para minimizar el tiempo de parada en
Se obtuvo de acuerdo a la aplicación de los anteriores
los taladros de perforación de tierra en las industrias
petroleras de Venezuela
Fuente: Barón, Rodríguez (2018)

92
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

En el presente capitulo se especifican los parámetros metodológicos

utilizados durante el desarrollo de la investigación. Por ende se describen el
tipo de investigación, diseño de investigación, población, muestra, técnicas
de recolección de datos y el procedimiento de la investigación. De acuerdo a
la forma de recopilación de los datos y a las características de la información,
esta investigación puede de acuerdo a su tipo es descriptiva de acuerdo al
nivel profundidad del proceso investigativo y aplicada por el propósito que la
investigación persigue.

Tipo de investigación

Para todo investigador es sumamente importante definir cómo proceder

en la elaboración de la investigación; esta decisión dependerá del tipo de
información que necesite y del nivel de análisis que deberá realizar el
investigador. La investigación según el autor Tamayo y Tamayo. (2.006), se
define como un proceso sistemático que genera procedimientos, presenta
resultados y debe llegar a conclusiones. La misma tiene razón de ser por sus
procedimientos y resultados obtenidos.

Según Arias, (2006) la investigación científica es “un proceso metódico

y sistemático dirigido a la solución de problemas o preguntas científicas,
mediante la producción de nuevos conocimientos; los cuales constituyen la
solución o respuestas a ciertas interrogantes” (p.20).

Sabino, C (2004), sintetiza que "la investigación descriptiva busca

especificar propiedades, características y rasgos importantes de cualquier
fenómeno que se analice". (p.119). por otro lado Bernal A. (2006), establece

93
que la investigación descriptiva es aquella donde se reseña las
características, rasgo de la situación o fenómeno de estudio (p.112).

También es una investigación descriptiva por la caracterización de un

hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o
comportamiento (Arias, 2012). Además, la descripción de las características
de una determinada comunidad o situación, muestra con gran precisión los
resultados obtenidos, minimizando las inclinaciones (resultado de la recogida
de datos, realizada de forma tal, que una respuesta a una pregunta del
cuestionario se repite constantemente) y aumentando el grado de fiabilidad
(grado en que se puede afirmar que los resultados finalmente obtenidos, se
podrán repetir al producirse de nuevo, otra recolección). (Balestrini, 2006).

De tal manera que la investigación de acuerdo al nivel de profundidad

que posee puede considerarse como descriptiva, porque en este estudio se
seleccionan una serie de variables para describir lo que se investiga, se
establecen comportamientos concretos y se describen y comprueban las
asociaciones entre las variables de la investigación en a la cual se pretende
contribuir mediante recursos o herramientas una solución a la problemática
planteada.

Diseño de la investigación

Según Sampieri y otros (2006), "el diseño de la investigación se refiere

al plan o estrategia que se desarrolla para obtener la información que se
requiere en una investigación”. (p. 158).

Según el autor (Santa palella y feliberto Martins (2010)), define: La

Investigación de campo consiste en la recolección de datos directamente de
la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar las variables.
Estudia los fenómenos sociales en su ambiente natural. El investigador no

94
manipula variables debido a que esto hace perder el ambiente de naturalidad
en el cual se manifiesta.

De igual manera, Tamayo y Tamayo (2004), afirma que "un diseño de

campo es aquel donde los datos se recogen directamente de la realidad, por
lo cual lo denominamos primarios, su valor radica en que permiten
cerciorarse de las verdaderas condiciones en que se han obtenido los datos,
lo cual facilita su revisión o modifica en caso de surgir dudas”. (p. 110). Por
su lado Arias F. (2006), dice que esta investigación consiste en la recolección
de datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde
ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable
alguna. (p.28)

Como resultado de los planteamientos expuestos por los autores

descritos, se considera que el estudio está enmarcado en un diseño de
campo, puesto que la recopilación de la información se realizó en el mismo
sitio donde se efectuará el estudio, siendo esta el taladro Canrig 1250AC-
681.

Unidad de Análisis

Arias, (2012). Cada una de las entidades a la cual se refiere un dato

determinado en un instante dado respecto de una característica en estudio
se denomina Unidad de Análisis. Expresado más coloquialmente, la unidad
de análisis es cada una de las entidades que presenta un valor de alguno de
los atributos observados en el estudio. Por lo cual la unidad de análisis es el
taladro CANRIG 1250AC-681.

Técnicas de recolección de datos

Con respecto a las técnicas de recolección de datos, Méndez (2.001), la

define “como fuentes, hechos y documentos a los que acude el investigador,

95
el cual permite obtener información, las técnicas son los medios para
recolectar información”. Fidias, B. Arias (2.006), define técnicas de
recolección de datos como las diversas formas de alcanzar la información
requerida para el desarrollo de la investigación. Por otra parte Sabino Carlos.
(2.007), indica que las técnicas de recolección son todo tipo de instrumentos
empleados por el investigador para llegar a los fenómenos y obtener la
información necesaria.

Según Tamayo y Tamayo (2.002). “Depende en gran parte del tipo de

investigación y del problema planteado para la misma, y puede efectuarse
desde una simple ficha bibliográfica, observación, entrevista, cuestionario o
encuesta, y aun mediante ejecución de investigaciones para este fin. Para el
cumplimiento de los objetivos planteados desde el inicio de la investigación,
se hizo necesario acudir al uso de diferentes técnicas de recolección de
datos con la finalidad de obtener información veraz y de primera mano,
acerca del tema de estudio, para ello se emplearon las siguientes técnicas:

Observación directa e indirecta

Según Tamayo y Tamayo (2004), “es la más común de las técnicas de

investigación, la observación sugiere, motiva los problemas y conduce la
necesidad de sistematización de los datos cuando el investigador capta la
realidad del elemento que se está estudiando”. (p.122). En esta investigación
la observación permitió obtener los datos de la realidad, estableciendo
criterios en las condiciones físicas y las fallas que se presentan en los
equipos que se encuentran en galpón de la carpintería, alcanzando el
cumplimiento de los objetivos establecidos en la investigación.

Revisión bibliográfica o documental

96
 La revisión bibliográfica se utilizó como base complementaria al estudio
central, con el fin de recopilar y revisar todos los antecedentes y aquellos
documentos que permitan confrontar el aspecto técnico con la situación real
o práctica referente a las fallas presentadas en los equipos y maquinarias.
Los recursos bibliográficos consultados fueron libros, manuales, documentos
e informes técnicos.

Análisis de los datos

Para el análisis del material obtenido se emplearon técnicas que

permitieron definir de forma puntual la información a utilizar como datos. Las
herramientas y técnicas de procesamiento antes descritos, se utilizaron en la
totalidad de la población con la finalidad de cumplir a cabalidad con los
objetivos propuestos en la investigación

El análisis de los datos no es una tarea que se improvisa, como si

recién se comenzara a pensar en él luego de procesar todos los datos. Por el
contrario, el análisis surge más del marco teórico trazado que de los datos
concretos obtenidos y todo investigador que domine su tema y trabaje con
rigurosidad deberá tener una idea precisa de cuáles serán los lineamientos
principales del análisis que habrá de efectuar antes de comenzar a recolectar
datos. Se podrá definir así, con suficiente antelación, qué datos serán
capaces de rechazar o afirmar una hipótesis, qué resultados indicarán una u
otra conclusión. Esta actividad, llamada por algunos autores análisis
anticipado es fundamental para evitar sorpresas lamentables, como por
ejemplo la de encontrar que no se tienen suficientes datos al final del
procesamiento, o de que los que se poseen no sirven en realidad para
mucho.

97
 Análisis cuantitativo Según Carlos Sabino (2007) este tipo de operación
se efectúa, naturalmente, con toda la información numérica resultante de la
investigación.

Análisis cualitativo Según Carlos Sabino (2007) se refiere al proceso de

administración de la información de tipo verbal que, de un modo general se
ha recogido mediante fichas de uno u otro tipo

Según Carlos Sabino (2007) el análisis final de todos los datos ya

analizados puede decirse que concluye la investigación, aunque teniendo en
cuanta que la misma, considerada como intento de obtención de
conocimientos, es siempre una tarea inacabada, que debe continuar por
fuerza en otras investigaciones concretas. Sintetizar es recomponer lo que el
análisis ha separado, integrar todas las conclusiones y análisis parciales en
un conjunto coherente que cobra sentido pleno, precisamente, al integrarse
como un todo único. La síntesis es, pues, la conclusión final, el resultado
aparentemente simple pero que engloba dentro de sí a todo el cúmulo de
apreciaciones que se han venido haciendo a lo largo del trabajo. Las
conclusiones finales sólo resultan pertinentes para responder al problema de
investigación planteado cuando, en la recolección, procesamiento y análisis
de los datos, se han seguido los lineamientos que surgen del marco teórico.

98
 Tabla 5 Procedimiento de Investigación.

Objetivo 1: Diagnosticar situación actual del taladro Canrig 1250AC-681 para minimizar el tiempo de
parada en los taladros de perforación de tierra en las industrias petroleras de Venezuela.

Fase Técnica

1 Inspeccionar el taladro

2 Identificar sus principales problemas

Objetivo 2: Identificar los componentes del taladro Canrig 1250AC-681 para minimizar el tiempo de parada
en los taladros de perforación de tierra en las industrias petroleras de Venezuela.

Fase Técnica

1 Precisar información acerca del historial de fallas

2 Determinar impactos de las fallas y costos de mantenimiento

99
Objetivo 3: Aplicar un análisis de modo y efecto de fallas del taladro Canrig 1250AC-681 para minimizar el
tiempo de parada en los taladros de perforación de tierra en las industrias petroleras de Venezuela

Fase Técnica

1 Seleccionar los equipos críticos y definir los criterios a evaluar.

2 Determinar las fallas funcionales y potenciales según componentes.

Objetivo 4: Proponer un plan de Mantenimiento al taladro Canrig 1250AC-681 para minimizar el

tiempo de parada en los taladros de perforación de tierra en las industrias petroleras de
Venezuela

Fase Técnica

1 Elaborar la propuesta

Fuente: Barón, Rodríguez (2018)

100
 CAPÍTULO IV

Análisis de los resultados

En este capítulo se procede a dar respuesta a los objetivos específicos

de acuerdo a la metodología aplicada, para demostrar su análisis y los
resultados correspondientes a los registros, así como también contemplar los
aspectos más resaltantes para la elaboración un plan de Mantenimiento al
taladro Canrig 1250AC-681 y desarrollar la propuesta se establecieron
objetivos específicos que cumplir mediante el desarrollo de la investigación y
los cuales presentan sus resultados a continuación:

Diagnosticar situación actual del taladro Canrig 1250AC-681 para

minimizar el tiempo de parada en los taladros de perforación de tierra
en las industrias petroleras de Venezuela.

La industria petrolera requiere siempre de los mejores taladros para

realizar en el menor tiempo posible y con la mayor eficiencia los hoyos de
perforación, es por eso son utilizados taladros como el CANRIG 1250ac-681
perteneciente a la flota de taladros de Nabors.

En tal sentido, el taladro que interviene en los procesos que se llevan a

cabo en donde está en juego vidas humanas y grandes cantidades de de
dinero debe estar en las mejores condiciones operativas posibles, para evitar
fallas y desviaciones que provoquen el no cumplimiento de las normas y
posibles fallas en la operación. La situación actual del taladro es la siguiente:

101
 Tabla 6. Ficha Técnica
FICHA TECNICA
DESCRIPCION DEL EQUIPO IMAGEN
EQUIPO Taladro
MODELO CANRIG
SERIAL 1250 ac-681
MARCA Falcon DR1000
AÑO 2003
UBICACIÓN KM 48 VIA PERIJA
Función: Realizar perforaciones en
tierra.
Estado actual: Operativo

102
 El Canrig 1250-ac-681 está compuesto por los siguientes sistemas:

• La planta de fuerza motriz.

• El sistema de izaje.
• El sistema rotatorio.
• El sistema de circulación

La función principal del taladro es hacer hoyo, lo más económicamente

posible. Hoyo cuya terminación representa un punto de drenaje eficaz del
yacimiento. Lo ideal sería que el taladro hiciese hoyo todo el tiempo pero la
utilización y el funcionamiento del taladro mismo y las operaciones conexas
para hacer y terminar el hoyo requieren hacer altos durante el curso de los
trabajos. Entonces, el tiempo es primordial e influye en la economía y
eficiencia de la perforación, por ello se requiere de la operatividad de cada
uno de sus sistemas y prevenir sus posibles paradas.

Tabla 7 Sistemas del Taladro

Estado
Sistema Componentes Función
actual
Meter en el hoyo, sostener
o extraer de él pesadas
cargas de tubos, requiere
de un sistema de izaje
Malacate, cable
robusto, con suficiente
de perforación,
potencia, aplicación de Operativo
Elevación cabria de
velocidades adecuadas,
perforación,
freno eficaz y mandos
aparejo
seguros garanticen la
realización de las
operaciones sin riesgos
para el personal y el equipo.

103
 Mesa rotatoria,
unión giratoria, Por medio de sus
Top drive, componentes se hace el
Operativo
Rotación tubería de hoyo hasta la profundidad
perforación, donde se encuentra el
lastrabarrenas y yacimiento petrolífero.
la barrena.
Este equipo presenta fugas
en el sistema hidráulico, y
rotura en la manguera de
presión. Así como también
bombas, fluidos corrosión y falta de limpieza
Operativo
Circulación de perforación, en sus componentes. El
tuberías sistema hidráulico no
funciona de forma
adecuada, sufre de falta de
potencia para elevar las
cargas. Dificultad de manejo
Es el encargado de generar
la energía para el
Potencia Planta motriz Operativo
funcionamiento de los otros
sistemas.
Fuente: Barón, Rodríguez (2018)

Se logró detectar que el mantenimiento que se realiza a este conjunto

de equipos es de tipo correctivo, no existe el preventivo.

Asimismo, no disponen de un programa computarizado para el control

de mantenimiento, dejando a un lado el seguimiento de horas y estadísticas;
ante lo cual, cualquier tipo de mantenimiento preventivo que pueda ser

104
aplicado es improvisado, es notorio que no se ajusta a los tiempos de
servicios recomendados por el fabricante. La falta de información, se ve
reflejada en la poca capacidad técnica y la insuficiente inversión económica
para este ámbito.

En virtud de las presentes condiciones de mantenimiento, y a la

importancia de estos equipos para el aseguramiento de la calidad del
producto que se ofrece en la empresa, se plantea diseñar una propuesta, de
mantenimiento preventivo que basado en los componentes y en el análisis de
modo, efectos y fallas, se realicen una serie de actividades de mantenimiento
para garantizar el correcto funcionamiento de los mismos.

Identificar los componentes del taladro Canrig 1250AC-681 para

minimizar el tiempo de parada en los taladros de perforación de tierra
en las industrias petroleras de Venezuela

Para identificar los componentes y minimizar los tiempos no productivos

se elaboró una data histórica de los mantenimientos correctivos que fueron
ejecutados durante el período de la investigación, donde se pudo evidenciar
las fallas y sus frecuencias correspondientes al periodo de un año en los
sistemas con mayor frecuencia de fallas y mayor impacto en el equipo. Estos
datos también permitieron el objetivo de jerarquizar los equipos en las áreas
de estudio, determinando también la influencia que estos ocasionan sobre el
proceso en particular y su impacto en los intereses de cada uno de los
sistemas estudiado

Para el siguiente estudio se tomaron solo en cuenta las fallas de tipo

(correctivas) que fueron registradas en el periodo del 2013 hasta el 2017, con
el objetivo de determinar cuál es el sistema que mas indisponibilidad genera
en términos de frecuencia de fallas.

105
 En la Tabla se muestran la cantidad de fallas totales clasificadas y
registradas por sistema en los años comprendidos entre 2013 y 2017.

Tabla 8 Fallas totales registradas 2013 y 2017

Sistemas Promedio Horas de
2013 2014 2015 2016 2017
Años fallas anuales reparación

Elevación 100 55 33 50 36 55 673,71

Rotación 76 24 26 43 29 41 1128,69

Circulación 95 28 34 43 29 46 496,06

Potencia 24 6 4 6 7 10 126,47

38 2424.93
Fuente: Barón, Rodríguez (2018)
Análisis de criticidad

Con el propósito de establecer el orden de prioridad e implementación

de la metodología del plan de mantenimiento preventivo se determinaron los
sistemas más problematices del taladro.

Para ello se realizó un estudio del impacto que ocasiona cada sistema a
partir de los siguientes criterios:

-Frecuencia anual: indica las veces que fallaron los sistemas de los
equipos durante los años comprendidos entre 2013-2017.
-Costos de reparación: se refiere al costo asociado a los componentes
utilizados para reparar las fallas de cada sistema.
- Impacto en la operación: se refiere a la probabilidad de que la
máquina deje de operar si se presenta una falla en ese sistema y cuál
es su impacto en el sistema productivo.

Frecuencia anual

Para poder determinar el criterio de frecuencia anual, se utilizaron los

números de eventos o fallas ocurridas por sistemas durante los años 2013-

106
2017, asignándoles valores en una escala del 0 al 5 para determinar la
criticidad de su frecuencia. Estos valores se demuestran en la tabla 9.

Tabla 9. Frecuencia Anual de Fallas

Frecuencia anual de fallas
Cualidad Peso Nº de fallas
Alto 5 anuales
>50
Medio alto 4 50-25
Medio 3 25-15
Medio bajo 2 15-5
Bajo 1 5-1
Fuente: Manual de Mantenimientos Críticos 2012

Costos de reparación

Este criterio refleja los recursos utilizados y los costos asociados a

estos recursos. Para evaluar este criterio se utilizo información suministrada
por el jefe del taladro de perforación donde se evidencia en forma detallada y
por sistema los costos incurridos en cada uno de los recursos.

Al igual que para los otros criterios, se contaron con diferentes valores
al hacer la sumatoria total de cada sistema, por lo que una vez más se
asignaron rangos del 1 al 5 para determinar su criticidad económica, tal
como se muestra en la tabla 10.

Tabla 10 Criticidad Económica

Sistemas de Taladro Costos totales
Elevación (Bs.F)100.172.584
Rotación 100.464.344
Circulación 10.052.341
Potencia 10.010.678
250.812.604
Fuente: Barón, Rodríguez 2018

107
 Tabla 11 Costos de Reparación
Costos de reparación
Cualidad Peso Millones Bs.F
Alto 5 >100
Medio alto 4 50-100
Medio 3 25-50
Medio bajo 2 10-25
Bajo 1 1
Fuente: Manual de Mantenimientos Críticos 2012.

Impacto en la operación

De forma similar a como se evaluó el criterio de frecuencia anual de

fallas, para asignar los rangos para el impacto en la producción, se realizo la
tabla 12, donde aparecen registradas la cantidad de horas en las cuales el
equipo estuvo fuera de servicio.

Tabla 12 Impacto en la Operación

Impacto de operación
Cualidad Peso Nº de horas
Alto 5 >500
parado
Medio alto 4 500-250
Medio 3 250-150
Medio 2 150-50
Bajo Bajo 1 50-10
Fuente: Manual de Mantenimientos Críticos 2012.

De acuerdo a la metodología para realizar el a los sistemas de forma

individual se establecieron los valores de cada uno de los parámetros de
criticidad a evaluar. En este sentido, se reunió con el personal que opera en
la carpintería, con los cuales se obtuvo información del sistema evaluado y
se debatió cada uno de los valores a evaluar. Los valores de criticidad fueron
adaptados al sistema que se está evaluando, considerando las condiciones
actuales de operación, económicas, disponibilidad de la empresa para

108
solventar una falla entre otros, para de esta forma obtener un informe lógico
y razonable de la criticidad de la empresa. El análisis de criticidad, en este
caso, trata de jerarquizar la importancia de una falla en los sistemas del
equipo.

Una vez asignados los rangos para cada criterio se procedió a evaluar
el sistema obteniendo así la matriz de criticidad, donde se concluyó que los
sistemas más críticos son el de elevación y el de rotación, seguidos del
medianamente crítico dentro del cual se encuentra el sistema de circulación,
y finalmente el sistema de baja criticidad fue el de potencia.

Tabla 13 Impacto de las fallas de cada Sistema

Análisis de F R O C FxC
criticidad Frecuencia Costos de Impacto en la Impacto
Consecuencias (R+O)
SISTEMA anual reparación operación anual

Elevación 5 5 5 10 40
Rotación 4 5 5 10 40
Circulación 4 2 4 6 24
Potencia 2 2 2 4 8
Fuente: Barón, Rodríguez (2018)

El análisis permitió establecer una jerarquía prioridades de equipos y

componentes, creando una estructura que facilita la toma de decisiones
acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas
donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional
y eliminar los tiempos no productivos. Cada hora de parada de un taladro
equivale a más de 500$ perdidos por ello es esencial reducirlas a su mínima
expresión.

Aplicar un análisis de modo y efecto de fallas del taladro Canrig

1250AC-681 para minimizar el tiempo de parada en los taladros de
perforación de tierra en las industrias petroleras de Venezuela

109
 Para la realización de la misma se usó observación documental
revisando bibliografía relacionada al AMEF y Taladro CANRIG 1250AC-681
a través del manual de dicho equipo, tomando en cuenta los siguientes
puntos:

 Identificación de las funciones y fallas funcionales de los sistemas.

 Análisis de todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de
un producto o proceso identificando los modos potenciales de fallas.
 Cálculo del número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de
multiplicar la severidad por la ocurrencia y la detención.
 Especificación de los efectos y estimación de la severidad para cada
falla.

Presentación de los resultados

Hoja de Información de MCC aquí se muestra una hoja típica de un

análisis MCC, figura 24, la que se divide en cuatro columnas donde quedan
registrados la descripción de funciones, la pérdida de la función (total o
parcial), las causas de la falla y las consecuencias de la falla. Las funciones
son enumeradas en orden de importancia, o primarias y secundarias. Las
Funciones y los Modos de Falla son registrados numéricamente mientras que
las Fallas Funcionales son registradas mediante letras.

Figura 23. Estructura de la hoja de información AMEF

Fuente: Moubray, 2004

110
 Tabla 14. AMEF Sistema de Elevación

Ocurrencia
Severidad

Detección
Tiempo

NPR
Fallas según Frecuencia para
Modo de falla Efecto de falla Acción correctiva
componentes (años) reparar(h)

Atascamiento Paralización de
Malacate de cable 2 4 Liberar la obstrucción 4 4 2 32
operaciones

Cable de Ruptura del Paralización de

Atascamiento Sustituir cable
perforación cable 1/6. 6 operaciones 4 8 3 96

Perdida de fluido de
Cabria de Vibraciones y perforación por Ajustar las
ruidos durante 1 10 8 4 4 128
perforación movimiento de las conexiones
la perforación tuberías

Poca
Dificultad de
Aparejo maniobrabilida
Bomba 1/4. 2 Lubricar aparejo 5 7 3 105
movimiento
d del cable
hidráulica no
funciona
361

Fuente: Barón, Rodríguez (2018)

111
 Tabla 15. AMEF Sistema de Rotación

Ocurrencia
Severidad

Detección
Tiempo

NPR
Fallas según Frecuencia para
componentes Modo de falla (años) reparar Efecto de falla Acción correctiva
(h)

Imposibilidad de
Mesa rotatoria Ruidos extraños 1/2. 4. rotación Graduar la mesa 6 6 1 36

Inestabilidad del
sistema de Poca potencia en
Unión giratoria rotación 4 3. la rotación Reiniciar el sistema 5 4 2 40

Fuga de fluidos
Inestable al Paralización de
Top drive ponerse en 1/6. 1. actividades Reconectar Top Drive 6 8 2 96
marcha

Fuga de fluidos y
Tubería de colapso de la Paralización de Pescar y reconectar
1-2. 2. actividades 6 4 1 24
perforación tubería tubería

Vibración y
perdida de la Ruptura de la Pescar y cambiar
Barrena 5-10. 16. 8 3 1 24
mecha mecha mecha

220
Fuente: Barón, Rodríguez (2018)

112
 Tabla 16. AMEF Sistema de Circulación

Ocurrencia
Severidad

Detección
Tiempo

NPR
Fallas según Frecuencia para
componentes Modo de falla (años) reparar Efecto de falla Acción correctiva
(h)

Ruido, fricción de Desgaste de la Calibrar bomba,

Bombas de fluidos la sarta mecha y poca diámetro de pistón y
2 16. 5 4 1 20
penetración en la longitud de la carrera
roca

Tuberías Mal
Fuga de fluidos Reemplazar tuberías y
mangueras 1/3. 3-4. funcionamiento de 5 6 2 60
mangueras
la bomba
80
Fuente: Barón, Rodríguez (2018)

Tabla 17. AMEF Sistema de Potencia

Ocurrencia
Severidad

Detección
Tiempo

NPR
para
Fallas según Frecuencia Efecto de
Modo de falla reparar Acción correctiva
componentes (años) falla
(h)

Perdida de energía Parada de Reparar motor o

Planta Motriz 1/6. 48 taladro 9 8 2 144
sustituirlo

Fuente: Barón, Rodríguez (2018)

113
 El AMEF permitió identificar las fallas potenciales de cada subsistema y
sus componentes además de los efectos de cada una de ellas con el
propósito de eliminarlas o de minimizarlas, proponiendo nuevas actividades
de mantenimiento preventivo.

A continuación se muestra la priorización de los sistemas según el NPR

obtenido

Tabla 18. Prioridad para los Sistemas

POSICION SISTEMA NPR
1 Elevación 361
2 Rotación 220
3 Circulación 80
Potencia 144
4
Fuente: Barón, Rodríguez (2018)

Se pudo establecer una jerarquización de los sistemas con más

problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y
detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo
de falla, identificando ítems críticos. Siendo el sistemas de elevación el más
elevado para el Numero Prioritario de Riesgo (NPR).

Proponer un plan de Mantenimiento al taladro Canrig 1250AC-681 para

minimizar el tiempo de parada en los taladros de perforación de tierra
en las industrias petroleras de Venezuela

Una vez realizada toda la recolección de datos e información necesaria

para la realización de la investigación, verificada y documentada por el
investigador. Se procedió a la realización de la propuesta del programa de
mantenimiento preventivo para el taladro Canrig 1250AC-681. Y obtener
planos acordes con esa condición de operación, realizar las tareas de
mantenimiento de manera organizada y adecuada con el proceso productivo
de la institución, para finalmente lograr beneficios que vayan enfocados a

114
mantener el nivel de competencias en el mercado y de ser posible aumento
de la misma

Mantenimiento de los sistemas del equipo

Sistema de Potencia

Instrucciones para operación.

Instalación: Los motores usados por las compañías son diseñados

para las diferentes situaciones de movilidad o transporte, son montados
sobre subestructuras o bases en el sitio donde van a realizar la perforación.
A continuación se darán algunos detalles que son convenientes tenerlos en
consideración:

1.- Asegurar que el terreno donde se van a localizar las subestructuras

o bases sea sólido, que evite el hundimiento cuando existen problemas
de humedad.

2.- Evitar los desniveles en la instalación de los motores. Los problemas

de vibración pueden causar daños y fatiga en la estructura de los
motores.

3.- Realizar el alineamiento en el montaje de los motores.

4.- Dar una correcta tensión a las correas, para evitar los esfuerzos
innecesarios de los ejes. 5.- Inspeccionar los tubos de escape de los
motores, montarlos con su sección flexible que previene daños por
expansión térmica y vibraciones.

Informes para los motores Diesel

Los detalles conforman el registro de un motor diesel deben poseer:

115
1.- La hora. El primer paso debe ser anotar la hora del día cuando se
comienzan las lecturas de cada serie.

2.- La carga del motor. En el caso de una carga eléctrica, las lecturas
del voltímetro y del amperímetro deben ser reportadas.

3.- La velocidad del motor. Un tacómetro o un contador de revoluciones,

proporcionará la información sobre la velocidad del motor. Si se toma la
lectura por un contador, se debe tener un reloj para que el operador
pueda tomar las lecturas del contador en intervalos exactos.

4.- Consumo de combustible. Si se usa un medidor de combustible, es

muy importante efectuar las lecturas a intervalos exactos de tiempo.

5.- Escape. Estas anotaciones son:

a.- La temperatura de escape de cada cilindro.

b.- La temperatura en la línea de escape en las proximidades del

múltiple.

c.- El color del humo del escape con una descripción, tal como: claro,
neblina claro, gris claro, gris oscuro o gris muy oscuro.

6.- Aceite lubricante. Se debe anotar:

a.- Presión del aceite a medida que es descargado por la bomba de

presión. b.- Temperatura del aceite antes de ser enfriado y después de
ser enfriado. c.- Presión del aceite después de pasar por los filtros.

7.- Agua de enfriamiento. Se debe registrar:

a.- Temperatura del agua cuando va al múltiple de enfriamiento.

116
 b.- Temperatura del agua al salir de los cilindros o en la línea de salida
del agua.

8.- Aire de depuración. Las anotaciones deben constar de la

temperatura y de la presión del aire después de pasar por el soplador.
Las lecturas de la presión son dadas en pulgadas de mercurio o lppcm.

9.- Condición del súper alimentador. Estas anotaciones tienen la

temperatura y presión del aire después de la bomba reforzadora. Las
lecturas de la presión serán en pulgadas de mercurio o psi.

10.- Temperatura del aire. Esta anotación se toma en el lado de

admisión antes del filtro de aire.

11.- Observaciones. Cualquier comentario o información del motor que

pudiera ayudar deberá ser registrada. Como por ejemplo: se colocó el
segundo motor en línea o se detuvo. Se encontró el filtro de aceite
tapado por la suciedad. Se procedió a utilizar el segundo filtro, etc.

Lubricación

El uso de aceite de calidad, a intervalos correctos de cambio de aceite y

de filtros, es un factor importante para prolongar la duración del motor. La
responsabilidad de cumplir con las especificaciones, la calidad del producto y
su rendimiento de servicio, recae en el proveedor del aceite.

También se debe tener en cuenta que se requiere un combustible que

cumpla con las propiedades mínimas para obtener una adecuada
combustión, esto forma parte del buen funcionamiento de un motor.

El agua debe estar limpia y libre de productos químicos-corrosivos,

tales como cloruros, sulfatos y ácidos. Deben tener un pH entre 8 y 9.5. Se

117
debe mantener el filtro de agua en el motor. Es una unidad que deriva una
pequeña cantidad de agua del sistema, a través de un elemento filtrante y
para tratamiento que debe ser reemplazado periódicamente.

Motores Eléctricos.

Los taladros de perforación impulsados por electricidad generalmente

se les denomina taladros eléctricos; en realidad, la parte eléctrica de un
taladro es un método de transmisión de potencia. Todos los componentes de
un taladro que se utilizan para la perforación son los mismos que se utilizan
en un taladro mecánico. El equipo eléctrico es equivalente al compuesto de
cadena de un taladro mecánico. Las transmisiones eléctricas constan de las
siguientes partes, aunque también dependen de la manera de utilizar los
generadores:

1.- Impulsores primarios (motores).

2.- Generadores.

3.- Excitador para cada generador.

4.- Controles de los generadores.

5.- Cables eléctricos.

6.- Controles de potencia eléctrica.

7.- Controles del perforador.

8.- Motores eléctricos para cada componente del taladro.

Preparación para el servicio.

118
 El interior como el exterior del motor debe estar libre de aceite, agua,
polvo y suciedad. El exterior debe ser limpiado y el interior debe ser soplado
con aire a baja presión o con brochas.

Limpiar el inhibidor con un solvente adecuado. Se deben asegurar de

que las balineras y las cavidades para el aceite estén libres de polvo y
suciedad y además los tapones deben estar bien cerrados. El óxido sobre el
eje debe ser removido. Re-lubricar las balineras, volver a colocar los
empaques, remover los desecantes.

Independientemente del método de almacenamiento la resistencia del

aislante del embobinado de cada motor debe ser medido primero para
colocarlo en servicio.

Si la resistencia del aislamiento es menor que la recomendada, el

estator puede ser secado reduciendo el voltaje, teniendo en cuenta que la
resistencia del aislamiento no descienda por debajo de 1000 Ohm por cada
voltio registrado en la placa del motor durante el período de secado.

Mantenimiento

El polvo y la suciedad, son los mayores enemigos de todo equipo

eléctrico y se deben eliminar. La suciedad recoge humedad y ocasiona los
cortocircuitos o puede hacer que las partes móviles se peguen. Tanto el
aceite como la grasa, que son buenos recolectores de suciedad, se deben
mantener alejados de todo el equipo eléctrico. Para engrasar las balineras
deben seguirse las instrucciones del fabricante.

Para limpiar un equipo grande, se deben utilizar trapos sin hilachas y la

suciedad debe ser expulsada por medio de aire comprimido seco. Nunca se
deberá usar agua para limpiar los equipos eléctricos. Cuando se trate de

119
limpiar un equipo pequeño se puede usar una brocha pequeña y aspirar el
polvo. Este no debe soplarse hacia los contactos y armadura.

En un taladro apagado se deben revisar que las conexiones estén

apretadas. Todo el alambrado cerca de las conexiones apernadas se deberá
revisar para asegurar que no estén flojas.

No se deberá utilizar aceite y grasa en el generador del motor. Un

generador normal en operación tiene una película sobre el mismo pero esta
nunca necesita aceite. Los generadores que presenten ranuras o huellas se
deben reparar. Las escobillas rotas o quemadas en el generador indican que
el generador está fuera de redondez o tiene barras altas o bajas. Esto
significa que la unidad debe ser sacada y enviada al taller para su reparación
porque el eje se ha doblado o ha habido un calentamiento excesivo en el
motor.

Una inspección regular de las escobillas del motor y generador es

importante. El polvillo de carbón que se acumula en las escobillas debe ser
soplado para prevenir que se pegue la escobilla en su sostén. La porta
escobillas se deben inspeccionar y mantenerlos en buena condición, sin
cables desgastados. Comprobar con intervalos de tiempo adecuados el
acoplamiento correcto o la colocación y la tensión de la correa.

Sistema de elevación.

Mantenimiento del bloque viajero.

Este varía de un lubricante a otro. Existen dos procedimientos en el

taladro para asegurar que el bloque viajero trabaje correctamente durante un
largo período de tiempo: lubricación e inspección.

Lubricación de bloques

120
 Se puede inmovilizar el bloque al lado opuesto del encuelladero. Un
programa de lubricación consiste en aplicaciones diarias a los cojinetes de
las poleas por medio de los engrasadores provistos para tal fin, así como la
lubricación semanal de los pasadores de las asas. Para la lubricación de los
bloques que carecen de engrasadores, es necesario seguir las instrucciones
suministradas por el fabricante. El orden de las líneas en el bloque se tiene
que invertir de vez en cuando para emparejar el desgaste en las poleas de la
línea viva, las cuales reciben el mayor uso.

Inspección de los bloques.

Consiste en buscar poleas torcidas o desviadas, ranuras desgastadas,

cojinetes flojos o dañados, y asegurar que los engrasadores no se hayan
caído de su puesto. La plataforma de seguridad de la corona y sus
pasamanos, así como las bridas, soldaduras y almas de las vigas se deben
inspeccionar cuidadosamente por señales de desgaste. En lo posible, el
montaje de la corona también se debe invertir para emparejar el desgaste de
las poleas tanto de la línea viva como las de la línea muerta.

Lubricación de cables.

Los cables metálicos se emplean para levantar y transportar cargas, y

por ende se hallan sometidos a ciclos continuos de tensión y compresión.
Están constituidos por lo general de 6 u 8 trenzas de alambre retorcidos en el
mismo sentido y alrededor de un núcleo, que permita conservar el lubricante
aplicado en el proceso de fabricación. Este lubricante tiene como finalidad
primordial, la de prevenir la corrosión de la parte interior del cable, el núcleo
permite la flexibilidad, lo cual es necesario para aquellas situaciones donde
se tenga que enrollar alrededor de un tambor o que tenga que girar alrededor
de una polea. Inicialmente el núcleo de fibra es flexible pero a medida que
funcione se va comprimiendo a una fracción de su volumen original y se

121
vuelve rígido, ya que el lubricante que se aplicó durante el proceso de
fabricación se va consumiendo y la fibra se va gastando. Esto presenta el
problema de que es difícil de lubricar desde el exterior.

Cuando el cable va a soportar cargas de tensión y no va a estar

sometido a ningún tipo de movimiento o cuando va a estar expuesto a altas
temperaturas o exista peligro de que sea aplastado, se emplea en el núcleo
principal otro cable con núcleo de acero.

Propiedades de los lubricantes empleados.

Las principales propiedades son:

1.- Buena resistencia al agua.

2.-Deben permanecer blandos a bajas temperaturas de funcionamiento.

Y con buena consistencia y adhesividad cuando las temperaturas sean
elevadas.

3.- Deben tener buenas propiedades de penetración para que lubriquen

las superficies donde se presenta la mayor fricción.

4.- Se deben emplear con aditivos de E. P. (extrema presión) en

condiciones de operación severas.

5.- Buenas propiedades inhibidoras de herrumbre y ser protectores

contra la corrosión cuando se trabaje a la intemperie.

Tipos de lubricantes

Existe diversidad de lubricantes de acuerdo con los requerimientos que

se tengan. Entre ellos se tienen:

122
 1.- Aceites: Por lo general deben ser de alta viscosidad y se deben
aplicar sumergiendo el cable en un baño caliente de dicho aceite. La
viscosidad apropiada del aceite depende de las condiciones de
operación y del tipo de cable. Se emplean, principalmente, para lubricar
la parte superior del cable.

2.- Grasas: Se emplean para recubrir la parte exterior del cable y evitar
la salida del aceite aplicado en la parte interior. También se usan
cuando el medio circundante es contaminado para evitar la entrada de
partículas hasta la superficie de fricción, es necesario analizar qué tan
contaminado es el medio y el tipo de contaminante, ya que si los
contaminantes son muy abrasivos, la grasa ayuda a acumular todos
estos contaminantes ocasionando un elevado desgaste en la superficie
exterior del cable, en las poleas, en el tambor o donde esté girando.

Métodos de lubricación.

El requisito indispensable para el método de lubricación, es que las

superficies estén limpias y secas; de lo contrario el lubricante quedará mal
aplicado y vendrá el desgaste. Para la limpieza se pueden usar cepillos de
alambre, kerosén u otro solvente que elimine cualquier traza de ellos. Entre
los métodos de lubricación más empleados, se tienen:

 Manual.
 Con un embudo o recipiente metálico.
 Con poleas en un depósito metálico.

Los métodos de lubricación en el campo son:

 Aplicación caliente.
 Baño continuo.
 Por goteo.

123
  Por vaciado.
 Achicamiento y pintura.
 Por aspersión.

Cuidado del cable de perforación.

Las siguientes recomendaciones son las más apropiadas para el

cuidado del cable de perforación:

 El principio que rige el cuidado del cable de perforación es el de

mantener condiciones de trabajo seguras en tanto se obtiene el
mayor número de toneladas-milla de servicio de cable.
 Cuando se transporte un carrete, se deben utilizar láminas
protectoras con eslingas para impedir que se rompa el cable.
Además de usar fajas de manera protectoras en el cable, se deben
tomar otras precauciones, como la de atar la eslinga a través del
orificio central en el carrete y el uso de una barra en el aro del
carrete.
 Se debe evitar caer el carrete. Un carrete roto o estropeado daña el
cable.
 El carrete no debe rodar sobre superficies donde atrape arena o
sucio.
 Se debe tener un soporte sólido para devanar el cable.
 Se tiene que colocar el carrete en línea con el amarre del cable
muerto para evitar el roce entre piezas de acero.
 El cable se puede arrollar desde el fondo de su carrete hasta el
amarre del cable muerto.
 -Antes de mover el cable de perforación a través del sistema de
arrollado, se debe colgar siempre el bloque viajero verticalmente con
el cable de acero separado.

124
 Se debe revisar el estado de las poleas del bloque y la corona. Las
poleas desgastadas pueden dañar el cable.
 Cuando se ensarta el cable, utilizar una agarradera de cable con la
unión giratoria para impedir que se transfiera el doblez al cable de
perforación.
 No se debe desacelerar la rotación del carrete con ningún
instrumento que entre en contacto con el cable. Un pedazo de
madera que se coloque en la parte exterior del carrete es un buen
freno.
 Se tienen que evitar la formación de torceduras en el cable de
perforación. Cualquier nudo debe soltarse manualmente para evitar
torceduras.
 No hay que dejar que el cable roce contra cualquier parte de la cabria
o del mástil. Se puede utilizar una polea de diámetro grande para
guiar el cable.
 Se debe atar el cable de perforación al tambor, según la
recomendación del fabricante del malacate.
 Hay que colocar suficientes vueltas muertas en el tambor.
 Se debe evitar golpear el cable con un martillo o cualquier
instrumento que pueda producir abolladuras a los alambres.
 Hay que revisar la abrazadera en el amarre del cable muerto. El
cable debe estar firmemente atado para evitar el deslizamiento. Si la
abrazadera no está firme se triturará el cable.
 Se debe tener una cubierta protectora para el carrete del cable de
perforación para protegerlo contra el lodo, los fluidos corrosivos, el
agua y polvo.
 Hay que verificar el ángulo de desviación para asegurar que el centro
del tambor está alineado con la polea de la corona. Esto promueve el
arrollado uniforme y reduce el desgaste de la polea fija.

125
 Se debe utilizar un cable guía para amortiguar el latigazo de la línea
fija y lograr un mejor arrollado.
 Hay que utilizar rodillos de regreso a cada lado del tambor para
reducir fricción en aquellos puntos en donde se empiezan nuevas
capas de cable.
 El exceso de velocidad es la causa principal del desgaste del cable.
Esto se convierte en un problema cuando se levanta el bloque
descargado.
 Al levantar el bloque sin carga, se tiene que soltar el embrague y
dejar que la polea suba los últimos pies. Así se logrará un mejor
arrollado y se mejora el desgaste del cable.
 La carga por impacto se presenta cuando se carga o descarga
repentinamente un cable. Hasta cierto punto, esto es algo inevitable
en un taladro. No obstante, el perforador puede evitar estas cargas
levantándolo y aliviando las cargas.
 Cuando el bloque está subiendo o bajando, las partes del cable que
están en contacto con las poleas están sujetas a fuertes torceduras
y esfuerzos por fatigas.
 El esfuerzo es más severo en el cable que toca la polea de la corona
muerta y el amarre del cable muerto. Estas partes del cable no se
mueven en el proceso continuo de carga y descarga. La vibración del
cable muerto es otra fuente de esfuerzo por fatiga.
 El desgaste por lavado, es intenso en los puntos de retorno, al lado
de las bridas del tambor. El cable roza contra la brida y parte del
cable que está en el tambor.
 En un tambor ranurado desbalanceado, se produce cierto desgaste
en donde el cable cruza cada sopladura de la capa inferior.

126
  El arrollado flojo en el tambor produce cortes en el cable de
perforación. Esto produce un grave desgaste por lavado y trituración
de partes del cable.
 Periódicamente, se debe hacer una inspección visual del cable de
perforación a medida que se enrolla o desenrolla del tambor. Los
puntos débiles que acusen alambres rotos o desgastados, o una
distorsión del cable se pueden eliminar del sistema mediante
deslizamiento y corte del cable. Cuando se hacen trabajos con
tubería atascada o de pesca se producen sobrecargas o cargas de
impacto que hacen aconsejable una inspección.
 El cable de perforación se debe deslizar de tres a cinco veces entre
cortes para eliminar las partes desgastadas del cable. El
deslizamiento no elimina los puntos de desgaste del tambor.
 La longitud del corte se debe calcular y medir cuidadosamente. Para
eliminar los puntos desgastados.
 Tal vez sea necesaria la lubricación en el campo si el cable está
seco. Utilizar el lubricante recomendado.

Selección de la viscosidad del aceite requerido.

Inicialmente durante el proceso de fabricación del cable, el núcleo, se

impregna de un aceite cuya viscosidad oscila entre 23mil y 80mil cSt a 40 ºC.
Deben tener aditivos anticorrosivos para proteger adecuadamente la parte
interior del cable. La viscosidad adecuada del cable en servicio se selecciona
conociendo el mecanismo en el cual va a trabajar y las condiciones de
operación a las cuales va a estar sometido.

Cuidados que deben tener con los cables metálicos con respecto a la
lubricación:

127
  En condiciones de trabajo polvorientas no se deben lubricar ya que el
desgaste será mayor.
 Cuando los cables permanezcan inactivos por largos períodos de
tiempo, es necesario limpiarlos y luego lubricarlos para prevenir la
herrumbre y corrosión.
 Los cables nuevos a los cuales no se le vaya a dar uso de inmediato,
se deben lubricar con productos protectores, los que al aplicarlos,
formen una película gruesa y blanda o esmaltada y transparente. Se
debe procurar que el depósito esté ventilado y seco. Los rollos de
cable se deben colocar sobre plataformas de madera para aislarlos
del piso.
 Un cable debe ser considerado como un mecanismo con muchas
superficies de fricción, que requiere lubricación para evitar contacto
metálico entre ellas y su desgaste.

Cabrias y Mástiles

Los fabricantes de torres, mástiles y subestructuras en cooperación con

el API, proveen las especificaciones de cargas aplicables. Si se llevan a cabo
esas especificaciones, es poco probable que ocurra una falla. Para torres de
acero, la carga crítica, es más o menos el 200% de la capacidad nominal.
Las cabrias y mástiles son diseñados para cierta cantidad estática de carga
en el gancho cuando se usa un número específico de líneas y con una
posición establecida para el ancla pueden alterar la capacidad estática de la
carga en el gancho.

Cabrias de acero.

Las evaluaciones de las torres de acero son citadas como “capacidad

nominal bruta”, siendo la capacidad para carga estática segura, aplicada
centralmente al marco base del porta poleas. Las cuatro patas de la torre son

128
diseñadas como columnas, cada una de las cuales soportará una carga igual
a la cuarta parte de la capacidad bruta de la torre. La carga excéntrica o
diagonal puede alterar la capacidad neta de una torre de acero. En la
perforación rotaria el cable muerto es anclado cerca de una de las esquinas
de la torre opuestas al malacate. Esta pata debe soportar la carga más
pesada, siendo una cuarta parte de la carga de la corona más una carga
igual a la suspendida dividida por el número de líneas.

Mástiles de aceros auto estables

Los mástiles son diseñados para una capacidad de carga de gancho

cuando se usa un número específico de líneas y con una posición
establecida para el anclaje de la línea muerta. Cualquier cambio en el
número de líneas o el desplazamiento de la posición del ancla puede alterar
la capacidad de carga del gancho. La capacidad nominal bruta de un mástil
es un equivalente calculado con el fin de compararlo con las capacidades de
las cabrias de acero estándar.

La capacidad de carga en el gancho es la carga, en libras, que puede

ser suspendida en el gancho, tomando en cuenta la capacidad individual de
cualquier componente del equipo de izamiento, y que el compuesto en sí
pueda levantar, conforme a las recomendaciones API o a la capacidad
asignada por el fabricante. Por lo tanto, la capacidad de carga en el gancho
está limitada por aquel equipo que tenga al menos la misma capacidad.

Subestructuras de acero.

Cuando se utilicen cabrias y mástiles estándares (API), el cual provee

que las subestructuras de mástiles lleven láminas de nombres con
información específica incluyendo: peso máximo de la tubería parada y carga
máxima de la mesa rotatoria.

129
 Aunque las subestructuras están diseñadas para soportar estas dos
cargas “actuando simultáneamente”, nunca se debe interpretar que la
capacidad no utilizada en una de las áreas puede ser transferida, toda o en
parte, a otra. Cada uno de estos límites es máximo para su área,
independiente de la carga en la otra área.

Mantenimiento periódico.

Componentes estructurales.

La capacidad de resistencia de cualquier miembro de la estructura,

depende del estado en que se encuentre, libre de torceduras y otros
defectos de daño. Cuando un miembro se dañe, debe ser enderezado o
reemplazado, revisando las posibles fracturas en la estructura. El personal
debe evitar hacer cortes y soldaduras en cualquiera de los miembros sin
asesoría técnica. Las áreas y miembros deben permanecer cubiertos o
protegidos para evitar el óxido y la corrosión.

Malacate.

A continuación se presentan algunos puntos importantes del malacate

que deben ser inspeccionados con mayor esmero:

Pernos y tornillos.

Se deben apretar adecuadamente y para obtener un máximo de

poder de sujeción y reducir el aflojamiento bajo cargas, los pernos se deben
apretar en un grado mayor que el que habrá de producir las cargas
impuestas.

130
 Es deseable lubricar las roscas y las superficies que recibirán las
tuercas antes de apretar, ya que roscas secas pueden requerir hasta el doble
de torsión que necesite para producir una presión de perno dada.

Todas las partes que hay que instalar por medio de contracción en los
ejes de un equipo de esta clase que no sean cojinetes tendrán que estar
provistas con huecos para extracción, donde el espacio lo permita.

Eje del tambor.

El ensamble del eje del tambor consta de tambor, llanta de freno,

cojinetes del eje principal, transmisiones del tambor alto y del tambor bajo
con embragues de fricción de aire, y un anillo propulsor de dientes
ranurados para el freno auxiliar.

Los juegos internos para todos los cojinetes están predeterminados

para su ajuste al eje y sus respectivas cabezas de envolturas o cajas en sus
diámetros internos. Cuando se está efectuando mantenimiento o una
reparación mayor se deberán obtener ajustes de cojinetes y ajustes dados
por el fabricante.

Eje secundario del malacate.

Consta de embrague y ruedas dentadas de transmisión selectiva alta y

baja, de rueda dentada propulsora de tambor alto, y de rueda dentada
propulsora de tambor de cuchareo o eje de carretel de maniobras y tambor
bajo. Un embrague para desconectar está provisto en la transmisión del
carretel de maniobras y tambor bajo para permitir esta propulsión y para que
el carretel de maniobras sea desconectado durante las operaciones de
perforación, cuando su uso no es necesario.

Bloques de frenos.

131
 Existen varios tipos de bloques de frenos, cada uno diseñado para una
aplicación dada. En búsqueda de una mejor frenada y una más larga vida del
bloque, se debe seleccionar el mejor bloque para cada tipo de servicio. Entre
ellos se tienen:

Bloques de frenos No-Metálicos.

Son los bloques de asbesto tejido, usados en los taladros que utilizan
frenos con enfriamiento de agua. Estos contienen alambre en el retroceso
para darle resistencia adicional y son más elásticos que los bloques
metálicos. Es uno de los más utilizados en los taladros de perforación.

Bloques de frenos Metálicos.

Son los bloques tejidos, usados en los taladros que no poseen frenos
con enfriamiento de agua, donde hay generación máxima de calor. Contienen
alambre fino de bronce a través de todo su espesor, lo cual provee mejor
disipación del calor para resistencia adicional contra el daño y el
debilitamiento producidos por el calor.

Bloques limpiadores.

Son bloques moldeados que se montan en el extremo muerto para

barrer películas metálicas del freno, evitando que estas se introduzcan en los
otros bloques y hagan muescas en el mismo. También promueven un mejor
desgaste. Los bloques limpiadores son más abrasivos y poseen menor
coeficiente de fricción; es por esto que no se recomienda usar más un bloque
limpiador por banda.

Mantenimiento de los frenos.

132
 La mayoría de los problemas de los frenos se originan por una
instalación inapropiada de los bloques, se recomienda dedicar el tiempo
adicional y esfuerzos necesarios para tal fin.

Es importante remover las bandas cuidadosamente para evitar que se

doblen. Después que se sacan los bloques se deben inspeccionar las
bandas. Si están dobladas, torcidas se deben reacondicionar por
calentamiento y rodillos en un taller.

Se debe examinar la cara interna de la banda hasta que esté limpia y

rugosa, sin herrumbre, escamas, aceite ni grasa. La banda debe ser
sometida a chorro de arena si está lisa o herrumbrosa. Es buena práctica
limpiar con cepillo de alambre. Nunca se debe pintar la cara interna de la
banda.

Los materiales grasosos pueden reducir enormemente la resistencia de

los frenos. Estos pueden introducirse por filtraciones desde el sistema de
lubricación del malacate, salpique de lodo cuando se desconecta la tubería u
otro líquido aceitoso usado en la limpieza, o por el mismo lubricante que
utiliza el cable de perforación. El cuidadoso manejo de estas sustancias y la
frecuente inspección de los frenos evitarán que se empapen los bloques con
sustancias que reducirán su coeficiente de fricción para que los bloques se
mantengan efectivos.

Elevadores.

El mantenimiento de los elevadores en el taladro no es costoso pero sí

es importante. El pasador de bisagra se desgasta con el uso y se debe
cambiar para eliminar la flojedad en los elevadores. Los pernos de conexión
también se desgastan y hay que cambiarlos. Los repuestos se deben tener
siempre en el taladro para realizar los cambios necesarios. Se debe asegurar
que las piezas se encuentren en su lugar apropiado. Las conexiones del

133
elevador normalmente duran más que la mayoría de las piezas del taladro y
no necesitan mantenimiento.

Inspección y lubricación de los elevadores.

Todas las partes móviles deben ser lubricadas antes de cada viaje. Se
deben examinar para asegurar que el cerrojo y su mecanismo de resorte
estén en perfectas condiciones de operación. El pasador de la bisagra debe
ser inspeccionado en busca de desgaste que podrían causar afloje en los
elevadores. En cuanto sea evidente que el pasador de la bisagra o del
cerrojo se empiece a aflojar, los elevadores se deberán enviar para que se
les realice una inspección completa. Los pernos de las orejas de enganche
en los elevadores tienen que aguantar mucho uso, por lo que se deberán
reemplazar con cierta frecuencia. Las tuercas que corresponden a estos
pernos deben estar guardadas en su lugar o aseguradas de algún otro modo,
y además deben inspeccionarse con regularidad. Si el perno está colocado
de manera que el extremo de la tuerca la pueden revisar tanto el perforador
como el encuellador del taladro.

También los elevadores deben ser sometidos a una revisión completa

por medio de instrumentos calibrados que determinen si el desgaste normal
ha alterado seriamente sus dimensiones originales.

Eslabones.

Son las partes más duraderas del equipo y no requieren mayor

mantenimiento. Sin embargo, deben ser calibrados de vez en cuando para
determinar el grado de desgaste.

Sistema de Rotación.

Top drive

134
Pasos del mantenimiento preventivo. Primera Fase.

1. Retire los protectores la válvula IBOP e inspeccione las conexiones

utilizando técnicas de partículas magnéticas según RP7G API.

2. realizar una prueba de presión midiendo la circulación y el trabajo de

la válvula ahorradora de 200 psi a 5000 psi.

3. Inspeccione visualmente los siguientes elementos de izaje del Top

Drive y su integridad mecánica enlaces superiores cubierta:

 Soporte de conexión superior

 Enlaces Ascensor
 Elevador

4 Compruebe visualmente en la unidad condición de los pernos

verificando que no estén sueltos.

5 Compruebe el motor de accionamiento de acuerdo con el fabricante

6 Inspeccione visualmente los cables eléctricos del Top drive.

Segunda Fase.

1. Compruebe visualmente la integridad de todos los pares, tensores

de guía, pasadores, bujes esféricos y pernos de conexión de bridas.

2. Compruebe si hay tornillos sueltos y armaduras para el ventilador, la

caja de trasmisión rotaria, cables y mangueras hidráulicas.

3. Compruebe visualmente el bucle de servicio.

4. Compruebe visualmente el conducto del ventilador centrífugo

135
Tercera Fase

1. Controlar el juego en los rodamientos principales del top drive, si es

necesario de acuerdo con las instrucciones de fabricante.

2. Retire el motor de accionamiento y comprobar el estado de las juntas

y Cambiarlas si es necesario y asegúrese de que el espacio entre las
juntas está lleno de grasa. Asegúrese también de que hay grasa
adecuada en los rodamientos en este momento.

Cuarta Fase

1. Desmontar completamente el equipo Top Drive.

2. Inspeccione todos los siguientes componentes de la ruta de carga de

elevación utilizando técnicas de partículas magnéticas:

 Eslabones del Elevador

 Elevador (si aplica)
 Soporte de conexión superior
 Cubiertas metálicas de la unidad
 Equipos componentes del tren superior
 Pernos barra superior

3. Revise todos los rodamientos, obturaciones, superficies de sellado de

funcionamiento, engranajes y la existencia de ralladuras y daños.

Mesa Rotatoria.

Su mantenimiento consta de prácticas de lubricaciones cuidadosas y bien

llevadas. Los fabricantes se han encargado que esta tarea sea fácil y de
rutina en el taladro.

136
Lubricación.

Baño de aceite: La base de de una mesa rotatoria posee una o dos

cámaras de aceite en la estructura misma. Estas se deben llenar hasta el
nivel especificado utilizando aceite limpio. Para mantenerlo limpio es
necesario que los sellos de aceite estén buenos y removerlos cuando no
sirvan. Si se contamina el aceite es necesario que se corrija la condición que
permitió la contaminación, así como también se debe purgar y desechar el
aceite viejo, limpiar el recipiente de material extraño y llenarlo de nuevo al
nivel indicado. Cuando la lubricación de toda la maquinaria es con baño de
aceite no es necesario realizar otro procedimiento que examinar el nivel del
mismo con el medidor y añadir más aceite si es necesario.

Instalación de la Mesa Rotatoria.

Si la mesa rotatoria es nueva o si se ha puesto en servicio después del

almacenaje, se debe examinar el nivel de aceite en el recipiente. También se
requiere que se ponga a operar la mesa algunos minutos para después
examinar nuevamente el nivel de aceite.

 También se deben examinar los puntos de engrase para asegurar que

han sido lubricados.
 Asegurar que el bloque cuelga sobre el centro de la abertura de la
mesa rotatoria.
 Alinear la rueda dentada del piñón con la rueda dentada del malacate.
 Determinar la tensión de la cadena de transmisión entre el malacate y
la rueda dentada de la mesa. En operación normal, la banda inferior
de la cadena lleva la tensión y la banda de arriba es la parte floja.
Cuando la mesa está trabada y la banda inferior está en tensión, la
banda de arriba queda lo suficientemente floja para caer de 2 a 3

137
 pulgadas con relación a la línea recta en el punto medio entre la mesa
y el malacate.
 Examinar la alineación de la rueda dentada de la mesa en relación con
la del malacate. Si se coloca una regla contra un lado de las dos
ruedas debe asentar bien contra la cara exterior de la parte de mayor
espesor que es el lugar donde se encuentran los dientes.

Cadena de transmisión de la mesa rotatoria.

Se requiere también instalar el protector de la cadena antes del

arranque.

Y lubricar la cadena de transmisión, muchas veces se utiliza un

“revestimiento” con un sello de aceite que funciona como un protector de la
cadena y la vez es un aparato útil para la lubricación.

El extremo inferior del protector suministra un sumidero a la rueda

dentada de transmisión de la mesa. Este conserva el aceite para dar un baño
a medida que la cadena pasa.

Se puede desenrollar un sistema de lubricación por alimentación

forzada con una bomba de presión que pasa el aceite por la línea de presión
a través de unos huecos sobre la cadena. El aceite que sale de este tubo
perforado cae sobre las superficies móviles de la cadena.

El protector de la cadena necesita una puerta de inspección que se

puede abrir para determinar si se ha parado el flujo del aceite.

Mantenimiento.

 Se debe verificar el nivel de aceite de la mesa rotatoria y su

funcionamiento debe ser detenido para tal fin.

138
  Se tiene que lavar la mesa rotatoria después de cada viaje y siempre
que una conexión sea realizada. Esto reducirá la tendencia a que el
lodo se asiente, acumule y se endurezca.
 También se debe lavar el lado inferior de la mesa a intervalos
frecuentes para impedir la acumulación de lodo.
 Verificar periódicamente el espacio libre del cojinete principal y el
espacio libre de contragolpe del juego de engranajes. El espacio libre
axial del eje de piñón en sus rodamientos también debe ser verificado.
Cualquier aumento anormal de espacios libres puede indicar
lubricación inadecuada, materia extraña o abrasiva en el lubricante, u
otra condición que requeriría una inspección más minuciosa.
 Por último también es recomendable sacar periódicamente la mesa
del armazón e inspeccionar la condición de las piezas internas. Esto
permitiría encontrar piezas gastadas, que mediante reemplazo pueden
evitar un mayor daño.

Unión giratoria (SWIVEL)

Instalación: Las uniones giratorias son embarcadas sin lubricante. Los

encajes de empaque, el conjunto de tubería de lavado, y el protector de lodo
se embarcan como piezas sueltas. El acoplamiento inferior se encuentra
instalado más no ha sido apretado.

El siguiente proceso es necesario para poner la unión giratoria en operación:

 Llenar la reserva con el aceite recomendado. Engrasar los pernos del

asa y el sello superior del aceite.
 Sacar el acoplamiento inferior, limpiar y lubricar las roscas con un
compuesto de collar de perforación.
 Instalar el protector de lodo. El borde exterior deberá descansar
sobre el retén superior del cojinete.

139
  Instalar la tubería de lavado y el empaque de acuerdo con las
instrucciones.

Lubricación.

 Se deben engrasar las piezas por lo menos una vez diaria.

 Mantener el aceite al nivel indicado.
 Utilizar el grado de aceite y grasa recomendado.
 Mantener los orificios de alivio en condiciones de operación.
 Examinar y engrasar los sellos de aceite diariamente.

Se utilizan dos sistemas de lubricación para el “swivel”: el sistema del

baño de aceite y sistema de lubricación por engrase.

No se debe suponer como igual la capacidad del llenado de aceite de

las diferentes uniones giratorias. Cada una debe ser llevada al nivel
correspondiente.

Los tipos de lubricantes recomendados también varían según las

marcas y los modelos de uniones giratorias.

En diversas uniones giratorias la empacadura del tubo de lavado es

invertida. Se tiene que asegurar que los labios del anillo de la empacadura
van orientados de acuerdo a lo exigido, debido a que esta es otra condición
variante en cada “swivel”.

Tomar en cuenta además que algunos modelos grandes son tan

pesados que pueden torcer el cuadrante si no son manejados con cuidado al
colocar el cuadrante en el descanso (hueco de ratón) o en cualquier situación
donde quede sin soporte una buena parte del extremo superior del
cuadrante.

140
 Todas las conexiones roscadas por encima de la mesa rotatoria en el
conjunto del cuadrante y la unión giratoria y en ciertas partes son de rosca
izquierda. Esto es aplicable al vástago de la unión giratoria y al substituto que
la conecta con el cuadrante.

Tubería de perforación.

Uniones.

Limpieza e inspección

Las roscas macho y hembra y los espejos de las barras deben limpiarse
completamente. Con la limpieza se obtiene que se remuevan los materiales
extraños, lo que permite un ajuste adecuado reduciendo así la posibilidad de
engranamiento y bamboleo. Además se logra una mejor inspección y
también se aumenta la duración de las conexiones al eliminar los
materiales abrasivos.

Después de la limpieza, se deben inspeccionar las roscas y espejos.

Las conexiones dañadas no deben bajarse al pozo. Aún los daños menores
son causa probable de bamboleos o fugas. Los daños menores pueden ser
reparados en el equipo, con una herramienta que lije espejos o una lima.

Los protectores de roscas previenen la mayoría de los daños que puede

sufrir una unión mientras es transportada. Las roscas y los espejos, de la
hembra y del macho, deben estar protegidos cuando las tuberías se
manipulan. No se debe permitir que las roscas o los espejos golpeen contra
cualquier superficie. También podrían introducirse astillas de madera entre
los filetes que luego son muy difíciles de sacar. Debe usarse un protector de
roscas limpio, enroscado y ajustado a mano.

Prevención de fallas en las tuberías.

141
 Se debe realizar durante el viaje si las uniones se encuentran secas o
con resto de fluido. Controlar si hay lavado o señales de engrasamiento,
controlar filetes gastados.

Observar si existen marcas en los filetes, biseles y espejos. También

observar el desgaste de la unión y la tubería de perforación. Si se ha
producido un desgaste excéntricos de la unión, controlar si la tubería está
derecha.

Se debe controlar el área cónica del hombro de la unión por si hubiera

cisuras; esto es frecuente en uniones con bandas de metal duro. Controlar si
no se han utilizado velocidades de rotación crítica.

Vigilar las uniones durante los viajes para comprobar si hay hembras
acampanadas debido a enrosque adicional por sobretensión. Esto ocurre a
menudo en el fondo del pozo mientras se perfora.

Verificar si existen lavados en la tubería, en el área de conexión de la

unión, en el área de las cuñas y en la zona de transición entre el recalque y
la pared nominal de la tubería.

Comprobar si se notan abolladuras, hendiduras, marcas en las cuñas y

otros daños similares. Éstas son áreas de fallas potenciales y deberán ser
cuidadosamente investigadas y controladas antes del descenso al pozo.

Mantenimiento.

 El sustituto del vástago debe estar en buenas condiciones.

 Se deben limpiar bien todas las roscas macho y hembra para
eliminar completamente la grasa, suciedad, protección anticorrosiva
u otros elementos extraños.

142
  Se debe verificar que las roscas estén libres de residuos y de daños
por almacenamiento y manipulación tales como ralladuras, golpes o
marcas en roscas y espejos.
 Se deben cubrir los espejos y roscas con un compuesto para uniones
que cumpla especificaciones API.
 También es necesario enroscar lentamente las uniones nuevas. Es
conveniente un primer enrosque suave hasta llegar al torque final
especificado para el tamaño y tipo de unión en uso.
 Se tiene que asegurar que las llaves estén en buenas condiciones y
utilizar un instrumento de medición calibrado.
 Los elementos de la sarta deben estar provistos de protectores de
roscas al manipularlos o almacenarlos.
 Verificar el alineamiento de los filetes antes del enrosque rápido;
luego completar el ajuste con las llaves.
 Desempalmar uniones diferentes del tiro en cada viaje.
 Mantener limpia el área de descanso de los tiros. Para mover o
acomodar tiros en el peine, utilizar herramientas que no dañen los
espejos.
 Lavar las uniones con agua dulce, secar, aplicar un compuesto
anticorrosivo y colocar guarda roscas cuando se desarma la sarta
para transporte o almacenamiento.
 Controlar el alineamiento de las tuberías y enderezarlas, si fuera
necesaria.

Portamechas.

Una sarta nueva de collares debe durar muchos meses de servicio libre
de daños; pero se puede dañar la primera vez que se introduce al pozo si los
collares no se limpian y lubrican debidamente. De igual forma se deben
enroscar bajo la torsión medida y controlada. De hecho, las roscas o los

143
rebordes se pueden dañar al levantar o enroscar collares por primera vez, y
de ese modo dañarlos aún antes de bajarlos al pozo.

Cuidados y mantenimiento.

Son muy similares a los que se les realizan a las tuberías de

perforación. Son tres los cuidados indispensables para que los collares den
un buen rendimiento:

 Lubricar las roscas y rebordes de forma adecuada.

 Utilizar la torsión requerida.
 Repararse inmediatamente los daños menores.

Se debe desenroscar una conexión diferente cada vez que se saque la

sarta, a fin de que el personal pueda inspeccionar cada pin y caja.
Inspeccionar los rebordes para hallar posibles indicios de conexiones flojas y
posibles deslaves.

Se tienen que utilizar los protectores de rosca en el pin y en la caja

cada vez que se levanten o bajen los collares al suelo.

Hay que realizar una inspección periódica de partículas magnéticas

utilizando un compuesto fluorescente mojado y luz negra.

Antes de almacenar los collares, se deben limpiar. En caso necesario

se deben emparejar los rebordes con una herramienta que permita lijar o
limar los mismos. Se tienen que cubrir las conexiones con un inhibidor de
herrumbre o compuesto para collares e instalar los protectores.

Sistema de circulación

Bombas de lodo

144
Funcionamiento correcto de una bomba de lodo.

Instalación: En la mayoría de las instalaciones se colocan las bombas

sobre patines. Sin embargo, la construcción de tipo caja de la estructura de la
bomba resiste bien el doblamiento pero tiene una resistencia menor a la
torsión. Por lo tanto, el soporte por debajo de la bomba debe ser plano y
apropiado para soportar el peso y las fuerzas operacionales ejercidas por la
bomba.

Mantenimiento de los mecanismos de transmisión de la bomba:

Debido a las cargas vibratorias presentes al impulsar una bomba, el

mecanismo de transmisión trabaja bajo fuertes condiciones aún cuando
estas sean óptimas. Es por ello que se deben realizar unas buenas labores
tanto de inspección como de mantenimiento, con la finalidad de largar la vida
de los mecanismos de transmisión y de esa forma evitar las paradas
inesperadas o indeseables.

Sistema de sección de la bomba de lodo.

Es uno de los factores determinantes para el rendimiento volumétrico y

la eficiencia de una bomba ya que las condiciones de instalación pueden
tener un efecto inmediato sobre la posibilidad de que el cilindro de la bomba
se llene en cada embolada.

Una instalación correcta de la succión permite que la bomba trabaje

cerca de su capacidad o velocidad nominal cuando está bombeando lodos de
pesos promedios, limitando las pérdidas de presión por fricción en la línea y
los de aceleración a un nivel inferior al necesario para asegurar un llenado
apropiado. La pérdida de presión en el sistema de succión está relacionada
con el peso del lodo, las pérdidas de presión serán mayores a medida que su
peso aumente. Cuando el peso del lodo es elevado, es necesario realizar

145
ajustes en la velocidad de la bomba o cambios en la instalación de la succión
para asegurar el llenado apropiado.

Cuando la camisa no se llena, parte del recorrido de la embolada de

descarga se pierde antes de hacer contacto con el lodo. Esto provoca una
pérdida de eficiencia volumétrica en el extremo de bombeo y además impone
cargas de choque indeseables a la barra y al extremo motriz, al permitir que
el pistón alcance una velocidad considerable antes de hacer contacto con el
lodo.

Se debe evitar el funcionamiento continuo de la bomba en condiciones

de un golpeteo hidráulico, ya que este aumenta el número de ciclos de
esfuerzo y puede reducir la duración de las partes debido a una fatiga
acelerada.

Lubricación de las bombas de lodo.

Se han realizado numerosos estudios y pruebas en el campo de la

lubricación que han arrojado los resultados y especificaciones que
actualmente se recomiendan para los equipos. La selección del lubricante
involucra los siguientes problemas:

 El lubricante debe poseer suficiente resistencia de película para

soportar las presiones de los dientes del engranaje, la presión del
anillo y rodillo del rodamiento, la carga de fricción de la cruceta y las
guías, etc.
 No debe causar corrosión sobre las partes de bronce, acero y goma.
 No debe deteriorar la pintura.
 No debe emulsificarse con el agua.
 Los aditivos deben contener agentes anticorrosivos, antiespumantes
y antioxidantes.

146
  El lubricante debe satisfacer todos los requisitos anteriores sin
sacrificar ninguno de ellos para cumplir con los demás.
 El lubricante que cumple con todos estos requisitos es un aceite de
engranaje de E.P. con una base de naftenos de plomo. Este
compuesto suministra la resistencia de película a presiones extremas
como la de los dientes del engranaje y además contiene un inhibidor
de corrosión.

Bombas centrifugas.

Inspección: Una vez desensamblada la bomba se debe inspeccionar:

Impulsor: Se debe reemplazar si se observa muestra excesiva de

erosión, corrosión, desgaste de extremo o rotura de los alabes.

Eje: Verificar el desgaste para determinar si el eje no se encuentra

doblado. Si el desgaste excede de 0.002”, se debe reemplazar. Los asientos
del rodamiento y el área de los sellos de aceite deben estar pulidos y libres
de grietas o ranuras. Las roscas del eje deben estar en buenas condiciones.

Manga del eje: La superficie de la manga en el prensaestopas debe

estar pulida y libre de ranura.

Sellos mecánicos: Las superficies de los sellos empacadura y

miembros sellantes del eje deben encontrarse en perfectas condiciones, de
lo contrario se puede presentar una fuga excesiva.

Rodamiento de bolas: Reemplazar si se encuentran desgastados,

sueltos o rugosos y si emiten ruidos. Los rodamientos nuevos no deben ser
desempacados hasta que estén listos para ser utilizados.

147
 Sellos de aceite: Se deben reemplazar si se encuentran rotos o
dañados. En general todas las partes deben encontrarse limpias,
especialmente el anillo de retención, ranuras de anillos en o, roscas,
superficies de empacadura y áreas de cojinetes lubricados. Cualquier
pestaña debe ser removida con lija.

Mantenimiento

Este no el mismo para todas las bombas, varía con las condiciones de
servicio. Una bomba que maneje líquidos limpios, no corrosivos, requiere
mucho menos mantenimiento que una bomba del mismo tamaño y tipo que
tenga que manejar líquidos corrosivos o con arenisca.

Una inspección periódica resulta económica en comparación de las

apagadas forzosas debido a averías o fallas de las partes. Estas
inspecciones deben realizarse de acuerdo a la clase de servicio; mientras
más pesado sea el servicio más frecuente será la inspección. La inspección
debe incluir chequeo de las tolerancias entre las partes giratorias y las
estacionarias, así como al estado de las partes expuestas a roce o a daños
causados por arenisca y/o corrosión.

Los bujes internos y otras partes semejantes deben reemplazarse

cuando la tolerancia entre las partes estacionarias se haya doblado (o haya
aumentado en un 100%).

Los anillos de desgaste deben reacondicionarse cuando la tolerancia

lateral total exceda los 0.012” o cuando la capacidad de la bomba se haya
perdido.

Si se siguen las instrucciones al armar y desarmar la bomba se pueden

economizar tiempo, trabajo y problemas. Las siguientes reglas pueden

148
contribuir con un servicio más seguro, mantenimiento económico y mayor
vida posible de las bombas.

Selección: Se debe tomar en cuenta la naturaleza del líquido a

manejar, composición, propiedades químicas y físicas.

 Especificar los caudales máximos y mínimos que pueden llegar a

requerirse y la capacidad normal de trabajo.
 Solicitar información relativa a la presión de descarga.
 Proporcionar al fabricante un plano detallado del sistema de
aspiración o succión, existente o deseado.
 Es necesario conocer si el servicio es continuo o intermitente. Esto
evitará la instalación de una bomba para trabajo ligero en un servicio
pesado o viceversa.
 Indicar el tipo de energía que se dispone. La continuidad del servicio
depende de la seguridad de una fuente constante de energía.
 Especificar las limitaciones del espacio disponible. Las bombas no
deben ser instaladas en lugares reducidos que dificulten el
mantenimiento y la inspección. Es preferible utilizar una vertical en
lugar de la horizontal, cuando es vital la economía de espacio, o para
obtener las mejores condiciones de succión.
 Se debe asegurar el stop de repuestos.

Instalación: Las bases de las bombas deben ser rígidas.

 Debe establecerse la placa de asiento de la bomba, esto dará rigidez

al conjunto, previniendo el deslizamiento lateral de la placa de
asiento y reducirá las vibraciones.
 Debe comprobarse el alineamiento entre la bomba y su sistema de
accionamiento.
 Las tuberías no deben ejercer esfuerzos sobre la bomba.

149
  Utilizar tuberías de diámetro ancho especialmente en la succión.
Deben usarse tubos mayores, en una o dos medidas, que el
diámetro de la brida o rosca de succión. No deben utilizarse codos de
radio pequeños en la aspiración de la bomba. No se instalarán tubos
con codos o conexiones que produzcan cambios de dirección o de
diámetro, tales que originen perturbaciones en la distribución
adecuada del flujo dentro de la bomba.
 Colocar válvulas de purga en los puntos elevados de la bomba y de
las tuberías. Si los vapores o gases purgados son nocivos o
inflamables, entubar las salidas hasta lugares seguros.
 Instalar conexiones para altas temperaturas. Las bombas que
manejen líquidos calientes deberán tenerlas.
 Instalar una conexión de derivación. Si existe la posibilidad de tener
que operar la bomba hasta el punto de gasto cero, instalar una
válvula de derivación. Esta no deberá descargar cerca de la succión
de la bomba sino en algún punto alejado para disipar el calor
desarrollado en la bomba al trabajar sin circulación de líquido.
 Disponer un abastecimiento de agua fría. Refrigerar los rodamientos
y cajas de empaque.
 Instalar medidores de flujo y manómetros adecuados. Sin estos
instrumentos no se tendrá conocimiento del funcionamiento de la
bomba.

Operación: No debe estrangularse nunca la succión de la bomba para

disminuir el gasto. Esto produce cavitación en la bomba. El estrangular la
descarga es más sencillo y no carga prejuicio.

 No debe operarse la bomba en seco. El líquido bombeado es

necesario para enfriar y lubricar los conductos. Una bomba que
trabaja sin líquido, generalmente se recalienta y se traba. NUNCA

150
 DEBE ARRANCARSE UNA BOMBA CON LA VÁLVULA DE
ASPIRACIÓN CERRADA.
 No trabajar una bomba con gastos excesivamente bajos, primero,
aunque el servicio admita capacidades reducidas, el diseño de la
bomba, puede ser tal que dichos gastos provoquen gran reacción
radial y hasta rotura de la flecha. Segundo, el diseño hidráulico
puede ser tal que un caudal reducido produzca daños en el impulsor.
Tercero, parte de la energía consumida por la bomba se gasta en
calentar el líquido y, si no hay flujo suficiente de éste, la bomba se
sobrecalentará y se pegará.
 Efectuar inspecciones frecuentes.
 No debe pretenderse impedir totalmente el goteo de las cajas de
empaque, ya que se necesita un ligero goteo para dar lubricación y
enfriamiento a la empacadura.
 No debe utilizarse agua muy fría para los rodamientos, puesto que se
provocaría un enfriamiento excesivo en las cajas, produciendo
condensación de la humedad que se emulsiona con el lubricante.
 No debe utilizarse demasiado lubricante en los rodamientos. Si se
está utilizando grasa, el rodamiento deberá estar empacado con
grasa hasta su tercera parte. Si es de lubricación por aceite el nivel
no deberá exceder del marcado en el indicador.

Mangueras de perforación.

Son una de las partes más importantes del equipo. La selección

cuidadosa de la manguera dará como resultado un funcionamiento libre de
averías y el equipo podrá cumplir los programas establecidos sin
interrupción del trabajo. El sistema de circulación tiene muchas aplicaciones
para las mangueras rotatorias.

Características de las mangueras

151
 Existen varias características que las mangueras rotatorias deben tener
en común, entre las que se encuentran la capacidad de resistir:

 Presiones de trabajo entre 400 y 5000psi. El refuerzo de la manguera

debe ser fuerte para soportarlas.
 Vibraciones producidas por las operaciones de perforación, el viento,
las condiciones atmosféricas y las pulsaciones de las bombas de
lodo.
 Dobleces hasta un radio de 4 pies y también la flexión a que es
sometida durante su instalación. El grado de flexibilidad depende del
tipo de perforación, sin embargo esta flexión ocurre cuando la
manguera está sometida a altas presiones.
 Los fluidos de perforación y los compuestos tales como el petróleo, la
bentonita y otros materiales bombeados dentro del pozo pueden
causar daños al tubo de la manguera. Estos fluidos tienen un peso
específico, una viscosidad y una coagulación que deben ser
soportadas de manera efectiva.
 La abrasión en la parte externa de la manguera ocurre al volver a
ubicar o mover el equipo.

Selección de longitud de la manguera

Para evitar las torceduras de la manguera rotatoria, la longitud de la

misma y la altura de la columna reguladora deben ser tal que, al subir o
bajar la manguera debe tener un radio normal de flexión en la unión giratoria
siempre y cuando la manguera esté en su punto más bajo de perforación; y
en la columna reguladora cuando la manguera se encuentre en la posición
más elevada para taladrar.

También se indica que cuando la longitud verdadera de la manguera es

mayor que la longitud calculada, la altura de la columna reguladora debe ser

152
aumentada la mitad de la diferencia entre la longitud verdadera y la longitud
calculada.

Las conexiones que unen la manguera rotatoria con la unión giratoria y

la columna reguladora deben ser lo más tangenciales posible. Se debe usar
un tubo en S si la columna reguladora es vertical; un tubo angular si la
columna reguladora está unida a la base de la torre.

Nunca se debe soldar el ensamble a la manguera. El calor excesivo

destruirá la adhesión del tubo y la manguera.

Cuando los acoples son instalados, deben quedar bien ajustados a los
extremos de la manguera. Si existe una brecha o separación entre el extremo
del niple de la manguera y el acople, un flujo turbulento puede causar un
desgaste en el caucho y en las partes metálicas.

Mantenimiento preventivo

Cuando las conexiones de las mangueras rotatorias están bien

diseñadas y montadas brindan una larga duración.

Al sacar una nueva manguera rotatoria de su cajón de embarque se

debe extender, luego colocarla en posición adecuada con un cable fijado
cerca del extremo de la manguera.

Si se emplea un cable para sacar la manguera del cajón, siempre se

deben dar vueltas al cajón para evitar torceduras en la manguera.

La construcción de la manguera asegura un mayor servicio. Los cables

de refuerzo son aplicados a igual tensión, con ángulos cerrados y
sólidamente empacados.

153
 Cuando los cables de refuerzo no se construyen debidamente con parte
integral de la manguera, la constante flexión y los impulsos de presión interna
pueden aflojar los mismos, causando un reventón. Luego de determinado
tiempo de servicio, los cables se sitúan en una posición en donde es posible
que el tubo sea extraído o empujado entre los cables. Dos cosas podrían
suceder: el tubo puede debilitarse bajo la presión y reventarse si la brecha es
bastante ancha; o el tubo se perforará y el fluido se escapará a través de la
cubierta o alrededor de la conexión.

Nunca se debe manipular la manguera con un guinche ni tampoco se

debe dejar colgando del poste grúa de un camión o dejar que cualquier
equipo pesado se coloque sobre ella.

Se debe prever una holgura suficiente para la expansión y contracción

de la manguera.

Asegurar las mangueras lejos de maquinaria en movimiento.

Las demás partes del sistema de circulación son los elementos que
tienen que ver con el manejo del lodo de perforación, tales como rumberas,
los desarenadores, desarcilladores, etc. El mantenimiento de estos equipos
es realizado por las empresas contratadas para el manejo del fluido de
perforación.

Pasos para aplicar un plan de mantenimiento óptimo

A continuación se hace referencia a los pasos que se deben seguir para

la aplicación de un plan de mantenimiento; esto es independiente si la
empresa posea o no el mencionado plan.

Si la empresa lo va a implementar por primera vez se propone:

154
  Crear y mantener un inventario técnico del taladro.
 Diseñar un sistema de codificación para todos los equipos del
taladro.
 Diseñar un registro histórico de los equipos.
 Diseñar un plan de mantenimiento preventivo.
 Estimar la fuerza de mantenimiento en horas/hombre, necesaria
para cumplir con el plan de mantenimiento preventivo diseñado.
 Estimar la fuerza de mantenimiento total y las relaciones entre el
personal necesario para cumplir el plan de mantenimiento preventivo
diseñado y el disponible para atender las posibles fallas que se
pueden presentar.
 Diseñar los sistemas operativos para mantenimiento.
 Cuantificar los parámetros básicos e índices de control.

Crear y mantener un inventario técnico del taladro

Para llevar a cabo la planificación de un sistema de mantenimiento, es

necesario poseer un conocimiento de los equipos existentes dentro la planta.

Dentro de la información que se tenga incluir características físicas de

los equipos, sus necesidades en lo referente a la cantidad esperada de
repuestos requeridos cuando el equipo está funcionando en sus condiciones
normales de operación.

Con estos datos se crea el inventario técnico del taladro. Si los equipos
son nuevos, se obtiene información de los catálogos suministrados por los
fabricantes, de las condiciones, de trabajo y lista de repuesto para cada
equipo. Si el grupo está en operación también se logra información de los
planos de los equipos que existen en los archivos del departamento de

155
ingeniería de la empresa, supervisores, capataces y mecánicos que
conozcan los equipos y sus necesidades más frecuentes.

A partir del inventario de la planta se debe elaborar una especie de

registro u hoja descriptiva, que recoja de manera concisa detalles esenciales
de cada sistema de manera tal que se disponga fácilmente de la información
y como referencia estándar para:

- Confirmar las especificaciones originales.

- Confirmar límites de recomendaciones del fabricante.
- Auxiliar para la obtención de repuestos.

La naturaleza de los datos a registrar depende del tipo de sistema.

Como punto de inicio, al cual se le agregará cuando esté disponible más
información, se tiene las características de los fabricantes.

Terminando el inventario técnico se efectúa una clasificación de los

equipos, que tiene por objeto separarlos en equipos que requieren, salvo
excepciones, las mismas rutinas de mantenimiento preventivo; esto permite
asignar las actividades sobre varios equipos y por lo tanto se minimiza las
rutinas totales a elaborar.

El objetivo es conseguir la lista de todos los equipos que posee el

taladro, incluyendo su participación en cada proceso productivo, teniendo un
conocimiento completo del flujo de trabajo de cada proceso y una estimación
de la carga de trabajo por períodos.

Diseñar un sistema de codificación para todos los equipos del taladro.

Consiste en identificar mediante siglas y/o números cada equipo que

forme parte del taladro. Debe cumplir con las siguientes condiciones:

156
 - Ofrecer un sistema lógico.
- Ser capaz de aceptar cambios en los sistemas sin sufrir
desorganización.
- Cada sistema debe tomar un símbolo único.
- El símbolo debe ser fácil de entender y de reconocer.
- Emplear el mismo sistema de codificación para el taladro; los
códigos, dan un conocimiento a la persona que los utiliza de la
identificación del equipo que está manejando y además facilita su
ubicación física.

Diseñar un registro histórico de los equipos

El propósito de un programa efectivo de mantenimiento es la reducción

de los costos: una forma de controlar los mismos es llevando una historia o
registro a los equipos del taladro, que contenga: la relación de las
reparaciones y el mantenimiento preventivo de cada equipo, tipo de falla y su
costo.

Estos datos permiten conocer el funcionamiento de cada equipo, se

determina cuando comprar un equipo debido al deterioro de su condición
actual. Igualmente puede detectarse que averías se repiten o si existen
reparaciones frecuentes debidas a la misma causa.

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo.

Se debe tener en consideración la necesidad de preparar instructivos

para cada equipo, determinando sus prioridades.

En cada instructivo se establecen las frecuencias de los servicios o

inspecciones basándose en las especificaciones o recomendaciones de los
fabricantes, experiencia de los operadores, de los ejecutores del
mantenimiento y también del diseñador del plan en cuestión.

157
 El programa de mantenimiento consiste en especificar cuando en
términos de tiempo se realizará mantenimiento a cada equipo. Su meta
principal es:

Establecer el plan de trabajo

Para distribuir el trabajo de mantenimiento por período (año, mes,

semana, etc.); se debe cumplir lo siguiente:

- Asegurar la no omisión de ningún trabajo de mantenimiento.

- Lograr que el mantenimiento requerido se lleve a cabo con la
frecuencia que se específica.
- Coordinar el mantenimiento del sistema asociado.

Los trabajos a programarse pueden ser de tres tipos:

Mantenimiento rutinario: Es un tipo de trabajo que se realiza

frecuentemente, a intervalos cortos o regulares, tales como: pequeños
ajustes, limpieza, lubricación. Generalmente se realizan con todo el equipo
en operación o bien, cuando existen paradas rutinarias debidas a las
paradas programadas de la producción.

También puede incluirse la atención prestada a equipos que no están

involucrados directamente con la producción.

Inspecciones periódicas: Es un trabajo planificado para detectar

posibles fallas y pronosticar que piezas habrán que reemplazarse. Las
frecuencias de estas inspecciones dependen del tipo de equipo y su
importancia relativa dentro de la empresa.

Revisiones y reparaciones ocasionales: Estas se realizan

aprovechando paradas casuales del equipo.

158
 Para llevar a cabo las programaciones efectivas se pueden dar ciertas
recomendaciones entre las cuales están:

- Distribuir el trabajo a realizar en períodos anuales. Luego de ir

detallando los planes de períodos más cortos, de manera de poder
integrar las programaciones diarias y semanales a los planes ha
mediado plazo que tenga la empresa.
- Intentar minimizar, siempre, el tiempo de parada de producción. La
programación debe tomar muy en cuenta cuales son los períodos
cuando los equipos van a estar parados por una u otra razón y tratar
de aprovecharlos para el mantenimiento.

Así mismo, debe ser lo suficientemente elástico como para poder usar
los tiempos de paradas forzosas debido a fallas menores para hacer
revisiones completas del equipo.

- Tratar de emplear la menor cantidad de sobre tiempo posible, pues

esto aumenta los costos.
- Realizar estudios de métodos con el fin de establecer mejores
procedimientos para realizar los trabajos.

En este sentido, generalmente pueden incluirse mejoras atendiendo

algunos puntos importantes tales como:

- Intentar cambiar los trabajos de mejoramientos y reparaciones de

forma de ganar tiempo.
- Rediseñar aquellos equipos que lo ameriten para facilitar las
inspecciones así como, tratar en lo posible de proveer a los
trabajadores de mejores herramientas e instrumentos de prueba.
- Escribir los métodos para desarmar y armar los equipos más
importantes de forma de hacer el trabajo más rápido y eficiente, y si
es posible fotografiarlo o filmarlo.

159
 Estimar la fuerza de mantenimiento en Horas/Hombre necesaria
para cumplir con el plan de mantenimiento preventivo: Para establecer el
valor de la fuente de mantenimiento necesaria se debe tener en
consideración los costos de mantenimiento, los cuales están comprendidos
entre 7% al 15% de la inversión en equipos a precio actual y el 1.5% al 3%
de la inversión en inmuebles, las estimaciones actuales del costo de la mano
de obra directa está entre el 40% al 60% del costo total de mantenimiento.

Con las indicaciones anteriores se estima que la fuerza de

mantenimiento total y las relaciones entre el personal necesario para cumplir
el plan de mantenimiento diseñado y el disponible para atender las posibles
fallas que se puedan presentar (mantenimiento correctivo).

En el caso que la empresa se encuentre operando, se supone que los

equipos de la misma ya se encuentran trabajando. Este caso se presenta dos
alternativas:

- La empresa tiene un plan de mantenimiento preventivo establecido.

- No se ha elaborado aún el plan de mantenimiento preventivo.

La empresa posee un plan de mantenimiento preventivo para este caso

se propone:

 Determinar los costos actuales del plan de mantenimiento preventivo

y del correctivo, es decir, la eliminación de las fallas para un período
predeterminado. La idea es de obtener un conocimiento del costo
actual.
 Verificar que el costo total actual se mantenga dentro de los rangos
considerados anteriormente, o bien dentro de lo establecido por la
propia organización.

160
  Realizar las previsiones para tratar de disminuir estos costos,
aplicando por ejemplo los principios de mantenimiento óptimo, lo
cual permitirá obtener beneficios económicos al incrementar las
fuerzas de mantenimiento y reducir los costos de penalización.
 Un procedimiento consiste en considerar una parte de una serie de
equipos del mismo tipo con una frecuencia de servicios baja para el
mantenimiento preventivo otra sección con una serie de servicios alta
y los restantes se dejan con una frecuencia de servicio normal, de
tal manera de poder construir la curva de costo total versus el nivel
de esfuerzo de mantenimiento y así poder obtener las frecuencias de
servicio óptimo.
 El presupuesto adicional, se alcanza aplicando los principios de
mantenimiento óptimo, es necesario utilizar para mejorar la
confiabilidad, cuya meta es obtener una mayor disponibilidad de los
equipos dentro del sistema.
 Con el transcurso del tiempo, para períodos preestablecidos, se
pueden contar con una data suficiente de fallas para calcular los
parámetros de fiabilidad a cada equipo de la fábrica. Además, con el
diseño de índices de control de actuación, se puede lograr una
visión de comportamiento del departamento, lo cual permite ampliar
la toma de decisiones, optimizar los recursos y mejorar los planes de
mantenimiento preventivo.
 Los parámetros y los índices diseñados para cada organización de
mantenimiento independientemente, son los factores determinantes
para aumentar la efectividad del sistema.

Si la empresa no posee un plan de mantenimiento preventivo

establecido, los pasos a seguir son:

161
 Tratar la empresa como si fuera nueva y considerar todos los pasos
señalados anteriormente.
 Ejercer un control estricto sobre los costos mayores por sección o
área de la empresa o para cada equipo de la empresa, con el
propósito de reducir los costos en la primera ocasión.

162
 CONCLUSIONES.

Al término de esta investigación, se observaron diversas situaciones

que permitieron establecer las siguientes conclusiones:

El primer objetivo se identificaron los problemas que afectaban a los

componentes y los sistemas del taladro, se obtuvo información sobre estos
en forma general y específica, obteniendo sus características técnicas y se
concluyó que es muy relevante tener disponible la información de esta
caracterización debido a que permite conocer su funcionamiento y determinar
el uso adecuado para sus operaciones y mantenimiento.

Con el Análisis de cada componente y los tiempos no productivo

causados por las paradas de cada sistema, se logró jerarquizar los sistemas
de acuerdo a su impacto global dentro del taladro, en el cual resultó crítico el
sistema de elevación y rotación, luego se estableció la criticidad de los
sistema que componen el taladro, a través de gráficos se pudo apreciar el
índice y la incidencia de las fallas en cada sistema.

A través del Análisis de Modos y Efectos de Fallas, se representó

organizadamente con un estudio profundo, permitiendo identificar las fallas
presentes en los sistemas, sus causas, efectos, consecuencias,
adicionalmente la frecuencia correspondiente a ellas, lo cual permitió priorizar
los sistemas y los componentes que mayor incidencia tienen en el mal
funcionamiento del equipo.

El desarrollo del cuarto objetivo consistió en la elaboración de la

propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para el taladro Canrig
1250AC-681 se concluyó que los tres primeros objetivos específicos
evaluados fueron de relevante importancia para la realización del plan
propuesto ya que de cada uno de los objetivos se obtuvo información valiosa
para su desarrollo; el plan es una gran herramienta para el mantenimiento del

clxiii
equipo dentro de sus condiciones óptimas de funcionamiento, obtener un
mayor rendimiento, alargar su vida útil, y por consiguiente la disponibilidad de
la unidad previniendo cualquier parada innecesaria aplicando un
mantenimiento a tiempo.

clxiv
 RECOMENDACIONES.

Al finalizar esta investigación se proporcionan las siguientes

recomendaciones como complemento de la propuesta antes descrita, para
ofrecer una mejora en los resultados:

 Implementar a la brevedad posible el plan de mantenimiento

propuesto en esta investigación.
 Una vez implementado el plan de mantenimiento; realizar un
continuo seguimiento de las actividades y los resultados obtenidos,
modificando o agregando las tareas que sean necesarias para el
mejoramiento del proceso.
 Generar el registro de fallas, tiempos de ocurrencia, duración de
cada trabajo de mantenimiento y reparación, todo esto con el fin de
fijar lineamientos de los pilares de mantenimiento.
 Definir la estructura funcional de un departamento de
mantenimiento donde todos los involucrados cumplan con las tareas
específicas que requiera su cargo, así como también cumplan con las
planificaciones realizadas.
 Elaborar una propuesta de mantenimiento preventivo para el
resto de los taladros de Nabors.

clxv
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

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clxviii