Automatizacionind PDF

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.
TESIS “AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL”
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO

DE INGENIERO EN ROBÓTICA
INDUSTRIAL.
OSCAR BULLÓN VILCHIS

98020874
SEPTIEMBRE 2009
OSCAR BULLÓN VILCHIS 1 2009

DEDICATORIAS
A MIS PADRES.
A MI ESPOSA.
A MI HERMANO.
POR TODO SU APOYO ECONÓMICO Y MORAL
DURANTE MI CARRERA PROFESIONAL.
POR SU COMPRENSIÓN.
POR SU PACIENCIA.
GRACIAS…

ÍNDICE.
I. ÍNDICE.
II. JUSTIFICACIÓN…………………...…………..…………………........................01
III. INTRODUCCIÓN………………...…………………...……………………..........02
IV. OBJETIVO GENERAL…………………...…………………...…………………03
V. MARCO TEÓRICO……………...…………………...…………...........................03
CAPÍTULO I
FUNDAMENTOS DEL CONTROL AUTOMÁTICO

INDUSTRIAL.
1.- Un poco de Historia, Aspectos Generales……………………...…………………..04

1.1 Ventajas del control automático……………………………………………...05
1.2 Cibernética e instrumentación………………………………………………..06
1.3 Definición de sistemas de control……………………………………………07
1.4 Ejemplos de sistemas de control……………………………………………..07
1.5 Variables y señales de medición……………………………………………..09
1.6 Definición de variable………………………………………………………..10
1.7 Clasificación de las variables………………………………………………...10
1.7.1 Variables térmicas……………………………………………………….10
1.7.2 Variables de radiación…………………………………………………..10
1.7.3 Variables de fuerza……………………………………………………...11
1.7.4 Variables de velocidad…………………………………………………..11
1.7.5 Variables de tiempo……………………………………………………..11
1.7.6 Variables geométricas…………………………………………………...11
1.7.7 Variables de propiedades físicas………………………………………...12
1.7.8 Variables de composición química……………………………………...12
1.7.9 Variables eléctricas……………………………………………………...12
1.8.- Clasificación por señal de medición………………………………………..13
1.8.1 Movimiento……………………………………………………………...13
1.8.2 Fuerza…………………………………………………………………...14
1.8.3 Señales eléctricas……………………………………………………….14
1.8.4 Señales de medición de tiempo modulado……………………………...15
2.- Función del control automático………………………………….…………………16
2.1 Clasificación de los sistemas de control………………………………….…..17
3.- El lazo realimentado………………………………………………………...............18
3.1 Definición de Realimentación…………………...………………………..….18
3.2 Características de la realimentación………………………………………….19
3.3 El actuador final……………………………………………………………...19
3.4 El proceso………………………………………………………………….…19
3.5 El controlador automático……………………………………………………19

4.- Controlando el proceso………………………………………………….………….20

5.- Selección de la acción del controlador….………….………………………………22
6.- Variaciones………..…………………………….…………………………...............23
6.1 Relación del instrumento y el control de procesos…………………………...23
6.2 Señales de medición para las variables………………………………………24
6.3 Sistemas de control (lazo abierto y lazo cerrado).…………………………...26
7.- Características del proceso y controlabilidad………...…………………...............27
8.- Tipos de respuestas del controlador…………...…………………...………………28
8.1 El Control SI/NO……………………………………………………………..28
8.2 Acción Proporcional…………………………………………...……………..30
8.3 Acción Integral (o Reset)………………………………………………...…..33
8.4 Acción Derivativa………………………………...………………………….35
8.5 Conclusión………………………………...………………………………….37
9.- Instrumentación industrial……………………………………………..…………..38
9.1 Introducción………………………………………………………….………38
9.2 Definición de Instrumentación……………………………………………….39
9.3 Divisiones de la instrumentación…………………………………………….40
9.4 Evolución de la instrumentación en la industria……………………………..42
9.5 Aplicaciones de la instrumentación en la industria…………………………..46
9.6 Características de los Instrumentos…………………………………………..46
9.7 Clasificación de los Instrumentos……………………………………………47
9.8 Diagramas de Flujo…………………………………………………………..48
9.9 Transductores y Señales de Campo………………………………………......49
9.9.1 Transductores de resistencia variable…………………………………...50
9.9.2 Transductores de reactancia variable (capacitivos o inductivos)…….....51
9.9.3 Transductores generadores de carga…………………………………....51
9.9.4 Transductores generadores de tensión……………………………….....51
9.9.5 Transductores generadores de corriente………………………………...51
9.9.6 Transductores digitales……………………………………………….....52
9.10 Sistema de Adquisición de datos……………………………………………52
10.-Instrumentación industrial – Normas de representación de los instrumentos –
Simbología…………………………………………………………………….………...54
10.1 Símbolos Generales…………………………………………………………54
10.2 Símbolos para Válvulas de Control…………………………………………54
10.3 Símbolos para Actuadores…………………………………………………..55
10.4 Símbolos de Autorreguladores……………………………………………...56
10.5 Símbolos de acción del actuador en caso de fallo de aire…………………..57
10.6 Símbolos de Elementos Primarios………………………………………….58
10.7 Símbolos de Sistemas Varios……………………………………………….65
10.8 Símbolos de Instrumentos…………………………………………………..69
10.9 Tabla de Identificación de Instrumentos……………………………………70
10.10 Simbología de Instrumentación Norma ISA……………………………...72
11.- Parámetros de instrumentos de medición en procesos…………………………..73
11.1 Medición del instrumento………………………………………………..…73
11.2 Error del instrumento…………………………………………………….....75
11.3 Alcance (span)………………………………………………………............75
11.4 Incertidumbre de la medida (uncertainty).……………………………….....76
11.5 Repetibilidad (repeteability)…………………………………………...……76

11.6 Precisión (accuracy)……………………………………………………..….76

11.7 Fiabilidad…………………………………………………………………...77
11.8 Reproducibilidad o estabilidad…………………………..…….……………78
11.9 Sensibilidad (sensitivity)…………………………………..………………..78
11.10 Resolución o discriminación………………………………..……………..78
11.11 Campo de medida (range)………………………………………..………..78
11.12 Espacio muerto o banda muerta (dead zone o dead band)………..……….78
11.13 Umbral……………………………………………………………...……...79
11.14 Desplazamiento del cero……………………………………………..……79
11.15 Demora………………………………………………………..…………...79
11.16 Histéresis (Hysteresis)…………………………………………...………...79
11.17 Función de transferencia…………………………………………..………79
11.18 Calibración…………………………………………………………..…….79
11.19 Derivada……………………………………………………………..…….80
11.20 Temperatura de servicio………………………………………………..….80
11.21 Vida útil de servicio…………………………………………………….....80
12.- Instrumentación industrial. Conversión A/D……………………..……………...81
12.1 Muestreo y "aliasing"………………………..……………………………...82
13.- La Automatización Industrial……………………..……………...........................85

13.1 ¿Qué es la automatización?…………..……………………………..............85
13.2 Características de la automatización…..……………………………............86
13.3 Ventajas y desventajas de la automatización…………………………….....87
CAPÍTULO II
CONTROL CONVENCIONAL.
1.- Circuitos Eléctricos…………….……...…………………………………………….88

1.1 Definición de instalación eléctrica.….……..………………………………...89
1.2 Objetivos de una instalación….……………………………………………...90
1.3 Tipos de instalaciones eléctricas……………………………………..............91
1.4 Puesta a tierra………………………………………………………………...94
1.5 Pruebas de puesta a tierra…………………………………………….............95
1.6 Aprueba de explosión……………………………………………...................96
1.7 Seguridad Intrínseca…………………………………………….....................97
2.- Generalidades sobre el Control y Protección de Circuitos
Eléctricos………………….…………………………………………………………......99
2.1 Controladores……………………….………………………………….…...99
2.1.1 Funciones del control…………………….……………………………100
2.1.2 Funciones de protección…………………….…………………………101
2.2 Tipos de controladores………………………………….…………………102
2.2.1 Controles Manuales…………………….……………………………...102

2.2.2 Controles Semiautomáticos…………………….……………………...102

2.2.3 Controles Automáticos…………………….…………………………..102
2.3 Tipos de elementos de control………………………………….…………103
2.3.1 Elementos de mando…………………….………………………….....103
2.3.2 Elementos básicos…………………….……………………………….103
2.3.3 Elementos de salida…………………….……………………………...103
2.3.4 Elementos auxiliares…………………….…………………………….103
2.4 Dispositivos de control y protección………………………………….…..104
2.4.1 Interruptores y desconectadores……………………...………………..104
2.4.2 Pulsadores y Selectores………………………………………………..113
2.4.3 Contactores…………………….………………………………………113
2.4.4 Relevadores (control, tiempo, sobrecarga)…………………….………115
2.4.5 Arrancadores…………………….…………………………………….122
3.- Diseño de circuitos, Conexiones y Símbolos...........................................................124

3.1 Diagramas……………………….………………………………….….......124
3.1.1 Diagrama general de conexiones…………………….………………..124
3.1.2 Diagrama lineal o esquemático…………………….………………….125
3.1.3 Referencias cruzadas…………………….…………………………….130
3.2 Diseño de circuitos, conexiones y símbolos básicos de control.................131
3.2.1 Circuito de dos hilos…………………….……………………………..131
3.2.2 Circuito de tres hilos…………………….…………………………….132
3.2.3 Desarrollo de circuitos…………………….…………………………..133
3.2.4 Tablas de verdad…………………….………………………………...133
4.- Instalación y Protección de Circuitos Eléctricos de Control y Fuerza……...….134

4.1 Conductores alimentadores….………………………………….…...........136
4.1.1 Tipo de conductores…………………….……………………………..136
4.1.2 Calibre de Conductores…………………….………………………….137
4.1.3 Número de conductores en un tubo conduit…………………….……..137
4.1.4 Cálculo de conductores por caída de tensión…………………….……138
4.1.5 Cálculo de conductores para circuitos derivados……………………...142
4.1.6 Cálculo de conductores para circuitos alimentadores…………………142
4.2 Cálculo de protecciones contra sobrecarga…….………………………..143

4.3 Cálculo de protecciones contra cortocircuito…….……………………...145
4.3.1 Protección de circuitos derivados…………………….………………..145
4.3.2 Protección de circuitos alimentadores…………………….…………...147
4.4 Controladores y medios de desconexión…………………………………148
4.4.1 Controladores…………………….…………………………….……...148
4.4.2 Circuitos de control…………………….……………………………...148
4.4.3 Medios de desconexión…………………….………………………….149
5.- Arranque, Control y Protección de un Motor de CA…………………................150

5.1 Control de arranque de motores tipo jaula de ardilla….….....................152
5.1.1 Arranque a tensión plena…………………….………………………...152
5.1.2 Arranque a tensión reducida…………………….……………………..154
5.1.3 Arranque con resistencias primarias…………………….…………….155

5.1.4 Arranque con autotransformador…………………….………………..157

5.1.5 Arranque estrella delta…………………….…………………………..161
5.1.6 Arranque con devanado bipartido…………………….……………….162
5.1.7 Inversión de rotación…………………….…………………………….164
CAPÍTULO III
CONTROL DIFUSO.
1.- Introducción a la Lógica Difusa...………………………………………………...165

1.1 Ejemplo 1 para entender ¿Qué es un Conjunto Difuso?…………………....168
1.2 Ejemplo 2 para entender ¿Qué es un Conjunto Difuso?……........................170
2.- Operaciones con conjuntos difusos. ………………………...................................171
2.1 Operación AND………………….………………………………….….......171
2.2 Operación OR………………….………………………………….…...........172
2.3 Operación NEGACIÓN…….………………………………….…...............172
2.4 Reglas de control difuso…….……………………………...….…................173
3.- Métodos de inferencia..............................................................................................174
4.- El Control Difuso………………………..................................................................174
4.1 Ejemplo de Aplicación de Control Difuso……………………….…............175
4.2 Características del control difuso………………………….…......................180
4.3 Aplicaciones de la lógica borrosa………………….….................................180
5.- Definiciones………………………...........................................................................181
CAPÍTULO IV
MEDICIÓN DE VARIABLES FÍSICAS: PRESIÓN,

TEMPERATURA, NIVEL, FLUJO y PH.
1.- Necesidad de la Medición de Variables en la Industria……................................182

1.1 ¿Qué es una variable?……………………………………........................182
1.2 Importancia de la medición de las variables….........................................182
1.3 Variables más importantes en la industria química………………...........182
2.- Métodos de Medición para la Variable Presión………………...…......................183

2.1 Definición física de la presión……………………………….….................183
2.1.1 ¿Qué es la presión?…………………….………………………………183
2.1.2 Fuerza y masa…………………….……………………………………183
2.1.3 Fuerza y aceleración…………………….……………………………..185
2.1.4 Fuerza gravitacional………………….………………………………..187
2.1.5 Presión en sólidos y fluidos…………….……………………………...188
2.1.6 Presión y fuerza…………………….………………………………….189
2.1.7 Unidades de presión…………………….……………………………..191
2.1.8 Equivalencia entre unidades………….………………………………..191
2.1.9 Tipos de presiones…………………….……………………………….192
2.1.10 Importancia de la presión en un proceso.…………………………….197

2.2 Clasificación de los métodos para la medición de la variable presión…198
2.2.1 Tipo equilibrio de presiones……….…………………………………..198
2.2.2 Tipo mecánico-elástico…………………….………………………….198
2.2.3 Tipo electrónico…………………….…………………………………198
2.3 Métodos de medición e instrumentos…………………….………………199
2.3.1 Barómetro de Torricelli………….…………………………...………..199
2.3.2 Tubo en " U "……………….………………………………................201
2.3.3 Tubo inclinado…………………….…………………………………..205
2.3.4 Tubo Bourdon…………………….……………………………...........207
2.3.5 Diafragma…………………….……………………………..................209
2.3.6 Cápsula…………………….……………………………......................211
2.3.7 Fuelle…………………….…………………………….........................213
2.3.8 Cables extensométricos y galgas dinamométricas…………….............215
2.3.9 Celdas capacitivas………….…………………………….....................217
2.3.10 Ionización………….……………………………................................219
3.- Métodos de Medición para la Variable Temperatura...........................................221

3.1 Definición física de la temperatura……………….………….…...............221
3.1.1 ¿Qué es la temperatura?…………………….…………………………221
3.1.2 Escalas de temperatura………….……………………………..............222
3.1.3 Conversión entre escalas de temperatura……………………………...224
3.1.4 Dilatación………….……………………………..................................225
3.1.5 Calor………….……………………………..........................................225
3.1.6 Propagación del calor………….……………………………................226
3.1.7 Importancia de la temperatura en un proceso……………………........228
3.2 Clasificación de los métodos para la medición de la variable
Temperatura……………….…………………………………………………..229
3.2.1 Expansión de líquidos y dilatación de sólidos………………………...229
3.2.2 Sistemas termales…………………….……………………………......230
3.2.3 Termoeléctricos….………………………………..…………………...230
3.3 Métodos de medición e instrumentos…………………………………….231
3.3.1 Termómetro de mercurio………………………………………………231
3.3.2 Termómetro de alcohol…………….…………………………….........231
3.3.3 Termómetro bimetálico………………………………………………..234
3.3.4 Sistemas termales……………………………………………………...237
3.3.5 Termoresistencia….…………………………………………………...240
3.3.6 Termopar….…………………………………………………………...244
3.3.7 Pirómetros de radiación………………………………………………..248
4.- Métodos de Medición para la Variable Nivel……………….................................251

4.1 Definición física del nivel………………………………………………….251
4.1.1 ¿Qué es el nivel?…………………….………………………………...251
4.1.2 Unidades de nivel…………………….…………………………..........251
4.1.3 Tipos de recipientes…………………….……………………………...252
4.1.4 Importancia del nivel en un proceso…………………….…………….252
4.2 Clasificación de los métodos para la medición de la variable nivel…….253
4.2.1 Directos…………………….………………………………………….253

4.2.2 Indirectos…………………….………………………….......................253
4.3 Métodos de medición e instrumentos…………………………………….254
4.3.1 Regla graduada…………………….…………………………………..254
4.3.2 Tubos y mirillas de vidrio…………………….……………………….256
4.3.3 Flotadores…………………….………………………………………..258
4.3.4 Por presión hidrostática…………………….………………………….260
4.3.5 Por burbujeo…………………….……………………………………..272
4.3.6 Por cuerpos desplazados…………………….………………………...275
4.3.7 Por cables extensométricos y galgas dinamométricas.……………….278
4.3.8 Por capacitancia…………………….…………………………………280
4.3.9 Por ultrasonido…………………….…………………………………..283
4.3.10 Por radiación…………….…………………………………………...285
5.- Métodos de medición para la variable flujo…………………...............................287

5.1 Definición física del flujo….…....................................................................287
5.1.1 Tipos de flujo…………………….……………………………………287
5.1.2 Unidades de flujo…………………….……………..............................287
5.1.3 Importancia del flujo en un proceso……….…………………………..288
5.2 Clasificación de los métodos para la medición de la variable flujo.........288
5.2.1 Contadores volumétricos…………….………………………………...288
5.2.2 Medidores de caudal…………….…………………………………….289
5.3 Métodos de medición e instrumentos….…................................................291
5.3.1 Contador de volquete…………………….……………………………291
5.3.2 Contador de tambor……………….…………………………………...292
5.3.3 Contador de ruedas ovaladas………………….…………….................293
5.3.4 Contadores por aletas…………….……………....................................297
5.3.5 Contadores por turbina………………….……………..........................297
5.3.6 Medidor por presión diferencial………………….……………............300
5.3.7 Medición por rotámetro………….…………….....................................306
5.3.8 Medición magnético inductiva……………….……………..................309
5.3.9 Medición ultrasónica……………….…………….................................312
5.3.10 Medición másica……………….…………….....................................314
5.3.11 Medición por Vórtex…………………….…………….......................315
6.- Métodos de Medición para la Variable PH……..…………..................................317

6.1 Definición física del ph….…........................................................................317
6.1.1 Valores de ph y soluciones………………….…………………………317
6.1.2 Base y ácido…………………….……………......................................317
6.1.3 Relación de mV - pH……….……….……...……………………..…...318
6.1.4 Importancia del ph en un proceso……….…………………………….318
6.2 Clasificación de los métodos para la medición de la variable ph.............319
6.2.1 Por papel indicador…………….……………………………………...319
6.2.2 Por mV…………….…………………………………………………..319
6.3 Métodos de medición e instrumentos….…................................................320
6.3.1 Potenciométrico……………….……………………………………….320

CAPÍTULO V
RECOPILACIÓN DE ARTÍCULOS TÉCNICOS

INDUSTRIALES MODERNOS.
1.- Arquitectura Integrada de Procesos …………………..........................................324

2.- Automatización Buses de Campo…………………................................................328
3.- Automatización y Seguridad....................................................................................330
4.- Comunicaciones y Transmisiones de Protocolos Industriales sobre Ethernet...333
5.- Control Industrial Evolución de los Sistemas de Control.....................................338
6.- Control Industrial Desde la lógica Cableada a los Micro Automatismos...........341
7.- Devicenet....................................................................................................................344
8.- Introducción Histórica del Control Automático....................................................347
9.- Norma OHSAS 18.001..............................................................................................350
10.- Profinet....................................................................................................................353
11.- Protocolos de Comunicación Industrial...............................................................356
12.- Redes Industriales Profibus...................................................................................360
13.- Redes Uso de la Tecnología GSM..........................................................................363
14.- Sistemas SCADA.....................................................................................................366
15.- Soluciones de Visualización para la Industria.....................................................376
ÍNDICE DE IMÁGENES.
BIBLIOGRAFÍA.

1.- JUSTIFICACIÓN.
Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la ingeniería moderna,

por ser su uso tan común como el uso de los principios de electricidad o termodinámica,
siendo por lo tanto, una parte de primordial importancia dentro de la esfera del
conocimiento de ingeniería. También son tema de estudio los aparatos para control
automático, los cuales emplean el principio de realimentación para mejorar su
funcionamiento.
Una máquina moderna se compone de tres partes distintas fundamentales:
1. La máquina propiamente dicha; diseñada para realizar una determinada tarea o tipo de
trabajo.
2. El motor, que es seleccionado de acuerdo con los requisitos de la máquina en cuanto a

carga, ciclo de servicio, y tipo de funcionamiento.
3. El sistema de control, que depende de los requisitos de funcionamiento de la máquina
y del motor. Por ejemplo: Es necesario que la máquina arranque, funcione durante algún
tiempo, realice algunas funciones automáticas, se pare durante algunos segundos, y luego
repita el ciclo.
Aplicados a los motores, los controles realizan varias funciones, tales como las de
arranque, aceleración, regulación de velocidad, regulación de potencia, protección
inversión y parada. Cada elemento del equipo utilizado para regular o gobernar las
funciones de una máquina o un motor se llama componente de control.
El principio del control automático o sea el empleo de una realimentación o medición

para accionar un mecanismo de control, es muy simple. El mismo principio del control
automático se usa en diversos campos, como control de procesos químicos y del petróleo,
control de hornos en la fabricación del acero, control de máquinas herramientas, y en el
control y trayectoria de un proyectil.
El uso de las computadoras analógicas y digitales ha posibilitado la aplicación de ideas de

control automático a sistemas físicos que hace apenas pocos años eran imposibles de
analizar o controlar.
El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo de

los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en equipo de
control. Además hay muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la eliminación
de mano de obra pasiva, la cual provoca una demanda equivalente de trabajo
especializado. La eliminación de errores es otra contribución positiva del uso del
control automático.

2.- INTRODUCCIÓN.
El control automático de procesos es parte del progreso industrial desarrollado durante lo
que ahora se conoce como la segunda revolución industrial. El uso intensivo de la ciencia
de control automático es producto de una evolución que es consecuencia del uso
difundido de las técnicas de medición y control .Su estudio intensivo ha contribuido al
reconocimiento universal de sus ventajas.
Desde el inicio de la revolución industrial, en que la máquina se convirtió en una parte
importante del proceso de producción, la electricidad ha sido el tipo de energía que
permite que los procesos funcionen y se realice trabajo. Al principio las máquinas fueron
gobernadas principalmente a mano e impulsadas desde un eje común de transmisión o de
línea; que funcionaba continuamente y accionaba cada máquina mediante una correa
cuando era necesario. Con el paso del tiempo se introdujo el motor eléctrico y las plantas
industriales han utilizado un mayor número de máquinas que trabajan automáticamente.
El funcionamiento automático de una máquina se obtiene exclusivamente por la acción del
motor y del control de la máquina. Algunas veces el control es totalmente eléctrico y otras
veces es una combinación de control mecánico, eléctrico y electrónico.
Durante los últimos años el control industrial ha experimentado profundos cambios, entre
los que destaca la aparición de la electrónica, que en la actualidad favorece la fabricación
de automatismos complejos y que ha permitido a las empresas tener versatilidad en las
funciones técnicas.
La palabra control significa gobierno, mando o regulación.
Un sistema es un arreglo, conjunto o colección de cosas conectadas o relacionadas de
manera que constituyan un todo.
Un sistema de control es un arreglo de componentes físicos conectados de tal manera
que se pueda gobernar, dirigir o regular a sí mismo o a otro sistema.
¿Qué es el control automático?
El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una
cantidad o condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el valor
deseado, y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el
control automático exige un lazo cerrado de acción y reacción que funcione sin
intervención humana.
El elemento más importante de cualquier sistema de control automático es lazo de control
realimentado básico. El concepto de la realimentación no es nuevo, el primer lazo de
realimentación fue usado en 1774 por James Watt para el control de la velocidad de
cualquier máquina de vapor. A pesar de conocerse el concepto del funcionamiento, los
lazos se desarrollaron lentamente hasta que los primeros sistemas de transmisión
neumática comenzaron a volverse comunes en los años 1940s, los años pasados han
visto un extenso estudio y desarrollo en la teoría y aplicación de los lazos realimentados
de control. En la actualidad los lazos de control son un elemento esencial para la
manufactura económica y prospera de virtualmente cualquier producto, desde el acero
hasta los productos alimenticios. A pesar de todo, este lazo de control que es tan
importante para la industria está basado en algunos principios fácilmente entendibles.

3.- OBJETIVO GENERAL.

El Objetivo de este trabajo es difundir los Principios Fundamentales del Control Automático,
Control Convencional y Control Difuso Utilizados en el funcionamiento de la Maquinaría de
Cualquier Tipo de Industria, ya sea Alimenticia, Automotriz, Metalmecánica, Farmacéutica
o de Manufactura para facilitar la incorporación de alumnos sin experiencia laboral al área
Industrial.
4.- MARCO TEÓRICO.

El presente trabajo está estructurado de la siguiente manera:
INDICE.
JUSTIFICACIÓN.
INTRODUCCIÓN.
OBJETIVO GENERAL.
DESARROLLO DEL PROYECTO:
CAPITULO I. FUNDAMENTOS DEL CONTROL AUTOMÁTICO.
CAPITULO II. CONTROL CONVENCIONAL.
CAPITULO III. CONTROL DIFUSO.
CAPITULO IV. MEDICIÓN DE VARIABLES FÍSICAS.
CAPITULO V. RECOPILACIÓN DE ARTÍCULOS TÉCNICOS INDUSTRIALES
MODERNOS.
ÍNDICE DE IMAGENES.
BIBLIOGRAFÍA.

CAPÍTULO I
FUNDAMENTOS DEL CONTROL
AUTOMÁTICO INDUSTRIAL.

1.- UN POCO DE HISTORIA, ASPECTOS GENERALES.
La aplicación del principio de realimentación tiene sus comienzos en máquinas e

instrumentos muy sencillos, algunos de los cuales se remontan a 2000 años atrás.
El aparato más primitivo que emplea el principio de control por realimentación fue
desarrollado por un griego llamado Ktsibios aproximadamente 300 años A.C. Se trataba
de un reloj de agua como el mostrado en la figura el cual medía el pasaje del tiempo por
medio de un pequeño chorro de agua que fluía a velocidad constante dentro de un
recipiente.
El mismo poseía un flotante que subía a medida que el tiempo transcurría. Ktsibios
resolvió el problema del mantenimiento del caudal constante de agua inventando un
aparato semejante al usado en los carburadores de los motores modernos.
Entre el suministro de agua y el tanque colector había una regulación de caudal de agua
por medio de una válvula flotante que mantenía el nivel constante. Si el nivel se elevaba
(como resultado de un incremento en la presión de suministro por ejemplo), el flotante se
elevaba restringiendo el caudal de agua en el recipiente regulador hasta que el flotante
volvía al nivel específico.
FIGURA 1.
En el siglo IX el regulador de nivel o flotante es reinventado en Arabia. En este caso se

usaba para mantener el nivel constante en los bebederos de agua. En el siglo XVI, en
Inglaterra se usaba el principio de realimentación para mantener automáticamente las
paletas de los molinos de viento en una posición normal a la dirección del viento. En el
siglo XVII, en Inglaterra se inventaba el termostato que se aplicaba para mantener la
temperatura constante de una incubadora.

En primer uso del control automático en la industria parece haber sido el regulador
centrífugo de la máquina de vapor de Watt en el año 1775 aproximadamente. Este aparato
fue utilizado para regular la velocidad de la máquina manipulando el caudal de vapor por
medio de una válvula. Por lo tanto, están presentes todos los elementos de realimentación.
Aún cuando el principio de control por realimentación desde muchos años en la
antigüedad, su estudio teórico aparece muy tarde en el desarrollo de la tecnología y la
ciencia.
El primer análisis de control automático es la explicación matemática del regulador

centrífugo por James Clerk Maxwell en 1868.
Más tarde la técnica del regulador se adjudicó a otras máquinas y turbinas y a principio del
siglo XX comenzó la aplicación de reguladores y servomecanismos en reguladores de
energía térmica al gobierno de buques.
La primera teoría general sobre control automático, pertenece a Nyquist en el famoso

artículo “Teoría de la regeneración”. Este estudio sentó las bases para la determinación de
la estabilidad de sistemas sin necesidad de resolver totalmente las ecuaciones
diferenciales. Otros desarrollos en servomecanismos y amplificadores eléctricos dieron
origen a muchas técnicas de frecuencia y lugar geométrico que se usan hoy en día. Las
aplicaciones generales al control de procesos no comenzaron hasta la década de los
años ’30.
Las técnicas de control se consagraron rápidamente, tal es así que ya en los años ’40
funcionaban redes de control relativamente complejas.
En casi todas las fases de procesos industriales se utilizan aparatos de control automático.
Se usan corrientemente en:
1- Industrias de procesamiento como la del petróleo, química, acero, energía y

alimentación para el control de la temperatura, presión, caudal y variables similares.
2- Manufactura de artículos como repuestos o partes de automóviles, heladeras y radio,
para el control del ensamble, producción, tratamiento térmico y operaciones similares.
3- Sistemas de transporte, como ferrocarriles, aviones, proyectiles y buques.
4- Máquinas herramientas, compresores y bombas, máquinas generadoras de energía
eléctrica para el control de posición, velocidad y potencia.
1.1 Ventajas del Control Automático.
Algunas de las muchas ventajas del control automático, ya muy difundidas, son las
siguientes:
a) Aumentó en la cantidad o número de productos.
b) Mejora de la calidad de los productos.
c) Economía de materiales.
d) Economía de energía o potencia.
e) Economía de equipos industriales.
f) Reducción de inversión de mano de obra en tareas no especializadas.

Estos factores generalmente contribuyen a aumentar la productividad. La difusión de la

aplicación del control automático en la industria ha creado la necesidad de elevar el nivel
de la educación de un sector de obreros semiespecializados, capacitándolos para
desempeñar tareas de mayor responsabilidad: el manejo y mantenimiento de equipos e
instrumentos de control.
1.2 Cibernética e instrumentación.
La ciencia de la cibernética e instrumentación se ocupa de los fenómenos de

comunicación y control en la naturaleza, las máquinas o el hombre. Hay dos sectores de
trabajo en el campo de la instrumentación e información.
a) Estudio de la teoría de comunicación e información.

b) Estudio de la teoría de control y realimentación.
Las leyes importantes de comunicación y control tratan de la información

concerniente al estado y comportamiento de los sistemas y no se ocupan de la energía o
de la transferencia de energía dentro del sistema. El uso de la energía es del orden
secundario para el propósito principal de control o comunicación.
La teoría de la comunicación e información se basa en el concepto de que todas las ideas

pueden expresarse en mensajes traducibles al lenguaje común. La cantidad de
información puede ser definida y por lo tanto se puede medir, y en consecuencia, se
puede enunciar que gobierna la transmisión de la información. La tecnología de la
medición, telemetría, televisión, estructura del lenguaje, sistemas numéricos y
computación automática, emplean las ideas básicas de información y manejo y
procesamiento de datos.
El campo del control automático desde el punto de vista práctico se puede dividir en tres
secciones:
a) Control de procesos que involucran cambios químicos y de estado.

b) Control de manufactura que involucra cambio de forma.
c) Control de posición fundamentalmente, con niveles de potencia por encima de
unos pocos Watt.

1.3 Definición de Sistemas de control.
Definición de sistema:
a) Un “sistema” es un ordenamiento, conjunto o colección de cosas conectadas o

relacionadas de manera que constituyan un todo.
b) Un “sistema” es un ordenamiento de componentes físicos conectados o relacionados

de manera que formen una unidad completa para que puedan actuar como tal.
La palabra “control” generalmente se usa para designar regulación, dirección o

comando”. Al combinar las definiciones anteriores se tiene:
Un sistema de control es un ordenamiento de componentes físicos conectados de tal

manera que el mismo pueda comandar, dirigir o regularse a sí mismo o a otro sistema.
En el sentido más abstracto es posible considerar cada objeto físico como un sistema de
control.
Cada cosa altera su medio ambiente de alguna manera, activa o positivamente.
El caso de un espejo que dirige un haz de luz

que incide sobre él, puede considerarse
como un sistema elemental de control, que
controla el haz de luz de acuerdo con la
relación “el ángulo de reflexión es igual al
ángulo de incidencia”. En la ingeniería y en la
ciencia se restringe el significado de
sistemas de control al aplicarlo a los
sistemas cuya función principal es
comandar, dirigir, regular dinámica o
activamente. FIGURA 2.
El sistema ilustrado en la figura 2, que consiste en un espejo pivoteado en uno de sus

extremos y que se puede mover hacia arriba o hacia abajo por medio de un tornillo en el
otro extremo, se denomina propiamente un sistema de control. En ángulo de la luz
reflejada se regula por medio del tornillo.
1.4 Ejemplos de sistemas de control.
Los sistemas de control abundan en el medio ambiente del hombre. Antes de mostrar esto,
se definirán los términos entrada y salida que ayudarán a identificar o definir al sistema de
control.
La entrada es el estímulo o la excitación que se aplica a un sistema de control desde una

fuente de energía externa, generalmente con el fin de producir de parte del sistema de
control, una respuesta especificada.

La salida es la respuesta obtenida del sistema de control. Puede no ser igual a la

respuesta especificada que la entrada implica. El objetivo del sistema de control
generalmente identifica o define la entrada y la salida. Dadas éstas es posible determinar
o definir la naturaleza de los componentes del sistema.
Los sistemas de control pueden tener más de una entrada o salida. Existen tres tipos
básicos de sistemas de control:
1. Sistemas de control hechos por el hombre.

2. Sistemas de control naturales, incluyendo sistemas biológicos.
3. Sistemas de control cuyos componentes están unos hechos por el hombre y los otros
son naturales.
Ejemplo 1.
Un conmutador eléctrico es un sistema de control (uno de los más rudimentarios) hecho

por el hombre, que controla al flujo de electricidad. Por definición, el aparato o la persona
que actúa sobre el conmutador no forma parte de este sistema de control. La entrada la
constituye la conmutación del dispositivo tanto hacia el estado de conducción como hacia
el de corte. La salida la constituye la presencia o ausencia del flujo (dos estados) de
electricidad.
Ejemplo 2.
Un calentador o calefactor controlado por medio de un termostato que regula
automáticamente la temperatura de un recinto. La entrada de este sistema es una
temperatura de referencia, (generalmente se especifica graduando el termostato
convenientemente). La salida es la temperatura del recinto. Cuando el termostato detecta
que la salida es menor que la entrada, el calefactor produce calor hasta que la
temperatura del recinto sea igual a la entrada de referencia. Entonces, el calefactor se
desconecta automáticamente.
Ejemplo 3.
La indicación de un objeto con un dedo requiere de un sistema de control biológico
constituido principalmente por los ojos, el brazo, la mano, el dedo y el cerebro de un
hombre. La entrada es la dirección precisa del objeto (en movimiento o no) con respecto a
una referencia, y la salida es la dirección que se indica con respecto a la misma referencia.

1.5.- Variables y señales de medición.
Toda industria que maneja procesos requiere cuantificar las cantidades de productos que
entran o salen de un recipiente, tubería o sencillamente de un espacio limitado por bordes
virtuales, en plantas de procesos por lo general hay que medir también las propiedades
(temperatura, presión, masa, densidad, etc.). La medición de las cantidades involucradas
permite controlar el proceso, agregando otro componente a la mezcla, reduciendo o
incrementando la temperatura y/o la presión, en fin, permite tomar decisiones acerca del
paso siguiente para lograr un objetivo.
La cuantificación de las cantidades se realiza a través de dispositivos que emiten señales

dependientes por lo general del cambio en la cantidad involucrada, definiéndose entonces
la señal como un estímulo externo o interno a un sistema que condiciona su
comportamiento.
Matemáticamente la señal se representa como una función de una o más variables

independientes que contienen información acerca de la naturaleza o comportamiento de
algún fenómeno, los sistemas responden a señales particulares produciendo otras señales.
Para citar un ejemplo cotidiano, cuando el conductor de un automóvil presiona el pedal del
acelerador, el automóvil responde incrementando la velocidad del vehículo. En este caso,
el sistema es el automóvil, la presión sobre el pedal del acelerador es la entrada del
sistema y la velocidad del automóvil es la respuesta.
FIGURA 3.
Representación gráfica de señales de (a) tiempo continuo y (b) tiempo discreto

1.6.- Definición de variable.
Las cantidades o características que se miden (las cuales sirven de base de control) se
denominan variables, frecuentemente reciben el nombre de variables de medición,
variables de instrumentación o variables de proceso. Existen variables dependientes e
independientes.
1.7.- Clasificación de las variables.
Las características que se miden, las variables de medición, se han clasificado según el
campo al cual están dedicados, así entonces se pueden establecer:
1.7.1 Variables térmicas.
Las variables térmicas se refieren a la condición o carácter de un material que depende de

su energía térmica. Para cuantificar la energía térmica de un material se requiere conocer
las condiciones:
- Temperatura: Se define como la condición de un cuerpo o material que determina la

transferencia de calor hacia o desde otros cuerpos.
- Calor específico: Es la propiedad de un cuerpo que define la relación entre el cambio
de temperatura y la variación del nivel de energía térmica.
- Variables de energía térmica: Se evalúan a partir de la entalpía y entropía relacionadas
con la energía térmica total y la disponible en un cuerpo.
- Valor calorífico: Representa la característica de un material que determina la cantidad
de energía térmica (calor) que se produce o absorbe por un cuerpo sometido a
condiciones específicas.
1.7.2 Variables de radiación.
Las variables de radiación se refieren a la emisión, propagación y absorción de energía a

través del espacio o de algún material en la forma de ondas; y por extensión, la emisión,
propagación y absorción corpuscular. Deben incluir las variables fotométricas (color, brillo,
reflectancia, etc.) relacionadas con la luz visible y las variables acústicas que incluyen los
sonidos perceptibles y las ondas imperceptibles que se propagan a través de cualquier
medio, tales como las ondas ultrasónicas.
- Radiación nuclear: Es la radiación asociada con la alteración del núcleo del átomo.
- Radiación electromagnética: El espectro de radiación electromagnética incluye la
energía radiante desde la emisión a frecuencias de potencia pasando por las bandas de
transmisión de radio; calor radiante, luz infrarroja, visible y ultravioleta y los rayos X y
cósmicos. Una forma de radiación electromagnética son los rayos gamma procedentes de
fuentes de suministro nucleares.

1.7.3 Variables de fuerza.
Las variables de fuerza son aquellas cantidades físicas que modifican la posición relativa
de un cuerpo, la modificación puede incluir hasta la alteración de las dimensiones en
forma permanente (deformaciones plásticas) o en forma transitoria (deformaciones
elásticas), las fuerzas pueden tener un carácter estático (peso propio) o dinámico, pueden
producir desplazamientos y/o deformaciones lineales, flexionantes y/o torsionantes.
Las cargas que representan interés son las fuerzas totales, momentos flexionantes,
momentos o par de torsión, la presión o vacío (variable dependiente de la fuerza y del área
sobre la que actúa).
1.7.4 Variables de velocidad.
Estas variables están relacionadas con la velocidad a la que un cuerpo se mueve hacia o
en dirección opuesta a un punto de referencia fijo. El tiempo siempre es uno de los
componentes de la variable velocidad, el término velocidad se asocia a un fluido a través
del flujo o caudal, en caso de cuerpos se puede apreciar la rapidez con que el cuerpo
recorre una medida por unidad de tiempo, la medida puede ser lineal o angular. La
variable velocidad puede también cambiar en el tiempo dando origen a otra variable
representada por la aceleración.
Las variables de cantidad se refieren a la cantidad total de material que existe dentro de
ciertos límites específicos, así por ejemplo: la masa es la cantidad total de materia dentro
de límites específicos. En este caso, el peso es la medida de la masa en base a la
atracción de la gravedad.
1.7.5 Variables de tiempo.
Las variables de tiempo son las medidas del lapso transcurrido, es la duración de un
evento en unidades de tiempo, la cantidad de periodos que se repiten en una unidad de
tiempo se define como la frecuencia, la cual por lo general se mide en Hertz.
1.7.6 Variables geométricas.
Estas se refieren a la posición o dimensión de un cuerpo. Las variables geométricas están

relacionadas con el estándar fundamental de longitud. Se puede apreciar como variable la
posición de un cuerpo con respecto a una referencia, se puede dimensionar un cuerpo
tomando la distancia relativa entre dos puntos, se puede determinar la superficie de un
cuerpo partiendo del área encerrada por al menos tres puntos de distancias entre sí
conocida. Se puede apreciar la forma, el contorno según la localización relativa de un
grupo de puntos representativos de la superficie que se mide. Dentro de las variables
geométricas debe considerarse al nivel de un líquido o sólido representado por la altura o
distancia desde la referencia base.

1.7.7 Variables de propiedades físicas.
Las variables de propiedades físicas se refieren a las propiedades físicas de sustancias,

sin considerar aquellas que están relacionadas con la masa y la composición química. Por
ejemplo:
- Densidad y Peso Específico: Por definición la densidad es la cantidad de masa de una

materia contenida en una medida de volumen unitario, mientras que el peso específico es
la relación entre la densidad del material y la densidad del agua a condiciones
especificadas.
- Humedad: Es la cantidad de vapor de agua en la atmósfera. La humedad absoluta es el

peso de agua en la unidad de volumen, en algunas ocasiones se expresa en términos de
la presión del vapor de agua. La humedad relativa es la relación entre la presión existente
del vapor de agua en cierta atmósfera y la presión del vapor de agua saturado a la misma
temperatura. El contenido de humedad es la cantidad de agua libre que se encuentra en
una sustancia.
- Viscosidad: Es la resistencia que ofrece un fluido a su deformación por corte.
- Características estructurales: Son las propiedades cristalinas, mecánicas o

metalúrgicas de las sustancias. Dureza, ductilidad, estructura metalúrgica, etc.
1.7.8 Variables de composición química.
Son las propiedades químicas de las sustancias referidas a su composición, a su acidez o

alcalinidad.
1.7.9 Variables eléctricas.
Las variables eléctricas son las necesarias para evaluar energía eléctrica, por ejemplo:
diferencia de potencial eléctrico entre dos puntos, corriente eléctrica que circula por un
conductor (impedancia), resistencia que ofrece un elemento al paso de corriente
(resistividad), capacidad de un cuerpo en retener energía eléctrica (capacitancia) o inducir
campos magnéticos (inductancia).

1.8.- Clasificación por señal de medición.
Para la mayoría de las mediciones el cambio en la variable que se mide se transforma en

el cambio de alguna otra variable (señal de medición), la cual a su vez opera el dispositivo
e inicia la acción de control o puede convertirse en una señal de medición. Así por ejemplo,
la medición de flujo utilizando una placa orificio o un tubo Venturi (elemento primario)
desarrolla una presión diferencial (señal de medición), la cual puede operar directamente
un indicador, registrador o puede convertirse en una segunda señal de medición
(neumática o eléctrica) que operará al dispositivo. La señal (analógica) eléctrica o
neumática en los dispositivos modernos se convierte en una señal digital que a su vez
puede enviarse a una computadora u otro dispositivo de control. La señal analógica se
remite a un transductor que es un dispositivo que tiene la misión de recibir energía de una
naturaleza eléctrica, mecánica, acústica, etc., y suministrar otra energía de diferente
naturaleza, pero de características dependientes de la que recibió, como ejemplo: un
convertidor analógico - digital (A/D C).
El uso de señales de medición permite la medición de todas las diferentes variables

mediante una combinación de transductores primarios especializados, junto con un
número pequeño de sistemas de respuesta asociados con un pequeño número de señales
de medición.
Las señales de medición se incluyen dentro de diez divisiones sencillas:
1.8.1 Movimiento.
Todas las manifestaciones del valor de la variable medida están basadas en alguna forma
de movimiento, el cual es una entrada singular a los transductores, controladores,
computadoras y otros sistemas de respuesta a la medición.
FIGURA 4.
Ciclo de adquisición y tratamiento de señales de medición.

- Movimiento mecánico: El desplazamiento de un indicador, plumilla de registro o de otro

elemento sólido es la forma más usual del efecto que se mide. El movimiento mecánico
(lineal o angular) se toma también como un efecto de entrada a otros sistemas de
respuesta.
- Desplazamiento líquido: Se emplea como manifestación en los termómetros con vástago

de vidrio, los manómetros con tubo de vidrio y otros similares. También se emplea como
señal de transmisión en los sistemas de termómetros llenos de líquido y de tubo metálico,
y en otros sistemas.
- Movimiento de una luz o haz de electrones: Se emplea como manifestación en los

osciloscopios, oscilógrafos, galvanómetros de haz de luz y otros semejantes. También se
utiliza como elemento sensible de posición en algunas aplicaciones donde se requiere que
la fuerza de reacción del elemento sensible sea despreciable.
1.8.2 Fuerza.
Es un tipo común de señal utilizada en la conversión, transmisión y utilización de las
mediciones.
• Fuerza mecánica total: Se usa con frecuencia como entrada de control, como elemento
de conversión en los dispositivos de fuerzas balanceadas y para la transmisión de señales
a distancias medidas en unidades de longitud. Se puede derivar y convertir en movimiento,
o en presión diferencial o estática.
• Presión: La fuerza por unidad de área en los fluidos es una señal de medición que se
emplea para la transmisión de la medición. Se utiliza tanto como presión estática como la
diferencial con valores que varían desde presiones diferenciales de pulgadas de agua, las
cuales se desarrollan mediante una placa orificio, hasta presiones de 1.000 lb/pulg2
desarrolladas en sistemas con termómetro lleno de gas y sellados. Las presiones
neumáticas que se aceptan como estándar son 3 a 15 lb/pulg2 (poco usual de 3 a 27
lb/pulg2) para la transmisión neumática de las señales de medición y control.
1.8.3 Señales eléctricas.

Se dispone de transductores para transformar prácticamente todas las variables a las
señales de medición eléctricas correspondientes, la cual, en la actualidad, en la casi
totalidad de los instrumentos modernos se convierte en una señal digital que muestra una
pantalla adicionada al instrumento o es enviada a una computadora para su evaluación,
procesamiento y toma de decisiones.
• Señal de voltaje o corriente: Las señales de voltaje o corriente tienen una relación fija
entre la variable medida y la señal de voltaje o de corriente.
• Señal de relación de voltaje y corriente: Las señales de relación de voltaje y corriente son
aquellas en que la relación entre el voltaje y la corriente es la característica significativa de
la señal de medición. Cuando el cambio en la variable que se mide produce un cambio de
impedancia en el circuito de medición, la relación entre el voltaje y la corriente, o entre los
voltajes o corrientes de entrada y de salida, define el valor medido.

1.8.4 Señales de medición de tiempo modulado.
Para la transmisión de las mediciones, particularmente a grandes distancias se utiliza

cierto número de señales de tiempo modulado del tipo “abierto - cerrado”.
• Señal de duración de un pulso: Generalmente operan con la duración de un ciclo

constante que varía entre 1 y 15 segundos, en donde la relación entre el tiempo que el
circuito está cerrado y el tiempo en que el circuito se encuentra abierto, durante cada ciclo,
se representa el valor de la variable. Las señales con duración de un pulso también se
utilizan para la integración, sin que importe la distancia de transmisión.
• Señal de frecuencia: La señal de la frecuencia representa el cambio del valor de la

variable que se mide, se emplean con frecuencia para la transmisión de la medición,
particularmente sobre circuitos portadores y circuitos radiotransmisores.
La velocidad rotacional a veces se transforma a frecuencia como señal de medición, sin

que tenga importancia la distancia de transmisión.
• Señal de modulación de pulsos clave: La señal de medición puede ser simplemente la

cuenta del número de pulsos dentro de cierto intervalo de tiempo, o puede ser una señal
binaria totalmente codificada o decimal binaria. Los pulsos clave se utilizan
frecuentemente en las computadoras digitales, en los registradores que operan con datos
digitales.

2.- FUNCIÓN DEL CONTROL AUTOMÁTICO.

La idea básica de lazo realimentado de control es más fácilmente entendida imaginando
qué es lo que un operador tendría que hacer si el control automático no existiera.
FIGURA 5.
La figura 5 muestra una aplicación común del control automático encontrada en muchas
plantas industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar agua fría. En
operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de calor depende de
la presión de aire hacia la válvula que regula el paso de vapor. Para controlar la
temperatura manualmente, el operador observaría la temperatura indicada, y al
compararla con el valor de temperatura deseado, abriría o cerraría la válvula para admitir
más o menos vapor. Cuando la temperatura ha alcanzado el valor deseado, el operador
simplemente mantendría esa regulación en la válvula para mantener la temperatura
constante. Bajo el control automático, el controlador de temperatura lleva a cabo la misma
función. La señal de medición hacia el controlador desde el transmisor de temperatura (o
sea el sensor que mide la temperatura) es continuamente comparada con el valor de
consigna (set-point en Inglés) ingresado al controlador. Basándose en una comparación
de señales, el controlador automático puede decir si la señal de medición está por arriba o
por debajo del valor de consigna y mueve la válvula de acuerdo a ésta diferencia hasta
que la medición (temperatura) alcance su valor final.

2.1 CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y de lazo cerrado. La

distinción la determina la acción de control, que es la que activa al sistema para producir la
salida. Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control
es independiente de la salida. Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el
que la acción de control es en cierto modo dependiente de la salida.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:
a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está determinada
por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la entrada
y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo
cerrado.
Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de control por
realimentación (o retroacción).
Ejemplo 1
Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto, que está controlado por
un regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe ser anticipado por
el usuario, quien no forma parte del sistema. El control sobre la calidad de la tostada
(salida) es interrumpido una vez que se ha determinado el tiempo, el que constituye tanto
la entrada como la acción de control.
Ejemplo 2
Un mecanismo de piloto automático y el avión que controla, forman un sistema de control
de lazo cerrado (por realimentación). Su objetivo es mantener una dirección específica del
avión, a pesar de los cambios atmosféricos. El sistema ejecutará su tarea midiendo
continuamente la dirección instantánea del avión y ajustando automáticamente las
superficies de dirección del mismo (timón, aletas, etc.) de modo que la dirección
instantánea coincida con la especificada. El piloto u operador, quien fija con anterioridad el
piloto automático, no forma parte del sistema de control.

3.- EL LAZO REALIMENTADO.

El lazo de control realimentado simple sirve para ilustrar los cuatro elementos principales
de cualquier lazo de control, (figura 6).
FIGURA 6.
La medición debe ser hecha para indicar el valor actual de la variable controlada por el
lazo. Mediciones corrientes usadas en la industria incluyen caudal, presión, temperatura,
mediciones analíticas tales como pH, conductividad y muchas otras particulares
específicas de cada industria.
3.1 Definición de Realimentación:

Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o cualquier
otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada al sistema (o con
una entrada a cualquier componente interno del mismo con un subsistema) de manera tal
que se pueda establecer una acción de control apropiada como función de la
diferencia entre la entrada y la salida.
Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando existe una
secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema.
El concepto de realimentación está claramente ilustrado en el mecanismo del piloto

automático del ejemplo dado.
La entrada es la dirección especificada, que se fija en el tablero de control del avión y la

salida es la dirección instantánea determinada por los instrumentos de navegación
automática. Un dispositivo de comparación explora continuamente la entrada y la salida.
Cuando los dos coinciden, no se requiere acción de control. Cuando existe una diferencia
entre ambas, el dispositivo de comparación suministra una señal de acción de control al
controlador, o sea al mecanismo de piloto automático. El controlador suministra las
señales apropiadas a las superficies de control del avión, con el fin de reducir la diferencia
entre la entrada y la salida. La realimentación se puede efectuar por medio de una
conexión eléctrica o mecánica que vaya desde los instrumentos de navegación que miden
la dirección hasta el dispositivo de comparación.

3.2 Características de la realimentación.

Los rasgos más importantes que la presencia de realimentación imparte a un sistema son:
a) Aumento de la exactitud. Por ejemplo, la habilidad para reproducir la entrada fielmente.

b) Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una determinada entrada,
ante variaciones en las características del sistema.
c) Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.
d) Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema responde
satisfactoriamente (aumento del ancho de banda)
e) Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad.
3.3.- El Actuador Final.
Por cada proceso debe haber un actuador final, que regule el suministro de energía o
material al proceso y cambie la señal de medición. Más a menudo éste es algún tipo de
válvula, pero puede ser además una correa o regulador de velocidad de motor,
posicionador, etc.
3.4.- El Proceso.
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados como los
materiales que producen. Estos se extienden desde lo simple y común, tales como los
lazos que controlan caudal, hasta los grandes y complejos como los que controlan
columnas de destilación en la industria petroquímica.
3.5.- El Controlador Automático.
El último elemento del lazo es el controlador automático, su trabajo es controlar la

medición. “Controlar” significa mantener la medición dentro de límites aceptables.
En éste trabajo, los mecanismos dentro del controlador automático no serán considerados.
Por lo tanto, los principios a ser tratados pueden ser aplicados igualmente tanto para los
controladores neumáticos como para los electrónicos y controladores de todos los
fabricantes. Todos los controladores automáticos usan las mismas respuestas generales,
a pesar de que los mecanismos internos y las definiciones dadas para estas respuestas
pueden ser ligeramente diferentes de un fabricante al otro.
Un concepto básico es que para que el control realimentado automático exista, es que el
lazo de realimentación esté cerrado. Esto significa que la información debe ser
continuamente transmitida dentro del lazo. El controlador debe poder mover a la válvula, la
válvula debe poder afectar a la medición, y la señal de medición debe ser reportada al
controlador. Si la conexión se rompe en cualquier punto, se dice que el lazo está abierto.
Tan pronto como el lazo se abre, como ejemplo, cuando el controlador automático es
colocado en modo manual, la unidad automática del controlador queda imposibilitada de
mover la válvula. Así las señales desde el controlador en respuesta a las condiciones
cambiantes de la medición no afectan a la válvula y el control automático no existe.

4.- Controlando el Proceso.

Al llevar a cabo la función de control, el controlador automático usa la diferencia entre el
valor de consigna y las señales de medición para obtener la señal de salida hacia la
válvula. La precisión y capacidad de respuesta de estas señales es la limitación básica
en la habilidad del controlador para controlar correctamente la medición. Si el transmisor
no envía una señal precisa, o si existe un retraso en la medición de la señal, la habilidad
del controlador para manipular el proceso será degradada. Al mismo tiempo, el controlador
debe recibir una señal de valor de consigna precisa (set-point).
En controladores que usan señales de valor de consigna neumática o electrónica

generadas dentro del controlador, una falla de calibración del transmisor de valor de
consigna resultará necesariamente en que la unidad de control automático llevará a la
medición a un valor erróneo. La habilidad del controlador para posicionar correctamente la
válvula es también otra limitación. Si existe fricción en la válvula, el controlador puede no
estar en condiciones de mover la misma a una posición de vástago específica para
producir un caudal determinado y esto aparecerá como una diferencia entre la medición y
el valor de consigna.
Intentos repetidos para posicionar la válvula exactamente pueden llevar a una oscilación
en la válvula y en la medición, o, si el controlador puede sólo mover la válvula muy
lentamente, la habilidad del controlador para controlar el proceso será degradada. Una
manera de mejorar la respuesta de las válvulas de control es el uso de posicionadores de
válvulas, que actúan como un controlador de realimentación para posicionar la válvula en
la posición exacta correspondiente a la señal de salida del controlador. Los posicionadores,
sin embargo, deberían ser evitados a favor de los elevadores de volumen en lazos de
respuesta rápida como es el caso de caudal de líquidos a presión.
Para controlar el proceso, el cambio de salida del controlador debe estar en una dirección
que se oponga a cualquier cambio en el valor de medición.
FIGURA 7.
La figura 7 muestra una válvula directa conectada a un control de nivel en un tanque a

media escala. A medida que el nivel del tanque se eleva, el flotador es accionado para
reducir el caudal entrante, así, cuanto más alto sea el nivel del líquido mayor será el cierre
del ingreso de caudal.

De la misma manera, a medida que el nivel cae, el flotante abrirá la válvula para agregar
más líquido al tanque. La respuesta de éste sistema es mostrada gráficamente.
FIGURA 8.
A medida que el nivel va desde el 0% al 100%, la válvula se desplaza desde la apertura

total hasta totalmente cerrada. La función del controlador automático es producir este tipo
de respuesta opuesta sobre rangos variables, como agregado, otras respuestas están
disponibles para una mayor eficiencia del control del proceso.

5.- SELECCIÓN DE LA ACCIÓN DEL CONTROLADOR.
Dependiendo de la acción de la válvula, un incremento en la medida puede requerir

incrementos o disminuciones del valor de salida para el control. Todos los controladores
pueden ser conmutados entre acción directa o reversa.
La acción directa significa que cuando el controlador ve un incremento de señal desde el

transmisor, su salida se incrementa. La acción reversa significa que un incremento en las
señales de medición hace que la señal de salida disminuya.
Para determinar cuál de éstas salidas es la correcta, un análisis debe ser llevado a cabo
en el lazo. El primer paso es determinar la acción de la válvula. En la figura 5, por razones
de seguridad la válvula debe cerrar si existe un fallo en el suministro de aire de la planta.
Por lo tanto, esta válvula deber ser normal abierta con aire, o normal cerrada sin aire.
Segundo, considere el efecto de un cambio en la medición. Para incrementar la
temperatura el caudal de vapor hacia el intercambiador de calor debería ser reducido, por
lo tanto, la válvula deberá cerrarse.
Para cerrarse ésta válvula, la señal del controlador automático hacia la válvula debe
disminuir, por lo tanto el controlador requiere acción de disminución/incremento reversa.
Si se eligiera la acción directa el incremento de señales desde el transmisor daría como

resultado en un aumento del caudal de vapor, haciendo que la temperatura se incremente
aún más. El resultado sería un descontrol en la temperatura. Lo mismo ocurriría en
cualquier disminución de temperatura causando una caída de la misma. Una selección
incorrecta de la acción del controlador siempre resulta en un lazo de control inestable tan
pronto como el mismo es puesto en modo automático. Asumiendo que la acción correcta
sea seleccionada en el controlador, ¿Cómo sabe el dispositivo cuando la salida correcta
ha sido alcanzada? En la figura 7, por ejemplo, para mantener el nivel constante, el
controlador debe manipular el ingreso de caudal igual al de salida, según se demande. El
controlador lleva a cabo su trabajo manteniendo éste balance en un estado permanente, y
actuando para restaurar este balance entre el suministro y la demanda cuando el mismo
es modificado por alguna variación.

6.- VARIACIONES.
Cualquiera de los siguientes tres eventos podría ocurrir requiriendo un caudal diferente
para mantener el nivel en el tanque. Primero, si la posición de la válvula manual de salida
fuera abierta ligeramente, entonces un caudal mayor saldría del tanque, haciendo que el
nivel caiga.
Este es un cambio bajo demanda, y para restaurar el balance, la válvula de entrada de

caudal debe ser abierta para proveer un mayor ingreso de líquido. Un segundo tipo de
condición de desbalance sería un cambio en el valor de consigna. El tercer tipo de
variación sería un cambio en el suministro, si la presión de salida de la bomba se
incrementara, aún si la válvula de entrada se mantuviera en su posición, el incremento de
presión causaría un mayor caudal, haciendo que el nivel comience a elevarse. Al medir el
incremento, el controlador de nivel debería cerrar la válvula en la entrada para mantener el
nivel a un valor constante. De igual manera, cualquier controlador usado en el
intercambiador de calor mostrado en la figura 5 debería balancear el suministro de calor
agregado por el vapor con el calor arrastrado por el agua. La temperatura sólo se puede
mantener constante si el caudal de calor entrante iguala al calor que sale.
6.1 Relación del instrumento y el control de procesos.
La figura siguiente muestra cómo es posible controlar el proceso de giro de un motor al

conocer la posición de salida sensada por la variación de la posición de un cursor sobre
una resistencia variable. Otro forma simple es sensar la presión y/o temperatura de un
proceso con las cuales se puede determinar a partir de la ecuación de estado la variable
dependiente y comparar el valor obtenido con un valor de referencia (set point), de esta
forma se puede alterar controlando con una válvula la entrada de más o menos vapor que
dará incrementos de temperatura hasta alcanzar el valor de referencia. También
simplemente se puede leer de un termómetro una temperatura que auxiliará al operador a
tomar decisiones.
FIGURA 9. Ilustración del sensado de la variable desplazamiento.

6.2 Señales de medición para las variables.
La Tabla 1 ilustra las variables y las señales de medición apropiadas para cada caso, se
incluyen notas aclaratorias.
TABLA 1.

Notas aclaratorias de la tabla 1.
1. La temperatura se mide por radiación. Todos los cuerpos radian y absorben energía de
ondas electromagnéticas, dependiendo de su temperatura, la relación entre la temperatura
y la radiación no implica el uso de algún transductor, sin embargo, la radiación se emplea
para medir la temperatura, especialmente para las altas temperaturas.
2. La masa se mide casi siempre por el efecto de la gravedad, por su peso.
3. La humedad se mide por la temperatura del punto de rocío. Esto se aplica a la medición
directa de la temperatura del agua pura cuya presión de vapor es igual a la presión de
vapor que se va a medir y también a la presión del vapor del cloruro de litio saturado en
elementos saturados con cloruro de litio.
4. No existe ningún transductor simple para la medición de calor específico, valor calorífico,
entropía, entalpía y otras variables similares. Cualquiera de estas mediciones se derivan
de cálculos basados en mediciones de otras variables, o se utiliza equipo especializado
para mantener constantes cierto número de condiciones, en tal forma que una de las
variables, por lo general, la temperatura, se altere en una relación predeterminada con
respecto a los cambios de la variable que se mide.
5. Las variables fotométricas y acústicas incluyen diversas variables diferentes. El

elemento sensible para la mayoría de las variables fotométricas es algún tipo de fotocelda.
El elemento sensible para muchas de las variables acústicas es cierto tipo de micrófono.
Ambas tienen salidas analógicas (eléctricas). La relación entre la variable, el elemento
sensible, el equipo asociado y la señal de medición, varía con la medición en particular.
6. La dimensión y el contorno definidos como la posición relativa entre varios puntos, casi
siempre se miden en términos de una posición en que el punto seleccionado de la
dimensión o contorno mantiene cierta relación predeterminada con respecto a un punto de
referencia en la posición del sistema de medición.
7. Las variables que se refieren a las características estructurales incluyen un grupo tan
variado y amplio de tales factores que se haría demasiado extenso la discusión de una
sola de las características estructurales.
8. Las variables de composición química se encuentran en el mismo caso que las

variables de la nota anterior.

6.3 Sistemas de control (lazo abierto y lazo cerrado).
Algunas aplicaciones de los instrumentos de medida pueden caracterizarse por tener

esencialmente una función de monitorización. Los termómetros, barómetros y
anemómetros sirven para ese propósito, simplemente indican la condición del medio
ambiente y sus lecturas no sirven como función de control en sentido ordinario, al igual los
medidores de agua, gas y electricidad del hogar cuentan las cantidades que se consumen
de esos fluidos para poder cancelar el monto a pagar por el usuario. En el caso de las
empresas que trabajan con elementos radioactivos, sus trabajadores deben llevar consigo
una película que sirve para acusar la exposición acumulativa del portador.
Todos estos elementos de medición reportan beneficios, pero no sirven para poder
controlar procesos dinámicos como los empleados hoy por cualquier industria. En este
caso, al sistema de control se le llama de lazo abierto, ejemplo de ello está ilustrado en la
figura siguiente, el elemento final de control puede ser una válvula que se abre o cierra
cuando se desea controlar el fluido.
FIGURA 10. Lazo abierto de control.
Cuando se desea controlar un proceso, se debe realizar una comparación de las medidas
de salida (variable controlada) con las referencias deseada y ajustar entonces las
variables de entrada para poder alcanzar la meta deseada. La figura siguiente ilustra un
ciclo de lazo cerrado.
FIGURA 11. Lazo cerrado de control.

7.- CARACTERISTICAS DEL PROCESO Y CONTROLABILIDAD.

El controlador automático usa cambios en la posición del actuador final para controlar la
señal de medición, moviendo el actuador para oponerse a cualquier cambio que observe
en la señal de medición. La controlabilidad de cualquier proceso es función de lo bien que
una señal de medición responde a éstos cambios en la salida del controlador; para un
buen control la medición debería comenzar a responder en forma rápida, pero luego no
cambiar rápidamente. Debido al tremendo número de aplicaciones del control automático,
caracterizando un proceso por lo que hace, o por industria, es una tarea engorrosa. Sin
embargo, todos los procesos pueden ser descritos por una relación entre las entradas y
las salidas. La figura 12 ilustra la respuesta de la temperatura del intercambiador de calor
cuando la válvula es abierta incrementando manualmente la señal de salida del
controlador.
Al comienzo, no hay una respuesta inmediata en la indicación de temperatura, luego la

respuesta comienza a cambiar, se eleva rápidamente al inicio, y se aproxima al final a un
nivel constante.
El proceso puede ser caracterizado por dos elementos de su respuesta:
El primero es el tiempo muerto (dead time en Inglés), o sea el tiempo antes de que la
medición comience a responder, en éste ejemplo, el tiempo muerto se eleva debido a que
el calor en el vapor debe ser conducido hasta el agua antes de que pueda afectar a la
temperatura, y luego hacia el transmisor antes de que el cambio pueda ser percibido. El
tiempo muerto es una función de las dimensiones físicas de un proceso y cosas tales
como las velocidades de correas y regímenes de mezcla.
Segundo, la capacidad de un proceso es el material o energía que debe ingresar o
abandonar el proceso para cambiar las mediciones, es, por ejemplo, los litros necesarios
para cambiar el nivel las calorías necesarias para cambiar la temperatura, o los metros
cúbicos de gas necesarios para cambiar la presión. La medición de una capacidad es su
respuesta para un paso de entrada. Específicamente, el tamaño de una capacidad es
medida por una constante de tiempo, que es definido como el tiempo necesario para
completar el 63% de su respuesta total. La constante de tiempo es una función del tamaño
del proceso y del régimen de transferencia de material o energía .Para este ejemplo,
cuanto más grande sea el tanque, y menor el caudal de vapor, mayor será la constante de
tiempo. Estos números pueden ser de tan sólo algunos segundos, y tan largos como
varias horas. Combinados con el tiempo muerto, los mismos definen cuanto tiempo lleva
para que la señal responda a cambios en la posición de la válvula. Un proceso puede
comenzar a responder rápidamente, pero no cambiar muy rápido si su tiempo muerto es
pequeño y su capacidad muy grande. En resumen, cuanto mayor sea la constante de
tiempo de la capacidad comparada con el tiempo muerto, mejor será la
controlabilidad del proceso.
FIGURA 12.

8.- TIPOS DE RESPUESTAS DEL CONTROLADOR.

La primera y más básica característica de la respuesta del controlador ha sido indicada
como la acción directa o reversa. Una vez que esta distinción se ha llevado a cabo, existen
varios tipos de respuestas que pueden ser usadas para controlar un proceso. Estas son:
• Control Si/No (ó On/Off con sus siglas en Inglés), o control de dos posiciones.
• Control proporcional.
• Acción integral (reset).
• Acción derivativa.
8.1.- El CONTROL Si/No.
El control SI/No es mostrado en la figura 13,
FIGURA 13.
Para un controlador de acción reversa y una válvula del tipo presión para cerrar. El
controlador Si/No tiene dos salidas que son para máxima apertura y para apertura mínima,
o sea cierre. Para este sistema se ha determinado que cuando la medición cae debajo del
valor de consigna, la válvula debe estar cerrada para hacer que se abra; así, en el caso en
que la señal hacia el controlador automático esté debajo del valor de consigna, la salida
del controlador será del 100%. A medida que la medición cruza el valor de consigna la
salida del controlador va hacia el 0%. Esto eventualmente hace que la medición disminuya
y a medida que la medición cruza el valor de consigna nuevamente, la salida vaya a un
máximo. Este ciclo continuará indefinidamente, debido a que el controlador no puede
balancear el suministro contra la carga. La continua oscilación puede, o puede no ser
aceptable, dependiendo de la amplitud y longitud del ciclo. Un ciclo rápido causa
frecuentes alteraciones en el sistema de suministro de la planta y un excesivo desgaste de
la válvula.

El tiempo de cada ciclo depende del tiempo muerto en el proceso debido a que el tiempo
muerto determina cuanto tiempo toma a la señal de medición para revertir su dirección una
vez que la misma cruza el valor de consigna y la salida del controlador cambia. La
amplitud de la señal depende de la rapidez con que la señal de medición cambia durante
cada ciclo. En procesos de gran capacidad, tales como cubas de calentamiento, la gran
capacidad produce una gran constante de tiempo, por lo tanto, la medición puede cambiar
sólo muy lentamente El resultado es que el ciclo ocurre dentro de una banda muy
estrecha alrededor del valor de consigna, y este control puede ser muy aceptable, si el
ciclo no es muy rápido. Por lejos el tipo más común de control usado en la industria es el
Si/No. Sin embargo si la medición del proceso es más sensible a los cambios en el
suministro, la amplitud y frecuencia del ciclo comienza a incrementarse, en algún punto el
ciclo se volverá inaceptable y alguna forma de control proporcional deberá ser aplicada.
De manera de estudiar los otros tres tipos de modos de control automático se usara
respuesta de lazo abierto. Un lazo abierto significa que sólo la respuesta del controlador
será considerada.
FIGURA 14.
La figura 14 muestra un controlador automático con una señal artificial desde un regulador
manual introducida como la medición. El valor de consigna es introducido normalmente y
La salida es registrada. Con éste arreglo, las respuestas específicas del controlador a
cualquier cambio deseado en la medición puede ser observada.

8.2.- ACCIÓN PROPORCIONAL.
La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control, si los otros dos, acción
integral (reset) y acción derivativa están presentes, éstos son sumados a la respuesta
proporcional. “Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del controlador
es algún múltiplo del porcentaje de cambio en la medición.
Este múltiplo es llamado “ganancia” del controlador. Para algunos controladores, la acción
proporcional es ajustada por medio de tal ajuste de ganancia, mientras que para otros se
usa una “banda proporcional”. Ambos tienen los mismos propósitos y efectos.
FIGURA 15.
La figura 15 ilustra la respuesta de un controlador proporcional por medio de un indicador

de entrada/salida pivotando en una de estas posiciones. Con el pívot en el centro entre la
entrada y la salida dentro del gráfico, un cambio del 100% en la medición es requerido
para obtener un 100% de cambio en la salida, o un desplazamiento completo de la válvula.
Un controlador ajustado para responder de ésta manera se dice que tiene una banda
proporcional del 100%. Cuando el pívot es hacia la mano derecha, la medición de la
entrada debería tener un cambio del 200% para poder obtener un cambio de salida
completo desde el 0% al 100%, esto es una banda proporcional del 200%. Finalmente, si
el pívot estuviera en la posición de la mano izquierda y si la medición se moviera sólo
cerca del 50% de la escala, la salida cambiaría 100% en la escala. Esto es un valor de
banda proporcional del 50%. Por lo tanto, cuánto más chica sea la banda proporcional,
menor será la cantidad que la medición debe cambiar para el mismo tamaño de cambio en
la medición. O, en otras palabras, menor banda proporcional implica mayor cambio de
salida para el mismo tamaño de medición. Esta misma relación está representada por la
figura 16.
FIGURA 16.

Este gráfico (figura 16) muestra cómo la salida del controlador responderá a medida que la
medición se desvía del valor de consigna. Cada línea sobre el gráfico representa un ajuste
particular de la banda proporcional. Dos propiedades básicas del control proporcional
pueden ser observadas a partir de éste gráfico:
Por cada valor de la banda proporcional toda vez que la medición sea igual al valor de
consigna, la salida es del 50%.
Cada valor de la banda proporcional define una relación única entre la medición y la salida.
Por cada valor de medición existe un valor específico de salida. Por ejemplo, usando una
línea de banda proporcional del 100%, cuando la medición está 25% por encima del valor
de consigna, la salida del controlador deberá ser del 25%. La salida del controlador puede
ser del 25% sólo si la medición esta 25% por encima del valor de consigna. De la misma
manera, cuando la salida del controlador es del 25%, la medición será del 25% por encima
del valor de consigna. En otras palabras, existe un valor específico de salida por cada
valor de medición.
Para cualquier lazo de control de proceso sólo un valor de la banda proporcional es el

mejor. A medida que la banda proporcional es reducida, la respuesta del controlador a
cualquier cambio en la medición se hace mayor y mayor. En algún punto dependiendo de
la característica de cada proceso particular, la respuesta en el controlador será lo
suficientemente grande como para controlar que la variable medida retorne
nuevamente en dirección opuesta a tal punto de causar un ciclo constante de la medición.
Este valor de banda proporcional, conocido como la última banda proporcional, es un
límite en el ajuste del controlador para dicho lazo. Por otro lado, si se usa una banda
proporcional muy ancha, la respuesta del controlador a cualquier cambio en la
medición será muy pequeña y la medición no será controlada en la forma
suficientemente ajustada. La determinación del valor correcto de banda proporcional
para cualquier aplicación es parte del procedimiento de ajuste (tuning procedure) para
dicho lazo. El ajuste correcto de la banda proporcional puede ser observado en la
respuesta de la medición a una alteración.
FIGURA 17.
La figura 17 muestra varios ejemplos de bandas proporcionales variadas para el

intercambiador de calor.

Idealmente, la banda proporcional correcta producirá una amortiguación de amplitud de

cuarto de ciclo en cada ciclo, en el cual cada medio ciclo es ½ de la amplitud de medio
ciclo previo. La banda proporcional que causará una amortiguación de onda de un cuarto
de ciclo será menor, y por lo tanto alcanzará un control más ajustado sobre la variable
medida, a medida que el tiempo muerto en el proceso decrece y la capacidad se
incrementa.
Una consecuencia de la aplicación del control proporcional al lazo básico de control es el

offset. Offset significa que el controlador mantendrá la medida a un valor diferente del
valor de consigna. Esto es más fácilmente visto al observar la figura 7. Note que si la
válvula de carga es abierta, el caudal se incrementará a través de la válvula y el nivel
comenzará a caer, de manera de mantener el nivel, la válvula de suministro debería
abrirse, pero teniendo en cuenta la acción proporcional del lazo el incremento en la
posición de apertura puede sólo ser alcanzado a un nivel menor. En otras palabras, para
restaurar el balance entre el caudal de entrada y el de salida, el nivel se debe estabilizar a
un valor debajo del valor de consigna (o setpoint). Esta diferencia, que será mantenida por
el lazo de control, es llamada offset, y es característica de la aplicación del control
proporcional único en los lazos de realimentación.
La aceptabilidad de los controles sólo proporcionales dependen de si este valor de offset

será o no tolerado, ya que el error necesario para producir cualquier salida disminuye con
la banda proporcional, cuanto menor sea la banda proporcional, menor será el offset. Para
grandes capacidades, aplicaciones de tiempo muerto pequeñas que acepten una banda
proporcional muy estrecha, el control sólo proporcional será probablemente satisfactorio
dado que la medición se mantendrá a una banda de un pequeño porcentaje alrededor del
valor de consigna. Si es esencial que no haya una diferencia de estado estable entre la
medición y el valor de consigna bajo todas las condiciones de carga, una función adicional
deberá ser agregada al controlador.

8.3.- ACCIÒN INTEGRAL (o Reset).
Esta función es llamada acción integral o reset. La respuesta del lazo abierto del modo
reset es mostrada en la figura 18, que indica un escalón de cambio en algún instante en el
tiempo. En tanto que la medición estuviera en su valor de consigna, no existiría ningún
cambio en la salida debido al modo de reset en el controlador.
FIGURA 18.
Sin embargo, cuando cualquier error exista entre la medición y el valor de consigna, la
acción de reset hace que la salida comience a cambiar y continúe cambiando en tanto el
error exista. Esta función, entonces, actúa sobre la salida para que cambie hasta un valor
correcto necesario para mantener la medición en el valor de consigna a varias cargas y
sea alcanzado. Esta respuesta es agregada a la banda proporcional del controlador según
se muestra en la figura 19. El escalón de cambio en la medición primero produce una
respuesta proporcional, y luego una respuesta de reset es agregada a la proporcional.
Cuánto más acción de reset o integral exista en el controlador, mas rápido cambia la
salida en función del tiempo. Entre las varias marcas de controladores, la salida de acción
integral es medida de una o dos maneras, tanto en minutos por repetición, o en número de
repeticiones por minuto. Para aquellos controladores que miden en minutos por repetición,
el tiempo de reset es la cantidad de tiempo necesaria para que dicho modo repita la
respuesta del lazo abierto causada por el modo proporcional para un paso de
cambio de error. Así, para estos controladores, cuanto menor sea el número de reset,
mayor será la acción del modo reset. En aquellos controladores que miden la acción de
reset en repeticiones por minuto, el ajuste indica cuantas repeticiones de la acción
proporcional son generados por el modo de reset en un minuto. Así, para dichos
controladores cuanto mayor sea el número reset, mayor será la acción integral. El tiempo
de reset es indicado en la figura 19.

FIGURA 19.
La correcta cantidad de acción reset depende de cuán rápido la medición puede responder
al recorrido adicional de válvula que la misma causa.
El controlador no debe comandar la válvula más rápido que el tiempo muerto en el

proceso, permitiendo que la medición responda, o de otra manera la válvula ira a sus
límites antes de que la medición pueda ser retornada nuevamente al valor de consigna. La
válvula se mantendrá entonces en su posición extrema hasta que la medición cruce el
valor de consigna en la dirección opuesta. El resultado será un ciclo de reset en el cual la
válvula se desplaza de un extremo al otro a medida que la medición oscila alrededor del
valor de consigna. Cuando el reset es aplicado en los controladores en procesos en serie
en que la medición está alejada del valor de consigna por largos períodos entre series, el
reset puede llevar la salida a un máximo resultando en una oscilación de reset. Cuando la
próxima serie se inicie, la salida no alcanzará su máximo hasta que la medición cruce el
valor de consigna produciendo grandes desviaciones. El problema puede ser prevenido
mediante la inclusión de una “llave de serie” en el controlador.

8.4.- ACCIÓN DERIVATIVA.
La tercera respuesta encontrada en controladores es la acción derivativa. Así como la

respuesta proporcional responde al tamaño del error y el reset responde al tamaño y
duración del error, el modo derivativo responde a cuán rápido cambia el error. En la figura
20, dos respuestas derivativas son mostradas.
FIGURA 20.
La primera es una respuesta a un corte en la medición alejada del valor de consigna. Para
un escalón, la medición cambia en forma infinitamente rápida, y el modo derivativo del
controlador produce un cambio muy grande y repentino en la salida, que muere
inmediatamente debido a que la medición ha dejado de cambiar luego del escalón.
La segunda respuesta muestra la respuesta del modo derivativo a una medición que está
cambiando a un régimen constante. La salida derivativa es proporcional al régimen de
cambio de éste error. Cuanto mayor sea el cambio, mayor será la salida debido a la acción
derivativa. La acción derivativa mantiene ésta salida mientras la medición esté cambiando.
Tan pronto como la medición deja de cambiar, esté o no en el valor de consigna, la
respuesta debido a la acción derivativa cesará. Entre todas las marcas de controladores,
la respuesta derivativa es comúnmente medida en minutos como se indica en la figura 21.
FIGURA 21.

El tiempo derivativo en minutos es el tiempo que la respuesta proporcional del lazo abierto
mas la respuesta derivativa está delante de la respuesta resultante del valor proporcional
solamente. Así, cuanto más grande sea el número derivativo mayor será la respuesta
derivativa.
Los cambios en el error son un resultado de los cambios tanto en el valor de consigna
como en la medición o en ambos. Para evitar un gran pico causado por los escalones de
cambio en el valor de consigna, la mayoría de los controladores modernos aplican la
acción derivativa sólo a cambios en la medición. La acción derivativa en los controladores
ayuda a controlar procesos con constantes de tiempo especialmente grandes y tiempo
muerto significativo, la acción derivativa es innecesaria en aquellos procesos que
responden rápidamente al movimiento de la válvula de control, y no puede ser usado
en absoluto en procesos con ruido en la señal de medición, tales como caudal, ya que la
acción derivativa en el controlador responderá a los cambios bruscos en la medición que
el mismo observa en el ruido. Esto causará variaciones rápidas y grandes en la salida del
controlador, lo que hará que la válvula esté constantemente moviéndose hacia arriba o
hacia abajo, produciendo un desgaste innecesario en la misma.
FIGURA 22.

8.5.- .CONCLUSIÓN.
Se han descrito las respuestas a controladores de tres modos cuando los mismos son
usados en el comando de lazos realimentados de mediciones industriales. El lector deberá
tener un claro concepto de los siguientes puntos.
1. Para alcanzar el control automático, el lazo de control deberá estar cerrado.
2. Para tener una lazo realimentado de control estable, el ajuste más importante del
controlador es la selección de la acción correcta, sea directa o inversa. La incorrecta
selección de ésta acción hará que la salida del controlador sea inestable, y por lo tanto la
selección correcta hará que la salida del controlador cambie de tal manera que el
movimiento de la válvula se oponga a cualquier cambio en la medición detectada por el
controlador.
3. El valor correcto de los ajustes de banda proporcional, reset, y tiempo derivativo

dependen de las características del proceso, cabe mencionar que en los controladores
actuales dichos valores se pueden detectar en forma automática, ya que el controlador
dispone de un modo en que produce alteraciones controladas, y dentro de ciertos límites
establecidos previamente por el operario, en la salida se miden los resultados del proceso
para una cierta cantidad de ciclos de alteración, en base a éste comportamiento puede
detectar cuál es el mejor conjunto de ajustes para controlar un proceso mediante el
software interno del aparato.
4. La función del modo reset (también llamado acción integral) es para eliminar el offset.
Si mucho valor de offset es usado es resultado será una oscilación de la medición cuando
el controlador acciona la válvula de un extremo al otro. Si un valor muy bajo de reset es
usado, el resultado será que la medición retorna al valor de consigna más lentamente que
lo posible.
5. El modo derivativo se opone a cualquier cambio en la medición. Una acción

derivativa muy pequeña no tiene efecto significativo, una acción con valores muy altos
provoca una respuesta excesiva del controlador y un ciclo en la medición.

9.- INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL.

9.1 Introducción.
En todo el mundo existen necesidades entre los hombres, necesidades básicas o

secundarias de distintos tipos como son la de vestirse, comer, transporte, medicamentos,
distintos tipos de energías, calzado, herramientas, combustibles, etc. Estas necesidades
son exigidas por toda la humanidad, por lo que hay que considerar a una gran cantidad de
individuos a satisfacer. Es obvio entonces suponer que al ser la demanda tan grande
sería imposible abastecer a todos a través de
exclusivamente la mano de obra, como el trabajo de
un artesano, ya que él sólo sacaría una baja
producción, y que al juntar muchos más artesanos,
igualmente sacarían una producción muy pobre. Por
ello es necesario pensar en un medio capaz de lograr
éste objetivo, además de brindar un producto de
buena calidad, en la cantidad necesaria, económico y
rápido de abastecer. Este medio que imaginamos es
la industria, la cual aplica el trabajo del hombre en
conjunto con la maquinaría para la elaboración de
productos que satisfagan dichas necesidades. FIGURA 23.
A principios del siglo XVIII se desarrollaron las primeras máquinas de vapor, y con ello las
primeras fábricas modernas. Con el paso del tiempo, la investigación, utilización de
nuevas energías y tecnologías, la industria se ha perfeccionado, logrando con esto la
producción en serie y en cadena. La tecnología que se utiliza en las industrias modernas
está compuesta en su mayoría de los avances logrados en las áreas de la informática y
microelectrónica, lo que lleva a una demanda de personal altamente calificado para dar el
servicio adecuado a todos los equipos que intervienen en la producción de este tipos de
industrias.
Está claro entonces que para lograr una calidad y cantidad competidoras en el mercado es
necesario que las plantas de producción cuenten con equipos que favorezcan a este
objetivo, y que al adquirirlos se requiere de prepararlos, probarlos, arrancarlos, operarlos y
sobre todo mantenerlos funcionando de una forma óptima. Por estas razones es necesario
contar con el personal dedicado a las siguientes actividades: la prueba, calibración y si es
posible, la reparación de instrumentos, la detección de fallas en un equipo o sistema, la
operación de equipos, la realización de instalaciones necesarias para el montaje de
instrumentos en campo, atrás del tablero y frente al tablero principal y, actualmente con los
innovadores equipos inteligentes, realizar su programación. Estas tareas son realizadas
por los departamentos de instrumentación, a través de su personal: los instrumentistas.

9.2 Definición de Instrumentación.
La instrumentación, según nuestras experiencias, es: la selección y aplicación

correcta de los equipos de medición, regulación y mando que intervienen dentro de
un proceso de producción industrial.
Cabe aclarar que dependiendo el giro que tenga la industria será la instrumentación que
se pueda encontrar; la instrumentación que se maneja en la industria química es muy
distinta a la del área metalmecánica, así como la de la industria automotriz, etc. Cada
industria especializada tiene procesos muy particulares y la instrumentación aplicada es
igualmente particular.
Instrumentación: es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o registrar

variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en éste.
El instrumento más conocido y utilizado es el reloj, el cual nos sirve para controlar el uso
eficaz de nuestro tiempo.
En otras palabras, la instrumentación es la ventana a la realidad de lo que está

sucediendo en determinado proceso, lo cual servirá para determinar si el mismo va
encaminado hacia donde deseamos, y de no ser así, podremos usar la instrumentación
para actuar sobre algunos parámetros del sistema y proceder de forma correctiva.
La instrumentación es lo que ha permitido el gran avance tecnológico de la ciencia actual

en casos tales como: los viajes espaciales, la automatización de los procesos industriales
y muchos otros de los aspectos de nuestro mundo moderno; ya que la automatización es
solo posible a través de elementos que puedan sensar lo que sucede en el ambiente, para
luego tomar una acción de control preprogramada que actué sobre el sistema para obtener
el resultado previsto.

9.3 Divisiones de la instrumentación.
Como hasta ahora se ha mencionado, la instrumentación desempeña un papel importante

en cualquier industria, por lo que es necesario conocer cuáles son sus divisiones
generales y entender que actividades abarca cada división.
Como se puede observar en la definición de instrumentación, ésta se divide básicamente

en tres partes: medición, mando y regulación.
Instrumentación Messen Stevern Regeln

Medir Controlar Regular
P L T
Medición Regulación Mando Proces Leit Technic

Procesos Control Tecnica
FIGURA 24.
La instrumentación abarca estas tres grandes ramas en la industria por mera necesidad,
ya que en los procesos de producción es necesario realizar mediciones para conocer que
valor tiene cada variable como la presión, temperatura, nivel, flujo, pH, etc. A
continuación daremos una breve explicación a lo que se dedica cada área.
La Medición se define como: la comparación entre dos

magnitudes del mismo tipo, tomando a una de ellas como
unidad patrón. Por lo tanto, el área de medición en instrumentación
es: aquella que se dedica a informar los valores de cualquier
variable en un proceso. Aquí es donde la técnica y el equipo
forman uno para lograr la medición, transmisión y monitoreo de
señales que representan a las variables. Distintos instrumentos
llamados sensores se dedican a medir o sensar a las distintas
variables que intervienen en el proceso, estos generan distintas
señales, cambios o deformaciones que son proporcionales a las
variaciones sufridas por la variable, acoplándose éstos cambios del
sensor a dispositivos mecánicos o hidráulicos para dar una
indicación local o, de ser necesaria una medición remota, se
convierten los cambios sufridos por el sensor a una señal
normalizada neumática o electrónica, que es enviada hasta un
cuarto de control donde se conecta a su instrumento respectivo
(indicador, registrador, regulador, etc.) por la parte posterior del
tablero principal. Así pues, es fácil de entender que la medición es
una rama muy importante de la instrumentación ya que por medio
de ella se conoce el valor que tiene cada variable y que según las
condiciones (receta) del proceso, el operador deberá actuar.
FIGURA 25.

La Regulación se define como: el “control o adaptación de una magnitud de salida a

un valor constante o deseado en función de una magnitud de entrada”. En forma
general, el área de regulación en la instrumentación es: aquella que pretende mantener
en un valor constante o deseado a una variable, valiéndose de una medición y
corrección continuas. La regulación se encarga de mantener en los valores deseados y
establecidos a las variables en los procesos, por ejemplo, en un proceso de destilación
básico, donde se requiere de separar 1 de 2 sustancias mezcladas por medio de su punto
de ebullición, se requiere mantener constantes: flujo de entrada de la mezcla a la columna
(carga), temperatura en el fondo de la columna y el domo, presión interior etc. La calidad
del líquido destilado (su pureza) dependerá directamente de que éstas variables se
mantengan en los valores preestablecidos, ya que de lo contrario; si aumenta el flujo de
carga, habrá menos destilación y aumentará el nivel en el fondo de la columna, o, si
disminuye el flujo, habrá un exceso de destilación e incluso la evaporación de la 2ª
sustancia, y el nivel del fondo de la columna disminuirá; o si aumenta la temperatura,
habrá un exceso de destilado y evaporación de la 2ª
sustancia, un incremento en la presión interior de la columna,
etc. Es claro que la regulación es imprescindible cuando
se requiere de mantener constante a una variable ya que
de lo contrario simplemente el proceso, cualquiera que
éste sea, no será estable y el producto elaborado tendrá
un margen de error bastante considerable, lo que
representa una mala calidad.
La última de las tres divisiones, el Mando, es una de las más

aplicadas en cualquier industria. El mando se define como:
“botón, llave u otro artificio que actúa sobre un
mecanismo para iniciar, suspender o controlar su
funcionamiento”. Para poder entender las actividades de
esta división la podemos comparar con los interruptores que
controlan el encendido y apagado de las lámparas de nuestra
casa. Al oprimir el interruptor, estamos dando la orden o
mandato de encender, y al volverlo a oprimir estamos dando
la orden o mandato de apagarse. Otro ejemplo sería el control FIGURA 26.
que se tiene para el arranque y paro (encendido y apagado)
automático de la bomba de agua para el llenado del tinaco, cuando se tiene una cisterna
en casa. Cuando se detecta un bajo nivel en el tinaco, esta señal llega hasta una pequeña
caja donde se manda el arranque de la bomba, inicia el llenado del tinaco hasta que llega
a un nivel máximo que, igualmente se detecta y se envía una nueva señal a la misma caja
que provoca el paro de la bomba. Conforme se consume agua por el uso diario que se le
da, vuelve a bajar el nivel al mínimo y se repite el ciclo. Como es fácil de entender, en el
mando, a diferencia de la medición y la regulación, el tipo de señales que se manejan solo
pueden tener dos estados, estas señales son del tipo binario. Las señales manejadas en
medición y regulación son del tipo analógico, ya que la señal puede tomar tantos estados
como valores tome la variable.
Así pues, en medición y regulación se manejan señales analógica, en mando solo
señales binarias, y estas tres áreas son las que abarca la instrumentación industrial.

9.4 Evolución de la instrumentación en la industria.
Ahora que ya conocemos que es la instrumentación

industrial, sería interesante echar un vistazo a la
historia que le acompaña, ¿Qué cambios ha tenido
desde hace ya algunos años a la fecha?. La industria
ha cambiado mucho con el paso del tiempo ya que
las mismas necesidades del hombre así se lo han
exigido y los grandes avances tecnológicos lo han
provocado. Pero las industrias antiguas no tenían la
apariencia de las de hoy, ya que no contaban con el
equipo, instalaciones, conocimientos y técnicas
especializadas con las que hoy contamos. En aquel
entonces el proceso de producción se llevaba
manualmente casi en su totalidad a reserva de
algunos instrumentos mecánicos como los
reguladores de vapor. FIGURA 27.
En esta primer etapa de la instrumentación, que en realidad casi no existía, era

necesario realizar la mayoría de las mediciones por medio de los sentidos; si se requería
de saber que nivel tenía un tanque, era necesario trasladarse hasta éste y prácticamente
asomarse a él para obtener el dato. Las regulaciones de las variables se realizaban
manualmente ya que en aquel entonces no existían los reguladores automáticos; por
ejemplo, la temperatura se regulaba por medio de válvulas manuales, las cuales eran
controladas por los operadores que guiaban el proceso, quienes, por mera práctica, ya
sabían cuantas vueltas había que girar el maneral de la válvula para elevar o disminuir a
cierta temperatura la sustancia que se estaba calentando. Esto traía con sigo muchos
problemas como: el producto terminado no siempre tenía las mismas características, ya
que en cada cambio de operador cambiaban los criterios de control; existían muchos
errores en las mediciones ya que los instrumentos y métodos de medición no eran lo
suficientemente precisos, saliéndose de los requerimientos del proceso y con ello, un
producto terminado de mala calidad; demasiados errores y por ende, muchos gastos y, si
a todo esto le sumamos que la producción era muy baja por ser casi artesanal, es fácil
entender que en esta etapa de la instrumentación no existían muchas ventajas. Esta
instrumentación la consideramos antes de los años 40’s ya que en el transcurso de
esta década hubo evoluciones tecnológicas importantes.

A partir de la 2ª guerra mundial, la industria y otras áreas se favorecieron

de los avances tecnológicos logrados. Se inventaron nuevos instrumentos
neumáticos, mecánicos e hidráulicos, y fue entonces cuando algunos
instrumentos utilizaron la tecnología electrónica lograda en aquel entonces
que dio paso a la era de los bulbos, dispositivos electrónicos de cristal,
filamentos y placas cerradas al alto vacío que ayudaban al control y
regulación de las corrientes electrónicas. En esta etapa (después de 1945 y
antes de 1960 aproximadamente) de la instrumentación se inventó la
primer computadora capaz de realizar complejas operaciones matemáticas
en algunos minutos, cosa que a un grupo de científicos hubiese costado
algunas semanas o incluso meses. Aquella máquina gigantesca fue
nombrada ENIAC. Era un gran avance tecnológico, pero era una máquina FIGURA 28.
muy compleja ya que la programación e interpretación de resultados se hacía
prácticamente el lenguaje máquina (sistema binario), además, estaba compuesta por más
de 18,000 bulbos que ocupaban la superficie de un campo de soccer en un edificio de dos
plantas. La tecnología por bulbos era muy problemática ya que para poder arrancar ésta
máquina era necesario esperar mucho tiempo para poder utilizarla ya que los bulbos
requieren de un precalentamiento para poder operar, además eran elementos muy frágiles.
Todos los bulbos estaban interconectados por medio de cables y, considerando la
cantidad de bulbos, ya se podrán dar una idea del intrincado mundo de hilos tendidos que
existían a lo largo de las instalaciones de la computadora, y con ello, el gran problema
para la detección de fallas y, por si esto no fuera poco, los bulbos requerían de grandes
cantidades de energía eléctrica, trabajaban a grandes potencias, lo que los hacia un
elemento bastante costoso al operar. La instrumentación en éstas fechas era muy primitiva
ya que los equipos eran muy robustos, requerían de un precalentamiento para su
operación normal y no eran lo suficientemente precisos, sin embargo, mejoraron la
producción. Se desarrollaron métodos de producción, las industrias estaban más
organizadas al igual que sus obreros, la maquinaría era más capaz, lográndose la
producción masiva en serie. La mayoría de los instrumentos que intervenían en los
procesos eran neumáticos, mecánicos e hidráulicos ya que la aplicación de los
instrumentos electrónicos no era tan funcional, aunque si se llegaron a aplicar varios
instrumentos que funcionaron con esta tecnología.
Posteriormente, entre los 60’s se inventó otro

nuevo elemento electrónico, el transistor, que
trajo consigo una nueva era electrónica y con ello,
una nueva etapa en la instrumentación industrial. En
ese entonces, aparecieron los equipos
transistorizados, que tenían grandes ventajas en
comparación con los bulbos. Estos elementos de
estado sólido (lo que significa que están fabricados
de una sola pieza y no son frágiles), son
considerablemente pequeños, operan al instante FIGURA 29.
que se les energiza, no requieren de
precalentamiento, son mucho más económicos ya que la base de su fabricación es el
silicio, y lo que es muy importante, consumen una mínima energía lo que los hace muy
versátiles para usarse con baterías y darles aplicaciones portátiles, como los radios por

ejemplo. Fue cuando la instrumentación tomo más forma ya que con éste novedoso
elemento era más fácil desarrollar instrumentos para la medición, mando e incluso
regulación. Los instrumentos aplicados a la industria constaban básicamente de equipos
neumáticos y electrónicos como transmisores, indicadores, registradores y tarjetas
electrónicas que realizaban funciones específicas. Existían grandes ventajas con el
transistor, pero éste también tenía algunas desventajas como: los circuitos electrónicos en
conjunto que realizaban funciones complejas, no eran tan grandes como los de los bulbos,
pero tampoco lo suficientemente pequeños y; tampoco eran tan complejos como los
circuitos de los bulbos, pero los circuitos transistorizados no eran sencillos y al realizar
más funciones que los circuitos a bulbos, había ocasiones que los circuitos
transistorizados eran mucho más complejos, además de tener el mismo problema de
grandes cableados y problemas para la detección de fallas. Al evolucionar la ciencia, la
tecnología y realizar nuevos descubrimientos, los procesos evolucionaron también,
requiriendo un cambio en la técnica para el control de los mismos. Antes de estas fechas,
como ya lo habíamos mencionado, el control de los procesos se hacia manualmente casi
en su totalidad, y esto era factible ya que los procesos
en aquel entonces no eran tan complejos como los de
esta etapa, y por ello se requería de algunas
modificaciones. Al existir procesos más complejos,
donde se requería de decenas e incluso de cientos de
mediciones y regulaciones de variables, control de
motores, máquinas, etc.; se vio la necesidad de
centralizar todas las señales provenientes de las áreas
de producción en una sala donde fueran monitoreadas
por los operadores, a través de instrumentos montados
en tableros. A ésta sala se le denominó cuarto de
control. Así pues las áreas en las que se montaban y
se interconectaban las señales y alimentaciones de los FIGURA 30.
instrumentos se dividieron en tres partes: al área de
producción se le llamó PLANTA, a la zona donde se interconectaban las señales y
alimentaciones del área de producción al cuarto de control se le llamó ATRÁS DEL
TABLERO o RACKS y, al panel en el cuarto de control donde se montaban los
instrumentos, TABLERO. Esto sólo fue logrado gracias a la etapa tecnológica que se vivía
en aquel entonces.
La última etapa de la instrumentación, y que es la que actualmente estamos viviendo y

sigue evolucionando velozmente, es la que se logró con la innovadora tecnología de los
microchips o circuitos integrados.
Por la carrera espacial, donde norteamericanos y rusos

competían por llegar al espacio primero y,
posteriormente, por llegar a la luna, se tuvo que
desarrollar una tecnología que fuera capaz de realizar
muchas funciones que el hombre no podía realizar solo
por su complejidad, precisión y rapidez. La computadora
a transistores ya existía pero aún era demasiado
robusta y poco funcional para la aplicación que se le iba
a dar, por ello, se desarrollo el microchip, que es una FIGURA 31.

pequeña pastilla rectangular de silicio de apenas algunos milímetros cuadrados de

superficie, que en sus costados tiene varias terminales que están conectadas en el interior
a miles de transistores que anteriormente se tenían de forma individual y, además, se
podían integrar en estas pastillas, circuitos electrónicos completos, de ahí el nombre de:
circuito integrado. La mayoría de estos circuitos trabajan con señales digitales
aplicando el código binario que se basa en señales de dos estados, 1 y 0. Entre
estos circuitos integrados existen los microprocesadores, los cuales le dan, por así
decirlo, la inteligencia artificial a un equipo, ya que éste es el que realiza las funciones
primordiales del sistema digital que lo esté utilizando, como una computadora; éste fue
desarrollado en esta etapa. Con éste tipo de elementos era fácil, en un pequeño espacio,
integrar una serie de circuitos electrónicos complejos en pequeñas tarjetas electrónicas, y
hasta una computadora de gran capacidad y precisa que conectada a varios equipos,
ésta los podría manipular. Este invento, muy pronto las industrias lo pudieron aplicar, fue
entonces donde por primera vez se tubo instrumentación digital. Este tipo de
instrumentos reciben señales de tipo analógico como corrientes electrónicas o
variaciones de voltaje que son convertidas a valores digitales proporcionales en
sistema binario, en el interior del equipo se procesa ésta información por medio de
microprocesadores y posteriormente se presenta en un display en forma numérica. Como
los valores ya se encuentran en forma numérica, es mucho más fácil hacer operaciones
con ellos, ya que los instrumentos que funcionan
100% analógicamente realizan las operaciones
mediante circuitos electrónicos, los cuales no pueden
realizar muchas funciones como los digitales. Un
ejemplo son los algoritmos de regulación
clásicos PID. Estos pueden ser fácilmente aplicados
por los controladores digitales con una gran precisión,
cosa que no realizan los controladores neumáticos y
analógicos, es más, los controladores digitales
aplican nuevos modos de regulación que nunca
podrán aplicar los analógicos.
FIGURA 32.
De ésta forma ha evolucionado la instrumentación hasta nuestros días. Actualmente se

siguen aplicando las nuevas tecnologías y técnicas de medición, regulación y mando a los
procesos de producción y, a decir verdad, hoy en días
son mucho más sofisticados y complejos, pero aún
mucho más eficientes y capaces. Un ejemplo de
aplicación es el sistema de control distribuido el
cual aplica las capacidades de los PLC
(Controladores Lógicos Programables) para
controlar uno o varios procesos por medio de varios
PLC, que éstos a su vez, se encuentran
interconectados a través de una red de comunicación
hasta un PLC principal, desde el cual se monitorean,
por medio de una pantalla (monitor) todas las
actividades y funciones de los PLC conectados a la FIGURA 33.
red. Estamos en una era de tecnología 100 % digital,
operada por sistemas computacionales.

9.5 Aplicaciones de la instrumentación en la industria.
Después de haber planteado la importancia que ha tenido la instrumentación en la

industria a lo largo de su evolución, es fácil entender que ésta juega un papel muy
importante en los procesos y que sin ella los costos de producción serían elevados,
además de estar elaborando productos de mala calidad y en bajas cantidades.
9.6 CARACTERÍSTICA DE LOS INSTRUMENTOS:
De acuerdo con las normas SAMA (Scientific Apparatus Makers Association), PMC20, las
características de mayor importancia, para los instrumentos son:
CAMPO DE MEDIDA O RANGO (RANGE)

Es el conjunto de valores dentro de los límites superior e inferior de medida, en los cuales
el instrumento es capaz de trabajar en forma confiable. Por ejemplo, un termómetro de
mercurio con rango de 0 a 50 grados Celsius.
ALCANCE (SPAN)
Es la diferencia entre el valor superior e inferior del campo de medida. Para el caso del
termómetro del ejemplo, el SPAN será de 50 grados Celsius.
ERROR
Es la diferencia que existiría entre el valor que el instrumento indique que tenga la variable
de proceso y el valor que realmente tenga esta variable en ese momento.
PRECISIÓN
Esto es la tolerancia mínima de medida que permitirá indicar, registrar o controlar el
instrumento. En otras palabras, es la mínima división de escala de un instrumento
indicador. Generalmente esta se expresa en porcentaje (%) del SPAN.
ZONA MUERTA (DEAD BAND)

Es el máximo campo de variación de la variable en el proceso real, para el cual el
instrumento no registra ninguna variación en su indicación, registro o control.
SENSIBILIDAD
Es la relación entre la variación de la lectura del instrumento y el cambio en el proceso que
causa este efecto.
REPETIBILIDAD
Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de una medición, de un mismo valor
de la variable real en una única dirección de medición.
HISTERESIS
Similar a la repetibilidad, pero en este caso el proceso de medición se efectuara en ambas
direcciones.

CAMPO DE MEDIDA CON SUPRESIÓN DE CERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por encima del cero
real de la variable.
CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por debajo de cero de
las variables.
CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por debajo de cero de
las variables.
9.7 CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS.
Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son:
a.- De acuerdo a su función en el proceso.

b.- De acuerdo a la variable de proceso que miden.
Este modo de clasificarlos no es necesariamente el único, pero se considera bastante

completo.
De acuerdo a su función estos serán:
Instrumentos indicadores: son aquellos que como su nombre bien dice, indican
directamente el valor de la variable de proceso. Ejemplos: manómetros, termómetros, etc.
Instrumentos ciegos: son los que cumplen una función reguladora en el proceso, pero no
muestran nada directamente. Ejemplos termostatos, presostatos, etc.
Instrumentos registradores: en algunos casos podrá ser necesario un registro histórico

de la variable que se estudia en un determinado proceso. En este caso, se usaran
instrumentos de este tipo.
Elementos primarios: algunos elementos entran en contacto directo con el fluido o

variable de proceso que se desea medir, con el fin de recibir algún efecto de este
(absorben energía del proceso), y por este medio pueden evaluar la variable en cuestión.
(placa orificio).
Transmisores: estos elementos reciben la variable de proceso a través del elemento

primario, y lo transmiten a algún lugar remoto. Estos transmiten las variables de proceso
en forma de señales proporcionales a esas variables.
Transductores: son instrumentos fuera de línea (no en contacto con el proceso), que son
capaces de realizar operaciones lógicas y/o matemáticas con señales de uno o más
transmisores.

Convertidores: en ciertos casos, la señal de un transmisor para ser compatible con lo

esperado por el receptor de esa señal, debe de utilizar un elemento convertidor para lograr
la mencionada compatibilidad de señal.
Receptores: son los instrumentos que generalmente son instalados en el panel de control,
como interfase entre el proceso y el hombre. Estos reciben las señales de los transmisores
o de un convertidor.
Controladores: este es uno de los elementos más importantes, ya que será el encargado
de ejercer la función de comparar lo que está sucediendo en el proceso, con lo que
realmente se desea que suceda en él, para posteriormente, en base a la diferencia, envié
una señal al proceso que tienda a corregir las desviaciones.
Elemento final de control: será este elemento quien reciba la señal del controlador y
quien estando en contacto directo con el proceso en línea, ejerza un cambio en este, de tal
forma que se cambien los parámetros hacia el valor deseado. Ejemplo: válvulas de control,
compuertas, etc.
De acuerdo a la variable de proceso que miden: Esta clasificación, como su nombre lo
indica, se referirá a la variable de proceso que tratemos de medir. En la actualidad, se
pueden medir, casi sin excepción, todas las variables de proceso existentes, sin embargo,
algunas se medirán de forma directa y otras indirectamente.
9.8 DIAGRAMAS DE FLUJO.

EL diagrama de flujo de procesos es uno de los documentos más importantes para el
ingeniero de diseño de instrumentación.
En éste se presentan de una forma secuencial los equipos involucrados en el proceso, así
como los datos de proceso deseables y las expectativas de los rangos de variación,
características más resaltante de los equipos, sentidos de fluidos y cualquier otro dato de
proceso relevante para el diseño de la Ingeniería, no solo de instrumentación, sino más
importante aún, para todas las disciplinas.
Ahora bien, el diagrama de flujo informa sobre qué es lo que se espera que el proceso
haga y como lo hará, pero en raras ocasiones, se indica en éste los puntos y variables que
se desean controlar. Para determinar este punto, se requerirá del consenso de las
disciplinas de procesos e instrumentación.
A partir de ese momento, se definirán los puntos de medición, las características de los
fluidos de procesos, los rangos de las variables y cuáles variables se desean indicar y/o
controlar, y/o registrar.
Esta parte de la fase inicial de diseño suele ser difícil por muchos factores, tales como: los
criterios del proceso que se desea controlar no están claros, en cuyo caso, las
experiencias anteriores similares del ingeniero instrumentista pueden ser muy valiosas, o
como en muchos otros, los datos del proceso pueden no ser accesibles bien sea, que no
se pueden estimar con facilidad o en el caso de plantas existentes en expansión, no se
dispone de éstos datos, por lo cual habrá que proceder a un levantamiento de campo de
esos valores.

9.9 TRANSDUCTORES Y SEÑALES DE CAMPO.
Transductor es todo dispositivo o elemento que convierte una señal de entrada en

una de salida pero de diferente naturaleza física. Normalmente se desea transformar
señales de las variables físicas o químicas que deseamos medir, en magnitudes eléctricas
que son las que manejamos con más facilidad en instrumentación. La salida del
transductor es una función conocida de la magnitud de entrada y la relación entre ambas
(magnitud a medir y salida del transductor) puede no ser lineal, aunque se procura que lo
sea para simplificar su tratamiento.
Aunque lo más habitual es que una de las dos formas de energía que intervienen en el
proceso de transducción sea eléctrica, no siempre es cierto. Pensemos por ejemplo en los
micrófonos ópticos en los que el sonido produce deformaciones en una lámina metálica en
la que se refleja un haz luminoso. La señal de salida es una variación en el brillo del haz
reflejado que posteriormente será convertida mediante un fotodetector (que no es más que
un transductor electroóptico) a una señal eléctrica.
La señal eléctrica tal como la proporciona un transductor no es, en general, directamente

utilizable por un sistema de adquisición de datos conectado a un ordenador. Por eso suele
someterse a éstas señales a una serie de procesos típicos. Estos pueden ser entre otros:
Aislamiento, acoplo de impedancias, cambios de nivel o tipo de la señal, amplificación,
filtrado, linealización, cálculos varios (por ejemplo), etc. Estos procesos pueden efectuarse
en el propio transductor, en el sistema de adquisición de datos o en un punto intermedio.
Uno de los procesos deseados suele ser la amplificación o conversión de la señal al rango
de tensión usual en los sistemas de adquisición de datos (0 a 10V); esto puede requerir
una atenuación para señales más elevadas, o una amplificación apropiada para los de
niveles bajos.
Otro es su transformación al rango habitual de corriente en proceso de datos de campo (4

a 20 mA), para poder transmitirlos por cable trenzado a distancia. La transmisión en
corriente proporciona una notoria inmunidad al ruido ya que la información no es afectada
por caídas de tensión en la línea, impulsos parásitos, resistencias o voltajes inducidos por
contaminación electromagnética, etc.
Desde el punto de vista de las señales que proporcionan estos transductores se pueden
clasificar en:
1) Transductores de resistencia variable.

2) Transductores de reactancia variable (capacitivos o inductivos).
3) Transductores generadores de carga.
4) Transductores generadores de tensión.
5) Transductores generadores de corriente.
6) Transductores digitales.
En esta pequeña lista no están incluidos todos los tipos posibles pero sí los más
habituales.

Los dos primeros son de tipo pasivo (no generan señal, sólo la transforman, el resto se
consideran activos (sí generan señal). El hecho de que generen una señal no implica
necesariamente que deban ser alimentados de forma externa. Como ejemplo tenemos los
transductores piezoeléctricos que generan una tensión entre sus dos extremos, cuando
son sometidos a presión o deformación.
Para su introducción en un sistema de instrumentación con osciloscopios digitales o

conexión a ordenador, los que generan señal no presentan problemas ya que pueden ser
conectados directamente al ordenador. Hay materiales que permiten variar su resistencia
como respuesta a casi cualquier fenómeno físico: temperatura, presión, humedad, etc., por
lo que la variedad de este tipo de transductores es inmensa.
9.9.1.- Transductores de resistencia variable.
Son muy populares y se utilizan en la medida de numerosas variables, ya que es la salida

de aquellos que utilizan potenciómetros lineales de cursor deslizante, galgas
extensométricas, termómetros resistivos (termorresistencias RTD y termistores),
magnetorresistencias, resistencias dependientes de la luz (LDR), higrómetros resistivos,
etc.
Para obtener una señal de salida se deben tener en cuenta dos fenómenos, el primero es
la necesidad de una alimentación eléctrica ya que la resistencia en sí no genera ninguna
señal y el segundo es que esta alimentación influye en la salida por el posible
autocalentamiento del transductor.
La medida de la resistencia se puede hacer de forma directa, es decir, como una

aplicación de la ley de Ohm midiendo la corriente que la atraviesa a una cierta tensión o la
tensión que cae en ella a una corriente constante. Pero el método más usado por ser el
más preciso y sensible es el que utiliza un puente de Wheatstone. Sobre este tipo de
medidas existe una gran bibliografía que se puede encontrar en cualquier texto de
instrumentación. Su salida se realiza a través de un amplificador diferencial que
proporciona una señal en tensión, que es la más usada como entrada de un sistema de
adquisición de datos conectado a un ordenador personal.

9.9.2.- Transductores de reactancia variable (capacitivos o inductivos).
Los transductores capacitivos son muy usados cuando se quiere detectar desplazamientos
muy pequeños (hasta 9-10cm), ya que poseen una gran estabilidad y precisión. También
se utilizan para medida de niveles de líquidos conductores o dieléctricos, medida de
espesores de dieléctricos, etc. Los transductores inductivos son muy usados ya que se
incorporan en muchos equipos que los usan como transformadores de desplazamientos
en señales eléctricas.
Se suelen dividir en tres grupos principales:
a.- Los de reluctancia variable,
b.- Los de corrientes de Foucault y
c.- Los transformadores diferenciales (LVDT).
La medida en estos transductores se debe realizar en alterna y por lo tanto a continuación,

deberá haber un sistema de conversión de alterna a continua, que puede ser de valor
eficaz, de valor medio o de pico. La medida propiamente dicha se puede hacer por medio
de un divisor de tensión aplicando directamente la ley de Ohm, utilizando un puente de
alterna o un oscilador de frecuencia variable. En cualquier caso su paso a tensión continua
es necesario para su utilización en un sistema de adquisición de datos por ordenador.
9.9.3.- Transductores generadores de carga.
En realidad los transductores generadores de carga son generadores de corriente pero en

estado de reposo poseen resistencias muy altas y por lo tanto corrientes muy bajas. Son
muy usados para medida de radiación, células fotoeléctricas, células de ionización,
transductores piezoeléctricos. Su medida depende del transductor y del uso que se desea
de la medida. Si se desea una medida continua se utilizan amplificadores, convertidores
tensión-corriente o amplificadores de carga. Pero si se desea analizar los impulsos
(número, tensión máxima, etc.) deberán utilizarse amplificadores y analizadores de
impulsos.
9.9.4.- Transductores generadores de tensión.
Estos transductores están bastante extendidos. Destacan los termopares, pHmetros,

medidores Redox, etc. Además, numerosos equipos que no generan esta salida
directamente del sensor, la presentan en su salida por medio de conversiones electrónicas
internas. La ventaja que presentan es que no necesitan ninguna acción para su
introducción en sistemas de adquisición de datos por ordenador salvo quizás, una
adaptación de niveles de tensión. Su desventaja es la transmisión a distancia ya que ésta
puede ser afectada por ruidos.
9.9.5.- Transductores generadores de corriente.
Existen numerosos transductores que presentan salida en corriente, ya que es la salida

más extendida en equipos de instrumentación para la transmisión de señales de campo
(4-20 mA), por lo que la transformación en tensión de estas señales es una práctica muy
generalizada, antes de introducirlas en el sistema de adquisición de datos que suele
trabajar en tensión. La conversión corriente-tensión se realiza simplemente usando una
resistencia de precisión.

9.9.6.- Transductores digitales.
Estos transductores son muy utilizados en equipos electromecánicos para indicar acciones,
por ejemplo finales de carrera, interruptores de diferentes magnitudes, alarmas, etc. Desde
el punto de vista de su introducción al ordenador no presentan más problema que la
adaptación de sus niveles de tensión.
9.10 SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS.
Los sistemas digitales de control se utilizan ampliamente debido a su bajo costo en

comparación con los analógicos. Presentan ventajas en cuanto a inmunidad al ruido,
precisión y facilidad de implementar funciones complejas. El principal inconveniente es
que tienen una respuesta más lenta, aunque para la mayoría de las aplicaciones esto no
es un inconveniente. Los sistemas de control de procesos con realimentación
computarizada se utilizan en muchas industrias para controlar sus distintos procesos de
fabricación. En el mundo físico, las variables son continuas y es preciso transformarlas,
amplificarlas y convertirlas a variables digitales para que un sistema digital las pueda
procesar. Los sistemas de adquisición de datos realizan todas estas funciones. En otras
palabras, los sistemas de adquisición y conversión de datos se usan para procesar
señales analógicas y convertirlas en digitales para su posterior procesamiento o análisis
mediante computador o en nuestro caso en un ordenador personal. En general, un
sistema de adquisición de datos toma una magnitud física tal como presión, temperatura,
posición, etc. y la convierte en una tensión o corriente eléctrica que será posteriormente
muestreada y cuantificada (digitalizada). Una vez conseguido esto, todo el posterior
tratamiento de la señal se realiza por circuitos electrónicos digitales.
En principio tiene lugar un tratamiento electrónico y al terminar éste, la señal se convierte

en digital mediante un convertidor A/D (analógico/digital). Esta salida digital puede ir a
diferentes sistemas digitales tales como un ordenador, un controlador digital, un transmisor
de datos digital, etc.
Un circuito completo de adquisición de datos se indica en la figura siguiente con todos los
componentes fundamentales y sus interconexiones.

FIGURA 34.
Esquema general de un sistema de adquisición de datos
La entrada al sistema (el parámetro físico a medir), se convierte en una magnitud eléctrica
por el transductor y ésta se lleva a la entrada del amplificador. La misión de éste es
preparar la señal de salida del transductor al nivel de tensión necesario (1 a 10V) para
atacar al siguiente circuito analógico. Sigue al amplificador un filtro activo, usado para
eliminar los componentes de alta frecuencia o ruido de la señal. En ocasiones se puede
necesitar hacer con la señal alguna operación no lineal en cuyo caso ésta se puede hacer
antes o después del filtrado.
A continuación, la señal va a un multiplexor analógico en el que cada canal de entrada es

conectado secuencialmente a la salida durante un período de tiempo especificado. De
esta forma los circuitos que siguen al multiplexor son compartidos secuencialmente por un
cierto número de señales analógicas.
La salida del multiplexor analógico va a un circuito de muestreo y retención (sample and

hold), el cual muestrea la salida del multiplexor en un momento determinado y mantiene el
nivel de tensión en su salida hasta que el convertidor (A/D) realiza la conversión.
Por último, la programación y secuencia de tiempos de la operación se realiza por los

circuitos de control que a partir de las salidas digitales de control, procedentes del
ordenador personal, controla al multiplexor, sample and hold y convertidor A/D.

10.- INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL - Normas de representación de

los instrumentos – SIMBOLOGÍA.
10.1 Símbolos Generales.
TABLA 2.
10.2 Símbolos para Válvulas de Control
TABLA 3.

10.3 Símbolos para Actuadores.
TABLA 4.

10.4 Símbolos de Autorreguladores.
TABLA 5.

10.5 Símbolos de acción del actuador en caso de fallo de aire.
TABLA 6.
TABLA 7.

10.6 Símbolos de Elementos Primarios.
TABLA 8.







10.7 Símbolos de Sistemas Varios.
TABLA 9.




10.8 Símbolos de Instrumentos.
TABLA 10.

10.9 Tabla de Identificación de Instrumentos.
TABLA 11.

TABLA 12.

10.10 Simbología de Instrumentación Norma ISA.
TABLA 13.

11.- PARÁMETROS DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN EN

PROCESOS INDUSTRIALES.
11.1.- Medición del instrumento.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos

obtenidos.
Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos: la fabricación de los
productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la industria cerámica, las
centrales generadoras de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria
papelera, la industria textil, etc.
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener constantes

algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la
conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío, etcétera. Los instrumentos de
medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de éstas constantes en
condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.
En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de éstas
variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas
manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin
embargo, la gradual complejidad con que éstos se han ido desarrollando ha exigido su
automatización progresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos
instrumentos han ido liberando al operario de su función de actuación física directa en la
planta y al mismo tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia
del proceso desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas
aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar
productos complejos en condiciones estables de calidad y de características, condiciones
que al operario le serían imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando
exclusivamente un control manual.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos

categorías: procesos continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos, deben
mantenerse en general las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un
valor deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación
predeterminada, o bien guardando una relación determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse
como aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar con un valor
deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que
el operario intervenga en absoluto.

El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección
sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento
final de control y el propio proceso. Este conjunto de unidades forman un bucle o lazo que
recibe el nombre de bucle de control. El bucle puede ser abierto, tal como se ilustra en la
figura 35, un ejemplo de bucle abierto es el calentamiento de agua en un tanque mediante
una resistencia eléctrica sumergida.
El bucle puede ser cerrado, un bucle cerrado representativo lo constituye la regulación de
temperatura en un intercambiador de calor, tal como se muestra en la figura 36.
FIGURA 35. Bucle abierto de regulación.
FIGURA 36. Bucle cerrado de regulación.

En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento de medida,
el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento final. Estos
elementos y otros adicionales se estudiarán más adelante, considerando las
características propias del instrumento y las clases de instrumentos que se emplean en los
procesos industriales.
11.2.- Error del instrumento.
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor

real de la variable medida. Si el proceso está en condiciones de régimen permanente
existe el llamado error estático. En condiciones dinámicas el error varía considerablemente
debido a que los instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos:
absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo para ser
transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato. Siempre que las
condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menor grado el llamado error dinámico
(diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el indicado por el instrumento): su
valor depende del tipo de fluido del proceso, de su velocidad, del elemento primario
(termopar, bulbo y capilar), de los medios de protección (vaina, pozo, casquillo), etc. El
error medio del instrumento es la media aritmética de los errores en cada punto de la
medida determinados para todos los valores crecientes y decrecientes de la variable
medida.
11.3.- Alcance (span).
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del
instrumento. En el instrumento de temperatura de la figura 38, su valor es de 200° C.
FIGURA 37.

FIGURA 38. Definiciones de los instrumentos
11.4.- Incertidumbre de la medida (uncertainty).
Son los errores que existen necesariamente al realizar la medida de una magnitud, los
cuales dan valores inciertos (casuales o sistemáticos), la incertidumbre es la dispersión de
los valores que pueden ser atribuidos razonablemente al verdadero valor de la magnitud
medida.
11.5.- Repetibilidad (repeteability).
La repetibilidad es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del índice

del instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas
condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo todo el campo. Se
considera en general su valor máximo (repetibilidad máxima) y se expresa en tanto por
ciento del alcance; un valor representativo es el de ± 0,1 %. Nótese que el término
repetibilidad no incluye la histéresis (figura 38b).
11.6.- Precisión (accuracy).
La precisión es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento y define los

límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones
normales de servicio. Hay varias formas para expresar la precisión:
a) Tanto por ciento del alcance. Ejemplo: en el instrumento de la figura 38, para una
lectura de 150 °C y una precisión de ± 0,5 % el valor real de la temperatura estará
comprendido entre 150 ± 0,5 X 200/100 = 150 ± 1, es decir, entre 149 y 151 °C.
b) Directamente, en unidades de la variable medida. Ejemplo: Precisión de ± 1°C.

c) Tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo: Precisión de ± 1 % de 150 °C es decir

± 1,5 °C.
d) Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. Ejemplo: Precisión de ± 0,5 %
de 300 °C = ± 1,5 °C.
e) Tanto por ciento de la longitud de la escala. Ejemplo: Si la longitud de la escala del

instrumento de la figura 37 es de 150 mm, la precisión de ± 0,5 % representará ± 0,75 mm
en la escala.
La precisión varía en cada punto del campo de medida si bien, el fabricante la especifica
en todo el margen del instrumento indicando a veces su valor en algunas zonas de la
escala. Por ejemplo: un manómetro puede tener una precisión de ± 1 % en toda la escala
y de ± 0,5 % en la zona central.
Cuando se desea obtener la máxima precisión del instrumento en un punto determinado

de la escala, puede calibrarse únicamente para este punto de trabajo, sin considerar los
valores restantes del campo de medida. Por ejemplo: un termómetro de 0-150 °C y de ±
1 % de precisión situado en un baño de temperatura constante a 80 °C, puede ser
calibrado a este valor, de modo que su precisión en este punto de trabajo será la máxima
que se pueda obtener con un termómetro patrón. Es obvio que para los valores restantes,
en particular los correspondientes a los extremos de la escala, la precisión se apartará de
± 1 %.
Hay que señalar que los valores de precisión de un instrumento se consideran en general
establecidos para el usuario, es decir, son los proporcionados por los fabricantes de los
instrumentos. Sin embargo, estos últimos suelen considerar también los valores de
calibración en fábrica y de inspección. Por ejemplo, un instrumento que en fábrica tiene
una precisión de calibración de ± 0,8 %, en inspección le corresponde ± 0,9 % y la dada al
usuario es ± 1 %.
Con ello se pretende tener un margen de seguridad para compensar los efectos de las
diferencias de apreciación de las personas que efectúan la calibración, las diferentes
precisiones de los instrumentos de medida utilizados, las posibles alteraciones debidas al
desplazamiento del instrumento de un punto a otro, los efectos ambientales y de
envejecimiento, etc.
11.7.- Fiabilidad.
Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose dentro de

límites especificados de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo condiciones
especificadas. De esta forma, si el rendimiento especificado proporciona una lectura de un
2% cuando se realiza una medida, entonces el instrumento proporcionará este nivel de
exactitud siempre que se utilice la misma medida.

11.8.- Reproducibilidad o estabilidad.
Capacidad de reproducción de un instrumento de las medidas repetitivas de la lectura o

señal de salida para el mismo valor de la variable medida alcanzado en ambos sentidos,
en las mismas condiciones de servicio y a lo largo de un período de tiempo determinado.
Por ejemplo, un valor representativo sería ± 0,2 % del alcance de la lectura o señal de
salida a lo largo de un período de 30 días.
11.9.- Sensibilidad (sensitivity).
Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona,

después de haberse alcanzado el estado de reposo. Viene dada en tanto por ciento del
alcance de la medida. Si la sensibilidad del instrumento de temperatura de la figura 38 es
de ± 0,05 % su valor será de 0,05 X 200/100 = ± 0,1 °C.
Hay que señalar que no debe confundirse la sensibilidad con el término de zona muerta;
son definiciones básicamente distintas que antes era fácil confundir cuando la definición
inicial de la sensibilidad era: valor mínimo en que se ha de modificar la variable para
apreciar un cambio medible en el índice o en la pluma de registro del instrumento.
Cambio en la cantidad que se está midiendo

Sensibilidad =
Cambio en la lectura de la escala del instrumento
11.10.- Resolución o discriminación.
Magnitud de los cambios en escalón de la señal de salida (expresados en tanto por ciento
de la salida de toda la escala) al ir variando continuamente la medida en todo el campo. Es
también el grado con que el instrumento puede discriminar valores equivalentes de una
cantidad.
11.11.- Campo de medida (range).
Espectro o conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro de

los límites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento;
viene expresado estableciendo los dos valores extremos. Por ejemplo: el campo de
medida del instrumento de temperatura de la figura 38 es de 100 - 300 °C.
11.12.- Espacio muerto o banda muerta (dead zone o dead band).
Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal de salida

del instrumento, es decir, que no produce su respuesta. Viene dada en tanto por ciento del
alcance de la medida. Por ejemplo: en el instrumento de la figura 37 es de ± 0,1 %, es
decir, de 0,1 X 200/100 = ± 0,2 °C.

11.13.- Umbral.
Cuando la magnitud objeto de medida aumenta gradualmente partiendo de cero, es

posible que tenga que alcanzar un nivel mínimo antes de que el instrumento responda y
proporcione una lectura perceptible.
11.14.- Desplazamiento del cero.
Ocurre cuando la medida cero no coincide con el cero de la escala, lo normal es que sin
sensar ninguna variable, se debe leer cero del instrumento. Este problema puede cambiar
con el tiempo.
De esta forma, por ejemplo, un medidor que tenga un día su aguja en la marca cero, un
mes más tarde puede indicar una lectura menor que cero a pesar de que no ha sido
utilizado para realizar ninguna medida.
11.15.- Demora.
Cuando la magnitud que está siendo medida cambia, puede transcurrir un cierto tiempo,
llamado tiempo de respuesta, antes de que el instrumento de medida responda a dicho
cambio.
11.16.- Histéresis (Hysteresis).
La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice
o la pluma del instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la
variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y descendente.
Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo, si en el instrumento
de la figura 3 c es de ± 0,3 % su valor será de ± 0,3 % de 200 °C = ± 0,6 °C. En la figura
38c pueden verse las curvas de histéresis que están dibujadas exageradamente para
apreciar bien su forma. Hay que señalar que el término zona muerta está incluido dentro
de la histéresis.
11.17.- Función de transferencia.
Es la relación matemática, gráfica o tabular entre las expresiones función de tiempo de las
señales de salida y de entrada a un sistema o elemento. Equivale también al cociente de
las transformadas de Laplace de las funciones de respuesta y de excitación.
11.18.- Calibración.
Es el proceso de colocar marcas en un visualizador o comprobar un sistema de medidas

según unos estándares, cuando el transductor se encuentra en un medio definido.

11.19.- Deriva.
Es una variación en la señal de salida que se presenta en un período de tiempo

determinado mientras se mantienen constante la variable medida y todas las condiciones
ambientales. Se suelen considerar la deriva de cero (variación en la señal de salida para el
valor cero de la medida atribuible a cualquier causa interna) y la deriva térmica de cero
(variación en la señal de salida a medida cero, debida a los efectos únicos de la
temperatura). La deriva está expresada usualmente en porcentaje de la señal de salida de
la escala total a la temperatura ambiente, por unidad, o por intervalo de variación de la
temperatura. Por ejemplo, la deriva térmica de cero de un instrumento en condiciones de
temperatura ambiente durante 1 mes fue de 0,2 % del alcance.
11.20.- Temperatura de servicio.
Es el campo de temperatura en el cual se espera que trabaje el instrumento dentro de los

límites de error especificados.
11.21.- Vida útil de servicio.
Es el tiempo mínimo durante el cual se aplican las características de servicio continuo e

intermitente del instrumento sin que se presenten cambios en su comportamiento más allá
de tolerancias especificadas.

12.- INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL. CONVERSIÓN A/D.
La conversión A/D es en su forma conceptual básica un proceso de dos pasos:

Cuantificación y codificación.
Cuantificar es el proceso de convertir una entrada analógica continua en una serie de

niveles discretos de salida. Estos niveles se pueden identificar por una serie de números,
en general como un código binario. La operación de cuantificar una señal se ilustra por la
figura 39 que muestra la transferencia de las tensiones continuas a valores discretos con
ocho estados de salida correspondientes a un convertidor A/D de tres dígitos. Los ocho
estados binarios tienen asignada la secuencia de números binarios desde el 000 al 111. El
número de estados de salida para una codificación binaria de un convertidor A/D es 2n
donde n es el número de bits. Por lo tanto, un convertidor de ocho bits tendrá 256 estados
de salida y uno de 12 bits, 4096.
FIGURA 39. Cuantificación de una señal continúa
Esta función cuantificadora tiene algunas características importantes:
- Su resolución, que es el número de estados de salida expresados en bits (en este caso,
3 bits).
- Los niveles de decisión analógica o niveles de umbral; en el caso de la figura anterior,
los valores de 0.625, 1.875, 3.125, 4.375, 5.625 y 8.125. Hay 2n-1 puntos de decisión
analógica.
- Los niveles de decisión están colocados a medio camino entre el centro de los puntos de
las palabras del código y que en el caso de la figura 39 corresponden a los valores de
tensión 1.25, 2.50, 3.75, 5.00, 6.25, 7.50 y 8.75 V.
- La distancia entre los niveles de decisión codificados se expresa por Q (intervalo de

cuantificación). Si para todo el rango de variación de la señal analógica de entrada,
restamos ésta de la salida (niveles discretos), obtendremos una señal de error. Este error
llamado error de cuantificación es intrínseco del proceso (no se puede eliminar por tanto) y
depende del número de niveles de cuantificación o resolución del cuantificador.
La salida por tanto se puede considerar como la entrada analógica con un ruido (el de
cuantificación) asociado a ella.

Un convertidor A/D hace las operaciones de cuantificar y codificar una señal en un tiempo
determinado. El tiempo requerido para hacer una medida o conversión se denomina
generalmente “tiempo de apertura” (ta). La velocidad de conversión requerida en un caso
particular depende de la variación temporal de la señal a convertir y del grado de
resolución requerido. El tiempo de apertura se puede considerar como una incertidumbre
de tiempo (error) en hacer una medida y resulta en una incertidumbre en amplitud si la
señal está cambiando durante ese tiempo. Como se ve en la figura 40, la señal de entrada
al convertidor A/D cambia ∆V durante el tiempo de apertura ta en que la conversión se
efectúa. El error puede ser considerado como un error en amplitud o un error en tiempo.
Los dos están relacionados como sigue:
Donde dV(t) / dt es la velocidad de cambio en el tiempo de la señal de entrada.
Si a partir de aquí obtuviéramos el tiempo necesario para digitalizar una determinada

frecuencia de señal con un cierto grado de resolución veríamos que para convertir una
señal de variaciones relativamente lentas (por ejemplo 1 KHz) con una moderada
resolución (10 bits), se requiere un convertidor A/D extremadamente rápido (tiempo de
apertura no superior a 160 ns) y por tanto muy caro. Pero este problema se puede resolver
de una manera muy simple y barata usando un circuito “sample and hold”, el cual reduce
el tiempo de apertura considerablemente al tomar un muestreo rápido de la señal y
mantener su valor durante el tiempo requerido para la conversión.
FIGURA 40. Relación entre el tiempo de apertura y la incertidumbre de amplitud.
12.1 Muestreo y "aliasing".
La operación de muestreo está indicada en la figura 41 en la que vemos una señal

analógica (41a) y un tren de impulsos de muestreo (41b). El resultado del proceso de
muestreo es el mismo que obtendríamos al multiplicar la señal analógica de entrada por
un tren de impulsos de amplitud unidad. La señal modulada resultante se ve en la parte
(41c) donde la amplitud de la señal analógica está contenida en la envolvente de los
impulsos.

El propósito del muestreo es utilizar de una forma eficiente los equipos procesadores de
datos y facilitar la transmisión de los mismos. Un simple SAD (sistema de adquisición de
datos), por ejemplo, puede utilizarse para transmitir varios canales analógicos basándose
en el muestreo de forma secuencial, con la ventaja respecto al sistema antieconómico de
utilizar varios canales de transmisión para enviar continuamente varias señales.
Si la señal analógica es muestreada y memorizada (mantenida) entre los impulsos de
muestreo, el resultado es el indicado en la figura (41d). Este es el trabajo que realiza un
circuito llamado de muestreo y retención (sample and hold). En los equipos de proceso de
datos para vigilancia y control de procesos, puede ser suficiente muestrear el estado del
proceso solamente una vez cada cierto tiempo, realizando el cálculo y corrección
oportunos y a continuación liberar el computador para otras tareas.
No se debe olvidar que el objeto de sistemas de conversión de datos es la reconstrucción

fiel de la señal a partir de los datos adquiridos. Será necesario saber cada cuanto tiempo
se debe tomar una muestra de una señal para no tener pérdidas de su información. Si una
señal es lenta, se puede extraer toda su información fácilmente al muestrear de forma que
no haya cambio, o éste sea muy pequeño, entre cada muestra. Habrá una pérdida de
información si hay un cambio significativo en la amplitud de la señal entre cada muestra.
La frecuencia con que se debe muestrear una señal para no perder información de la
misma viene dada por el teorema de muestreo (Sampling Theorem): "Si el espectro de
frecuencias de una señal analógica no contiene componentes de frecuencia superiores a
Fc, la señal original puede ser completamente recuperada sin distorsión, si es muestreada
a un ritmo de al menos 2fc muestras por segundo".
a) Señal analógica a muestrear
b) Tren de impulsos de muestreo
c) Señal modulada
d) Señal muestreada y mantenida
FIGURA 41. Operación de muestreo:

El teorema de muestreo se puede ilustrar con el espectro de frecuencias de la figura 42.

La figura (42a) muestra el espectro de una señal continua con componentes de frecuencia
limitadas por la frecuencia Fc.
FIGURA 42.
Cuando esta señal es muestreada a un ritmo fs el proceso de modulación da como

resultado el espectro mostrado en la figura (42b). Aquí debido a que el ritmo de muestreo
no es suficiente, algunas de las componentes de alta frecuencia de la señal se pliegan en
el espectro. Este efecto es el llamado plegado de frecuencias (frequency folding). En el
proceso de recuperación de la señal original, las componentes de frecuencias plegadas
causan distorsión y no se pueden separar o distinguir de la señal original.
Se elimina el plegado de frecuencias usando una frecuencia de muestreo suficientemente

alta o filtrando la señal original para eliminar las componentes de frecuencia mayor de Fc/2.
En la práctica no obstante, hay siempre algún plegado de frecuencias debido al ruido y
filtros no ideales. Debe tratarse de reducir este efecto a proporciones despreciables.
Otro efecto consecuencia del plegado es conocido como “aliasing”. La figura 43 ilustra
esto mostrando una señal periódica que se muestrea a un ritmo menor que dos veces por
ciclo. Las amplitudes de muestreo indican unidas por una línea de puntos que
evidentemente tiene un periodo bastante diferente de la señal original y es una 'alias'.
En esta figura puede verse que si la forma de onda es muestreada al menos dos veces
por periodo como requiere el teorema de muestreo, la frecuencia original se mantiene.
FIGURA 43.

13.- La AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.

13.1 ¿Qué es la automatización?
La automatización es: el proceso de mecanización de las actividades industriales

para reducir la mano de obra, simplificar el trabajo, etc. Así se define a la
automatización.
La automatización de los procesos industriales actualmente es una realidad, ya que las

exigencias de hoy en día van más allá de sólo elaborar un producto. Los procesos deben
ser capaces de abastecer a una gran población que exige calidad y economía en los
productos que compra. Estas exigencias sólo se pueden lograr si los costos de producción
son bajos, la producción es alta y existe un riguroso control de calidad en los productos
desde la materia prima hasta el producto terminado.
FIGURA 44.

13.2 Características de la automatización.
La automatización tiene por objetivo realizar las actividades que el hombre realiza
con poca eficacia. Por ejemplo, una empresa que fabrica sillas tubulares por medio de 25
hombres dedicados exclusivamente a ellas, tiene una producción de 1000 sillas a la
semana, con altos costos de producción, ya que hay veces que los tubos se cortan mal, se
desperdician tramos de tubo ya cortados porque se les aplico mucha fuerza al doblarse,
son muchas personas para tan baja producción, una de las tres personas dedicadas a
cortar el forro de las sillas no llegó y se tienen que distribuir su trabajo las otras dos, una
de las personas que opera la máquina manual de doblado se accidento por meter la
mano al momento que la máquina operaba, etc. Todos estos gastos, que en un momento
dado se pueden evitar o minimizar, se le cargan al costo del producto y como
consecuencia, tenemos un producto caro, de baja calidad y que en el momento que se
obtenga un pedido de 3000 piezas a la semana, simplemente no se podrá abastecer. Es
aquí donde se requiere de una buena automatización. El proceso de esta pequeña fabrica
se puede mejorar si: el material es cortado por una máquina que tome el tubo y lo corte,
como es un mecanismo preciso, siempre lo cortara bien y con la misma precisión, los
tramos ya cortados pueden ser doblados no por maquinaría manual en la que solo se
controla la activación y la desactivación, sino también la fuerza aplicada para cada tipo
de silla, la velocidad y sobre todo, que tenga condiciones para que el operador no pueda
meter las manos al momento que la máquina esté operando, que el corte del material para
forro se realice en un porcentaje mayor por la máquina y no por el cortador, etc.
Realizando estos y muchos otros cambios y nuevas organizaciones, la producción se
elevaría, la calidad se mejoraría y el producto sería más barato. El problema aquí es el
desempleo que generaría una automatización, ya que la maquinaría realizaría gran parte
de las actividades que en éste momento realizan la mayoría de los operadores. Este es
solo un ejemplo muy simple de lo que se podría realizar con la automatización, pero en la
rama de la industria, hay diferentes procesos que igualmente son factibles de automatizar
y que dependiendo de el giro de cada industria será la instrumentación, filosofías,
organizaciones, equipo y personal utilizados para tal fin. Actualmente hay procesos en
diversas industrias que han llevado a sus plantas a un nivel muy elevado de
automatización. Por ejemplo, existen procesos en los cuales se realizan las
mediciones de las variables, se envían hasta los cuartos de control donde son
recibidas por PLC’s y equipos convencionales que continuamente están
supervisando el proceso y que según su programación, tiene la capacidad de:
realizar las regulaciones de las variables medidas, avisar al operador de que
válvulas se encuentran abiertas y cerradas, que bombas se encuentran encendidas
y apagadas, que alarmas se han presentado, cuales están presentes, realizar
impresiones sobre papel de los sucesos más importantes a lo largo del día, etc., además
de lograr un alto nivel de seguridad ya que el sistema tiene la capacidad, según la
programación realizada, de: en cada fase o paso del proceso, automáticamente abrir y
cerrar válvulas para dar la condición de arranque del siguiente paso en la receta del
proceso, en una condición que se considere peligrosa y que pueda, si no se actúa
inmediatamente, ocasionar algún accidente; el sistema actuará rápido y sin miramientos
para regresar al proceso a condiciones estables, y muchas cosas más.

13.3 Ventajas y desventajas de la automatización.
Como se puede ver, la automatización tiene grandes ventajas, pero también tiene sus
desventajas. A continuación veremos algunas ventajas y desventajas de la automatización.
Ventajas: Desventajas:
- Reduce los costos . - Genera desempleo.

- Aumenta la productividad . - La inversión es muy alta.
- Mayor calidad en los productos. - El servicio y operación requiere de
- Optimización de recursos. personal especializado.
- Mayor organización. - El mantenimiento es caro.
- Seguridad para el personal - Complejidad del proceso.
e instalaciones.
Estas son las ventajas y desventajas más relevantes de realizar una automatización en un
proceso de producción industrial.
Hay que considerar que no todos los procesos son factibles de automatizar, ya que hay
ocasiones que sería mejor dejar el proceso como se encuentra a realizar una
automatización que no lograría gran cosa.

CAPÍTULO II
CONTROL CONVENCIONAL.

1.- Circuitos Eléctricos.

Básicamente, un circuito eléctrico consta de:
1) Una fuente de energía.
2) Alambres o conductores de conexión.
3) Un dispositivo que aproveche la energía eléctrica (llamado carga).
Los casos típicos de circuitos eléctricos son:
a) Circuitos de alumbrado.- Obtienen el voltaje de un tablero o punto de alimentación,

los conductores van dentro de tubos conduit, hacia las salidas en donde se conectan y
alimentan las cargas, cuando se cierra el circuito.
FIGURA 1.
b) Circuitos de fuerza o alimentación de motores.- En éstos circuitos el voltaje se

obtiene de un tablero o panel de alimentación y se lleva por medio de conductores
alimentadores hasta el motor, que representa la carga.
FIGURA 2.

c) Circuitos alimentadores principales y derivados.- Estos circuitos son las

instalaciones en donde de un tablero salen las alimentaciones para distintas secciones de
una máquina o instalaciones eléctricas.
FIGURA 3.
1.1 Definición de Instalación Eléctrica.
Se entiende por instalación eléctrica, al conjunto de tuberías conduit o tuberías y

canalizaciones de otro tipo y forma, cajas de conexión, registros, elementos de unión
entre tuberías, y entre las tuberías y las cajas de conexión o los registros, conductores
eléctricos, accesorios de control y protección, etc.; necesarios para conectar o
interconectar una o varias fuentes o tomas de energía eléctrica con los receptores.

1.2 Objetivos de una Instalación.
Los objetivos a considerar en una instalación eléctrica, están de acuerdo al criterio de

todas y cada una de las personas que intervienen en el proyecto, cálculo y ejecución de la
obra, y de acuerdo además con las necesidades a cubrir, sin embargo, con el fin de dar
margen a la iniciativa de todos y cada uno en particular, se enumeran sólo algunos tales
como:
1.- Seguridad para personas, máquinas, instalaciones y medio ambiente.- Los
accidentes y daños derivados de fallas en máquinas o instalaciones deben evitarse en la
medida de lo posible. Por ello se hace cada vez más rigurosa la normativa legal sobre
seguridad el puesto de trabajo y sobre la protección del medio ambiente. Hoy en día se
aplican para ello productos y sistemas diferentes para las funciones de seguridad
(componentes electromecánicos) y sistemas computacionales para que por medio de
sensores se monitoreen los niveles de riesgo.
2.- Eficiencia.- Las fallas o averías dependen de la instalación eléctrica y del grado de
automatización de los sistemas; que permitan continuar con el proceso de producción
incluso si se produce una falla.
3.- Economía.- Los tiempos de parada improductivos y los elevados costos de rearranque
de un proceso deben ser considerados para una inversión en las instalaciones eléctricas y
equipo de control. Lo anterior implica en forma general, que lo conveniente es contar con
materiales, equipos y mano de obra de buena calidad, salvo naturalmente los casos
especiales de instalaciones eléctricas temporales provisionales o de instalaciones
eléctricas temporales.
4.- Mantenimiento.- El mantenimiento de una instalación eléctrica debe efectuarse
periódica y sistemáticamente, en forma principal realizar la limpieza y reposición de partes,
renovación y cambio de equipos. En México esta actividad está regida por la NOM-029-
STPS-2005 Mantenimiento de las instalaciones Eléctricas en los centros de Trabajo
Condiciones de seguridad.
5.- Distribución de elementos, aparatos, equipos, etc. Debido al creciente grado de

automatización de los procesos las instalaciones eléctricas han tenido que estandarizarse
y construirse bajo una normatividad específica; en donde cada parte de ella y de sus
elementos ha sido bien definida y localizada dentro de la misma. Así por ejemplo la
NFPA 70E National Fire Protection Association establece las Normas de seguridad
para Instalaciones eléctricas en centros de trabajo (basadas en el Código Eléctrico
Nacional NEC) en Estados Unidos. Su equivalente en México NOM-SDE-1999
Instalaciones Eléctricas.
FIGURA 4.

1.3 TIPOS DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS.
Por razones que obedecen principalmente al tipo de construcciones en que se realizan,

material utilizado en ellas, condiciones ambientales, trabajo a desarrollar en los locales de
que se trate y acabado de las mismas; se tienen diferentes tipos de instalaciones
eléctricas, a saber:
• Instalaciones eléctricas permanentes

• Instalaciones eléctricas provisionales
También se clasifica a las instalaciones

eléctricas por la forma en que se encuentran
en los centros de trabajo:
• Totalmente ocultas.
• Parcialmente ocultas.
• Totalmente visibles.
• Visibles entubadas.
• A prueba de explosión.
FIGURA 5.
Instalaciones Eléctricas Permanentes.
Son las instalaciones que se construyen para el aprovechamiento de la energía eléctrica
en forma definitiva:
a) Propiedades industriales, comerciales, residenciales y de vivienda, institucionales,

cualquiera que sea su uso, públicas y privadas, y en cualquiera de los niveles de
tensiones eléctricas de operación, incluyendo las utilizadas para el equipo eléctrico
conectado por los usuarios. Instalaciones en edificios utilizados por las empresas
suministradoras, tales como edificios de oficinas, almacenes, estacionamientos,
talleres mecánicos y edificios para fines de recreación.
b) Casas móviles, vehículos de recreo, edificios flotantes, ferias, circos y exposiciones,
estacionamientos, talleres de servicio automotriz, estaciones de servicio, lugares
de reunión, teatros, salas y estudios de cinematografía, hangares de aviación,
clínicas y hospitales, construcciones agrícolas, marinas y muelles, entre otros.
c) Plantas generadoras de emergencia o de reserva propiedad de los usuarios.
d) Subestaciones, líneas aéreas de energía eléctrica y de comunicaciones e
instalaciones subterráneas.
e) Cualesquiera otras instalaciones que tengan por finalidad el uso de la energía
eléctrica.
FIGURA 6.

Instalaciones Eléctricas Provisionales.

Son instalaciones eléctricas que se construyen para el aprovechamiento de la energía
eléctrica por temporadas o períodos cortos de tiempo.
Según la NOM-001-SEDE-1999 en su artículo 305:
Todas las Instalaciones:
a) Todos los demás requisitos de esta NOM para alambrado permanente se deben aplicar
a las instalaciones de alambrado provisional.
b) Los métodos de alambrado temporal se aceptan solamente si están aprobados

basándose en las condiciones de uso y de cualquier requisito especial de la instalación
temporal.
Limitaciones de tiempo:
a) Durante el período de construcción. Se permiten las instalaciones provisionales de

fuerza y alumbrado durante los períodos de construcción, remodelación,
mantenimiento, reparación o demolición en inmuebles, estructuras, equipo o
actividades similares.
b) Noventa días. Se pueden utilizar las instalaciones provisionales de fuerza y
alumbrado durante un tiempo no mayor a noventa días para alumbrado decorativo de
Navidad, carnavales, fiestas y propósitos similares.
c) Emergencias y pruebas. Se pueden utilizar las instalaciones provisionales de fuerza
y alumbrado durante emergencias y para pruebas, experimentos y trabajos en
desarrollo.
d) Remoción. Las instalaciones provisionales deben removerse inmediatamente
después de terminada la construcción o el fin para el cual el alambrado fue instalado.
Disposiciones generales:
a) Acometidas. Deben instalarse de conformidad con el Artículo 230.
b) Alimentadores. Los alimentadores deben protegerse como está indicado en el

Artículo 240. Se deben originar en un centro de distribución aprobado. Los
conductores pueden formar parte de un cordón flexible multiconductor o de conjuntos
de cables de un tipo indicado para uso rudo o extrarudo.
Excepción: Cuando se instalen para los propósitos especificados para emergencias y

pruebas.
c) Circuitos derivados. Todos los circuitos derivados deben originarse en un panel de

alumbrado y control o salida de fuerza aprobados. Los conductores deben formar parte
de un cordón flexible multiconductor o conjunto de cables de un tipo indicado para uso
rudo o extrarudo. Todos los conductores deben estar protegidos contra sobrecorriente
al igual que los equipos teniendo por objetivo abrir el circuito eléctrico cuando la
corriente alcance un valor que pueda producir temperaturas excesivas o peligrosas en
los conductores o en su aislamiento (Artículo 240).
d) Contactos o Receptáculos. Todos los contactos deben ser del tipo con conexión de
puesta a tierra. A menos que estén instalados en una canalización metálica, continua,
puesta a tierra o en cables con cubierta metálica, todos los circuitos derivados deben
tener un conductor separado de puesta a tierra del equipo, y todos los receptáculos
deben estar eléctricamente conectados a los conductores de puesta a tierra del equipo.
Los contactos en los lugares

de construcción no deben
instalarse en circuitos
derivados que alimenten
alumbrado temporal. Los
receptáculos no deben
conectarse al mismo
conductor de fase de circuitos
multiconductores que
alimentan al alumbrado
FIGURA 7.
temporal.
e) Medios de desconexión. Deben instalarse medios de desconexión o conectadores

enchufables adecuados que permitan la desconexión de todos los conductores de fase
de cada circuito provisional. Los circuitos derivados multiconductores deben tener un
medio de desconexión simultáneo, para todos los conductores de fase, en la salida de
fuerza o panel de alumbrado y control donde se origina el circuito derivado.
f) Protección de lámparas. Todas las lámparas para iluminación temporal deben estar
protegidas contra contactos accidentales o roturas por medio de un dispositivo o
portalámparas con guardas de seguridad.
No deben usarse bases con cubiertas de bronce, de cartón o portalámparas con cajas
metálicas, a menos que las cubiertas estén puestas a tierra.
g) Empalmes. En los sitios en construcción no se requiere una caja para empalmes o

conexiones de derivación, cuando los conductores del circuito sean de un cordón
multiconductor o de conjuntos de cables o conductores visibles. Véanse 110-14(b) y
400-9. Debe usarse una caja de registro o dispositivo terminal con orificios
emboquillados separados para cada conductor, siempre que se realice un cambio a un
sistema de tubos o a un sistema de cable con cubierta metálica.
h) Protección contra daños accidentales. Los cables y cordones flexibles deben estar
protegidos contra daños accidentales. Deben evitarse las esquinas agudas y las
salientes. Cuando se pase a través de puertas u otros puntos críticos, debe
proporcionarse una protección adecuada para evitar daños.
i) Terminales en los dispositivos. Los cables que entren en envolventes que contengan
dispositivos que requieran terminales, se deben sujetar a la caja con herrajes
diseñados para ese uso.
i) Puesta a tierra. Todas las conexiones de puesta a tierra deben cumplir con lo
establecido en el Artículo 250.
1.4 PUESTA A TIERRA.
Protección de falla a tierra para seguridad del personal.
Debe proporcionarse protección de falla a

tierra para seguridad del personal en sitios de
construcción con alambrado provisional. Esta
Sección se aplica únicamente a las
instalaciones provisionales, utilizadas para
suministrar temporalmente energía a equipo
utilizado por personal durante la construcción,
remodelación, mantenimiento, reparación o
demolición de edificios, estructuras, equipo o
actividades similares.
FIGURA 8.
Requisitos:
a) Interruptores de circuito falla a tierra (ICFT). Todas las salidas de receptáculos de
120 o 127 V, de una fase, de 15 a 20 A, que no sean una parte del alambrado
permanente del edificio o inmueble, y que sean usadas por el personal, deben tener
interruptor de circuito por falla a tierra. Si un receptáculo o receptáculos ya instalados
como parte del alambrado permanente, se emplean para suministrar energía al
alambrado provisional, deben tener un interruptor de circuito por falla a tierra. Para los
propósitos de esta Sección se permiten las instalaciones de cables que incorporen
cortacircuitos por falla a tierra para la protección de las personas.
Excepción 1: Los receptáculos de dos hilos, una fase, de un generador portátil o

montado en un vehículo, con una capacidad de no más de 5 Kw, siempre y cuando los
conductores del circuito del generador estén aislados de la carcasa del generador y de
todas las demás superficies puestas a tierra.
Excepción 2: Solamente en establecimientos industriales en donde las condiciones de
mantenimiento y supervisión aseguren que personal calificado está involucrado, se
permite utilizar conductores de puesta a tierra como se especifica en 305-6 (b).
b) Programa de garantía de conexión de conductores de puesta a tierra. Se permite

que otros receptáculos no cubiertos en a) tengan un interruptor de circuito por falla a
tierra o debe ponerse en operación un procedimiento escrito en el sitio de la
construcción, y debe aplicarse por una o varias personas designadas, para asegurar
que las conexiones de puesta a tierra para todos los grupos de cordones y
receptáculos que no son parte del alambrado permanente del edificio o inmueble y del

equipo conectado por medio de un cordón con clavija, sean instalados y mantenidos,
de acuerdo con los requisitos aplicables en “210-7(c), 250-45, 250-59 y 305-4(d)”1.
1.5 PRUEBAS DE PUESTA A TIERRA.
1. Deben realizarse las siguientes pruebas en todos los grupos de cordones,

receptáculos que no son parte del alambrado permanente y equipo conectado con
cordón con clavija que requiera ser puesto a tierra.
a. Debe probarse continuidad a todos los conductores de puesta a tierra; deben ser
eléctricamente continuos.
b. Debe probarse la conexión correcta del conductor de puesta a tierra en cada
receptáculo y clavija correspondiente. El conductor de puesta a tierra debe estar
conectado a su terminal apropiada.
c. Deben llevarse a cabo todas las pruebas requeridas en las siguientes condiciones:
• Antes de usarse por primera vez en el sitio de la construcción.
• Cuando haya evidencia de daño.
• Antes de que el equipo vuelva a ser puesto en servicio, después de
cualquier reparación.
• En intervalos que no excedan tres meses.
2. Deben registrarse y estar disponibles para la autoridad competente las pruebas
requeridas en (1), anteriormente mencionado.
La NOM-022-STPS-1999 establece la
obligación de instalar y verificar las
instalaciones de tierras y pararrayos en todos
aquellos centros de trabajo donde se
almacenen, manejen o transporten sustancias
inflamables o explosivas y que por la
naturaleza de sus procesos empleen FIGURA 9.
materiales, sustancias o equipos capaces de
almacenar o generar cargas eléctricas estáticas
o que estén ubicados en una zona donde
puedan recibir descargas eléctricas
atmosféricas.
1
NOM-001-SEDE-1999
1.6 A PRUEBA DE EXPLOSIÓN.
Se construyen principalmente en fábricas y laboratorios en donde se tienen ambientes

corrosivos, polvos o gases explosivos, materias fácilmente inflamables, etc. En estas
instalaciones, tanto las canalizaciones, como las partes de unión y las cajas de conexión
quedan herméticamente cerradas para así, en caso de producirse un circuitocorto, la
flama o chispa no salga al exterior, lo que viene a dar la seguridad de que jamás llegará a
producirse una explosión por fallas en las instalaciones eléctricas.
Una vez conociendo que se entiende por instalaciones eléctricas, sus objetivos y tipos de
instalaciones eléctricas, es necesario saber que existen códigos, reglamentos y
disposiciones complementarias, que establecen los requisitos técnicos y de seguridad,
para el proyecto y construcción de las mismas.
En los procesos químicos, de refinación y petroquímicos, y en general la mayoría de las

plantas tienen “áreas con atmósferas peligrosas”2 y cada vez es más frecuente la
utilización de la instrumentación eléctrica-electrónica controlada por medio de sistemas
computacionales, para monitorear y prevenir accidentes.
FIGURA 10.
DIAGRAMA 1.
El equipo eléctrico pude causar fuegos o explosiones en áreas que contengan líquidos,
gases o polvos inflamables. El diseño de equipo eléctrico y sus sistemas de alambrado
asociados deben considerar las características atmosféricas producidas por gases
específicos, líquidos, vapores y polvos. El Código Eléctrico Nacional (NEC) es un juego de
normas relativas al diseño de sistemas eléctricos, alambrado y aparatos.
2
Análisis de Riesgo.
1.7 SEGURIDAD INTRÍNSECA.
Es el tipo de protección que se utiliza en la plantas de procesos

químicos, de refinación, petroquímicos, etc.; y es considerado
como el medio para evitar que la fuente de energía eléctrica o
térmica entre en contacto con la mezcla potencialmente explosiva.
FIGURA 11.
Un circuito eléctrico se considera de Seguridad Intrínseca, cuando ninguna chispa ni

efecto térmico (producidos durante el funcionamiento normal o en condiciones específicas
de falla), es capaz de provocar ignición de una atmósfera potencialmente explosiva.
Una condición de falla se presenta cuando el circuito sale de sus parámetros normales de
explosión.
Las causas de falla pueden ser:
• Circuito abierto.
• Cortocircuito operación y representa un peligro que se traduce en un riesgo de
ocurrencia.
• Cuando se presenta un voltaje mayor al esperado en el circuito.
• También es necesario asegurarse que la construcción y la disposición de los
instrumentos que contienen los circuitos, no presenten problemas de envejecimiento que
puedan dar lugar a la pérdida de la seguridad; por causas de esfuerzos mecánicos, acción
química, ondas electromagnéticas o rayos de luz.
FIGURA 12.

FIGURA 13.

2.- GENERALIDADES SOBRE EL CONTROL Y PROTECCIÓN DEL

MOTOR ELÉCTRICO.
El motor eléctrico juega un papel preponderante en el progreso industrial, pues constituye

la fuerza principal que impulsa las máquinas y procesos en las fábricas e instalaciones
industriales.
En cualquier accionamiento con motores eléctricos, existen

elementos de conexión y gobierno, mediante los cuales son
operados de acuerdo a las necesidades del trabajo. Por
esta razón, los dispositivos de control son tan importantes
en la instalación, como las máquinas accionadas. Todo el
servicio depende de su buen funcionamiento y de la
seguridad de su operación.
Originalmente el control de motores se enfocaba a las

operaciones de arranque y paro, pero la evolución de los
accionamientos en los que aumentó el número y la variedad
de operaciones que habían de realizarse, trajo como
consecuencia el desarrollo de nuevas funciones y
esquemas de control.
Elementos de un circuito
DIAGRAMA 2.
de control y protección
2.1. Controladores.
Un sistema de control o controlador para un motor eléctrico, es un dispositivo o conjunto

de éstos, que sirve para gobernar de alguna manera predeterminada la operación del
motor y que además proporciona algún tipo de protección que asegure su funcionamiento.
En general para el proyecto, selección e instalación de un sistema de control, se deben

considerar varios aspectos:
a). Diseño del Motor.- Esto contempla sus características y parámetros: potencia, tensión,
velocidad, factor de servicio y muy importante, la capacidad térmica de sus devanados
b). Características de la Carga.- La inercia de la máquina accionada, requerimientos del

par durante la aceleración y las velocidades de operación.
c). Características de la Fuente de Alimentación.- La capacidad y confiabilidad del

alimentador, la regulación de tensión en la instalación y en muchas ocasiones el sistema
de tierras empleado.
d). Condiciones de Servicio.- Esto considera las características del lugar en donde se va
a realizar la instalación: temperatura, ventilación, contaminación, etc.

Los controladores pueden ser muy sencillos o extremadamente complicados, desde

arrancadores manuales del tipo volquete, hasta esquemas de control que contengan una
gran cantidad de elementos. Sin embargo, independientemente de su complejidad deben
cumplir los siguientes requisitos:
a) Deben satisfacer las condiciones de control que se hayan especificado.
b) El controlador debe ser confiable, proporcionando un sistema de protección que

asegure la operación de la máquina, del mismo controlador e Inclusive que proteja al
operador de posibles fallas o perturbaciones.
El grado de protección depende de las condiciones de servicio y de la importancia de la

aplicación y va desde el empleo de alguna cubierta o envolvente, hasta los arreglos que
interrumpen la alimentación al ocurrir una contingencia.
c) Debe permitir la fácil y rápida vigilancia, ajuste y reposición de todos sus elementos.
d) Debe ser económico, para lo cual debe contar con componentes de calidad y constar
del menor número posible de elementos.
2.1.1. Funciones De Control.
Dentro de las funciones u operaciones más comunes en los sistemas de control para
motores eléctricos, se tienen:
Arranque.
El primer requisito de un controlador es el de acelerar el motor. Esto debe realizarse en
muchas ocasiones gradualmente, no sólo para proteger a la carga accionada, sino porque
la corriente demandada puede alcanzar valores inadmisibles.
Frenado.
Hay aplicaciones en las cuales no basta desconectar el motor de la línea para detenerlo.
Ejemplos se tienen en los elevadores, grúas, montacargas, etc. en donde el controlador
debe ser capaz de imprimir una acción de freno.
Inversión De Rotación.
La inversión de rotación, es una operación continua en muchos procesos y aplicaciones
industriales, haciéndose necesario el empleo de controladores que permitan realizarlo.
Control De Velocidad.
Existen muchos procesos, sobre todo en las Industrias papeleras y textiles, en los que se
hace indispensable un riguroso control de la velocidad. Por esto se tiene necesidad de
disponer de controladores, que permitan mantener velocidades muy precisas, o bien
variarlas dentro de ciertos rangos ajustables.

2.1.2. Funciones De Protección.
Existen diversas contingencias a las que se pueden ver sometidos los motores, entre las
cuales se pueden mencionar:
Sobrecorrientes.
Las corrientes de corto circuito y fallas a tierra, no sólo son perjudiciales para los
conductores de las máquinas, sino también para los controladores que los gobiernan. Los
fusibles, instalados en la misma envolvente del medio de desconexión y los interruptores
termomagnéticos, son utilizados entre otros, como medio de protección en caso de ocurrir
esta falla.
Sobrecargas.
Bajo cualquier condición de sobrecarga, un motor toma una corriente excesiva, cuyo
efecto es una elevación de temperatura dañina para el aislamiento de los devanados. Las
sobrecargas relativamente pequeñas y de corta duración, no causan daños al motor, pero
si éstas se mantienen pueden ser tan perjudiciales como las sobrecargas de gran
magnitud.
Las sobrecargas pueden ser de origen eléctrico o mecánico. En muchas ocasiones el

motor funciona con dos fases en vez de tres y en otras la tensión de línea es inferior a la
nominal. Por otro lado la carga accionada por el motor puede hacer que el motor pierda su
velocidad o que alcance lentamente la de régimen. El medio ambiente también interviene,
ya que puede incrementar la temperatura de operación del motor.
Los relevadores contra sobrecargas, funcionan para evitar corrientes y calentamientos

que puedan deteriorar los aislamientos del motor.
Inversión De Fase. .
Si se intercambian dos fases de alimentación en un motor trifásico de inducción, este
invertirá su rotación con los consabidos perjuicios que ocasiona; por ejemplo: en equipos
de bombeo, elevadores, etc. Los relevadores de inversión de fase protegen a los motores,
las máquinas accionadas y al personal contra los riesgos que se presenten al cambiar de
manera imprevista el sentido de giro.
Inversión De Corriente.
De la misma manera que una inversión de fases, puede originar graves problemas en las
máquinas polifásicas de inducción, en motores de corriente continua, ocurre al cambiar la
polaridad o sentido de la corriente.
Sobrevelocidades.
En industrias como la papelera, textil y de impresión, una sobrevelocidad del motor puede
ocasionar graves daños, sobre todo al producto; por esto, en este tipo de instalaciones, es
importante la selección de una protección adecuada, que permita evitar tales
contingencias.
Campo Abierto.
Existen relevadores de campo para proteger a máquinas de corriente continua y a los
motores síncronos por la pérdida de la excitación, que origina en las primeras
sobrevelocidades peligrosas y en los motores síncronos, la pérdida de sincronismo.

2.2. Tipos De Controladores.

Dependiendo de su operación se pueden clasificar en: manuales, semiautomáticos y
automáticos.
E LE M E NT OS D E
PR O TE C C I ON
E LE ME N T OS D E
PR O TE C C I Ó N
C ON T R OL
MA G NE T IC O
ES T A C IO N D E
B OT ON E S
DIAGRAMA 3.
A R R A N QU E D IS P OS IT IV O
P ILO TO
P ARO
MANUAL SEMIAUTOMATICO AUTOMATICO

El control debe ser El control debe ser El controlador es
operado mandado desde la mandado
estación de botones la automáticamente desde
cual puede serde
Tipos remota.
controladores
2.2.1. Controles Manuales.
El elemento humano interviene durante toda la operación; como sucede cuando se utiliza
un reóstato para el arranque de un motor de CC.
2.2.2. Controles Semiautomáticos.

En este tipo de controladores, el operador Interviene para iniciar un cambio en la
condición de operación; por ejemplo, pulsando un botón que permita que se energicen
contactores y relevadores que realicen una secuencia.
2.2.3. Controles Automáticos.

En estos casos, el controlador cambia por si mismo su estado de operación sin la
intervención del elemento humano; por ejemplo, los equipos de control para sistemas de
bombeo, en donde una secuencia puede iniciarse al operar un interruptor flotador, cuya
acción depende de un determinado nivel del líquido.
Otros dispositivos empleados para controlar automáticamente un motor, pueden ser:

interruptores de presión, de flujo, de límite, termostatos, etc.
Se habla de control remoto cuando se controla un motor desde un punto alejado como
sucede en las modernas instalaciones, en donde desde un centro de control, se operan
motores que pueden no encontrarse en el local en donde se halla el centro.

2.3 Tipos De Elementos De Control.

De una manera general, los elementos que forman un controlador se pueden clasificar
según su función, en las siguientes categorías: mando, básicos, de salida y auxiliares.
2.3.1 Elementos De Mando.

Son dispositivos que miden y/o convierten una acción, condición o cantidad física en
señales eléctricas.
2.3.2 Elementos Básicos.

Son aquellos que efectúan la parte de control del sistema. Reciben información de los
elementos de mando y la procesan de tal manera, que la señal de salida sea la adecuada
en la secuencia de operación.
2.3.3 Elementos De Salida.

Toman la información de los elementos básicos y la amplifican al nivel adecuado de
potencia para la operación de las máquinas.
2.3.4 Elementos Auxiliares.
Los más usuales: dispositivos de protección y de señalización, reóstatos, reactancias,

transformadores y autotransformadores, etcétera, los cuales se emplean para realizar
funciones específicas en la operación y que son propios de diseños particulares.
Funci
ón Elementos Uso
Botones pulsadores, interruptores de Sensores o fuentes de

Mando presión, de límite, de flotador, alimentación.
termostatos, de flujo, de pedal, sensores
de proximidad, etc.
Básicos Relevadores de control, de tiempo de Actúan con la información
sobrecarga en su etapa de control, de los elementos de
válvulas neumáticas, válvulas de mando, toman decisiones y
solenoide, etc. proporcionan las señales
adecuadas de salida.
Salida Contactores electromagnéticos y Amplifica la señal básica al
electrónicos, etc. nivel deseado de potencia.
Auxiliares Reóstatos, transformadores, Realiza funciones
autotransformadores, luces pilotos, específicas en el control.
alarmas, dispositivos de protección, etc.
TABLA 1. Elementos de un sistema de control

2.4 Dispositivos De Control y Protección.
2.4.1 Interruptores y Desconectadores.
Los interruptores, desconectadores y conmutadores son los elementos de entrada en los

sistemas de regulación y control. Básicamente existen dos tipos principales. Los que se
suelen operar a mano como los de cuchillas, termomagnéticos, de levas o tambor, los
pulsadores etc. y los que actúan automáticamente, como los interruptores de presión, los
flotadores, de límite o fin de carrera, los de flujo, térmicos, etc.
Desconectadores De Cuchillas.
Son componentes muy utilizados en la conexión y desconexión,

no sólo de motores sino de muchas otras máquinas y circuitos
eléctricos.
Como se ha mencionado, es muy frecuente encontrar en el

mismo envolvente de los desconectadores de cuchillas,
fusibles que protegen al motor contra sobrecorrientes,
desconectando la alimentación al presentarse estas.
Interruptor de Cuchillas
FIGURA 14.
Sistema Americano Sistema Europeo
SIMBOLOGÍA 1.
Actualmente se han desarrollado fusibles de doble elemento, los cuales presentan una
acción instantánea cuando se produce un corto y una acción rápida y positiva en casos de
sobrecarga peligrosa, cuando ésta excede límites de calor y de tiempo que se determinan
de antemano. Este tipo de fusibles se utiliza comúnmente como único medio de
protección, en motores de potencia fraccionaria.

Interruptores Termomagnéticos.
Los interruptores termomagnéticos proporcionan

protección contra sobrecargas y corrientes de corto
circuito. Forman una sola unidad más compacta que los
anteriores, en donde generalmente las navajas o cuchillas
y el fusible van separados. El tiempo de dilatación en el
disparo por sobrecarga, permite la sobreintensidad de
arranque sin que se abran los circuitos de alimentación.
Interruptor Termomagnético
FIGURA 15.
SIMBOLOGÍA 2.
En la figura, se muestra el funcionamiento de este dispositivo. En el disparo magnético, la
corriente en una sobrecarga elevada o en un cortocircuito, excita el circuito magnético de
disparo instantáneo. Este atrae la armadura de modo que el desconectador se libere
inmediatamente. Existen interruptores con disparo magnético ajustable, en los cuales los
elementos magnéticos se pueden calibrar sobre un rango muy grande de valores de
corriente, con solo variar el entrehierro.
Disparo Magnético
FIGURA 16.
Para el disparo térmico, el elemento bimetálico que se hace de dos metales diferentes,
soldados entre sí y que tienen la propiedad de que uno de ellos no es afectado
apreciablemente por cambios de temperatura, mientras que el otro se expande con cierta
rapidez, se flexiona operando el dispositivo de disparo.

Disparo Térmico
FIGURA 17.
Se logra una dilatación en éste, ya que se requiere de cierto tiempo para que el calor suba
lo suficiente, para flexionar el bimetal. Esta dilatación es inversamente proporcional a la
intensidad de corriente, Cuanto mayor es la sobrecarga, mas corto es el tiempo necesario
para que se abra el circuito.
Esquema de interruptor termomagnético
1.- Bobina magnética

2.- Bimetal
3.- Cámara de arqueo
4.- Montaje para riel DIN
FIGURA 18.

2.4.2 Pulsadores y Selectores.
De los elementos de entrada de los circuitos de control, los pulsadores juegan un papel
muy importante, pues son dispositivos que proporcionan el control de un motor con solo
oprimirse. Se accionan mecánicamente para que a su vez, cierren o abran (o realicen
ambas cosas) circuitos auxiliares que eventualmente accionan contactores u otros
elementos de los circuitos principales de potencia.
Existen dos tipos de botones pulsadores: de contacto

momentáneo y de contacto sostenido fabricados para dos
clases de servicio: normal para la aplicación usual y el de
servicio pesado para un uso continuo.
Con frecuencia los pulsadores se combinan con otros

elementos en envolventes formando las estaciones de botones
con las que se pueden mandar operaciones verdaderamente
complejas.
La envolvente de una estación de botones, se fabrica

usualmente de plástico moldeado o de lámina metálica y los
contactos de los pulsadores: de plata, cobre y de algunas Estación de botones
aleaciones especiales. con lámpara
indicadora.
FIGURA 19.
Se pueden obtener diversos envolventes aparte de los de tipo general, para condiciones
extraordinarias, como son a prueba de agua, de polvo, de explosión, sumergibles, etc.
Como los botones se someten a altas tensiones momentáneas, causadas por el efecto
inductivo de las bobinas a las que se conectan, se proporciona conveniente espacio entre
los contactos y aislamiento a tierra.
Botón de Botón de Pulso Lámpara Indicadora

Pulso Sostenido Sistema Americano
Momentáneo Sistema
Sistema Americano
Americano
SIMBOLOGÍA 3. SIMBOLOGÍA 4. SIMBOLOGÍA 5.

Botón de Pulso
Momentáneo Botón de Pulso
Sistema Europeo Lámpara Indicadora
Sostenido Sistema Europeo
Sistema Europeo
SIMBOLOGÍA 3. SIMBOLOGÍA 5.
SIMBOLOGÍA 4.
En el símbolo 3, se representan esquemáticamente botones de acción momentánea. En

el normalmente abierto, al ejercer una presión la corriente puede pasar entre 3 y 4. Al
desaparecer la presión, el resorte lleva al botón a la posición original, separando los
contactos. En el normalmente cerrado, la operación es inversa, cuando se ejerce una
presión el botón interrumpe el circuito y al soltarse se vuelven a cerrar los contactos.
PRESION
PRESION
RESORTE
RESORTE
AISLADOR AISLADOR
FIGURA 20. Funcionamiento de pulsadores o contactos de acción momentánea.
Los pulsadores de contacto sostenido, se distinguen de los anteriores, porque una vez
llevados a una posición, se mantienen en ella mientras no se les accione nuevamente.
Los selectores son conmutadores para uno o varios circuitos y como los anteriores, al ser
accionados quedan en la posición seleccionada, mientras no vuelvan a ser accionados de
nuevo.
Algunos autores los designan también con el nombre de combinadores e incluyen en este
grupo dispositivos como los de tambor y de levas que se verán a continuación.

Combinadores.
Proyectados para controlar varias operaciones en los

motores, como el arranque, parada, regulación de la
velocidad, etc. se fabrican para operación en CC o CA
Estos dispositivos diseñados para operarse a mano,
mediante el giro de una palanca o manivela, se
emplean para conectar circuitos de fuerza o circuitos
de mando. Los primeros se denominan combinadores
de fuerza y los segundos de gobierno o de control.
Existen dos tipos diferentes de combinadores: de

tambor y de levas.
Los combinadores de tambor consisten en un juego de

Combinador de tambor de
contactos móviles montados en una flecha y aislados
tamaño pequeño para montaje
de ella, que pueden girar mediante una manivela u otro
en tablero de control.
medio conveniente.
FIGURA 21.
Además van provistos de un juego de contactos estacionarios, de tal forma que al girar la
flecha los contactos móviles, se separan o se juntan con los fijos.
Los combinadores ya sean de tambor o de levas se pueden adaptar con facilidad para
muchas combinaciones de circuitos, modificándose si es necesario en el lugar de trabajo.
FIGURA 22. Esquema de Funcionamiento de un Combinador de Leva.

Interruptores De Pedal.
Existen muchas máquinas y procesos en donde se requiere de elementos de mando, que
permitan realizar el trabajo aún cuando el operario tenga ocupadas las manos. Los
dispositivos que satisfacen esta condición, son los interruptores de pedal, como los que se
muestran en la figura 23.
Sistema
FIGURA 23. Interruptor de Pedal Americano
Sistema Europeo
SIMBOLOGÍA 6.
Interruptores De Límite o Final de Carrera.
Muchas aplicaciones requieren dispositivos que se accionen por el movimiento de las
máquinas. Estos dispositivos son los interruptores de Iímite o de final de carrera.
Existe una gran cantidad de diseños de

interruptores de límite; sin embargo, la mayor
parte de éstos, está construido de tal manera,
que un brazo o palanca de operación sea
empujado por algún equipo móvil. El
movimiento de este brazo abre o cierra unos
contactos dependiendo de su estado. La figura
25, muestra un diagrama elemental de
operación. Esquema de Operación de
un Interruptor de Limite.
FIGURA 24.
FIGURA 25.
Se utilizan ordinariamente para desconectar en límites de carrera el avance de bancadas

en máquinas herramientas, como fresadoras, tornos, etc.
Existe un interruptor de límite conocido como limitador giratorio de levas. Este interruptor
lleva un eje en el cual se montan unas levas, que abren o cierran cierto número de
contactos en posiciones angulares, que pueden ser ajustadas. El eje del interruptor se
acopla directamente o a través de engranes al eje de la máquina.

SIMBOLOGÍA 7.

Interruptores De Flotador.
Este dispositivo es como el anterior un elemento de mando, ya que convierte

una acción mecánica en una señal eléctrica. Se utiliza con frecuencia en
equipos de bombeo e hidroneumáticos, para mantener valores límites de
agua en cisternas y tinacos.
Aunque existen muchos tipos de construcciones, todos los interruptores de

flotador están básicamente formados por un conjunto de contactos que
accionan mediante un dispositivo mecánico.
Los interruptores de flotador se diseñan para ajustar los rangos de apertura y

cierre de contactos, proporcionando la flexibilidad al sistema, pudiéndose
emplear para conectar directamente motores de potencia fraccionarias, sin la
necesidad de un arrancador. Sin embargo en motores de mayor potencia, la
presencia del arrancador es necesaria, entonces el interruptor puede
emplearse para controlar su operación.
FIGURA 26.
Sistema Americano Sistema Europeo SIMBOLOGÍA 8.
Interruptores De Presión.
Existen una gran variedad de procesos, en los cuales se

manejan variables como gases, agua, aceite, etc.,
requiriéndose dispositivos que respondan a esos medios.
Los interruptores de presión o presostatos, son algunos de

ellos. Existen una gran variedad de interruptores empleados
en diferentes gamas de presión; de diafragmas o muelles
débiles para bajas presiones y de muelles reforzados para
altas presiones. Sin embargo, el principio de operación es el
mismo; la presencia o ausencia de una presión, acciona
mecánicamente unos contactos.
FIGURA 27.
Este dispositivo es como el anterior un elemento de mando, ya que convierte una acción
mecánica en una señal eléctrica. Se utiliza con frecuencia en equipos de bombeo e
hidroneumáticos, para mantener valores límites de agua en cisternas y tinacos.


SIMBOLOGÍA 9.
Interruptores De Flujo.
Los interruptores de flujo, son elementos sensores de aire, líquido o

gases que circulan por tuberías y ductos. Este flujo se aprovecha para
accionar contactos, los cuales conectados a relevadores y contactores,
inician o interrumpen alguna secuencia de control. Un interruptor de flujo
muy utilizado es el llamado de remo o de paleta. En donde el flujo
acciona un remo o paleta que actúa sobre un microinterruptor cerrando o
abriendo contactos. El rango de apertura o cierre, puede graduarse
utilizando un resorte que acciona el remo.
Interruptor de
Flujo
FIGURA 28.

SIMBOLOGÍA 10.
Interruptores Térmicos.
Los interruptores térmicos (interruptor de temperatura o termostatos), se
diseñan para el control automático del equipo que mantiene una
temperatura. El termostato es probablemente el elemento que se
construye en la mayor variedad de diseños. La mayoría de ellos utiliza
bimetales como sensores de la temperatura, para actuar grupos de
contactos en respuesta a cambios de temperatura.
SIMBOLOGÍA 11.
FIGURA 29.

2.4.3 Contactores.
El contactor se define como un dispositivo empleado para conexión y desconexión

repetida de circuitos eléctricos de potencia. Su operación puede ser manual o magnética.
En general un contactor, está formado por un conjunto de contactos fijos o estacionarios,

firmemente sujetados a un bastidor o estructura, que en la mayoría de los casos va
provista de cámaras de arqueo. Los contactos fijos tienen puntos terminales, en los cuales
se pueden conectar circuitos eléctricos externos. Además de los contactos Fijos, se
encuentra un grupo de contactos móviles que son accionados mecánicamente o
magnéticamente de acuerdo con el tipo de contactor.
En los contactores manuales, el medio actuador puede

ser un conjunto de mecanismos y varillas que se
controlan con una palanca o manivela. En los contactores
magnéticos, las operaciones de conexión y desconexión
se realizan por medio de bobinas y electroimanes.
FIGURA 30. Contactores

Magnéticos
Contactos.
Los contactos son la parte más delicada de un contactor, es por esto que su construcción
y mantenimiento, deben ser lo más adecuado posible, están construidos de aleaciones
con lo que se busca que su resistencia mecánica, sea buena y que además el desgaste
por el arco sea el mínimo posible. Entre las aleaciones más utilizadas, se tiene plata-
paladio, plata-cadmio y sobre todo plata-niquel.
Cámaras De Arqueo.
Los contactores van provistos en la mayoría de los casos,

de cámaras de arqueó o deionizadoras, cuyo propósito es
reducir el arco y extinguirlo en el menor tiempo posible,
evitando con ello el deterioro de los contactos.
El arco se produce por la ionización del aire entre los

contactos al producirse la apertura. Este aire calentado se
vuelve conductor y como la resistencia es elevada, el
calentamiento que se produce es sumamente peligroso,
sobre todo en el caso de circuitos que conduzcan corrientes
considerables.
FIGURA 31.
Operación de la Cámara de Arqueo.

Además de las cámaras de arqueo, se tienen otros métodos para extinguir el arco entre
los cuales se encuentran: soplado de aire a presión, soplado magnético, baño de aceite,
etc.
Contactores Manuales.
Son dispositivos muy sencillos de operar ya que por medio de una palanca o manivela se
controlan todas las operaciones de conexión y desconexión.
Los combinadores de fuerza de levas o de tambor, se pueden considerar como versátiles
contactores manuales, siendo muy frecuente su empleo en operaciones tales como:
arranque, inversión de giro, frenado eléctrico, etc.
Contactores Magnéticos.
Están formados básicamente por dos partes: una fija usualmente en forma de “E” en
cuyo centro se instala una bobina y una parte móvil llamada armadura. Cuando se
aplica una diferencia de potencial en las terminales de la bobina, la corriente que circula
por ella produce un campo magnético que hace que la parte fija atraiga la armadura. Al
moverse ésta, cierra o abre unos contactos. Los contactores magnéticos se fabrican para
operación en CA o en CC.
En los primeros el núcleo y la armadura se

construyen laminados, para evitar el
calentamiento producido por las corrientes
inducidas al variar el flujo. Además, se instalan
en las extremidades del núcleo, espiras de
cobre en corto, con el objeto de suministrar al
circuito magnético un flujo, cuando es producido
por la bobina, se hace cero. Esta situación se
presenta en un tiempo mínimo; sin embargo, si
no se dotara al núcleo de estas espiras
llamadas de sombra, se producirían vibraciones
Funcionamiento
que dañarían al contactor. FIGURA 32.
de un contactor magnético
En los contactores de CC cuya bobina se alimenta desde una fuente de CC el núcleo y la

armadura se forman de un mismo bloque de hierro, ya que al no existir variación en el
flujo, no habrá corrientes inducidas y por lo tanto calentamientos. Algunos contactores de
CC operan en circuitos de control de CA, lo cual impone en su construcción, las
condiciones dadas para los contactores de CA.
Sistema Americano SIMBOLOGÍA 12.

Sistema Europeo

Las bobinas que producen el flujo principal en los contactores magnéticos, se construyen
con alambre de cobre enrollado en un carrete, que se instala en la parte central del núcleo.
Este carrete es desmontable, de tal manera que si la bobina se llegara a estropear,
fácilmente podría ser reemplazada.
Además de los contactos principales, a través de los cuales se alimentan los circuitos de
fuerza, los contactores van provistos de otros llamados auxiliares o de control. De menor
capacidad que los primeros, se emplean en las operaciones de control o de señalización
del aparato. Estos contactos pueden estar abiertos o cerrados y en ocasiones, dotados de
elementos de retardo.
2.4.4 Relevadores.
Un relevador es un dispositivo que funciona mediante una variación en

un circuito eléctrico, para poner en operación otros aparatos en el
mismo o en otro circuito. Existen una gran cantidad y variedad de
relevadores, entre los cuales se pueden mencionar: los de control,
temporizados, de sobrecarga, etc. todos ellos muy importantes en los
circuitos de control de motores.
FIGURA 33.
Relevador de Control
Encapsulado.
Relevadores De Control.
Estos dispositivos llamados también contactores auxiliares, funcionan exactamente igual

que los contactores, pero son de aspecto y construcción totalmente diferente.
Los relevadores se utilizan para aceptar información

de un dispositivo sensor y obtener múltiples acciones
de control, entre las cuales se tiene la de
amplificación de potencia. Una débil señal de control
puede tener la potencia necesaria para energizar la
bobina de un contactor, con el que se puede controlar
una fuente separada de potencia.
Elementos de un Relevador
FIGURA de Control Encapsulado.
34.
En la figura 34, se muestra un diagrama esquemático de un relé, utilizado frecuentemente

en circuitos de control. Como se puede observar, va provisto de varios contactos abiertos
o cerrados, los cuales cambian su estado al ser atraída la armadura por el campo
magnético.

Sus bobinas son fabricadas del mismo material que las bobinas de los contactores y sus
contactos de tamaño pequeño, de plata o aleaciones de este metal y en casos
excepcionales de platino, iridio y paladio.
Relevador Encapsulado Relevador Encapsulado

Sistema Europeo SIMBOLOGÍA 13. Sistema Americano
Contactor Auxiliar Contactor Auxiliar

SIMBOLOGÍA 14.
Entre sus aplicaciones más frecuentes se encuentran la de interrupción de bobinas de

contactores, conexión de pequeños motores y equipos de alarma y señalización con luces
piloto y bocinas.

Relevadores De Control De Tiempo.
La necesidad de disponer de sistemas de control

de tiempo, secuencias y otras muchas funciones
para las múltiples aplicaciones industriales, ha
motivado el desarrollo de cierto número de
dispositivos de control de tiempo. Entre otros se
encuentran: Los relevadores neumáticos, los de
fluido amortiguador, los de condensador,
controles de tiempos impulsados por motor, etc.
Los relevadores neumáticos de tiempo, son

empleados con mucha frecuencia en los circuitos
de control. Son básicamente relevadores de
control con una unidad neumática de retardo, que Funcionamiento de un relevador de
se acciona mecánicamente mediante la acción de tiempo neumático.
la armadura. La función de retardo de tiempo, FIGURA 35.
depende del paso de aire a través de un orificio
restringido, generalmente de un fuelle o diafragma de caucho sintético reforzado.
Los relevadores neumáticos pueden presentar un retardo en el cierre o apertura de sus

contactos, al energizarse la bobina o bien al desenergizarse. En la figura 35, se muestra
un diagrama en el cual se puede observar la operación de un relevador de tiempo con
retardo al energizarse la bobina.
El diagrama para un relevador de tiempo a bobina desenergizada, es similar al anterior,

sólo que ahora al energizarse la bobina, el mecanismo actúa cerrando o abriendo
contactos instantáneamente.
Al desenergizarse la bobina, es entonces cuando aparece el retardo, ya que ahora los

contactos tardarán un tiempo “T” en retornar a su posición original.
Otro tipo de relevador de tiempo cuyo empleo está difundido, es el relevador con fluido
amortiguador. Este basa su operación, en la acción de un núcleo de hierro que se levanta
mediante el campo magnético de una bobina, contra la fuerza retardante de un pistón, el
cual se mueve dentro de un recipiente lleno de aceite u otro tipo de fluido amortiguador.
Usualmente proporcionan retardo después de energizarse la bobina; retardo que se

controla en algunos modelos, ajustando la abertura de la válvula del circuito de retorno
con que van provistos, el cual comunica los espacios del recipiente a ambos lados del
pistón.
Los controles de tiempo impulsados por un motor, son empleados en operaciones de

control que se repiten. Básicamente están formados por un pequeño motor, cuyo eje lleva
montado un conjunto de levas que pueden ser ajustadas, proporcionando varias
secuencias en la operación de unos microinterruptores accionados por ellas.

En la actualidad se han venido fabricando temporizadores a base de dispositivos del

estado sólido, los cuales han dado excelentes resultados sobre todo por la carencia de
partes móviles, que los hace muy confiables en la operación y con un mínimo de
mantenimiento.
Relevador de Tiempo Relevador de Tiempo

Bobina Energizada Bobina Energizada
(On Delay) (Off Delay)
Sistema Americano Sistema Americano
SIMBOLOGÍA 15.
Relevador de Tiempo Relevador de Tiempo

Bobina Energizada Bobina Energizada
(On Delay) (Off Delay)
Sistema Europeo Sistema Europeo
SIMBOLOGÍA 16.

Relevadores De Sobrecarga.
Ya se ha mencionado que un circuito de control, además de realizar funciones de

gobierno, debe proporcionar protección a la máquina o proceso que está controlando.
Un motor eléctrico se puede ver sometido a perturbaciones

como corrientes de cortocircuito y corrientes de sobrecarga.
Para proteger al motor de las primeras, que pueden
alcanzar valores muy elevados, se pueden emplear los
interruptores termomagnéticos o fusibles, y para las
segundas, que si bien no alcanzan valores tan grandes,
pero si originan calentamientos que pueden afectar a la
máquina, se pueden emplear los relevadores de sobrecarga.
Existen varios tipos de relevadores de sobrecarga, pero

ordinariamente están formados por dos elementos: una
unidad sensora, conectada directamente a la línea de
alimentación o indirectamente a ella, a través de
transformadores de corriente y un mecanismo actuado por
Relevador de Sobrecarga
esa unidad que opera desconectando el motor de la fuente tipo Bimetálico
de alimentación.
FIGURA 36.
Los relevadores de sobrecarga se construyen para disparo instantáneo o con
características de tiempo inverso. En éstos últimos, una mayor intensidad de corriente
origina un menor tiempo en el disparo.
En la figura 37, se puede observar una gráfica típica,

que muestra la relación que guarda la curva de
calentamiento de un motor, con la curva de disparo de
un relevador de sobrecarga de tiempo inverso.
En el momento en que el motor aumenta su

temperatura peligrosamente el relevador dispara
desconectándolo de la red.
Dependiendo de la tecnología en que basan su

funcionamiento, los relevadores de sobrecarga se
dividen en: térmicos, magnéticos y magnetotérmicos.
FIGURA 37.
Gráfica Típica de Funcionamiento
En los relevadores térmicos, la elevación de de un Relevador de Sobrecarga
temperatura, causada por una corriente de
sobrecarga, hace operar el mecanismo de disparo.
Estos relevadores se construyen de diferentes tipos pero entre los más utilizados se
encuentran los bimetalicos y los de aleación fusible.

Los relevadores bimetálicos emplean como unidad sensora un bimetal, que está formado
por dos metales soldados entre si y cuya característica es, de que son de diferente
coeficiente de dilatación. El bimetál que se fabrica generalmente con níquel y fierro, al ser
calentado se dobla en un sentido, lo que se aprovecha para accionar el contacto o
contactos que realizan la apertura del circuito a proteger.
En la figura 38, se muestra un diagrama elemental, en

donde se puede apreciar el funcionamiento de este
dispositivo. Cuando una corriente pasa por el elemento
calefactor (en ocasiones el calefactor puede ser el mismo
bimetal) éste actúa sobre el bimetal que al deflectarse
acciona la leva, liberando la varilla móvil. Al desplazarse
ésta última presionada por un resorte, operan los contactos.
Cuando la sobrecarga haya terminado, basta presionar la

palanca o botón de restablecer para regresar los contactos
1.- Actuador bimetálico a su posición original. El tornillo de ajuste permite graduar
2.- Barra de disparo el momento de disparo del relevador, al acercar más o
3.- Palanca de disparo o menos el bimetal al calefactor.
bimetal
4.- Perilla de ajuste Otro tipo de relevador de sobrecarga térmico muy popular,
5.- Terminal normalmente es el relevador de aleación fusible. Este relevador térmico,
abierto va provisto de una pastilla de soldadura, la cual se funde al
ser atravesada por una corriente de sobrecarga. Esto
Funcionamiento de un permite que la rueda de un trinquete que mantiene los
Relevador de Sobrecarga contactos en su posición normal, gire en el metal fundido,
tipo Bimetálico dando por resultado una acción de disparo. Se requiere un
período de enfriamiento para permitir que el depósito de
metal se solidifique, antes de que el conjunto del relevador
de sobrecarga pueda restablecerse y reanudar el servicio.
Los relevadores magnéticos de sobrecarga, son también empleados con frecuencia en la

protección de motores eléctricos.
FIGURA 38.
Sistema Americano SIMBOLOGÍA 17. Sistema Europeo


SIMBOLOGÍA 18.
Operan respondiendo a incrementos de corriente, accionando contactos en el circuito de

control. En estos relevadores la unidad sensora es una bobina, a través de la cual circula
la corriente de alimentación. Cuando esta última toma valores de sobrecarga, se crea un
campo que actúa sobre un émbolo, el cual al desplazarse acciona los contactos de
disparo.
En los relevadores magnéticos con característica de tiempo inverso, la dilatación en el

disparo es provista por un amortiguador, al que se encuentra unido el émbolo.
Entre mayor sea la magnitud de la sobrecarga, la fuerza magnética vencerá más

rápidamente el efecto del amortiguador, apresurando el disparo.
Para regular el tiempo de este, puede alterarse la velocidad del paso del aceite en el
amortiguador, haciendo girar una válvula de disco, lo cual modifica el tamaño de los
orificios de descarga. Por último, entre los relevadores de sobrecarga se tienen los
magnetotérmicos, los cuales son resultado de la combinación de la tecnología de los
térmicos y la de los magnéticos.

2.4.5 Arrancadores.
Un arrancador es un controlador eléctrico, que permite conectar el motor a la línea

acelerándolo del reposo a su velocidad nominal y que además lo protege contra
sobrecargas.
En motores de capacidades pequeñas, es muy común el empleo de arrancadores

manuales, sobre todo si las operaciones de arranque y paro no son frecuentes.
Sin embargo, la tendencia actual es hacia el empleo de arrancadores magnéticos, que

permiten no solo la operación remota del motor, sino también la operación automática,
respondiendo a señales de dispositivos piloto, tales como interruptores de flujo, de límite,
de presión, etc.
Sistema Americano
Sistema Europeo
SIMBOLOGÍA 19.

La NEMA ha dividido los arrancadores en cinco

clases: A, B, C, D y E, de las cuales las clases A,
B y E, son las que se emplean comúnmente.
La Clase A.- Agrupa los arrancadores para

corriente alterna, manuales y automáticos, en los
cuales la operación de los contactos es en aire o
en aceite. Especificados para servicio en 600 volts
o menos, deben ser capaces de interrumpir
corrientes de sobrecarga, de hasta 10 veces la
corriente nominal del motor, sin considerar
corrientes de cortocircuito.
La Clase B.- Es similar a la anterior, solo que los

arrancadores son para servicio en corriente
continua.
Arrancador Magnético
FIGURA 39.
Las Clases C y D.- Corresponden respectivamente a arrancadores para corriente alterna

y corriente continua, capaces de interrumpir corrientes mayores de las de sobrecarga.
La Clase E.- Agrupa los arrancadores para corriente alterna, en los cuales la operación
de los contactos es en aire o aceite. Para servicio en tensiones mayores que las
especificadas en la Clase A, deben ser capaces de interrumpir corriente.

3.- DISEÑO DE CIRCUITOS Y CONEXIONES.

3.1 Diagramas.
El diagrama es el lenguaje escrito de los circuitos eléctricos, pudiendo tomar diferentes

formas para resolver diferentes tipos de necesidades. La mayoría de los circuitos de
control, se muestran de tres maneras: diagrama general de conexiones y diagrama lineal.
DIAGRAMA 4.
Diagrama general de conexiones.
3.1.1 Diagrama General De Conexiones.
Este tipo se elabora dibujando los símbolos del equipo usado, distribuidos en la misma
forma en que se encuentran físicamente. Todas las fases, terminales, bobinas, etc. se
muestran en lugar adecuado de cada equipo. Su mayor ventaja es que ayuda a identificar
los componentes y el cableado del control. Se usa cuando se alambra un sistema o si se
quiere seguir el circuito físico para descubrir alguna falla. El diagrama 4, muestra el
alambrado del control de arranque y paro de un motor de corriente alterna jaula de ardilla
trifásico, conectado con una estación de botones.
En lo que se refiere a diagramas de conexiones también existen los diagramas

funcionales los cuales son los más usuales ya que de manera sencilla esquematizan la
ubicación exacta de cada uno de los elementos que intervienen en el sistema de control.

Este diagrama clasifica las áreas en las cuales

se encuentran ubicados los dispositivos de
control que intervienen en el sistema en
cuestión, estas áreas son:
1.- Área de CCM (Centro de Control de

Motores).- Es aquella área donde se ubican
todos los elementos que están dentro del
gabinete, centro de control de motores, cuarto
de control, etc., los cuales pueden ser:
Contactores, relevadores de control, de tiempo,
protecciones térmicas o interruptores
termomagnéticos, en general podemos decir
que son dispositivos básicos, de salida o
auxiliares.
2.- Área de campo.- En esta área se

encuentran todos los elementos de mando que
se encargan de enviar señales eléctricas
generadas por las variables físicas del proceso
tales como: presión, flujo, temperatura,
posición, etc. DIAGRAMA 5.
Diagrama funcional.
3.- Área de Rack.- Esta área es donde se lleva a cabo la interconexión de las señales
que vienen del área de campo y que servirán para accionar los dispositivos que se
encuentran en el área del tablero.
3.1.2 Diagrama Lineal o Esquemático.
La mayor ventaja de esta representación, se encuentra en el hecho de que muestra el

circuito de control, en la secuencia eléctrica apropiada. Cada componente se presenta en
el lugar preciso del circuito eléctrico, sin importar la localización física. Este tipo de
diagramas, requieren mucho menor tiempo para su trazado, además que permiten
fácilmente entender la operación del circuito y detectar fallas en el mismo.
Dentro del diagrama lineal se encuentran los circuitos de control y de carga, este último
conocido también como de fuerza.
El circuito de control indica las operaciones secuenciales que se realizan para controlar un
sistema.
Existen dos sistemas de representación eléctrica, el sistema americano y el sistema

europeo.

Para el sistema americano sus características genéricas de diseño son:
a) Se emplean dos líneas paralelas verticales, que representan los puntos de

diferencia de potencial (L1, L2), seguidos de indicación de protección por medio de
fusible o termomagnético.
b) A estas líneas verticales se unen líneas horizontales en las cuales se dibuja los
símbolos que corresponden a los dispositivos empleados contactos NA, NC
instantáneos y de tiempo, sensores de proximidad, interruptores de límite, botones
pulsadores, señalización, etc.
c) Los dispositivos en la mayoría de los casos se colocan según el orden de

importancia o de activación de izquierda a derecha. Cabe señalar que los
dispositivos de lógica de activación, son representados a lo largo de la línea
horizontal hasta antes de llegar a la línea vertical derecha, donde son colocados los
dispositivos de salida, señalización y protección de sobrecarga exclusivamente.
d) Cada dispositivo representado con su simbología apropiada lleva una

nomenclatura que le sirve de etiqueta de identificación para diferenciarlo de los
demás, PE. (PB1, LS20, T1, C1, SP, CR4, F, etc.)
e) Se puede indicar o no la numeración entre paréntesis del propio dispositivo para

indicar el número de conductor que llega o sale de él, PE TB2-3/6 (43).
f) Las líneas horizontales se numeran de arriba a abajo, escribiéndose a un lado de la

línea vertical izquierda el número de renglón que le corresponde.
g) Al final de las líneas horizontales, se indican las referencias cruzadas, que no es

más que indicación de ubicación de dispositivos existentes en otra parte del control
del que se tiene en la línea corriente. Por ejemplo una bobina de un relevador, que
tiene un contacto normalmente abierto en la Iínea “n” y uno normalmente cerrado
en la línea n + 1, deberá llevar la indicación que se muestra en el Diagrama 6.
h) Los elementos pertenecientes a un mismo dispositivo que se encuentra en otra

parte del diagrama eléctrico, tienen la misma nomenclatura de que va precedida al
dispositivo que los acciona.
i) Se acostumbra representar los elementos del circuito sin funcionar, es decir, en

posición de reposo de tal manera que se visualicen las señales necesarias para
poner en operación los dispositivos eléctricos de salida (contactores, arrancadores,
relevadores auxiliares, señalizaciones, etc. Por ejemplo, todos los contactos,
sensores de proximidad, interruptores de límite, de presión, flujo, etc., son
mostrados según su modo de activación, si son actuados o para actuar se
representará en todo plano eléctrico.

Identificación de los elementos en

DIAGRAMA 6. el sistema americano.
Para el sistema europeo sus características genéricas de diseño son:
a) Se emplean dos líneas paralelas horizontales, que representan los puntos de

diferencia de potencial (L1, L2), seguidos de indicación de protección por medio de
fusible o termomagnético.
b) A estas líneas horizontales se unen líneas verticales en las cuales se dibujan los
símbolos que corresponden a los dispositivos empleados contactos NA, NC
instantáneos y de tiempo, sensores de proximidad, interruptores de límite, botones
pulsadores, señalización, etc.
c) Los dispositivos en la mayoría de los casos se colocan según el orden de

importancia o de activación de arriba a abajo incluyendo protección de sobrecarga
que es contraria a su ubicación en el sistema americano. Cabe señalar que los
dispositivos de lógica de activación, son representados a lo largo de la línea vertical
hasta antes de llegar a la línea horizontal inferior, donde son colocados los
dispositivos de salida y señalización.
d) Cada dispositivo representado con su simbología apropiada lleva una
nomenclatura que le sirve de etiqueta de identificación para diferenciarlo de los
demás, PE. (-S1, -T1, -K1, -P, -Kc4, -F, etc.)
e) Se coloca la numeración del propio dispositivo para indicar el conductor que llega o
sale de la conexión a la clema, PE. -X2/:5 A1.
f) Las columnas se numeran de izquierda a derecha, de la hoja de referencia. El

diagrama se puede iniciar en las primeras columnas si su control es amplio, de otra
manera puede iniciar en otra columna diferente. A diferencia del americano, este
sistema no considera iniciar su diagrama eléctrico donde comienza la columna, así
que deberá realizarlo despegado de este.
g) Al final de las líneas verticales, se indican las referencias cruzadas, que no es más
que indicación de ubicación de dispositivos existentes en otra parte del control del
que se tiene en la línea corriente. Por ejemplo una bobina de un relevador, que
tiene un contacto normalmente abierto en la columna “n” y uno normalmente
cerrado en la columna n + 1, deberá llevar la indicación que se muestra en el
diagrama 7.

h) Los elementos pertenecientes a un mismo dispositivo que se encuentra en otra

parte del diagrama eléctrico, tienen la misma nomenclatura de que va precedida al
dispositivo que los acciona.
i) Se acostumbra representar los elementos del circuito sin funcionar, es decir, en

posición de reposo de tal manera que se visualicen las señales necesarias para
poner en operación los dispositivos eléctricos de salida (contactores, arrancadores,
relevadores auxiliares, señalizaciones, etc. Por ejemplo, todos los contactos,
sensores de proximidad, interruptores de límite, de presión, flujo, etc., son
mostrados según su modo de activación, si son actuados o para actuar se
representará en todo plano eléctrico.
Aparté del circuito de control en el diagrama lineal, se tiene el circuito de carga, en él, se
muestran los alimentadores incluyendo las protecciones cortocircuitos, sobrecargas, etc.
DIAGRAMA 7.
Identificación de los elementos

en el sistema europeo.
DIAGRAMA 8.
Diagrama Lineal de un arrancador a

Tensión plena
para motor de CA
en sistema europeo.

El Diagrama 9, muestra el diagrama lineal de control de un motor de CA trifásico jaula de

ardilla, controlado desde una estación de botones en sistema americano.
Diagrama Lineal de un arrancador a tensión plena

DIAGRAMA 9.
para motor de CA en sistema americano.
El primer paso para desarrollar un controlador o circuito de control, es investigar tanto

como sea posible las funciones que realiza la máquina o dispositivo a controlar; así como
también, los diferentes equipos que dicha máquina accione. De esta manera las funciones
del circuito pueden ser interpretadas fácilmente.
Todos los circuitos por complejos que sean, son variaciones de dos tipos básicos,
conocidos como de dos o de tres hilos.

3.1.3 Referencias Cruzadas.
Las referencias cruzadas se utilizan para facilitar el seguimiento de aquellos esquemas

eléctricos compuestos de más de un plano (hojas de referencia) y la localización de cada
uno de los contactos utilizados en el esquema de cada uno de los elementos activos, tales
como contactores, relevadores de control, etc. Usted podrá encontrar una referencia que
le indique de donde viene o a donde va, PE.
Caso 1: -K1 02/8

Caso 2: -K4 04/13
En el caso 1: Indica la referencia del contactor 1, que tiene un contacto en la hoja 2

columna 8.
En el caso 2: Indica la referencia del contactor 4, que tiene un contacto en la hoja 4

columna 13.
Lo anterior es válido para sistema europeo, pero para el sistema americano cambia un
poco, es decir, que al final de la fila donde está colocado un dispositivo es donde se
especifica la referencia PE.
1  2, 10
C


DIAGRAMA 10.
2 3, 5
R
3  ⊗

En la línea 1: se indica que C tiene contactos en línea 2 y línea 10.
En la línea 2: se indica que R tiene contactos en línea 3 y línea 5.
En la línea 3: no se indica nada puesto que la lámpara piloto solo es señalización y el

control no depende de ella.
Podemos distinguir fundamentalmente dos tipos diferentes de referencias cruzadas: las

que se utilizan para relacionar aquellos planos en que aparecen reflejadas distintas
partes de un mismo esquema y las referencias que sirven para localizar distintos
dispositivos como por ejemplo, ocurre en el caso de los contactores que como sabemos
están compuestos de bobina, contactos principales y contactos auxiliares los cuales están
dispersos por el mismo plano o incluso en distintos planos.

Las referencias cruzadas no son tan importantes en sistemas de control que se expresan
en un solo diagrama de sencilla comprensión, pero en proyectos donde los sistemas de
control se dividen en un gran número de diagramas se convierten en indispensables.
3.2 Diseño De Circuitos, Conexiones y Símbolos.

3.2.1 Circuito De Dos Hilos.
DIAGRAMA 11.
En estos circuitos se usa un elemento de mando de control sostenido que puede ser un
interruptor flotador, un interruptor de límite, etc.
Con referencia en el Diagrama 11, cuando el contacto del elemento de mando se cierra, la
bobina M se excitará cerrando los contactos en el circuito de carga accionados por ella. Si
se llega a presentar una baja tensión o falta de ésta, a pesar de estar cerrado el contacto
del dispositivo de mando, la bobina no produce el campo necesario para mantener
cerrados los contactos y el motor se desconecta. Debido a esta característica el circuito
de dos hilos se le conoce también, como de liberación por falta de tensión y/o por baja
tensión.
Este tipo de circuitos se utiliza en el control de equipos de bombeo, de presión,

compresores, etc. Sin embargo, hay otros muchos procesos, en donde un arranque
inesperado al regresar la tensión a la línea, puede presentar la posibilidad de dañar la
máquina, al mismo proceso o inclusive al operador.

3.2.2 Circuito De Tres Hilos.
Este tipo de circuitos de control, se conoce como de protección contra falta de tensión y/o
contra baja tensión. Como el circuito de tres hilos, es un circuito básico de control. Se
caracteriza porque cuando la bobina se desconecta por baja o falta de tensión, no se
energizar cuando ésta regrese. Con esto se obtiene protección contra el arranque
espontáneo de las máquinas al restablecerse la alimentación. Un operario tendrá que
oprimir el botón de arranque para reanudar la operación, Diagrama 12.
Se podrá notar en el Diagrama 12 el contacto M, que no se incluye en el circuito de dos

hilos. Este es el contacto de retención o mantenimiento llamado de enclave, cuya función
se puede observar más fácilmente en el diagrama lineal que se muestra en el Diagrama
12.
Al oprimirse el botón de arranque (de contacto momentáneo) energiza la bobina M.

Cuando ésta se encuentra excitada, cerrará los contactos que conectan el motor a la línea
y el contacto M, el cual mantiene cerrado el circuito de alimentación de la bobina M, aún
cuando se haya dejado de pulsar el botón de arranque. Basta oprimir el botón de paro (de
contacto momentáneo) para desenergizar a la bobina M, que abre los contactos
desconectando el motor.
En el caso de una sobrecarga, los elementos sensores en la línea de alimentación del

motor, detectarán la corriente excesiva abriendo los contactos que para tal caso se
colocan en el circuito de la bobina.
Si la tensión de la línea falla, la bobina no podrá mantener cerrados los contactos,

abriéndose los de carga y el de enclave M. Así si regresa la tensión la bobina no se
energizará y se hará necesaria la presencia de un operador, para reiniciar la operación.
DIAGRAMA 12.

3.2.3 Desarrollo De Circuitos.
Todos los circuitos por complejos que sean, son variaciones de los dos tipos básicos
mencionados anteriormente y se pueden partir de esto, para desarrollar otros esquemas
de control.
En si no existe un método general para desarrollar circuitos de control y las personas

dedicadas a esta actividad, lo hacen en base a la práctica y experiencia adquirida; sin
embargo, se puede hacer algunas sugerencias al respecto.
Por ejemplo, es necesario conocer perfectamente el sistema a controlar qué máquina se

va a gobernar ¿Cuáles son sus características? ¿Qué funciones se desean controlar?
¿Qué tipo de protecciones se desean?
¿Cómo es la carga accionada?, etc. serían algunas de las preguntas que habría que
hacerse, antes de proyectar un circuito de control.
Una vez determinadas las características del sistema, sin escatimar número de elementos
y dispositivos, hay que tratar de satisfacer los requerimientos. El paso siguiente sería el
minimizar los circuitos, para tratar de resolver el problema con el menor número de
componentes posibles. A este respecto, la aplicación de las técnicas de los circuitos
lógicos y secuenciales son un formidable auxiliar y es muy recomendable que los
ingenieros de control, tengan conocimientos de éstas, ya que reducen considerablemente
el trabajo. Sobre todo si se tienen circuitos muy complicados.
Al final la solución de problemas específicos de control, será el mejor medio de practicar

el desarrollo de estos circuitos y en el transcurso de estas notas, se tendrá oportunidad de
hacerlo.
3.2.4 Tablas De Verdad.
Las tablas de verdad son elementos que nos ayudan a entender mejor el funcionamiento
de los elementos en un sistema de control eléctrico, en las cuales se usa el sistema de
numeración binario, indicándolo de la siguiente manera:
El número cero (0).- Indica ausencia total de voltaje de alimentación para que alguno de
los elementos del sistema de control accione.
El número uno (1).- Indica la presencia de voltaje en la línea de alimentación para que
uno de los elementos del sistema de control accione.

4.- INSTALACIÓN Y PROTECCIÓN DE CIRCUITOS ELÉCTRICOS DE

CONTROL Y FUERZA.
En general se puede decir que una instalación eléctrica es un sistema de distribución,

control y protección que permite la transmisión de la energía eléctrica, desde un punto de
alimentación determinado, hasta el lugar en que es requerida.
Toda instalación debe cumplir con los siguientes requisitos:
a) Ser segura contra accidentes e incendios.

b) Ser eficiente y económica.
c) Ser accesible y fácil de mantenimiento.
d) Cumplir con las prescripciones técnicas que fijan las normas técnicas para
instalaciones eléctricas.
La instalación de motores, se encuentra tipificada en las Normas Técnicas para

instalaciones Eléctricas. La consulta de las Normas puede ser de gran utilidad, ya que sin
pretender ser una guía de diseño, contiene los elementos necesarios para el proyecto de
una instalación.
Sin embargo es conveniente aclarar, que proceder de acuerdo con ellas, no siempre da
como resultado la instalación más apropiada. Las Normas contienen las previsiones
mínimas que se consideran necesarias, pero no necesariamente hacen que una
instalación sea eficaz o conveniente para un buen servicio o futura ampliación del empleo
de la electricidad.
Dada la gran variedad de tipos de instalaciones eléctricas de motores, se tratarán

aspectos generales en base a las Normas Técnicas para Instalaciones Eléctricas,
complementadas con recomendaciones dadas en distintas literaturas sobre el tema:
códigos, catálogos de fabricantes, etc. que sin contravenir las Normas Técnicas.
Los elementos principales que intervienen en la instalación de motores, se muestra en el

Diagrama 13, en donde se puede observar la combinación de los dispositivos de control y
protección.
A.- Alimentador.
B.- Medio de desconexión contra
corto
circuito del alimentador principal.
C.- Medio de desconexión contra
corto
circuito del circuito derivado.
D.- Alimentador del circuito derivado.
E y F.- Medio de desconexión.
G.- Medio de arranque con
protección contra
DIAGRAMA 13.

Diagrama Simplificado de la Instalación de un Motor Eléctrico.
El proyecto de la instalación eléctrica de un motor, requiere considerar las características

de este: potencia, tensión, corriente, velocidad, frecuencia, letra de código, temperatura
de trabajo, etc.
La letra de código en los motores de corriente alterna, es indicadora del consumo del
motor a rotor bloqueado y estará de acuerdo con la tabla 2. Esta tabla es una norma
adoptada por la NEMA y se emplea para determinar la protección contra cortocircuitos y
fallas a tierra en los circuitos derivados.
LETRAS DE CODIGO INDICADORAS DE KVA/HP CON ROTOR BLOQUEADO
LETRAS DE CODIGO KVA/HP LETRAS DE CODIGO KVA/HP

A 0- K 88.0-8.99
B 3.15- L 9.0-9.99
C 3.55-3.99 M 10.0-
D 4.0-4.49 N 11.2-
E 4.5-4.99 P 12.5-
F 5.0-5.59 R 14.0-
G 5.6-6.29 S 16.0-
H 6.3-7.09 T 18.0-
J 7.1- U 20.0-22.39
V 22.4-y más
TABLA 2.
En motores de varias velocidades la letra código corresponde a la velocidad mayor,

excepto en motores de potencia constante en donde se marcan con la letra, que dé, el
mayor número de KVA/HP a rotor bloqueado.
En motores de una sola velocidad con arranque estrella-delta, la letra de código Indica los
KVA/HP a rotor bloqueado en la conexión estrella. En el caso de arranque por devanado
partido, la Ietra de código corresponde a todo el devanado del motor.
En motores de dos tensiones que tengan distintos KVA/HP a rotor bloqueado, se marcan
con la letra de código para la tensión del mayor número de KVA/HP a rotor bloqueado.

4.1 Conductores Alimentadores.

4.1.1 Tipo de Conductores.
La función primordial de un cable de energía aislado es la de transmitir energía eléctrica a

una corriente y tensión preestablecidas, durante cierto tiempo. Es por ello que sus
elementos constitutivos primordiales deben estar diseñados para soportar el efecto
combinado producido por estos parámetros.
Los elementos constitutivos adecuados para cumplir con estas tres funciones son:
a) El conductor, por el cual fluye la corriente eléctrica.

b) El aislamiento, que soporta la tensión aplicada.
c) La cubierta, que proporciona la protección contra el ataque del tiempo y los agentes
externos.
Un cuarto elemento fundamental en la operación correcta de un cable de energía aislado

lo constituyen las pantallas, que como función principal permiten una distribución de los
esfuerzos eléctricos en el aislamiento en forma radial y simétrica.
Finalmente, sobre los elementos anteriores, y cuando es deseable dar protección

adicional al cable contra agentes externos y/o esfuerzos de tensión extraordinarios, se
usan las armaduras metálicas. El cable por su formación final podrá ser unipolar o tripolar
según el número de conductores que contenga. En el caso de cables tripolares, los
espacios dejados entre fases se ocupan con rellenos adecuados. Los cables unipolares,
una vez terminados, pueden ser unidos en un cableado en espiral de paso largo, dando
lugar a un cable en formación tríplex.
Los materiales más usados como conductores eléctricos son el cobre y el aluminio,
aunque el primero es superior en características eléctricas y mecánicas (la conductividad
del aluminio es aproximadamente el 60% de la del cobre y su resistencia a la tensión
mecánica el 40%), las características de bajo peso del aluminio han dado lugar a un
amplio uso de este metal en la fabricación de cables aislados y desnudos.
Se comparan en forma general las propiedades principales de los metales usados en la

manufactura de cables. Se han incluido metales que no se utilizan directamente como
conductores, el plomo, usado para asegurar la impermeabilidad del cable, y el acero, que
se emplea como armadura para protección y como elemento de soporte de la tensión
mecánica en instalaciones verticales.
En el cobre usado en conductores eléctricos se distinguen tres temples o grados de

suavidad del metal: suave o recocido, semiduro y duro; con propiedades algo diferentes,
siendo el cobre suave el de mayor conductividad eléctrica y el cobre duro el de mayor
resistencia a la tensión mecánica. El cobre suave tiene las aplicaciones más generales, ya
que su uso se extiende a cualquier conductor, aislado o no, en el cual sea de primordial
importancia la alta conductividad eléctrica y la flexibilidad. La principal ventaja del aluminio
sobre el cobre es su peso menor (densidad 2.70 g/cm3 contra 8.89 g/cm3 del cobre).

En la sección del apéndice se muestra información a detalle sobre diferentes tipos de

conductores, sobre su aplicación, sus características, construcción, etc.
4.1.2. Calibre de Conductores.
Los calibres de los conductores dan una idea de la selección o diámetro de los mismos y
se designan usando el sistema americano de calibres (AWG) por medio de un número al
cual se hace referencia para sus otras características como son diámetro, área,
resistencia, etc., la equivalencia en mm² del área se debe hacer, en forma independiente
de la designación usada por la American Wire Gage (AWG). En nuestro caso siempre
se hace referencia a los conductores de cobre.
Es conveniente notar que en el sistema de designación de los calibres de conductores

usado por la AWG, a medida que el número de designación es más grande la sección es
menor.
4.1.3 Número de Conductores en un Tubo Conduit.
Normalmente los conductores en las instalaciones eléctricas se encuentran alojados ya

sea en tubos conduit o en otros tipos de canalizaciones, como se ha mencionado, los
conductores están limitados en su capacidad de conducción de corriente por el
calentamiento, debido a las limitaciones que se tienen en la disipación de calor y a que el
aislamiento mismo presenta también limitaciones de tipo térmico.
Debido a estas restricciones térmicas, el número de conductores dentro de un tubo

conduit se limita de manera tal que permita un arreglo físico de conductores de acuerdo a
la sección del tubo conduit o de la canalización, facilitando su alojamiento y manipulación
durante la instalación. Para obtener la cantidad de aire necesaria para disipar el calor, se
debe establecer la relación adecuada entre la sección del tubo y la de los conductores, a
este factor se le conoce como factor de relleno excepto para cables de varios conductores.
Este factor de relleno tiene los siguientes valores establecidos para instalaciones en tubos
conduit.
53% para un conductor

31% para dos conductores
43% para tres conductores
40% para cuatro o más conductores

4.1.4 Cálculo de los Conductores por Caída de Tensión.
El voltaje en las terminales de la carga es por lo general menor que el voltaje de

alimentación, la diferencia de voltaje entre estos dos puntos se conoce como “la caída de
voltaje”, las normas técnicas para instalaciones eléctricas recomiendan que la máxima
caída de voltaje (desde la alimentación hasta la carga) no debe exceder al 5%; 3% se
permite a los circuitos derivados (del tablero o interruptor a la salida para utilización) y el
otro 2% se permite al alimentador (de la alimentación al tablero principal).
Una caída de voltaje excesiva (mayor del 5%) conduce a resultados indeseables debido a
que el voltaje en la carga se reduce. en las lámparas incandescentes se reduce
notablemente el nivel de iluminación, en las lámparas fluorescentes se tienen problemas,
como dificultad para arrancar, parpadeo, calentamiento de las balastras, etc., en el equipo
de control, los relevadores pueden no operar; en los motores la reducción de voltaje se
traduce en un incremento en la corriente, lo cual produce sobrecalentamiento y algunas
veces causa problemas de arranque, por esta razón no es suficiente calcular los
conductores por corriente, es decir, seleccionar el calibre de un conductor de acuerdo
con la corriente que circulara por él, también es necesario que la caída de voltaje en el
conductor no exceda los valores establecidos por el reglamento de Obras e
Instalaciones Eléctricas (que son 2% caída de voltaje en instalaciones residenciales y
un máximo de 5% en instalaciones industriales, desde el punto de alimentación hasta el
último punto).
Para el cálculo exacto del calibre de los conductores eléctricos, deben tomarse en
consideración principalmente la corriente por transportar y la caída de tensión máxima
permisible según el caso.
Por lo antes expuesto, es necesario tener conocimiento de las fórmulas correspondientes

a los cuatro sistemas para el suministro de energía eléctrica; para la interpretación de
dichas fórmulas, se dan a continuación las literales empleadas.
W = Potencia, carga por alimentar o carga total instalada expresada en Watts.

VF = Tensión o Voltaje entre línea (fase) y neutro (127.5 volts = 220 / 1.73) valor
comercialmente conocido como de 110 volts, (a este voltaje lo llamaremos voltaje de
fase).
VL = Tensión o Voltaje entre líneas (fases) .Para los ejemplos aquí resueltos en baja
tensión se considerarán 220 volts, aunque también es común tener un valor de 440 volts,
(a este voltaje lo llamaremos voltaje de línea).
I = Corriente en Amperes por conductor.
Cosφ φ = Factor de potencia (FP) o coseno del ángulo formado entre el vector tensión
tomado como plano de referencia y el vector corriente, cuyo valor expresado en
centésimas (0.85, 0.90, etc.), en realidad representa el tanto por ciento que se aprovecha
de la energía proporcionada por la empresa suministradora del servicio.
Cosφ φ = 1.00 o 100% cuando se tienen conectadas sólo cargas resistivas.
ρ = Resistividad del cobre en Ohms/m/mm².
ρ = 1/58 a 20°C de temperatura ambiente.
ρ = 1/50 a 60°C de temperatura ambiente.
En la fórmula siguiente, se considera el valor de ρ = 1/50 a 60°C de temperatura

ambiente dando con ello un alto factor de seguridad.
L = Distancia expresada en metros desde la toma de corriente (subestación eléctrica,

Interruptor general, tablero de control, tablero de distribución, etc.), hasta el centro de
carga, conocida como distancia al centro de carga.
S = Sección transversal o área de los conductores eléctricos expresada en mm². (Área del
cobre sin aislamiento).
e = Caída de tensión entre fase y neutro.
eL = Caída de tensión entre fases.
e% = e (100/VF) caída de tensión en tanto por ciento para sistemas monofásicos.
e% = eL (100/VL) caída de tensión en tanto por ciento para sistemas trifásicos.
Es importante tener siempre presente de que salvo casos excepcionales como lo son
circuitos derivados para un motor, hornos eléctricos o para cargas únicas específicas, no
se dispone en un momento determinado de toda la carga total instalada, por lo tanto, para
evitar el tener que conectar conductores eléctricos de gran sección transversal, es
aconsejable corregir la intensidad de corriente, multiplicándose por un Factor de
Utilización o Factor de Demanda que según el tipo de instalación y el uso que se haga
de ella, varía normalmente de 0.6 a 0.9 (60 a 90%).
Por lo anterior, cuando no se trate de dar alimentación a una sola carga y principalmente
cuando la carga total instalada sea la suma de varias cargas parciales que se supone no
van a ser utilizadas en forma simultánea, hay necesidad de corregir la corriente para que
de acuerdo al nuevo valor (incluyendo el valor de la corriente corregida Ic), se calculen los
conductores eléctricos por corriente y por caída de tensión.
Monofásico A Dos Hilos (Una línea (fase) y uno neutro) (1ϕ

ϕ - 2H).
Se utiliza en instalaciones eléctricas de alumbrado y contactos sencillos (para aparatos

pequeños), cuando todas las cargas parciales son monofásicas y la carga total instalada
no es mayor de 4000 Watts, que multiplicada por un factor de demanda = 0.6 o sea del
60% según lo establecido en las tarifas generales de electricidad en vigor, se obtiene
una demanda máxima aproximada de 4000 x 0.6 = 2400 Watts, cuyo valor queda
dentro de lo que marca el Reglamento de Obras e Instalaciones Eléctricas que
recomienda:
Para circuitos derivados o servicios particulares de alumbrado y contactos sencillos (para

aparatos pequeños), alimentados con un hilo de corriente y un hilo neutro, consideran una
carga efectiva no mayor de 2500 Watts.
Fórmulas:
Cálculo por corriente: Cálculo por caída de tensión:
W 4LI
I= S=
EF Cosφ EF e%

Monofásico A Tres Hilos (Dos líneas (fases) y uno neutro) (2F - 3H).
Para instalaciones eléctricas de alumbrado y contactos sencillos (para aparatos

pequeños), cuando todas las cargas son monofásicas y la carga total instalada es mayor
de 4000 Watts pero que no sobrepase los 8000 Watts, cuyo valor multiplicado por el
factor de demanda establecido de 0.6, se obtiene una demanda máxima aproximada de
8000 x 0.6 = 4800 Watts, que repartida en los circuitos derivados, corresponden 2400
Watts a cada uno.
Fórmulas:
W 2LI
I= S=
2 EF Cosφ EF e%
Como se trata de un sistema que en realidad es difícil de balancear al 100%, en un

momento dado el neutro trabaja como fase o hilo de corriente, transportando 1.4142
veces la corriente eficaz por fase. Por lo anterior, es recomendable que cuando se
trabajen dos fases con neutro común, al neutro se le considere mayor área que a los hilos
de corriente por lo menos en calibre.
Trifásico A Tres Hilos (Tres líneas (fases)) (3F-3H).
Sistema utilizado en los siguientes casos:
1.- En instalaciones eléctricas en las que se dispone únicamente de cargas trifásicas,

independientemente de la carga total instalada.
2.- En alimentaciones generales o derivadas que proporcionan la energía eléctrica a
cargas trifásicas.
3.- Para suministrar energía a instalaciones eléctricas con servicio contratado en alta
tensión.
4.- En redes de distribución primaria a tensiones de 13,200 o de 20,000 volts entre fases.
5.- En líneas de transmisión a tensiones entre fases mayores de 20,000 Volts.
Fórmulas:
W 2 √3 L I
I= S=
1.73 EL Cosφ EL e%

1.- Cuando las cargas parciales son 100% resistivas como resistencias de secadores,
hornos eléctricos, el factor de potencia o cos φ = 1.
2.- Cuando las cargas parciales son inductivas como motores eléctricos en su generalidad
o dispositivos o equipo fabricados con bobinas, hay necesidad de incluir, además del
factor de potencia o cos φ, la eficiencia promedio de los motores, en valor mayor de 0.85.
Trifásico a Cuatro Hilos (Tres líneas (fases) y uno neutro) (3F - 4H).
Este sistema es utilizado en los siguientes casos:
1.- En instalaciones eléctricas de alumbrado y contactos sencillos, cuando todas las

cargas parciales son monofásicas y la total instalada es mayor de 8000 Watts.
2.- Cuando se tienen tanto cargas monofásicas como cargas trifásicas,
independientemente del valor de la carga total instalada.
3.- En redes de distribución secundaria a tensiones de 220 volts entre fases 127.5 volts.
entre fase y neutro, éste último valor comercialmente conocido como de 110 volts.
Fórmulas:
Cálculo por corriente:
W
W
I =
I=
3 EF Cosφ
√3 EL Cosφ
Cálculo por caída de tensión:
2LI 2 J3 L1
S= S=
EF e% EL e%
Tratándose de un sistema trifásico a cuatro hilos (3f - 4H) que se considera 100%
balanceado, en el neutro se toma una intensidad de corriente In = 0, además, se
desprende que son en realidad 3 sistemas monofásicos a dos hilos. En las fórmulas se
puede cambiar √3 por su valor que es de 1.73.

4.1.5 Cálculo de Conductores para Circuitos Derivados.
Los conductores que van desde el tablero de distribución o del alimentador a cada motor,
reciben el nombre de circuitos derivados. Estos conductores deben tener una capacidad
de corriente no menor que el 125% de la corriente a plena carga del motor.
Es decir:
IConductor = 1.25 IPC

I = Corriente del circuito derivado.
IPC = Corriente a plena carga del motor.
4.1.6 Cálculo de Conductores para Circuitos Alimentadores.
Los circuitos derivados de un grupo de motores, reciben energía a través de conductores

que constituyen el circuito alimentador. Este circuito debe tener una capacidad Igual a la
suma del valor nominal de la corriente a plena carga de todos los motores, más el 25%
del valor de la corriente del motor más grande del grupo.
Esto es:
IConductor Principal = 1.25 IPC (motor mayor) + ∑ IPC (otros motores).

IPC = Corriente a plena carga.
∑IPC = Suma de las corrientes a plena carga de varios motores.
La selección del calibre de los conductores debe considerar, además de la capacidad de

corriente, la caída de tensión, el tipo de canalización, la temperatura de operación, etc. En
el caso de la caída de tensión, ésta no debe ser mayor del 5% desde la entrada del
servicio, hasta el último punto de utilización.

4.2 Cálculo De Protección Contra Sobrecargas.
FIGURA 40.
Relevador de Sobrecarga.
Para la protección contra sobrecargas en un motor eléctrico, se pueden emplear fusibles o

relevadores. Estos dispositivos deben soportar durante el período de aceleración la
corriente de arranque, e indefinidamente la corriente de trabajo. Sin embargo, cuando
tenga lugar una sobrecarga, que por su intensidad y duración pueda ser peligrosa, deben
efectuar la desconexión del motor.
En motores de capacidad mayor de 1 HP, el ajuste de los dispositivos de protección, no

será mayor que los siguientes porcentajes de la corriente nominal del motor.
Motores con factor de servicio no menor de 1.15...........................125%
Motores con un aumento de temperatura no mayor de 40°C…......125%
Todos los demás motores.…………………………………...…………..115%
Cuando los valores especificados no correspondan a tamaños normalizados de los

dispositivos de protección, se pueden emplear los de capacidad superior, no mayores de
140% de la corriente nominal, en los dos primeros casos y del 130% para todos los
demás motores.
El factor de servicio que se menciona, se refiere a la capacidad de potencia adicional, que

en un momento dado puede suministrar un motor, aún a costa de su vida útil. Un factor de
servicio de 1.15, significa que el motor puede suministrar un 15% más de su potencia
nominal, sin sufrir un calentamiento excesivo.
En el caso de emplear fusibles para la protección contra sobrecargas, solo se instalan

unidades en los conductores activos que lleguen al motor con excepción de sistemas
trifásicos con neutro aterrizado, en donde este último, también lleva intercalado un fusible.
Cuando se emplean relevadores de sobrecarga el número de unidades sensoras y su

localización en los circuitos del motor, debe estar de acuerdo con siguiente tabla.

UNIDADES DE PROTECCION CONTRA SOBRECARGA
TIPO DE MOTOR FUENTE DE NUMERO DE UBICACION
ALIMENTACION DE UNIDADES
Monofásico o de Cualquier sistema de Una en cualquier conductor
corriente continua CA monofásico o de CC activo
Bifásico Cualquier sistema de Dos, uno por fase en

CA bifásico conductores no puestos
a tierra
Trifásico Cualquier sistema de Tres uno en cada fase
CA trifásico
TABLA 3.
En ocasiones los motores están dotados de elementos de protección térmicos que forman
parte integral de ellos. Estos dispositivos por si mismos pueden interrumpir la alimentación
del motor o bien mandar una señal de disparo al controlador.
Para motores de capacidad mayor de 1500 HP se recomienda el empleo de detectores de

temperatura embutidos en los devanados. Estos provocan la interrupción de la corriente
del motor, cuando haya una elevación de temperatura peligrosa.
La protección contra sobrecargas en motores no mayores de 1 HP, se selecciona

siguiendo las recomendaciones dadas, salvo en el caso de motores no instalados en
forma permanente y en motores de arranque manual, en donde se considera que están
protegidos, por el dispositivo de protección contra cortocircuitos del circuito derivado al
que están conectados. Esto siempre y cuando, el rango no sea mayor que el
recomendado para la protección contra cortocircuitos del motor, con excepción de
circuitos a 125 volts o menos protegidos para 20 amperes.
En motores cuya operación no sea continua, como por ejemplo, en accionamientos de

válvulas, rodillos, máquinas para tratamiento de materiales, etc. se consideran protegidos
contra sobrecargas por el dispositivo de protección contra cortocircuito del circuito
derivado en que se instalen.
Por regla general se tiene que el valor de la protección de sobrecarga debe ser del 125%
de la corriente nominal por lo tanto el cálculo para obtener el valor adecuado de este
dispositivo sería, la corriente a plena carga multiplicada por un factor 1.25.
Esto es:
ISobrecarga = 1.25 IPC

IPC = Corriente a plena carga

4.3 Cálculo de Protección Contra Cortocircuitos.
Para la protección contra las sobre intensidades que resultan de cortocircuitos y fallas a
tierra, se emplean fusibles e interruptores automáticos. Estos dispositivos construidos
para diferentes rangos y condiciones de operación, además de proteger conductores y
motor, resguardan a los elementos de conexión, que por lo general están diseñados para
la intensidad consumida por el motor.
FIGURA 41.Fusibles para Protección de Circuitos.
4.3.1 Protección en Circuitos Derivados.
La protección contra cortocircuitos en un circuito derivado, debe tener la capacidad o

ajuste que se indica en las tabla 4 y permitir la corriente de arranque del motor sin abrir el
circuito.
Cuando el dispositivo de protección seleccionado, no tiene un ajuste suficiente para

permitir el arranque del motor, se puede aumentar su capacidad, pero sin rebasar los
siguientes rangos:
a) En el caso de fusibles de disparo instantáneo: 400% de la corriente a plena carga en

rangos de corriente de 600 A, o menores y 300% en rangos mayores.
b) En el caso de fusibles con retardo de tiempo (de doble elemento) el ajuste no deberá
exceder en ningún caso del 225% de la corriente a plena carga.
c) En el caso de interruptores de disparo instantáneo, el ajuste no deberá sobrepasar del

1300% de la corriente a plena carga.
d) En el caso de interruptores con retardo de tiempo: 400% de la corriente a plena carga

en rangos de corriente de 100 A, o menores y 300% en rangos mayores.
Dos o más motores cuya potencia individual no sea mayor de 1 HP, puede conectarse a
un circuito derivado protegido a no más de 20 amperes en 125 volts o menos, o 15
amperes en 600 volts o menos, siempre que el valor de la corriente a plena carga de dos
motores, no exceda de 6 amperes y no se sobrepase el valor nominal del dispositivo de
protección del circuito. La protección contra sobrecargas para cada motor, debe de estar
de acuerdo con las recomendaciones que se han dado al respecto.

Por regla general se tiene que el valor de la protección contra cortocircuito se especifica
de la siguiente manera:
a) Para motores cuya corriente nominal se encuentra comprendida en el rango de 0 a 40

amperes el valor de la protección contra cortocircuito debe ser del 200% de la corriente
nominal.
b) Ahora bien para motores cuya corriente nominal se encuentra comprendida en el rango
de 41 ampares en adelante el valor de la protección contra cortocircuito debe ser del
150% de la corriente nominal.
Esto es:
Para un rango de 0 a 40 amperes.
ICortocircuito = 2 IPC
Para un rango de 41 amperes en adelante.
ICortocircuito = 1.50 IPC

CAPACIDAD MÁXIMA DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN EN LOS CIRCUITOS DERIVADOS, PARA

MOTORES MARCADOS CON LETRAS DE CÓDIGO, INDICANDO LAS KVA CON ROTOR BLOQUEADO.
PORCIENTO DE LA CORRIENTE A PLENA
TIPO DE MOTOR TIPO DOBLE ELEMENTO TIPO CON LIMITE

INSTANTANEO (CON RETARDO) INSTANTANEO DE TIEMPO
Todos los motores monofásicos,
polifásicos, jaula de ardilla y sincronos,
con arranque a tensión plena o a
tensión reducida con resistencias
o con reactancias.
Letra código A 15 15 700 15

Letra código B a E 250 17 700 200
Letra de código F a V 300 17 700 250
Todos los motores jaula de ardilla y

y síncronicos con arranque con
autotransformador:
Letra código A 15 15 700 15

Letra código B a E 200 17 700 200
Letra de código F a V 250 17 700 200
TABLA 4.

4.3.2 Protección en Circuitos Alimentadores.
La protección del alimentador de varios motores, puede ser proporcionada por fusibles o
interruptores automáticos y en ambos casos, la capacidad o ajuste no debe exceder la
capacidad del mayor de los dispositivos de protección que se tenga en los circuitos
derivados, más la suma de las corrientes a plena carga de los demás motores del grupo.
FIGURA Interruptores
42. Termomagnéticos para Protección contra CortoCircuito.
Esto es:
I Cortocircuito principal = ICD (mayor) + ΣIPC (otros motores).

ICD = Corriente de ajuste del circuito derivado (corriente de corto circuito).
ΣIPC = Suma de las corrientes a plena carga de varios motores.
En el caso de que los motores de mayor capacidad, sean dos o más de igual potencia, se
considerará uno solo de los motores para el cálculo.

4.4 Controladores y Medios de Desconexión.

4.4.1 Controladores.
En este punto el término controlador, comprende cualquier dispositivo o conjunto de éstos
que se empleen para el arranque y paro de un motor.
Para el arranque se pueden incluir dispositivos auxiliares tales como: autotransformadores,

resistencias, reactancias, etc. que permitan la aceleración suave de la carga y protejan
tanto al motor como a los alimentadores de los daños originados por excesivas corrientes
de arranque. Sin embargo en el caso de motores de pequeña capacidad, portátiles no
mayores de 1/3 HP y estacionarios no mayores de 1/8 HP, un tomacorriente con su
enchufe viene en el dispositivo de protección del circuito ramal respectivamente, suelen
ser empleados como único medio para la puesta en operación. Es recomendable el
empleo de una unidad de arranque por cada motor, en donde la capacidad de los
dispositivos que la entreguen estará acorde con la capacidad del motor a controlar.
En el caso de varios motores operando a 600 volts o menos, un solo dispositivo de

arranque cuya capacidad nominal exceda la suma de las capacidades de los motores,
puede ser empleado; por ejemplo cuando los motores accionan varias partes de una
misma máquina, cuando los motores estén instalados en el mismo local y estén a la vista
del controlador o cuando el grupo de motores esté protegido por un solo dispositivo de
sobrecorrientes. En éste último caso el dispositivo de conexión del circuito puede hacer
las veces de arrancador.
4.4.2 Circuitos De Control.

Los conductores de control de un aparato o sistema de control, son aquellos que
transportan las señales eléctricas que gobiernan el funcionamiento del controlador, pero
no transportan corrientes del circuito principal de potencia.
Como los conductores de potencia, los de control se deben disponer de forma tal, que se
desconecten de la fuente de alimentación, cuando los medios de desconexión estén en la
posición de abierto.
Su capacidad deberá estar de acuerdo a la capacidad de los dispositivos de control a los

que alimentan (bobinas, lámparas, solenoides, electroimanes, etc.) y se consideran
protegidos contra sobrecorrientes, ya sea por un dispositivo propio instalado en el circuito
o bien por el dispositivo de protección del circuito derivado al que se conecten.
Cuando se use un dispositivo propio, éste deberá tener un ajusté de no más del 500% de
la capacidad de los conductores. El dispositivo de protección del circuito derivado se
podrá emplear en cualquiera de los siguientes casos: cuando su capacidad o ajusté no
rebase del 500% de la capacidad de los conductores, cuando el aparato controlado y el
punto o puntos desde los cuales se controla (pulsadores, interruptores de límite,
interruptores de presión, etc.) se encuentren sobre la misma máquina o a una distancia
que no sea mayor de 15 m y por último, cuando la apertura del circuito de control implique
un peligro, como por ejemplo el circuito de control de motores de bombas contra incendio.

4.4.3 Medios De Desconexión.
Los medios de desconexión son los dispositivos empleados para desconectar los motores
y los controladores de la fuente de alimentación y se diseñan de tal forma que ningún polo
pueda ser separado de manera independiente.
En los motores portátiles el medio de desconexión puede ser una toma corriente y
enchufe.
Para la desconexión de motores estacionarios, se emplean desconectadores de cuchillas

e interruptores. Estos últimos, son también los dispositivos de protección de los circuitos
derivados, en donde se encuentran instalados los motores.
Ya sea que se empleen cuchillas o Interruptores, deberán tener una capacidad para
conducir continuamente, por lo menos 115% de la corriente nominal del motor.
El empleo de un solo medio de desconexión para ver Ios motores, se permite siempre y
cuando trabajen a tensiones no mayores de 600 volts y cumplan alguna de las siguientes
condiciones: el grupo de motores mueven una sola máquina o aparato, el grupo de los
motores están instalados en un mismo local y están todos a la vista del medio de
desconexión y por último el grupo está protegido por un solo dispositivo de protección
contra sobrecorrientes. En todos estos casos el medio de desconexión será de capacidad
igual a la suma de las potencias o corrientes de todos los motores del grupo.

5.- ARRANQUE, CONTROL Y PROTECCIÓN DE UN MOTOR DE CA.
De los motores eléctricos el de inducción es el que se emplea con mayor frecuencia. Su

sencillez, resistencia y el poco mantenimiento que requiere, son algunas de las cualidades
que justifican su popularidad; desde los pequeños motores de potencia fraccionaria de
una o dos fases, hasta los motores polifásicos de gran capacidad.
En general el motor de inducción consta de dos partes principales, estator y rotor. El
estator del motor consiste en un armazón o culata, en cuyo interior se instala firmemente
un núcleo laminado dotado de ranuras. En éstas, se coloca un devanado formado por
varios grupos de bobinas. El rotor puede ser de dos tipos: jaula de ardilla y rotor devanado.
El primero está formado por un conjunto de láminas, que forman una estructura cilíndrica
ranurada. En las ranuras se instalan barras, construidas de cobre, acero o de alguna
aleación especial, cortocircuitadas en sus extremos con unos anillos de material
conductor. El rotor devanado es como el anterior, una estructura laminada, solo que sus
ranuras en vez de barras, alojan un devanado muy similar al del estator. El devanado del
rotor se manda al exterior a través de unos anillos rozantes.
Cuando se conectan los devanados del estator a una fuente polifásica de CA se crea un
campo magnético giratorio, cuya velocidad depende de la frecuencia y del número de
polos. La velocidad del campo magnético es conocida como síncrona y está dada por la
siguiente expresión:
120 f
N= r.p.m.
p
En donde:
N = Velocidad síncrona en rpm
f = Frecuencia de la tensión de alimentación
p = Número de polos
FIGURA 43. Componentes de un motor asíncrono trifásico de jaula

Al moverse el campo corta los devanados del rotor, induciendo corrientes que
conjuntándose con el campo magnético de rotación, desarrollan un par, que hace que el
rotor gire siguiendo al campo.
FIGURA 44. Construcción de un Motor de CA Tipo Rotor

Devanado.
El rotor nunca alcanzará la velocidad de sincronismo, ya que de hacerlo, no existiría una

diferencia relativa entre su velocidad y la del campo, deteniéndose al no inducirse
corrientes en su devanado, la diferencia de velocidades del campo y el rotor, recibe el
nombre del deslizamiento.
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE MOTORES POLIFÁSICOS DE I NDUCCIÓN
PAR DE C ORR IENTE DE DESLIZAMIENTO FACTOR DE RENDIMIENTO
TIPO ARR ANQU E ARR ANQUE POTENC IA OBSERVACIONES
(% DEL NOMINAL) (% D EL NOMINAL) % % %
CLASE A 110-150 500-700 2-5 87-89 87-89 De par de arranque normal. Aplicado en cargas de veloc idad
costante y donde se tolera una corriente elevada durante el
arranque. Sus usos son generales: bombas centrifugas, ven-
tiladores, máquinas herramientas, etc .
CLASE B 110-152 400-500 2-5 80-85 87-89 Con carac terísticas simila res a las de los motores c la se A, pe-
ro c on una c orrient e de arranque menor. Se apli ca cuando los
requerimientos del par no s on muy severos.
CLASE C 200-250 450-500 3-5 80-85 82-84 De par de arranque elevado. Su rot or es del tipo de doble ja u-
la de ardilla. Se aplic a en el acc ionamiento: de: bombas de

movimiento alternativo, t rituradores, compresores, etc.
CLASE D 250-300 400-800 8-20 55-65 60-70 Tiene el par de arranque mas elevado. Utilizando en cargas
de alta inercia y cargas intermitentes. Sus usos se encuentran
cortadoras, c izallas, punsonadoras, ascensores, montacargas.
C LASE E Y F 50-130 200-400 1-3. 5 85-89 87-89 De bajo par de arranque. Utilizados con cargas de baja iner-
cia acopladas directamente c omo en: ventiladores, bombas
centrifugas, etc.
ROTOR DEVANADO 300 150 3-50 87-89 87-89 De alto par de arranque con baja c orri ente. Su efic iencia baja
cuando se emplea con con resistencia en el rotor para el con-
trol de la velocidad. Se aplica en ac cionamientos donde la
carga s e debe acelerar lentamente. Algunas de las aplicacio-
nes se tienen en: grúas, montacargas, trasportadores, et c.
TABLA 5.

5.1 Control de Arranque de los Motores Jaula de Ardilla.
Los motores jaula de ardilla son máquinas con una Impedancia en su devanado estatórico,
que permite su conexión directa a la red, sin el peligro de destruir su devanado. Sin
embargo, la corriente demandada si bien no perjudica al motor, si ocasiona
perturbaciones en la red de alimentación, tanto por su intensidad como por el bajo factor
de potencia con que es absorbida; sobre todo en máquinas con capacidades de 10 HP y
mayores.
Esta situación y el hecho de que el par pueda tener efectos no deseados en la carga
accionada, trae como consecuencia, el empleo de métodos de arranque, en los cuales la
conexión del motor ya no se hace de manera directa a la red, sino a través de resistencias,
reactancias, autotransformadores, etc. que constituyen los métodos de arranque a tensión
reducida.
5.1.1 Arranque a Tensión Plena.
El método más sencillo de arranque para el motor polifásico

de inducción en jaula de ardilla, es conectándolo directamente
a la línea. Para esto se pueden emplear dispositivos de
arranques manuales o magnéticos.
El arranque a tensión plena se emplea cuando la corriente
demandada, no produce perturbaciones en la red y cuando la
carga puede soportar el par de arranque.
En la figura 45 se muestra un arrancador manual cuya

operación es muy sencilla; basta pulsar un botón para cerrar
los contactos de conexión del motor y otro para abrirlos.
Pueden ir provistos de protección contra sobrecarga y a veces Arrancador Manual
contra cortocircuito todo en el mismo envolvente. para Motor (Guarda
Motor).
FIGURA 45.
DIAGRAMA 14. Arrancador a Tensión Plena para un Motor de

Inducción Jaula de Ardilla (Sistema Europeo).

De los arrancadores magnéticos, ya se ha mencionado que el cierre de los contactos, es

realizado mediante la energización de una bobina, lo cual puede hacerse con una
estación de botones de contacto momentáneo o bien con algún dispositivo piloto, como
interruptores de límite, de flotador, termostatos, etc.
El Diagrama 15 muestra un diagrama lineal de un arrancador a tensión plena magnético,

de un motor en jaula trifásico. Nótese la protección contra cortocircuito, dada por los
fusibles y contra sobrecarga, dada por el relevador de sobrecarga. Cuando sobreviene
esta última, las unidades sensoras del relevador, en serie con las líneas de
alimentación del motor, la detectan actuando sobre el contacto o contactos normalmente
cerrados, que se encuentran en la misma línea de la bobina del contactor. Estos se abren
interrumpiendo la alimentación de la bobina y al desenergizarse ésta, se produce la
apertura de los contactos de fuerza o cargas desconectando al motor. Para arrancar
nuevamente la máquina, una vez que termina el efecto de la sobrecarga, hay que pulsar
la barra o botón de restablecer, que traen para tal los relevadores de sobrecarga. En caso
de utilizar un control a dos hilos y si el dispositivo piloto mantiene su contacto cerrado, el
cierre de los contactos de sobrecarga permite arrancar el motor. Si se trabaja con tres
hilos, se prepara el control para el arranque, que se logra pulsando el botón de arranque
BA.
DIAGRAMA 15. Diagrama de un Arrancador a Tensión Plena para

un Motor de Inducción Jaula de Ardilla (Sistema
Americano)

5.1.2 Arranque a Tensión Reducida.
Esta manera de arrancar los motores obedece a alguna de las siguientes razones: se
desea disminuir la corriente de arranque demandada por el motor, o bien, acelerar
suavemente la carga, esto es disminuir el par.
Existen varias formas o métodos para lograr el arranque a tensión reducida, Entre los
principales se tienen:
a) Resistencias Primarias.
b) Autotransformador.
c) Estrella-Delta.
d) Devanado Partido.
En el último de los métodos mencionados, la disminución de la corriente y del par, no se

logra reduciendo la tensión al arranque en los devanados del motor, pero es costumbre
incluirlo en los de arranque a tensión reducida, porque los resultados que se obtienen
satisfacen los requerimientos.
En cualquiera de los métodos de arranque a tensión reducida, la corriente en las puntas

del motor, se reduce en proporción directa con la reducción de la tensión, en tanto que el
par lo hace con el cuadrado de esa tensión.
Es necesario tomar en cuenta, que cuando se trata de reducir la corriente, aparece una
reducción del par que la máquina puede entregar. Independientemente de cuál sea la
magnitud a regular, la otra siempre estará presente.
En el caso en que se desee reducir el par para lograr una aceleración más suave de la
carga, el método está sin discusión, pero cuando se desea reducir la corriente, por
restricciones de la compañía suministradora, puede suceder que la aparejada disminución
del par, ocasione problemas al impulsar la carga. Sin embargo, entre los métodos
mencionados, se pueden encontrar algunos como el de autotransformador, cuya
reducción del par por ampere reducido no es tan crítica.

5.1.3 Arranque con Resistencias Primarias.
En este método de arranque el motor se conecta

a la Iínea, a través de un grupo o banco de
resistencias, produciendo una caída de tensión
en ellas. Esta caída disminuye la tensión aplicada
a las terminales del motor, reduciendo la
corriente y el par durante el arranque. Una vez
que el motor alcanza cierta velocidad (superior al
70% de la nominal), se desconectan las
resistencias, dejando al motor funcionando con la
tensión plena de alimentación.
Cuando se oprime el botón de arranque se

establece continuidad en la línea que contiene el
botón de paro, el botón de arranque, la bobina
del relevador TR y los contactos del relevador de
sobrecarga. La bobina TR se energiza, cerrando
los contactos TR uno de enclave y uno más que
energiza la bobina del contactor M, que en el
circuito de carga cierra los contactos M; así el
motor se conecta a la línea a través del banco de
resistencias. Arrancador a Tensión
Reducida por Medio de Resistencia
Primarias (Sistema Americano).
DIAGRAMA 16.
En el momento en que la bobina TR se energiza, también se acciona un reloj, éste, en un

tiempo “T” cierra el contacto de tiempo TR. Permitiendo la conexión de la bobina del
contactor A, el cual cierra sus contactos A, en el circuito de carga puenteando las
resistencias, con lo que el motor queda conectado a la tensión plena de línea.
El paro se realiza pulsando el botón para tal, que interrumpe el circuito que energiza la
bobina del contactor M, provocando la apertura de los contactos M en el circuito de carga.
En el caso de una sobrecarga, la apertura de los contactos del relevador en serie con la
bobina TR, origina la desconexión del motor. Para arrancar después de una sobrecarga
hay que oprimir el botón de restablecer, que mecánicamente cierra los contactos SC y
luego pulsar el botón de arranque.

Frecuentemente se identifican los

arrancadores magnéticos como
automáticos, denominación
adecuada cuando se trabaja con dos
hilos, porque en el de tres, ya no es
tan automática la operación, cuando
se necesita la presencia de un
operador, para que al pulsar un
botón la inicie. Esta situación ha
hecho que muchos autores
denominen a éstos últimos como
semiautomáticos.
Este tipo de arrancadores pueden

diseñarse, para más de un paso de
resistencias en la aceleración y para
operaciones reversibles. Los
contactores utilizados en el
controlador, son de capacidad
acorde al motor a controlar. El
relevador de tiempo puede ser de
tipo neumático, con amortiguador o
bimetálico. Arrancador a Tensión
DIAGRAMA 17. Reducida por Medio de Resistencia
Primarias (Sistema Europeo)
Como la corriente absorbida por el motor durante el arranque, el par queda también
notablemente reducido, es por esto que los arrancadores a tensión plena con resistencias
primarias, no son convenientes para el arranque de cargas de alta inercia; sin embargo,
su construcción sencilla, su bajo costo inicial y algunas otras características, lo hacen
adecuado para un gran número de aplicaciones.

5.1.4 Arranque con Autotransformador.
El arranque con autotransformador conocido como

compensador, tiene los mismos propósitos que los
arrancadores con resistencias o reactancias y a pesar
de ser más costoso, posee ciertas cualidades que lo
hacen preferido en la mayoría de las aplicaciones.
En los arrancadores con resistencias o reactancias, la

disminución de la corriente es proporcional a la
disminución de la tensión, mientras que el par
disminuye con el cuadrado de ésta. Así si en un
arrancador se tiene una caída de tensión en los
bancos limitadores de un 20%, la corriente absorbida
por el motor durante el arranque, será el 80% de su
valor si se arrancará a tensión plena de red, en tanto
que el par se reduce a un 64%. Arrancador a Tensión Reducida
con Autotransformador
FIGURA 46.
Supóngase que el mismo motor se conecta a un autotransformador durante el arranque,

como se muestra en el Diagrama 18. Si la tensión en los bornes del motor se reduce a un
80% de la de la red, la corriente absorbida por la máquina disminuye en la misma
proporción. Resulta ser el 64% de la corriente, que absorbería el motor si se conectara
directamente a la línea.
Al 80% de la tensión
nominal, el par durante
el arranque se reduce a
un 64%. De esta manera,
se puede observar que
para el mismo par de
arranque, el arrancador
con autotransformador
produce una reducción
de la corriente de la
línea, mayor que los
arrancadores con
resistencias o
reactancias.
Arrancador a Tensión
DIAGRAMA 18. Reducida por Medio de
Autotransformador
(Sistema Americano)

En el mercado se encuentran arrancadores manuales, semiautomáticos y automáticos

estos últimos idénticos con excepción de la conexión al elemento de mando: tres hilos y
dos hilos respectivamente. Los arrancadores semiautomáticos y automáticos, también se
les conoce como magnéticos, porque casi todo el arrancador está constituido por
dispositivos de este tipo de control, sin embargo, en los arrancadores manuales también
se pueden encontrar contactores y relevadores.
DIAGRAMA 19.
Diagrama de un Arrancador a Tensión Reducida por Medio
de Autotransformador (Sistema Europeo)

TABLA 6.

TABLA 7.

5.1.5 Arranque Estrella - Delta.
Este método de arranque desarrollado ya hace algunos años en Europa, consiste en

conectar los devanados del motor en estrella durante el arranque y luego pasarlos a
conexión delta al terminar la aceleración. Evidentemente este método es realizable, en
motores que funcionan normalmente con conexión delta.
Arrancador a Tensión Reducida

DIAGRAMA 20.
Estrella - Delta (Sistema Americano).
FIGURA 47.
Arrancador a Tensión Reducida Arrancador a Tensión Reducida

DIAGRAMA 21. Estrella – Delta (Sistema Europeo) Estrella - Delta
Cuando el motor se conecta en estrella, la tensión en cada una de las fases será 1/√3 del
valor de la tensión de la línea, que se aplica a cada fase si se conectara en delta. Por otro
lado siendo la corriente de la línea en la conexión estrella 1/√3 la corriente de la línea en
conexión delta, la corriente absorbida por el motor durante el arranque en estrella, será
1/3 del valor que tomaría si se arrancara en delta. El par de arranque también disminuye
1/3 de su valor en conexión delta, puesto que sus reducciones son proporcionales al
cuadrado de la tensión aplicada y siendo ésta 1/√3, su cuadrado da el valor mencionado.
5.1.6 Arranque Con Devanado Partido.
Frecuentemente los motores trifásicos

jaula de ardilla, son construídos para
operar a dos tensiones; por ejemplo,
220 y 440 volts. Esto se logra
embobinando el estator en dos
secciones idénticas. Cuando éstas
secciones son dos estrellas, y se
conectan en paralelo durante la
operación normal del motor, el arranque
por devanado partido puede ser
empleado para limitar la corriente y el
par al arranque.
para un Motor con Devanado Bipartido
(Sistema Americano)
DIAGRAMA 22.
Inicialmente se conecta a la alimentación una mitad del devanado estatórico y luego,

cuando el motor marcha cerca de su velocidad de régimen, se conecta la segunda mitad
en paralelo con la sección ya excitada.
Generalmente se utiliza para motores conectados en estrella, pero puede realizarse en

motores con conexión delta, siempre y cuando ninguna de las terminales de la conexión
se abra durante la operación.
En el arranque por devanado partido, se hace necesaria la protección contra sobrecarga

en los dos devanados, ya que se encuentran en paralelo demandando cada uno de ellos
la misma cantidad de corriente.
Los arrancadores de devanado partido de dos pasos, al igual que el arrancador estrella-
delta, no necesitan medios externos para reducir las corrientes de arranque como
resistencias y autotransformadores y en general utilizan menos elementos, por lo que su
tamaño y su costo son reducidos. Sin embargo, tienen la desventaja de no poder realizar
ajustes que se hacen en los otros tipos de arrancadores y que les permiten ser flexibles
en su aplicación.

FIGURA 48. para Devanado Bipartido.

Arrancador a Tensión Reducida para un Motor

con Devanado Bipartido (Sistema Europeo)
DIAGRAMA 23.

5.1.7 Inversión De Rotación.
Los arrancadores se construyen en muchas ocasiones para operaciones reversibles, tal y

como sucede con los controles de elevadores, montacargas y grúas. En los motores
polifásicos de inducción usados para los trabajos mencionados, basta intercambiar dos de
las líneas o fases de alimentación del motor para que éste gire en sentido contrario.
Para realizar operaciones de inversión de giro, es muy frecuente el empleo de

combinadores de tipo tambor, similares a los usados en el arranque estrella-delta de los
motores en jaula de ardilla. Estos dispositivos en una posición, conectan el motor de tal
manera que gire en un sentido y al cambiar de estado cambian las terminales del motor,
haciendo que este gire en sentido contrario. También pueden utilizarse desconectadores
de cuchillas de tres polos dos tiros, los cuales en una posición conectan el motor en un
sentido y en la otra invierten dos cualesquiera de las tres fases que lo alimentan.
DIAGRAMA 24.
Arrancador a Tensión Plena para

un Motor Trifásico de Inducción con
Cambio de Rotación (Sistema
Americano).
DIAGRAMA 25.
Arrancador a Tensión Plena para
un Motor Trifásico de Inducción con
Cambio de Rotación (Sistema
Europeo).

CAPÍTULO III
CONTROL DIFUSO.

1.- Introducción a la Lógica Difusa.
La lógica difusa (Fuzzy Logic) ha surgido como una herramienta importante para el control
de subsistemas y procesos industriales complejos, así como también para la electrónica
de entretenimiento y hogar, sistemas de diagnóstico y otros sistemas expertos. Aunque la
lógica difusa se inventó en Estados Unidos, el crecimiento rápido de esta tecnología ha
comenzado desde Japón y ahora nuevamente ha alcanzado USA y también Europa. La
lógica difusa es todavía un boom en Japón, el número de cartas patentando aplicaciones
aumenta exponencialmente. Principalmente se trata de aplicaciones más bien simples de
lógica difusa.
Lo difuso ha llegado a ser una palabra clave para vender. Los artículos electrónicos sin
componentes difusos se están quedando gradualmente desfasados. Como una mordaza,
que muestra la popularidad de la lógica difusa, cada vez es más frecuente un sello con
"fuzzy logic" impreso sobre el producto. En Japón la investigación sobre lógica difusa es
apoyada ampliamente con un presupuesto enorme. En Europa y USA se están realizando
esfuerzos para alcanzar al tremendo éxito japonés. Por ejemplo, la NASA emplea lógica
difusa para el complejo proceso de maniobras de acoplamiento.
La lógica difusa es básicamente una lógica multievaluada que permite valores intermedios
para poder definir evaluaciones convencionales como sí/no, verdadero/falso, negro/blanco,
etc. Las nociones como "más bien caliente" o "poco frío" pueden formularse
matemáticamente y ser procesados por computadoras. De esta forma se ha realizado un
intento de aplicar una forma más humana de pensar en la programación de computadoras.
La lógica difusa se inició en 1965 por Lofti A. Zadeh, profesor de ciencia de computadoras
en la Universidad de California en Berkeley.
En esencia un controlador lógico difuso, contiene un algoritmo que es capaz de convertir

una estrategia de control lingüística en una estrategia de control automático. Con la lógica
difusa se pueden diseñar aplicaciones para que las máquinas respondan con mayor
inteligencia a la imprecisión y a las condiciones del mundo exterior, con lo que se busca
imitar el comportamiento humano. La creación de una máquina con lógica difusa, es
forjar un sistema experto, en donde el comportamiento de la máquina, va a estar basado
totalmente en el conocimiento del experto o de la persona que aporta sus conocimientos
empíricos para el funcionamiento de ésta. El conocimiento del experto es el conocimiento
empírico de cómo controlar el fenómeno, sin conocer ningún modelo del sistema a
controlar.
El introductor de la idea en la ingeniería actual fue Lofti Zadeh, un profesor matemático

iraní residente en los Estados Unidos que en 1965 en la Universidad de California en
Berkeley, Zadeh publicó un reporte llamado Conjuntos difusos, donde presentó
formalmente la teoría de estados multievaluados, y se introdujo el término difuso en la
literatura técnica.

Lofti Zadeh expande la idea de los estados clásicos de lógica Booleana a los que nombró
estados difusos. A diferencia de la lógica Booleana, la lógica difusa es multievaluada, por
lo que se considera un número infinito de grados de valor entre cierto y falso. La lógica
difusa define grados de relación y grados de verdad de algo, algunas cosas pueden ser
parcialmente verdaderas y parcialmente falsas simultáneamente.
Un conjunto difuso puede ser visto como una generalización del conjunto binario que toma
sólo los valores 0 ó 1. En la lógica bievaluada la transferencia de un estado a otro es
instantánea (es decir, un elemento pertenece a un estado o no). En cambio en la lógica
difusa la transición puede ser gradual (es decir un elemento puede tener parcial relación
en múltiples estados). En un sistema difuso, un pequeño cambio en la variable de entrada,
da como resultado un cambio más natural en el funcionamiento del sistema.
Cuando la teoría de los conjuntos difusos se aplica para definir y resolver problemas de
control se obtienen los denominados controladores difusos o lingüísticos. El control difuso
fue la primera aplicación de la lógica difusa a la resolución de problemas reales (se aplicó
al control de una planta de concreto en el año 1980). En el área del control la lógica difusa
ha permitido obtener resultados espectaculares, resultados que han avalado la teoría.
Si se hace un razonamiento con lógica difusa dentro de un sistema experto se obtiene una
expresión también difusa, siendo usual tener que asignarle posteriormente un valor
lingüístico. En cambio, cuando se realiza un razonamiento difuso para controlar un
proceso, el resultado buscado es de una cualidad completamente diferente, ya que lo que
ha de generarse es un conjunto de valores numéricos precisos que, una vez traducidos a
las magnitudes físicas correspondientes: presión, voltajes, corrientes, etc., han de
introducirse a los actuadores de control.

La lógica difusa es una técnica de la inteligencia computacional que permite trabajar

información con alto grado de imprecisión, en ésto se diferencia de la lógica convencional
que trabaja con información bien definida y precisa.
Lofti Zadeh inconforme con los conjuntos clásicos (crisp sets) que solo permiten dos
opciones, la pertenencia o no de un elemento a dicho conjunto presentó la lógica difusa
como una forma de procesar información permitiendo pertenencias parciales a unos
conjuntos que en contraposición a los clásicos los denominó Conjuntos Difusos (fuzzy
sets), el concepto de conjunto difuso fue expuesto por Lofti Zadeh en un paper hoy clásico
en la literatura de la lógica difusa en el año de 1965, el artículo se titula "Fuzzy Sets" y fue
publicado en la revista “Information and Control”. El mismo Zadeh publica en 1971 el
artículo, "Quantitative Fuzzy Semantics", en donde Introduce los elementos formales que
acabarían componiendo el cuerpo de la doctrina de la lógica difusa y sus aplicaciones tal
como se conocen en la actualidad.
Pocos años después en 1974, el Británico Ebrahim Mandani, demuestra la aplicabilidad de

la lógica difusa en el campo del control. Desarrolla el primer sistema de control difuso
(Fuzzy Control) práctico, la regulación de un motor de vapor. Las aplicaciones de la lógica
difusa en el control no se pudieron ser implementadas con anterioridades a estos años
debido a la poca capacidad de cómputo de los procesadores de esa época.
El profesor Zadeh menciona que la gente no requiere información numérica precisa del
medio que lo rodea para desarrollar tareas de control altamente adaptable por ejemplo
conducir un automóvil o caminar por una acera sin chocar con los postes y las otras
personas. Si los controladores convencionales, en esencia realimentados, se pudieran
programar para aceptar entradas con ruido e imprecisas ellos podrían trabajar de una
manera mas eficiente y quizás se podrían implementar mas fácilmente. En Estados Unidos
principalmente por razones culturales, el concepto de lógica difusa no tuvo mucho impacto
mientras en oriente específicamente los japoneses y algunos países europeos aceptaron
sin complicación esta idea y han estado desde la década de los 80 construyendo
aplicaciones reales y productos que funcionan basados en lógica difusa. Por ejemplo en
1986 Yamakawa publica el articulo, "Fuzzy Controller hardward system" y desarrolla
controladores difusos en circuitos integrados. En 1987, se inaugura en Japón el
subterráneo de Sendai, uno de los más espectaculares sistemas de control difuso creados
por el hombre. Desde entonces el controlador inteligente ha mantenido los trenes rodando
eficientemente. En 1987, "FUZZY BOOM", se comercializan multitud de productos
basados en la lógica difusa (sobre todo en Japón).
Esta metodología proporciona una manera simple y elegante de obtener una conclusión a
partir de información de entrada vaga, ambigua, imprecisa, con ruido o incompleta, en
general la lógica difusa imita como una persona toma decisiones basada en información
con las características mencionadas. Una de las ventajas de la lógica difusa es la
posibilidad de implementar sistemas basados en ella tanto en hardware como en software
o en combinación de ambos.

1.1 Ejemplo 1 para entender ¿Qué es un Conjunto Difuso?
La noción más básica de sistemas difusos es un (sub)conjunto difuso.
Veamos un ejemplo:
En primer lugar consideramos un conjunto X con todos los números reales entre 0 y 10
que nosotros llamado el universo de discurso. Ahora, definimos un subconjunto A de X con
todos los números reales en el rango entre 5 y 8.
A = [5,8]
Ahora mostramos el conjunto A por su función característica, es decir esta función asigna
un número 1 o 0 al elemento en X, dependiendo de si el elemento está en el subconjunto
A o no. Esto conlleva a la figura 1:
FIGURA 1.
Nosotros podemos interpretar los elementos que han asignado el número 1 como los
elementos que están en el conjunto A y los elementos que han asignado el número 0
como los elementos que no están en el conjunto A.
Este concepto es suficiente para muchas áreas de aplicación. Pero nosotros podemos
encontrar fácilmente situaciones donde carece de flexibilidad. Para comprender éste
concepto veamos un ejemplo:
Queremos describir el conjunto de gente joven.

Más formalmente nosotros podemos denotar:
B = {conjunto de gente joven}
Como en general la edad comienza en 0,

El rango más inferior de este conjunto está claro.
El rango superior, por otra parte, es más bien complicado de definir.
Como un primer intento colocamos el rango superiora en, digamos, 20 años. Por lo tanto
nosotros definimos B como un intervalo denominado:
B = [0,20]
Ahora la pregunta es: ¿Por qué alguien es en su 20 cumpleaños joven y al día siguiente
no? Obviamente, este es un problema estructural, porque si movemos el límite superior
del rango desde 20 a un punto arbitrario podemos plantear la misma pregunta.
Una manera más natural de construir el conjunto B estaría en suavizar la separación

estricta entre el joven y el no joven. Nosotros haremos ésto para permitir no solamente la
(crispada) decisión "él/ella SI está en el conjunto de gente joven" o "él/ella NO está en el
conjunto de gente joven", sino también las frases más flexibles como "él/ella SI pertenece
un poquito más al conjunto de gente joven" o "él/ella NO pertenece aproximadamente al
conjunto de gente joven".
Pasamos a continuación a mostrar como un conjunto difuso nos permite definir una noción
como "él/ella es un poco joven".
Tal y como constatamos en la introducción podemos usar conjuntos difusos para hacer
computadoras más sabias, y ahora tenemos que codificar la idea más formalmente.
En nuestro, ejemplo primero codificamos todos los elementos del Universo de Discurso
con 0 o 1. Una manera de generalizar este concepto está en permitir más valores entre 0 y
1. De hecho, nosotros permitimos infinitas alternativas entre 0 y 1, denominando el
intervalo de unidad Yo = [0, 1].
La interpretación de los números ahora asignados a todos los elementos del Universo de
Discurso es algo más difícil. Por supuesto, el número 1 asignado a un elemento significa
que el elemento está en el conjunto B y 0 significa que el elemento no está definitivamente
en el conjunto B. El resto de valores significan una pertenencia gradual al conjunto B.
Para ser más concretos mostramos ahora gráficamente el conjunto de gente joven de
forma similar a nuestro primer ejemplo por su función característica.
FIGURA 2.
De esta forma unos 25 años de edad todavía sería joven al grado de 50 por ciento. Ahora
sabemos qué es un conjunto difuso. ¿Pero qué se puede hacer con él?

1.2 Ejemplo 2 para entender ¿Qué es un Conjunto Difuso?
El concepto clave para entender cómo trabaja la lógica difusa es el de conjunto difuso, se
puede definir un conjunto difuso de la siguiente manera.
Teniendo un posible rango de valores al cual llamaremos U, por ejemplo U=Rn, donde Rn
es un espacio de n dimensiones, a U se le denominara Universo de Discurso. En U se
tendrá un conjunto difuso de valores llamado F el cual es caracterizado por el de una
función de pertenencia uf tal que uf: U-> [0, 1], donde uf(u) representa el grado de
pertenencia de en U que pertenece a U en el conjunto difuso F.
Por ejemplo supongamos que se desea representar con conjuntos difusos la variable
altura de una persona, en este caso el universo de discurso será el rango de posibles
valores de la altura que tenga un persona adulta, se escogerá un rango entre 140 cm y
200 cm, valores por fuera de este rango son posibles pero son muy escasos. El universo
de discurso U = [140, 200], para denominar los conjuntos difusos se suelen trabajar con
etiquetas lingüísticas similares a las que se usan de manera coloquial por ejemplo, en la
vida diaria decimos que una persona es Muy Baja (MB), Baja (B), Mediana (M), Alta (Alta)
y Muy Alta (MA)
Etiqueta Rango [min, max]

MB [140,160]
B [160,170]
M [170,180]
A [180,190]
MA [190,200]
TABLA 1.
FIGURA 3. Gráfico de conjuntos difusos

2.- Operaciones con conjuntos difusos.
Ahora que tenemos una idea de lo que son conjuntos difusos, podemos introducir las
operaciones básicas sobre conjuntos difusos. Parecido a las operaciones sobre conjuntos
booleanos nosotros también podemos interseccionar, unificar y negar conjuntos difusos.
En su primerísimo artículo sobre conjuntos difusos, L. A. Zadeh sugirió el operador mínimo
para la intersección y el operador máximo para la unión de dos conjuntos difusos. Es fácil
ver que éstos operadores coinciden con la unificación booleana, e intersección si nosotros
únicamente consideramos los grados miembros 0 y 1.
A fin de aclarar esto, mostraremos varios ejemplos. Sea A un intervalo difuso entre 5 y 8, y
B un número difuso entorno a 4.
Las figuras correspondientes se muestran a continuación:
FIGURA 4.
2.1 Operación AND.
La figura 5 muestra la operación AND (Y) del conjunto difuso A y el número difuso B (el
resultado es la línea azul).
FIGURA 5.

2.2 Operación OR.
La operación OR (O) del conjunto difuso A con el número difuso B se muestra en la

próxima figura (nuevamente, es la línea azul).
FIGURA 6.
2.3 Operación NEGACIÓN.
Esta figura da un ejemplo para una negación. La línea azul es la NEGACION del conjunto
difuso A.
FIGURA 7.

2.4 Reglas de control difuso.
Los sistemas de control difuso permiten describir el conjunto de reglas que utilizaría un ser
humano que controlase el proceso, con toda la imprecisión que poseen los lenguajes
naturales y, sólo a partir de éstas reglas, se generan las acciones que realizan el control.
Por esta razón, también se les denominan controladores lingüísticos.
El control difuso establece el algoritmo de control del proceso como un conjunto de

relaciones difusas entre las variables x1, x2, ... , que condicionan el proceso que va a ser
controlado, y la entrada ¿y? al propio proceso. El algoritmo de control se da como un
conjunto de expresiones:
SI condiciones ENTONCES acciones

En las que las variables x1, x2, ... , toman valores lingüísticos y aparecen predicados
difusos. Por ejemplo:
IF X1 es pequeño AND X2 es grande THEN Y es medio
IF X1 es pequeño AND X2 es medio THEN Y es grande
Estas expresiones son las reglas de control difuso.
La parte izquierda de la regla es el antecedente y la parte derecha es el consecuente.
En general las variables de condición x1, x2, ... , son las entradas del sistema de control y
la variable ¿Y? es la salida del mismo.
Las palabras pequeño, grande y medio son valores difusos que toman las variables
difusas X1, X2 e Y que se definen mediante conjuntos difusos.
Los controladores difusos están formados por grupos de reglas y actúan de la forma
siguiente: Cuando se les proporciona el valor actual de las variables de entrada se obtiene
el valor de las variables de salida, calculado mediante un método de inferencia difusa.
Teniendo en cuenta que los sistemas de control deben actuar en tiempo real, los métodos
de inferencia que se usan tienen que ser sencillos y rápidos.

3.- Métodos de Inferencia.
Sea cual sea la forma de las variables y reglas, el proceso de inferencia se realiza en tres
etapas:
1ª. Calcular la compatibilidad entre los valores actuales de las entradas y los
antecedentes de las reglas.
2ª. Encontrar los resultados de las inferencias de cada regla (En qué grado se
verifica cada regla).
3ª. Encontrar el resultado de la inferencia completa como un promedio de los

resultados de las inferencias de cada regla.
4.- El Control Difuso.

Los controladores difusos son las aplicaciones más importantes de la teoría borrosa. Ellos
trabajan de una forma bastante diferente a los controladores convencionales; el
conocimiento experto se usa en vez de ecuaciones diferenciales para describir un sistema.
Este conocimiento puede expresarse de una manera muy natural, empleando las variables
lingüísticas que son descritas mediante conjuntos difusos.
Diseñar un controlador significa esencialmente escribir las reglas de control, determinando

los antecedentes y los consecuentes. Para determinar los antecedentes hay que:
1º) Seleccionar la información de entrada que se va a incluir en los antecedentes.

2º) Fijar las particiones difusas y
3º) Fijar los parámetros de las funciones de pertenencia.
En lo que concierne a los consecuentes, como la salida de control (entrada del proceso a
controlar) está determinada por el propio proceso, lo único que hay que hacer es fijar los
parámetros de las funciones de pertenencias. Así pues, el verdadero problema en el
diseño de controladores difusos, es determinar los antecedentes.
Hay tres métodos: - Conocimiento de los expertos,

- Modelos de operador y
- Modelos difusos de procesos.

4.1 Ejemplo de Aplicación de Control Difuso.
Ejemplo: El péndulo invertido

El problema está en equilibrar una pértiga sobre una plataforma móvil que puede moverse
en dos únicas direcciones, a la izquierda o a la derecha. Ante todo, nosotros tenemos que
definir (subjetivamente) cual es la velocidad del anden: alta, baja, etc. Esto se hace para
especificar las funciones pertenecientes al conjunto difuso:
Negativo alto (celeste)

Negativo bajo (verde)
Cero (rojo)
Positivo bajo (azul)
Positivo alto (morado)
FIGURA 8.
Lo mismo se hace para el ángulo entre la plataforma y la pértiga, además de para la

velocidad angular de este ángulo:
FIGURA 9.
FIGURA 10.
Apréciese que, para hacerlo más fácil, suponemos que al principio la pértiga está en una
posición cercana a la central para que un ángulo mayor de, digamos, 45 grados en
cualquier dirección no pueda - por definición - ocurrir.
Ahora daremos varias reglas que dicen qué hacer en situaciones concretas:

Considere por ejemplo que la pértiga está en la posición central (el ángulo es cero) y no se
mueve (la velocidad angular es cero). Obviamente ésta es la situación deseada, y por lo
tanto no tenemos que hacer nada (la velocidad es cero).
Consideremos otro caso: el polo está en la posición central como antes, pero está en
movimiento a baja velocidad en la dirección positiva. Naturalmente nosotros tendríamos
que compensar el movimiento de la pértiga moviendo la plataforma en la misma dirección
a baja velocidad.
De esta forma hemos constituido dos reglas que pueden ponerse en una forma más
formalizada como esta:
Si el ángulo es cero y la velocidad angular es cero entonces la velocidad será cero.

Si el ángulo es cero y la velocidad angular es positiva baja entonces la velocidad
será positiva baja.
Podemos resumir todas las reglas aplicables en una tabla:

| Angulo
|
Veloc | NA NB C PB PA TABLA 2.
----------+------------------------------ NA – Negativa Alta
v NA | NA NB – Negativa Baja
. NB | NB C PA – Positivo Alto
a C | NA NB C PB PA PB – Positivo Bajo
C – Cero
n PB | C PB
g PA | PA
Donde NA es una (usual) abreviatura para negativa alta, NB para negativa baja, etc.
A continuación mostraremos como estas reglas pueden aplicarse con valores concretos
para el ángulo y velocidad angular. Para ello vamos a definir dos valores explícitos para el
ángulo y la velocidad angular para operar con ellos.
Consideremos la situación siguiente:

Un valor actual para el ángulo:
FIGURA 11.

Un valor actual para la velocidad angular:
FIGURA 12.
Ahora mostraremos como aplicar nuestras reglas a esta situación real. Veámos como
aplicar la regla:
Si el ángulo es cero y la velocidad angular es cero entonces la velocidad será cero.

A los valores que hemos definido.
Esta es la variable lingüística "ángulo" donde nos centramos en el conjunto "cero" y el
ángulo actual:
FIGURA 13.
Nos damos cuenta que nuestro valor real pertenece al conjunto difuso "cero" en un grado
de 0.75:
FIGURA 14.
Ahora mostramos la variable lingüística "velocidad angular" donde nos centramos en el

conjunto difuso "cero" y el valor actual de velocidad angular:
FIGURA 15.

Nos damos cuenta que nuestro valor real pertenece al conjunto difuso "cero" en un grado
de 0.4:
FIGURA 16.
Como las dos partes de la condición de nuestra regla están unidas por una Y (operación
lógica AND) calculamos el min (0.75,0.4)=0.4 y cortamos el conjunto difuso "cero" de la
variable "velocidad" a este nivel (según nuestra regla):
FIGURA 17.
Por su parte, el resultado de la regla

Si el ángulo es cero y la velocidad angular es negativa baja entonces la velocidad será
negativa baja es:
FIGURA 18.

El resultado de la regla
Si el ángulo es cero y la velocidad angular es positiva baja entonces la velocidad será
positiva baja es:
FIGURA 19.
El resultado de la regla
Si el ángulo es positivo bajo y la velocidad angular es negativa baja entonces la velocidad
será cero es:
FIGURA 20.
Estas cuatro reglas solapadas desembocan en un resultado único:
FIGURA 21.
El resultado del controlador difuso es un conjunto difuso (de velocidad), así que tenemos
que escoger un valor representativo como salida final. Hay varios métodos heurísticos
(métodos de claridad o defuzzification), uno de ellos es tomar el centro de gravedad del
conjunto difuso:
FIGURA 22.
El procedimiento completo se denomina controlador de Mamdani.

4.2 Características del control difuso.
El control difuso tiene tres características principales:
1. Es un control lógico. El calificativo de lógico significa que el algoritmo de control usa

expresiones IF-THEN, en las que se puede describir una amplia variedad de condiciones,
combinando expresiones lógicas con IF y AND.
2. Es un control disperso. Esta característica, que diferencia esencialmente los sistemas

de control difuso de los sistemas de control basados en una sola ecuación, permite la
coexistencia de controladores con lógicas distintas y su ejecución en paralelo.
3. Es un control lingüístico. En efecto permite el uso de variables lingüísticas imprecisas,

en particular en los antecedentes de las reglas. Este lenguaje cualitativo es fácil de
entender, permite realizar el control mediante un diálogo con los operadores, utilizando
sus ojos experimentados en la observación del proceso como entradas externas, e
introducir cosas como las condiciones del proceso como información útil para el control.
Además el algoritmo de control puede incluir los procedimientos inusuales que acompañan
siempre las operaciones de un proceso real.
4.3 Aplicaciones de la lógica borrosa.
Principalmente, miraremos la aptitud del control difuso en términos generales.
El empleo del control difuso es recomendable:

Para procesos muy complejos, cuando no hay un modelo matemático simple.
Para procesos altamente no lineales.
Si el procesamiento del (lingüísticamente formulado) conocimiento experto puede ser
desempeñado.
El empleo del control difuso no es una buena idea si:

El control convencional teóricamente rinde un resultado satisfactorio.
Existe un modelo matemático fácilmente soluble y adecuado.
El problema no es soluble.

5.- Definiciones.
Intersección de Conjuntos:
Nosotros llamamos un nuevo conjunto generado desde dos conjuntos determinados A y B,
intersección de A y B, si el nuevo conjunto contiene exactamente esos elementos que
están contenidos en A y en B.
Unificación de Conjuntos:
Nosotros llamamos un nuevo conjunto generado desde dos conjuntos determinados A y B,
unificación de A y B, si el nuevo conjunto contiene todos los elementos que se contienen
en A o en B o en ambos.
Negación de Conjuntos:
Nosotros denominamos al nuevo conjunto que conteniendo todos los elementos que están
en el universo de discurso pero no en el conjunto A la negación de A.
Variables lingüísticas:
Una variable lingüística es una quíntuple (X,T(X),U,G,M), donde X es el nombre de la
variable, T(X) es el término conjunto (es decir, el conjunto de nombres de valores
lingüísticos de X), U es el universo de discurso, G es la gramática para generar los
nombres y M es un conjunto de reglas semánticas para asociar cada X con su significado.

CAPÍTULO IV
MEDICIÓN DE VARIABLES
FÍSICAS:PRESIÓN,TEMPERATURA,
NIVEL, FLUJO y PH.

1.- Necesidad de la medición de variables en la industria.
Ahora bien, ya que tenemos una visión general de lo que es la instrumentación industrial,
que conocemos su historia de una forma muy general y que sabemos de lo que se puede
lograr y lo importante que es, entraremos en materia de éste capítulo que esta dirigido a
los métodos e instrumentos aplicados para la medición de variables.
1.1 ¿Qué es una variable?
Una variable en instrumentación se podría definir como: una magnitud física que tiende
a cambiar con el tiempo.
La definición anterior define a una variable como una magnitud cambiante, que ésta
puede tomar un sin número de valores posibles, es un valor que no es constante. El
ejemplo a esto sería la velocidad de un auto, éste puede estar parado, o sea 0 km/h, y de
repente se pone en marcha acelerando progresivamente el auto de 0 a 2, 3, 5, 10, 50, 80
etc. Km/hr, y que en cualquier momento el auto frenará pasando de una alta velocidad a
lento y después a 0 km/h. Aquí, la variable es la velocidad, que como se puede observar,
tiende a cambiar constantemente, dependiendo de la aceleración que el conductor
imprima al auto.
1.2 Importancia de la medición de las variables.
También es claro, según lo estudiado hasta el momento, que la medición es una rama
muy importante en la instrumentación y en el proceso, por lo que es tema de importancia
para su estudio. La medición juega un gran papel en los procesos de producción ya que
es la forma en la cual el operador o los equipos y sistemas se enteran de qué valor tiene
cada variable y, según recetas y programaciones del proceso, se sabe si éstas se
encuentran dentro de los parámetros óptimos para la buena y segura elaboración del
producto. El entender y dominar los métodos para la medición de variables requiere de
tener ciertos conocimientos de física básica que a continuación se estudiaran y de ciertos
conceptos técnicos que hablaremos posteriormente.
1.3 Variables más importantes en la industria química.
Los métodos de medición de variables estudiados estarán enfocados a lo que se requiere

dominar en una industria química, que por su complejidad, condiciones y elaborado de sus
procesos, es de las más completas en instrumentación y que lo que aquí se estudie será
suficiente para poder entender o interpretar cualquier sistema de medición en diversos
procesos, no necesitando ser procesos químicos.
Las variables más importantes en la industria química, son 5: la presión, temperatura, nivel,
flujo y PH.

2.- Métodos de medición para la variable presión.
2.1 Definición física de la presión.
La presión es una variable muy importante dentro del control de procesos, ya que ésta
afecta en varias ocasiones a la estabilidad del proceso y muchas veces es parte de las
condiciones del proceso para que éste continúe. Para iniciar con ésta variable primero
tendremos que definir qué es la presión.
2.1.1 ¿Qué es la presión?
La presión se puede definir como: la fuerza que actúa sobre una superficie o fuerza
por unidad de área.
Como se puede observar en la definición de la presión, existe una relación estrecha entre
la fuerza, el área y por supuesto la presión. Estudiaremos cada uno para su mejor
comprensión.
La fuerza se puede definir como: todo aquello que logra una deformación ó altera el
movimiento de un cuerpo.
2.1.2 Fuerza y masa.
Empezaremos estudiando a la masa. La masa esta compuesta de materia y la materia de

átomos. La materia es: todo aquello que ocupa un lugar en el espacio o todo aquello
que esta compuesto por átomos. La masa es la cantidad de materia que posee un
cuerpo. La masa también se podría definir como: la medida de la tendencia de un
cuerpo de resistirse al cambio de velocidad. La unidad de la masa es el Kg.
(kilogramo).
FIGURA 1. FIGURA 2.
Peso de un cuerpo con una masa Balanza de pesos. Comparación entre el

de un kilogramo peso de una masa conocida (¡) contra el de
una desconocida (?).

Haciendo un análisis de lo anteriormente mencionado, podemos decir que la masa esta

compuesta de materia, y que para poder medir la masa de un cuerpo sería necesario
saber cual es la concentración de materia en este cuerpo. También se mencionó que la
masa era la medida de la tendencia de un cuerpo de resistirse al cambio de velocidad, lo
que significa que la masa es directamente proporcional a la facilidad de poder echar a
andar un cuerpo; a mayor masa, más difícil será echarlo a andar; a menor masa, más fácil
se podrá echar a andar. La forma en la que se mide la masa de los cuerpos es
comparando una masa conocida contra la masa desconocida por medio de una
balanza de pesos, ya que al medir el peso de un cuerpo se esta midiendo
directamente su masa. En un lugar dado el peso y la masa son directamente
proporcionales entre sí, sin embargo son cantidades físicas diferentes. Otra forma de
determinar la masa de un cuerpo por medio de la medición de su peso, es utilizando un
dinamómetro el cual funciona de la siguiente manera. Si se estira un resorte, éste se
alarga proporcionalmente a la fuerza que se le aplique, por lo que al jalar con fuerza hacia
abajo el resorte, éste se estirará mucho y, al jalar con poca fuerza hacia abajo, casi no se
estirará. Ahora bien, si a éste resorte se le adapta una escala lineal debidamente
graduada, se podría tomar la lectura de cuál es la fuerza con la que se estira el resorte.
Observando el funcionamiento de estos dos instrumentos para medir masas, se detecta
que ambos utilizan el principio de equilibrio de fuerzas. En el caso de la balanza de
pesos, se pone el cuerpo del que se desconoce su masa en uno de los platos, y en el otro
se ponen tantas pesas de valores conocidos como sea necesario hasta que ambos platos
se encuentran a la misma altura, lo que significa que sus masas son iguales ya que la
fuerza generadas por ambos pesos es la misma. En el caso del dinamómetro, se tiene que
la mano jala al resorte hacia abajo, pero también el resorte esta jalando a la mano hacia
arriba, si la mano jala con mayor fuerza hacia abajo, el resorte jalará con igual fuerza hacia
arriba, lo que significa que la fuerza hacia abajo es igual a la fuerza hacia arriba, o sea que
ambas fuerzas se encuentran en equilibrio. Más adelante hablaremos acerca de la fuerza
por peso. Ahora hablemos de la relación que existe entre la masa, la fuerza y la
aceleración.
FIGURA 3.
Dinamómetro. Instrumento utilizado para
medir el peso de los cuerpos.

2.1.3 Fuerza y aceleración.
Esta relación fue estudiada por el físico inglés Sir Isaac Newton, quien determinó, a través
de su segunda ley, que: la fuerza no equilibrada que obra sobre un cuerpo es
proporcional al producto de la masa del cuerpo por su aceleración. Para comprender
mejor ésta ley analicémos el siguiente ejemplo:
Se tiene un automóvil en estado de reposo, o sea 0 km/h,

enseguida se pisa el acelerador y el auto pasa de 0 km/h
a 50 km/h, tardando 10 s en alcanzar ésta velocidad La
aceleración es: el cambio de velocidad por unidad de
tiempo. Ahora bien, si el auto se acelera de 0 km/h a 50
km/h, tardando 20 s en alcanzar ésta velocidad, la
aceleración es menor, ya que tardo más tiempo en
alcanzar la misma velocidad. ¿Porqué hubo dos
aceleraciones diferentes con el mismo coche? Porque FIGURA 4.
Aceleración
la aceleración del coche depende de la masa del coche V = Velocidad
(peso) y la fuerza que se le aplique. T = Tiempo
a1 = Aceleración 1 (Grande)
a2 = Aceleración 2 (Pequeña)
Por ejemplo, si se tiene un cuerpo de masa constante,
la aceleración dependerá de la fuerza que se le aplique. Se le aplica una fuerza pequeña
(F1) la aceleración del cuerpo será pequeña, si se le aplica una fuerza grande (F2) la
aceleración del cuerpo será grande, por lo que la aceleración del cuerpo es directamente
proporcional a la fuerza aplicada, cuando la masa es constante. A mayor Fuerza mayor
aceleración y, a menor fuerza, menor aceleración.
O Aceleración a masa constante

F1 = Fuerza 1 pequeña
F2 = Fuerza 2 grande
a1 = Aceleración 1 pequeña
a2 = Aceleración 2 grande
m = Masa constante
FIGURA 5.
Otro caso es, cuando se altera la masa del cuerpo. En este caso la aceleración del cuerpo
dependerá de la magnitud de su masa. Si se aplica una fuerza F a un cuerpo que posee
poca masa, la aceleración obtenida será grande y, si se aplica la misma fuerza F a un
cuerpo de mayor masa, la aceleración provocada será pequeña, por lo que la aceleración
es inversamente proporcional a la masa del cuerpo, cuando la fuerza es constante. A
mayor masa, menor aceleración y, a menor masa mayor aceleración.

Aceleración a masa variable
m1 = Masa 1 pequeña
m2 = Masa 2 grande
a1 = Aceleración 1 grande
a2 = Aceleración 2 pequeña
f = Fuerza constante
FIGURA 6.
Haciendo un resumen de lo que hasta ahora se ha planteado tenemos que: la

aceleración de un cuerpo es directamente proporcional a la fuerza aplicada e
inversamente proporcional a la masa del mismo, o lo que es lo mismo, la fuerza es
directamente proporcional a la masa del cuerpo y su aceleración.
La fuerza aplicada a un cuerpo es directamente

proporcional a la masa de éste y su aceleración.
Unidades de la FUERZA.
Las unidad de la fuerza es el Newton, en honor al físico inglés Isaac Newton.
Newton es igual a la fuerza que acelera a 1

Kg masa 1 m/s2
Un Newton (1N) es la fuerza que se requiere para que un cuerpo con una masa de 1kg se
acelere 1 m/s2.
Esto significa que:
Una fuerza de 1 N acelera a una masa de 1 Kg en 1 s desde su posición de reposo (0 m/s)

hasta una velocidad de 1 m/s.
Al colgar la pesa en el resorte se estira, igual

si se jalara con la mano.
FF = Fuerza del resorte

FH = Fuerza de la mano
FG = Fuerza por peso
FIGURA 7.

2.1.4 Fuerza gravitacional.
En la figura anterior se muestra como están interactuando 3 distintas fuerzas; la fuerza

hacia arriba de los resortes (FF), la fuerza hacia abajo de la mano (FH) y la fuerza hacia
abajo de la pesa (FG). En ésta figura se puede observar que para estirar el resorte se
requiere de una fuerza, que en el caso de la mano fue generada por los músculos, pero en
el caso de la pesa ¿Qué o quién genera la fuerza que estira al resorte? La fuerza que
alarga al resorte de la pesa es generada por su peso, o sea, la atracción gravitacional. El
peso se define como: la fuerza provocada por la atracción de la Tierra. Si al colgar la
pesa del resorte éste se alarga, es obvio que existe una fuerza que esta provocando tal
deformación, siendo ésta fuerza: el peso del cuerpo. Ahora bien, el peso de un cuerpo
está en función de su masa, lo que significa que el peso es directamente proporcional a la
masa; a mayor masa mayor peso y; a menor masa, menor peso. La longitud con la cual se
estira el resorte es directamente proporcional al peso del cuerpo. Con tal principio se
puede medir la fuerza con la que la Tierra atrae a los cuerpos. Una masa de 1 kg genera
una fuerza de 9.81 N. Esta es la fuerza con la que la Tierra atrae a una masa de 1 kg.
La pesa resiente una atracción hacia el centro de la Tierra. Esto se debe a que todos los
cuerpos se atraen entre si, por lo que la Tierra y la pesa se atraen recíprocamente. La
fuerza de atracción entre los cuerpos es directamente proporcional a su masa, que
significa que si un cuerpo tiene mayor masa, mayor será su fuerza de atracción, por lo que
se dice que la Tierra atrae a la pesa y no al revés, ya que la masa de la Tierra es
infinitamente mayor a la masa de la pesa, teniendo la Tierra la mayor atracción
gravitacional. Esta atracción gravitacional es una aceleración que en cierta posición
de la Tierra es de 9.81 m/s2. Así pues, la Tierra genera una fuerza de atracción sobre
todos los cuerpos que se encuentran sobre ella llamada fuerza gravitacional. La fuerza
generada por un cuerpo (su peso) en distintas posiciones de la Tierra no es la misma ya
que la Tierra no tiene una forma esférica. A la forma de la Tierra se le ha llamado geoide,
la cual es achatada en los polos y ensanchada del Ecuador. Por ello, en las partes más
cercanas al centro de la Tierra que son los polos, 1 kg masa genera una fuerza de 9.83 N,
cuando en el Ecuador genera una fuerza de 9.79 N, por estar más lejos del centro de la
Tierra. Por lo anterior mencionado se ha tomado la medición de la fuerza generada por
este cuerpo a la mitad entre estos dos puntos, o sea, a 45º. Es claro entonces el motivo
por el cual la fuerza generada por un cuerpo puede variar. Como el peso de un cuerpo
esta en función de la atracción gravitacional de la Tierra es fácil comprender
entonces por qué los cuerpos pesan menos en la Luna; como la Luna es mucho más
pequeña y la cantidad de masa que esta posee es igualmente pequeña, un cuerpo de 1 kg
de masa generaría un peso mucho menor a 9.81 N, ya que este sería de
aproximadamente de 1.63 N y. También al aumentar la masa del planeta, aumenta el peso
de los cuerpos, por ejemplo, el planeta Júpiter es mucho más grande que la Tierra y
posee mucho más masa, por lo que si se midiera la fuerza generada por el peso de un
cuerpo de 1 kg masa, esta fuerza sería mucho mayor que la generada en la Tierra ya que
ésta andaría al rededor de 26 N aproximadamente.

Una masa de 1 Kg genera

una fuerza de 9.81 N
FF = Fuerza gravitacional
FG = Fuerza gravitacional
m = Masa
FIGURA 8.
2.1.5 Presión en sólidos y fluidos.
Como se observa en la figura, la fuerza generada por el peso del cuerpo distribuida sobre
la superficie que éste ocupa, genera una presión. La presión generada depende de la
fuerza (que en este caso es el peso del cuerpo) y de la superficie. Así, la presión
aumenta al aumentar la fuerza, y disminuye al aumentar el área. La presión es
directamente proporcional a la fuerza e inversamente proporcional al área. La
presión es una magnitud física que no se puede ver, no es palpable, pero si se
pueden percibir sus consecuencias, por ejemplo, cuando una persona se sumerge en
una alberca percibe que algo la aplasta y, cuanto más se sumerja mayor será la sensación
de ser aplastada. Esto sucede por la presión provocada por el peso de la columna de agua
que se encuentra sobre el nadador. Esta es la presión generada por un líquido. Un
ejemplo del comportamiento de la presión entre sólidos sería la de clavar un clavo. Si se
coloca el clavo con la punta sobre la madera y se golpea fuertemente la cabeza, el clavo
penetra fácilmente la madera pero, ¿Qué sucedería si se trata de meter el clavo colocando
la cabeza del mismo sobre la madera? Al golpear, el clavo no penetraría. En la primera
prueba el clavo penetra fácilmente ya que la fuerza generada por el golpe sobre el clavo
actúa sobre una superficie pequeñísima, generándose una presión muy grande. En el
segundo caso, el clavo no penetra porque al golpear por la punta del clavo, la fuerza
transmitida se distribuye sobre una superficie mucho mayor que es la cabeza del clavo,
generando una presión muy pequeña, lo suficientemente pequeña para que el clavo no
penetre en la madera.
Después de haber hecho el análisis anterior, se puede deducir la siguiente fórmula:

2.1.6 Presión y fuerza.
Como ya se mencionó, la presión puede ser generada

por: el peso de una columna líquida o la fuerza de un
sólido interactuando sobre una superficie. Pero ¿Qué
hay acerca de la presión generada por un gas? La
presión de una columna líquida depende
específicamente de la altura y la densidad del
líquido, la presión entre un sólido y la superficie
en contacto depende directamente de la fuerza y el
área y, la presión de una gas dependerá de la
concentración de moléculas del gas que estén
contenidas en un volumen. La presión en los gases
es provocada por el continuo choque de moléculas
que viajan en todas direcciones, chocando entre ellas
mismas y las paredes del recipiente que las contiene.
El constante choque de las moléculas es lo que
provoca la presión, y ésta es igual en cualquier punto
del recipiente. Ahora bien, si al recipiente se le
FIGURA 9.
introducen más moléculas de gas, existiría una mayor
densidad de moléculas, ya que en el mismo volumen Presión generada por un gas
gas.
hay más moléculas, lo que provocaría que chocaran
más entre sí y las paredes del recipiente, provocando un incremento de presión; o por el
contrario, si al recipiente se le extrajeran moléculas, existiría una menor densidad de
moléculas de gas, ya que en el mismo volumen hay menos moléculas, lo que provocaría
que chocaran menos entre sí y las paredes del recipiente, provocando una disminución de
presión. De ésta forma, la presión del gas contenido en el recipiente aumenta al
aumentar la cantidad de moléculas del mismo, y la presión disminuye al disminuir la
cantidad de moléculas de gas. La presión ejercida por el gas sobre la superficie interior
del recipiente genera una fuerza de igual intensidad en cualquier punto, que empuja hacia
afuera del recipiente. Aquí, la presión aumenta al aumentar la cantidad de moléculas
en el mismo volumen y, también al aumentar la temperatura del gas. Una
característica importante del comportamiento de la presión en los gases es que, los gases
son altamente compresibles, lo que significa que un volumen determinado de gas puede
reducirse (en volumen) al comprimirlo. Se tiene un cierto volumen que contiene una cierta
concentración de moléculas de gas y que, al aplicar una fuerza sobre el émbolo, éste se
desplazaría hacia donde se encuentra el gas, reduciendo el espacio (volumen) que
ocupaba originalmente aumentando la densidad del gas (mayor cantidad de moléculas por
unidad de volumen) y, como consecuencia, aumentando la presión. Así, la presión
aumenta al aumentar la fuerza en el émbolo, pues se reduce aun más el volumen y
aumenta la densidad del gas. La presión en el cilindro es directamente proporcional a la
fuerza aplicada en el émbolo, al aumentar la fuerza aumenta la presión. Como se puede
comprobar, la fuerza reduce el volumen del gas aumentando su presión, lo que demuestra
que los gases son compresibles. Esta es una muestra de que con una fuerza podemos
generar una presión, y que la misma fuerza podría generar distintas presiones, para
esto bastaría con variar el área del émbolo. Pero una presión también puede generar
una fuerza, basta con hacer lo contrario; en vez de generar la compresión con una fuerza,
se puede generar una fuerza con gas comprimido o presión. Como se muestra en la figura

9, la presión P que entra por la toma superior del cilindro se ejerce en igual intensidad en
todo su interior, incluyendo al émbolo, y considerando que la F = P · A, tenemos que la
presión que se ejerce sobre el émbolo distribuida sobre su superficie da como resultado
una fuerza en el émbolo la que puede se comunicada al exterior del cilindro por medio de
un vástago acoplado al émbolo, pudiendo esta fuerza realizar un trabajo. Para aumentar la
fuerza en el vástago sería necesario aumentar el área del émbolo o aumentar la presión
del aire comprimido. Este fenómeno se utiliza en neumática para la activación de los
cilindros neumáticos los cuales realizan diversas tareas como las de: doblar tubos,
desplazar objetos, abrir o cerrar puertas, seguros neumáticos para impedir que se abra
una puerta en cierta condición de un proceso, para etiquetar productos, etc. De esta
forma, la presión puede generar distintas fuerzas y una fuerza puede generar
distintas presiones, la presión es directamente proporcional a la fuerza e
inversamente proporcional al área y, la fuerza es directamente proporcional a la
presión y al área. Un sistema de producción que trabaje con aire comprimido (que es el
gas más comúnmente utilizado) tiene muchas ventajas como: es veloz, puede utilizarse en
ambientes explosivos ya que el aire no generaría una chispa, el aire se encuentra en todas
partes, etc., pero también tiene sus desventajas como las de: no poder generar grandes
fuerzas ya que el aire al ser compresible la energía suministrada se almacena como
compresión, el generar aire comprimido es caro, no se puede controlar la posición de un
elemento por medio de aire comprimido, etc. Por esta razón, las partes que no puede
abarcar la neumática por el comportamiento de los gases, lo abarca la hidráulica a través
del comportamiento que tienen los líquidos con la presión. Los gases son altamente
compresibles por tener sus moléculas muy separadas, cosa que no sucede con los
líquidos que son altamente incompresibles por tener sus moléculas muy unidas. Como se
puede observar en la figura 10, 11 y 12 al aplicar una fuerza sobre el émbolo, el líquido en
su interior no se comprime y por lo tanto la energía no se almacena como compresión
actuando inmediatamente al ejercerse la fuerza y siendo más eficiente. Los líquidos
tienen un comportamiento idéntico a los gases en lo que se refiere a la relación entre
fuerza, presión y área. El usar un sistema hidráulico en vez de uno neumático tiene sus
ventajas gracias a las características de los líquidos que son: los líquidos no son
compresibles, se pueden generar fuerzas inmensamente mayores con un sistema
hidráulico que con uno neumático, se puede controlar la posición de elementos por medio
de un sistema hidráulico, etc. Pero la hidráulica también tiene sus desventajas que son: la
velocidad de desplazamiento de sus elementos es muy lenta, trabaja con altas presiones,
los equipos para generar la presión y los elementos que la convierten en fuerza son muy
costosos, etc.
FIGURA 10. FIGURA 11. FIGURA 12.
Compresión de un gas, Fuerza generada por gas a Presión en un líquido

Presión generada por una Presión o compresión generada por una fuerza
fuerza

2.1.7 Unidades de presión.
Las unidades de presión que hasta ahora hemos manejado han sido kg/cm2, siendo el kg
la unidad de fuerza y el cm2 la unidad de superficie. Pero existen más unidades de
presión, y es importante conocerlas ya que podemos encontrarnos con una gran variedad
de unidades en una planta de producción y es necesario que podamos interpretar la
magnitud de esta presión en cualquier unidad, ya que de ello dependerá una acción
correcta o un error.
2.1.8 Equivalencia entre unidades.
En la industria y laboratorios de calibración se utilizan distintas unidades de presión, de las

cuales sólo unas cuantas son de uso cotidiano y las otras no se utilizan tanto. A
continuación se encuentra una tabla (tabla 1) de equivalencias entre presiones para
convertir de una unidad de presión a otra.
Bar Atms. Kg/cm2 Psi "H2O cm H2O mm H2O "Hg cm Hg mmHg Mpa Kpa mbar Pa(N/m2) Oz/in2
1 0,987 1,02 14,504 401,9 1021 10210 29,53 75 750 0,1 100 1000 100000 232,1
1,013 1 1,033 14,7 407,2 1034,3 10343 29,92 76 760 0,1013 101,3 1013 101325 235,1
0,981 0,968 1 14,22 394,1 1001 10010 28,96 73,56 735,6 0,0981 98,07 980,7 98067 227,6
0,0689 0,0681 0,0704 1 27,71 70,38 703,8 2,036 5,17 51,715 0,0069 6,895 68,95 6895 16
0,00249 0,00246 0,00254 0,0361 1 2,54 25,4 0,0735 0,187 1,866 0,00025 0,249 2,488 248,8 0,5775
0,00098 0,000967 0,001 0,01421 0,3937 1 10 0,0289 0,0735 0,735 0,0001 0,098 0,98 98 0,227
0,000098 0,000097 0,0001 0,001421 0,0394 0,1 1 0,00289 0,00735 0,0735 0,00001 0,0098 0,098 9,8 0,0227
0,0339 0,03342 0,0345 0,4912 13,61 34,57 345,7 1 2,54 25,4 0,00339 3,386 33,86 3386 7,858
0,01333 0,01316 0,0136 0,1934 5,358 13,61 136,1 0,394 1 10 0,00133 1,333 13,33 1333 3,1
0,001333 0,001316 0,00136 0,01934 0,536 1,361 13,61 0,0394 0,1 1 0,000133 0,1333 1,333 133,3 0,31
10 9,869 10,2 145,04 4019 10207 102074 295,3 750 7500 1 1000 10000 1000000 2321
0,01 0,00987 0,0102 0,14504 4,019 10,207 102,07 0,295 0,75 7,05 0,001 1 10 1000 2,321
0,001 0,000987 0,00102 0,0145 0,4012 1,021 10,21 0,0295 0,075 0,75 0,0001 0,1 1 100 0,2321
0,00001 0,00001 0,00001 0,000145 0,00402 0,0102 0,102 0,000295 0,00075 0,0075 0,000001 0,001 0,01 1 0,00232
0,00431 0,00425 0,0044 0,0625 1,732 4,4 43,986 0,1273 0,323 3,232 0,00043 0,431 431 431 1
TABLA 1.
En esta tabla se muestran las equivalencias en las distintas unidades de presiones.

Analizaremos algunas de las unidades de presión para que no exista confusión alguna.
Los PSI (Poundal Square Inch o libra sobre pulgada cuadrada ) es una unidad
inglesa de presión la cual tiene a la libra como unidad de fuerza y a la pulgada
cuadrada como unidad de área, la ATM es una unidad de presión la cual determina
su valor por medio del peso de las capas atmosféricas sobre la superficie terrestre a
nivel del mar y ésta es de 760 mm de Hg, los mm de agua o mm H2O es una unidad de
presión determinada por la presión generada por una columna de agua la cual tiene la
fuerza por unidad de área al multiplicar la densidad del agua que por la altura de la
columna lo que da como resultado gramo por centímetro cuadrado ya pudiéndose
convertir a kilogramo por centímetro cuadrado. El Pa o Pascal que es igual a la presión
generada por una fuerza de 1N (1 Newton) distribuida sobre 1m2, el MPa o Mega
Pascal que es el equivalente a un millón de Pascales (1MPa = 1 000 000 Pa), y el bar
que es la décima parte de un MPa (1bar = 1MPa / 10).

2.1.9 Tipos de presiones.
Como ya se ha estudiado, la presión es un fenómeno físico que no se puede ver pero si se

puede percibir sus consecuencias, se puede medir e incluso predecir.
La presión en los fluidos tiene distintos comportamientos por lo que genera distintos tipos
de presiones, y que son importantes para analizarse ya que en los procesos industriales
utilizan estos distintos tipos de presiones para llevar acabo su proceso.
Presión atmosférica.
La presión atmosférica es: la presión generada por el peso de las capas atmosféricas.
La atmósfera es una gruesa capa de gas que cubre a toda la superficie terrestre,
compuesta principalmente por un 78 % de Nitrógeno y un 21 % de Oxígeno. Esta
composición de gas es el aire que respiramos y que es un elemento extremadamente
ligero pero que sí tiene peso, muy poco pero lo tiene. Ahora bien, la capa que envuelve a
la Tierra esta dividida en otras varías capas como la ionosfera estratosfera, etc. Estas
capas, una encima de otra, generan una columna de aire lo que provoca que el peso de
las capas superiores comprima a las capas inferiores o sea donde estamos nosotros. De
esta forma todas las capas que componen a la atmósfera son aplastadas por el peso del
mismo gas que las compone y este peso sobre la superficie terrestre da la presión
atmosférica.
FIGURA 13.
La atmósfera
es una capa de
gas que cubre
toda la
superficie
terrestre.
Hasta ahora se puede resumir que la presión atmosférica es provocada por el peso del
aire. Pero ¿La presión atmosférica es igual en todas partes y en cualquier punto de la
Tierra? La respuesta es NO. Como ya se ha explicado, la presión atmosférica depende de
la cantidad de capas de gas que se encuentren sobre la superficie terrestre, por ejemplo, a
nivel del mar, que es un punto de referencia mundial, la presión atmosférica es de
760 mm Hg, porque el peso de las capas de gas que hay sobre éste punto generan ésta
presión, pero si viajamos durante unas cuantas horas desde ese punto a otro que se

encuentre por arriba del nivel del mar como la ciudad de México por ejemplo, veremos
que la presión atmosférica en este punto es de 585 mm Hg aproximadamente, ya que
como se encuentra a mayor altura hay menos capas de gas que pesen sobre éste punto
que a nivel del mar donde hay más capas por estar más abajo. Así pues, a mayor altura
hay menos capas de gas y la presión es menor y, a menor altura aumenta la presión
atmosférica porque hay más capas de gas.
También hay que considerar que las condiciones climatológicas de la zona

geográfica afectan directamente a la presión atmosférica como son la lluvia, la
temperatura, los ciclones. El estudio y comprensión del comportamiento de la presión
atmosférica es de suma importancia ya que además de estar todos los procesos
sometidos a ésta presión e incluyéndonos, es la presión de referencia para determinar
otros tipos de presiones como son la presión manométrica y la vacuométrica o vacío.
Con lo anteriormente considerado analizaremos la figura para determinar los distintos tipos
de presiones.
2 4
6
7
1
P ATM
3
0 ABS
Tipos de presión FIGURA 14.

1 Presión atmosférica.
2 Presión manométrica.
3 Presión de vacío o vacuométrica.
4 Presión absoluta mayor a la presión atmosférica.
5 Presión absoluta menor a la presión atmosférica.
6 Presión diferencial manométrica.
7 Presión diferencial absoluta.
Como se puede ver en la figura 14 que hay una línea punteada a lo ancho de la gráfica
que representa a la presión atmosférica la cual servirá como punto de referencia para
poder clasificar a las flechas que están por arriba, debajo y atravesándola que representan
otros tipos de presiones que a continuación describiremos.

Presión manométrica.
Una presión manométrica es cualquier presión medida mayor a la presión
atmosférica partiendo desde la presión atmosférica. Un manómetro al exponer su
toma de presión indica un valor de 0 bar, ya que la presión que esta midiendo en este
momento es la presión atmosférica. Si al conectar la toma de presión del manómetro al
proceso éste sigue indicando 0 bar, significa que el proceso también se encuentra a
presión atmosférica, pero si en cierto momento la presión aumenta, hasta que el
manómetro indica 2 bar de presión manométrica, significa que hay una presión mayor a la
presión atmosférica, siendo esta medición realizada partiendo desde la presión
atmosférica. Así pues, un manómetro al mostrar el cero significa que su toma de presión
se encuentra a presión atmosférica, y que cualquier valor superior al cero es una presión
mayor a la presión atmosférica; o sea una presión manométrica, ya que dicha medición
fue realizada desde la presión atmosférica en adelante.
Una presión manométrica es una presión mayor a la presión atmosférica siempre y
cuando la medición hecha haya partido desde la presión atmosférica, por ello la
flecha identificada con el No. 1 es una presión manométrica ya que como se muestra en
ésta gráfica, la medición partio desde la presión atmosférica. Pero una presión
manométrica se puede convertir a una presión absoluta, porque para que una
presión sea absoluta deberá realizarse desde un vacío, o lo que seria lo mismo,
considerar a la presión atmosférica. Por ello, para convertir una presión
manométrica a absoluta, bastará con sumarle la presión atmosférica en la unidad
manejada.
P ABS = P ATM + PMAN
= (1 bar) + (2 bar)
P ABS = 3 bar
Presión vacuométrica:
La presión vacuométrica es cualquier presión medida menor a la presión
atmosférica partiendo desde la presión atmosférica. Un vacuómetro al exponer su
toma de presión a la presión atmosférica indica un valor de 0 bar, porque la presión que
esta midiendo es igual a la presión atmosférica y al igual que el manómetro éste es el
punto de partida para su medición. Ahora bien, si la toma del vacuómetro se conecta a un
proceso y éste sigue mostrando 0 bar, significa que el proceso al que se conecto el
instrumento se encuentra a presión atmosférica, pero si en un momento se genera un
vacío en el proceso éstos cambios son comunicados hasta el vacuómetro e
inmediatamente la indicación se eleva. Como se ve en la carátula de las tres figuras, las
unidades están en bar pero negativos, lo que significa que al aumentar la indicación está
disminuyendo la presión en el proceso, ya que al iniciar la medición el proceso se
encontraba a presión atmosférica lo que significa que existían moléculas de gas que
generaban está presión, y que al empezar a generar el vacío estas moléculas de gas
fueron desapareciendo disminuyendo así la presión, porque cuando se genera un vacío en
realidad se está sacando la presión atmosférica del medio. La indicación final del
instrumento es -1 bar, ya que la presión atmosférica es igual a 1 bar. Llegar al -1 bar
equivaldría a haber sacado todas las moléculas de gas sin que quedase alguna en el
interior del recipiente donde se haya hecho la medición, a este vacío total se le llama
cero absoluto (o ABS).

Una presión vacuométrica o vacío es una presión menor a la presión atmosférica

siempre y cuando la medición hecha haya partido desde la presión atmosférica; por
ello, la flecha identificada con el No. 3 es una presión vacuométrica o vacío ya que la
medición hecha partió desde la presión atmosférica hacia abajo. Pero al igual que la
presión manométrica la presión vacuométrica también se puede convertir a una
presión absoluta, basta con sumar el vacío a la presión atmosférica.
P ABS = P ATM + P VAC

= (1 bar) + (- 0.5 bar)
P ABS = 0.5 bar
Presión absoluta.
Una presión absoluta es cualquier presión medida desde un vacío total o absoluto.
Se observa un depósito destapado, por lo que entra a él la presión de la atmósfera, aquí
existe una gran concentración de moléculas del gas “aire” que se encuentra en la
atmósfera. Como se puede observar tenemos conectado en la parte superior del tanque
un manovacuómetro, o sea, un medidor de presión manométrica (de 0 -1 bar) y vacío (de
0 a -1 bar). El instrumento en este momento muestra 0 bar ya que lo que en este momento
mide es la presión atmosférica. En seguida se tapa el recipiente y a través de un equipo
de vacío se genera un vacío en el interior del tanque extrayéndose el aire (moléculas de
gas del interior del recipiente). La cantidad de moléculas de gas que aún hay en el interior
del tanque es menor, por lo que la presión ha disminuido. Se continúa generando el vacío
hasta que se extrae la última molécula de gas del interior del tanque, siendo esta
condición igual a una presión de cero absoluto, o sea 0 ABS. Por éste motivo las flechas
identificadas con los números 4 y 5 de la fig. 21 son presiones absolutas ya que la
medición fue realizada desde un vacío total o absoluto. Un cero absoluto de presión
es difícil de obtener y más difícil aún es medirlo con precisión.
Una parte muy importante de procesos donde se generen vacíos extremosos es el

esfuerzo al que se someten los contenedores a los que se le genera el vacío. Por ejemplo,
un tanque horizontal de 5 m3 y una cédula de 10, por dar algún valor, soporta más presión
que un tanque de mayor volumen o menor cédula. Esto es porque la presión manométrica
en el interior del tanque se aplica a toda su superficie interior y si recordamos que la F =
P.A, tenemos que: a mayor presión mayor fuerza tendrán que soportar las paredes del
recipiente. Por ello si aumenta el volumen del tanque aumenta la superficie y con ello la
fuerza, o al aumentar la presión en el mismo tanque aumenta igualmente la fuerza que
tendrán que soportar las paredes del tanque. Lo mismo sucede cuando se genera vacío
en un tanque, solo que en vez de que la presión aumente en el interior, la presión
disminuye en el interior y en el exterior la presión atmosférica aplasta al tanque con su
presión aplicada sobre la superficie exterior del tanque. Tenemos que en el exterior existe
una presión de 1 ATM y que como el tanque se encuentra abierto, en el interior tenemos la
misma presión por lo que la fuerza resultante de ambas presiones es cero ya que ambas
fuerzas son iguales y de sentidos totalmente opuestos, pero si se tapa el tanque para
aislar la presión interior y exterior y además se genera un vacío, tenemos que la fuerza del

exterior provocada por la presión atmosférica se mantiene constante mientras que la

fuerza en el interior provocada por la presión interior del tanque disminuye continuamente
ya que la presión interior esta disminuyendo, por lo que la resultante de ambas fuerzas
en esta ocasión tiende hacia el interior lo que significa que la presión atmosférica
aplasta al tanque en forma proporcional al vacío generado. Si el diseño del tanque
tiene la suficiente resistencia mecánica para soportar un vacío extremoso, no
pasara nada pero si el tanque no es lo suficientemente fuerte para soportar el peso
de la atmósfera, éste colapsará, la atmósfera lo aplastara como una lata de refresco.
Presión hidrostática.
Otra presión muy importante en la industria es la presión hidrostática. La presión

hidrostática es la presión generada por el peso de una columna líquida. Esta presión
depende directamente de la densidad del líquido y la altura de la columna líquida, si
aumenta la densidad o la columna líquida aumentará la presión generada. Al llenarse poco
a poco el recipiente la presión en el fondo aumenta proporcionalmente en la columna
líquida, a raíz del peso del líquido, por lo que a mayor altura de líquido mayor presión en el
fondo. Si el tanque se llenara a la mitad de su capacidad, la presión generada estaría a la
mitad igualmente. Si el depósito continúa llenándose la presión sigue aumentado y, si se
llega al 100% de la capacidad del tanque la presión generada será la máxima dando el
manómetro una indicación del 100%. Así pues la presión hidrostática es una presión
generada por el peso de una columna líquida; la presión hidrostática depende
directamente de la altura de la columna líquida y de la densidad del líquido. Como ya se
ha determinado la presión no depende de la forma del tanque ni de alguna dirección en
particular, sólo depende de la altura y de la densidad. La presión hidrostática puede ser
medida con manómetros por lo que se considera como presión manométrica.
Presión diferencial:
La presión diferencial más que ser un tipo de presión es la comparación entre dos
presiones, por lo que la presión diferencial es la comparación aritmética entre dos
presiones del mismo tipo. Un tanque se encuentra
sometido a una presión manométrica de 2.6 bar mientras
que el otro se encuentra a 2.4 bar. Las presiones se
comunican hasta las tomas de un tubo en “U”, el cual
determinará la diferencia de presiones por medio de la
columna de mercurio generada en su interior. Como la
presión del tanque de la izquierda es mayor al de la
derecha por 0.2 bar, la columna de mercurio se elevará
hacia el tanque de menor presión generando una presión
hidrostática de 0.2 bar.
FIGURA 15.

2.1.10 Importancia de la presión en un proceso.
La presión es una de las variables más importantes en cualquier industria ya que se

utilizan varios fenómenos físicos provocados o controlados por la presión. Tal es el
caso sencillo de una bomba para la impulsión de cualquier líquido, o para un proceso de
destilación donde la presión que exista en el interior de la columna y la superficie de la
mezcla a separar será determinante para un destilado de buena calidad, o en un proceso
de reacción donde la presión interior afecta directamente a la temperatura, al flujo de
adición de materias, a los vapores generados etc. Como se puede ver la presión es
valiosísima para la obtención de un producto de buena calidad, y si además consideramos
que la presión también puede ser un peligro para el personal y las instalaciones, es
suficiente motivo para brindarle la importancia que se merece. Otras aplicaciones que se
le da a la presión más que como condición de proceso, es la ayuda y ahorro de trabajo y
energía que en algunos casos puede brindar como en el traslado de un líquido de un
depósito a otro utilizando una presión de gas para empujar al líquido, sacarlo por la parte
inferior del depósito y enviarlo por tuberías hasta el otro depósito, o para adicionar
materias a un reactor a través de la generación de un vacío en el mismo, para que la
succión que este genere arrastre todo lo que se le ponga enfrente a una tubería flexible
conectada a la parte superior del reactor. Esta y muchas otras aplicaciones y
consecuencias son determinadas, son controladas y/o provocadas por la presión.

2.2 Clasificación de los métodos para la medición de la variable Presión.
Existen varios instrumentos para medir presión, y éstos se encuentran clasificados en

base a su principio de operación, siendo el principio de operación la ley o fenómeno físico
a través del cual se realiza la medición. Los métodos para la medición de presión están
divididos en tres partes: medición de presión por columna líquida, mecánico -
elásticos y electrónicos. A continuación se muestra un cuadro sinóptico de la
clasificación de los métodos para la medición de presión, e instrumentos utilizados.
- Barómetro de Torricelli
- Columna líquida - Tubo en “U”
- Tubo inclinado
- Tubo Bourdon
Clasificación de los
- Diafragma
métodos para la - Mecánico - - Cápsula
medición de presión elásticos - Fuelle
- Cables extensométricos
- Electrónicos - Celdas capacitivas
- Ionización
FIGURA 16.
2.2.1 Tipo equilibrio de presiones.
El principio de operación que rige a los instrumentos clasificados dentro de “Columna

líquida” es la presión hidrostática. En ésta clasificación, los instrumentos miden una
presión desconocida por medio de una columna líquida que se iguala a la presión
generada, en éstos instrumentos se toma la medición de la presión multiplicando la
longitud de la columna líquida por la densidad del líquido contenido.
2.2.2 Tipo mecánico-elástico.
El principio de operación que rige a los instrumentos clasificados dentro de “Mecánico –

elásticos”, es el que determina la ley física de Hooke. Esta ley dice que “La
deformación de un material elástico será directamente proporcional a la presión
aplicada, siempre y cuando no se rebase su límite elástico”. Estos instrumentos
reciben la presión por una toma y la transforman en un pequeño desplazamiento que es
directamente proporcional a la presión medida.
2.2.3 Tipo electrónico.

En la clasificación de “Electrónicos”, el principio de operación está en base al
fenómeno electrónico utilizado por el sensor, y que es diferente en los tres casos
mencionados en éste capítulo, lo único que tienen en común es que manejan señales
electrónicas, las cuales son directa o inversamente proporcionales a los cambios en la
presión medida.
2.3 Métodos de medición e instrumentos.

2.3.1 Barómetro de Torricelli.
Descripción:
El barómetro de Torricelli esta formado por un tubo de cristal

de aproximadamente 1 metro de longitud graduado, cerrado
en uno de sus extremos y abierto por el otro. El tubo se
encuentra lleno de mercurio, con el extremo abierto sumergido en
un pequeño recipiente que también contiene mercurio.
Principio de operación:
Este instrumento realiza la medición en base a la presión

hidrostática generada por el peso de la columna de mercurio.
La presión hidrostática de una columna líquida es igual a la altura
de dicha columna multiplicada por la densidad del líquido, o sea:
Partes de un barómetro
de Torricelli
P=ρ·h FIGURA 17.
Funcionamiento:
El Barómetro de Torricelli fue inventado para medir la

presión atmosférica, de ahí el nombre de barómetro, ya
que éste instrumento realiza la medición desde un
vacío total. Sobre la superficie del mercurio, que se
encuentra en el recipiente, se ejerce la presión atmosférica
provocada por el peso de las capas atmosféricas y, a ésta
se contrapone la presión hidrostática provocada por el peso
de la columna de mercurio, por lo que se están
contraponiendo dos presiones: en el exterior del tubo la
presión atmosférica, y en el interior del tubo la presión de la
columna del mercurio. Así, la presión de la columna de
mercurio se iguala a la presión atmosférica. Sí aumenta la
presión atmosférica, aumentará la columna de mercurio
hasta que ambas presiones sean iguales. Si la presión
atmosférica disminuyera, la columna de mercurio también
disminuiría hasta que la presión que ésta genera fuera igual
a la de la atmósfera. La presión atmosférica a la altura
del nivel del mar es de 760 mm Hg, lo que equivale a 1 Barómetro de Torricelli
atmósfera (1 ATM o 1 Torricelli), ya que a ésta altura FIGURA 18.
con una columna de 760 mm de mercurio se genera una presión igual a la presión
generada por las capas atmosféricas que se encuentran en este punto, y 585 mm de
mercurio en el D.F.

El experimento fue realizado con mercurio por su densidad, ya que si se hubiese hecho
con agua, por ejemplo, se requeriría una columna de agua mucho mayor para igualar a la
presión atmosférica.
P=ρ·h P = (760 mm Hg) (13.6 g/cm3)

h = 760 mm Hg = (76 cm Hg) (13.6 g/cm3)
ρ = 13.6 g/cm3 = 1033.6 g/cm2
= 1.0336 Kg/cm2
Una columna de 760 mm de Hg genera una presión de 1.0336 Kg/cm2 que es igual a
1 ATM a una altura igual a la del nivel del mar.
Ahora veamos que sucede si el mismo experimento se realiza con agua en vez de
mercurio:
P=ρ·h h = (1.0336 Kg/cm2) / (1.0 g/cm3)

h=P/ρ = (1033.6 g/cm2) / (1.0 g/cm3)
2
P = 1.0336 Kg/cm = 1033.6 cm
ρ = 1.0 g/cm3 = 10.336 m
Como se puede ver, una columna de agua de 10.336 metros de altura genera una presión
igual a la presión atmosférica. Por éste motivo el experimento fue realizado con mercurio
puesto que para generar una presión igual a la presión atmosférica se requiere de menos
columna de éste líquido, por ser de una alta densidad.
Aplicaciones:
La aplicación que se le da al barómetro de Torricelli es bastante limitada, ya que sólo se

utiliza en laboratorios de meteorología para medir los cambios de la presión atmosférica,
aunque actualmente se cuentan con instrumentos de mayor sensibilidad y precisión de
para tal fin.
Ventajas y desventajas:
- No requiere de energía para su - Frágil.

operación. - Voluminoso.
- Sencillo y fácil de operar.
- No requiere de mantenimiento.
- Puede ser portátil.
- Buena precisión.

2.3.2 Tubo en "U".
Descripción:
El medidor de presión de tubo en “U” está formado por un tubo de cristal o plástico
doblado en forma de “U” que lleva una escala graduada en unidades de longitud al
centro. El tubo se encuentra lleno con un líquido de densidad conocida. El tubo puede
estar abierto por ambas tomas (Para la medición de presión diferencial) o cerrado en una
de ellas (Para la medición de presión absoluta).
Este instrumento realiza la medición en base a la presión

hidrostática generada por el peso de la columna líquida,
determinada por la distancia que hay entre los meniscos. La
presión hidrostática de una columna líquida es igual a la altura de
dicha columna multiplicada por la densidad del líquido, o sea: P =
ρ·h
a) Menisco Convexo b) Cóncavo

FIGURA 19.
Funcionamiento:
El tubo en “U”, como se menciona en su descripción, puede

tener sus dos tomas abiertas o sólo una. Cuando el tubo en
“U” se utiliza con las dos tomas abiertas mide presión
diferencial y funciona como un manovacuómetro, ya que
una de su toma siempre está expuesta a la presión
atmosférica y la otra toma al proceso. De está forma, cuando
una de las tomas se conecta al proceso y la otra se deja
abierta a la atmósfera, la presión del proceso moverá al
líquido que se encuentra en el interior del tubo. Al exponer las
dos tomas a la presión atmosférica, los meniscos quedan
nivelados a la misma altura ya que están expuestos a la
misma presión y no existe una diferencia entre ellas. Para
realizar la medición de la presión hay que medir la
distancia que existe entre los meniscos por medio de la Medición de presión diferencial
escala que se encuentra al centro del tubo en “U”, FIGURA 20.
además de considerar la forma del menisco, ya que:
cuando el menisco es convexo debe de considerarse la parte más alta, y cuando el
menisco es cóncavo debe considerarse la parte más baja. Un menisco cóncavo es el
que formaría un líquido como el agua, ya que la fuerza de atracción entre sus moléculas
es baja y se pueden adherir a cualquier superficie fácilmente, lo que no sucede con el
mercurio que forma un menisco convexo, ya que la atracción entre su moléculas es
sumamente grande y no se adhiere a una superficie, incluso se ve como si la superficie
donde se desplaza el mercurio fuera repelente.

Al exponer a una de sus tomas a una presión mayor a la atmosférica, o sea a una
presión manométrica, la presión del proceso empujará al líquido hacia abajo en está
toma, generándose una presión hidrostática en la otra, tendiendo ésta a equilibrar la
presión que se está midiendo. Esto se interpretaría como que la presión en el proceso
es mayor a la presión atmosférica, y por ello en este caso el tubo en “U” funciona como
manómetro. De ésta forma, por una de las tomas entra una presión desconocida la cual es
igualada o equilibrada por una presión hidrostática, la que puede ser determinada por
medio de la altura de la columna y la densidad del líquido de llenado; siendo la altura la
distancia que existe entre meniscos. Si la presión se incrementara la columna también lo
haría para mantener en equilibrio la presión medida con la presión hidrostática.
Ahora bien, al exponer a una de sus tomas a una presión menor a la presión
atmosférica, o sea, a un vacío o presión vacuométrica, la presión atmosférica al ser
mayor que la presión del proceso, empujará al líquido hacia abajo provocando que se
eleve una columna líquida en la toma conectada al proceso. La columna líquida que se
genera pretende equilibrar a la presión atmosférica por lo que al aumentar el vacío, es
mayor aún la presión atmosférica y la columna aumenta, para mantener el equilibrio entre
ambas presiones. Si el vacío disminuye, la columna líquida disminuirá manteniendo el
equilibrio. Aquí, el tubo en “U” funciona como un vacuómetro ya que la presión que está
midiendo es un vacío, o sea, una presión menor a la presión atmosférica, El vacío máximo
que se puede generar en cualquier proceso es igual a la presión atmosférica en ese punto,
lo que significa que la máxima columna líquida que se podría obtener al generar un vacío
absoluto (lo que equivaldría a sacar toda la presión atmosférica del recipiente donde se
lleva acabo el proceso) sería igual a 760 mm de Hg, si el proceso se encuentra a la altura
del nivel del mar, o de aproximadamente 585 mm de Hg si dicho proceso se encontrase a
la altura de la ciudad de México.
El tubo en “U” también puede realizar mediciones

absolutas de presión, basta con cerrar perfectamente
una de sus tomas, sacarle todo el aire y llenarlo con
mercurio. En éstas condiciones el tubo en “U” funcionaria
como lo hace el barómetro de Torricelli, solo que este no
utiliza un recipiente en el extremo abierto del tubo, si no
que usa la forma de “U” en su lugar. Por la toma abierta se
vierte el mercurio inclinando el tubo hacia la toma cerrada
para llenar completamente esta pierna donde,
considerando que no deben existir burbujas de aire en
esta toma. En seguida se pone en posición totalmente
vertical para que la columna de mercurio descienda hasta Medición de Presión Absoluta
FIGURA 21.
que ésta genere una presión igual a la presión que existe
en la toma abierta, la cual es la presión atmosférica. Aquí, la presión es determinada
por la distancia que hay entre los meniscos (h) y la densidad del mercurio (13.6
g/cm2). En esta posición, existen dos presiones que se están contraponiendo, en la toma
abierta la presión atmosférica y en la toma cerrada la columna de mercurio, siendo ésta al
inicio mucho mayor que la presión atmosférica por lo que la columna de mercurio
descenderá hasta que la presión generada por la columna de mercurio sea igual a la
presión atmosférica. Esta medición es una medición absoluta de presión, ya que la

medición partió desde un vacío total, que es el vacío que existe en la parte superior del
menisco que se encuentra en la pierna con la toma cerrada.
Como se puede observar, cuando la toma abierta se

expone a la presión atmosférica, la columna de
mercurio mide ésta presión. Si la toma abierta se
conecta a un proceso en el que existe una presión
manométrica, la columna de mercurio aumentará de la
altura que mostraba antes de conectarse al proceso
(Presión atmosférica) a una altura mayor, ya que la
presión se sumaría a la presión atmosférica. Si la Medición de presión manométrica,
presión en el proceso aumenta, la columna de mercurio vacío por medio del tubo en “U”
aumentará con ésta, y viceversa. La medición que FIGURA 22.
realiza el tubo en “U” no es una medición manométrica,
sino una medición absoluta, ya que esta medición considera a la presión atmosférica y fue
realizada desde un vacío total. La presión atmosférica tiene un valor de 760 mm Hg a nivel
del mar y, si consideramos que el proceso que estamos tomando como ejemplo se
encuentra a esta altura, y además existe una presión manométrica de 200 mm Hg en el
proceso, la medición que hará el tubo en “U” será de 960 mm de Hg. Esto significa que en
el proceso existe una presión manométrica de 200 mm de Hg o una presión absoluta de
960 mm de Hg. Ahora, consideremos que en el proceso existe un paso donde se genera
un vacío en vez de la presión manométrica, en ese momento, la columna de mercurio
disminuiría ya que al disminuir la presión en la toma abierta deberá disminuir la presión
hidrostática para mantener el equilibrio entre ambas presiones. Si en el proceso se genera
un vacío de 440 mm Hg el tubo en “U” mostraría una columna de 320 mm Hg absolutos.
Esto significa que existe un vacío de 440 mm de Hg o una presión absoluta de 320 mm de
Hg.
Aplicaciones:
Las aplicaciones más comunes y funcionales que se le da al tubo en “U” son:
- Medición de presión manométrica a máximo 1 kg/cm2.

- Medición de presión vacuométrica hasta un vacío absoluto (1 kg/cm2 aproximadamente).
- Medición de presión absoluta desde 0 mm Hg hasta 1000 mm Hg de presión absoluta.
- Mediciones de presión diferencial, a baja presión y una presión diferencial máxima
de 1 kg/cm2.

Tubo en “U” de
plástico con sus
accesorios listos
para montarse
FIGURA 23.
- Funcionamiento y operación simples. - Es contaminante y tóxico cuando

- No requiere de energía para su operación. se utiliza mercurio.
- Es muy económico. - Solo mide bajas presiones.
- El líquido de llenado puede ser el mismo
producto para evitar contaminación.
- Se puede variar el rango de medición
al cambiar el líquido de llenado.
- Mide todas las presiones.

2.3.3 Tubo inclinado.
Descripción:
El tubo inclinado se compone de un pequeño depósito

que almacena un líquido de densidad conocida, el cual
tiene dos tomas, una en la parte superior y otra en la
parte inferior en el costado que comunica a un pequeño
tubo inclinado. Este tubo inclinado tiene un diámetro menor
a la toma superior del depósito, además de tener una escala
paralela en éste tubo graduada en unidades de presión.
FIGURA 24. Tubo inclinado.
Este instrumento realiza la medición en base a la presión hidrostática generada por

el peso de la columna líquida, determinada por la distancia que hay entre el inicio de
medición y final de medición. La presión hidrostática de una columna líquida es igual a
la altura de dicha columna multiplicada por la densidad del líquido, o sea: P = ρ · h, pero
como en éste caso la medición se tomará sobre la escala que se encuentra inclinada se
tiene que:
La presión hidrostática es igual a: P = ρ · h

Donde: h = Sen α · L
y la presión igual a: P1 - P2 = ρ (1 + A1 / A2) Sen α · L
Donde P1 - P2 es la presión diferencial medida, el símbolo ρ es la densidad del líquido, la

operación (1 + A1 / A2) determina la relación entre las áreas de las tomas de presión,
Sen α determina el seno del ángulo formado por el tubo inclinado, ya que al variar el
ángulo variará la longitud L, y la longitud L es el desplazamiento del menisco de indicación
desde el punto donde el menisco del depósito y el del tubo inclinado están a la misma
altura hasta la altura tomada por el menisco del tubo inclinado al medir una presión.
Funcionamiento:
El tubo inclinado funciona de la siguiente forma: al aplicar una presión manométrica en

la toma del depósito, la presión distribuida sobre la superficie A1 desplaza al líquido
a través del tubo inclinado que gracias a la menor área e inclinación que éste tiene,
existe un gran desplazamiento del menisco. Al igual que el tubo en “U”, existe un
equilibrio de presiones entre la presión medida y la
columna hidrostática que se genera en el tubo inclinado.
Lo interesante aquí es la diferencia de áreas entre A1 y
A2 que provoca que el instrumento sea más sensible, y la
inclinación del tubo da un desplazamiento mayor de lo
que lo hace un tubo sin inclinación. Así pues, con una
pequeña presión en la toma del depósito tenemos un
gran desplazamiento del menisco en el tubo inclinado
que es directamente proporcional a la presión. FIGURA 25.

Aplicaciones:
Este instrumento se utiliza para medir muy bajas presiones, alrededor de los mbar y
sus fracciones. El instrumento puede medir presiones manométricas y diferenciales. Por
el principio que utiliza podría medir vacío, pero su construcción no se lo permite. Se le
encuentra principalmente en plantas piloto o laboratorios de prueba y desarrollo, donde se
requieran medir bajas presiones.
- Funcionamiento y operación simples. - Es contaminante y tóxico cuando

- No requiere de energía para su operación. se utiliza mercurio.
- Es muy económico. - Solo mide bajas presiones.
- El líquido de llenado puede ser el mismo - Debe de montarse en forma
producto para evitar contaminación. perfectamente horizontal.
- Se puede variar el rango de medición
al cambiar el líquido de llenado.
- Mide bajas presiones.

2.3.4 Tubo Bourdon.

Descripción:
Es un tubo aplastado doblado en tres posibles formas: “C”, espiral o helicoide,
abierto por uno de sus extremos por donde admite la presión y cerrado por el otro.
El extremo cerrado es móvil, y se encuentra acoplado a un mecanismo que convierte los
movimientos de este extremo a un desplazamiento de un indicador o puntero sobre una
escala graduada en unidades de presión.
Las tres posibles formas

FIGURA 26.
del tubo Bourdon.
El principio de funcionamiento utilizado por el tubo Bourdon es la ley física de Hooke que
dice que “La deformación de un material elástico es directamente proporcional a la
presión aplicada, siempre y cuando no se rebase su límite elástico”. Esto significa
que la deformación del tubo Bourdon será directamente proporcional a la presión que se
aplique en su extremo abierto; al aumentar la presión habrá mayor deformación, siendo la
relación lineal entre presión y deformación, pero al rebasar el límite elástico del material, la
relación ya no será lineal, además que cuando se regrese al estado original, la sobre
presión habrá provocado una deformación permanente en el elemento, y con ello una
descalibración que en la mayoría de los casos es incorregible.
Funcionamiento:
El instrumento recibe la presión por el extremo abierto
provocando una deformación directamente proporcional a
la presión medida, el movimiento provocado por la
deformación es transmitido por el mecanismo hasta el
indicador o puntero el cual se desplaza sobre la carátula
dando la indicación. A mayor presión mayor desplazamiento
y mayor indicación; a menor presión menor desplazamiento y
menor indicación. Este instrumento funciona como la
"espanta-suegras" que se utiliza en las fiestas la cual esta
formada por un tubo de papel aplastado doblado en espiral, y
a lo largo de éste tubo de papel se encuentra el material
FIGURA 27.
elástico, un alambre de acero. Al aplicar la presión el tubo Funcionamiento de un
aplastado tiende a hacerse circular y se desenrolla, siendo tubo bourdon.
ésta la deformación mencionada.

El material utilizado en los tubos Bourdon puede variar dependiendo de la

aplicación que se le de, ya que como el tubo Bourdon está en contacto
directo con el fluido, éste debe soportar la corrosión por ejemplo Latón,
Bronce, Acero inoxidable.
FIGURA 28.
Aplicaciones:
El tubo Bourdon se utiliza para la medición de presiones

manométricas, vacuométricas absoluta e hidrostática. Los
rangos de trabajo de estos instrumentos van desde 0 - 0,6 bar
hasta de 0 - 6 000 bar. Los tubos Bourdon también se utilizan
para la fabricación de manovacuómetros, que son instrumentos
que miden presiones manométrica y de vacío. Otra aplicación
muy importante es la que se le da en los laboratorios de
calibración, ya que en muchas ocasiones en lugar de utilizar
una balanza de pesos muertos se utiliza un manómetro
patrón que en la mayoría de las ocasiones es un tubo
Bourdon. Otra aplicación muy frecuente de éste instrumento
es la medición del nivel de un tanque. Como se mencionó al
inicio de éste párrafo, el tubo Bourdon mide presión hidrostática,
que es la presión generada por una columna líquida, por lo que al
aumentar la columna líquida (el nivel) aumenta la presión en el
fondo del tanque, presión que es medida por un manómetro. Las
unidades manejadas en esta aplicación son las de longitud,
volumen o porcentaje. Existen manómetros que tienen la misma
construcción pero que en su interior tiene sensores de
proximidad ajustables a lo largo de la escala del instrumento
para utilizarse como alarmas. La posición de los dos sensores Arriba manómetro de tubo
de proximidad se determina por una pequeña perilla al centro Bourdon de 0-6 Bar. Abajo
manómetro de tubo Bourdon
de la carátula. Al aumentar la presión y desplazarse el puntero, con sensores de proximidad
los sensores detectarán su posición al pasar el puntero entre para alarmas.
ellos, mandan una señal hasta la parte de atrás del tablero FIGURA 29.
donde la señal es amplificada y procesada por otros
instrumentos. En algunas ocasiones el tubo Bourdon se utiliza como elemento
sensor de transmisores y controladores locales neumáticos, además de utilizarse
como indicadores en los tableros de control , siendo estos los que reciben la señal
normalizada de 3 - 15 PSI ó 0.2 - 1.0 bar.
- Funcionamiento y operación simple. - Descalibración por vibraciones.
- No requiere energía para su operación. - No soporta sobre rangos.
- Mide altas y bajas presiones. - Descalibración por uso.
- Puede trabajar en distintos ambientes. - No soporta los sobrerangos.
- Puede utilizarse con distintas sustancias.
- Económico.

2.3.5 Diafragma.
Descripción:
El diafragma básicamente es una lámina de material

elástico circular plana o con corrugaciones circulares
sujetadas firmemente por su perímetro. En el centro
interior del diafragma se encuentra sujetado un vástago que
comunica los movimientos del diafragma hasta un mecanismo
el cual actúa a un indicador que gira sobre una carátula
graduada en unidades de presión.
FIGURA 30. Diafragma
corrugado
El principio de funcionamiento utilizado por el diafragma es la ley

física de Hooke que dice que “La deformación de un material
elástico es directamente proporcional a la presión aplicada, siempre
y cuando no se rebase su límite elástico”. Esto significa que la
deformación del diafragma será directamente proporcional a la
presión que se aplique en la superficie en contacto con el fluido del
proceso; al aumentar la presión habrá mayor deformación,
siendo la relación lineal entre presión y deformación, pero al
rebasar el límite elástico del material, la relación ya no será
lineal, además de que cuando se regrese al estado original, la
sobre presión habrá provocado una deformación permanente en el
elemento, y con ello, una descalibración que en la mayoría de los
casos es incorregible. FIGURA 31.
Funcionamiento:
Al generar una presión sobre el diafragma éste se deflexiona,

generando un movimiento que es comunicado por un vástago
hasta el mecanismo de indicación. La presión es directamente
proporcional a la deflexión del diafragma, a mayor presión mayor
deflexión y aumenta la indicación, y a menor presión menor
deflexión y la indicación disminuye. Los diafragmas se encuentran
directamente en contacto con el fluido del proceso, siendo la presión
de éste fluido la que mide. El mecanismo del manómetro por
diafragma es muy similar, por no decir que es casi
idéntico, al del tubo Bourdon. Este mecanismo convierte
la deflexión del diafragma en un desplazamiento
directamente proporcional a ésta deflexión de un
indicador. El diafragma es muy utilizado en
instrumentos medidores de presión diferencial para
indicación local o remota. En éste equipo existen dos
tomas de presión que por medio de pequeños tubos
se comunican hasta ambas caras del diafragma. Con Transmisor de presión diferencial.
éste tipo de montaje del diafragma las presiones que se FIGURA 32.

ejerzan sobre sus superficies son comparadas como fuerzas y la resultante es

comunicada hasta el mecanismo de indicación para dar una lectura. Utilizando este
principio, el diafragma se utiliza como sensor en los transmisores neumáticos, el
cual convierte la presión diferencial medida en el proceso a una señal normalizada
neumática (3-15 PSI ó 0.2 a 1.0 bar), así si aumenta la diferencia entre las presiones en
las cámaras del transmisor, aumenta la señal normalizada que se envía hasta los cuartos
de control donde se conecta a los respectivos instrumentos neumáticos de indicación,
regulación, registro o mando montados atrás o frente al tablero.
Aplicaciones:
El diafragma se utiliza para medir presión manométrica, diferencial, hidrostática y absoluta,

se utiliza en bajas y altas presiones.

- No requiere energía para su operación. - Descalibración por uso.
- Mide altas y bajas presiones. - Costoso.
- Puede trabajar en distintos ambientes.
- Puede utilizarse con distintas sustancias.
- Es más sensible que el Bourdon.
- Soporta los sobrerangos.

2.3.6 Cápsula.
Descripción:
La cápsula está compuesta básicamente por dos diafragmas corrugados soldados
por su perímetro, al centro de uno de ellos se encuentra una toma de presión y al centro
del otro una barra firmemente unida al diafragma y a un mecanismo de indicación.
El principio de funcionamiento utilizado por la cápsula es la ley física de Hooke que dice
que “La deformación de un material elástico es directamente proporcional a la
que la deformación del diafragma será directamente proporcional a la presión que se
aplique en la superficie en contacto con el fluido del proceso; al aumentar la presión habrá
mayor expansión, siendo la relación lineal entre presión y deformación, pero al rebasar el
límite elástico del material, la relación ya no será lineal, además de que cuando se regrese
al estado original, la sobrepresión habrá provocado una deformación permanente en el
elemento, y con ello, una descalibración que en la mayoría de los casos es incorregible.
Funcionamiento:
Al recibir una presión en la toma abierta, la cápsula se expande,
siendo la expansión directamente proporcional a la presión
aplicada. El diafragma que tiene la toma de presión se encuentra
firmemente afianzado de la boquilla de la toma hasta la base del
instrumento El segundo diafragma no es fijo, se mueve libremente
con los cambios de presión y comunica estos desplazamientos hasta
el mecanismo de indicación donde el movimiento del diafragma
móvil es convertido a una indicación. Al existir una gran presión Cápsula de medición
habrá una gran deformación y el instrumento mostrará una FIGURA 33.
indicación alta y, al disminuir la presión, la cápsula se contrae
proporcionalmente al decremento de presión y la indicación disminuye. El hecho de
utilizar una cápsula en lugar de un diafragma es que un diafragma tiene una
sensibilidad de X y una cápsula que en realidad son dos diafragmas tiene una
sensibilidad de 2X o sea, del doble. Esta es una ventaja ya que puede medir
presiones más bajas con elementos sensores más pequeños o la misma presión
con mayor sensibilidad.
Aplicaciones:
La cápsula mide presión manométrica, vacio, absoluta y diferencial. No se utiliza para
la medición de presión hidrostática por su construcción ya que es un instrumento que debe
montarse verticalmente y el líquido se queda en su interior. Se utiliza generalmente para la
medición de gases o líquidos y vapores que no solidifiquen. La cápsula se utiliza para la
medición de presiones manométricas bajas ya que por su construcción no soporta altas
presiones y mucho menos los sobrerangos. Otra aplicación muy común de la cápsula es la
que se le da en los transmisores de presión neumáticos los cuales utilizan la cápsula como
sensor y en ocasiones para realizar mediciones de algunos milímetros de columna de
agua como se requiere de mayor sensibilidad utilizan cápsulas unidas en tándem (una
atrás de otra).

- Mide bajas presiones. - Delicado ya que sus diafragmas
- Es más sensible que el diafragma. son muy delgados.
- No soporta los sobre rangos.
- Los condensados de los vapores
del proceso y los líquidos en sí se
almacenan en el interior de la o las
cápsula (s) que le generan
problemas.

2.3.7 Fuelle.
Descripción:
El fuelle es un tubo sin costura con pliegues de flexibilidad

axial, cerrado por uno de sus extremos y por el otro tiene
una toma de presión firmemente afianzada al instrumento.
Sobre la superficie exterior del extremo abierto existe una barra
que comunica los movimientos axiales del fuelle hasta un
mecanismo de indicación.
FIGURA 34. Fuelle.

El principio de funcionamiento utilizado por la cápsula es la ley física de Hooke que dice
que “La deformación de un material elástico es directamente proporcional a la
que la deformación del fuelle será directamente proporcional a la presión que se aplique;
al aumentar la presión habrá mayor expansión, siendo la relación lineal entre presión y
deformación, pero al rebasar el límite elástico del material, la relación ya no será lineal,
además de que cuando se regrese al estado original, la sobre presión habrá provocado
una deformación permanente en el elemento, y con ello, una descalibración que en la
mayoría de los casos es incorregible más aun en los fuelles que en todos los elementos
anteriores.
Funcionamiento:
Al existir una presión en el interior del fuelle habrá una

expansión que será directamente proporcional a la
presión aplicada. La presión provoca la expansión del fuelle,
este a su vez la comunica hasta un sistema de indicación por
medio de una barra. Un fuelle es como si se tuvieran
varias cápsulas en serie. Los fuelles sólo se utilizan para
bajas presiones como de 0 - 2.0 bar. Las aplicaciones
más frecuentes de los fuelles son las que se les da en los
transmisores, controladores, registradores, indicadores y
convertidores de señal neumáticos. Los transmisores
neumáticos cuando utilizan los fuelles para la medición de
presión, reciben a la presión del proceso ya sea por dentro o
por fuera del fuelle. Cuando la presión la recibe por el interior,
el fuelle se expande proporcionalmente a la presión recibida y,
FIGURA 35.
cuando la presión la recibe por el exterior, el fuelle se contrae
proporcionalmente a la presión recibida. De esta forma, las El fuelle puede medir presión
en su interior y exterior.
cámaras de medición reciben la presión por el exterior de los
fuelles generándose una fuerza proporcional a la presión recibida; ésta fuerza es
comparada por la barra que comunica a ambos fuelles y, la fuerza resultante, es
comunicada hasta la parte superior del instrumento donde es convertida a una señal

neumática normalizada. Los fuelles aplicados en los instrumentos de indicación

reciben una señal normalizada de 3 a 15 PSI o 0.2 a 1.0 bar. La presión ejercida en el
interior del fuelle provoca una fuerza que lo expande; ésta expansión es comunicada por
medio de una barra hasta el mecanismo de indicación que convierte estos movimientos
axiales a un desplazamiento lineal o radial de un indicador sobre una carátula.
Indicadores neumáticos con fuelles.

FIGURA 36.
Aplicaciones:
Los fuelles pueden medir presión manométrica, absoluta, diferencial y vacio. El rango de
medición de éstos instrumentos es de 0 - 3 bar ABS (0 - 2 bar y 0 -1 bar). Se utilizan en
instrumentos como transmisores neumáticos, convertidores de señal, indicadores,
registradores, controladores, posicionadores e instrumentos auxiliares, todos
aplicando el principio de equilibrio de fuerzas.

- Mide todas las presiones. - Delicado ya que sus paredes
- Es más sensible que la cápsula. son muy delgadas.
- Es el que más fuerza y desplazamiento - No soporta los sobrerangos.
genera.

2.3.8 Cables extensométricos y galgas dinamométricas.
Descripción:
Los cables extensométricos y galgas dinamométricas

son delgados cables ó películas de cobre o
semiconductor, adheridos a una delgada lámina de
material elástico que pueden estar encapsulados en
un recipiente de acero sometidos a una presión Galga dinamométrica.
hidráulica o montados sobre superficies sólidas como FIGURA 37.
estructuras metálicas. A este sensor también se le
conoce como medidor de esfuerzos.
Este sensor utiliza el siguiente principio eléctrico: Cuando un

cable se estira se reduce su diámetro y aumenta su longitud
variando proporcionalmente a ésta deformación la
resistencia. La presión es directamente proporcional a la
deformación aplicada y esta a su vez a los incrementos de
resistencia.
FIGURA 38.
Funcionamiento:
Los cables y galgas extensométricos en ocasiones se encuentran encapsulados en un

recipiente de acero herméticamente cerrados y sometidos a una presión hidráulica. El
recipiente, en su parte superior tiene un pequeño vástago que se acopla a un pistón en el
interior del recipiente, el cual a su vez actúa en un aceite que provoca la deformación del
cable sensor. Así al existir una fuerza en el vástago éste la comunica hasta el aceite
generándose una presión proporcional a la fuerza aplicada. La presión deforma al
elemento provocando una variación de resistencia proporcional a la presión. Así, al
aumentar la fuerza en el vástago, aumenta la presión en el interior del recipiente por medio
del aceite aumentando la resistencia; y al disminuir la fuerza, disminuye la presión y
disminuye la resistencia. La resistencia es directamente proporcional a la presión del
aceite y ésta a su vez a la fuerza en el vástago. Este método de medición se utiliza
para la medición de masa por medio del peso. A estos recipientes se les conoce con el
nombre de cajas dinamométricas. Las galgas son películas de cobre o material
semiconductor que actúan igual que los cables extensométricos, sólo que estas se
utilizan para bajas presiones, y los cables para
grandes presiones. Un cable extensométrico se
utiliza para la medición del peso del contenido de
un tanque y una galga dinamométrica para una
presión mucho menor como la que generaría el
peso de unos cuantos kilos o gramos de masa. En
algunas ocasiones se utiliza para medir la deformación
en un sólido. La galga se soporta sobre una barra de
metal, por ejemplo, y al doblarse la barra se deforma
directamente la galga y varía su resistencia. FIGURA 39.

Aplicaciones:
Los cables extensométricos y galgas dinamométricas sólo miden deformaciones y

presiones manométricas y se utilizan para la medición de altas presiones en rangos
de 0 - 6 000 bar. Aplicados a la industria se usan para la medición de pesos en básculas
de gran tonelaje, medición de masa por peso en tanques grandes, medianos y pequeños y
para medir capacidades elásticas y resistencia mecánica de los materiales.
- Permite la telemetría. - Muy caro.

- Mide grandes presiones. - Le afecta la temperatura.
- Es muy sensible. - Requiere de montajes especiales en
- Puede medir esfuerzo mecánico. algunas ocasiones.
- Es muy durable. - Requiere de energía para su operación.
- Soporta sobrerangos. - En ocasiones es sofisticado y
- Puede medir peso. complejo.
- Puede variarse el rango de medición.
- Es preciso.

2.3.9 Celdas capacitivas.
Descripción:
El método de medición de presión por celdas capacitivas se compone básicamente

de uno o dos diafragmas corrugados firmemente soldados por su perímetro al
cuerpo metálico de las celdas que tienen unas
pequeñas cámaras que se encuentran llenas de
aceite de silicón el cual comunica la presión
medida por los diafragmas a un tercer diafragma
plano llamado membrana móvil la que se
desplaza hacia un lado o el otro dependiendo
de la presión sobre los diafragmas exteriores.
Los tres diafragmas se conectan hasta un
oscilador electrónico que se encuentra
situado en la parte superior de las celdas de
medición dentro de un cabezal de
FIGURA 40.
transmisión.
Los diafragmas exteriores de la membrana móvil interior funcionan como dos

capacitores variables. Un capacitor se forma de dos placas paralelas separadas
entre sí por un material aislante y la capacitancia de un capacitor dependerá de: la
superficie de las placas, la distancia entre las placas y el coeficiente dieléctrico del
material aislante que se encuentra entre las placas. Así, los diafragmas y la membrana
móvil forman entre sí los capacitores, ya que estos tres son placas metálicas de superficie
constante, el aceite silicón es el material aislante de coeficiente dieléctrico constante y la
distancia entre ellos la cual es variable. Este es el principio físico que utiliza el método de
medición por capacitancias que es del que trata este tema, al variar la presión varía la
distancia entre las placas del capacitor provocando variaciones de capacidad. La
capacitancia es directamente proporcional a las variaciones de presión.
FIGURA 41.

Funcionamiento:
Al aumentar la presión sobre la superficie de los diafragmas se genera una variación

de capacidad la cual es medida por los circuitos electrónicos en el cabezal de transmisión
que se encuentra ubicado en la parte superior de las celdas de medición. Los cambios de
capacitancia, que son proporcionales a los cambios de presión, son convertidos a
una señal electrónica normalizada (4 - 20 mA) proporcional a estos cambios por lo
que al aumentar la presión aumenta la capacitancia y aumenta la señal normalizada;
al disminuir la presión disminuye proporcionalmente la capacitancia y con ella la señal
normalizada. Los cambios de presión son directamente proporcionales a la capacitancia y
esta a su vez a una señal normalizada. La señal normalizada es enviada hasta el área de
racks en un cuarto de control de donde es conectada a los instrumentos que procesaran
esta señal. Los instrumentos que reciben esta señal son variados como un indicador
electrónico un convertidor de señal de corriente a presión (I / P) un registrador electrónico,
un controlador, tarjetas de funciones, PLC´s, etc.
FIGURA 42.
Aplicaciones:
Este método de medición se utiliza para medir presión manométrica,

vacío, absoluta, diferencial e hidrostática. Se utiliza para la medición
de bajas presiones (de apenas algunos mm de columna de agua) y
para grandes presiones (decenas de bar). Se utiliza en transmisores
electrónicos que generan una señal electrónica normalizada de
4 - 20 mA, los existen analógicos o digitales - inteligentes.
FIGURA 43.
- Permite la telemetría. - Costoso.

- Mide altas y bajas presiones. - Le afecta la temperatura.
- Es muy sensible. - Requiere de montajes especiales en
- Es muy durable. algunas ocasiones.
- Puede variarse el rango de medición. - Requiere de energía para su operación.
- Es preciso. - En ocasiones es sofisticado y complejo.

2.3.10 Ionización.
Descripción: Al equipo Placa

electrónico colectora
Este instrumento se compone básicamente de un bulbo

tipo tríodo formado por un filamento, una rejilla
controladora de corriente y una placa colectora de
electrones. El bulbo se conecta por medio de una toma
que se encuentra en su costado hacia un alto vacío. Los Proceso
elementos mencionados se conectan a circuitos
electrónicos que miden la corriente que circula del filamento
a la placa colectora y la convierten a una indicación
absoluta de presión. Rejilla
controladora Filamento
FIGURA 44.
Este instrumento mide directamente la presión de un gas a través de la presencia de

moléculas en el vacío generado. Los gases tienen un coeficiente de conductividad que
es inversamente proporcional a su capacidad dieléctrica, y que en algunas ocasiones
favorecen la conducción electrónica. Así, la corriente electrónica que viaja del filamento
hacia la placa colectora esta determinada por la cantidad de moléculas de gas, ya que
estas ionizan el ambiente y provocan o favorecen la conducción.
Funcionamiento:
El bulbo se conecta al proceso que se debe de encontrar a un alto vacío. El vacío que se
genere después de la toma del bulbo es el mismo que se genera en el interior del bulbo,
ya que los gases ocupan todo el recipiente que los contiene. Al existir vacío totalmente
absoluto que equivaldría a decir que hay cero presencia de moléculas de gas, la
corriente existente del filamento a la placa colectora sería por así decirlo de 10 mA.
Al entrar un poco de moléculas de gas la corriente aumentaría proporcionalmente a la
cantidad de moléculas. Al aumentar las moléculas de gas aumentará proporcionalmente la
corriente eléctrica. La corriente eléctrica es directamente proporcional a la presencia de
moléculas presentes en el bulbo que es proporcional a la presencia de moléculas que hay
después de la toma del bulbo. La corriente electrónica es enviada hasta el equipo que
por medio de sus circuitos electrónicos acopla esta corriente y la traduce a una
indicación que depende directamente de la presión medida.
Aplicaciones:
Este instrumento mide presión absoluta y vacío extremoso. El rango de operación del
instrumento es de 0 a 1 mm Hg. Este es un equipo particularmente de laboratorios más
que de procesos de producción industriales, pero con ciertos arreglos y considerando la
seguridad adecuada se puede llegar a aplicar desde una planta piloto hasta un proceso de
producción.


- Mide vacíos extremosos. - Le afecta la temperatura.
- Es muy sensible. - Requiere de montajes especiales.
- Es una medición directa. - Requiere de energía para su operación.
- Es preciso. - Puede variarse el rango de medición.
- Es sofisticado y complejo.
- No se puede utilizar en presiones
superiores a los 10 mm Hg.
- No se puede utilizar donde se
manejen sustancias explosivas.
- Al variar el gas del ambiente afecta
a la medición.
- Se corre el riesgo de que el filamento
continuamente se queme.

3.- Métodos de medición para la variable temperatura.

A continuación estudiaremos los distintos métodos de medición e instrumentos para la
variable temperatura, pero no sin antes recibir los conceptos generales de la variable.
3.1 Definición física de la temperatura.

La temperatura al igual que la presión es una magnitud física que tiende a cambiar
con el tiempo. La temperatura es una variable que fácilmente podemos encontrar en casi
todos los procesos industriales ya sea porque en él es de las más importantes o porque no
debe afectar a las otras. A continuación estudiaremos algunos conceptos generales que
se requieren para comprender el comportamiento de la variable y como afecta en un
proceso.
3.1.1 ¿Qué es la temperatura?
La temperatura es aquello que determina el sentido de flujo del calor. Las personas en
general determinan la temperatura según la sensación que se tenga de frío o calor, pero
estas sensaciones no son de confiar ya que dependen de las sensaciones de una persona
que serán distintas a todas las demás por lo que de esta forma no se puede determinar
una escala de temperatura. Lo importante aquí es el sentido del flujo del calor.
Nosotros podemos determinar que, según nuestros sentidos, un cubo de hielo se
encuentra más frío que un trozo de madera a la misma temperatura. Por lo antes
mencionado, si se introduce una barra de hierro caliente (a una alta temperatura) a
una cubeta con agua a temperatura ambiente, el calor de la barra de hierro se pasa
al agua que encuentra a menor temperatura. El calor fluyó de la barra al agua, si
dejamos la barra de hierro en el agua durante unos minutos ambos se encontrarán a
la misma temperatura, lo que significa que ambos se encuentran en equilibrio
térmico ya que el flujo de calor entre sí es cero.
La barra y el agua se
encuentran a la misma
temperatura por lo que
La barra se encuentra no hay ningún flujo de
caliente y el agua fría calor, lo que significa que
se encuentra en
equilibrio térmico
FIGURA 45.
Como se puede observar la barra caliente cede su calor al agua fría, por lo que la
temperatura del agua aumenta y la de la barra disminuye hasta llegar a un punto en el cual
ni la barra cede calor ni el agua la recibe. A éste punto donde no existe flujo de calor
se le denomina equilibrio térmico. El sentido de flujo fue de la barra hacia el agua, o
sea de caliente a frío, o para ser más preciso de una alta temperatura hacia una baja
temperatura.

3.1.2 Escalas de temperatura.
Ahora que sabemos que la temperatura en sí es el sentido de flujo del calor, requerimos
de una escala que determine la temperatura por medio de un valor y no por medio de los
sentidos, ya que por medio de una escala bien definida podemos realizar distintas
mediciones de temperatura en distintas sustancias y tomarla como referencia para poder
determinar cuál será el sentido del calor.
Para la medición de la temperatura de una sustancia se utilizan distintos elementos o
termómetros que utilizan distintas escalas de temperatura. Las escalas más utilizadas en
la industria y laboratorios son la escala Centígrada o Celsius, la Fahrenheit y la
Kelvin. Analicemos las distintas escalas.
Escala Fahrenheit.
El físico alemán “Gabriel Fahrenheit de Danzig, ideó la escala termométrica que es de

uso cotidiano en los países de habla inglesa. Fahrenheit quería evitar lecturas negativas y,
por consiguiente, escogió como punto cero una temperatura más fría que la de las
temperaturas ordinarias del invierno de su localidad. Encontró que podía producir una
temperatura convenientemente baja usando una mezcla de una sal (cloruro de
amonio) y hielo en ciertas porciones y escogió ese punto como cero de la nueva
escala. Como un segundo punto fijo de la escala, Fahrenheit usó la temperatura normal
del cuerpo humano. En los termómetros de la actualidad, el valor es 98.6 ºF”. Estas fueron
las bases de Fahrenheit para determinar su escala de temperatura y, como se puede ver,
la escala tiene dos puntos fijos que son la de la mezcla de hielo y cloruro de amonio en las
porciones que él determinó y la temperatura del cuerpo humano. En la actualidad ésta
escala con tales bases no es muy funcional ya que la temperatura del cuerpo humano
varía considerablemente aún en personas perfectamente sanas. En la actualidad, por
definición, los puntos fijos de la escala Fahrenheit son: para el punto fijo inferior, el
punto fusión del hielo que es 32 ºF; y para el superior, el punto de ebullición del
agua a presión “normal” (760 mm Hg) que es 212 º F. La escala Fahrenheit divide en
180 partes o grados iguales el punto de fusión del hielo (32 ºF) y el de ebullición del
agua (212 ºF).
Escala centígrada o Celsius.
El físico sueco Anders Celsius ideo la escala termométrica que es de gran aplicación
para la ciencia y la industria, y es más funcional que la Fahrenheit. La escala Celsius ó
Centígrada divide el punto de fusión del hielo (0 ºC) y el punto de ebullición del
agua (100 ºC) en 100 partes o grados iguales.

Escala Kelvin absoluta.
Esta escala es de suma importancia. En esta escala el punto

fusión del hielo es aproximadamente 273 K, y el punto de
ebullición del agua es de 373 K y el cero (0 K) está más o
menos a - 273 ºC (más exactamente a -273.15 ºC). Una de las
ventajas de esta escala es que la presión de un gas a volumen
constante es proporcional a su temperatura Kelvin. Esta escala
esta relacionada estrechamente con la escala Celsius ya que
si se observa existen 100 unidades de cambio en ambas escalas
desde el punto de fusión al de ebullición del agua, siendo la
escala Kelvin una escala absoluta relacionada para la escala
Celsius.
FIGURA 46.
Escala Rankine.
Esta escala es la escala absoluta para la escala Fahrenheit. El punto de fusión del hielo
se encuentra a 492 R, el punto de ebullición esta a 672 R y el cero a
aproximadamente - 460 ºF.
Como se puede observar tenemos dos escalas de temperaturas las cuales se basan en el
punto de ebullición y solidificación del agua, mientras que las otras dos hablan
directamente de la cantidad de calor que posee un cuerpo. Un cero absoluto es aquel en
el que el movimiento molecular de una sustancia es CERO, o sea que no existe
energía cinética molecular, o lo que sería lo mismo, que a un cero absoluto de temperatura
no existe energía cinética molecular.
A continuación se muestra una gráfica qué relaciona las cuatro escalas mencionadas:
R K F C
Punto de ebullición
672 R 373 K 212 F 100 C del agua
Punto de fusión
492 R 273 K 32 F 0C del agua
Cero absoluto
0R 0K -460 F -273 C
FIGURA 47.

3.1.3 Conversión entre escalas de temperatura.
En ocasiones es necesario manejar más de una escala de

temperatura a la vez ya que los equipos de
instrumentación como termómetros, indicadores,
transmisores, etc. manejan estas escalas y es necesario
saber la equivalencia entre las mismas. Por ejemplo si se
tiene un termómetro de mercurio que realiza una medición
de 120 ºC ¿A cuántos ºF equivale? Es aquí donde se
requiere de manejar las equivalencias entre escalas.
Considerando que la escala Fahrenheit divide los puntos

de ebullición y solidificación del agua en 180 partes y la
Centígrada en 100, la relación es de 1.8 (180 / 100 = 1.8),
además de la diferencia que existe en la escala
Fahrenheit en el punto cero, que es de 32 unidades, ya
que en la Celsius es de cero, por lo tanto las fórmulas
para realizar las equivalencias entre escalas son: FIGURA 48.
ºF = (ºC) (1.8) + 32
ºC = (ºF - 32) / 1.8
Las escalas absolutas están relacionadas con sus escalas convencionales como sigue:
K = ºC + 273
R = ºF + 460
Por ejemplo, si un termómetro de mercurio muestra un valor de 123 ºC ¿Cuántos grados

Fahrenheit son?
ºF = (1.8) (ºC) + 32
= (1.8) (123 ºC) + 32
= 221.4) + 32
= 253.4 ºC
Un indicador de temperatura tipo bimetal montado en un tanque de recirculación muestra

79 ºF ¿A cuántos grados Celsius equivale esta temperatura?
ºC = (ºF - 32) / 1.8

= (79 ºF - 32) / 1.8
= (49 ºF) / 1.8
= 26.111 ºC

3.1.4 Dilatación.
La temperatura tiene distintas influencias sobre las

sustancias, por ejemplo el agua, si la temperatura
desciende de 0ºC ésta se convierte en hielo (estado
sólido) o si ésta aumenta de 100 ºC ebulle (se convierte
en vapor) y cuando se encuentra dentro de este
intervalo se mantiene líquida. De esta forma influye la
temperatura en los estados de la materia. Otra
característica muy importante de lo que la
temperatura afecta a la materia es la dilatación que
les provoca. Si se tiene un aro metálico y
posteriormente se calienta, el aro se dilata. FIGURA 49.
Así pues, al aumentar la temperatura de un cuerpo

aumenta su volumen y al disminuir la temperatura
disminuye su volumen. Cabe aclarar que no siempre
sucede esto, por ejemplo, el agua aumenta de volumen
al disminuir su temperatura, por la forma en la que se
cristaliza al hacerse hielo.
FIGURA 50.
3.1.5 Calor.
Como hasta ahora se ha comentado, el calor fluye de un cuerpo

a otro y que un cuerpo de alta temperatura es un cuerpo muy
caliente o que posee mucho calor, y que un cuerpo de baja
temperatura es un cuerpo frío o que éste posee poco calor. El
calor es la energía que pasa de un cuerpo a otro debido a la
diferencia de temperatura. El calor es una energía. Un
cuerpo muy caliente es un cuerpo que posee mucho calor o
lo que equivaldría a decir que tiene mucha energía. A mayor
temperatura mayor calor y mayor energía, y si analizamos que
la temperatura de 0 K es igual a cero calor, esto significaría que
el cuerpo posee una energía igual a cero. FIGURA 51.
La unidad del calor puede ser cualquier unidad de energía ya que el calor es una
energía, pero durante el siglo XVIII se introdujeron varias unidades para el calor siendo
una de ellas la caloría que actualmente se sigue utilizando, aún cuando ya no se cree que
el calor sea una sustancia como se creía en aquel entonces.
La caloría es la cantidad de calor que se requiere para elevar 1 ºC la temperatura de

1 g de agua. Esto significa que para que 1 g de agua suba de 25 ºC a 26 ºC se
requiere de 1 caloría.

3.1.6 Propagación del calor.
Ya que la temperatura es el sentido en el cual fluye el calor, es importante conocer las

distintas formas en las que se propaga el calor las cuales son tres: la conducción,
convección y radiación.
Analicemos cada una de éstas.
Propagación del calor por conducción.
En la propagación del calor por conducción el calor se propaga de molécula a

molécula. Si una barra de metal se calienta por la punta, en poco tiempo el calor se ha
propagado hasta el otro extremo.
El calor del agua calienta las

puntas de las barras del metal.
El otro extremo se va
calentando progresivamente
hasta llegar al equilibrio
térmico.
FIGURA 52. FIGURA 53.
Al calentarse la punta de la barra por el calor que le transmite la flama, las moléculas del
metal en esta posición comienzan a agitarse fuertemente, como cuando se golpea
una campana, la vibración en el punto donde se golpeó se comunica a toda la
campana, sólo que en esta ocasión sucede a nivel molecular y más lentamente. Al
agitarse las moléculas de la punta de la barra estas excitan a las que están junto a ellas y
así se va formando una cadena. Al agitarse las moléculas se calientan. Así pues, las
moléculas se agitan proporcionalmente al calor recibido, lo que significa que la cinética
molecular es directamente proporcional al calor o lo que es lo mismo el calor es
directamente proporcional a la cinética molecular de una sustancia. Las moléculas al
agitarse ocupan más espacio de ahí el incremento de volumen de la esfera al
calentarse. En conclusión, la propagación del calor se da al comunicar el
movimiento molecular de molécula a molécula.

Propagación del calor por convección:
En la propagación del calor por convección el calor se propaga al propagarse o

desplazarse la materia. Si calentamos un recipiente metálico por debajo, el agua se
calienta sin que ésta se agite, no solo la que se encuentra en contacto directo con las
paredes del recipiente sino también la que se encuentra al centro que no tiene contacto
alguno con las paredes. La flama calienta el metal del recipiente y este a su vez a las
moléculas que se encuentran en contacto directo con él, al
calentarse el líquido disminuye su densidad ya que ha
aumentado de volumen y por lo tanto hay menos masa por
unidad de volumen. Al disminuir la densidad de esta parte del
líquido se vuelve más ligero, como el aire caliente en comparación
con el aire frío, lo que provoca que el líquido ligero suba y junto con
él el calor propagándolo por todo el recipiente al ir ascendiendo, y
como éste se desplaza hacia arriba, el liquido frío que aún conserva
su densidad inicial tiende a bajar por ser más pesado y al llegar al
fondo del recipiente es calentado por el calor que le induce el metal
del recipiente. De esta forma al desplazarse la materia (que en
éste caso es el líquido) con ella se desplaza el calor.
FIGURA 54.
Al calentarse las moléculas

del líquido este sube
llevando consigo el calor,
cuando sube otra parte del
líquido baja al que le cede
un poco del calor obtenido
del fondo.

Propagación del calor por radiación.
La última de las tres formas de propagación del calor es la radiación en

la que el calor se propaga por medio de ondas electromagnéticas.
Al acercar la mano por debajo de una bombilla incandescente se siente
un calor que emana del filamento. El calor que llega a la mano no
puede ser transmitido por conducción porque no hay nada que una a la
mano y a la lámpara, tampoco es transmitida por convección por medio
del aire ya que el aire es un mal conductor del calor, además que al
calentarse asciende. Lo que recibe la mano que se siente caliente es
una radiación emitida por el filamento de la lámpara, ésta radiación Al calentarse
emite una
es absorbida por la mano. Esta radiación es de la misma radiación.
naturaleza que la luz por lo que puede propagarse en el vacío. En
forma de ondas electromagnéticas, como las ondas de radio, las cuales FIGURA 57.
pueden propagarse por el vacío, chocan contra la superficie de la mano
agitando a las moléculas que se encuentran sobre su superficie y, sí consideramos que la
cinética molecular es directamente proporcional a la temperatura de un cuerpo, la mano se
calienta.
Propagación de calor por

ondas electromagnéticas.
FIGURA 59.
FIGURA 58.
En general: la propagación del calor por conducción se da de molécula a molécula, en la
convección el calor y las moléculas se transportan juntas, y en la radiación a través de
ondas electromagnéticas que se pueden propagar sin algún medio, en el vacío por
ejemplo. Cabe mencionar que el fenómeno que presenta la propagación del calor por
radiación se aplica en los hornos de microondas.
3.1.7 Importancia de la temperatura en un proceso.
La temperatura es una variable bastante importante ya que en la mayoría de los procesos

industriales juega un papel muy importante para la calidad final del producto elaborado, o
si no es de uso común para una de las fases de un proceso. Por ejemplo, en la industria
química en los procesos de reacción se utiliza la temperatura para acelerar la
reacción de una mezcla qué ésta a su vez genera calor a causa de la reacción y que
ésta debe de ser controlada ya que de lo contrario la reacción podría ser tan fuerte
que provocaría una reacción en cadena incontrolable. Para calentar el proceso se
hace circular vapor caliente a través de un serpentín alrededor del tanque que contiene la
mezcla. En ocasiones es necesario precalentar alguna sustancia para afectar su
viscosidad, densidad, etc. Por estas y muchas otras razones es muy necesario estar
enterado de los instrumentos que se utilizan para medir y controlar la temperatura.

3.2 Clasificación de los métodos para la medición de la variable

Temperatura.
Actualmente contamos con una gran variedad de instrumentos para la medición de
la variable temperatura, pero ésta diversidad de instrumentos utilizan distintos
principios físicos causados por la temperatura. Por ello es necesario realizar una
clasificación de los distintos instrumentos diseñados para la medición de esta variable. La
clasificación que se muestra en la figura 60 fue realizada en base a los distintos principios
físicos utilizados por cada grupo de instrumentos. A continuación daremos una explicación
general de los principios físicos utilizados por cada grupo de instrumentos.
Por expansion de - Termómetro de mercurio

Líquidos y dilatación - Termómetro de alcohol
de sólidos
- Termómetro bimetálico
métodos para la Presión generadapor la
medición de expansión de gases, - Sistemas termales
Temperatura líquidos y vapores
Por las diferentes - Termoresistencia (RTD)

características que tienen - Termopar
los metales para con la - Pirómetro de radiación
temperatura
FIGURA 60.
3.2.1 Expansión de líquidos y dilatación de sólidos.
En esta clasificación se encuentran los sensores de medición de temperatura que utilizan

la característica de la expansión de líquidos y dilatación de sólidos provocados por las
variaciones de temperatura. La mayoría de líquidos y sólidos aumentan de volumen al
aumentar la temperatura. La dilatación es directamente proporcional al incremento de
temperatura, al aumentar la temperatura aumenta el volumen ocupado y, al disminuir la
temperatura disminuye el volumen de la sustancia. Así, se utilizan algunos líquidos como
el mercurio, etanol, alcohol, etc. para medir distintos rangos de temperatura a través de la
expansión que estos sufren al someterlos a variaciones de temperatura. Otros
instrumentos utilizan la dilatación de los sólidos, los cuales utilizan en sus mecanismos de
medición delgadas laminillas formadas por distintos materiales metálicos con distinto
coeficiente de dilatación, que al someterse a una variación de temperatura estos se
“ tuercen “ proporcionalmente a la variación de la temperatura, por lo que al aumentar ésta,
la deformación de la laminilla es alta y al disminuir la temperatura, la laminilla se deforma
en sentido opuesto regresando a su posición inicial o más allá de ésta.

3.2.2 Sistemas termales (Presión generada por la expansión de gases, líquidos y

vapores).
Estos instrumentos aplican la característica física que tienen los fluidos al

someterse a variaciones de temperaturas estando éstos en un sistema
herméticamente cerrado, o sea, a volumen constante. Estos sistemas termales se
encuentran parcial o totalmente llenos de mercurio, gas, líquidos orgánicos o
hidrocarburos líquidos. La utilización de cada uno de los fluidos dependerá del rango de
medición, exactitud y velocidad de respuesta requeridos. Al calentarse cualquiera de estos
fluidos generan una presión a causa de la dilatación del líquido, gas o la generación de
vapor, la cual es proporcional a los cambios de temperatura. En estos instrumentos la
presión generada es directamente proporcional a la temperatura a la que se exponga el
sensor del sistema termal.
3.2.3 Termoeléctricos (Por las distintas características que tienen los metales para
con la temperatura).
Los sensores de temperatura agrupados en esta clasificación, basan su medición en los

cambios físicos electrónicos que provoca la temperatura en ellos. La mayoría de los
metales tienen una variación positiva de su resistencia al incremento de
temperatura, fenómeno aplicado a las temoresistencias, las cuales miden temperatura en
función de las variaciones de resistencia provocada por las variaciones de la temperatura.
La resistencia es directamente proporcional a las variaciones de temperatura. Otro
fenómeno físico electrónico utilizado para la medición de temperatura es el efecto Seebeck.
El efecto Seebeck es la conversión de la energía calorífica a energía eléctrica. “A la

aparición de una fuerza electromotriz en un circuito formado de dos metales diferentes (o
de dos semiconductores) íntimamente unidos en ambos extremos llamados juntas,
estando una junta a mayor temperatura que la otra, se llama efecto Seebeck”. Aquí, la
fuerza electromotriz generada (milivoltaje) es directamente proporcional a la diferencia de
temperaturas entre ambas juntas. Y los últimos instrumentos de esta clasificación, los
pirómetros de radiación, utilizan la comparación de la luz emitida entre un cuerpo caliente
que emite luz y una bombilla incandescente, ya que la intensidad y el color de la luz
emitida por un cuerpo es directamente proporcional a la temperatura que éste se
encuentra, siendo éste el principio utilizado por el pirómetro de radiación parcial. Existen
otros pirómetros llamados pirómetros de radiación total, que miden la temperatura de
cuerpos que no emiten luz y que por lo tanto no la pueden comparar con otra, utilizan
elementos muy sensibles a la luz visible o infrarroja concentrándola sobre el elemento
sensor por medio de lentes. Los pirómetros de radiación realizan la medición de
temperatura sin contacto, lo hacen a través de la radiación que emiten, siendo esta
radiación visible o no.

A continuación estudiaremos los distintos instrumentos utilizados para la medición de

temperatura.
3.3.1 Termómetro de mercurio.
3.3.2 Termómetro de alcohol.
Descripción:
Los termómetros de mercurio y alcohol se componen básicamente de un tubo de
cristal herméticamente cerrado a un alto vacío o a presión de algún gas, con
capilaridad central, graduado en una escala de
temperatura definida y que en su extremo inferior tiene
un depósito llamado bulbo donde se almacena una
cantidad determinada de mercurio o algún fluido orgánico
como el alcohol o el pentanol.
Este instrumento utiliza el fenómeno de dilatación de los

líquidos provocado por la variación de temperatura. El
mercurio tiene un gran coeficiente de expansión comparado
contra muchos líquidos, además de contar con una gran
velocidad de respuesta, lo que significa que al someterlo a
una temperatura el cambio de volumen es casi inmediato, lo
que no sucede con otras sustancias donde el cambio es más
tardado. Al aumentar la temperatura del mercurio y los fluidos
orgánicos mencionados aumenta el volumen de éstos. La
dilatación de estos líquidos es directamente proporcional
a la temperatura que se sometan.
Partes de un termómetro de cristal
Funcionamiento: FIGURA 61.
La diferencia entre un termómetro de mercurio y uno de

alcohol es el líquido, por ello, el funcionamiento es
idéntico en ambos, sólo cambia el rango de medición
que será mencionado en la aplicaciones. Por lo anterior
mencionado se describirá el funcionamiento de un
termómetro de mercurio, que es aplicable para un
termómetro de alcohol.
La parte sensible del termómetro es el bulbo, y al someterla

a una variación de temperatura el mercurio que contiene
sufre una dilatación. Al aumentar la temperatura en el bulbo,
el cristal, que es el primero en recibir el cambio de
temperatura, comunica al mercurio la variación y es cuando
FIGURA 62.
el mercurio aumenta de volumen. El aumento de volumen
provoca que el mercurio suba por el capilar que se

encuentra en la parte superior del bulbo, donde se encuentra la graduación de la

escala termométrica. Así pues, al aumentar la temperatura habrá un incremento de
volumen en el mercurio y éste al subir por el capilar dará una indicación alta. Al
disminuir la temperatura en el bulbo, este absorberá el calor del mercurio
provocándole una contracción, ya que al disminuir la temperatura disminuye el volumen
del mercurio lo que provoca que al contraerse el mercurio que había ascendido por el
capilar descienda compensando la variación (disminución) de volumen. De esta forma al
aumentar la temperatura, aumenta el volumen del mercurio y por medio de su menisco en
el capilar da una alta indicación, y al disminuir la temperatura, disminuye el volumen del
mercurio y da una baja indicación.
Aplicaciones:
Los termómetros de mercurio pueden medir temperaturas en

rangos de -30 a 200 ºC sin presión de gas y de -30 a 750 ºC con
presión de gas. El mercurio tiene una respuesta relativamente
rápida en la medición. Existen termómetros portátiles y de
montaje en campo. Los termómetros portátiles se utilizan en los
laboratorios o en muestreos en campo, teniendo que dotar a estos
últimos de un armazón metálico como protección. Los termómetros
de montaje en campo están dotados de termopozos metálicos
para protegerlos de la corrosión y/o erosión de la materia del
proceso, además de brindarles el modo de sujeción; están
perfectamente protegidos, poseen carátulas graduadas más grandes
y hasta en dos escalas termométricas, e incluso algunos están
articulados. Los termómetros son ampliamente utilizados por las
características que éstos brindan, incluso son utilizados en las áreas FIGURA 63.
médicas para medir la temperatura corporal de los pacientes. Cabe
mencionar que el mercurio no mide bajas temperaturas ya que a
-39 ºC aproximadamente éste se solidifica. Los termómetros de fluidos orgánicos
son aplicables sólo para bajas temperaturas como -200 ºC y tan altas como 60 ºC.
Estos instrumentos tienen una respuesta relativamente rápida, un poco menor a la del
mercurio y son aplicables a procesos que se manejen a muy bajas temperaturas.
FIGURA 64. Diferentes tipos de termómetros como de laboratorio y montaje en campo.

Ventajas y desventajas: (Termómetro de mercurio)
- Operación y funcionamiento simples. - El mercurio es contaminante

- No requiere de energía para su operación. - Es frágil.
- Puede ser portátil. - No mide bajas ni altas
- Respuesta rápida. temperaturas.
- Económico. - No permite la telemetría.
Ventajas y desventajas: (Termómetro de alcohol)
- Operación y funcionamiento simples. - No permite la telemetría.

- No requiere de energía para su operación. - Es frágil.
- Puede ser portátil. - No mide altas temperaturas.
- Respuesta rápida.
- Económico.

3.3.3 Termómetro bimetálico.
Descripción:
El termómetro está formado básicamente de dos o más laminillas firmemente unidas

entre sí, dobladas en dos posibles formas: en espiral o helicoide. Un extremo de la
laminilla se encuentra unido o soldado firmemente a una base que normalmente es el final
de un tubo de acero cerrado, y el otro extremo se encuentra acoplado a un indicador que
gira sobre una carátula circular graduada en unidades de temperatura.
FIGURA 65.
Termómetro bimetálico en forma espiral.
El termómetro bimetálico aplica el fenómeno de la deformación sufrida por la

diferencia de dilatación de dos materiales firmemente unidos entre sí al someterlos
a una variación de temperatura. Si se unen firmemente dos distintos materiales como
el latón y el hierro formando una laminilla y posteriormente se someten a un
calentamiento, el latón se dilatará más que el hierro y la laminilla se doblará, siendo ésta
deformación directamente proporcional a la temperatura. El fenómeno sucede por el
distinto coeficiente de dilatación que tienen el hierro y el latón.
FIGURA 66.
Termómetro
bimetálico en
forma helicoidal.

Funcionamiento:
Al someter el extremo sensible del bimetal

a una variación de temperatura, el calor se
comunica hasta los materiales que forman
el bimetal calentándose o enfriándose, lo
que les provoca una dilatación. El cambio
de temperatura provocará una variación en el
volumen de los materiales que no es igual en
ambos, como en el ejemplo del latón y el
hierro, el latón se expande o se contrae más
que el hierro, lo que significa que la variación FIGURA 67.
de volumen provocado por la variación de
temperatura es mayor en el latón que en el hierro. De ésta forma al existir una variación
de temperatura los materiales se dilatan, pero como la dilatación no es la misma en
ambos, la laminilla se “tuerce”, y como el bimetal ya tiene una forma determinada
(espiral, helicoide o barra), la deformación se transforma en un desplazamiento circular o
radial que es comunicado por una barra o el mismo bimetal hasta un indicador que se
mueve sobre una escala circular graduada en unidades de temperatura. Así pues, al
aumentar la temperatura habrá una gran deformación lo que provocará una alta indicación
y, al disminuir la temperatura el bimetal se deformará en sentido opuesto disminuyendo la
indicación del instrumento. La deformación del bimetal es directamente proporcional a
la variación de temperatura a la que éste se someta. Los materiales del bimetal pueden
variar en función del rango de medición y la sensibilidad requerida para el instrumento.
Estos medidores requieren de termopozos para protegerlos de la agresión del ambiente
del proceso y para ser fijados a ellos.
Aplicaciones:
Los termómetros bimetálicos se utilizan en rangos de temperatura entre -100 a 600 ºC.
Estos elementos son para montaje en campo a través de termopozos, tienen una
respuesta no muy rápida y son de aceptable precisión. El bimetal ha tenido algunas
aplicaciones en transmisores neumáticos. Los bimetales son muy utilizados para el
control de equipos calefactores como planchas, calentadores de agua, tostadores,
etc., además de utilizarse en electricidad donde se aplican en las protecciones
térmicas para motores.
FIGURA 68.

- Operación y funcionamiento simples. - No permite la telemetría.

- No requiere de energía para su operación - Fácil de descalibrarse.
cuando se utiliza como indicador local. - Desechable.
- Puede ser portátil. - No mide muy altas ni muy bajas
- Económico. temperaturas.
- Relativamente mide altas y bajas - En ocasiones requiere de
temperaturas. elementos de compensación de
- Aplicable a todo tipo de proceso que trabaje temperatura.
en estos rangos de temperatura.
- Variedad de tamaños, rangos y sensibilidades.

3.3.4 Sistemas termales
Descripción:
Un sistema termal esta compuesto básicamente de un

bulbo metálico llamado sensor, un capilar flexible o rígido
llamado transmisor con o sin armadura protectora que une
al bulbo y a un medidor de presión tipo mecánico elástico
que puede funcionar como indicador o cabezal de transmisión
para manejar señales normalizadas neumáticas.
Los sistemas termales utilizan el principio de que a

volumen constante las variaciones de presión de un líquido,
gas o vapor dependen directamente de la temperatura. Esto
significa que la presión de un gas, vapor o líquido depende
de la temperatura siendo que estos fluidos se encuentran
confinados dentro de un sistema herméticamente cerrado
de volumen constante. “Cuando se eleva la temperatura de
un gas, aumenta la energía cinética de sus moléculas y, a
volumen constante, aumenta la presión del gas”. Algo similar
sucede con el vapor de alcohol o del éter, al aumentar la
temperatura de cualquiera de estos líquidos provoca que las
moléculas lleguen a la presión de evaporación dispersándose
las moléculas evaporadas a lo largo del sistema herméticamente
cerrado y al estar a un volumen constante y no poderse escapar
las moléculas evaporadas, aumenta la presión. Cuando un
sistema herméticamente cerrado es llenado totalmente por un
líquido, la presión en éste sistema dependerá directamente de la
temperatura, ya que al dilatarse el líquido (mercurio por ejemplo)
y al aumentar de volumen éste no tiene por donde salir y a
volumen constante aumenta la presión. Así pues, la presión en
un sistema termal de volumen constante llenado de gas o
líquido es directamente proporcional a la temperatura. La FIGURA 69.
presión de vapor de un líquido no es lineal con respecto a la
temperatura, ya que el comportamiento que presenta es
cuadrático.

Funcionamiento:
El funcionamiento de todos los sistemas termales

de volumen constante es idéntico, aclarando que en
los líquidos y gases la relación presión temperatura
es lineal y en el vapor de líquidos es cuadrática,
pero en si en todos al aumentar la temperatura en el
bulbo aumenta la presión en el sistema. La diferencia
entre uno y otro son el fluido y los rangos de
temperatura en que pueden operar y que serán
mencionados en las aplicaciones. A continuación se
dará la explicación del funcionamiento de un sistema
termal lleno de mercurio, siendo la explicación válida
para los demás considerando si es gas o vapor de FIGURA 70.
líquido y la relación presión vs. temperatura.
El sistema termal esta compuesto por un bulbo o sensor, un capilar o medio

transmisor, el cual conecta al bulbo y el tercer componente del sistema termal que
es el dispositivo de indicación o transmisión siendo éste tercero un medidor de
presión tipo mecánico - elástico. Así al exponer a una variación de temperatura al bulbo,
éste comunica tal variación hasta su interior donde es recibida por el fluido que en éste
caso es mercurio. Al calentarse el mercurio que se encuentra en el interior del bulbo se
expande, aumenta de volumen y, al encontrarse dentro de un sistema herméticamente
cerrado y no tener espacio para almacenar tal aumento de volumen inmediatamente
aumenta la presión sobre toda la superficie interior del sistema que es el bulbo, capilar e
indicador o transmisor. Como en el indicador o transmisor el elemento que recibe los
cambios de presión es un medidor de presión mecánico - elástico, como un tubo Bourdon
o un fuelle, éste convierte los cambios de presión en una indicación o una señal
normalizada proporcional a los cambios de temperatura. Así, al aumentar la temperatura
aumenta la presión en el sistema y aumenta la indicación o la señal normalizada manejada,
y al disminuir la temperatura, disminuye la presión en el sistema y disminuye la indicación
o la señal normalizada. Los cambios de presión en el interior del sistema son
proporcionales a las variaciones de temperatura a las que se exponga el bulbo. Cabe
mencionar que algunos sistema termales requieren de compensaciones de
temperatura en el sistema de indicación o transmisión para que la temperatura
ambiental no afecte a la medición o indicación - transmisión, sobre todo si se
utilizan capilares de más de 5 m de longitud.
FIGURA 71.

Aplicaciones:
Sistemas termales llenados de mercurio.

Los sistemas termales llenados con mercurio manejan temperaturas no menores de
- 35 ºC y no mayores de 500 ºC, ya que por debajo de - 38 ºC el mercurio solidifica y por
arriba de 500 ºC existen presiones hidráulicas de hasta 50 bar. Aplicable a cualquier
tipo de proceso ya que el bulbo puede ser protegido por un termopozo para evitar una
posible contaminación del producto, pero existe más atraso en la medición. Hay que
considerar que el mercurio es contaminante y tóxico. Se utiliza mucho en tanques de
almacenamiento, para la medición local de la temperatura de los líquidos almacenados en
ellos.
Sistemas termales llenados por hidrocarburos:

Los hidrocarburos como el monolex y ducalex son líquidos utilizados en sistemas
termales para operar en rangos de temperatura de -100 ºC a 300 ºC. Se pueden utilizar en
cualquier proceso, pero no se recomienda utilizar termopozo ya que éstos son de
respuesta más lenta que los de mercurio, además de tener bulbos mucho más grandes
para dar mayor sensibilidad.
Sistemas termales llenados de fluidos orgánicos:

Los fluidos orgánicos más comúnmente utilizados en sistemas termales son alcohol
etílico, éter, pentanol, toluol etc., Estos líquidos permite la medición de temperaturas de
-210 ºC a 60 ºC. La presión de vapor no se comporta linealmente con la temperatura en
un sistema de volumen constante.
Sistemas termales llenados de gas:

El gas más utilizado en los sistemas termales es el N2 (Nitrógeno), ya que este gas es
inerte y no altera la composición química del producto, en caso de perforación del bulbo
otros gases utilizados son el Argón y el Helio. Las temperaturas medibles por éste equipo
son de -200 ºC a 600 ºC. Son los más exactos y los de mayor longitud de bulbo. Las
presiones manejadas en estos sistemas andan alrededor de 3 a 50 bar.
- Funcionamiento y operación simples. - Descalibrables por vibración.

- No requiere de energía para su operación - Al fugarse el fluido ya no sirven.
cuando se utiliza como indicador local. - En ocasiones requieren de
- Miden bajas y relativas altas temperaturas. compensaciones de temperatura.
- Sólo el sensor (bulbo) se debe montar en - La presión de vapor no es lineal
el punto de medición ya que el indicador se con la temperatura.
puede montar en otra posición gracias al - Algunos son costosos.
capilar flexible. - Suelen ser instrumentos delicados.
- De buena precisión. - Es contaminante y tóxico cuando
se utiliza con mercurio.

3.3.5 Termoresistencia.
Descripción:
Una termoresistencia o RTD (Resistence Temperature Detector) se

compone básicamente por un bulbo de medición formado por un hilo
delgado arrollado bifilarmente sobre una base de cristal o cerámica. Este
bulbo de medición el cual puede ser sencillo doble o triple, se conecta por
medio de cables aislados que suben hasta un cabezal de conexión de
cerámica directamente a los bornes de conexión.
FIGURA 72.
Las termoresistencias utilizan la variación de resistencia en
función de la temperatura que tienen la mayoría de los
metales. Al aumentar la temperatura de un metal aumenta la
resistencia de éste. La variación de la resistencia es
directamente proporcional a las variaciones de temperatura, lo
que significa que al aumentar la temperatura aumentará la
resistencia y al disminuir la temperatura disminuirá la resistencia,
por lo que la mayoría de los metales experimentan un aumento
de resistencia a un aumento de temperatura. A ésta FIGURA 73.
característica se le llama comportamiento positivo de
resistencia vs. temperatura. Los incrementos de temperatura de la mayoría de los
metales no es lineal a las variaciones de la temperatura por lo que se aplican muy
pocos a nivel industrial, considerándose sólo el Níquel (Ni) y el Platino (Pt).
Funcionamiento:
Al exponer a una variación de temperatura al bulbo de
medición, donde se encuentra arrollado el hilo sensor, la
temperatura pasa del acero del tubo protector al bulbo,
provocándole una variación de resistencia directamente
proporcional a la temperatura medida. Al aumentar la
temperatura aumenta la resistencia y al disminuir la
temperatura disminuye la resistencia. Las variaciones de
resistencia son medidas a través de una pequeña
corriente electrónica que
FIGURA 74.
circula a través de la
termoresistencia, por lo que al aumentar la
temperatura y aumentar la resistencia, disminuye
proporcionalmente a la variación de resistencia la
corriente electrónica y, al disminuir la temperatura
disminuye la resistencia y aumenta la corriente
electrónica que pasa a través de la
FIGURA 75.
termoresistencia. Así pues, la corriente electrónica es
inversamente proporcional a las variaciones de resistencia y temperatura. La corriente
electrónica es suministrada a la termoresistencia por medio del instrumento a la que
esta conectada.

ºC 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Resistencia en Ohms
-100 60,201 59,794 59,388 58,982 58,575 58,168 57,761 57,354 56,946 56,538
-90 64,252 63,847 63,443 63,083 62,634 62,229 61,823 61,418 61,012 60,607
-80 68,282 67,88 67,478 67,075 66,673 66,27 65,866 65,463 65,059 64,656
-70 72,291 71,892 71,419 71,091 70,69 70,29 69,889 69,487 69,086 68,684
-60 76,279 75,882 75,483 75,085 74,687 74,288 73,889 73,49 73,091 72,691
-50 80,25 79,854 79,457 79,061 78,664 78,267 77,87 77,472 77,075 76,677
-40 84,212 83,816 83,42 83,024 82,628 82,232 81,836 81,439 81,043 80,647
-30 88,17 87,774 87,378 86,983 86,587 86,191 85,745 85,399 85,003 84,607
-20 92,127 91,731 91,336 90,94 90,545 90,149 89,753 89,357 88,962 88,566
-10 96,072 95,679 95,285 94,891 94,496 94,102 93,707 93,312 92,917 92,522
-0 100,000 99,608 99,216 98,823 98,431 98,038 97,645 97,253 96,859 96,466
0 100,000 100,391 100,781 101,172 101,562 101,952 102,343 102,733 103,123 103,512
10 103,92 104,292 104,681 105,07 105,46 105,894 106,238 106,627 107,015 107,404
20 107,793 108,181 108,569 108,957 109,345 109,733 110,121 110,509 110,897 11,284
30 111,671 112,059 12,446 112,833 113,22 113,607 113,993 114,38 114,766 115,153
40 115,539 115,925 116,311 116,697 117,083 117,468 117,854 118,239 118,624 119,01
50 119,395 119,78 120,164 120,549 120,934 121,318 121,702 122,087 122,471 122,855
60 123,239 123,623 124,006 124,39 124,773 125,157 125,54 125,923 126,306 126,689
70 127,071 127,454 127,837 128,219 128,601 128,983 129,365 129,747 130,129 130,511
80 130,893 131,276 131,659 132,042 132,425 132,808 133,191 133,574 133,957 134,340
90 134,702 135,082 135,463 135,843 136,223 136,602 136,982 136,362 137,741 138,121
100 138,5 138,879 139,258 139,637 140,016 140,395 140,773 141,152 141,53 141,908
110 142,286 142,664 143,042 143,42 143,798 144,175 144,553 144,93 145,307 145,684
120 146,061 146,438 146,815 147,191 147,568 147,944 148,32 148,697 149,073 149,449
130 149,824 150,2 150,576 150,951 151,326 151,702 152,077 152,452 152,827 153,201
140 153,576 153,951 154,523 154,699 155,075 155,448 155,822 156,195 156,569 156,943
150 157,316 157,69 158,063 158,436 158,809 159,182 159,555 159,927 160,3 160,672
160 161,045 161,417 161,785 162,161 162,353 162,905 163,276 163,648 164,019 164,391
170 164,762 165,133 165,504 165,875 166,245 166,616 166,986 167,357 167,727 168,097
180 168,467 168,837 169,209 169,576 169,946 170,315 170,685 171,054 171,423 171,792
190 172,161 172,53 172,898 173.267 173,625 174,003 174,372 174,74 175,108 175,475
200 175,843 176,211 176,578 176,946 177,313 177,689 178,047 178,414 178,781 179,147
TABLA 2.

El instrumento electrónico, que puede ser un

indicador, registrador, controlador o tarjeta
convertidora, suministra a la termoresistencia una
corriente electrónica la cual varía en función de la
resistencia y ésta a su vez en función de la
temperatura. Se puede observar el
comportamiento de la resistencia al cambio de
temperatura de un Pt 100, que es una
termoresistencia de platino. La nomenclatura Pt-
100 significa: Termoresistencia de Platino (Pt)
FIGURA 76.
que tiene una resistencia de 100 Ohms a 0 ºC.
Esto significa que si exponemos el bulbo de medición de un Pt-100 a una
temperatura de 0 ºC, se mediría una resistencia de 100 Ohms en los bornes de
conexión del sensor. Este sensor al igual que el Ni 100 (Níquel 100, que es una
termoresistencia fabricada de Níquel que tiene una resistencia de 100 Ohms a 0 ºC) son
los más aplicados por los rangos que maneja y la linealidad de su variación de resistencia
en función de la temperatura. La variación de un Pt-100 es de 4 Ohms por cada 10 ºC.
Esto significa que por cada variación de 10 ºC habrá una variación de resistencia de
aproximadamente 4 Ohms. La termoresistencia realiza la medición en la planta y el
instrumento montado en el tablero principal le envía la pequeña corriente para detectar los
cambios de resistencia, lo que provoca el problema de
incrementos de resistencia por la longitud del cable que
conecta a la termoresistencia en la planta y al instrumento en
el tablero. Por ello, las termoresistencias se pueden conectar
a dos hilos, recomendado para longitudes de cables menores
a 20 m y, si el instrumento lo permite, a tres hilos cuando las
longitudes del cable son mayores a 20 m y menores a 50 si lo
requiere el instrumento, y a cuatro hilos cuando las FIGURA 77.
longitudes de cable rebasan los 50 m. Este tipo de conexiones
es para compensar el incremento de la resistencia provocada por el cable utilizado para
conectar la termoresistencia al instrumento. Otra opción es la de realizar la compensación
por medio de una clema de compensación montada en el área de racks. Esta clema es
una resistencia variable de precisión de 20 Ohms que sirve para realizar la compensación
de resistencia incrementada en uno de los hilos. La última de las tres opciones posibles
para conectar una termoresistencia es utilizando un convertidor de resistencia a
corriente (Ohm / I) o un transmisor para termoelementos. Este “transmisor de
temperatura” que en realidad es un convertidor de resistencia a corriente, se puede
montar en el cabezal de la termoresistencia ya que es muy pequeño. Este
convertidor tiene un rango de temperatura ya determinado de fabrica el cual mide
los cambios de resistencia de la
termoresistencia provocados por las
variaciones de temperatura, y en el
mismo punto de medición los
convierte a una señal normalizada
electrónica de 4 - 20 mA, señal que
es enviada hasta el cuarto de
control donde es recibida por un FIGURA 78.
instrumento que maneje ésta señal.
De esta forma se evitan todos los problemas y conexiones causados por el incremento de
resistencia provocados por la longitud del cable, ya que la distancia de conexión entre la
termoresistencia y el convertidor es de apenas unos cuantos milímetros. Así, la
termoresistencia se conecta al convertidor de resistencia a corriente y éste a su vez se
conecta en serie con la alimentación del convertidor, que normalmente es de 24 VDC,
y al instrumento que recibirá ésta corriente. Al aumentar la temperatura, aumenta la
resistencia, ésta es convertida a un valor de corriente entre 4 - 20 mA que es directamente
proporcional a la variación de temperatura y que depende del rango de calibración que
maneja el convertidor. La opción de un transmisor para termoelementos es que la
termoresistencia es conectada a los bornes respectivos de un transmisor electrónico el
cual , puede ser configurado o preparado para recibir una termoresistencia y convertir las
variaciones de resistencia a una señal proporcional de 4 - 20 mA en un rango de
operación que puede ser calibrado o configurado a gusto. Funciona igual que el
convertidor de resistencia a corriente sólo que el transmisor tiene la posibilidad de calibrar
el rango de operación y si éste es configurable, tiene
mucho más opciones. Es importante aclarar que
cualquier termoresistencia no debe de utilizarse fuera del
rango especificado ya que su comportamiento no es
lineal al rebasar éstos límites. Por ejemplo, la
termoresistencia Pt-100 trabaja dentro del rango de
-200 ºC a 800 ºC, y no debe de utilizarse por arriba de
800 ºC ni por debajo de -200 ºC, ya que los cambios
de resistencia con respecto a la temperatura no son
lineales y no existe una correspondencia directa.
FIGURA 79.
Aplicaciones:
Las termoresistencias pueden medir rangos de temperatura como de - 200 ºC a 800 ºC

para el Pt-100 y de - 60 ºC a 175 ºC para el Ni-100. Se puede utilizar en cualquier tipo de
proceso ya que según el instrumento al que se conecte puede manejar señales
intrínsecamente seguras para ambientes de procesos explosivos. Son de respuesta rápida.
- Funcionamiento y operación simples. - Requiere energía para su

- Respuesta rápida. operación.
- Permite la telemetría. - Su comportamiento no es 100%
- Buena precisión. lineal.
- Económico. - Problemas en la medición cuando
- No es robusto. no se utilizan convertidores o
- Mide bajas y relativamente altas transmisores.
temperaturas. - Suele abrirse el sensor.
- Puede haber hasta tres termoresistencias
en el mismo bulbo de medición.

3.3.6 Termopar.
Descripción:
Un termopar también conocido como termocouple (elemento

térmico) o termoelemento, se compone básicamente de un par
termoeléctrico formado por dos alambres de distintos materiales
soldados entre sí por uno de sus extremos y los otros que se
encuentran aislados entre sí son conectados a bornes de
conexión en un cabezal de cerámica montado en una base
metálica en forma de brida que a su vez se encuentra acoplada a
un tubo de acero que protege al sensor con un diámetro de 3/8,
5/16, 1/4,3/16 y 1/8”.
FIGURA 80.
Principio de operación: T1 = T2
mV = 0
Los termopares utilizan el efecto del alemán

Thomas Seebeck para la generación de corriente Alambre de cobre
+ -
Alambre de cobre
eléctrica por medio de calor. Convertir la energía

eléctrica a energía calorífica (calor) es fácil, pero el T1 T2
calor convertirlo a energía eléctrica es difícil. Una de Alambre de hierro
las maneras de hacerlo es por medio de un par

Par termoeléctrico de cobre-hierro.
eléctrico o termopar. “Se conectan dos alambres Cuando las dos juntas se someten a la
de cobre a un milivoltímetro o galvanómetro y misma temperatura (T1=T2) no hay fem
se soldan los extremos de los alambres de
FIGURA 81.
cobre a los extremos de un pedazo de alambre
de hierro”. Se calienta una de las juntas de hierro T1 > T2
mV = + 5
cobre con un mechero Bunsen. La aguja del
galvanómetro se desvía, mostrando que hay una Alambre de cobre Alambre de cobre
fem (fuerza electromotriz) y un flujo de electrones. T1 + -
T2
La aparición de una fuerza electromotriz en un
circuito formado de dos metales diferentes (o de Corriente elÚctrica
dos semiconductores) íntimamente unidos en Alambre de hierro
ambas juntas, una junta a mayor temperatura que

otra, se llama efecto Seebeck. El efecto Seebeck y
otros relacionados con éste constituyen la Cuando la temperatura T1 es mayor
termoelectricidad. Para estudiar el efecto Seebeck que T2, se genera una fem positiva
más cuidadosamente, remplazamos el proporcional a la temperatura en un
galvanómetro por un potenciómetro y medimos la sentido determinado por la junta
fem del par termoeléctrico para varias diferencias caliente. FIGURA 82.
de temperaturas de las juntas, manteniendo la junta
fría a 0 ºC, introduciéndola en un baño de hielo. Al medir las fem generadas por diversos
pares termoeléctricos en diferentes condiciones, llegamos a las conclusiones de que:

T1 > T2
mV = + 5
1 La fem depende de los pares de que está
hecho el par termoeléctrico, siendo relativamente Alambre de cobre Alambre de cobre
+ -
grande para pares termoeléctricos de hierro - T1 T2
constatan, por ejemplo, y pequeña para cobre -
hierro a una diferencia dada de temperatura; Corriente elÚctrica
Alambre de hierro
2 La fem no es grande para la mayoría de los FIGURA 83.

pares termoeléctricos, su valor no es de más de
40 a 50 mV para una diferencia de temperatura Cuando la temperatura T1 es menor que
de 1000 ºC; T2, se genera una fem negativa
proporcional a la temperatura en un
3 la fem no es directamente proporcional a la sentido opuesto al anterior ya que la
junta fría esta a una mayor temperatura.
diferencia de temperatura sino que a menudo
alcanza un máximo y después disminuye.
El efecto Seebeck se debe a la migración de electrones de uno de los metales al otro,

en las juntas de un par termoeléctrico. Por ejemplo en el par termoeléctrico cobre-
hierro, se mueven los electrones del hierro al cobre tanto en la junta caliente como
en la junta fría estableciendo una diferencia de potencial en cada junta. Sin embargo,
en la junta caliente, emigran más electrones de hierro al cobre que en la junta fría. Las
diferencia de potencial en las juntas se oponen una a la otra como las baterías conectadas
+ con + y - con -, pero la diferencia de potencial en la junta caliente es la mayor. La fem
total en el circuito es tal que manda una corriente de electrones de la junta caliente a la
junta fría.
Una analogía puede ayudarnos a aclarar el proceso

termoeléctrico. Supongamos que un tubo de vidrio
en forma de anillo esta parcialmente lleno de
alcohol. Al calentar el líquido en A aumenta la A B
presión del vapor allí. El líquido se vaporizará con

más rapidez en la superficie más caliente que en la El vapor se
más fría, y el vapor se condensará en B. Pasará condensa aquí.
una corriente de alcohol por el tubo todo el tiempo

que se conserve la diferencia de temperaturas entre
A y B. La corriente de alcohol es análoga a la
corriente de electrones. La dirección de la corriente
de electrones es opuesta a la corriente eléctrica.” FIGURA 84.

Funcionamiento:
Cuando la junta caliente (elemento sensor montado en el proceso) se somete a una

variación de temperatura se genera una fem directamente proporcional a la
variación de temperatura, al aumentar la temperatura aumenta la fem y al disminuir
la temperatura disminuye la fem. La junta fría también llamada junta de
compensación se encuentra en el instrumento. El comportamiento de los termopares
es lineal en los rangos determinados por cada tipo de aleación de los pares
termoeléctricos y cabe aclarar que si son utilizados fuera de estos rangos el
comportamiento no es lineal y se pueden dañar. Si la temperatura es muy alta se genera
una fem positiva, o sea, un mV positivo, y si la temperatura es muy baja se genera una
fem en sentido opuesto o sea un mV negativo. El mV generado se envía a través de
cables especiales de extensión recubiertos por PVC, fibra de vidrio, teflón, asbesto
hasta un instrumento montado en el tablero principal dentro del cuarto de control.
Así pues al aumentar la temperatura aumenta el mV generado, lo percibe el instrumento y
aumenta la indicación en él, y al disminuir la temperatura disminuye el mV generado por el
termopar y la indicación en el instrumento disminuye.
FIGURA 85.
Aplicaciones:
Los termopares se utilizan para la medición de altas y bajas temperaturas con limites de
error del .25 y .75% o 1 a 2.2°C bajo los rangos y tipos de termopar que a continuación se
especifican, los termopozos utilizados para su protección pueden ser de un material
Hastelloy, Monel, Titanio, acero inoxidable, acero al carbón y roscados, soldados, bridados
para su montaje en la tubería o deposito.
FIGURA 86.

Colores
Tipo Aleación Rango de temperatura Positivo Negativo
R Pt 13% Rh - Pt -50 °C a 1450 °C Café Rojo
S Pt 10% Rh - Pt -50 °C a 1450 °C Negro Rojo
J Fe - Cu Ni -200 °C a 800 °C Blanco Rojo
T Cu - Cu Ni -200 °C a 400 °C Azul Rojo
E Ni Cr - Cu Ni -200 °C a 1000 °C Violeta Rojo
K Ni Cr - Ni -200 °C a 1300 °C Amarillo Rojo
Nota: Constatan = Cu Ni; Cromel = Ni Cr; Alumel = Ni Al; Rh = Rodio
TABLA 3.
La selección del termopar será en base al rango de medición, la sensibilidad requerida y el

ambiente al que se someta.
- Funcionamiento y operación simples. - Su comportamiento no es 100 lineal.

- Permite la telemetría. - Suele abrirse el sensor.
- Buena precisión. - Requiere de cables de extensión
- Económico. que son costosos.
- No es robusto. - Es de respuesta más lenta que una
- Mide bajas y altas temperaturas . termoresistencia.
- No requiere de energía ya que
él mismo la genera.
- Gran variedad de rangos y elementos.
- Para distintos ambientes.

3.3.7 Pirómetros de radiación.
Pirómetro de radiación parcial:
Descripción:
Un pirómetro de radiación parcial se compone

básicamente de lentes de enfoque para enfocar el
objeto a medir, y para el observador lentes para
graduar la nitidez observada, una bombilla
incandescente de la que se controla su intensidad de
luz por medio de una resistencia variable que a su
vez se conecta a una batería. A estos elementos se
conecta un amperímetro en unidades de temperatura el
cual contrasta la corriente consumida por la bombilla
incandescente y a una temperatura. FIGURA 89.
El pirómetro de radiación parcial utiliza el principio de que la intensidad de luz

emitida por un cuerpo es directamente proporcional a su temperatura. El medidor de
radiación parcial sólo mide temperaturas de cuerpos que emitan luz.
Funcionamiento:
A través de los lentes de enfoque y graduación de nitidez se enfoca perfectamente el

cuerpo del cual se desea medir la temperatura, tomando en cuenta que forzosamente el
cuerpo debe de emitir luz visible. Una vez enfocado el cuerpo se observará la
intensidad y color de luz que éste emite y una sombra delgada formada por el filamento
que se encuentra entre la imagen y el observador. Gradualmente se gira la perilla de la
resistencia variable para permitir que la bombilla incandescente consuma la
corriente necesaria para llevar al filamento a la misma intensidad y color de luz
emitida por el cuerpo. El filamento poco a poco va tomando la intensidad y color de luz a
la del cuerpo que se está midiendo hasta que la intensidad del filamento de la bombilla es
idéntica a la intensidad y color de luz emitida por el cuerpo. En éste momento se toma la
lectura del amperímetro que se encuentra graduado en unidades de temperatura. La
intensidad y el color de la luz del cuerpo es directamente proporcional a su temperatura y
como esta intensidad y color son comparados con la intensidad y color del filamento: la
intensidad y color de la luz emitida por el filamento es directamente proporcional a la
temperatura del cuerpo medido. Al aumentar la temperatura del cuerpo aumenta su
intensidad de luz y se gradúa la resistencia hasta que la intensidad de luz del cuerpo y el
filamento sean iguales, así al aumentar la luz del cuerpo e igualar la del filamento aumenta
la corriente en el amperímetro concluyendo que la temperatura del cuerpo es directamente
proporcional a la corriente consumida por la bombilla incandescente.

Aplicaciones:
Los pirómetros de radiación parcial se utilizan para mediciones de temperatura sin

contacto de cuerpos que emitan luz visible en los rangos de 800 a 3500 ºC. Cabe
aclarar que existen otros rangos de medición ya que con un instrumento con éste principio
se podría medir la temperatura del sol.
- Operación y funcionamiento simples. - Sólo mide temperaturas de cuerpos

- Medición de temperatura sin contacto. que emitan luz visible.
- Mide muy altas temperaturas que - Requiere de energía para su
normalmente ni un termopar mediría. operación.
- Puede ser portátil. - Inexacto y poco sensible.
- Puede permitir la telemetría.
Pirómetro de radiación total.
El pirómetro de radiación total se compone

básicamente de un espejo cóncavo el cual
concentra la luz que incide en él hacia un
termopar sellado al alto vacío y conectado a un
circuito electrónico el cual convierte el milivoltaje
generado por el termopar en una indicación de
temperatura.
FIGURA 90.
El pirómetro de radiación total utiliza el mismo principio que

el pirómetro de radiación parcial que es: la intensidad de
luz emitida por un cuerpo es directamente
proporcional a su temperatura, sólo que el pirómetro
de radiación total mide la temperatura de cuerpos que
emiten luz visible e infrarroja, o sea, la no visible.
FIGURA 91.

Funcionamiento:
El instrumento se debe de apuntar a una cierta distancia (que

determina el fabricante) del objeto del que se desea medir su
temperatura. El espejo cóncavo concentra la luz emitida por el
cuerpo sobre el termopar que se encuentra encapsulado al alto
vacío en una pequeña cápsula de cristal, esto ayudara a que el
ambiente no afecte a la medición, además de que algunos
cuentan con circuitos de compensación. La luz concentrada sobre
el termopar lo calienta generando un mV que es directamente
proporcional a la concentración de luz y ésta a su vez a la
temperatura del cuerpo. Al aumentar la temperatura aumenta la
concentración de luz sobre el termopar y aumenta el mV
aumentando la indicación del instrumento, y al disminuir la
temperatura del cuerpo disminuye la concentración de luz sobre el
termopar y el mV generado baja, bajando la indicación. El pirómetro
de radiación total puede medir temperaturas de cuerpos que emita
luz visible o infrarroja.
FIGURA 92.
Aplicaciones:
El pirómetro de radiación total se utiliza para la medición de temperatura sin

contacto de cuerpos que emitan luz visible o infrarroja entre los rangos de
temperatura de -30 a 2500 ºC.
- Operación y funcionamiento simples. - Medición de temperatura sin contacto.

- Mide muy altas temperaturas que - Se utilizan a una distancia muy corta
normalmente ni un termopar mediría. (Sólo en algunas ocasiones).
- Puede permitir la telemetría.
- Mide más bajas temperaturas que el
pirómetro de radiación parcial.
- Mide temperatura de cuerpos que emiten
luz visible o infrarroja.
- Más sensible que el pirómetro de
radiación parcial.
- Existen equipos que no requieren de
energía ya que el termopar genera su
propia energía.

4.- Métodos de medición para la variable nivel.

En esta sección se estudiarán las necesidades y métodos para la medición de la variable
nivel. Normalmente en todo tipo de industria se manejan una gran diversidad de depósitos
con distintos objetivos. La intención de éstos depósitos es almacenar las materias primas
que recibe la industria para la elaboración de sus productos, almacenar temporalmente los
productos ya elaborados o para ser utilizados directamente en las áreas de producción. Es
aquí donde es necesario realizar las diversas mediciones de nivel para los distintos
tanques y la gran diversidad de materiales utilizados en las diferentes industrias.
4.1 Definición física del nivel.

4.1.1 ¿Qué es el nivel?
El nivel, por definición es, una altura de llenado. Cuando se

mide nivel, se está midiendo la longitud de llenado del
tanque, lo que significa que las unidades de nivel son
exclusivamente unidades de longitud, lo que no es lo mismo
decir que un tanque tiene un nivel de 5 metros cúbicos, ya que
éstas son unidades de volumen. Cualquier unidad de longitud
como metros, centímetros, milímetros, pulgadas, yardas,
pies, etc., son unidades de nivel. Si se conoce la altura de
llenado, o sea, el nivel, y se conocen las dimensiones del
tanque, se puede determinar el volumen contenido. El volumen
de contenido de un depósito puede ser determinado por el nivel
si se conocen las dimensiones del tanque.
FIGURA 93.
4.1.2 Unidades de nivel.
Como ya se comentó, las unidades directas de nivel son las de longitud, ya que el
nivel es una altura de llenado, pero, si se conocen las dimensiones del tanque, se puede
determinar el volumen y el porcentaje de llenado. Algunas unidades de nivel comúnmente
utilizadas son los mm, cm, m, pulg (pulgadas), ft (pies) y yd (yardas). Otras unidades
utilizadas derivadas del nivel son cm3, m3, lt, gal y toneles o tambos. Cabe aclarar
que existe un método de medición que mide el peso del contenido del tanque para
determinar el nivel. Las unidades de peso como los Kg, las lbs o toneladas no son
unidades de nivel, pero si se conocen las dimensiones del tanque se puede hacer una
correspondencia entre peso y altura de llenado.
FIGURA 94.

4.1.3 Tipos de recipientes.
En las áreas podemos encontrar diferentes tipos de recipientes, dependiendo de la

aplicación que se les dé. Por ejemplo, existen tanques para el almacenamiento de sólidos,
líquidos y gases. Para los líquidos existen tanques de almacenamiento para materias
primas y productos terminados, para la misma elaboración del producto como tanques de
recirculación, de ajuste, de reacción, para neutralización, de homogenización, de
sedimentación, etc. Para los sólidos existen tanques de almacenamiento
comúnmente llamados silos y tanques cónicos. Para los gases existen tanques de
almacenamiento y de uso continuo de tipo vertical y horizontal de forma cilíndrica
con paredes, o fondos y techos abombados.
Tanques verticales:
Tanque cil índrico Tanque cilíndrico Tanque cilíndrico Tanque cilíndrico

con techo y piso con techo plano y con techo y piso con fondo cónico.
planos. piso abombado. abombados.
Tanques Horizontales:
Tanque tipo sa lchicha.

Tanque subterráneo o sisterna.
Distintas formas de tanques.
FIGURA 95.
4.1.4 Importancia del nivel en un proceso.
En la mayoría de los procesos se requieren de recipientes, ya sea para el almacenamiento

de materias primas, producto terminado o para la misma elaboración. Por ello, es
necesario contar con los recipientes que reciban tales materias trayendo consigo la
necesidad de conocer el estado del nivel dentro de cada tanque. Conocer el nivel de cada
tanque es muy importante ya que es necesario saber cuanto le cabe más o, cuanto le
puede sacar en ese momento. Es aquí donde entran los diferentes métodos de medición
para la variable nivel.

4.2 Clasificación de los métodos para la medición de la variable nivel.
Existen varios métodos e instrumentos que utilizan distintos principios o fenómenos físicos
para la medición de nivel. A continuación, se muestra la clasificación de los distintos
métodos e instrumentos para la medición de la variable nivel. La clasificación fue hecha en
base a los principios de operación de cada método.
- Regla graduada
Directos - Tubos y mirillas de vidrio
- Flotadores
Clasificación de los - Manómetro

métodos para la - Por presión hidrostática - PD T
medición de nivel - Por burbujeo
Indirectos - Por cuerpos desplazados

- Por cables y galgas dinamométricas
- Por capacitancias
- Por ultrasonido
- Por radiación
FIGURA 96.
4.2.1 Directos.
Los instrumentos agrupados como directos son aquellos que muestran directamente
el nivel, o sea, la altura de llenado. Esto significa que los instrumentos muestran
directamente la altura de llenado. Por medio de la regla graduada se puede medir el nivel
tomando la medida en base a la longitud mojada del mismo líquido en el interior del tanque,
a través de los tubos y mirillas de vidrio se puede ver directamente la altura del nivel
dentro del depósito y, los flotadores palpan directamente el nivel comunicando los
desplazamientos a los indicadores en el exterior.
4.2.2 Indirectos.
Los medidores de nivel clasificados como indirectos aplican distintos principios

físicos y electrónicos que son directa o inversamente proporcionales a las
variaciones del nivel, como lo son la presión hidrostática, los cambios aparentes de peso
que recienten los sólidos al sumergirse en un líquido, las variaciones de resistencia de un
cable extensométrico al someterlo a una alta presión provocada por el peso del contenido
de un tanque, las variaciones de capacitancia a raíz del nivel, las variaciones del tiempo
de recorrido de una onda ultrasónica reflejada por el nivel y las variaciones de radiación
recibidas por un sensor a raíz de los cambios de nivel.


A continuación se muestran los diferentes métodos para la medición de la variable nivel.
Como ya se mencionó, los instrumentos de medición de nivel al igual que los anteriores
métodos de medición de variables estudiadas en este capítulo fueron clasificados en base
a su principio de operación.
4.3.1 Regla graduada.
Descripción:
La regla graduada está formada básicamente por una regla

graduada en unidades de longitud, volumen o porcentaje,
con una longitud igual a la del depósito donde se utilizará.
Cuando el fondo del tanque es abombado, debe de
acoplarse un tope o marca a la regla para evitar las
mediciones erróneas o, en conjunto con la regla graduada,
se utiliza un asiento de sonda que se fija en el fondo del
tanque donde siempre deberá de asentar la regla graduada.
Principio de operación: FIGURA 97.
El principio de operación utilizado por la regla graduada es muy

simple, ya que basta con meter la regla en el tanque y ésta
se moja, considerando sólo esta característica de que la
materia en el interior del depósito debe mojar a la regla
graduada.
El funcionamiento de la regla graduada es muy sencillo,

ya que basta con introducir la regla graduada al
interior del tanque hasta que toque fondo, enseguida
se saca y se toma la medición en la marca que haya
dejado el líquido. Cuando el fondo de los tanque es
plano la regla graduada se introduce sin ninguna
consideración, pero cuando el fondo es abombado se
corre el riesgo de que la medición sea errónea, ya que
se ha considerado un nivel mínimo para el tanque, y si la
regla graduada se introduce por el centro de la parte
superior, la regla graduada caerá al centro en el interior
del tanque, lo que dará una longitud mayor si se metiera
la regla graduada en otro punto ya que el fondo del
tanque disminuye cuando la medición se realiza junto a
la pared del tanque que cuando se realiza por el centro.
Por ello debe de utilizarse un asiento de sonda, sirve FIGURA 99.
para que la regla graduada descanse en ella al realizar
la medición, y sirve de referencia para la altura del nivel mínimo. En lugar del asiento de
sonda se puede utilizar un tope en la misma regla graduada para tomarlo como referencia
de a qué profundidad debe introducirse la regla. La regla graduada se puede graduar en
unidades de longitud, porcentaje (%) o volumen.
Aplicaciones:
La regla graduada se utiliza en tanques abiertos (que trabajen a presión atmosférica,

que no estén herméticamente cerrados en operación normal), para bajos y altos
niveles, para tanques que almacenen fluidos no tóxicos ya que el operador está en
contacto directo con él.
- Funcionamiento y operación simples. - Sólo para tanques abiertos.

- No requiere energía para su operación. - El operador está en contacto directo
- Portátil. con el líquido.
- Una regla graduada puede servir para - Requiere de asiento de sonda para
varios tanques con las mismas tanques con fondo abombado.
dimensiones. - Cuando la regla graduada es muy
- Medición directa de nivel. grande se vuelve muy estorbosa.
- Económico.
- Variedad de líquidos.
- En la misma regla se pueden tener
Graduadas unidades de longitud, % y
volumen.

4.3.2 Tubos y mirillas de vidrio.
Descripción:
Los tubos y mirillas de vidrio están compuestos de

materiales translúcidos (transparentes) conectados por la
parte inferior o superior del tanque a través de los cuales se
puede observar la altura de llenado del depósito. A menudo
los tubos vienen graduados en unidades de longitud o %, y a las
mirillas de nivel hay que adaptarles a un costado una escala
graduada ya sea en unidades de longitud, % o volumen.
FIGURA 100.
El principio de operación utilizado por los tubos y mirillas

de vidrio, es el de vasos comunicantes. Al aumentar el nivel
en el interior del tanque, aumenta el nivel en una forma directa
y proporcional en el tubo o mirilla de cristal, ya que la presión
hidrostática en el interior del tanque se incrementa al
aumentar el nivel, por lo que deberá existir una presión
hidrostática que compense o equilibre tal presión en el tubo o
mirilla comunicado a tal depósito. Cuando la mirilla está
empotrada en el tanque al cual se le hizo una ranura para
montar sobre ésta la mirilla, no tiene principio de
operación, ya que sólo se tiene que observar el nivel a
través de éste.
FIGURA 101.
Funcionamiento:
Cuando se utiliza éste método de medición se perfora el tanque en el fondo y en la

parte superior o hasta donde se desee medir el nivel con el tubo o mirilla de vidrio,
posteriormente se conectan estas perforaciones hasta el tubo o mirilla de vidrio por
medio de tubería roscada o bridada para que posteriormente sean comunicados los
cambios de nivel hasta el tubo o mirilla de vidrio. Al ascender el nivel en el tanque,
éste es comunicado hasta el tubo o mirilla de vidrio, ascendiendo también por éste. El
nivel que se observa en el tubo o mirilla de vidrio es exactamente el mismo que en el
interior del tanque. La perforación inferior del tanque es para comunicar los cambios
de nivel en el interior del tanque y la perforación superior es para comunicar la
presión a la que se encuentra el tanque cuando éste está a presión manométrica o
sometido a un vacío, por lo que es importante observar la posición de las válvulas de
paso que se encuentran después de las tomas al tanque, ya que si se encuentra una
cerrada las variaciones de nivel no serán comunicadas al tubo o mirilla de vidrio, y la
medición que se observe no será la real.

Aplicaciones:
Los tubos de vidrio se utilizan para la medición directa de

nivel en tanques abiertos y cerrados, para líquidos que no
cristalicen sobre el cristal, en tanques que se manejen a
baja presión y para niveles no mayores de 2 m de altura.
Las mirillas de vidrio se pueden empotrar en los tanques siempre

y cuando la ranura del tanque no exceda 1 m y el tanque no
se encuentre sometido a grandes presiones, ya que de lo
contrario se debe hacer un montaje de toma superior e inferior
en el tanque e irse acoplando por tubería las mirillas hasta dar la
altura deseada. Las mirillas de vidrio se utilizan para mediciones
de nivel en tanques abiertos y cerrados, para pequeñas y
grandes alturas, en tanques sometidos a altas y bajas presiones
y para líquidos que no cristalicen sobre el cristal. FIGURA 102.
- Operación y funcionamiento simples. - No se debe ni puede utilizar para

- No requiere de energía para su operación. líquidos corrosivos.
- Es una medición directa de nivel. - El cristal es frágil, sobre todo en
- Para bajos niveles (tubos de vidrio). los tubos de vidrio.
- Para altos niveles (mirillas de cristal). - Se acumulan minerales o
- Para tanques sometidos a altas presiones. sedimentos del producto
(mirillas de cristal). sobre el cristal.

4.3.3 Flotadores.
Descripción:
El método de medición de nivel por flotadores se

compone básicamente de un elemento que palpa
directamente el nivel del tanque y que es de menor
densidad que el líquido. El elemento flotador transmite
sus desplazamientos hasta un sistema de indicación
por medio de una cuerda o cable, el cual, a través de
un sistema mecánico o electrónico, convierte los
desplazamientos del nivel en una indicación que puede
estar en unidades de longitud, % o volumen.
FIGURA 103.
El principio de operación utilizado por el medidor por flotadores es el de diferencia

de densidades, ya que una sustancia de menor densidad que otra tiende a flotar. En
éste caso el flotador es el cuerpo de menor densidad comparado con el líquido manejado
en el interior del tanque, de ésta forma, las variaciones del nivel son seguidas por el
flotador.
Funcionamiento:
Existen diferentes fabricaciones de un medidor de nivel

por flotador, pero todas trabajan igual. La parte
esencial de una medición por flotador es el flotador,
éste debe ser plano o en forma de óvalo, y
lógicamente más ligero que el líquido, o sea, de
menor densidad. El flotador se encuentra comunicado
con un mecanismo electromecánico por medio de
una cinta o cable. El mecanismo electromecánico es
el encargado de convertir los desplazamientos del
flotador comunicados a éste en una indicación de nivel,
que en ciertos casos podría incluir el envío de una
señal normalizada electrónica hasta un cuarto de
control. Al subir el nivel, el flotador se desplaza con
éste, comunicando el desplazamiento hasta el
indicador electromecánico por medio de la cuerda o
cable. Así, al aumentar el nivel en el tanque, aumenta
el desplazamiento de la cuerda, ésta se enrolla en el
mecanismo y aumenta la indicación y, al bajar el nivel,
el peso del flotador desenreda la cuerda del
mecanismo y baja la indicación. Este sistema de
medición sólo puede utilizarse en tanques abiertos
ya que la presión o vacío de un tanque se puede
FIGURA 104.
escapar o entrar por medio del acoplamiento al
tanque y mecanismos del indicador

electromecánico. Por ello, se ha realizado una modificación en el sistema de medición de

nivel por frotador tipo cinta enrollable, ya que se ha realizado un acoplamiento
magnético entre el flotador y la cinta que une al flotador con el indicador
electromecánico para evitar tal problema. La modificación fue darle una forma
anular (en forma de dona) al flotador y que además tuviera un imán permanente en
su interior igualmente de forma anular. El flotador se desplazaría a lo largo de un
tubo de material amagnético (no magnético)
herméticamente cerrado con respecto al interior
del tanque. En el interior del tubo se suspende de la
cinta enrollable un segundo imán permanente que se
acopla magnéticamente con el imán anular en el
interior del flotador. Así, al aumentar el nivel en el
tanque, el flotador se desplaza con éste y, como el
imán permanente en el interior del flotador se
encuentra acoplado magnéticamente con el segundo
imán permanente en el interior del tubo, al subir el
flotador arrastra al imán en el interior del tubo, se
enreda la cinta en el mecanismo y aumenta la
indicación y, al disminuir el nivel, baja el flotador
arrastrando con él al imán en el interior del tubo,
jalando la cuerda y desenredándose del mecanismo,
provocando con ello un decremento en la indicación. FIGURA 105.
De ésta manera se puede medir nivel en un tanque
cerrado por medio de un sistema por flotador.
Aplicaciones:
Los sistemas por flotador tipo cinta enrollable se pueden utilizar para la medición de
niveles sólo en tanques abiertos, con líquidos que no dejen residuos sobre el
flotador, ya que de lo contrario variaría su densidad y con ello la medición, es aplicable
para niveles superiores a los 3 metros, ya que no se utiliza para bajos niveles.
Los sistemas por flotador tipo cinta enrollable por acoplamiento magnético, se
pueden utilizar en tanques abiertos y cerrados y tienen las mismas aplicaciones que el
anterior.
- Funcionamiento y operación simples. - Costosos.

- Medición directa de nivel. - Requieren de frecuente mantenimiento.
- Para tanques abiertos y cerrados. - Frecuentemente el producto deja
residuos sobre el flotador.
- Robusto.
- Cuando el indicador es electromecánico
se vuelve complejo.

4.3.4 Por presión hidrostática.
Los métodos e instrumentos que a continuación se estudiarán miden nivel por diversos
principios físicos o electrónicos que son proporcionales a éste. En los métodos
anteriormente estudiados, los instrumentos mostraban o palpaban directamente el nivel
del tanque, por lo que fueron clasificados como métodos de medición directos, pero los
que ahora se estudiarán son fenómenos físicos que son provocados por las variaciones
del nivel, realizándose una medición indirecta de nivel, lo que significa que éstos
instrumentos no miden la altura de llenado de un tanque directamente, sino que lo
miden por medio de otras variables como una variación de presión hidrostática, por
aparentes variaciones de peso, por variaciones de resistencia a causa de una
deformación provocada por una variación de presión siendo ésta a su vez
dependiente de una fuerza provocada por el peso del contenido del tanque, por
variaciones de capacitancias, por la variación del tiempo recorrido por una onda
ultrasónica y por las variaciones de una intensidad de radiación, siendo todas éstas
manifestaciones físicas dependientes indirectamente de las variaciones del nivel.
Por ello, los métodos de medición de nivel indirectos fueron catalogados de tal manera, ya
que para poder medir nivel es necesario medir primero otras variables para que
posteriormente sean interpretadas como una variación de nivel.
FIGURA 106.
En ésta clasificación se encuentra un grupo de instrumentos los cuales miden nivel

en base a las variaciones de la presión hidrostática en el fondo del tanque. Este
método de medición se encuentra subdividido en tres métodos que aplican el mismo
principio de operación, sólo que de diferente forma para distintos casos de medición, como
a continuación serán planteados. Los tres métodos de los que hablamos son:
- Medición de nivel por manómetro.

- Medición de nivel por transmisor de presión diferencial (PDT).
- Medición de nivel por burbujeo.
Cabe aclarar que algunos de estos métodos se pueden utilizar en tanque cerrados
(tanques sometidos a presión) y otros no, por lo que se especificará en cada caso.

Medición de nivel por presión hidrostática por medio de un manómetro (sólo para
tanques abiertos).
Descripción:
El método de medición por manómetro se compone básicamente de un instrumento

indicador de presión del tipo mecánico - elástico (que normalmente es un diafragma
o un Bourdon) montado en el tanque a la altura del nivel mínimo y específicamente
seleccionado y calibrado para la densidad del líquido contenido y las dimensiones
del tanque que lo utiliza. Este instrumento puede mostrar en su carátula unidades de
longitud, volumen, porcentaje y en contados casos presión.
El principio de operación utilizado por éste método es el P ATM
de la presión hidrostática, generada por el peso de una

columna líquida. La presión hidrostática depende
directamente de la altura y de la densidad de un líquido, sin L max
importar la forma del recipiente sino sólo y exclusivamente
la altura y la densidad del líquido. Esto significa que si
aumenta la densidad de un líquido aumentará la presión
generada o, si aumenta la altura o columna líquida,
aumenta en forma directa y proporcional la presión
L min
hidrostática generada. Por ejemplo si se tiene una
columna o altura de 1 m de agua, la presión que ésta
genere será menor a la presión que generaría 1 m de
columna de mercurio, ya que la densidad del agua es 1 FIGURA 107.
3 3
gr/cm y la del mercurio es de 13.6 gr/cm o, si se tiene la
misma columna de 1 m de agua y ésta por alguna causa aumenta a 1.5 m ó 2 m, la
presión generada será mayor en un 50 o 100 % respectivamente. Por ello, al aumentar el
nivel de llenado en un tanque, aumenta la presión hidrostática en el fondo del mismo. En
la mayoría de los casos en la industria, se tiene que siempre se almacena el mismo líquido
en un tanque, por lo que la densidad se mantiene constante y sólo varía la altura de
llenado, por lo que la presión hidrostática sólo depende de la altura de llenado.
Funcionamiento:
El funcionamiento de éste método de medición es muy simple, ya que depende

directamente de la altura de llenado del recipiente. En la mayoría de los tanques
donde se utiliza éste método de medición se almacenan líquidos de los que no varía
su densidad ya que siempre en él se almacena la misma materia prima o el mismo
producto, manteniéndose siempre la misma densidad del líquido. Es importante
aclarar que el instrumento que se está utilizando en un tanque no puede utilizarse en otro
a menos que éste segundo tanque almacene el mismo líquido con la misma densidad, y
además, debe tener las mismas dimensiones que el primero, ya que si se recuerda, en la
descripción se especificó que el instrumento se selecciona y calibra en base al rango de
medición, y esto está determinado por la altura del nivel a medir y la densidad del líquido

contenido. Esto significa que si se tiene un manómetro que mide en un tanque una altura
de 3 m y que dicho tanque contiene un producto de densidad 3.5 gr/cm3, éste instrumento
de medición se podrá utilizar en otro tanque que almacene el mismo líquido y que mida la
misma altura de llenado, ya que si se utiliza en un tanque con una altura mayor (de 4 m
por ejemplo), el instrumento de medición trabajará en sobrerango y esto podría afectarle y
perdería su calibración, o si manejara otra densidad, no correspondería la indicación del
manómetro con la situación real del nivel en el interior.
100 %
100 % 100 %
50%
50 % 50 %
50% 50 % 50%
0% 0% 0%
0% 100 % 0% 100 % 0% 100 %
FIGURA 108.
En el tanque, el instrumento se monta a la altura del nivel mínimo, en donde se

desee que inicie la medición de nivel. En el momento que el tanque se empiece a llenar,
aumentará el nivel en su interior hasta que el líquido llegue a la toma de presión. En éste
momento el instrumento empezará a medir la presión generada por el peso del líquido
(presión hidrostática) que se encuentre por arriba de ésta toma. Al ir aumentando el nivel,
aumentará de una forma directa y proporcional la presión hidrostática. Como se muestra el
indicador, mostrará una presión de cero cuando el líquido se encuentre exactamente en la
toma de presión o por debajo de ésta, lo que equivaldría al cero % de llenado, cuando el
nivel se encuentre por arriba de la toma de presión, a la mitad de lo que es el rango de
calibración del manómetro, el instrumento mostrará una indicación del 50 %, y por último,
el manómetro mostrará el 100 % de indicación cuando la presión generada por la columna
líquida alcance la máxima presión de calibración del rango del manómetro. Así pues, al
aumentar el nivel aumenta la presión hidrostática la cual es medida por un manómetro
previamente seleccionado y calibrado en base al líquido y altura del tanque manejados y
convertida en una indicación. Al aumentar el nivel, aumenta la presión hidrostática y
aumenta la indicación y, al disminuir el nivel, disminuye la presión hidrostática y disminuye
la indicación. La presión hidrostática es directamente proporcional a la altura de llenado
del tanque, o sea, al nivel. Como se mencionó, el instrumento que mide e indica el nivel,
debe ser calibrado y graduado para la densidad del líquido que contiene y para las
dimensiones del tanque que lo almacena, ya que aunque un segundo tanque maneje el
mismo líquido tal vez no posea la misma altura. La indicación del manómetro de 0 a 100 %
está determinada por el rango previamente calibrado en el manómetro. Es importante
también aclarar que éste sistema de medición sólo puede utilizarse en recipientes
abiertos, ya que si la medición se realizará en un tanque cerrado sometido a una presión
o vacío, el indicador mostraría un nivel igual a la suma de la presión hidrostática más la
presión que se encuentra sobre la superficie del líquido. Si se requiere de una medición de
nivel por presión hidrostática para un tanque cerrado, será necesario realizarla por medio
de presión diferencial como más adelante se estudiará.

Aplicaciones:
Esté método de medición se utiliza para la medición de nivel exclusivamente en

tanque abiertos, para niveles no menores de 2 m, y sólo para líquidos que no
solidifique en el interior del Bourdon o sobre la superficie del diafragma, ya que esto
le resta flexibilidad, y con ello errores de medición.

- No requiere de energía para su operación. - Descalibrable por vibración.
- Ocupa poco espacio. - Solo se puede utilizar para un líquido
- Buena precisión. y una dimensión de tanque en
especial.
- Le afectan los sobrerangos de
presión.
- No mide niveles pequeños.
- Sólo para líquidos.

Medición de nivel por presión hidrostática por medio de un convertidor de medición.

(Para tanques abiertos).
Descripción:
Este método se compone de un convertidor de medición electrónica o neumático

montado a la altura del nivel mínimo, calibrado en base a la altura a medir y la
densidad del líquido contenido. La señal del convertidor de medición es enviada hasta
un instrumento (como un controlador, registrador, indicador, tarjeta electrónica, etc.)
montado en el área de atrás del tablero o en el tablero principal dentro de un cuarto de
control, donde la señal es procesada para darle el tratamiento adecuado según las
condiciones del proceso establecidas.
FIGURA 109.
Este método de medición al igual que el de manómetro, miden nivel indirectamente,

ya que lo hacen a través de la presión hidrostática generada a raíz del peso de la
columna del líquido contenido en el tanque. Así pues, la presión hidrostática es
igual a: PHIDR = h · ρ. En el método de medición de nivel por manómetro se utiliza un
instrumento de tipo indicación local, lo que significa que realiza la indicación en el lugar de
la medición, sin la posibilidad de enviar tal medición a algún otro lado. En éste caso se
utiliza un convertidor de medición, el cual tiene la posibilidad de dar una indicación
local y realizar una transmisión de la medición hasta un cuarto de control en forma
de señal normalizada, para que en éste lugar la señal sea recibida y procesada por
diversos instrumentos. La función del convertidor de medición es realizar la
conversión de una magnitud física (variable) a una señal normalizada neumática o
electrónica. La relación de cambio entre la variable y la señal normalizada que se utilice
está determinada por el rango de calibración que se le haya establecido al convertidor de
medición, el cual puede restablecerse a distintos rangos cuantas veces sea necesario,
siempre y cuando el nuevo rango a calibrar esté dentro del rango de operación del
convertidor de medición.

Funcionamiento:
Al igual que el método de medición por manómetro, el convertidor debe ser previamente
seleccionado en base al rango de medición que manejará y al ambiente que será expuesto.
El convertidor de medición debe ser calibrado en un taller de calibración por medio de un
equipo de calibración tipo patrón, para asegurar la relación entre la variable (rango de
medición) y la señal normalizada enviada hasta el cuarto de control. Una vez calibrado el
convertidor de medición se monta en el tanque a la altura del nivel mínimo, donde se
desea que inicie la medición del nivel. Cuando el nivel sobrepase la toma de medición
del convertidor, un diafragma corrugado sensa los cambios de presión sobre su
superficie, los cuales son comunicados en forma de fuerza hasta un sistema de
equilibrio de fuerzas neumático localizado en la parte superior del convertidor de
medición. Así, al aumentar la presión hidrostática sobre la superficie del diafragma,
aumenta la fuerza generada que es comunicada hasta el cabezal de conversión neumático,
el cual genera una señal normalizada de 0.2 - 1.0 bar ó 3 - 15 PSI que es directamente
proporcional a la presión hidrostática. Al aumentar el nivel, aumenta la presión hidrostática
y la señal normalizada aumenta y, al disminuir el nivel, disminuye la presión hidrostática y
con ella la señal normalizada. La señal normalizada que envía el convertidor de medición
hacia el cuarto de control es directamente proporcional a la presión hidrostática medida.
Recuerde que la relación entre la variable medida y la señal normalizada la determina la
calibración del convertidor de medición que se ha realizado previamente en el taller de
calibración.
FIGURA 110.
En algunos casos no es posible montar el convertidor de medición a la altura del

nivel mínimo, por problemas de espacio para el montaje, por lo que el convertidor
de medición se debe montar por debajo del nivel mínimo, lo que ocasiona el
problema de que el convertidor de medición mide un nivel mayor al deseado, ya que
sobre el diafragma se genera una presión hidrostática extra, que es la que se
encuentra en la toma de medición del convertidor hasta la toma del nivel mínimo en el
tanque.

Cuando existe éste problema, es necesario realizar una compensación de la presión extra
que genera la columna líquida al realizar la calibración del convertidor de medición. A ésta
calibración se le llama: calibración con elevación de cero o calibración de cero
elevado, ya que el convertidor de medición deberá enviar una señal igual al 0% (0.2 bar)
cuando exista una presión hidrostática igual a la que se genera de la toma del convertidor
P ATM de medición hasta la toma
en el tanque. De ésta
forma, cuando es
necesario montar el
L max convertidor de medición
por debajo del nivel
mínimo (donde inicia la
medición de nivel) basta
con hacer un montaje con
su respectiva calibración
L min
de cero elevado para
solucionar el problema,
Señal normalizada de Hay que compensar la presión que y funciona
0.2 - 1.0 bar genera la columna líquida que se perfectamente si se
encuentra el interior de éste tubo.
realiza de forma
P adecuada.
FIGURA 111.
Aplicaciones:
Este método de medición se utiliza para rangos de 200 mm columna de agua hasta
10000 mm de columna de agua. Es aplicable para cualquier líquido, sólo hay que cuidar
que el sensor del convertidor de medición (un diafragma por ejemplo) soporte la
agresividad del líquido. Sólo puede utilizarse para tanques abiertos.

- Permite la telemetría. - Descalibrable por vibración.
- Ocupa poco espacio. - Solo para líquidos.
- Buena precisión. - No mide rangos por debajo de
- Recalibrable para diferentes rangos. los 20 cm de columna de agua.
- No le afectan los sobrerangos. - La misma calibración no sirve para
- Se puede montar por debajo del nivel otros líquidos, por lo que el mismo
mínimo por medio de un montaje de tanque no se puede llenar con otro
cero elevado. líquido.

Medición de nivel por presión hidrostática por medio de un convertidor de medición.

(Para tanques cerrados).
Como se puede observar en los dos métodos de medición

anteriores, muestran el problema de sólo realizar la
medición de nivel en tanques abiertos. A continuación se
estudiará el método de medición de nivel por presión
hidrostática para tanques cerrados (sometidos a presión o
vacío).
Descripción:
Este método de medición se compone básicamente de un

convertidor de medición para presión diferencial
montado a la altura del nivel mínimo, que es donde se
desea que inicie la medición y conectado al tanque por
medio de sus dos tomas: la de alta conectada en la
parte inferior y la de baja en la parte superior.
FIGURA 112.
El principio de operación utilizado por este método de medición es el de la presión

hidrostática, al igual que los dos métodos anteriores, sólo que en esta ocasión es para
tanques cerrados y se debe de utilizar un convertidor de presión diferencial. Cabe aclarar
que en el caso anterior el convertidor de medición también puede ser un convertidor de
medición para presión diferencial, basta con exponer la toma baja del convertidor de
medición a la presión atmosférica, ya que la superficie del líquido se encuentra expuesta a
la misma presión, y la toma de alta a la presión hidrostática. Un convertidor de presión
diferencial realiza una resta de las presiones que se encuentran en su toma de alta y
de baja de la siguiente forma:
PT = PH - PL
Donde:
PT es la presión total o resultante.

PH es la presión en la toma de alta del
PL es la presión en la toma de baja del
FIGURA 113.

De ésta forma el convertidor resta la presión que se encuentra en la toma de baja (L)
a la presión que se encuentra en la toma de alta (H), convirtiendo el resultado a una
señal normalizada neumática o electrónica proporcional a la diferencia de presiones entre
las tomas. Por ejemplo, si se tiene un convertidor de medición para presión diferencial
neumático, que maneja la señal normalizada de 0.2 - 1.0 bar y se encuentra calibrado para
un rango de medición de 0 - 2 bar, se tiene que: si existe una presión de 1.8 bar en la
toma de alta y una presión de 0.8 bar en la toma de baja, el resultado final de la diferencia
entre éstas dos presiones sería 1 bar, resultado que es convertido a una señal
normalizada de 0.6 bar, que es el 50% de la señal normalizada de 0.2 - 1.0 bar, ya que 1
bar es el 50% del rango de calibración del convertidor de medición, y éste fue el resultado
de la diferencia entre las presiones.
Utilizando este principio, un convertidor de medición para presión diferencial montado en

un tanque, siempre recibirá una presión mayor en la toma de alta que en la de baja, ya
que en la toma de alta siempre existirá la presión extra de la columna de líquido, que es el
nivel a medir; y en la toma de baja sólo existirá la presión ejercida por el gas, que es la
presión que se encuentra sobre la superficie del líquido.
Funcionamiento:
En la toma de alta del convertidor de medición, se genera una presión igual a la

suma de la presión hidrostática y la presión del gas que se encuentra sobre la
superficie del líquido y, en la toma de baja se genera sólo la presión del gas que se
encuentra en la superficie del líquido, presión que es comunicada hasta ésta toma
por medio de una tubería conectada a la parte superior del tanque. El problema
principal es que sólo deseamos medir la presión hidrostática en el fondo del tanque,
siendo que en realidad se está midiendo la presión hidrostática deseada más la presión
del gas que se encuentra sobre su superficie, lo que provoca un error en la medición
porque, suponiendo que el tanque se encontrará totalmente vacío, existiría la presión del
gas, que sería medida por el convertidor de medición y esto se traduciría como una
presencia de líquido. La situación ideal sería que tal presión de gas fuera restada de la
presión medida en la toma de alta. Por ello es que se utiliza la toma de baja, ya que en
ésta se encuentra solamente la presión que se desea restar a la presión medida en la
toma de alta. Así, internamente el convertidor de medición realiza la resta de la
presión que se encuentra en la toma de alta menos la presión que se encuentre en la
toma de baja, logrando con esto sólo considerar la presión hidrostática. Una vez
realizada la resta de las dos presiones, el valor resultante es convertido a una señal
normalizada neumática o electrónica para ser enviada hasta el cuarto de control. De ésta
forma, al existir un nivel por debajo de la toma de presión de alta, la presión medida en
ésta toma sería igual a la presión del gas, y como es la misma presión que se está
midiendo en la toma de baja, el resultado entre la diferencia de éstas dos presiones sería
0, por lo que el convertidor enviaría una señal normalizada del 0%, o sea, 0.2 bar para un
convertidor de medición neumático o, 4 mA para uno electrónico. Si por el contrario
existiera una altura de líquido de 200 mm por arriba de la toma de alta, a tal presión se le
restaría la presión de la toma de baja que es la presión de gas que también se está
generando sobre la superficie del líquido, lo que daría por resultado la anulación de la
presión del gas y sólo mediría la presión hidrostática de 200 mm del líquido contenido.

PT = PH –PL
PH = PHIDR + PN2
PL = PN2
Sustituyendo:
PT = PHIDR + PN2 – PN2

PT = PHIDR + PN2 – PN2
PT = PHIDR
Donde:
PT = Presión total o resultante

PH = Presión en la toma de alta
PL = Presión en la toma de baja
PHIDR = Presión hidrostática
PN2 = Presión de gas generada sobre la superficie del
Líquido .
PH = PHIDR + PN2 PL = PN2
FIGURA 114.
Existe un problema en éste método de medición. Para que funcione como hasta ahora se
ha explicado es necesario que sólo la presión de gas esté presente en la toma de baja, lo
que normalmente no es así, ya que en la práctica se tiene que una pequeña cantidad
de vapor que desprende el líquido sube hasta la toma de la tubería de la toma de
baja presión y se condensa en ella, provocando que poco a poco se valla llenando
de líquido, y con ello se genera una presión extra, provocada por la columna del líquido
condensado que se ha acumulado a lo largo de la tubería. Esta columna de líquido afecta
bastante a la medición, ya que al realizar la
resta de la presión de la toma alta menos la
presión de la toma de baja, el resultado lleva un
valor menor al que debería tener, ya que se le
ha restado de más la presión hidrostática que
se ha generado por la acumulación de
condensados en la tubería de la toma de baja
presión. Para solucionar éste problema se ha
optado por poner una válvula de drenado por
debajo de la toma de baja presión del
convertidor de medición, para que por medio de
ésta válvula sea evacuado el líquido acumulado
en la tubería y no afecte a la medición. Esto se FIGURA 115.
vuelve un tanto molesto y sobre todo poco
funcional, ya que en ocasiones el personal encargado de realizar ésta labor se olvida de
evacuar los condensados lo que ocasiona que continuamente el área de producción se
queje de indicaciones incorrectas en sus instrumentos. Por ello, en ocasiones se tiene un
depósito de mayor capacidad entre la válvula de drenado y la toma de baja presión del
convertidor de medición, con la intención de que el drenado de los condensados no sea
tan frecuente. Pero esto todavía resulta poco funcional, por lo que también se ha optado
por inyectar continuamente una corriente de gas a través de la tubería de baja presión,
con la intención de que éste flujo continuo evite la entrada de condensados.

Como se puede observar, el depósito antes de la

válvula de drenado se ha dejado, con la intención de
que en el supuesto caso de que se llegase a
condensar algún líquido en la tubería, éste se
almacene en el depósito y no afecte a la medición. El
continuo flujo de gas es controlado por un rotámetro
en el cual se determina el flujo de gas en metros
cúbicos por hora, para evitar el consumo excesivo de
gas, como el nitrógeno que es muy caro. Este gas
que entra continuamente al tanque se utiliza también
para mantener presurizado el tanque, cuando el
proceso así lo requiere. Otro tipo de montaje que
utiliza un convertidor de medición para presión
diferencial con capilares de extensión. Estos
capilares conectan las tomas del tanque donde se
encuentran montados los sensores que son dos
diafragmas corrugados a las celdas de medición
de alta y baja presión en el convertidor de
medición. Los capilares se encuentran
herméticamente cerrados y llenos de un aceite
silicón, para comunicar los cambios de presión
medidos por los diafragmas en el tanque hasta los
diafragmas en las celdas de medición dentro del
convertidor de medición. Con éste tipo de montaje se
evitan los problemas de los condensados, además de
aislar los diafragmas de las celdas de medición del
convertidor de medición del ambiente agresivo que
existiera en el tanque. Este tipo de convertidor de
medición viene con los capilares desde fábrica, por lo
que una fuga del silicón lo estropearía. En el montaje FIGURA 116.
sólo hay que considerar las columnas provocadas por
el líquido silicón como lo especifique el fabricante.
En todos los montajes para la medición de nivel con transmisor de presión diferencial para
tanques cerrados sometidos a presión es posible realizar la calibración con cero elevado.
Aplicaciones:
Este método de medición se utiliza para rangos de 200

mm columna de agua hasta 10 000 mm de columna
de agua. Es aplicable para cualquier líquido, solo
hay que cuidar que el sensor del convertidor de
medición (un diafragma por ejemplo) soporte la
agresividad del líquido. Este método se puede
utilizar en tanques cerrados sometidos a presión o
vacío.
FIGURA 117.

- Funcionamiento y operación simples.

- Ocupa poco espacio. - Solo para líquidos.
- Se puede montar por debajo del nivel otros líquidos, por lo que el mismo
mínimo por medio de un montaje de tanque no se puede llenar con otro
cero elevado. líquido.
- Se puede utilizar en tanques cerrados.

4.3.5 Por burbujeo.
A continuación se mostrará el método de medición de nivel utilizado cuando no es posible

realizar la medición de presión hidrostática por debajo del tanque, ya que éste es de cristal
o se encuentra enterrado, como en el caso de una cisterna.
Descripción:
Este método de medición se compone básicamente de

un tubo de inmersión que se introduce en el tanque
o depósito de líquido hasta que el extremo abierto
llegue a la altura del nivel mínimo, donde se desea
que inicie la medición. El otro extremo del tubo se
conecta al instrumento medidor (el cual puede ser un
manómetro o un convertidor de medición) y a un
rotámetro, que es el que regula la corriente de gas que
circula a través del tubo de inmersión.
FIGURA 118.
Este método utiliza la medición de nivel por presión hidrostática, sólo que el sensor
de presión no palpa directamente la columna líquida, si no que lo hace por medio de
los cambios de presión en la corriente de gas que circula a través del tubo de
inmersión. Al aumentar la columna de líquido por arriba de la boquilla del tubo de
inmersión, aumenta proporcionalmente la presión de gas en el interior del tubo de
inmersión, por lo que la presión hidrostática es igual a la presión de gas en el
interior del tubo. La principal diferencia con los métodos anteriores es que el sensor,
como el diafragma por ejemplo, no se encuentra en contacto directo con el líquido, ya que
la medición de presión se hace en base a los cambios de presión que detecta el
instrumento sensor en la corriente de gas que circula a través del tubo de inmersión, los
cuales son directamente proporcionales a la presión hidrostática, y como la presión de un
gas es la misma en cualquier punto del recipiente que lo contiene (el tubo de inmersión en
este caso) el sensor de presión puede montarse en cualquier punto, donde resulte más
conveniente, y no necesariamente a la altura del nivel mínimo como en los casos
anteriores.
Funcionamiento:
50 % 50 % 50 %
0% 100 % 0% 100 %
0% 100 %
100 % 100 % 100 %
50 % 50 % 50 %
0% 0% 0%
G as Gas Gas
FIGURA 119.

Este método de medición se utiliza cuando no es posible montar el manómetro o

convertidor de medición a la altura del nivel mínimo ya sea porque el tanque no
tiene la toma y no es posible realizar perforación alguna ya que el tanque es vidriado,
o porque el tanque se encuentra enterrado, como es el caso de las cisternas. Ya sea
por cualquiera de éstos casos o alguna otra razón en particular, éste método de medición
permite que el instrumento que realiza la medición sea montado a la altura que se desee,
ya que la medición la realiza a través de la variación de presión del gas que circula a
través del tubo de inmersión. Cuando el nivel se encuentra a la altura del nivel mínimo
(que es la posición de la boquilla del tubo de inmersión) o por debajo de éste, el aire que
circula a través del tubo de inmersión sale sin dificultad alguna, ya que no hay nada que
obstruya su paso, pero al ir aumentando progresivamente el nivel, la presión hidrostática
generada por el peso del líquido, obstruye el paso del gas, generando un
incremento de presión en el interior del tubo igual al incremento de la presión
hidrostática en la boquilla. Queda claro que el incremento en la presión hidrostática no
impide el paso de aire, sino que sólo dificulta su salida, por lo que sólo incrementa la
presión del gas que sigue saliendo del tubo, generando unas pequeñas burbujas de gas
sobre la superficie del líquido, de ahí su nombre. Cuando el nivel llega a su máxima altura,
se genera la mayor presión hidrostática, la que es igualada en el interior del tubo por la
presión del gas. De ésta forma las variaciones de la presión hidrostática a partir de la
boquilla del tubo de inmersión, son seguidas o igualadas por la presión del gas en el
interior del tubo. Este método también se puede utilizar para la medición de nivel en
tanques cerrados sometidos a presión. Al igual que en los métodos anteriores, hay que
utilizar un convertidor de medición para presión diferencial, del cual hay que conectar la
toma de baja (L) a la presión que se encuentra sobre la superficie del líquido, y la toma de
alta presión al tubo de inmersión. Recuérdese que para que la señal normalizada que
envía el convertidor de medición hasta el cuarto de control coincida con el nivel real
en el tanque, es necesario calibrar el convertidor de medición a la altura y densidad
de líquido manejados. Queda claro que para que el método de medición por burbujeo
para tanques cerrados funcione es necesario que la presión de gas antes del rotámetro
sea mayor a la presión en el interior del tanque, ya que de lo contrario se correría el riesgo
de que el líquido entrará al tubo de inmersión y subiera hasta que el líquido se integrara a
la línea de suministro de gas. Esto normalmente no sucede, ya que los rotámetros
utilizados para controlar el flujo de gas poseen un dispositivo que cuando la presión a su
salida es mayor a la de entrada, éste se cierra e impide el regreso del gas.
PD
H
100 %
50 %
0% Gas
FIGURA 120.

Aplicaciones:
Este método de medición se utiliza para rangos de 200 mm columna de agua hasta
10 000 mm de columna de agua. No es aplicable para líquidos de alta viscosidad, ya
que las burbujas que se formaran en la boquilla del tubo de inmersión no se
desprenderían rápidamente y existiría una oscilación continua en la medición. Este
método se puede utilizar en tanques abiertos o cerrados sometidos a presión.
- Funcionamiento y operación simples. - Descalibrable por vibración.

- Permite la telemetría. - Sólo para líquidos.
- Ocupa poco espacio. - No mide rangos por debajo de
- Buena precisión. los 20 cm de columna de agua.
- Recalibrable para diferentes rangos. - La misma calibración no sirve para
- No le afectan los sobrerangos. otros líquidos, por lo que el mismo
- Se puede utilizar en tanques cerrados tanque no se puede llenar con otro
y abiertos. líquido.
- El sensor se puede montar en la posición - No mide nivel de líquidos de alta
que más convenga, no necesariamente a viscosidad.
la altura del nivel mínimo. - Gasta mucho gas, y si utiliza
nitrógeno se vuelve costoso.

4.3.6 Por cuerpos desplazados.
Descripción:
Este método de medición se compone básicamente de

un cuerpo cilíndrico de metal de una longitud igual a
la del nivel que se desea medir. El cilindro en el interior
del tanque se encuentra suspendido de una cadena, la
cual a su vez se encuentra sujetada a un brazo de
palanca que se acopla mecánicamente hasta el interior
de un convertidor de medición neumático o electrónico, el
cual convierte los cambios de peso aparentes que sufre
el cuerpo cilíndrico a una señal normalizada proporcional
a dichos cambios.
FIGURA 121.
Este método de medición funciona en base al principio de Arquímedes el cual dice que:
Todo cuerpo sumergido en un fluido resiente una fuerza ascendente igual al peso
del volumen desalojado. Lo que significa que al sumergirse un cuerpo en un líquido, el
cuerpo será empujado hacia arriba por el líquido, con una fuerza igual al peso de la
cantidad de líquido que se evacuó al introducir el cuerpo.
FIGURA 122.
Como se muestra, si se sumerge totalmente en agua un cilindro de aluminio con un

volumen de 1 lt, se tiene que la cantidad de agua desalojada o desplazada al introducir
totalmente el cilindro es de 1 lt y, como el agua tiene una densidad de 1 gr/cm3, el empuje
ascendente es de 1 kg, ya que eso es lo que pesa 1 lt de agua. Ahora bien, 1 lt de
aluminio tiene un peso de 2.7 kg, ya que su densidad es de 2.7 gr/cm3, por lo que existe
una fuerza de 2.7 kg que actúa verticalmente hacia abajo, provocada por el peso del
cilindro; y por el otro lado tenemos una segunda fuerza de 1.0 kg que actúa verticalmente
hacia arriba, ésta provocada por el empuje ascendente del peso del volumen de agua
desalojada. Pues bien, 2.7 kg hacia abajo y 1.0 kg hacia arriba; y como las fuerzas son
totalmente opuestas, se restan, por lo que el resultado o fuerza resultante sería de 1.7 kg
hacia abajo, por lo que el cilindro de aluminio sólo pesa 1.7 kg cuando se encuentra
totalmente sumergido en agua. Como se puede deducir de este análisis, el cilindro
aparentemente pierde peso al introducirse en el agua, ya que el empuje ascendente es
directamente proporcional a la cantidad de volumen que se sumerja el cilindro, además de

que al ser mayor la fuerza por peso que 2.7 kg de peso
la fuerza ascendente, el cuerpo

sumergido se hunde. En éste método
de medición, no se introduce y se extrae Cilindro de
aluminio de 1 lt
1 .7 kg de peso
el cilindro para determinar el nivel del de volumen
tanque, si no que el cilindro permanece

fijo, suspendido en el interior del tanque, Contenedor
con agua
por lo que el nivel se mide en base a los
cambios de peso aparentes que sufre el 1 lt de agua
Recipiente
cilindro al variar el nivel del líquido. desalojada con
un peso de
1 kg
Cuando el tanque se encuentra vacío o por debajo del

cuerpo cilíndrico, el convertidor de medición detecta el
peso total (peso muerto) del cuerpo cilíndrico, por lo
que envía una señal normalizada mínima, de 0.2 bar, 3
PSI o 4 mA, según sea el caso del convertidor utilizado.
Al aumentar progresivamente el nivel, el cuerpo cilíndrico
va perdiendo peso aparentemente, por lo que el
convertidor de medición aumenta de una forma directa y
proporcional a la señal normalizada. Así pues, al aumentar
el nivel el cilindro pierde peso y aumenta la señal
normalizada; y al disminuir el nivel aumenta
proporcionalmente el peso del cilindro y disminuye la señal
normalizada. De esta forma los cambios de peso aparentes
FIGURA 124.
del cilindro son inversamente proporcionales a la señal
normalizada que envía el convertidor de medición. Cabe aclarar que este método se
puede utilizar en tanques abiertos o cerrados. Los más comunes de encontrar son los
utilizados para tanques abiertos, ya que los que se instalan en tanques cerrados son de
fabricación más especial, ya que el acoplamiento que existe entre el convertidor de
medición y el cilindro en el interior del tanque deben evitar la fuga de la presión del interior
del tanque. Este método de medición
no debe utilizarse en fluidos muy
viscosos, ya que con el tiempo el
fluido puede solidificar
continuamente sobre la superficie del
cilindro y esto ocasiona una variación
en la relación del peso del cilindro y la
señal normalizada. Recuérdese que la
relación de nivel y señal normalizada
está determinada por la calibración que
se le haya establecido al convertidor de
medición, por lo que éste instrumento de
medición puede ser utilizado en otros
tanques y líquidos, siempre y cuando lo
permita su rango de operación. FIGURA 125.

Aplicaciones:
Este método de medición puede utilizarse para la medición de hasta 3 m de altura, en

tanques abiertos y cerrados y en fluidos no viscosos.
- Funcionamiento y operación simples. - Sólo para líquidos.

- Se puede utilizar en tanques cerrados otros líquidos, por lo que el mismo
y abiertos. tanque no se puede llenar con otro
líquido.
- No se debe de utilizar en líquidos
muy viscosos.

4.3.7 Por cables extensométricos y cajas dinamométricas.
Descripción:
Este método de medición se compone básicamente de dos o más cajas

dinamométricas electrónicas montadas debajo del tanque, del que reciben total o
parcialmente su peso. Dichas cajas
dinamométricas tienen en su interior un cable o
galga extensométrica que son conectadas a
tarjetas electrónicas localizadas en el área de
rack’s (atrás del tablero), las cuales convierten la
medición a una señal estándar del fabricante o a
una señal normalizada, para posteriormente ser
procesada por diversos instrumentos como
indicadores, controladores PLC’s, etc. FIGURA 126.
El principio de operación utilizado por este instrumento es el que se estudió en el método

de medición de presión por cables y galgas extensométricos. En este método se utilizan
elementos cuya resistencia varía en función de pequeñísimos cambios de longitud a
raíz de una deformación. Estos elementos se encuentran adheridos sobre una superficie
sometida a la deformación, que en éste caso es la presión generada por el peso del
tanque y su contenido.
Funcionamiento:
El cable (Cable extensométrico de 0,025 mm de

diámetro) o galga extensométrica se adhiere al
material que se someterá a la deformación, en éste
caso provocada por el peso del tanque y su
contenido. Cuando el tanque se encuentra
totalmente vacío la resistencia medida es igual al
peso del tanque, por lo que los instrumentos que
reciben tal medición deben indicar el 0% de su
escala. Para lograr que los instrumentos muestren
tal indicación se realiza una calibración para que lo
que en ese momento se esté midiendo como peso
sea ignorado y se iguale a cero. Conforme se
comienza a llenar el tanque, proporcionalmente
se incrementa el peso y esto trae como
consecuencia que a raíz de la fuerza provocada FIGURA 127.
por el peso el cuerpo metálico que contiene los cables extensométricos se deforme
proporcionalmente a éste peso, por lo que la resistencia de los cables aumenta y
con ello la indicación de los instrumentos. La resistencia incrementa linealmente con la
fuerza por peso. De ésta forma, al aumentar la fuerza sobre el cuerpo que contiene los
cables extensométricos, aumenta la resistencia de los mismos y la indicación se
incrementa; y al disminuir la fuerza por peso sobre tal cuerpo, disminuye la resistencia de

los cables y la indicación decrementa. El nivel de llenado es directamente proporcional

a la fuerza por peso y ésta a su vez a la resistencia medida por los instrumentos en
el cuarto de control. Así pues, este método mide indirectamente el nivel de llenado, ya
que si se conocen las dimensiones del tanque y su peso total al 100% de llenado de ahí se
pueden derivar los valores de volumen, altura y masa. El tipo de sensor extensométrico y
la construcción del cuerpo al que se encuentra adherido va en relación al peso a medir, ya
que si se realizan mediciones de pocos kgf, donde la fuerza por peso que actúa sobre la
varilla de transmisión que a su vez deflexiona a la lamina donde se encuentran adheridos
4 cables extensométricos (g1 a g4). Al incrementarse la fuerza sobre la barra de
transmisión, la lámina deflexiona deformando el cable e incrementándose su resistencia.
Para medición de fuerzas no mayores a 1000 kgf,
donde igualmente la fuerza al actuar sobre el anillo
metálico lo deforma generando a su vez la
deformación del cable extensométrico incrementando
su resistencia. Cabe aclarar que lo que se mide en
éste caso es la masa contenida en el tanque, por lo
que el instrumento mide todo lo que pese en su
interior, no importando si éste es líquido, sólido o gas.
FIGURA 128.
Aplicaciones:
Se utiliza para la medición de nivel por medio del peso de contenido, y si se conocen
tanto las dimensiones del tanque como las características físicas del material (densidad,
coeficiente de expansión, etc.) se pueden determinar tanto volumen, altura de llenado y
porcentaje. Para la medición de sólidos, líquidos y gases. Para tanques abiertos o
cerrados, no le afecta la presión a la que se someta el tanque. Para pequeños y muy
grandes depósitos. Mide pesos desde algunos kgf hasta miles de kgf.

- Medición de masa directamente. - Requiere de instalaciones muy
- Para sólidos, líquidos y gases. especiales.
- Mide desde pocos hasta miles - La temperatura afecta a la resistencia
de kgf. de cables o galgas extensométricos.
- Buena exactitud y sensibilidad. - Las instalaciones de tubería sobre el
- Para grandes y pequeños depósitos tanque afectan a la medición.
- Recalibrable. - Cuando los depósitos son grandes
el aire afecta a la medición.

4.3.8 Por capacitancia.
Descripción:
Este método de medición se compone básicamente de una sonda metálica sin

aislamiento o con teflón, que se introducen en el tanque por la parte superior hasta
la altura del nivel mínimo. A estos elementos se les denomina sondas capacitivas.
Estas son conectadas hasta una tarjeta electrónica montada en el área de racks, la cual
convierte las variaciones de capacitancia a una señal normalizada para ser enviada hacia
los instrumentos que procesarán y mostrarán esta medición.
FIGURA 129.
Este método de medición se basa en el principio

utilizado por los capacitores electrónicos. Un capacitor
es un elemento electrónico compuesto por 2 placas
paralelas de superficie determinada, una distancia fija y,
entre ellas, un material dieléctrico. Las placas se
encuentran conectadas a un circuito electrónico por medio
de un par de cables soldados a éstas. La capacitancia del
capacitor depende directamente de la superficie de las
placas y el material dieléctrico entre ellas, e inversamente
de la distancia entre las placas. De ésta forma al variar
cualquiera de estos factores varía la capacitancia del
elemento electrónico. Queda claro que el material
utilizado entre las placas metálicas debe ser aislante
(dieléctrico), ya que de lo contrario habría conducción
de corriente y no se almacenaría ninguna carga. Por
ello, cuando el material contenido en el tanque es
conductor se aíslan las sondas capacitivas con una
cubierta de teflón para evitar la conducción entre ellos.
En el método de medición por capacitancias se varía el
material dieléctrico entre las placas para realizar la
medición o interpretación del nivel de llenado. FIGURA 130.

Funcionamiento:
La base del funcionamiento del método de medición es el

capacitor, compuesto por el tanque y una sonda de
medición, en el caso de que el tanque sea metálico. El
tanque forma la primera placa, la sonda la segunda placa y
éstas tienen una superficie y distancia determinadas y
fijas por supuesto. La capacitancia de éste capacitor
dependerá de la distancia entre las placas que es fija, la
superficie de las mismas que también es fija y del material
dieléctrico que, dependiendo de lo que contenga será la
capacitancia, por lo que sólo variará la capacitancia
dependiendo de que material se encuentre en el interior
del tanque. Si se analiza ésta teoría se tiene que, si el tanque
FIGURA 131.
se vaciará totalmente y sólo existiera aire en su interior, se
mediría una cierta capacitancia, pero, si el tanque poco a poco
se llenará con aceite, por ejemplo, la capacitancia variaría proporcionalmente al llenado,
ya que poco a poco se esta cambiando de material aislante y, al cambiar el material
cambia la capacitancia, o al existir los dos materiales,
la capacitancia es distinta a la que se media cuando
sólo había aire en el interior. La capacitancia
medida varía al variar el nivel de llenado del
tanque. Así pues, al medir la mínima capacitancia
se determina que el tanque se encuentra vacío y,
al medir la máxima capacitancia se determina que
el tanque se encuentra al máximo nivel, por lo
que el llenado es directamente proporcional a la
altura del líquido. Como se puede observar, sólo FIGURA 132.
basta variar el nivel del material en el interior del
tanque para obtener una variación de capacidad en el capacitor formado, por lo que éste
método de medición se puede utilizar para la medición de nivel de sólidos como
granos de arroz, frijol, harinas, arena, trozos de poliuretano, etc. El método de
medición por capacitancias no sólo mide nivel de líquidos, sino también de sólidos.
FIGURA 133.

En el caso de que nos encontremos con un tanque no metálico, como los tanques
de fibra de vidrio, se debe utilizar una segunda sonda de medición, para que ésta
sustituya al tanque, el cual forma la segunda placa de nuestro capacitor. Las sondas
deben encontrarse eléctricamente aisladas entre sí, ya que la conducción entre éstas
elimina la característica de almacenamiento de cargas eléctricas. Cabe aclarar también
que el método capacitivo no sólo se utiliza para la medición de nivel continuo, sino
también para la determinación de estados, o sea límites de nivel o existencia de un
material, por ejemplo, si se desea tener un aviso (alarma) de la existencia de un nivel
mínimo y uno del máximo, se deben poner las sondas a la altura del nivel mínimo y del
máximo, para que cuando el nivel se encuentre por debajo de las sondas, se mida la
mínima capacitancia y esta variación active la alarma y, cuando el nivel se encuentre por
arriba de las sondas se medirá la máxima capacitancia y esto activará la alarma. Esta
aplicación se utiliza para la detección de líquidos en las tuberías como condición de
seguridad para los equipos y procesos.
Aplicaciones:
Se utiliza para la medición de bajos y altos niveles (de cm hasta m de altura). Se utiliza
como medición continua o por límites o estados. Para medición de nivel de líquidos y
sólidos.
FIGURA 134.
- Permite la telemetría. - La materia suele adherirse a la sonda

- No le afecta la presión. de medición y esto afecta a la medición.
- Para altos y bajos niveles. - Le afecta la temperatura y la humedad,
- Resistente a la corrosión. ya que éstos factores alteran la constante
- No tienen partes móviles. dieléctrica de los materiales.
- Fácil montaje y mantenimiento. - Las burbujas, residuos de otras materias
- Mide nivel de líquidos y sólidos. y el vapor afectan la capacitancia medida
y con esto se generan errores en la
indicación.

4.3.9 Por ultrasonido.

Descripción:
Este método de medición se compone básicamente
de un emisor - receptor de ondas ultrasónicas
montado en la parte superior, inferior o lateral del
tanque. Este emisor - receptor se conecta (o se
desconectan, dependiendo si se encuentran en un
mismo equipo o por separado) hasta una tarjeta
electrónica dentro del cabezal de transmisión que se
encuentra en la parte superior del instrumento, que
convierte el tiempo de recorrido de la onda
ultrasónica a una señal normalizada de 4 a 20 mA,
para posteriormente ser enviada hasta los instrumentos
ubicados en el cuarto de control. FIGURA 135.
Este método de medición utiliza el principio de operación de un sonar de submarino,
el cual envía una onda ultrasónica, la cual viaja a velocidad constante, que es
reflejada por cualquier cuerpo que se encuentre en su camino, y regresa hasta la
fuente que la emitió, determinando la distancia entre el submarino y el cuerpo por
medio del tiempo que tardó en ir y regresar la onda ultrasónica.
Funcionamiento:
Considerando que el emisor y el receptor se encuentran integrados
en un mismo módulo, y que el instrumento fue montado en la parte
superior del tanque, se tiene que: al encontrarse vacío el tanque, la
tarjeta electrónica envía una señal emisor para que éste emita
una onda ultrasónica, la cual viaja hasta el fondo del tanque y es
reflejada por su superficie de regreso hasta el receptor. Cuando
la onda ultrasónica reflejada choca contra el receptor, éste envía una
señal de regreso hacia la misma tarjeta electrónica, la cual ha
cronometrado el tiempo que transcurrió desde la emisión hasta la
recepción de la onda ultrasónica, y como ésta tarjeta tiene
especificada la velocidad con la que viaja la onda, determina la
distancia entre el emisor y la superficie donde se reflejo la onda. De
esta forma, si, es mucho el tiempo que tarda en ir y regresar la onda,
se interpreta como que el nivel se encuentra lejos, por lo que la
tarjeta envía una señal normalizada baja, pero conforme se
incrementa el nivel, el tiempo transcurrido es cada vez menor, por lo
que la señal normalizada se incrementa proporcionalmente. Por lo
tanto, a mayor tiempo, menor nivel y, a menor tiempo mayor
nivel, ya que la superficie del líquido queda cada vez más cerca
del emisor. Cabe aclarar que la equivalencia entre el nivel medido,
o sea, la distancia, se determina por medio de una calibración en el
instrumento. Este método de medición no sólo se utiliza para la
medición continua de nivel, sino también para determinar los FIGURA 136.
límites máximos y mínimos de nivel.

La frecuencia de resonancia del circuito es determinada por la vibración de una horquilla

simétrica excitada por un cristal piezoeléctrico. Cuando la horquilla vibrante entra en un
líquido, el módulo electrónico activa el contacto electrónico. Cuando el contacto esta
abierto, el LED, visible desde el exterior, se enciende para indicar el estado del contacto.
Mediante la posibilidad de seleccionar el modo de operación como detector de nivel
mínimo o máximo, puede ser utilizado para aplicaciones con circuitos de seguridad, por
ejemplo para evitar desbordes o falta de producto en tanques, tuberías, etc.
FIGURA 137.
Aplicaciones:
Se utiliza para la medición de nivel de líquidos que no formen espuma sobre su

superficie, todo tipo de líquidos, para niveles de no más de 30 m de altura. Puede realizar
medición de nivel de sólidos. Para medición continua de nivel o límites.
- Permite la telemetría. - La espuma afecta a la medición.

- Para todo tipo de líquidos. - Requiere energía para su operación.
- No le afecta la presión. - No trabaja a un alto vacío.
- Para altos y bajos niveles. - Resistente a la corrosión.
- No tienen partes móviles.
- Fácil montaje y mantenimiento.
- Mide nivel de líquidos y sólidos.

4.3.10 Por radiación.
Descripción:
Este método de medición se compone básicamente de una

fuente emisora de rayos gamma y un contador Geiger o cámara
de ionización que se montan vertical o lateralmente en el tanque.
La intensidad de radiación que llega al contador Geiger es convertida
por medios electrónicos a una señal normalizada para posteriormente
ser enviada a los instrumentos ubicados en el cuarto de control.
FIGURA 138.
Este método de medición se basa en la reducción de la

intensidad de radiación emitida por un isótopo al atravesar una
masa. Los rayos gamma emitidos por el material radiactivo, al
atravesar el tanque, se debilitan, ya que la masa radiografiada
absorbe parte de la energía, llegando con debilidad al contador
Geiger, por lo que la radiación medida es inversamente
proporcional a la masa en el interior del tanque (al nivel). A
mayor nivel, menor intensidad de radiación medida y, a menor nivel,
mayor intensidad de radiación medida. Los materiales radiactivos
más comúnmente utilizados son el cobalto 60, el Cesio 137 y el
Radio 266. Todos estos materiales generan una radiación gamma,
que es similar a los rayos X, sólo que de una longitud de onda
más corta. FIGURA 139.
Funcionamiento:
Como se comentó en la descripción, el emisor radiactivo

se puede montar a un costado del tanque (lateral) o por
debajo de éste (vertical), siempre con el contador Geiger
enfrente al otro extremo del tanque. El montaje puede
realizarse verticalmente siempre y cuando el nivel no exceda
los 50 cm de alto y, lateralmente si se exceden los 50 cm y no
pasa de 3 m de altura. Cuando el tanque se encuentra vacío,
la radiación emitida atraviesa las paredes del tanque y
llega hasta el otro extremo donde se encuentre el sensor
del contador Geiger, el cual recibe la máxima radiación, ya
que no existe más masa que las paredes del tanque. En FIGURA 140.
éste momento, la tarjeta electrónica que reciba ésta
medición la convierte a una mínima señal normalizada. Conforme se incrementa el
nivel en el interior del tanque, aumenta la masa, por lo que la radiación se debilita al
atravesarla y llega con menor intensidad al contador Geiger. La tarjeta electrónica a la que
se encuentra conectado el contador Geiger detecta tal variación e incrementa la señal
normalizada en forma proporcional. Al incrementarse aún más el nivel, es mayor la

cantidad de masa que atraviesa la radiación y llega con menor intensidad al contador
Geiger, por lo que la señal normalizada aumenta otra proporción. Así pues, la radiación
medida es inversamente proporcional a la masa que ésta atraviesa, o sea, inversamente
proporcional al nivel.
Aplicaciones:
Se utiliza para la medición de cualquier líquido, para niveles de 5 cm hasta 3 m de

altura, en donde se requiera la medición de nivel en recipientes de acceso difícil o
peligroso y, puede utilizarse para la delimitación de niveles máximo o mínimo.
FIGURA 141.
- Permite la telemetría. - Es muy caro.

- Para todo tipo de líquidos. - Una variación en la densidad del
- No le afecta la presión. líquido afecta a la medición.
- Para muy bajos niveles. - Requiere energía.
- Resistente a la corrosión. - Utiliza material radiactivo por lo que
- No tienen partes móviles. requiere de montajes especiales.
- No se monta sobre el tanque, por
lo que no hay perforación.
- Para líquidos y sólidos.

5.- Métodos de medición para la variable flujo.

5.1 Definición física del flujo.
El flujo lo podemos definir como el movimiento de sólidos, líquidos, gases, o vapores,
expresados en volumen por unidad de tiempo o masa por unidad de tiempo, a través
de tuberías y conductos. El flujo es una medida muy común en los procesos químicos,
ya sea para expresar cantidades de producción, alimentación de productos a los distintos
equipos o circulación de sólidos, líquidos o gases.
5.1.1 Tipos de flujo.
Existen dos tipos de flujo básicamente, el flujo volumétrico y el flujo másico. El flujo
volumétrico se refiere al volumen por unidad de tiempo que viaja a través de
tuberías o conductos, y el flujo másico se refiere a la cantidad de masa (materia) por
unidad de tiempo que viaja a través de tuberías y conductos.
Cabe aclarar que caudal, flujo y gasto son sinónimos, se refieren a lo mismo que es la
cantidad de volumen o masa por unidad de tiempo.
5.1.2 Unidades de flujo.
Flujo volumétrico: Es aquel que mide la cantidad de volumen de un líquido, que circula
por una tubería en función del tiempo. Las unidades que se manejan para el flujo
volumétrico son:
m3 /h Para indicar los m3 de fluido por cada hora.
Lts/h Para indicar litros de un fluido por hora.
Las unidades más comunes para el flujo son:

Unidades internacionales: Unidades inglesas:
- m3 / día, m3 / hr - Barriles / día, Barriles / hr

- lt / hr, lt / min - gal / hr, gal / min
- lt / seg, cm3 / seg
Flujo másico: Es aquel que mide la cantidad de masa de un líquido, que circula por una
tubería en función del tiempo. Las unidades que se manejan para el flujo másico son:
Kg/min Para indicar los kilogramos de fluido por cada minuto.

T/h Para indicar toneladas de fluido por hora.
Unidades internacionales: Unidades inglesas:
- t / día, t / hr - t / día, t / hr
- Kg / hr, Kg / min - lb / hr, lb / min
- Kg / seg, gr / seg - lb / seg, oz / seg

5.1.3 Importancia del flujo en un proceso.
En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y en las

efectuadas en laboratorio y en plantas piloto es muy importante la medición de los
caudales (flujo) de líquidos o de gases.
Existen varias formas para determinar el flujo tanto de líquidos como de gases. Algunos
de los factores a considerar para la medición de estos flujos como lo son el tipo de
material, la viscosidad, la presión, la temperatura, su conductividad, la cantidad de sólidos
en suspensión y el rango de flujo a medir. Conociendo estos datos podremos determinar
cual es el método más apropiado para la medición.
5.2 Clasificación de los métodos para la medición de la variable flujo.

5.2.1 Contadores volumétricos.
Para poder desarrollar y entender la clasificación de los distintos métodos de medición de

flujo, debemos especificar primeramente que un contador no es lo mismo que un medidor,
pero ¿Cuál es la diferencia entre ellos?
El llenado de un contenedor es quizá la forma directa más simple de medir el flujo de

líquidos. En este caso la medición de flujo se hace por medio de llevar un conteo del
número de veces por minuto o por hora que se llena y vacía un contenedor de
dimensiones conocidas. Llevando el conteo la cantidad de flujo puede ser determinada.
Estos aparatos son muy parecidos a las bombas. La cantidad de líquido manejado por una
bomba de desplazamiento positivo depende del volumen de la cámara de medida y de que
tan frecuentemente se llenen dichas cámaras. Si el volumen efectivo de la bomba puede
ser cambiado o si su velocidad puede ser controlada entonces el valor del flujo total puede
ser medido.
En resumidas cuentas, los contadores volumétricos son instrumentos que llenan y

vacían sus cámaras con un volumen fijo predeterminado y acumula o cuenta las
veces que se han vaciado dichas cámaras.

5.2.2 Medidores de caudal.
Este tipo de medidores no miden el flujo de manera directa, en lugar de esto miden
magnitudes físicas asociadas con el flujo, a diferencia de los contadores volumétricos;
estos instrumentos miden la velocidad instantánea a la que circula un fluido a través
de una tubería.
Generalidades:
Los medidores de flujo están clasificados en cuatro grandes grupos:
- Por presión diferencial.

- Másicos.
- Velocidad.
- Volumétricos.
Los instrumentos que miden presión diferencial, asocian el flujo a otras variables (Como la
diferencia de presión generada por una restricción en una tubería requerida para la
medición de flujo) de esta manera se puede obtener el flujo. Entre los medidores de
presión diferencial se incluyen placas de orificio, toberas, tubo Venturi. Dentro de los
medidores de área variable se incluye un rotámetro, principalmente, los cuales son
usualmente construidos de vidrio y están enchaquetados para evitar problemas de rotura.
Los medidores de flujo másico leen directamente el flujo en unidades de masa del fluido,
aquí se incluyen medidores por Coriólis.
Los medidores que miden flujo por medio de la velocidad del fluido que circula a través de
una tubería, se colocan en la sección transversal de la tubería; de tal manera que el flujo
se determina por medio de una relación que tiene este con la velocidad de entrada y el
área de la tubería. Aquí se pueden incluir medidores tipo turbina, Vortex y magnético
inductivos.
Los medidores volumétricos son aquellos que llenan y vacían cámaras de volumen
conocido y posteriormente totalizan el número de veces que se llenan y vacían dichas
cámaras aquí se pueden encontrar contadores de volquetes, de tambor, de ruedas
ovaladas y embolo oscilante.
Algunas de las consideraciones a tomar en cuenta para la selección de medidores de flujo

son el mantenimiento, facilidad de aplicación, facilidad en la instalación, costos de
instalación, costos de operación y costos de mantenimiento.

- Volquete
Directo - Tambor
s - Ruedas ovaladas
- Embolo oscilante
- Contadores
volumetricos
Clasificación de los - Aletas

Indirectos - Turbina
métodos para la
medición de flujo
- Presión diferencial
- Rotámetro
- Medidores de flujo - Magnético inductivo
- Ultrasónica
- Másico
- Vortex
FIGURA 142.


5.3.1 Contador de volquete.
Descripción:
El contador de volquetes es un contador volumétrico, que se compone de un par de

cámaras, dispuestas en el interior de un tanque, este par de cámaras forman una sola
pieza la cual se balancea sobre un eje que atraviesa al tanque, el eje esta acoplado con
un contador y él es accionado por las cámaras que reciben el fluido.
El principio de operación del contador de volquetes es el principio general de los

contadores volumétricos; el cual dice que estos instrumentos llenan y vacían cámaras
de magnitud conocida y totalizan el número de veces que estas se vacían, de esta
manera se puede saber el volumen de un fluido que ha circulado a través de estos.
Funcionamiento:
En el contador de volquetes el fluido a medir se hace circular a

través del instrumento, entrando este por la parte superior del
tanque de manera que el fluido pueda llenar una de las cámaras, al
llenarse propiciará que se pierda el equilibrio entre las cámaras
de tal modo que la cámara que se lleno se comienza a vaciar
esto debido a que una se encontraba llena y la otra cámara
vacía, al suceder esto el contador indicará el número de veces que
vacíen las cámaras y al estar entrando producto constantemente el
movimiento de las cámaras será constante también; es necesario
aclarar que el producto que ingresa por la parte superior es el
mismo que sale por la parte inferior del tanque y nunca se acumula
en él.
FIGURA 143.
Aplicaciones:
El contador de volquetes se emplea comúnmente para le medición de sólidos granulares,

líquidos no viscosos. Estos instrumentos no son muy precisos ya que contienen partes
mecánicas para la medición.
- Se totaliza el flujo. - Se utiliza en adiciones bajas.
- Para líquidos y sólidos.

5.3.2 Contador de tambor.
Descripción:
El contador de tambor es un contador volumétrico, que se compone de varias
cámaras, dispuestas en un tanque, estas cámaras forman una sola pieza la cual se
balancea sobre un eje rotatorio que sujeta al tanque, el eje esta acoplado con un contador
y él es accionado por las cámaras que reciben el fluido.
Funcionamiento:
El principio de operación del contador de tambor es el principio
general de los contadores volumétricos; el cual utiliza el principio
de vasos comunicantes ya que al adicionarle flujo a la cámara que
se encuentra seleccionada se empieza a llenar pero dicha cámara
contiene un brazo lateral que se va llenando de igual manera, al
irse llenando el brazo se va rotando el tambor hasta seleccionar a
la otra cámara, pero en el mismo momento se va descargando la
cámara posterior y activa un pulso a un totalizador el cual dice
que estos instrumentos llenan y vacían cámaras de magnitud
conocida y totalizan el número de veces que estas se vacían,
de esta manera se puede saber el volumen de un fluido que ha
circulado a través de estos.
FIGURA 144.
Aplicaciones:
El contador de tambor se emplea comúnmente para le medición de líquidos no viscosos.

Estos instrumentos no son muy precisos ya que contienen partes mecánicas para la
medición.
- Totaliza el flujo. - Solo para líquidos.

5.3.3 Contador de ruedas ovaladas.
Descripción:
Los medidores de ruedas ovaladas (Dentadas) disponen de
un par de ruedas ovaladas que engranan entre si y tienen un
movimiento de giro debido a la presión diferencial creada
por el líquido. La acción del líquido va actuando
alternativamente sobre cada una de las ruedas dando lugar a un
giro suave de un par casi constante. La cámara de medida y las
ruedas están mecanizadas con gran precisión para conseguir un
desplazamiento mínimo entre las mismas, sin formación de
bolsas o espacios muertos en la cámara de medida y barriendo
completamente la misma en cada rotación.
El contador de ruedas ovaladas es un medidor volumétrico El

principio de operación del contador de ruedas ovaladas es
el principio general de los contadores volumétricos; el cual
dice que estos instrumentos llenan y vacían cámaras de
FIGURA 145.
magnitud conocida y totalizan el número de veces que estas se
vacían, de esta manera se puede saber el volumen de un fluido
que ha circulado a través de estos.
Funcionamiento:
El líquido que ingresa ejerce una presión sobre las ruedas ovaladas. Estas
adquieren un giro suave por acción de la presión diferencial creada. Las flechas
indican el sentido de giro, determinado así ya que el líquido tratara de circular por el lado
de menor oposición. Obsérvese que por el centro, el líquido no tendrá posibilidades de
pasar en ninguna de las posiciones de las ruedas.
FIGURA 146.

Al girar las ruedas, por los lados existen cavidades que se van abriendo y llenando con
líquido circulante. En el lado izquierdo hay un volumen encerrado tanto en la entrada como
en la salida. En el lado derecho se sigue abriendo y llenando una cavidad. El volumen
encerrado en el lado izquierdo, está saliendo a la vez que se esta llenando pero sin que
haya comunicación entre el líquido que entra con el que sale (sellado por la posición del
ovalo). El lado derecho continúa llenándose. El volumen lateral derecho, se encuentra
cerrado en su entrada y salida, mientras se sigue desalojando, lo anteriormente encerrado
en el volumen lateral izquierdo. Ambos volúmenes se van desalojando, a la vez que se
están llenando. Desde la posición 1 a la 5 las ruedas ovaladas han girado media vuelta;
para una revolución completa se habrá llenado y desalojado totalmente cada una de las
cantidades laterales. De esta manera se tiene un sensor el cual transmitirá la vuelta
completa de las ruedas ovaladas, esta transmisión se realiza mecánicamente por una
flecha y posteriormente por un sensor de proximidad; la otra forma de transmisión es por
acoplamiento magnético y así mandar los pulsos de totalización de flujo.
Aplicaciones:
Este tipo de contador se utiliza frecuentemente en la industria
química para la medición de volúmenes de fluido. Se puede
utilizar para líquidos altamente viscosos así como líquidos
calientes y no se utiliza para líquidos corrosivos, su material de
construcción principal son de acero inoxidable 316.
De este modo, la medida es prácticamente independiente de

variaciones en su densidad y en la viscosidad del líquido.
La precisión es de +-0.5% del caudal total. Los tamaños varían

de ½" a 3".
FIGURA 147.
- Son muy precisos con bajas presiones. - Le afecta el golpe de ariete.

- Tamaños nominales de 25 a 100 mm. - No se debe utilizar en líquidos
- Se encuentran en diferentes materiales corrosivos.
de construcción. - No se debe utilizar en líquidos
- Con o sin indicador local. con sólidos en suspensión.
- Cuentan con un kit para remplazar piezas,
de bajo costo.
- Se tienen para medir flujo de productos químicos.
- Algunos pueden soportar altas temperaturas.
- Puede generar una señal de 4-20 mA.
- Se utiliza principalmente en líquidos densos.

Contador de émbolo oscilante (Rotativo).
Descripción:
El instrumento se compone de una cámara de

medida cilíndrica con una placa divisora que separa
los orificios de entrada y de salida. La única parte
móvil es un pistón cilíndrico que oscila suavemente en
un movimiento circular entre las dos caras planas de la
cámara, y que esta provisto de una ranura que se
desliza en la placa divisora fija que hace de guía del
movimiento oscilante. El eje del pistón al girar, transmite
su movimiento a un tren de engranajes y a un contador.
El par disponible es elevado, de modo que el
instrumento puede accionar los accesorios mecánicos
que sean necesarios. FIGURA 148.
El contador de émbolo oscilante es un medidor volumétrico El principio de operación del

contador de émbolo oscilante es el principio general de los contadores volumétricos; el
cual dice que estos instrumentos llenan y vacían cámaras de magnitud conocida y
totalizan el número de veces que estas se vacían, de esta manera se puede saber el
volumen de un fluido que ha circulado a través de estos.
Funcionamiento:
El líquido a medir fluye a través de la abertura de entrada (E), en el espacio de la cámara

de medida. A causa de la sobrepresión el líquido a medir llena el espacio interior del
embolo rotatorio y mueve a éste en sentido de la flecha. El espacio anterior al émbolo
rotatorio (cámara de medida V2) está lleno y cerrado. El líquido a medir sigue fluyendo en
el interior de la cámara y mueve el émbolo en la misma dirección. El espacio interior del
émbolo se encuentra parcialmente sobre la apertura de salida (C). El volumen del líquido
(V2) puede salir o ser oprimido a través de la abertura de la salida debido al movimiento
del émbolo. La cámara de medida exterior (V1) esta llena y cerrada. El émbolo rotatorio
se encuentra parcialmente sobre la abertura de entrada y se mueve, cuanto más es
llenado, hacia la posición inicial. Con lo que la carga (V1) fluye a través de la abertura de
salida.
La suma de ambos volúmenes (V1 + V2) da un llenado de la cámara de medida. El
movimiento del émbolo rotativo es transmitido a un tren de engranes y a un contador. Un
giro completo de la espiga del émbolo, corresponde a una cantidad de líquido
correspondiente al volumen de la cámara de medida (V1 + V2).

FIGURA 149.
Aplicaciones:
Su uso es muy frecuente en la industria química. Tiene una exactitud de + 0.5%. Se puede
fabricar de distintos materiales, entre ellos grafito o materiales sintéticos, por tal motivo es
posible usarlos para líquidos corrosivos. Si el contador trabaja con un líquido demasiado
bajo, puede darse el caso de producirse resbalamiento, lo cual trae como consecuencia
errores mayores. El trabajo en seco del contador puede ocasionar su desgaste, por tal
motivo, el montaje del mismo se debe realizar de tal forma que siempre quede con líquido,
aún en el caso de que el flujo quede interrumpido.
- Tiene una exactitud muy elevada. - No se utiliza con líquidos con baja
- Se emplea mayormente en la industria química. densidad.
- Se fabrica de diferentes materiales como grafito
sintéticos.
- Se utiliza en líquidos corrosivos.

5.3.4 Contadores por aletas.

5.3.5 Contadores por turbina.
Descripción:
El medidor de gasto volumétrico de turbina esta
compuesto de un rotor que esta sujeto entre dos
conjuntos de cilindros concéntricos que sirven para guiar
el flujo y para ubicar los rotores dentro del montaje de la
tubería.
FIGURA 150.
Este tipo, de medidores opera en base al principio de conservación de la cantidad de
movimiento angular. El funcionamiento consiste en guiar un impulsor a una
velocidad angular constante para que éste cree una cantidad de movimiento o
momento angular en el fluido que se mide. Conforme sale del impulsor, la velocidad de
cambio en la cantidad de movimiento angular dentro del fluido es proporcional a la
velocidad de este y a la masa nominal del flujo. En el lado corriente abajo y, por lo general,
en un punto adyacente al impulsor se localiza un dispositivo detector del par. Si se emplea
un solo impulsor en la corriente, solo se puede efectuar la medición del flujo en una
dirección. Para medir el flujo en ambos sentidos se requiere un segundo impulsor ubicado
en el lado corriente abajo del sensor de par e impulsado en la dirección opuesta a la del
impulsor de corriente arriba.
Funcionamiento:
Conforme gira el rotor de la turbina, cada aleta

genera un pulso y representa una unidad de
volumen para la totalización del flujo. Esos
medidores generan una salida de señal eléctrica
digital que se detecta mediante una bobina de
tacómetro.
FIGURA 151.
El número total de revoluciones del rotor o pulsos de salida se relaciona con el gasto total
o con el volumen del flujo. La frecuencia de los pulsos generados es directamente
proporcional a la velocidad de flujo del material que se controla o mide. Los pulsos
generados en la bobina detectora tienen la forma de una onda senoidal y si es necesario,
se puede transmitir eléctricamente a grandes distancias y a una gran variedad de
dispositivos de lectura, para computación, indicación, registro, control o automatización.
Una bobina detectora esta montada a la parte superior del medidor de flujo de la turbina.
Esta bobina puede conectarse directamente a un totalizador de lectura directa. Esta
unidad da una indicación tanto del flujo total como del gasto en cualquier momento.

Los medidores de flujo de turbina se pueden usar para medir flujos que van de 0.003 a
15000 gal/min como medidores estándar de flujo de líquidos. Los medidores estándar de
flujo y de tubería dependen de la viscosidad del líquido que se mide, y los medidores de
gas de la densidad de gas que se trate. En operación, los medidores estándar de turbina
para líquidos tienen una linealidad de + 25% de la lectura del flujo nominal máximo normal
y de + 0.4% de la lectura a valores superiores al máximo normal. Estos medidores tienen
alrededor del doble de exactitud en cualquier rango.
Turbinas.
Los medidores de turbina consisten en un rotor que gira al

paso del fluido con una velocidad directamente proporcional
al caudal. La velocidad del fluido ejerce una fuerza de arrastre en
el rotor; la diferencia de presiones debida al cambio de área entre
el rotor y el cono posterior ejerce una fuerza igual y opuesta. De
este modo el rotor esta equilibrado hidrodinámicamente y gira
entre los conos anterior y posterior sin necesidad de utilizar
rodamientos axiales evitando así un rozamiento que
necesariamente se produciría.
FIGURA 152.
Existen dos tipos de convertidores para captar la velocidad de la turbina. En el de

reluctancia la velocidad viene determinada por el paso de las palas individuales de la
turbina a través del campo magnético creado por un imán permanente montado en una
bobina captadora exterior. El paso de cada pala varía la reluctancia del circuito magnético.
Esta variación cambia el flujo induciendo en la bobina captadora una corriente alterna que,
por lo tanto en proporcional al giro de la turbina.
En el tipo inductivo el rotor lleva incorporado un imán permanente y el campo magnético

giratorio que se origina induce una corriente alterna en una bobina captadora exterior.
En ambos casos, la frecuencia que genera el rotor de turbina es proporcional al caudal

siendo del orden de 250 a 1200 ciclos por segundo para el caudal máximo. Por ejemplo si
un rotor de seis palas gira a 100 revoluciones por segundo, genera 600 impulsos por
segundo. El número de impulsos por unidad de caudal es constante. La turbina esta
limitada por la viscosidad del fluido, debido al cambio que se produce en la velocidad del
perfil del líquido a través de la tubería cuando aumenta la viscosidad. En las paredes, el
fluido se mueve más lentamente que en el centro, de modo que, las puntas de la pala no
pueden girar a mayor velocidad.

La precisión es muy elevada, del orden de +3%. La máxima precisión se consigue con un
régimen laminar instalando el instrumento en una tubería recta de longitudes mínimas de
15 diámetros aguas arriba y 6 aguas abajo. El campo de medida llega hasta la relación de
15 a 1 entre el caudal máximo y el mínimo y la escala lineal. El instrumento es adecuado
para la medida de caudales de líquidos limpios y filtrados. Debe instalarse de tal modo que
no se vacíe cuando cesa el caudal ya que el choque del agua a alta velocidad con el
medidor vacío lo dañaría seriamente. La sobrevelocidad por el exceso de caudal puede
ser también perjudicial para el instrumento. La frecuencia generada por el medidor de
turbina se transmite a un convertidor indicador o totalizador.
Aplicaciones:
El contador de turbina es usado para pequeños

caudales. Para agua fría y otros líquidos de baja
viscosidad. Dependiendo de su construcción, también
se puede utilizar para agua tibia y caliente. Este
instrumento puede medir flujo y totalizar volumen.
En el empleo de turbinas se debe considerar el tipo de
flujo que se tiene, ya sea turbulento o laminar.
FIGURA 153.
- Totaliza y mide caudal. - Solo para líquidos de baja viscosidad.

- Para gases. - No se utiliza para líquidos con sólidos
en suspensión.

5.3.6 Medidor por presión diferencial.
Los medidores de flujo de carga constituyen el tipo de

dispositivos más común que sirve para medir el flujo
de gases, líquidos y lechadas. Estos medidores
determinan la presión diferencial en una restricción al
flujo. La presión se puede relacionar con la fuerza por
unidad de área y la carga se convierte en una función
de la velocidad de flujo y la densidad del medio
fluyente. Para crear la presión diferencial, esta
restricción al flujo se genera mediante un tubo
Venturi, placa de orificio, tobera. Los medidores de
flujo de carga operan bajo el principio de la conversión
de la energía. Estos instrumentos convierten la
energía cinética de la velocidad del fluido en una
presión estática. FIGURA 154.
Placa de orificio.
Descripción:
El medidor de placa de orificio consta de una

placa con orificio y dos tomas conectadas en la
parte anterior y posterior de la placa, las cuales
captan la presión diferencial que es proporcional
a la raíz cuadrada del caudal. El orificio de la placa
puede ser concéntrico, excéntrico o segmental, con
un pequeño orificio de purga para los pequeños
arrastres de sólidos o gases que pueda llevar el fluido.
Los dos últimos mencionados permiten medir
caudales de fluidos que contengan una cantidad
pequeña de sólidos y de gases. La señal obtenida
se convierte en una señal normalizada, la cual,
puede ser neumática o eléctrica, con esto se
facilita la telemetría. FIGURA 155.
Si a un fluido en movimiento se le reduce el espacio

disponible para circular, aumenta su velocidad. El
aumento de velocidad representa una ganancia de
energía cinética y una pérdida de energía potencial, esta
última existe en forma de presión. La pérdida de presión
o mejor dicho, la aparición de una diferencia de presión
varía, dependiendo del flujo y del medio.
FIGURA 156.

Funcionamiento:
Las placas con orificio convencionales son una pieza de material delgado con la
suficiente resistencia para no pandearse bajo las presiones diferenciales que tiene
que soportar estando en servicio, estas placas tienen un orificio que por su
ubicación pueden ser concéntricas, excéntricas y segmentadas. En aplicaciones
convencionales se utilizan espesores de material de 1/16" para tamaños de tubería hasta
4", 1/8" para espesor de tubería hasta de 16", y ¼" de espesor, para diámetro de tubos
superiores a 16".
Cualquier fluido que pasa a través de una abertura a escuadra con filo tiene el contorno
del flujo indicado. El diámetro más pequeño de la corriente se conoce con el nombre de la
vena contracta, que equivale a la garganta del tubo Venturi o la boquilla de flujo.
Las placas de orificio excéntrico y segmentado, son los otros dos tipos de placas de
orificio que se emplean cuando el fluido medido contiene materiales suspendidos
que pueden acumularse en la parte posterior de la placa concéntrica. La tendencia
que tiene esta clase de materia suspendida a acumularse en el lado corriente arriba de las
placas de orificio concéntrico origina lecturas erróneas. Las placas de
orificio casi siempre se instalan de manera, que el orificio este dentro de
un margen de 0.025" de la base de la tubería. Esto reduce a un mínimo
el peligro de atascamientos. Las placas de orificio casi siempre se
montan en coples de brida que se atornillan juntos, las bridas van
atornilladas al tubo o soldadas en él, según el tamaño de este y la
presión de línea del sistema. Las tomas de presión corriente arriba
y corriente abajo casi siempre se montan en las bridas. La toma de
alta presión se encuentra en el lado corriente arriba (aguas arriba) y
la de baja presión va en el lado de corriente abajo (aguas abajo).
Cuando se van a emplear presiones de línea muy altas, se usa un anillo
para sujetar el orificio con el objeto de soportar la placa de orificio. El
anillo de soporte se monta entre las bridas y le proporciona una
resistencia adicional a la laca de orificio y al sello. FIGURA 157.
Cuando se desea obtener el máximo de presión diferencial, se

utilizan tomas de vena contracta. La ubicación de ellos depende del
tamaño de la tubería y de la relación entre el orificio y el tamaño de
esta. La distancia es variable para distintas aplicaciones, de manera
que la brida corriente abajo tiene que taladrarse en la vena
contracta y la de corriente arriba se hace en un punto que da la
presión estática real de la línea de flujo.
FIGURA 158.

Este tipo de placas es el dispositivo primario de medición de flujo que se usa a menudo,
debido a su simplicidad, bajo costo de fabricación y facilidad de instalación.
También produce la pérdida de carga más elevada, pero, en la mayoría de las
mediciones de flujo, esta pérdida tiene menos importancia que la medición de flujo
propiamente dicha. Las placas de orificio bien hechas y correctamente instaladas
permiten lecturas consistentes y, si se emplean de la manera adecuada y, con coeficientes
apropiados, pueden ser tan precisas como cualquier otra clase de medidores de flujo.
Para asegurar resultados consistentes de medición, la cara de corriente arriba de la placa

con orificio debe ser plana y perpendicular al eje del tubo una vez que queda instalada. El
borde corriente arriba del orificio debe ser a escuadra, con un corte limpio. El espesor del
borde del orificio no debe ser mayor de 1/8" para aberturas mayores de ½" de diámetro y
no mayor de 1/16" para aberturas más pequeñas de ½" de diámetro. Cuando se necesitan
espesores mayores para soportar las presiones de la aplicación dada, los espesores de la
pared en la abertura del orificio se pueden reducir biselando la cara de corriente abajo, a
un ángulo de 45° o mayor, para obtener el espesor apropiado.
Los insertos también se usan en instalaciones de placa de orificio, sobre todo cuando se
desea utilizar manómetros para diferenciales bajas. Una de las aplicaciones posibles es en
las grandes tuberías de gas natural, en donde dichos insertos son más económicos. Los
insertos de tubería corriente arriba se instalan por lo común a 2 ½" diámetros del tubo,
antes de la placa de orificio, y la de corriente abajo se sitúa a 8" diámetros de tubería
después de ésta. En estas condiciones, lo único que se mide es la pérdida por ficción.
Esto permite la medición de un flujo alto con un medidor de presión para presión
diferencial baja. No obstante, en la mayoría de las instalaciones modernas se utilizan
insertos de brida, ya que se adaptan a la mayoría de las aplicaciones sin requerir tomas o
perforaciones adicionales. Cuando se emplean bridas roscadas, se debe tener cuidado de
que las roscas o cuerdas no se extiendan más allá de las aberturas de los insertos. En los
casos en que esto ocurre, se hace necesario perforar el hueco a través de la porción del
tubo roscado. Es necesario instalar con mucho cuidado las placas de orificio para
asegurarse de que queden centradas a la tubería. Durante la instalación, casi siempre se
deja que la placa de orificio descanse sobre los pernos, ya que ésta es una forma de
sujeción conveniente. Sin embargo, los huecos para los pernos pueden tener una holgura
de 1/8" fuera del centro si no se tiene cuidado al instalarla. Esta excentricidad producirá un
error en las mediciones de flujo. Los empaques que se usan para hacer los sellos en
ambos lados de la placa con orificio deben de tener una perforación de mayor tamaño, de
manera que no se puede deslizar y obstruir la abertura del orificio.
Antes y después de la placa debe de haber cierta longitud de conducto recto de 8" a
10" diámetros de tubería que es lo recomendado, no debe de haber aparatos de
cierre cercanos, en la medición de gases las tomas se deben montar por arriba y en
la medición de líquidos se deben de montar las tomas en la parte de abajo.

Aplicaciones:
Las placas de orificio se emplean para medir gases o líquidos de alto o bajo flujo. Su
construcción es simple y económica. Este tipo de instrumentos requieren de un
medidor de presión diferencial y extractor de raíz cuadrada, y siendo estos de baja
precisión se producen errores en la medición.
Ventajas y Desventajas:
- Se utiliza para gases y líquidos. - Requiere de un extractor de

- Bajo costo de fabricación. raíz cuadrada.
- Fácil montaje. - La exactitud es afectada por
- Medición de flujos con pocos sólidos fluidos pulsantes, erosión y
en suspensión. corrosión.
Tubo Venturi.
Descripción:
El tubo Venturi se compone de una sección de entrada cuyo diámetro es idéntico o

muy parecido al diámetro interno de la tubería a la que se conecta y que comunica
con un cono de convergencia angular fija. A su vez,
el cono se conecta a una sección de garganta
maquinada de precisión y que tiene dimensiones de
medida precisas. La garganta tiene el diámetro interno
más reducido y se ensancha en el cono de salida. El
cono de salida tiene una divergencia angular específica
que se iguala con la presión de salida del diámetro
interno de la tubería usada en el sistema.
FIGURA 159.
Si a un fluido en movimiento se le reduce el espacio disponible para circular, aumenta su

velocidad. El aumento de velocidad representa una ganancia de energía cinética y una
pérdida de energía potencial, esta última existe en forma de presión. La pérdida de presión
o mejor dicho, la aparición de una diferencia de presión varia, dependiendo del flujo y del
medio.

Funcionamiento:
El tubo Venturi es un dispositivo para medir flujos que, por lo regular se inserta dentro de
una tubería más o menos de la misma manera que cualquier otra sección de tubo. El
tubo Venturi se compone de una sección de entrada cuyo diámetro es idéntico o
muy parecido al diámetro interno de la tubería a la que se conecta y que comunica
con un cono de convergencia angular fija. A su vez, el cono se conecta a una sección
de garganta maquinada de precisión y que tiene dimensiones de medida precisas. La
garganta tiene el diámetro interno más reducido y se ensancha en el cono de salida. El
cono de salida tiene una divergencia angular específica que se iguala con la presión de
salida del diámetro interno de la tubería usada en el sistema. La sección de entrada del
tubo Venturi esta equipada con conexiones de piezómetro en un anillo de presión anular
para promediar la presión corriente arriba, y en ese punto es donde se hace la conexión
del medidor de alta presión. En el punto donde se hace la conexión de baja presión se
localiza un anillo similar para la garganta. La carga de presión diferencial se manifiesta en
la diferencia de presión entre la entrada y la garganta.
- Se utilizan para flujos mayores. - Es más costoso que la placa.

- Produce una menor pérdida de carga.
- Para flujos con mayor cantidad de sólidos
en suspensión.
- Mayor precisión que la placa.

Tobera
Descripción:
La tobera es similar al tubo Venturi, con la excepción de

que no tiene un cono de recuperación. Este dispositivo es
menos costoso que el tubo Venturi y también cuenta con
una recuperación de carga inferior. No obstante, posee
una recuperación de carga más elevada que la placa de
orificio.
FIGURA 160.
Funcionamiento:
Si a un fluido en movimiento se le reduce el espacio disponible para circular, aumenta su

velocidad. El aumento de velocidad representa una ganancia de energía cinética y
una pérdida de energía potencial, esta última existe en forma de presión. La pérdida
de presión o mejor dicho, la aparición de una diferencia de presión varia, dependiendo del
flujo y del medio.

5.3.7 Medición por rotámetro.

Descripción:
El medidor de flujo de área variable es una de las formas más
simples y elementales: se compone de dos partes. Las dos
partes básicas son: un tubo ahusado (Cónico) de vidrio o
metálico colocado verticalmente dentro de un sistema de
tubería para fluidos o gases, insertado en el extremo grade
en la parte superior, y un flotador (Metálico o sintético)
medidor que puede moverse libremente en sentido vertical
dentro del tubo de vidrio.
El flujo o caudal de un fluido que circula por una tubería
esta en función directa con la velocidad de la corriente
fluida y con el diámetro de la tubería. En un conducto
ligeramente cónico se encuentra instalado un flotador (metálico
o sintético) expuesto a la corriente fluida; sobre el flotador
actúan tres fuerzas:
FIGURA 161.
P = Peso del flotado (Fuerza descendente)
E = Fuerza de arrastre del fluido sobre el flotador (Fuerza ascendente)
F = Fuerza de empuje del flujo sobre el flotador (Fuerza ascendente)
Si estas fuerzas se encuentran en equilibrio, el flotador quedara suspendido en el
fluido. Este equilibrio se consigue cuando la fuerza de empuje más la fuerza del flujo
se hace igual a la fuerza del propio peso del flotador. Recordando que, la fuerza del
flujo (E) varía con la velocidad, y esta a su vez varia con el diámetro; ya que el conducto
donde está el flotador es de diámetro variable (cónico), dicho flotador tratara de
estabilizarse en el punto donde la velocidad de la corriente produzca más fuerza de flujo
que equilibre el sistema de fuerza.
Funcionamiento:
El fluido corre a través del tubo de abajo hacia
arriba y, cuando no hay ningún flujo de líquidos o
gases el flotador descansa en la base del tubo
ahusado y su diámetro máximo se selecciona casi
siempre de manera que bloquee casi por completo
el extremo pequeño. Cuando se inicia un flujo dentro
de la tubería y el fluido llega al flotador, el efecto
boyante hace que el flotador ascienda. Por lo común, el
flotador tiene una densidad mayor que la del fluido,
de tal manera que el efecto boyante, por sí solo no
basta para elevar el flotador. El pasaje del flotador
permanece cerrado hasta que la presión, en
combinación con el efecto boyante del material,
sobrepasa la presión descendente debida al peso del
flotador. Entonces, el flotador se eleva y flota dentro
del fluido en proporción al flujo y a una presión dada. FIGURA 162.

Conforme el flotador asciende hacia el extremo más amplio del tubo ahusado, se abre un
pasaje anular entre la pared interna del tubo de vidrio y la periferia del flotador. Esto forma
una abertura concéntrica a través de la cual pasa el fluido. El flotador sigue ascendiendo
hasta que el pasaje anular es lo bastante grande para dar paso a todo el material que
recorre la tubería. La presión debida a la velocidad del flujo también desciende hasta que
en combinación con el efecto boyante del fluido, equivale justamente al peso del flotador.
Esto permite que el flotador descanse en equilibrio dinámico.
Un aumento adicional en la velocidad del flujo hará que el flotador ascienda todavía
más dentro del tubo y una reducción en el flujo hará que descienda a un nivel
inferior. Esto significa que cada posición del flotador corresponde a un gasto en
particular, y no puede ser ninguna otra para un gas, vapor o líquido específico. Así
el flotador proporciona una lectura en la escala de calibración al exterior del tubo y
el gasto, se puede determinar mediante la observación directa del flotador de
medición.
Aplicaciones:
El medidor de flujo de área variable se puede emplear en líquidos o gases pero se

deben de emplear correcciones cuando se trata del flujo de gases de diferentes
densidades con un medidor que tiene un flotador de un peso específico.
FIGURA 163.
Los medidores de área variable tienen la desventaja de que se debe montar en posición
vertical durante su uso, ya que la gravedad es uno de los factores para indicar el valor
del flujo. Las aceleraciones verticales afectan el valor de la gravedad. Estos dos factores
restringen el uso del medidor. Por ejemplo, no se deben emplear en equipos que requieran
mediciones, mientras están en movimiento. El tubo de vidrio vertical también esta sujeto a
la presión estática y a cualquier aumento de presión del sistema, y corre el peligro de que
se rompa. Cuando exista alguna duda respecto a su capacidad para soportar la presión
del sistema, se debe usar una cubierta de protección especial.

Aunque no existen limitaciones teóricas en lo referente

al tamaño de un medidor de área variable, el volumen y
el peso aumentan con el cuadrado del diámetro de la
tubería. Por lo tanto, el costo, el peso y los problemas de
manejo se convierten en factores que deben tomarse en
cuenta cuando se utilizan medidores de área variable en
tuberías de gran tamaño.
Existe un rotámetro que se utiliza en flujos oscuros el

inconveniente es que no se puede observar la
posición del flotador, para esto se utiliza el rotámetro
por acoplamiento magnético, ya que el flotador es de
un material magnético y su posición es transmitida por
su campo magnético hacia un indicador por medio de
un sistema mecánico.
FIGURA 164.
Los flotadores los encontramos esféricos para bajos caudales y poca precisión, cilíndricos
con diferentes bordes y son para caudales medios y altos, su material de construcción son
de plástico y acero inoxidable 316.
FIGURA 165.
- Para bajos y altos flujos. - Se debe de montar vertical.

- No se utiliza en fluidos con sólidos
en suspensión, que se cristalicen,
tengan variación de densidades,
con burbujas de gases y presiones altas.
- Es muy costoso por el diámetro de tubería.

5.3.8 Medición Magnético inductiva.
Descripción:
El medidor de flujo inductivo se compone de: un electroimán, un tubo de medición con

aislamiento interior y un par de electrodos; un amplificador y un indicador. En la
capa de aislamiento se encuentran dos electrodos de platino y tantalio, en posición
perpendicular a la dirección del flujo y también al campo magnético. En los
electrodos se genera, dependiendo del flujo, una tensión de algunos milivolts, la
cual se transporta a un amplificador e indicador.
FIGURA 166.
Funcionamiento:
El funcionamiento de este instrumento se basa en el principio de Faraday, el cual dice:

"Si un conductor eléctrico por ejemplo (un líquido conductor) atraviesa un campo
magnético, se induce en el conductor una tensión eléctrica. Si el campo magnético
permanece constante, la tensión eléctrica del conductor varía en relación
proporcional a su velocidad.
FIGURA 167.

El medidor de flujo electromagnético es únicamente un detector eléctrico primario de la

velocidad de flujo.
En el medidor de flujo electromagnético se induce una fem (Fuerza electromotriz). En el

fluido mediante su movimiento a través de un campo magnético creado por un electroimán.
El campo magnético en CD actúa verticalmente sobre la tubería que transporta el fluido,
se proporcionan dos electrodos, uno en cada extremo del diámetro horizontal de la tubería.
La fem Inducida es una función del flujo volumétrico. Se puede

usar en voltímetro digital o electrónico de indicación, o bien,
un potenciómetro autobalanceado para medir la salida de la
fem. El fluido que recorre la tubería debe tener una cierta
conductividad y debe fluir alguna corriente para hacer
funcionar el instrumento de medición. El medidor de flujo
electromagnético solo puede medir fluidos que tengan una
conductividad considerable. Con líquidos que tienen baja
conductividad, los electrodos manifiestan una tendencia a
polarizarse. Los efectos de la polarización se pueden contrarrestar
o minimizar mediante el uso e un campo de CA Sin embargo,
cuando se emplea este tipo de campo, la constante dieléctrica del
líquido afecta la medición, porque tiene un efecto de derivación en
el voltaje desarrollado. FIGURA 168.
El transmisor se puede instalar en cualquier posición, la señal generada es lineal en

función del flujo, existe una respuesta instantánea a los cambios de flujo y se
pueden efectuar cambios de rango con mucha facilidad.
Como se dijo antes, los medidores de flujo electromagnético solo pueden medir flujos
conductores. De la misma manera, las unidades operadas en CA deben funcionar a
presiones y temperaturas que queden dentro de los límites del transmisor, y la instalación
se debe hacer de manera que se minimice o evite la interferencia de 60 ciclos. Así también,
la tubería debe mantenerse llena de fluido y la punta del electrodo limpio.
Aplicaciones:
El medidor de flujo electromagnético es muy valioso para medir metales líquidos, fluidos
corrosivos y lechadas, y no le afecta la viscosidad, la densidad y la turbulencia.
FIGURA 169.

La pérdida de carga del medidor de flujo electromagnético es la misma que tiene una
tubería recta del mismo diámetro y la misma longitud. Se puede medir flujos inversos, la
proporción del rango puede llegar hasta 30 - 1 y la precisión puede ser de 1% de la escala.
No es posible usar este medidor para gases, productos derivados del petróleo, disolventes
liberados de agua (anhidros) y agua desionizada. El valor eléctrico obtenido en este
instrumento medidor, permite la telemetría.
- Se puede montar en cualquier posición. - No se usan en gases derivados del

- Su señal es lineal con respecto al flujo. petróleo, agua desionizada.
- Respuesta rápida. - Solo en fluidos conductores.
- Puede medir flujo en ambos sentidos.
- No posee elementos móviles.
- No hay pérdida de presión.

5.3.9 Medición ultrasónica.
Descripción:
Este método de medición se compone

básicamente de un par de emisor-receptor de
ondas ultrasónicas montado en la parte
superior e inferior de la tubería. Este emisor-
receptor se conecta hasta una tarjeta
electrónica dentro del cabezal de
transmisión que se encuentra en la parte
superior del instrumento, este instrumento
convierte la diferencia de velocidades del
flujo en una señal normalizada de 4 - 20 mA.
FIGURA 170.
Los principios de funcionamiento de estos instrumentos son variados. En uno de los

modelos más comunes es el efecto Doppler el cual se describe continuación:
Método Doppler.- Se proyectan ondas sónicas a lo

largo del flujo del fluido y se mide el corrimiento de
frecuencia que experimenta la señal de retorno al
reflejarse el sonido en partículas contenidas en el
fluido. El método viene limitado por la necesidad de la
presencia de partículas, pero permite medir algunos
caudales de fluidos difíciles tales como mezclas gas-
líquido, fangos, etc.
FIGURA 171.
Funcionamiento:
Los transductores de ultrasonido miden el caudal por diferencia de velocidades del sonido
al propagarse éste en el sentido del flujo y en el sentido contrario. Los sensores están
situados en una tubería de la que se conocen el área y el perfil de velocidades. Los
principios de funcionamiento de estos instrumentos son variados.

En otras técnicas de medición se mide la diferencia

de fases o la diferencia de frecuencia entre las ondas
de sonido que recorren el fluido en ambos sentidos.
Existen otros métodos que se basan en los siguientes

principios:
Desviación de haz de sonido emitido por un

transmisor perpendicularmente a la tubería, que
es utilizado en fluidos limpios. FIGURA 172.
En todos estos sistemas, se utilizan transductores piezoeléctricos tanto para la emisión

como para la recepción de las ondas ultrasónicas.
Los transductores sónicos tienen una precisión de +2% y un intervalo

de medida de caudales de 20 a 1 con una escala lineal. Son
adecuados en la medida de la mayor parte de líquidos, en
particular de líquidos con sólidos en suspensión con la salvedad
de que las partículas o las burbujas de aire que pueda contener
el líquido no deben compararse en tamaño con la longitud de la
onda acústica. Son sensibles a los cambios de densidad del líquido
que varían la velocidad del sonido.
FIGURA 173.
Aplicaciones:
Permite medir algunos caudales de fluidos difíciles tales como mezclas gas-líquido, fangos,
etc.
Son adecuados en la medida de la mayor parte de líquidos, en particular de líquidos con

sólidos en suspensión.
- Aplicable a líquidos con sólidos. - Son sensibles a los cambios de

- Fluidos difíciles como mezclas gas-líquido, fangos. densidad del líquido.

5.3.10 Medición másica (Coriólis).
Descripción:
El medidor de Coriólis se basa en el teorema de Coriólis, matemático francés que observo

que un objeto de masa (m) que se desplaza a una velocidad lineal (V) a través de una
superficie giratoria que gira con velocidad angular constante (W), experimenta una
velocidad tangencial (velocidad angular x radio de giro) tanto mayor cuanto mayor es su
alejamiento del centro. Si el móvil se desplaza del centro hacia la periferia experimentará
un aumento gradual de su velocidad tangencial lo
cual indica que se le esta aplicando una aceleración y
por lo tanto, una fuerza sobre la masa del objeto.
Como el radio de giro va aumentando gradualmente,
la velocidad tangencial también varía, con lo que se
concluye que una variación de velocidad comporta
una aceleración. A este fenómeno se le llama fuerza
de Coriólis. FIGURA 174.
Funcionamiento:
Por la inversión de las velocidades lineales del fluido

mediante la desviación de un bucle en forma de omega
(W) en estado de vibración controlada. La vibración del
tubo, perpendicular al sentido de desplazamiento del
fluido, crea una fuerza de aceleración en la tubería de
entrada del fluido y una fuerza de desaceleración en la
salida, con lo que se genera un par cuyo sentido va
variando de acuerdo con la vibración y con el ángulo de
torsión del tubo, que es directamente proporcional a la
masa instantánea del fluido circulante.
FIGURA 175.
Los sensores magnéticos de posición están situados en el centro del tubo y combinan dos
intervalos de tiempo, uno del movimiento hacia abajo del tubo y el otro del movimiento
hacia arriba. De este modo la diferencia de las ondas se traduce en impulsos que
alimentan un integrador lineal. Cuando hay caudal, el integrador carga un condensador y
la carga es conectada a una señal analógica proporcional al ángulo de torsión del tubo.

La diferencia de tiempo de las señales de los sensores de posición esta relacionada con el
ángulo y con la velocidad del tubo en su punto medio, según esto el caudal es solo
proporcional al intervalo de tiempo y a las constantes del tubo. Es independiente de la
frecuencia de vibración del tubo (W).
FIGURA 176.
5.3.11 Medición por Vortex.
Descripción:
El medidor de flujo por Vortex se compone

básicamente de un cuerpo en forma de delta
que se sitúa en la sección transversal de la
tubería, esta delta tiene sensores de presión de
tipo piezoeléctrico y un sistema convertidor
capaz de generar una señal normalizada
electrónica de 4-20 mA.
Funcionamiento:
Este instrumento se basa en la generación de

vórtices que se producen a consecuencia del
choque del fluido sobre la delta, la frecuencia
de los vórtices es proporcional al flujo que
circula a través de la tubería.
FIGURA 177.
El medidor de caudal por Vortex se basa en la determinación de la frecuencia de los

vórtices producidos por el flujo de un fluido en un cuerpo en forma de delta el cual registra
la frecuencia de estos vórtices, esta delta esta situada dentro de la tubería por la cual
circula el fluido.

En este instrumento, el caudal volumétrico del fluido es proporcional a la frecuencia

de los vórtices.
FIGURA 178.
La detección de la frecuencia se logra con sensores de presión de cristales

piezoeléctricos que detectan los picos de presión en el lado contrario de la delta.
Aplicaciones:
Se utiliza en fluidos a altas temperaturas como vapor saturado, sobre

saturado y en fluidos de aire presurizado, gases.
FIGURA 179.

6.- Métodos de medición para la variable PH.

6.1 Definición física del PH.
El PH es una medida de la acidez o alcalinidad del agua. Su expresión viene dada por el
logaritmo de la inversa de la concentración del ion H expresada en moles por litro.
PH = log / [H+]
Señalemos que el agua pura neutra tiene una concentración de ion hidrógeno de 10-7
moles por litro. Luego el PH será:
PH = log 1 / 10 - 7 = 7
6.1.1 Valores de PH y soluciones.

6.1.2 Base y ácido.
Una disolución ácida tiene mayor concentración de ion hidrógeno que el agua pura
y por lo tanto su PH será menor de 7. Una disolución básica le ocurre la inversa y su pH
será mayor de 7. Las medidas prácticas del pH se encuentran entre los valores 0 a 14. En
la tabla se muestran diferentes concentraciones de varios tipos de soluciones con su pH
correspondiente.
TABLA 4.

6.1.3 Relación de mV-PH.
La variación de temperatura influye en la medida del PH. El PH constante alcanza los 0,2
milivolts por grado centígrado. En la tabla puede verse esta influencia.
FIGURA 180.
6.1.4 Importancia del PH en un proceso.
La medición del PH de una sustancia es muy importante, ya que en muchos de los

procesos químicos industriales, es el parámetro guía para saber si el proceso se está
llevando a cabo correctamente, si se encuentra dentro de los parámetros de producción a
cierta altura o fase del proceso, o si simplemente, al terminar el proceso, si se encuentra
dentro de los parámetros de calidad exigidos.
Es muy importante aclarar que el PH es un factor muy importante dentro de lo que es el

proceso de tratamiento de aguas residuales, ya que éste es el factor que se considera
al arrojar las aguas residuales de cualquier industria hacia los canales de aguas negras,
porque así lo exige la ley. Las aguas residuales de cualquier industria deben de estar
muy cerca de un PH = 7.0, o sea, una sustancia neutra que no afecte ecológicamente
al ecosistema que se encuentre alrededor del afluente.

6.2 Clasificación de los métodos para la medición de la variable PH.
Básicamente existen dos métodos aplicables a nivel industrial y de laboratorio para la

medición del valor PH, los cuales son los siguientes:
Por decoloración Papel tornasol
métodos para la
medición de pH.
Electrónicos Por electródo de vidrio ( potenciométrico )
FIGURA 181.
6.2.1 Por papel tornasol (indicador).
El método de medición por papel indicador o papel tornasol utiliza como principio de
operación una reacción química al PH, ya que el papel utilizado ha sido preparado
previamente para favorecer tal reacción, de tal forma que al introducir el papel tornasol la
sustancia del papel reacciona en base a la concentración del ión H+ (el cual es
inversamente proporcional al PH), variando el color del papel.
6.2.2 Por mV
En la medida del PH pueden utilizarse varios métodos, de entre los cuales el más exacto y
versátil de aplicación industrial es el sistema de electrodo de vidrio o pontenciométrico,
el cual mide el mV generado de la sustancia a medir a través de unos electrodos de
vidrio que contienen sustancias químicas y materiales especiales, los cuales son
especialmente sensibles a la concentración del ión H+.


6.3.1 Potenciométrico (electrodo de vidrio).
Descripción:
El electrodo de vidrio consiste en un tubo de vidrio cerrado en su parte inferior con una
membrana de vidrio especialmente sensible a los iones hidrógeno del PH. En la parte
interna de esta membrana se encuentra una solución de cloruro tampón de PH
constante dentro de la cual está inmerso un hilo de plata recubierto de cloruro de
plata. Este electrodo de vidrio junto con otro de referencia y un sensor de temperatura tipo
RTD son conectados a un equipo electrónico el cual convierte el mV medido dentro de los
electrodos a un equivalente de PH, que es enviado como señal 4 - 20 mA para ser
procesada tal información en un cuarto de control.
Aunque el mecanismo que permite que el electrodo de vidrio mida la concentración de ion
hidrógeno no es exactamente conocido, está establecido que al introducir el electrodo
en el líquido se desarrolla un potencial relacionado directamente con la
concentración del ion hidrógeno del líquido. Es decir, si esta concentración es
mayor que la interior del electrodo existe un potencial positivo a través de la punta
del electrodo y si es inferior, el potencial es negativo.
Este potencial cambia con la temperatura, por ejemplo, pasa de 54.2 mV a 0° C a 74

mV a 100° C por unidad de PH. Para medir el potencial desarrollado en el electrodo
de vidrio es necesario disponer en la solución de un segundo elemento o electrodo
de referencia. Este, aparte de cerrar el circuito, suministra un potencial constante
que sirve de referencia para medir el potencial variable del electrodo de vidrio. El
electrodo de referencia contiene una célula interna formada por un hilo de plata recubierto
con cloruro de plata en contacto con un electrolito de cloruro de potasio. Este electrolito
pasa a la solución muestra a través de una unión líquida. De este modo, la célula interna
del electrodo permanece en contacto con una solución que no varía de concentración y
que por lo tanto proporciona una referencia estable de potencial.
FIGURA 182.

Los potenciales existentes son los siguientes:
E1: Potencial entre el electrodo metálico interior y la solución tampón que puede
considerarse constante para una temperatura dada. Las temperaturas extremadamente
altas pueden dar lugar a la disolución del revestimiento de cloruro de plata del electrodo.
E2: Caída de potencial entre el electrodo interior y la cara interna de la membrana

de cristal que puede considerarse despreciable.
E3: Potencial entre solución tampón y superficie de la membrana de cristal que es

constante gracias a la estabilidad de la solución tampón y de la membrana de cristal.
E4: Cada de potencial a través de la membrana que se mantiene constante en

cortos períodos mientras la membrana de cristal no sufra alteraciones de origen químico o
mecánico. Si este potencial deriva, se calibra con una solución tampón de PH conocido.
E5: Potencial entre superficie exterior de la membrana de cristal y la solución

ensayada que varía con la concentración de iones hidrógeno (PH) de la solución ensayada.
E6: Caída de potencial a través de la solución ensayada que se considera

despreciable, salvo si se trata de agua poco conductora o de soluciones no acuosas.
E7: Representa el potencial de la unión líquida entre la solución ensayada y la de

referencia. Su valor es despreciable, aunque un atascamiento o un exceso de presión
externa contra la unión pueden influir en la medición.
E8: La caída de potencial dentro del electrodo de referencia es despreciable.
E9: Potencial de contacto entre el electrodo de referencia y la solución de CIK que

puede considerarse constante si dicha solución no está contaminada.
FIGURA 183.

La ecuación de Nernst da la fem E6, desarrollada en el electrodo de referencia:
E = (RT / F) ln ([H+] · exterior al electrodo / [H+] interior en el electrodo)

E = - RT / F · pH
En la que:
E = Potencial
R = Constante de los gases perfectos
F = Número de Faraday
T = Temperatura absoluta
[H+] = Concentración de iones hidrógeno
La medida del PH con el electrodo de vidrio se reduce a medir un potencial

resultante entre los electrodos de El-E, con una resistencia interna considerable.
En la medida pueden presentarse algunas dificultades. Las más comunes son:
A) Recubrimiento o abrasión de la membrana del electrodo de vidrio (influye en el

potencial E4 y/o en el E5).
B) Soluciones no acuosas o de alta resistencia (influye en E5 y E6).
C) Taponamiento o fallo mecánico de la unión del líquido en el electrodo de

referencia (influye en E que impide el paso de CIK, quedando el circuito abierto. Si el
taponamiento es parcial se desarrolla un potencial indeterminado.
D) Entrada de la solución de ensayo dentro de la solución interna del electrodo de

referencia (influye en E8 y de modo más importante en E9) con lo que se destruye el
potencial constante deseado.
E) Variación con el tiempo del potencial de asimetría que depende de la naturaleza

del vidrio, del tipo de fabricación, de las impurezas, de la disolución gradual del vidrio en la
solución, del desgaste por erosión de la punta del vidrio, etcétera. Este potencial sólo es
de unos pocos mV, pero se mantiene constante aunque existan las mismas soluciones a
ambos lados del electrodo de vidrio. Los instrumentos de PH disponen de un ajuste para
corregir este potencial.
Como en el instrumento final de indicación o registro o control, la medida se realiza

en unidades de PH en lugar de mV, es necesario compensar la influencia de las
variaciones de temperatura de la solución de ensayo (véase la fórmula E = - RT /
F · PH). Hay que señalar que el termocompensador o sonda de resistencia
compensa sólo la relación tensión-temperatura del electrodo de vidrio y que sólo
asegura la medida del PH real de la solución a su temperatura real. No detecta las
variaciones con la temperatura propias del PH de cada solución, que siguen una ley
distinta de una solución a la otra y para las cuales habría que diseñar un compensador
especial para cada una de ellas.

Así, pues, la medida del PH es sólo válida a la temperatura a que se encuentra la

solución.
Aunque la variación de señal en mV por unidad de PH es relativamente grande (59 mV), la

alta resistencia del circuito de los electrodos aconseja utilizar un amplificador de PH que
por las características del circuito debe poseer una alta impedancia de entrada, un bajo
nivel de ruido para disminuir los errores y opcionalmente un aislamiento de señal entre la
entrada y la salida para eliminar los bucles de masa ya que la unión de referencia está al
potencial de masa. El registro o el control del PH una vez amplificada la señal se realiza
en un instrumento potenciométrico.
En la medición del PH puede presentarse el recubrimiento de los electrodos, en

cuyo caso el electrodo se comporta como si apreciara bajas concentraciones de ion
H+ y por lo tanto el instrumento registrador leería altos valores de PH. En estos
casos es, pues, necesario limpiar periódicamente el electrodo con una frecuencia
que la experiencia determina en cada caso Existen métodos automáticos de
limpieza (ultrasonidos, chorro de limpieza, cepillos mecánicos) que todavía no han
dado un resultado completamente satisfactorio.
Los instrumentos de PH tienen una precisión de 0,25 a + 1%, o bien, + 0,03 PH.
El microprocesador aporta “inteligencia” al transmisor de PH, proporcionando

insensibilidad a vibraciones, compensación automática de temperatura, autodiagnóstico y
una precisión de + 0,1 %.
Aplicaciones:
El método de medición de PH por electrodo de vidrio se utiliza para la medición de PH en

tanques de almacenamiento, líneas de traslado, en muestreo de equipos a lo largo del
proceso, en laboratorios, en fosas de aguas residuales, en control de calidad, en la
elaboración de perfumes, pinturas, cremas, poliuretanos, alimentos, etc.

- Preciso. - Frágil.
- Respuesta rápida. - Requiere de mantenimiento
- Se puede utilizar en laboratorios continuo.
y áreas de producción. - Requiere de continua calibración.

CAPÍTULO V
RECOPILACIÓN DE ARTÍCULOS
TÉCNICOS INDUSTRIALES
MODERNOS.

1.- Arquitectura Integrada de Procesos.
FIGURA 1.
Utilizando la Arquitectura Integrada, su personal de operación, de ingeniería y de

manutención puede visualizar y analizar la información de producción y operación en el
formato que ellos deseen.
Rockwell Automation inicia una nueva etapa en su consolidación en el mercado de

automatización. El lanzamiento de sus sistemas y productos bajo la Arquitectura Integrada,
permite la mayor y más integrada oferta de automatización nunca antes vista.
Rockwell Automation ha impuesto el concepto de Arquitectura Integrada de procesos, el

cual define una estrategia de automatización basada en estándares abiertos de la industria
y que pone a disposición de los usuarios finales un amplio abanico de beneficios que
contempla, entre otros, herramientas de programación unificadas; una arquitectura flexible;
herramientas de visualización innovadoras; herramientas orientadas a la eficiencia;
integración con equipos eléctricos como variadores de velocidad y centros de control de
motores y, ahora, con la adición de novedosas herramientas que hacen sus sistemas de
automatización ir más allá de los tradicionales conceptos de DCS o de PLC-HMI.
Rockwell Automation ha definido su desarrollo futuro en automatización en el área de

procesos continuos como por lote, lanzando recientemente al mercado importantes
capacidades que lo perfila como un proveedor de sistemas de automatización para todo
tipo de industria, en especial en las áreas de minería, celulosa y papel y alimentos,
industrias claves en el desarrollo de nuestro país.
FIGURA 2.

Tecnología Básica.
La tecnología es simple y a la vez innovadora. Rockwell Automation ha definido el camino

en su desarrollo y éste se basa en el potenciamiento de sus líneas de visualización,
control, gestión y comunicaciones:
Plataforma de Visualización VIEWANYWARE.
Es la plataforma de visualización que permite estandarizar, bajo una única herramienta de

software, las funciones de desarrollo, de aplicaciones de visualización y la visualización
misma de los diferentes sistemas y equipos de control de su familia de equipos. Esta
tecnología es un software de Interfaz de Operación que provee una única herramienta de
configuración, para aplicaciones standalone y para aplicaciones distribuidas y del tipo
Cliente/Servidor. Asimismo, provee las herramientas para poder integrar a esta
arquitectura de visualización todas las interfaces para equipos de terceros, utilizando, para
tal efecto, tecnología OPC abierta al mercado.
Plataforma de Control (LOGIX).
Nuestro diseño abarca el amplio espectro de aplicaciones en cualquier industria. Desde

pequeños controladores programables (PLC) hasta un completo sistema de control del tipo
distribuido. Una única plataforma de control que integra el total de las funciones y
aplicaciones de control de una planta, desde el control discreto hasta complejas y
sofisticadas estrategias de control regulatorio avanzado. Con una única herramienta de
configuración, permite disminuir el entrenamiento para distintas plataformas, todas las
capacidades de control regulatorio, control, batch y control discretos están al alcance de
su personal.
Plataforma de Gestión (RSBIZWARE).
Es un conjunto de aplicaciones diseñadas para la gestión de información productiva,

operacional y de manutención; RSBizware, como Sistema de Gestión y con herramientas
basadas en tecnología web para la adquisición de datos en forma histórica,
almacenamiento de los mismos y administración en un formato de página web. Se provee
una importante capacidad de desarrollo de aplicaciones de manejo y administración de
datos de producción, generación de reportes productivos u operacionales; funciones de
optimización de celdas de trabajo; comunicación con diferentes equipos de automatización
y su integración a los sistemas de gestión de planta; interfaces a sistemas corporativos
(ERP); aplicación de control estadístico de procesos, y sistemas adaptados a las
necesidades de cada usuario.

Plataforma de Comunicación NETLINX.
Plataforma y tecnología estándar para comunicaciones industriales como DeviceNet,

ControlNet, Ethernet y FieldBus Foundation. Rockwell ha desarrollado tecnologías que nos
permiten implementar, a través de diferentes tipos de redes, las estrategias de control de
procesos más avanzadas, incluyendo comunicaciones a prácticamente todas las redes y
buses de comunicación del mercado, poniendo énfasis en las redes de dispositivos
inteligentes como con tecnología FieldBus Foundation y Hart.
En la actualidad, Rockwell Automation cuenta con la ventaja de poder administrar una

base de datos de aplicaciones global, acceso directo por tag, comunicaciones, control
avanzado de aplicaciones de tipo analógicas, herramientas de visualización
estandarizadas, herramientas de manutención y configuración vía control remoto, en una
única arquitectura.
¿Qué hay de nuevo?
Rockwell Automation mantiene una política de desarrollo tecnológico en forma sostenida,

segura, confiable y con una visión completa de protección de la inversión de sus clientes.
Todos sus avances tienen en mente a sus clientes, por eso los nuevos avances en el área
de automatización, con nuevas versiones y nuevas capacidades de sus productos, se
resumen en los siguientes:
• Mayor presencia en aplicaciones Batch por medio de la nueva opción Phase Manager,
una nueva herramienta para el desarrollo de aplicaciones de acuerdo al estándar S88, de
la ISA, en el controlador mismo. Todas las capacidades del modelo S88 para la transición
de estados y encapsulamiento de complejas lógicas son hoy día provistas en forma simple
y garantizada.
• Objetos Gráficos Globales, que permiten la creación de funciones gráficas reutilizables y

modificables en línea en su plataforma de visualización.
• Adición de tarjetas de entradas y salidas en línea, tanto en forma de tarjetas como en

forma de nodos sobre la red ControlNet y Ethernet/IP.
• Creación de Estructuras de Datos por el usuario en línea, simplificando la asociación de

variables de control con el mundo físico.
• Base de datos global y distribuida en cada controlador, que optimiza el flujo de

información no solamente en la operación sino también durante el desarrollo y posterior
manutención del sistema.

• Herramientas únicas de desarrollo de aplicaciones, a nivel de control, de redes y de

visualización, que disminuye el entrenamiento de su personal.
• DeviceLogix, que permite implementar lógicas en dispositivos conectados a través de

DeviceNet que disminuirá la probabilidad de fallas ante caídas de comunicaciones. Es
como distribuir sus enclavamientos de terreno pero con inteligencia.
• Trabajos en conjunto con Endress+Hauser para la implementación de soluciones sobre

buses de instrumentación inteligentes, como FieldBus Foundation, Hart y otros, que
permitirá la implementación de un sistema de administración de activos en instrumentación.
• Completa integración con software de manutención de CCM inteligente por medio de

objetos ActiveX, el cual permite la inclusión de las pantallas de manutención y
diagnósticos de un partidor inteligente en las pantallas de operación.
• Aumento de tareas en ControlLogix a 99, lo que permite una mayor modularización de

las aplicaciones.
• Administración de Recetas para procesos batch desde la pantalla del operador por medio
de RecipePlus.

2.- Automatización Buses de Campo.

La inclusión de microprocesadores en numerosos equipos de terreno, permite su
integración a redes con importantes ventajas, como la mayor precisión derivada de la
integración digital de las mediciones, mayor y mejor disponibilidad de información de los
dispositivos, ahorro en el tendido de cables, diagnóstico remoto de componentes, y
disminución del tamaño de la sala de control, entre otros. Los buses de datos que
permiten la integración de equipos digitales de terreno, se denominan genéricamente
Fieldbuses o Buses de Campo.
En los últimos 15 años, el tema de buses de campo ha sido motivo de conversaciones,

pruebas y debates. Particularmente, en los últimos años el lanzamiento al mercado de
Fieldbus Foundation aumentó aún más esta actividad, y varios grupos han intentado
generar e imponer una norma que permita la integración de equipos de distintos
proveedores. Hasta la fecha no existe un único bus de campo, y se apunta más bien a la
coexistencia entre ellos.
A continuación se comparan las características de tres de los buses de campo con mayor
presencia en el área de control y automatización de procesos:
• HART.
• Profibus.
• Fieldbus Foundation.
Para realizar una comparativa, se deben considerar al menos dos aspectos: los técnicos, y
la influencia geográfica en una industria determinada.
FIGURA 3.
Consideraciones Técnicas.
HART, Profibus PA y Fieldbus Foundation presentan características comunes. De hecho,

por su evolución histórica, HART sentó bases técnicas que más tarde fueron
aprovechadas por Profibus PA, mientras que más tarde FF tomó aspectos técnicos de
HART y Profibus PA. Podemos hablar entonces de una evolución entre los tres buses. Si
bien ésta evolución abarca múltiples aspectos, quizás los más destacados aportes de
cada bus sean los siguientes:
• HART: En sus inicios, HART se destacó por dos conceptos. El primero es el concepto de
descripción del dispositivo (DL). El segundo concepto fue el de redes multidrop,
permitiendo a varios dispositivos compartir un par de cables. Si bien este último concepto
(multidrop) tiene una implementación limitada dada su baja velocidad, permitió a los
usuarios evaluar los beneficios de esta tecnología.
Por otra parte, HART presenta una ventaja única comparada con otros buses: es
compatible con la señal de 4-20mA. De esta forma, permite una transición adecuada de
tecnología analógica a tecnología digital, manteniendo compatibilidad en procedimientos
de manutención y repuestos.
• Profibus PA: Incorporando varios de los beneficios de HART (incluyendo el concepto del
DL, materializado en los descriptores GSD), probablemente el aporte más significativo de
Profibus PA haya sido la implementación de un bus de comunicaciones, a una velocidad
que permite implementarlo en forma efectiva.
• FF: El más reciente de los tres buses, incorpora características de los dos anteriores. Por
ejemplo, implementa también los DL, y utiliza el mismo bus físico (normalizado según IEC
61158-2). El aporte más significativo de FF es la distribución del control en los dispositivos
de terreno, descentralizando el control. Un entorno gráfico de configuración hace que ésta
ventaja sea fácil de implementar.
FIGURA 4.
Influencia geográfica / industria.
Otro aspecto que influencia a veces el criterio de selección es el geográfico y de industria.

Mientras HART tiene una buena presencia mundial, Profibus y FF presentan una
distribución más segmentada. Profibus es fuerte en Europa, continente donde se
desarrolla gran parte del progreso en el diseño de procesos de alimentos y bebidas,
química y aguas. Por otra parte, FF es más fuerte en Estados Unidos, país en donde se
desarrollan fuertemente las industrias relacionadas con el petróleo. Por tal motivo, es
frecuente que plantas diseñadas y compradas en Europa incluyan Profibus

3.- Automatización y Seguridad.
El último par de décadas ha mostrado claramente un continuo avance en el desarrollo

técnico aplicado al control de procesos productivos. La implementación de sistemas de
control automatizado en plantas de producción ha sido la tendencia mundial, dejando atrás
los viejos sistemas de control por lógica cableada y paneles sinópticos.
Una de las principales causas de éste fenómeno, es el objetivo económico de las

empresas productivas de alcanzar una capacidad máxima de producción, aumentando
continuamente los requerimientos de calidad de sus productos.
A esto se suma el desafío de innovar con la aplicación de nuevas tecnologías, siempre

más complejas y de gran alcance, que permitan flexibilizar los procesos productivos, factor
de extraordinaria importancia para la competitividad en el presente y, sobre todo, en el
futuro de una empresa. Este avance ha dado lugar a una nueva problemática dentro de los
procesos productivos: la Seguridad.
FIGURA 5. Línea de Producción Automatizada con sistemas de seguridad.

La seguridad: Una problemática industrial.
Cada vez que un proceso mecánico comienza a funcionar, se presentan riesgos

potenciales tanto para el operador como para las máquinas. Es en esta interacción entre el
hombre y las máquinas, que son absolutamente necesarios los más altos estándares de
seguridad.
Aunque los dispositivos de seguridad utilizados comúnmente en procesos mecánicos,

tales como cubiertas protectoras, paneles y equipos de protección, se han perfeccionado
por muchos años, el uso correcto de estos dispositivos de seguridad en sistemas de
producción automatizados, a menudo causa problemas en situaciones prácticas rutinarias.
La principal razón de la presencia de estos problemas es la necesidad de intervención
humana en los sistemas automáticos mientras que los procesos de producción están
funcionando.
Por años empresas de tan variados rubros como la minería,

celulosa y alimenticia se han empeñado en solucionar éstas
problemáticas, dándole seguridad a los puestos de trabajo. Como
consecuencia de ello, han surgido los más diversos elementos de
conmutación con accionamientos mecánicos o eléctricos,
desarrollándose una vasta gama de sistemas de seguridad para
la protección del hombre y de las máquinas.
Estos productos permiten implementar soluciones que den

seguridad en áreas críticas de las líneas de producción, donde FIGURA 6.
maquinarias que componen procesos de miles de dólares pueden
Tapetes de Seguridad
atentar contra la integridad de las personas o la continuidad del
para la protección
proceso productivo.
contra “Acciones
Inseguras”.
La normativa existente.
Una de las normativas que ha considerado éstas preocupaciones es la normativa europea

EN 954-1 "Seguridad de Máquinas Partes del Sistema de Control relacionadas a la
Seguridad". Esta considera el análisis tanto de las condiciones de peligro, así como de las
condiciones de riesgo a las que los operarios están propensos, para la fabricación de
productos de seguridad.
FIGURA 7. Cortinas de Luz

para la protección contra
“Condiciones Inseguras”.

Otro aspecto importante de ésta normativa es que considera como parte del diseño de
maquinarías, la severidad de una posible lesión y las medidas de seguridad para evitarlas.
Con esto, tanto las máquinas como los procesos están diseñados para evitar "condiciones
inseguras".
Los productos que supervisan la seguridad deben poseer altos niveles de confianza en su
operación y es por ello que se deben considerar las soluciones específicas más
adecuadas para cada caso. Para esto, el mercado ofrece una amplia gama de
interruptores final de carrera, interruptores de emergencia, llaves de seguridad, cortinas de
luz, monitoreo por láser, tapetes de seguridad, etc., que cumplen con normativas como la
EN 654-1.
Amplia gama de soluciones.

La gran gama de productos permite definir casi cualquier condición que se requiera implementar
para asegurar la seguridad. Es posible utilizar estos elementos de control para programar alarmas
de acercamiento a zonas de riesgos, intervenir procesos mecánicos, evitar aperturas de
compuertas en maquinarias móviles, etc., evitando así las consecuencias tanto de "condiciones
inseguras" en los puestos de trabajo, como de "acciones inseguras" realizadas por los operarios.
Por ejemplo, los tapetes de seguridad y cortinas de luz pueden ser utilizados para definir zonas de
riesgo dentro de las cuales la presencia de operarios activa una alarma, antes que el operario
alcance realmente el foco de peligro (Ver Figuras 6,7 y 8).
Las llaves de seguridad pueden ser utilizadas para restringir el acceso a

maquinarias con partes móviles que puedan producir lesiones. Un ejemplo
típico es la industria alimenticia, en donde tanto mezcladoras de materias
primas como extrusoras poseen tornillos mecánicos. En las puertas de
acceso a estos equipos se instalan llaves de seguridad que restringen el
acceso a la máquina mientras se encuentra en funcionamiento. Además, es
posible bloquear el comando de la máquina si se encuentra una compuerta
abierta, evitando accidentes durante las tareas de manutención o limpieza.
En resumen, el uso de sistemas de seguridad en plantas automatizadas,

cuida que el proceso productivo no sea interrumpido, evitando pérdidas de
producción. Los funcionarios y empleadores que producen bienes tienen la FIGURA 8.
tranquilidad de trabajar protegidos, tanto física como mentalmente, ante las
complicaciones de un posible accidente del trabajo. Cortinas de Luz para
la protección contra
“Condiciones
Se evitan pérdidas al no perder el personal calificado y capacitado para el Inseguras”.
manejo de éstos sistemas, debido al tiempo de recuperación.
El Gobierno se beneficia al ver disminuidos los gastos por remuneraciones,

seguros e indemnizaciones por invalidez provocadas por éstos accidentes.
No menos importante es el hecho de que las empresas que utilizan sistemas de seguridad en sus
plantas automatizadas están protegiendo una de sus mayores inversiones: el capital humano.

4.- Comunicaciones y transmisiones de protocolos industriales sobre

Ethernet.
En esta ocasión, nos focalizaremos en la parte software del sistema, que es la manera en
qué dispositivos típicos industriales están preparados o no para intercambiar datos.
La primera necesidad que se concibió fue justamente la originada por la razón de ser de
Ethernet: llevar información, voluminosa y compleja, del proceso al sistema de monitoreo y
adquisición de datos. Haciendo una revisión del modelo de capas de comunicaciones ISO-
OSI o más modernamente del modelo TCP/IP, encontramos capas que dependen del
hardware, otras que están relacionadas a la placa de comunicaciones y su
microprocesador, y los niveles de presentación y aplicación que se relacionan con el
software que corre en el terminal (en general, un PC cliente), haciendo esto referencia
directa al protocolo en ciernes. Cada una de éstas capas permiten que una trama de
información pueda recorrer una red Ethernet, pero son éstas últimas las que ponen
mayores limitaciones a la "apertura de comunicación" de esta red.
Un protocolo para cada aplicación.
Haciendo una analogía entre sistemas industriales y comerciales,

podemos decir que en éstos últimos es donde nacieron los
protocolos más populares que concibieron las redes Ethernet como
las que conocemos hoy en día. Un navegador de Internet funciona
gracias al protocolo HTTP, como también podemos hacer uso de
ficheros comunes o descargar archivos remotos gracias a FTP. Sin
embargo, los PLC’s y las diferentes redes industriales transmiten en
protocolos especializados, propietarios y optimizados para
determinados procesos, muy distintos a los de oficinas, con lo que,
en principio, el nivel de aplicación debía restringirse al propietario de
todo el sistema, es decir, utilizar un mismo software HMI diseñado Capas del Modelo
con los drivers integrados para interpretar la información de un ISO-OSI.
sistema de automatización acotado a la misma marca. FIGURA 9.
Rápidamente, aquellos fabricantes exclusivos de software HMI adquirieron las licencias de

los drivers de los sistemas de automatización más importantes para que su producto
también fuese capaz de "desencriptar" del paquete TCP/IP la información relevante de
aplicación. Pero, esto no sólo llevó al encarecimiento de éstos software, sino también a
una frecuente desactualización de versiones de drivers, al ser provistos por terceros.
La estandarización del protocolo y mecanismo de transmisión de información denominado

OPC permitió garantizar la comunicación de cualquier plataforma de software con
cualquier protocolo industrial. Obviamente, el precio que se paga es performance del
sistema (siempre es mejor cuanto menos intermediarios hay en el pasaje de datos), pero
la gran ventaja es que se pueden integrar sistemas antiguos y modernos sobre TCP/IP,
incluso a niveles de aplicaciones elementales como planillas de cálculo.

FIGURA 10. Ejemplo de una red Ethernet.
Integración en los sistemas de automatización.
Desde hace unos años, se han desarrollado en los mismos PLC’s y componentes de
sistemas de automatización dispositivos que integran los protocolos de comunicación "de
oficina". Esto lo vemos en placas de comunicación sobre Ethernet para PLC’s con
funcionalidad "IT", lo que implica que la placa integra páginas web, puede enviar mails,
permite subir y bajar archivos (planos, manuales u otra información relevante al proceso) e
incluso ser diagnosticada con herramientas estándar. Con esto, en vez de disponerse de
aplicaciones de software industriales en el PC, el sistema de automatización puede ser
accedido con herramientas de oficinas. Por ejemplo, podemos ver lo que pasa en
cualquier PLC del mundo por su página web, recibir por e-mail información del proceso o
alarmas, actualizar un manual de mantenimiento, etc. A pesar que la tentación de recurrir
a éstas soluciones es grande, debe tenerse bien en claro que de ninguna manera éstas
herramientas tienen la prestación, seguridad y potencia de un software industrial, como un
SCADA.
Comunicación entre automatismos.
Con la extensión de Ethernet dentro del mismo proceso se hace

cada vez más frecuente la necesidad de intercomunicar equipos
de un mismo nivel, sean estos PLC’s o instrumentos. Esto es
totalmente viable hace tiempo, desde las redes en 10MB/s (léase
redes Sinec H1) hasta hoy día sobre TCP/IP. Pero, es muy
importante destacar que desde entonces y hasta ahora sólo se ha
resuelto la transmisión con los protocolos propietarios de la misma
marca, integrados en TCP/IP. Esto, significa que aún no es posible
conectar en forma directa dos PLC’s de marca diferente sobre
Ethernet TCP/IP sin hacer uso de un transductor, que reste
eficiencia.
Modelo TCP/IP.
FIGURA 11.

Por esto, el ingeniero proyectista debe tener claro que no es suficiente con que un
dispositivo transmita en TCP/IP para garantizar su comunicación universal; siempre
deberá preguntar por el protocolo de aplicación que integra en TCP/IP para saber con qué
otros equipos ese podrá "hablar" sin inconvenientes. En este contexto, mecanismos como
OPC se están tratando de extender a los PLC’s para resolver ésta situación, pero la
evolución aún es lenta. Nuevos standards, como Profinet, están dando una solución al
tema.
Algunas respuestas sobre redes Ethernet en Automatización.
FIGURA 12.
Conscientes de la relevancia de las redes Ethernet para los profesionales de la

Automatización Industrial hemos seleccionado algunas de las consultas más
representativas de nuestros lectores sobre el tema y las respuestas entregadas.
¿Es Ethernet Industrial un nuevo protocolo de redes?
Definitivamente no. Ethernet Industrial hace referencia a una tecnología adaptada

especialmente para satisfacer las necesidades de los entornos industriales y mineros,
donde las tecnologías convencionales pueden presentar falencias constructivas
incompatibles con las demandas de esos ámbitos. Por otra parte, se orientan a las típicas
necesidades que caracterizan éstos procesos, como por ejemplo, alimentación en 24VDC,
baja densidad de puertos por switch, montaje en riel DIN y protección IP65, entre otros.
Cabe destacar que los equipos industriales son totalmente compatibles con los equipos
comerciales, satisfaciendo el estándar IEEE 802.3.
Si bien en la industria y la minería se transmiten protocolos relacionados estrictamente a

los controladores automáticos -que en el sector "comercial" no se utilizan-, al realizarlo
bajo el protocolo TCP/IP, se mantienen los procedimientos de transmisión standard.

Si las Tecnologías de la Información ya llegaron a los PLC’s, ¿Para qué

siguen existiendo los SCADAs?
Disponer de Web server o e-mail desde un PLC o una estación

de operación, permite complementar prestaciones de éstos, en
especial en aplicaciones remotas o para monitoreos no críticos.
Pero estas soluciones no poseen las funcionalidades que
permitan resolver necesidades imperiosas de los sistemas de
automatización, como el almacenamiento historizado de tags en
tiempo real, registros de alarmas, históricos o la inserción de
objetos gráficos con animación dinámica, entre otras funciones
propias de los SCADAs. Asimismo, las herramientas para
accederlos tampoco tienen los desempeños óptimos para los
fines indicados. FIGURA 13.
Ver una planta de automatismos como n servidores de páginas Web es un concepto

atractivo, pero actualmente no muy confiable para desarrollarlo con el objetivo de controlar
totalmente a la misma. La tecnología IT es un aporte muy valioso a los automatismos, que
no reemplazan las prestaciones de los sistemas netamente industriales, cuando éstos son
así requeridos.
¿Cuáles son puntualmente los pros y los contras de OPC?
Si bien creemos que OPC ofrece más ventajas que contras, éstas últimas son muy
importantes y deben ser tenidas en cuenta.
Ventajas de OPC.
• Apertura de comunicación de los SCADAs a los sistemas de automatización, generando

una libertad casi total de elección.
• Apertura de comunicación a plataformas no industriales, como MS Office, permitiendo de

ésta manera realizar soluciones costo efectivas a procesos particulares.
• Migración gradual de sistemas antiguos: Generalmente, lo primero que conviene

"modernizar" en un sistema de Automatización antiguo es el HMI o SCADA, dado que es
lo que se encuentra tecnológicamente más obsoleto. Utilizar OPC permite integrar
paquetes nuevos de software SCADA con los sistemas ya existentes, incluso de varias
décadas de instalación, cuando se ha perdido o no se han desarrollado interfaces
compatibles.
• Existe una gran variedad de servidores OPC para todas las marcas y estándares,
permitiendo elegir el más adecuado para las necesidades o conocimientos de cada uno.
En la Web se ofrecen una enorme variedad de alternativas, pudiendo incluso bajarlas
como "demo" o de uso limitado.

Desventajas de OPC.
• Es una solución de software, con lo que el desempeño en términos de tiempo de

respuesta y fiabilidad nunca son los mejores.
• El uso de un servidor OPC básico puede ser muy sencillo, pero generalmente son los
que tienen menores prestaciones. Los OPCs de calidad industrial (que pueden dar
respuestas casi en tiempo real) demandan procedimientos de configuración más
engorrosos.
• Muchas veces, utilizar OPC es más caro que adquirir un SCADA con los drivers
apropiados integrados. La tentación de desarrollar un SCADA propio basado en OPC,
puede ahorrar los costos de licencias de paquetes específicos de desarrollo, pero
conviene prestar atención a los costos por horas de ingeniería en un producto final no
estándar.
¿Por qué es complicado que PLC’s de distintas marcas puedan

comunicarse entre sí sobre Ethernet?
Así como hay diferentes estándares de comunicación de redes de campo (Profibus,

DeviceNet, Modbus), lo mismo sucede cuando cada fabricante desarrolla su solución
sobre Ethernet, al "tunelizar" su protocolo dentro de tramas TCP/IP. Aunque es cierto que
existen gateways que permiten la conversión entre protocolos, esto resta performance,
seguridad e incrementa significativamente el costo del proyecto. Cada marca ha
optimizado sus sistemas para usar su protocolo nativo, por lo que integrarse a un
protocolo foráneo le es complejo y muy costoso. Por lo tanto, resulta importante prestar
atención en cómo cada fabricante envía sus datos sobre Ethernet y se los presenta a otra
aplicación.

5.- Control Industrial Evolución de los Sistemas de Control.
En las primeras plantas de procesamiento de fluidos del siglo pasado, el control de

procesos requería frecuentemente de muchos operadores, quienes circulaban
continuamente alrededor de cada unidad de proceso observando los instrumentos locales
y manipulando las válvulas. Las operaciones generales de la planta requerían que los
operadores realizaran un tour a la planta registrando manualmente los parámetros de
importancia. Posteriormente, y tras efectuar los cálculos matemáticos apropiados, el
operador hacia un segundo tour, ajustando los controles.
Con la transmisión de las señales neumáticas, nacieron las primeras salas de control,
donde se trasladaron los indicadores a un lugar central, junto con los controladores que
transmitían señales de vuelta hacia las válvulas. En ese entonces, las lecturas se
realizaban en grandes indicadores locales y los operadores ajustaban los controles
neumáticos en la sala de control.
Luego de la Segunda Guerra Mundial, los controladores electrónicos empezaron a

aplicarse industrialmente y aparecieron nuevos tipos de sensores para medir parámetros
anteriormente no medibles. Asimismo, los computadores se volvieron más baratos y
confiables, y los controladores se hicieron más pequeños, permitiendo su instalación en
paneles. A su vez, las salas de control se tornaron más comunes y complejas.
Las tecnologías de video y su habilidad para desplegar datos y permitir al operador iniciar
acciones de control, hicieron posible las entradas del control distribuido. Entonces, la sala
de control pudo proveer información centralizada sin tener que centralizar todo el
procedimiento, disminuyendo así los riesgos asociados, al reducir costos y complejidad de
cableado.
De este modo, los tradicionales recorridos de los operadores dejaron de ser necesarios, ya
que con sus dedos, podían acceder a las pantallas de un controlador (o de un grupo de
ellos), hacer cambios de Set Point fácilmente desde el teclado y si existían condiciones
fuera de lo normal, responder a cualquier alarma.
Datos y respuestas en tiempo real.
Los sistemas de control distribuidos tradicionales nacidos en la década de los ‘70, lograron
que los datos y las respuestas a ellos fueran en tiempo real. Las interfaces de operador de
alta calidad permitieron que los operadores supieran sin esfuerzo lo que estaba pasando
en toda la planta. No obstante, dichos sistemas de control distribuidos (SCD) tenían sus
debilidades: eran de elevado costo de adquisición e instalación, inalcanzables para la
pequeña y mediana empresa, además de tener los sistemas operativos y protocolos de
comunicaciones propietarios.
A mediados de los años ‘90, los procesos comenzaron a requerir un alto nivel de acciones
discretas, junto a sofisticadas acciones de control. Así aparecen paulatinamente
arquitecturas que combinaban el control discreto y continuo en el mismo controlador. La
ventaja de estos sistemas es que permitieron manejar la selección de equipos instalados,
con requerimientos de control basados en operaciones binarias.
Por ejemplo, Soltex Chile S.A. configuró y puso en servicio exitosamente el sistema de
control distribuido híbrido APACS, como el de la Figura 14, en diversas aplicaciones de
control de procesos. El sistema APACS utilizaba plataformas de software estándar
Windows NT en PCs compatibles, utilizando lenguajes de programación y protocolos de
comunicación estándares. Lo anterior permitió que, con dicha tecnología, Soltex Chile S.A.
fuera una de las primeras empresas en Chile en implementar el control y monitoreo de
plantas completas usando sólo buses digitales de instrumentación y válvulas.
FIGURA 14.
Nuevos protocolos, nuevas posibilidades.
Ahora, a principios del nuevo milenio, surge el sistema de control de procesos PCS7 de
Siemens, que, gracias al avanzado sistema de programación en bloques de proceso y
bloques de secuencia, permite integrar fácilmente la experiencia y el dominio del proceso
del personal de producción, de manera directa en la implementación.
Luego de configurar el control de proceso, usando un lenguaje muy cercano a los

ingenieros químicos especialistas en la producción, las poderosas herramientas de
ingeniería del PCS7 generan, automáticamente, pantallas de sintonía, ventanas pop-up,
tendencias, reportes y alarmas (Figura 15).
Cabe destacar en el PCS7 las posibilidades de comunicación en todos los niveles (Figura
15). Así en la etapa de instrumentación de campo, se manejan los protocolos Profibus PA,
Hart, Modbus y Fieldbus Foundation. En la etapa de procesos, Profibus DP es el principal
protocolo de equipos autómatas y elementos, mientras que en el nivel de control de
proceso y nivel corporativo, Industrial Ethernet es dominante, teniendo equipos para
topologías de bus, estrella y anillos, simples y dobles, agregando con ello diversos niveles
de redundancia en las comunicaciones.

Soltex Chile ha configurado y puesto en marcha anillos de fibra óptica con switch OSM
Siemens, logrando con ello un óptimo resultado en el control de proceso asociado a
oleoductos, y permitiendo transmitir señales de telefonía IP, video IP y datos de control
entre autómatas.
FIGURA 15.

6.- Control Industrial Desde la Lógica Cableada a los Micro

Automatismos.
FIGURA 16.
Monitorear y poder realizar diversas acciones sobre un proceso productivo es una

necesidad constante en cualquier segmento de la industria. Por esta razón, se han
desarrollado diversos mecanismos para ejecutar estas tareas. Sin embargo, el avance de
la tecnología y, en especial, de la electrónica ha permitido automatizarlas, al incluir
“inteligencia” en equipamientos que pueden decidir sobre un conjunto de reglas definidas
por el usuario, encontrándonos actualmente con éstos controladores, cada día más
pequeños y poderosos, en diversos ámbitos de la industria.
Lógica cableada.
La lógica cableada es una forma de realizar controles, en la que el tratamiento de datos

(botonería, fines de carrera, sensores, presóstatos, etc.), se efectúa en conjunto con
contactores o relés auxiliares, frecuentemente asociados a temporizadores y contadores.
FIGURA 17.
A través de la conexión de los contactos de los diferentes elementos involucrados, se

ejecutan secuencias de activación, desactivación y temporizaciones de los diferentes
elementos que permiten realizar el manejo de la maquinaría (contactores, válvulas,
pistones, calefactores, motores, etc.). El uso de relés auxiliares hace posible incrementar
la cantidad de contactos disponibles para realizar la lógica, lo cual habitualmente es
necesario, además de servir de interfaz al manejar diferentes niveles de voltaje (24 a 220
VAC y viceversa, por ejemplo). Las temporizaciones también son recurrentes, por lo cual
uno o más temporizadores son comúnmente encontrados en éstos sistemas.

Lógica programable.
La lógica programable permite utilizar unidades electrónicas para el tratamiento de datos.

El funcionamiento de éste tipo de equipos no está definido por un esquema, como en el
caso de la lógica cableada, sino por un programa cargado en la memoria de la unidad de
tratamiento. Los autómatas programables son los componentes
básicos de los equipos electrónicos de automatismo. Hicieron su
aparición en Estados Unidos en 1969 como respuesta a la
demanda de los fabricantes de automóviles. Deseaban
automatizar sus fábricas con un equipo capaz de adaptarse a los
cambios de fabricación, más sencillo y económico que los
sistemas cableados que se empleaban masivamente hasta
FIGURA 18. entonces.
En la actualidad, existen numerosos modelos de autómatas

programables: desde los "relés inteligentes", que se adaptan a
las máquinas e instalaciones simples con un número reducido de
puertos de entrada/salida; hasta los autómatas multifunción,
capaces de gestionar varios miles de puertos de entrada/salida y
dedicados al accionamiento de procesos complejos.
FIGURA 19.
Dado el avance alcanzado por la electrónica, los nuevos PLC son capaces de realizar
funciones de control complejas, tales como control por lazos de tipo PID de variables
análogas o discretas, manejo de funciones trigonométricas, manejo
de redes de variadores de frecuencia a través de los PLC más
sencillos y comunicaciones Ethernet que permiten incorporar éstos
equipos tanto a redes industriales como corporativas.
FIGURA 20.
Los "relés inteligentes".
Estos avances también dieron paso a una nueva gama de "relés

inteligentes", denominados "Micro PLC" o "Controladores
Programables", los cuales aportan la posibilidad de realizar la
programación de las secuencias directamente sobre su teclado,
visualizando la generación del programa en
un display incorporado, con gran legibilidad,
FIGURA 21. tal como se aprecia en los equipos
recientemente incorporados al mercado,
además de la habilidad de depurar su programa al permitir ver las
secuencias generadas con los distintos estados de sus entradas,
FIGURA 22.
salidas y variables propias (modo monitoreo).

La selección y ajuste de, por ejemplo, un temporizador se realiza fácilmente dado el

detalle desplegado, que incluye gráficas de las funciones disponibles de realizar, así como
de los parámetros requeridos para generar su función.
La gran difusión de los relés inteligentes, dada su simplicidad de

programación e instalación que redunda en menores tiempos de
implementación y costos, han permitido aumentar el grado de
control en todo tipo de maquinarias en la industria, en
instalaciones eléctricas (control de iluminación, calefacción),
control de temperatura en invernaderos, así como en sistemas
de control de sistemas cotidianos, tales como escaleras
mecánicas, portones automáticos, dispensadores de bebidas,
letreros publicitarios, etc.
FIGURA 23.
Todos estos sistemas se caracterizan por manejar

bajos niveles de entradas/salidas que varían desde 10
hasta 40, con incorporación de 2 a 15 temporizadores,
eventualmente control de variables análogas para
manejo, por ejemplo, de presiones de líneas de aguas,
niveles de estanque, etc.
FIGURA 24.
Estos equipos están destinados a seguir incrementando su participación en los diversos

ámbitos de nuestras vidas, gracias al aumento de sus capacidades, como al incremento
de nuestras necesidades de confort del ambiente que nos rodea.
FIGURA 25.
El siguiente ejemplo corresponde a una aplicación industrial, realizando un control de

presión de una línea hidráulica, en la cual se mide la presión a través de un transductor de
0 a 10bar/0 a 10Vdc, el cual es leído a través de un equipo Zelio Logic. Este controla dos
bombas de acuerdo a un nivel especificado por el cliente, además de realizar la inversión
de las bombas por períodos de funcionamiento acumulado de cada una de ellas, de
manera de asegurar su uso proporcional.

7.- DEVICENET.
El desarrollo del control distribuido en la industria, requiere de dispositivos inteligentes
para realizar el control o la supervisión remota. Un bus de campo transfiere información
secuencial y serial por un número limitado de líneas o cables. DeviceNet es una red
abierta de dispositivos que se ha convertido en una norma de impacto para conectar los
equipos en los primeros niveles de automatización de la planta.
Un bus de campo es un sistema de transmisión de datos que simplifica la instalación y

operación de máquinas y equipamientos industriales utilizados en procesos de producción.
Son redes digitales, bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que
conectan dispositivos de campo como PLC’s, transductores, actuadores y sensores y
dispositivos inteligentes. Todo esto con una capacidad de diagnóstico, control o
mantenimiento, así como de comunicarse bidireccionalmente a través del bus. En teoría,
un sistema "abierto" permite que en una red de control y automatización se conecten
diferentes dispositivos suministrados por diversos proveedores sin necesidad de construir
interfaces dedicadas para cada uno de los dispositivos.
DeviceNet, una red abierta.
Originalmente desarrollada por Rockwell Automation (Allen-Bradley) en el año 1993,

DeviceNet es una de las redes de dispositivos más populares y de mayor penetración en
el mercado americano, cubriendo en EEUU cerca del 60% de las redes de su tipo y en
Chile, en particular, por sobre el 40%, encontrándose en las más diversas aplicaciones en
la industria nacional, desde la gran minería hasta la industria salmonera y alimenticia, sin
olvidar la importancia en la industria de la celulosa.
Esta plataforma fue adoptada por la Open DeviceNet Vendor Association, OVDA, una
organización no lucrativa fundada en 1995 para apoyar mundialmente la evolución de sus
especificaciones, agrupando a más de 300 proveedores de dispositivos de control para
automatización de plantas. Su misión es la de promover la normalización de este protocolo
en todo el mundo y propiciar la mejoría de las funcionalidades de la norma con el fin de
satisfacer las necesidades de conectividad de la planta moderna.
DeviceNet es un bus de campo económico para componentes industriales, tales como

detectores de final de carrera, detectores ópticos, terminales de válvulas, convertidores de
frecuencia, paneles de mando y muchos otros productos. DeviceNet se utiliza para reducir
el costoso cableado individual y para mejorar las funciones de diagnóstico específicas por
componente.
Esta red se desarrolló para satisfacer las necesidades de la industria de contar con un
medio de comunicación que fuera aceptado universalmente y que tuviera la capacidad de
aceptar la mayoría de los dispositivos empleados en el primer nivel de la planta. Además
de leer el estado de los dispositivos discretos conectados a la red, tiene la capacidad de
reportar temperaturas, leer la corriente de carga en un arrancador de motor, cambiar la
velocidad del impulsor de un motor o contar el número de envases que han pasado en una
banda transportadora durante el turno anterior.

Características de DeviceNet.
DeviceNet es una de las redes que han adoptado el esquema productor/consumidor, lo

que implica que la información producida por una sola fuente en la red alimenta en forma
simultánea a todos los probables receptores y deja a éstos la decisión de escuchar o no el
mensaje recibido. Los beneficios del esquema se reflejan en una mejor utilización del
ancho de banda y la agilización en el tiempo de respuesta en la red.
La red permite que los dispositivos conectados a la misma se puedan enlazar como
maestro/esclavo (Master/Slave), entre pares (Peer to Peer) y como productor/consumidor.
Este último modo de comunicación es un modelo recientemente desarrollado para las
pistas de comunicación más sofisticadas, como FF Fieldbus y ControlNet. Múltiples nodos
consumen en forma simultánea los mismos datos generados por un productor sencillo. Así,
los nodos pueden sincronizarse con facilidad, y el ancho de banda es utilizado con mayor
eficiencia. La relación maestro/esclavo es la más sencilla de entender, ya que el PLC o
Scanner es el maestro y los dispositivos entrada/salida son los esclavos. El esclavo sólo
habla cuando se le interroga, y únicamente hay un maestro por red.
Considérese que los nodos pueden ser eliminados o insertados sin necesidad de
desconectar la energía a la red. También se dispone de fuentes de energía adicionales
que se pueden conectar en cualquier lugar de la red para tener un apoyo redundante. En
algunos casos se requiere energizar determinados dispositivos que consumen grandes
cantidades de energía de una fuente externa, tales como arrancadores de motores y
válvulas solenoides. En éstas situaciones se utilizan aisladores ópticos que mantienen la
energía adicional aislada de la línea troncal.
• Número máximo de nodos por red: 64 en topología de bus con derivaciones.
• Distancia máxima: 100 m a 500 m. y hasta 6 km Con repetidores, y en velocidades de

125, 250 y 500 Kbps.
• Emplea dos pares trenzados: control y alimentación, con alimentación en 24 Vdc, con
opción de redundancia.
• Transmisión basada en el modelo productor/consumidor con un empleo eficiente de

ancho de banda y con mensajes desde 1 byte hasta largos ilimitados.
• Reemplazo Automático de nodos, no requiere de programación y elevado nivel de

diagnósticos.

Rendimientos v/s Velocidad.
Es lógico pensar que una red de comunicaciones es más rápida en la medida que su
velocidad de transferencia de bits es mayor, siendo importante este dato también
debemos tener en cuenta otros factores a considerar. Uno de ellos es el relacionado con la
velocidad efectiva de transmisión de bits. ¿Cómo podemos saber si una red de 12 Mbps,
una de 5 Mbps o una de 500 Kps es más rápida que las otras? Para esto debemos definir
cómo los protocolos de comunicación crean sus mensajes, el largo que ellos ocupan y su
eficiencia en la transmisión de los mismos. La eficiencia es un punto importante, dado que
ello refleja la capacidad del protocolo de implementar estrategias de control avanzadas, en
tiempo real.
Otra manera importante de comparar redes, es mediante al análisis de su modo de trabajo.

En la modalidad "Maestro-Esclavo", los esclavos no son capaces de iniciar un mensaje y
dependen totalmente del maestro quien interroga uno a uno desde el primer nodo hasta el
último. Si un nodo desea transmitir, debe esperar que los anteriores lo hayan hecho.
En cambio, en la modalidad "Productor/Consumidor", cualquier nodo es capaz de iniciar o

producir la comunicación. El mensaje es "consumido" por el o los nodos que así lo deseen
y descartado en caso contrario. Volviendo a nuestro ejemplo anterior de la red con 5
nodos, si el nodo 5 desea comunicarse con el nodo 4 simplemente produciría un mensaje
en la red y el nodo 4 lo consumiría.
Conclusiones.
DeviceNet es una tecnología simple y fácil de instalar, lo que reduce importantes costos en
el desarrollo de cualquier proyecto de comunicación. Provee la capacidad de adición de
nodos en línea y de autoconfiguración ante la falla de algunos de ellos. Además, es una
plataforma probada, robusta y con muy eficiente manejo de transmisión de los datos
gracias al modelo Productos/Consumidor.
DeviceNet es un bus de campo abierto gracias al estándar correspondiente especificado

por una organización independiente Open DeviceNet Vendor Association – ODVA. A esta
organización están adheridas más de 300 compañías en todo el mundo.

8.- Introducción Histórica del Control Automático.
Máquina de Watt.
FIGURA 26.
El Control Automático ha tenido un rápido desarrollo en los últimos años. Sin embargo, a
lo largo del tiempo ha sufrido un proceso de evolución que se inició en el año 800 a.c., en
la civilización griega, donde en el pensamiento del hombre ya estaba vivo el placer de
obtener el movimiento por sí mismo, y así lo manifiesta Homero en sus escritos, como La
Ilíada. Cuatro siglos después, Aristóteles intuía que el automatismo liberaría el trabajo
humano cuando cada una de las herramientas pudiese cumplir su tarea obedeciendo una
orden o simplemente intuyéndola.
La historia de la humanidad se puede seguir en base al desarrollo de sus avances

tecnológicos y científicos. Se puede considerar que entre los principales descubrimientos o
inventos que han revolucionado la forma de vida del hombre están: la invención de la
rueda, la construcción de la imprenta, la aparición de la máquina de vapor -que generó la
Revolución Industrial-, la electrónica y sus aplicaciones en la informática y la aparición de
la red de redes, Internet, como vehículo unificador en nuestra aldea global.
El control automático ha desempeñado una función vital en el avance de la ingeniería y la

ciencia. El primer trabajo importante en control automático surge a finales del siglo XVIII, y
fue el regulador de velocidad centrífugo de James Watt para el control de velocidad de una
máquina de vapor. Cuando la máquina de vapor fue inventada y se dio inicio a la
Revolución Industrial, se inició paralelamente la necesidad de crear un sistema de control
para poder manipular los diferentes parámetros de esta máquina. Un ejemplo de ésto fue
el desarrollo del regulador de presión con el fin de controlar este parámetro en el sistema.

La influencia de la matemática en el surgimiento de la Teoría de Control.
Después de la Revolución Industrial, el diseño de sistemas de

control realimentado estaba desarrollándose por medio de prueba
y error junto con mucha intuición de la ingeniería. Era más un arte
que una ciencia. En las matemáticas de mediados del siglo XIX,
primero fue usado el análisis de la estabilidad de sistemas de
control realimentado.
Como la matemática es la lengua formal de la teoría del control

automático, se podría llamar al período anterior la prehistoria de Robots “Spirit” y
la teoría del control. “Opportunity” en
Marte.
FIGURA 27.
Procesos industriales.
A principios del siglo XX, hubo una necesidad industrial de instrumentos capaces de medir,
grabar y controlar presiones, temperaturas y otras variables. Desde mediados de 1930, los
controladores automáticos eran principalmente de tres tipos:
• Relé eléctrico con válvula operada por un solenoide que da una acción de on/off.
• Relé eléctrico con válvula operada por un motor: una acción proporcional de banda
ancha.
• Relé neumático.
Se dieron grandes avances en conceptos y procesos de control, entre los cuales se

pueden ofrecer algunos ejemplos:
• En 1922, Minorsky mostró que la estabilidad puede determinarse a partir de las

ecuaciones diferenciales, y da a conocer lo valioso de un controlador PID (Proporcional
Integral Derivativo). La función proporcional se conocía desde el comienzo del relé, pero la
parte integral no se conoció hasta 1920 y la derivativa en 1930.
• Ivanoff fue una de las primeras personas en intentar desarrollar las bases teóricas que
apoyarían el análisis y la síntesis de los controladores de temperatura.
• Nyquist, en 1932, diseñó un procedimiento simple para determinar la estabilidad en

sistemas de lazo cerrado.
• C.E. Mason y G.A. Philbrick patentaron en 1934 un controlador que tiene, además de la
acción proporcional, la acción integral. Este controlador fue capaz de eliminar el error
permanente.
• En 1940.G Ziegler y N.B. Nichols ponen en el mercado el primer controlador PID:

Fulscope modelo 100.

• En 1936 Ed S. Smith enfatizó en la importancia de usar controladores con parámetros

ajustables. Antes de él, los parámetros en los controladores eran fijos.
El control automático a partir de 1950.
Conforme las plantas modernas con muchas entradas y salidas se vuelven más y más
complejas, la descripción de un sistema de control moderno requiere una gran cantidad de
ecuaciones. La teoría de control clásica, que trata de los sistemas con una entrada y una
salida, pierde su solidez ante sistemas con entradas y salidas múltiples.
Desde 1960, la teoría de control moderna se ha desarrollado

para enfrentar la creciente complejidad de las plantas
modernas y los requerimientos limitativos respecto a la
precisión, el peso y el costo en aplicaciones espaciales e
industriales.
Durante las décadas de 1960 y 1970, se investigaron a fondo

el control óptimo, tanto de sistemas determinísticos como
estocásticos, y el control adaptable, mediante el aprendizaje
de sistemas complejos.
El “Spirit” y “Opportunity” De 1980 hasta la fecha, los descubrimientos en la teoría de

envían a la Tierra desde control moderna se centran en el control robusto, aparecen
Marte claras fotos de su los transmisores inteligentes, y se aplica el Sistema Industrial
entorno y datos Abierto, entre otros.
científicos, incluyendo su
primer análisis de rocas
marcianas.
FIGURA 28.
Aplicación moderna del control automático: Sistemas de control con

robots.
El robot es pensado para trabajar en tareas diversas de ayuda a los seres humanos. En el
2004, los exploradores marcianos "Spirit" y "Opportunity" son enviados por la NASA para
realizar estudios de la topografía marciana, transmitir fotografías y realizar análisis
geológicos. En su misión, ambos robots transmitieron información sobre la estructura
geológica del planeta y sobre las condiciones de su atmósfera.
Pero, lo que es más importante, constataron que en su pasado más remoto el planeta
albergó agua que dejó su huella sobre la superficie estratificada y cubierta de minerales
que, en la Tierra, sólo se forman en presencia del líquido. Gracias a la automatización, la
electrónica y la transmisión de datos, el "Spirit" y "Opportunity" nos permiten investigar a
Marte como en la Tierra.

9.- Norma OHSAS 18.001: Un sistema de gestión de seguridad y salud

ocupacional.
FIGURA 29.
La norma OHSAS 18.001 (Occupational Health and Safety Standard) es un conjunto de

criterios y especificaciones que permiten a una organización, empresa o industria ser
evaluada y certificada en los aspectos de seguridad y salud ocupacional. Su certificación
se basa en el cumplimiento de los procedimientos de seguridad y salud ocupacional
definidos por la empresa tomando como guía lo establecido en la norma OHSAS 18.001.
En ese sentido, tiene semejanza con las normas ISO 9001 e ISO 14.001, las que
especifican las condiciones en materias de calidad y medio ambiente, respectivamente.
La norma OHSAS 18.001 puede ser aplicada en cualquier empresa o industria, de

preferencia en aquéllas en las cuales sus trabajadores están sometidos a riesgos
laborales.
Estándares de la Norma.
La norma establece especificaciones agrupadas en cuatro ámbitos:
• Especificaciones de planeación: Conformadas por cuatro requisitos asociados al

desarrollo de objetivos de seguridad, cumplimiento de requerimientos legales pertinentes,
identificación de peligros y evaluación de riesgos y programa de prevención de riesgos.
• Especificaciones de implementación y operación: Conformadas por siete requisitos

asociados a responsabilidades de prevención de riesgos en la empresa, entrenamiento en
seguridad, comunicaciones, documentación pertinente, acciones de control de los riesgos
y respuesta a emergencias.
• Especificaciones de verificación y acciones correctivas:

Conformadas por cuatro requisitos asociados a la medición del
desempeño preventivo, investigación de accidentes, registros de
seguridad y auditorías de seguridad.
FIGURA 30.

• Especificación de revisión gerencial: que consta de un requisito asociado al

conocimiento por la autoridad máxima del establecimiento de la efectividad de las normas,
procedimientos y estándares de seguridad en el control de los riesgos en los procesos.
Para que una empresa o industria obtenga la certificación, ésta debe ser otorgada por una
institución certificadora acreditada en el país y/o en el exterior. El cumplimiento de los
estándares de la norma OHSAS no limita la responsabilidad de la empresa en el
cumplimiento de las obligaciones legales vigentes en cada país.
Requerimientos funcionales.
La norma OHSAS 18.001 sólo establece criterios y especificaciones para el diseño de un

sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional, el cual debe ser adaptado a la
empresa que desea certificar. Esta adaptación se realiza definiendo procedimientos e
instrucciones específicas en el ámbito de acción de la empresa.
En general, la documentación necesaria para cumplir con los requerimientos de la norma

se compone de:
• Manual de organización y especificaciones: Conjunto de definiciones que establecen

las actuaciones y procedimientos de la planeación, operación, verificación y revisión de la
norma.
• Procedimientos administrativos de gestión: Conjunto ordenado de instrucciones o

reglas que definen y establecen los estándares operativos exigidos por la norma aplicados
a la empresa en particular.
FIGURA 31.
• Procedimientos para actividades críticas: Instrucciones o reglas específicas que se

definen para el control de los riesgos en actividades definidas como críticas.
• Procedimientos de control de registros: Conjunto ordenado de instrucciones que

establecen la acreditación de los registros exigibles por la norma para la continua
verificación de su cumplimiento.

Actividades para adecuarse a los estándares de la Norma.
Para la implantación de los estándares de la norma se considera homologar a la estructura

y estándares de la norma los procedimientos de Prevención de Riesgos que disponga la
empresa o, de no tenerlos, considera el desarrollo de los mismos.
Para la manutención de los estándares de la norma se considera la aplicación de los

procedimientos mencionados anteriormente y el pleno cumplimiento de la legislación
aplicable, tanto de orden laboral u otro ámbito exigible al respecto.
Etapas típicas para la implantación de la OHSAS 18.001.
La implantación de la norma OHSAS 18.001 considera las siguientes etapas en su

implementación, las cuales pueden tomar al menos un año desde el momento que la
dirección de la empresa declara su intención de certificar e inicia las actividades en forma
organizada:
• Difusión y sensibilización en la empresa.

• Contratación de servicios de apoyo de consultores especialistas.
• Capacitación de un equipo de trabajo de la empresa para su desarrollo.
• Desarrollo de Manual de Seguridad y Salud Ocupacional.
• Proceso de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos.
• Desarrollo de procedimientos administrativos, de actividades críticas y de control de
registros.
• Formación de equipo de auditores internos.
• Proceso de revisión y análisis.
• Auditorías internas previas al proceso de certificación y medidas correctivas de las no
conformidades detectadas.
• Certificación.
FIGURA 32.

10.- Profinet El nuevo estándar de comunicación en la automatización

de plantas industriales.
FIGURA 33.
La última exposición de automatización SPS/IPC Drives 2004 (Nürenberg, Noviembre

2004) destacó la última tendencia en comunicación industrial: la integración de las
tecnologías IT a nivel proceso y control. La solución exhibida más importante fue Profinet.
Todos los stands de las empresas adherentes a este nuevo estándar (Phoenix Contact,
Sew, Rexroth, Wago, Beckhoff, Yokogawa y Siemens, entre otras) presentaron
funcionalmente la interacción de sus soluciones actuales con éstos nuevos desarrollos.
Aunque intuitivamente nos podemos dar cuenta que Profinet es Profibus en Ethernet, es
mucho más que la mera integración de un protocolo en otro. Este nuevo concepto
(estandarizado según IEC 61158/61784-1 y
61158/61784-2) integra las reconocidas
prestaciones de Profibus DP (determinismo,
isocronismo, diagnóstico, acceso a I/Os remotas
y a información de proceso) sobre protocolos
TCP/IP en tecnología Ethernet, permitiendo de
este modo convivir las aplicaciones IT con la
transmisión de información crítica. Para ello, la
transmisión, basada en nuevos desarrollos de
chips denominados ERTEC (Enhanced Real
Time Ethernet Controller), reservan un rango de
transmisión de la trama TCP/IP para la parte del FIGURA 34.
telegrama crítico determinístico, para, a
continuación, seguir con la transmisión de otros protocolos.
Por otra parte, Profinet mantiene el mismo sistema simple de configuración,

parametrización y diagnóstico que una red Profibus DP actual, de modo que las
inversiones de capacitación y know how invertido se garantizan en la nueva tecnología.
Dos conceptos sostienen este estándar: Profinet I/O como solución para el acceso
determínistico y en tiempo real de señales distribuidas (similar a Profibus DP); y establecer
el medio de comunicación para las nuevas plataformas de desarrollos de plantas
industriales (Component Based Automation).
Tecnologías IT en los niveles de proceso y control.
Este nuevo concepto permite disponer de una tecnología común en la planta: Ethernet
TCP/IP. Esto hace posible aplicar soluciones y desarrollos orientados hasta ahora sólo al
mundo informático. A modo de ejemplo, tecnologías como el acceso inalámbrico y el
diagnóstico web pueden implementarse como solución para la transmisión remota y
segura de I/Os distribuidas. Así mismo, también se puede acceder a drives o dispositivos
inteligentes como HMIs u otros PLC’s y realizar diagnóstico de estaciones en aplicaciones
web u otras aplicaciones comunes; todo esto siempre garantizando la transmisión
confiable y los estándares de seguridad originales de Profibus DP.
Información en verdadero tiempo real.
Gracias al diseño sobre estándares de 100MB/s y 1GB/s, la

potencia de los nuevos chips de comunicación permite
implementar soluciones de control en tiempo real verdadero
(IRT), garantizando tiempos de respuesta menores a 1ms,
necesarios para el sincronismo de ejes accionados por
drives comunicados por este bus común.
Por otro lado, esta potencia de transmisión garantiza el

determinismo y el acceso a gran cantidad de puntos de I/Os
distribuidos.
FIGURA 35.
Flexibilidad para el armado de las topologías más apropiadas.
Por su diseño sobre Ethernet Industrial, las topologías permitidas cubren todas las
posibilidades válidas, lo que implica que las redes se pueden configurar en bus, anillo o
estrella tanto en cobre como en fibra óptica, e incluso enlaces punto a punto, wireless. Por
otra parte, la enorme cantidad de nodos conectables (hasta 2.048) extiende el espectro de
solución a cantidades de señales no posibles hasta ahora. Los controladores de la red
siguen el mismo esquema de Profibus, es decir, un PLC maestro (o "controller") accede ya
sea desde su puerto integrado o desde placas adicionales a las estaciones esclavas (o
"dispositivos I/Os"). Por otra parte, las estaciones de ingeniería operan directamente
conectadas al mismo bus. Lo mismo que estaciones de operación basadas en SCADA, las
cuales ya se disponen con drivers directos o con servidores OPC Profinet I/O.
Fundamental es la posibilidad de interacción de redes Profibus DP ya existentes con redes

Ethernet/Profinet mediante el uso de interfaces ya disponibles como servidores proxys, de
manera que un controlador en Ethernet accede directamente hasta el esclavo en DP sin
conversiones ni redireccionamientos.

FIGURA 36.
La gama de productos disponibles.
El actual estado de desarrollo de Profinet dispone ya de una gran variedad de PLC’s

maestros con interface Ethernet integrada, lo mismo que estaciones de entradas y salidas.
De suma importancia son también los componentes de conexión (cables, conectores RJ45,
switches, etc.) como también dispositivos con switch integrados (placas de comunicación,
interfaces de dispositivos) lo que hace de Profinet una solución de vanguardia para
proyectos de automatización industrial y procesos discretos (alimentos y bebidas,
procesos mineros secos, etc.).
La evolución de esta tecnología se extiende a accionamientos, paneles y, para el próximo

año, la integración en procesos de redes Profibus PA, seguridad integrada (Profisafe) y
tecnología RFID.

11.- Protocolos de Comunicación Industrial.
Muchas veces escuchamos en la industria la frase “protocolos de comunicación” sin tener

claro de qué estamos hablando. Con el objeto de familiarizar a los lectores, expondremos
sus principales características y fundamentos de los más utilizados. En principio un
protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que permiten la transferencia e
intercambio de datos entre los distintos dispositivos que conforman una red. Estos
han tenido un proceso de evolución gradual a medida que la tecnología electrónica ha
avanzado y muy en especial en lo que se refiere a los microprocesadores.
Un importante número de empresas en nuestro país presentan la existencia de islas

automatizadas (células de trabajo sin comunicación entre sí), siendo en éstos casos las
redes y los protocolos de comunicación Industrial indispensables para realizar un enlace
entre las distintas etapas que conforman el proceso.
La irrupción de los microprocesadores en la industria han posibilitado su integración a

redes de comunicación con importantes ventajas, entre las cuales figuran:
• Mayor precisión derivada de la integración de tecnología digital en las mediciones.
• Mayor y mejor disponibilidad de información de los dispositivos de campo.
• Diagnóstico remoto de componentes.
La integración de las mencionadas islas automatizadas suele hacerse dividiendo las

tareas entre grupos de procesadores jerárquicamente anidados. Esto da lugar a una
estructura de redes Industriales, las cuales es posible agrupar en tres categorías:
• Buses de campo.
• Redes LAN.
• Redes LAN WAN.

Buses de campo.
En esta oportunidad nos referiremos a los protocolos de comunicación más usados en la

industria.
Los buses de datos que permiten la integración de equipos para la medición y control de
variables de proceso, reciben la denominación genérica de buses de campo. Un bus de
campo es un sistema de transmisión de información (datos) que simplifica
enormemente la instalación y operación de máquinas y equipamientos industriales
utilizados en procesos de producción.
El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto entre los
elementos de campo y el equipo de control a través del tradicional lazo de corriente de
4-20mA o 0 a 10V DC, según corresponda. Generalmente son redes digitales,
bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan dispositivos de
campo como PLC’s, transductores, actuadores, sensores y equipos de supervisión. Varios
grupos han intentado generar e imponer una norma que permita la integración de equipos
de distintos proveedores. Sin embargo, hasta la fecha no existe un bus de campo
universal. Los buses de campo con mayor presencia en el área de control y
automatización de procesos son:
• HART.
• Profibus.
• Fieldbus Foundation.
FIGURA 37.

HART (Highway-Addressable-Remote-Transducer): Agrupa la información digital sobre

la señal analógica típica de 4 a 20 mA DC. La señal digital usa dos frecuencias
individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los dígitos 1 y 0 respectivamente, y que
en conjunto forman una onda sinusoidal que se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA
(Figura 37).
Como la señal promedio de una onda sinusoidal es cero, no se añade ninguna

componente DC a la señal analógica de 4-20 mA, lo que permite continuar utilizando la
variación analógica para el control del proceso.
PROFIBUS (Process Field Bus): Norma internacional de bus de campo de alta velocidad
para control de procesos normalizada en Europa por EN 50170.
Existen tres perfiles:
• Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores enlazados a

procesadores (PLC’s) o terminales.
• Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas

especiales de seguridad para la industria química (IEC 11158-2, seguridad intrínseca).
• Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación entre células de

proceso o equipos de automatización.
FOUNDATION FIELDBUS (FF): Es un protocolo de comunicación digital para redes

industriales, específicamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede
comunicar grandes volúmenes de información, ideal para aplicaciones con varios lazos
complejos de control de procesos y automatización. Está orientado principalmente a la
interconexión de dispositivos en industrias de proceso continuo. Los dispositivos de campo
son alimentados a través del bus Fieldbus cuando la potencia requerida para el
funcionamiento lo permite.

FIGURA 38. Comparación de características entre algunos buses y protocolos.
MODBUS: Es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de

procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias
Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la supervisión
y control de un proceso. Las Interfaces de Capa Física puede estar configurada en:
RS-232, RS-422, RS-485.
En Modbus, los datos pueden intercambiarse en dos modos de transmisión: RTU y ASCII.
DEVICENET: Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como
sensores fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc., y dispositivos de alto nivel
(PLC’s, controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee información adicional
sobre el estado de la red, que será desplegada en la interfaz.

12.- Redes Industriales PROFIBUS.

La apertura en comunicación industrial con sencillez, robustez y estándar mundial.
Enormes desafíos competitivos imponen a la industria disponer de sistemas abiertos y

flexibles para la toma rápida de decisiones y la resolución y adaptación a modificaciones
del proceso. PROFIBUS es uno de los estándares de buses de campo que cubre estas
necesidades en la automatización de la producción y la ingeniería de procesos, en la que
se debe disponer de señales digitales, analógicas, dispositivos inteligentes, sistemas de
monitoreo y sistemas de control descentralizados como también instrumentos de campo,
accionamientos de motores e interfaces HMI, utilizando servicios de comunicación
idénticos, lo que ha generado una enorme aceptación de este concepto. Con más de 1600
productos diferentes de 800 compañías, PROFIBUS es ampliamente empleado en la
industria, contando actualmente con más de 3.000.000 de dispositivos comunicados.
Existen dos variantes de nivel de descentralización: PROFIBUS DP (Periferia Distribuida)

para la descentralización de señales y controladores; y PROFIBUS PA, apta para la
conexión de instrumentación de campo y actuadores en entornos normales y EX.
Características de las redes PROFIBUS.
• La misma topología, protocolo y estructura de red.
• Adaptación a diferentes baudrates, desde 9,6Kbits/seg

hasta 12Mbits/seg, permiten adaptar la comunicación a
cada requisito tecnológico.
• Enorme capacidad de procesamiento de diagnóstico.
• Adaptación a diferentes medios como fibra óptica

(para largas distancias o ambientes con perturbaciones),
cable de cobre en RS485 o para entornos Ex (con
riesgos de explosión) donde se requiere enviar la
energía por el mismo cable de señal.
• Reconfiguración online sin caída del maestro y

reemplazo con energía.
• Independiente de marca: cualquier componente de

cualquier marca puede hablar con otro que adhiera al
estándar PROFIBUS.
FIGURA 39.

Topología de las redes PROFIBUS.
PROFIBUS emplea un protocolo implementado en la capa 2 del modelo OSI. El control de

acceso al medio o MAC se basa en el principio de comunicación Maestro – Esclavo
(estación activa - estación pasiva), y entre Maestros mediante Token passing, siendo el
Maestro clase l un controlador (típicamente, un PLC), el clase 2 un sistema de monitoreo o
configuración (PC o panel HMI). Un esclavo DP es un dispositivo periférico que se encarga
de reunir la información de entrada y enviar dicha información como salida al controlador
(maestro clase 1) ante su pedido; pueden ser tanto señales simples como dispositivos
inteligentes.
De este modo, podríamos pensar en una red PROFIBUS DP en la cual un PLC es uno de
los maestros, mientras que otro puede ser una PC en la cual corre una aplicación SCADA.
Los esclavos pueden ser instrumentos de campo, estaciones
remotas, islas de válvulas, posicionadores, PLC’s, switchgears,
drives, transmisores HART, etc. El controlador central (maestro)
puede leer cíclicamente la información de entrada de sus
esclavos, y escribir también en forma cíclica la información de los
campos de salida de los mismos. El tiempo de ciclo de bus en
una configuración extensa de 512 bits de señales de input/output
promedia 1ms en 12Mbit/seg de velocidad de transferencia. Las
funciones de diagnóstico garantizan que aun a 12Mbits/segundo
haya un constante monitoreo y seguridad de la información
transmitida.
FIGURA 40.
PROFIBUS DP posibilita configuraciones mono o multimaestro, lo que implica un alto

grado de flexibilidad a la hora de configurar el sistema. 126 dispositivos maestros y
esclavos pueden ser comunicados en una sola red PROFIBUS DP.
¿Cómo se configura un maestro clase 1? ¿Cómo sabe que un esclavo determinado se

halla en la red? El sistema de configuración del maestro clase l lee los datos de
configuración de un archivo plano denominado "Archivo GSD", que contiene toda la
información necesaria para que pueda ser reconocido; este archivo lo crea cada fabricante
y se provee con cada dispositivo o está libremente disponible, por ejemplo, en la web.
PROFIBUS PA: Bus de instrumentos apto para entornos clasificados.
Las redes PROFIBUS PA permiten la conexión de transmisores de presión, nivel, caudal,

temperatura, PH, posicionadores, etc. en un bus, incluso en zona con riesgo de explosión,
con la capacidad de llevar la energía de alimentación de los instrumentos a través del
mismo par de cables encargado de la transmisión de datos. De este modo, es posible
disponer de soluciones de instrumentación, monitoreo y accionamientos en un solo cable
con una sola herramienta de configuración y diagnóstico, ya que toda red PROFIBUS PA
implica la existencia de un maestro clase I único de PROFIBUS DP, que también puede
ser redundante al cual se conecta a través de una interfase o acoplador.

Características del perfil PA.
La física del bus PA es únicamente lazo de corriente y es apta para trabajo en zonas
exteriores. Las funciones acíclicas que
soporta el protocolo PA permiten la
parametrización de los instrumentos a través
de un Maestro clase II. De este modo, el
usuario puede modificar el span, las alarmas,
la unidad de medición del instrumento, la
constante de filtro y otros parámetros, sin
necesidad de retirarlo del bus y sin interferir
en la comunicación del sistema.
Un esclavo PA puede ser visto como un

esclavo DP (conectado al bus DP a través del
conversor), es decir, puede ser uno de los
126 participantes que la norma DP admite, o
puede estar conectado a un link DP/PA, al
cual hasta 31 instrumentos PA pueden
vincularse. Cada Link DP/PA es a su vez un
esclavo DP, con lo cual la cantidad de
instrumentos PA comunicados a un solo
maestro DP puede llegar a ser mayor a 3000
en una sola red. FIGURA 41.
PROFIBUS para aplicaciones FAILSAFE.
Allí dónde se implementan sistemas de control tolerantes a fallos o de seguridad de

personas o bienes, se utilizan controladores especiales y se arman configuraciones de
dispositivos que disminuyen al extremo las posibilidades de fallo, PROFIBUS permite
mantener la comunicación en bus del controlador a los dispositivos de campo gracias a la
versión PROFISAFE. Este perfil corre en exactamente el mismo cable de bus y topología
en el que se implementa el perfil standard, permitiendo intercambiar datos entre el
controlador failsafe y los dispositivos de campo , mediante un protocolo intrínsecamente
seguro avalado y constatado por el organismo mundial TÜV, integrable en categorías de
seguridad hasta SIL3 según IEC 61 508; el reemplazo de módulos Failsafe durante su
operación y la generación de interrupciones de alta velocidad en el controlador ante
anomalías en el bus son sus características distintivas a tener en cuenta cuando se
configura un sistema con requisitos de seguridad intrínseca.

13.- Redes Uso de la Tecnología GSM en Transmisión de Datos

Industriales.
En el campo de la Automatización y Control Industrial se requiere frecuentemente conectar

distintos equipos y sistemas. Para tal objeto, usualmente, se emplean unidades remotas
de transferencia de datos (RTU) debidamente interconectadas, y cuando el medio
requerido es el aire, se dispone de módems RF (Radio Frecuencia). Sin embargo, hoy en
día es posible emplear la red de telefonía móvil, la que ya cuenta con la tecnología
adecuada para transmisión de datos (GSM). Si ahora cualquier usuario de telefonía celular
puede conectarse a Internet, enviar y recibir mensajes, ¿por qué no poder transmitir y
recibir datos relativos al proceso?
Ventajas de las RTU con GSM.
Las primeras aplicaciones industriales implementadas con GSM se generaron por la

dificultad orográfica o la excesiva dispersión de los puntos a controlar, lo que
imposibilitaba o encarecía las comunicaciones por radio. Además, una plataforma GSM se
puede implementar más rápidamente, ya que no requiere licencia, torres, repetidores o
permisos de paso en terrenos. De igual modo, el GSM presenta tres ventajas adicionales
que han resultado claves para su extensión, como lo son una cobertura universal con
antenas de tamaño reducido, módems GSM a precios competitivos y un bajo consumo
energético. Al tener una cobertura universal, se han desarrollado RTUs de pequeño
tamaño con antena interna, es decir, sin costo de instalación exterior. Asimísmo, estos
equipos no tienen salida de antena, lo que permite altos grados de estanqueidad (IP68).
Evidentemente, al adoptar el GSM se ha renunciado a una parte de las funcionalidades de

la RTU con módem RF tradicional. En concreto, se ha renunciado a la comunicación
continua del tipo polling y a las funciones de control que requieran proceso continuo (PID)
o muestreo a frecuencia de milisegundos (controles de planta de producción). Esto,
porque la comunicación GSM tiene un costo por tiempo de conexión, por lo que se debe
limitar a alarmas y volcado de históricos. Al fin y al cabo, no se trata de sustituir el módem
RF con el GSM, sino de bajar los costos de los telecontroles dispersos, que son el
mercado objetivo del control vía GSM. Sin embargo, al utilizar la tecnología GPRS (ya
bastante difundida y explicada más adelante), es posible la conexión permanente a bajo
costo.

FIGURA 42.
Campos de aplicación de las RTU con GSM.
Las aplicaciones posibles de este tipo de RTU son múltiples y en su mayoría novedosas,
ya que hasta el momento las tecnologías alternativas ofrecían costos demasiado elevados
para implementarlas. A modo de ejemplo, mencionaremos algunas en diferentes campos:
• Aguas: control de avenidas en torrentes, control de calidad de agua o fugas (Sectoring)

en la red, control de pozos y control de plantas de tratamiento de aguas.
• Seguridad industrial: supervisión de sistemas eléctricos, intrusismo y control de
ambiente en naves industriales y cámaras frigoríficas.
• Transporte industrial: control de seguridad en transportes de materias peligrosas.
• Energía: control de minicentrales hidráulicas, generadores eólicos o solares.
• Sector agrícola: estaciones meteorológicas y agrimensoras.
• Sector medioambiental: estaciones meteorológicas y control de plagas.
Oferta del mercado.
Muchas compañías ofrecen actualmente equipos para la transmisión de datos GSM/GPRS

y cada vez están siendo de mayor uso, ya que la red GSM ha ido cubriendo un mayor
territorio. De hecho, en Chile son pocas las localidades que no disponen de esta red.
Dentro del mercado, se encuentran varias alternativas de hardware, como el IT-LOGS45

de la empresa Datalogger IT, que es un equipo de datalogging configurable con
comunicaciones vía GSM, estanco (IP67) y alimentado con pila de litio con una autonomía
de tres años. El costo de cada punto instalado es drásticamente menor al de una
instalación con un mini PLC. Además, actúa como un PLC y entrega la alimentación a los
sensores cada vez que se requiere, de modo que no se necesitan dispositivos adicionales.

Sistema GSM/GPRS.
GPRS (General Packet Radio Service) es un servicio agregado de la infraestructura de

telefonía celular, que permite el acceso directo público y privado a redes de datos (Internet,
redes corporativas, etc.). Superpone un paquete de datos para su transmisión por aire
sobre la red existente GSM, sólo habilitando los recursos cuando el dato es enviado o
recibido, de modo que el uso de la red es completamente eficiente y los costos de tráfico
son reducidos significativamente. Hoy, las compañías de telefonía celular cobran menos
de cinco dólares por cada megabyte mediante conexión GPRS, sin importar el tiempo de
conexión, de modo que mediante esta tecnología se podrá obtener una conexión continua
sin un mayor costo.
Para el caso del equipo de Datalogger IT antes mencionado, la conexión GPRS es una
limitante desde el punto de vista de la autonomía de la pila, razón por la cual emplea GSM
convencional. Esto se solucionaría si los operadores de telefonía móvil suministraran
direcciones IP fijas a los usuarios industriales.
Caso de aplicación: Sectorización de redes de

distribución de agua potable
Un ejemplo de la apertura de nuevos mercados -gracias

a la reducción de costos- es la sectorización. El Sectoring
consiste en la medida de caudales y presiones en
distintos puntos de la red de distribución de agua potable,
con la finalidad de establecer registros históricos de
consumo para calcular la pérdida de agua en distribución
(eficiencia de red) y detectar fugas o roturas de red.
La eficiencia de transporte de una red de agua potable se

sitúa entre 60% y 65%. El resto se pierde en pequeñas
fugas o roturas. Mejorar la red y obtener un 70% de
eficiencia significa un gran aumento en productividad e
ingresos de la compañía de aguas, un ahorro energético
en bombeos y tratamiento y un ahorro de agua en sí,
crucial en zonas secas. Sin embargo, para mejorar la
eficiencia de red se deben acometer dos tipos de
inversiones: obra civil de mejora de conducciones y
telecontrol de sectorización para análisis de la eficiencia
de éstas, cuya inversión no resultaba amortizable hasta
hace poco. No obstante, en Europa ya no sólo resulta
amortizable, gracias a las soluciones de datalogging
configurable vía GSM, sino que es una necesidad social
y un tema de política de Estado: su aplicación masiva
evita la inversión pública en grandes infraestructuras
imposibles de amortizar como los trasvases entre
cuencas hidráulicas y las desaladoras.

14.- Sistemas SCADA.
SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Adquisition", es decir:
adquisición de datos y control de supervisión. Se trata de una aplicación software
especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores en el control de producción,
proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos,
autómatas programables, etc.) y controlando el proceso de forma automática desde la
pantalla del ordenador. Además, provee de toda la información que se genera en el
proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros supervisores
dentro de la empresa: control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.
En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa tareas de

supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y control de procesos. La
comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN. Todo esto se ejecuta
normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al operador de planta la
posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.
Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que se necesite, se

denomina en general sistema SCADA.
Prestaciones.
Un paquete SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes prestaciones:
• Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
• Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados para su

proceso sobre una hoja de cálculo.
• Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso anular o

modificar las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas condiciones.
• Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de

elevada resolución sobre la CPU del ordenador.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores (tipo PC, por ejemplo),
con captura de datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados
a disco e impresora, etc.
Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones que
incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general (como C, Pascal, o Basic),
lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad. Algunos SCADA
ofrecen librerías de funciones para lenguajes de uso general que permiten personalizar de
manera muy amplia la aplicación que desee realizarse con dicho SCADA.

Requisitos.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea perfectamente
aprovechada:
• Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse según

las necesidades cambiantes de la empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el
equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).
• Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y
fáciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.
Módulos de un SCADA.
Los módulos o bloques software que permiten las actividades de adquisición, supervisión y
control son los siguientes:
• Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA,

adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.
• Interfaz gráfico del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos gráficos
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado
en el SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del
paquete.
• Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de
los valores actuales de variables leídas.
• Gestión y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado
ordenado de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener
acceso a ellos.
• Comunicaciones: se encarga de la transferencia de información entre la planta y la
arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y el resto de elementos
informáticos de gestión.

Principales sistemas.
PROVEEDOR: USDATA (http://www.usdata.com/)

Producto: Factory Link 7
Esta solución SCADA para recolectar información crítica de los procesos de la planta fue
diseñada específicamente para MS Windows 2000 bajo la plataforma multicapa de DNA.
Utiliza la tecnología estándar de objetos para la importación de datos externos, con lo que
se reduce el costo de propiedad de los sistemas.
Muchas de las funcionalidades típicas en un ambiente de manufactura ya se encuentran

preconstruidas y almacenadas en una biblioteca para que el usuario desarrolle
aplicaciones en tiempo récord. La recolección y distribución de datos se realiza mediante
la tecnología OPC de cliente y servidor, por lo que se le caracteriza como uno de los
sistemas de automatización en tiempo real con mayor apertura (sistemas abiertos). Es el
sistema que distribuye la firma Schneider como producto para sus autómatas.
PROVEEDOR: Advantech (http://www.advantech.com/)

Producto: Paradym-31
Provee un ambiente gráfico de programación compatible con MS Windows, que permite

construir programas de control en tiempo real, tales como los tradicionales Controladores
Lógicos Programables (PLC’s).
Utilizado en conjunto con el módulo de control ADAM-5510, este software es capaz de

brindar una solución completa de automatización. Por ser compatible con la norma IEC
1131-3 se reduce significativamente el costo de programación y entrenamiento. El usuario
puede construir sus propias funciones lógicas y generar reportes automatizados
especiales.
PROVEEDOR: AlterSys Inc.

Producto: Virgo 2000
Software de control modular, robusto y flexible que se puede ejecutar en una PC para
generar un PLC virtual. Como una PC es mucho más poderosa que un simple PLC, es
posible generar varios controladores virtuales en una misma computadora. El producto se
beneficia de las funciones provistas por el sistema operativo QNX y de Windows NT (el
primero para operaciones de tiempo real y el segundo para desarrollo e interfase de
usuario).
Provee funciones libres de fallas que se necesitan en sistemas de control para misiones
críticas. En su funcionamiento se integran opciones que normalmente se encuentran en
sistemas PLC, control supervisorio y adquisición de datos (SCADA) y sistemas de control
distribuido (DCS).

PROVEEDOR: eMation (http://www.emation.com/)

Producto: WizFactory
Solución completa para información y automatización, combina el control discreto y el

continuo con SCADA e internet. Entre sus componentes se encuentra Wizcon para
Windows e internet, que es una herramienta poderosa para canalizar información en
tiempo real e histórica de la planta. Provee funciones completas de SCADA y HMI, las
cuales se pueden también visualizar a través de la red de redes mediante un navegador
convencional.
Otro componente es WizPLC, solución que permite emular en cualquier PC el

comportamiento lógico de un PLC. Por su parte, WizDCS emula el comportamiento de un
DCS en una PC. Finalmente, WizReport facilita la generación de reportes basados en los
datos producidos por todas las aplicaciones anteriores.
PROVEEDOR: GE Fanuc (http://www.gefanuc.com/)

Producto: Cimplicity
Proporciona información confiable y en tiempo real de los diversos procesos de producción

y manufactura de la planta, e incluye tecnología de punta, tal como ODBC, OPC, ActiveX,
OLE, COM, DCOM, etcétera. En las instalaciones de General Electric en todo el mundo,
este producto se utiliza como una norma corporativa para monitorear los procesos de
mejora basados en Six Sigma. Comprende funciones avanzadas para operaciones de MMI
(interfase hombre/ máquina) y SCADA.
Aprovecha todas las funciones cliente/servidor disponibles en la tecnología de Microsoft

Windows. El método de programación es orientado a objetos y muy parecido a Visual
Basic Scripting. Tiene capacidad para crear, administrar y ejecutar recetas (proceso de
"bache") con base en la norma ISA S88.01. Mediante este producto es posible conectar
los datos de la planta desde el piso hasta los sistemas corporativos de toma de decisiones.
Incluye funciones que le permiten conectarse a bases de datos relacionales, tales como
Microsoft Access y SQL Server, así como con Oracle. También tiene conectividad con
ERPs populares, como es el caso de SAP. Finalmente, dispone de algunas herramientas
de visualización para beneficiarse del ambiente de internet/intranet.
PROVEEDOR: Iconics (http://www.iconics.com/)

Producto: Genesis32
Desde un inicio se diseñó para beneficiarse de las nuevas tecnologías orientadas a

objetos, tales como la arquitectura DNA de Microsoft 95/98/2000, que incluye VBA, COM,
DCOM, ActiveX, etcétera. Al mismo tiempo, en el corazón del producto se encuentra
ubicada la tecnología moderna de OPC. Es un producto de rendimiento óptimo cuando se
utiliza para construir aplicaciones de control y automatización que requieran visualización,
control supervisorio, adquisición de datos, sistemas avanzados de alarmas, SPC/SQC
(control estadístico de procesos y calidad), sistemas de reportes y administración de
recetas en procesos de bache.

Las aplicaciones desarrolladas con este producto se integran fácilmente con otros
sistemas de nivel superior, tales como MES (sistemas de ejecución para manufactura) y
MRP (planeación de materiales). Asimismo, gracias a OPC, es muy sencillo establecer
interfases con aplicaciones de escritorio y de bases de datos, como MS Office, MS SQL,
Oracle, MS Access, MS Excel e internet.
PROVEEDOR: Intellution (http://www.intellution.com/)

Producto: Intellution Dynamics
Es una familia de software para automatización que constituye una de las soluciones más
poderosas disponibles en la industria. Cuenta con diversos componentes de software de
alto desempeño que proveen soluciones de automatización para HMI, SCADA, procesos
de bache, PLC’s virtuales y aplicaciones de internet.
IFIX es un sistema de MMI y SCADA que brinda completa visualización del proceso,
almacenamiento y administración de datos de proceso y control supervisorio. IBatch
consiste en una solución orientada a procesos bache muy típicos de la industria química,
farmacéutica, de bebidas y alimentos. IWebServer es una solución que habilita la
visualización remota de los procesos mediante internet.
PROVEEDOR: National Instruments (http://www.ni.com/)

Producto: LabView
Ofrece un ambiente de desarrollo gráfico con una metodología muy fácil de dominar por
ingenieros y científicos. Con esta herramienta se pueden crear fácilmente interfases de
usuario para la instrumentación virtual sin necesidad de elaborar código de programación.
Para especificar las funciones sólo se requiere construir diagramas de bloque. Se tiene
acceso a una paleta de controles de la cual se pueden escoger desplegados numéricos,
medidores, termómetros, tanques, gráficas, etcétera, e incluirlas en cualquiera de los
proyectos de control que se estén diseñando.
Se basa en un modelo de programación de flujo de datos denominado G, que libera a los

programadores de la rigidez de las arquitecturas basadas en texto. Es también, a decir de
NI, el único sistema de programación gráfica que tiene un compilador que genera código
optimizado, cuya velocidad de ejecución es comparable al lenguaje C. Los desarrollos
construidos son plenamente compatibles con las normas VISA, GPIB, VXI y la alianza de
sistemas VXI Plug & Play. Para facilitar aún más la operación de este producto se cuenta
con la inclusión de una herramienta asistente capaz de detectar automáticamente
cualquier instrumento conectado a la computadora, instalando los drivers apropiados y
facilitando la comunicación con el instrumento al instante.
Aunque en un principio fue creado para construir instrumentación virtual –osciloscopios,

generadores de función, voltímetros, etcétera–, gracias a la amplia disponibilidad de
tarjetas de adquisición de datos y a la facilidad de construir aplicaciones en un ambiente
gráfico, las últimas versiones se han utilizado ampliamente para desarrollar aplicaciones
en el control de procesos. Recientemente, NI introdujo la versión de LabView 6i, que es la
combinación de las funciones tradicionales del producto combinadas con algunas
herramientas para el ambiente de internet. Es el caso del LabView Player, un agregado

que facilita ejecutar las aplicaciones por la red sin necesidad de contar con el producto
LabView completo.
Producto: Lookout 4.5
Proporciona Control ActiveX para aplicaciones industriales, y los usuarios pueden

aprovechar cualquier producto con control ActiveX disponible –ya sea de NI o de terceros–
para construir dichas aplicaciones.
La más reciente versión del software HMI/SCADA orientado a objetos y de fácil uso es un
contenedor ActiveX para integrar y controlar objetos, y desarrollar las aplicaciones de
manera sencilla y rápida. Otra muy importante característica es su integración plena con
las funciones de internet, como es la creación de reportes HTML, envío de correos
electrónicos y exportar algunos procesos a través de la web para no solamente monitorear,
sino controlar algunos procesos en forma remota.
PROVEEDOR: Nematron (www.nematron.com/)

Producto: HMI/SCADA Paragon
Software poderoso y flexible, permite construir aplicaciones para una completa

visualización del operador, MMI, supervisión de control y adquisición de datos (SCADA).
Debido a que las funciones para reparación de errores se encuentran integradas en los
módulos de control, HMI y SCADA, todas ellas comparten una sola base de datos,
facilitando así la programación y localización de errores. La misma base de datos creada
para el sistema de control se usa para configurar entradas y salidas, pantallas de operador,
adquisición de datos y otras aplicaciones. Se programa utilizando diagramas de flujo
eficientes e intuitivos integrados al popular lenguaje de escalera. Soporta las normas
abiertas como OPC, ActiveX, COM/DCOM, etcétera, e incluye capacidades avanzadas de
diagnóstico, por lo que se facilita el mantenimiento y la capacitación del personal técnico.
PROVEEDOR: Opto 22 (http://www.opto22.com/)

Producto: FactoryFloor Software
Se trata de una serie integrada de productos de software para control industrial que
resuelve la mayoría de las necesidades de automatización de la planta. OptoControl es un
ambiente de desarrollo gráfico e intuitivo que combina control analógico, control digital,
comunicaciones seriales y de red. OptoDisplay provee funciones completas para MMI con
capacidad multimedia. OptoServer es el servidor de datos para clientes OPC y DDE en
ambiente Microsoft Windows. OptoConnect proporciona una interfase bidireccional entre
los sistemas de datos y los sistemas de control, con extensión hacia Microsoft SQL Server
y bases de datos de Microsoft Access.

PROVEEDOR: Rockwell Automation (http://www.software.rockwell.com/)

Producto: RSView32
Este software MMI para monitorear y controlar máquinas automatizadas y procesos está
diseñado para operar en el ambiente de MS Windows 2000 con soporte para idioma
español. Es completamente compatible con contenedores OLE para ActiveX, lo que facilita
la inclusión de controles de este tipo suministrados por terceros. Incluye VBA, Visual Basic
para aplicaciones como parte integrante de sus funciones, de modo que posibilita maneras
ilimitadas de personalizar los proyectos.
Su compatibilidad con la tecnología cliente/servidor OPC le permite comunicarse con una

amplia variedad de dispositivos de hardware. El producto se complementa con RSView32
Active Display System y RSView32 WebServer (el primero para ver y controlar los
proyectos RSView32 desde localidades remotas y el segundo para que cualquier usuario
autorizado pueda acceder a gráficas, etiquetas y alarmas mediante el uso de un
navegador de internet convencional).
Producto: RSBatch
Mediante este software se pueden configurar modelos de procedimientos para ejecutar

secuencias de control de bache (tanda) e integrar acciones de control e información de
producción con otras selecciones de software complementario.
Compatible con la norma internacional S88.01 de ISA y con casi cualquier dispositivo de
control de diversos fabricantes, incluyendo los SLCs, PLC-5s y ControlLogix de Allen-
Bradley. Tiene arquitectura abierta, por lo que se facilita su integración con una gran
variedad de productos HMI, ERP y MRP. La administración de procesos de bache
mediante este producto hace posible la reutilización de código, recetas y lógica entre
procesos que tienen procedimientos similares.
PROVEEDOR: Siemens
Producto: HYBREX (Hybrid Expert System)
Herramienta de simulación que permite realizar cambios virtuales en la planta y observar

sus resultados sin ningún riesgo. Está específicamente orientada a procesos de laminado
en plantas siderúrgicas y se puede utilizar en cualquiera de las etapas del ciclo de vida de
la planta, desde construcciones nuevas hasta plantas en procesos de optimización y
modernización.
Producto: WinCC HMI Ver. 5.0

Para integrar software en la manufactura se requiere usar normas abiertas que puedan
enlazar fuertemente la información del piso de la planta y el sistema de negocios a través
de ella. WinCC HMI, software de 32 bits integrado completamente con Microsoft Windows
NT, combina las características estándar (gráficos, alarmas, administración de recetas,
etcétera) con otras avanzadas (reportes, referencias entre proyectos, diagnóstico de
proceso, soporte multilingüe y redundancia completa). Además, mejora su funcionalidad
mediante la integración de bases de datos con MES/ERP, internet y tecnologías de cliente
delgado.

Producto: Web Control Center (webCC)

Permite que una gran variedad de información desde varias áreas de la planta se
despliegue simultáneamente en una sola interfase de usuario. Así, se facilita el control
corporativo y la operación y monitoreo de las instalaciones de proceso y plantas de
producción. Mediante un navegador de internet basado en Java se tiene acceso
simultáneo a diversos sistemas de control central, tales como SiiX-IS, WinCC, Sicalis PMC
y Simatic PCS 7. Bases de datos y videos se integran desde la red y pueden enviarse
correos electrónicos en cualquier momento. Los datos maestros de sistemas SAP y otros
pueden consultarse desde cualquier parte del mundo haciendo realidad el concepto de
compañía virtual.
Producto: SIMATIC WinAC ODK (Open Developer Kit)

Herramienta de software para extender las funciones de WinAC que ofrece una serie de
interfases abiertas de alta velocidad para integrar datos de procesos en tiempo real con
otras aplicaciones de software. Estas interfases, tales como Actives y OPC, están
diseñadas para proveer a las aplicaciones del usuario una manera asíncrona de acceder a
los datos del proceso. Permite que el código escrito por el usuario (C, C++, Visual Basic,
Java) o aplicaciones de terceros se ejecuten como parte del ciclo de barrido del software
WinAC.
Producto: SIMATIC WinAC (Windows Automation Center)

Mediante esta solución integrada para control, HMI, redes y procesamiento de datos –
todos en la misma plataforma– es posible emular el funcionamiento de un PLC en una PC
(la parte de control permite que se utilice una PC para emular a un PLC). Esta solución se
configura, programa y mantiene con Simatic Step 7, el ambiente estándar de desarrollo
para los PLC’s de Siemens. Las funciones de computación y visualización proveen todas
las interfases que se necesitan para ver el proceso y modificarlo mediante aplicaciones
estándar, tales como Microsoft Excel, Visual Basic o cualquier otro paquete estándar HMI.
Producto: SIMATIC PLCSim

Herramienta de software que permite ejecutar programas de Simatic Step 7 en una PC.
Así, se pueden depurar con mayor facilidad los programas antes de ingresarlos a los
PLC’s, facilitando el proceso de liberación de los sistemas de automatización. También
funciona con sistemas Simatic WinCC, lo que permite verificar previamente los programas
HMI.
Producto: SIMATIC Protool

Herramienta de software que permite a los operadores visualizar e interactuar con los
equipos a través de MMI. Comparte un ambiente de configuración común que permite el
transporte de aplicaciones entre un amplio rango de plataformas de hardware, incluyendo
Windows CE, Windows 95/98 y NT, así como con la línea de consolas de operador de
SIMATIC.

PROVEEDOR: TA-Engineering Products (www.ta-eng.com/home.htm)

Producto: Aimax
Muy robusto y poderoso en la categoría de MMI, este software opera en la plataforma

Microsoft Windows y es capaz de almacenar e integrar datos de múltiples fuentes gracias
a la disponibilidad de interfaces para una amplia gama de, PLC’s, controladores y
dispositivos de entrada/salida. Provee diversas funciones, tales como adquisición de datos,
alarmas, gráficas, archivos históricos, etcétera.
Es muy fácil de configurar utilizando interfases estándar de Microsoft Windows basadas en

Win32 API y arquitectura de componentes (COM, MFC, OPC). Se cuenta con una librería
de cientos de símbolos preconstruidos que facilitan la elaboración de gráficos dinámicos.
Conserva compatibilidad plena con la mayoría de los fabricantes de PLC’s (Allen-Bradley,
Modicon y Siemens, entre otros) y cuenta con una base de datos relacional propietaria que
le proporciona un desempeño mejorado y una gran flexibilidad para el manejo de los datos.
PROVEEDOR: Wonderware (http://www.wonderware.com/)

Producto: FactorySuite 2000
Consiste en un conjunto de aplicaciones de software industrial orientado hacia las

aplicaciones de control y MMI. Los principales componentes de la suite son:
Intouch. Provee una perspectiva integrada de todos los recursos de control e información
de la planta. De esta manera, los ingenieros, supervisores, gerentes y operadores pueden
visualizar e interactuar con los procesos mediante representaciones gráficas de los
mismos.
Industrial SQL Server. Es una base de datos en tiempo real de alto rendimiento que tiene
el propósito de hospedar todos los datos de proceso que se generan en la planta.
Combina la fortaleza y la flexibilidad de una base relacional convencional con las
particularidades de un sistema de tiempo real. Así, la información correspondiente a los
procesos de la planta y la de negocios se integran con facilidad.
InControl. Es un sistema de control de arquitectura abierta que permite diseñar, crear,

probar y ejecutar programas de aplicación para controlar los procesos. Mediante esta
herramienta se pueden crear soluciones de automatización utilizando una variedad de
lenguajes gráficos y de texto. Es compatible con un número muy amplio de interfases para
dispositivos de entrada/salida, motores, sensores y muchos otros equipos típicos de la
planta.
InTrack. Permite a los ingenieros modelar y trazar los recursos críticos de la planta, tales
como órdenes de trabajo, materiales, especificaciones de producto, instrucciones de
trabajo, equipo y recursos humanos, así como datos de proceso y análisis. Posibilita a los
usuarios implementar aplicaciones cliente/servidor que les ayuden a controlar y mejorar
sus operaciones de manufactura de manera efectiva.

InBatch. Este administrador de procesos de bache está diseñado para automatizar y

proveer una historia completa de los procesos de este tipo. Compatible con la norma
S88.01 de ISA para procesos de bache, ayuda a crear recetas con facilidad y rapidez, y
luego, simular su ejecución a través de un modelo de proceso, sin necesidad de escribir
una sola línea de código.
Producto: SuiteVoyager 1.0
Este producto es resultado de la reciente estrategia ACT de Wonderware. Desde tal

perspectiva, este fabricante tiene el compromiso de desarrollar soluciones de software que
ayuden a las empresas a integrar fácilmente los datos en tiempo real que se producen en
los procesos de manufactura de la planta con los sistemas de negocios de la misma.
La SuiteVoyager 1.0 permite a los usuarios crear un portal para visualizar la información
de la planta que proviene de los módulos de InTouch, I/O Servers e IndustrialSQL
mediante el uso de una conexión sencilla a internet y el empleo de un navegador
convencional, tal como Internet Explorer. También a través de esta solución, los ingenieros
tendrán un acceso en línea a documentos técnicos y de mantenimiento. Es compatible con
la reciente tecnología XML de internet.

15.- Soluciones de Visualización para la Industria.
FIGURA 43.
La Visualización desde el stand de exhibición fue excelente. El stand de Visualización en

Automation Fair estuvo lleno de asistentes interesados, y ellos no estaban allí sólo para
disfrutar de los juegos de video de carreras de automóviles. Los usuarios acudieron para
ver los componentes de hardware y software completamente rediseñados de la estrategia
de visualización ViewAnyWare de Rockwell Automation. Y no se decepcionaron.
Desde las interfaces electrónicas de operador PanelView Plus y MobileView a las

computadoras y monitores industriales VersaView, hasta las pantallas de mensajes InView
y el software RSView que ahora integra todos estos productos, los componentes
rediseñados de ViewAnyWare estuvieron en exhibición y recibieron excelentes
evaluaciones.
"Noventa y cinco por ciento de los productos de la división de Plataformas de Información

de $200 millones de Rockwell Automation han sido rediseñados recientemente, y ésta es
la primera visión que tiene la mayoría de personas del nuevo hardware y software", dijo
Scott Coleman, Director de Marketing de Plataformas de Información. "Las mejoras a la
línea son las más significativas que hemos hecho en años. Y la respuesta ha sido
extraordinaria".
Lo que han estado buscando los usuarios, dice Coleman, es un producto que ayude a un
operador a emplear múltiples máquinas con poca o ninguna capacitación. Mejores gráficos,
lo cual incluye colores, a un menor precio, junto con software que aproveche mejor la
inversión en hardware. Y un paquete de desarrollo que funcione en toda la empresa para
que la implementación y mantenimiento de HMI sea más eficiente. Después de cuatro
años de desarrollo y planificación, la búsqueda ha terminado.
Ha llegado ViewAnyWare.
Anunciada hace varios años como parte de la Arquitectura Integrada de Rockwell

Automation, ViewAnyWare es la estrategia de visualización multiplataforma con algunas
metas de largo alcance:
• Poner a disposición de toda la empresa los datos en tiempo real en aplicaciones

apropiadas para tareas específicas.
• Permitir la reutilización de la aplicación, capacidad de escalado y portabilidad a través de

plataformas de hardware.

• Asegurar la interoperación entre productos de visualización y control de Rockwell

Automation.
"Los usuarios generalmente consideran diversos

campos cuando buscan soluciones de visualización",
dice el Sr. Coleman. Algunos desean sistemas de
HMI dedicados. Buscan una plataforma estable a
largo plazo que no requiera cambios de chipset o
actualizaciones complicadas de software. Si un
montacargas se atasca a través de un panel HMI en
una máquina, desean sacar uno nuevo de la caja y
FIGURA 44. reemplazarlo sin demora.
Otros desean sistemas abiertos y la amplia flexibilidad que éstos proporcionan. Los
usuarios de sistemas abiertos tienen la libertad de personalizar, así como amplias
opciones de aplicación. "Lo bueno de una compañía del tamaño de Rockwell Automation
es que podemos ofrecer tanto sistemas abiertos como dedicados", dijo el Sr. Coleman. "Y
ViewAnyWare es el componente que nos permite convertir aplicaciones dedicadas en
plataformas de sistemas abiertos".
Otros desean sistemas altamente distribuidos y conectados en red que les permita
controlar plantas y empresas en diversas ubicaciones. Las aplicaciones distribuidas son
cada vez más comunes en sistemas de cliente/servidor abiertos y en ambientes híbridos
abiertos/incorporados. El entorno de diseño común de ViewAnyWare elimina la carga de
los usuarios finales de mantener diferentes plataformas de software en un entorno
distribuido. También permite que los usuarios finales implementen aplicaciones a nivel de
máquina que posteriormente pueden reutilizarse en diferentes plataformas de hardware
incorporadas y abiertas.
Hardware modular.
La nueva plataforma dedicada es PanelView Plus, la nueva

generación de terminales dedicados PanelView Standard y
PanelView "e". La nueva plataforma abierta es VersaView CE, una
computadora Windows CE compatible con múltiples aplicaciones,
Microsoft Internet Explorer y tecnología de cliente eficiente. Es parte
de la nueva familia VersaView de computadoras y monitores
industriales. FIGURA 45.
Ambas plataformas han sido rediseñadas desde su concepción para proporcionar más
pixeles, pantallas más claras, más memoria, tiempo de respuesta más rápido y
compatibilidad con más protocolos de comunicación. Cada una viene en cuatro modelos
basados en configuraciones de tamaño de pantalla, y pantalla táctil, teclado o pantalla
táctil/teclado.

El nuevo diseño modular de tres piezas comienza con el módulo de visualización, luego se
añade un módulo lógico encajable para suministrar un puerto Ethernet, puertos USB, un
puerto serial, una fuente de alimentación de CC incorporada, memoria ampliable en el
campo y espacio para tarjetas de memoria Compact Flash Tipo II. Un módulo de
comunicación opcional encaja en la parte trasera. La profundidad de montaje estándar
tanto del sistema PanelView Plus como VersaView CE es 2.2" para la pantalla y el módulo
lógico y 3.3" con el módulo de comunicación opcional conectado. La estandarización de
los módulos lógicos y de comunicación significa que los usuarios que tienen múltiples
unidades ahora sólo deben tener aproximadamente un tercio de las piezas de repuesto en
inventario.
Migración más simple.
La familia VersaView es la siguiente generación de computadoras y monitores industriales.

La línea VersaView está diseñada para facilitar su selección, especificación, compra e
instalación. Es un producto disponible en inventario, en lugar de fabricarse a pedido, con
números de catálogo que permanecen constantes, incluso a medida que se efectúan
mejoras tecnológicas internas de los productos. Viene completo con software preinstalado
y todos los conectores para una instalación "plug-and-play". Inclusive viene con el CD
Factory System Recovery, el cual restaura todos los valores preseleccionados instalados
en la fábrica en 10 minutos, en el caso de que se altere la instalación personalizada.
PanelView Plus combina y aumenta la funcionalidad de PanelView Standard y PanelView

"e" y se ofrece al mismo precio que PanelView Standard, dice Mark Buntin, Encargado de
Marketing de PanelView Plus. "Si usted está satisfecho con PanelView Standard o ‘e’,
continuaremos respaldándolos. Pero si está listo para obtener más funcionalidad con el
mismo corte y por menos costo, le convendrá obtener información sobre la nueva línea".
Según Dave Kaley, Encargado de Marketing de PanelView Standard, cuesta

aproximadamente $500 retirar una parte de gabinete y cortar un nuevo agujero para una
pantalla PanelView. "Por el mismo precio", dice, "los usuarios pueden colocar una pantalla
PanelView Plus de 2" en un agujero de 10". Hemos prestado atención a lo que solicitan los
clientes: Más funcionalidad a un menor costo y una buena ruta de migración".
Para facilitar la migración de aplicaciones, una nueva utilidad de conversión incorporada

en el software de desarrollo automatiza la mayor parte del proceso. Por ejemplo, 80
pantallas PanelView y 5000 tags pueden importarse en cinco minutos con una tasa de
conversión de 95 por ciento, dice Kaley. Esto acelera considerablemente el tiempo de
migración.

FIGURA 46.
Conjunto de software HMI.
ViewAnyWare presenta un reto a la opinión de que cada HMI necesita su propio software
de propiedad exclusiva. El Sr. Coleman dice que una planta típica usa 3 a 10 diferentes
paquetes de software para visualización, y eso significa que el costo de mantenimiento es
alto, desde aprender diferentes conjuntos de instrucciones de programación hasta
administrar nuevas versiones de software.
Diseñado con aspecto y sistema de navegación comunes, RSView Enterprise Series

incluye RSView Studio (el entorno de diseño común para Enterprise Series), RSView
Machine Edition y RSView Supervisory Edition. El entorno de diseño común reduce el
tiempo de desarrollo y los costos, así como también el costo asociado con aprender y
mantener múltiples paquetes de HMI.
RSView Studio viene con una gama de nuevas funciones y cientos de objetos reutilizables,
desde tuberías y transportadores hasta botones y gráficos de tendencias, que facilitan la
programación. Además, los diseñadores pueden probar las pantallas de ejecución dentro
del entorno de desarrollo RSView Studio. Con RSView Studio, las aplicaciones PanelView
pueden migrarse a RSView Machine Edition, y las aplicaciones RSView32 pueden
migrarse a RSView Supervisory Edition.
RSView MachineEdition combina las funciones de clase mundial de PanelView y

RSView32 para proporcionar excelentes gráficos y representación animada, y un robusto
entorno en tiempo de ejecución. RSView Machine Edition funciona en PanelView Plus,
VersaView CE y en plataformas abiertas tales como las computadoras VersaView.
RSView Supervisory Edition es la HMI a nivel supervisor de ViewAnyWare, usada

típicamente para control a nivel de toda la planta o toda la empresa. RSView Supervisory
Edition puede usarse como estación única o en un entorno de cliente y servidor altamente
distribuido.

El sistema RSView Enterprise Series es habilitado por FactoryTalk, una plataforma de

colaboración que permite que los usuarios compartan información (tal como tags y
pantallas) sin tener que realizar labores duplicadas. FactoryTalk también proporciona
acceso a nivel de toda la empresa a información de fabricación en tiempo real, tal como
datos activos provenientes del sistema de control. Esta integración de información resulta
en una reducción de costos, de manera que los usuarios pueden concentrarse en
optimizar su propio negocio en lugar de optimizar el software.
Otro hardware de visualización.
El software RSView Enterprise Series se extiende a otras plataformas de hardware de HMI.

La línea MobileView de interfaces portátiles, introducida el año pasado, añade una
movilidad y flexibilidad sin precedentes. Estos terminales cableados o inalámbricos
ofrecen a los usuarios el mismo hardware resistente y la funcionalidad excepcional de
otras HMI de Rockwell Automation, y vienen en versiones de máquina terminal de
seguridad y Tablet.
Los terminales InView son pantallas para exhibición de mensajes de una a cuatro líneas
que pueden verse a una distancia de 200 a 300 pies. La compatibilidad con los controles
ActiveX en el software de programación ahora permite que los usuarios empleen las
pantallas desde RSView32 y RSView Supervisory Edition. Durante el transcurso de los
próximos 18 meses, la integración de InView con otras plataformas de HMI será más
precisa y directa. Además, un nuevo componente de la línea InView es la pantalla más
pequeña de montaje en panel P22R que reemplaza las luces piloto con tecnología más
inteligente, y las pantallas VFD con indicadores LED de larga duración.
Dada la magnitud de las noticias sobre las HMI provenientes de Rockwell Automation, los
usuarios de los casi 400.000 terminales PanelView instalados actualmente tienen una
oportunidad única de actualizar a gráficos, desarrollo integrado y más. Con razón, el tema
del stand de exhibición en Automation Fair fue "el año de la visualización".

ÍNDICE DE IMAGENES.
CAPÍTULO I
FIGURA 1............................04 FIGURA 25..........................40 FIGURA 38..........................76
FIGURA 8............................21 FIGURA 32..........................45
FIGURA 9............................23 FIGURA 33..........................45
TABLA 1............................24 FIGURA 34..........................53
FIGURA 10..........................26 TABLA 2............................54
FIGURA 11..........................26 TABLA 3............................54
FIGURA 12..........................27 TABLA 4............................55
FIGURA 13..........................28 TABLA 5............................56
FIGURA 14..........................29 TABLA 6............................57
FIGURA 15..........................30 TABLA 7............................57
FIGURA 16..........................30 TABLA 8............................58
FIGURA 17..........................31 TABLA 9............................65
FIGURA 18..........................33 TABLA 10...........................69
FIGURA 19..........................34 TABLA 11...........................70
FIGURA 20..........................35 TABLA 12...........................71
FIGURA 21..........................35 TABLA 13...........................72
FIGURA 22..........................36 FIGURA 35..........................74
FIGURA 23..........................38 FIGURA 36..........................74
FIGURA 24..........................40 FIGURA 37..........................75
CAPÍTULO II
FIGURA 1..........................88 FIGURA 19..........................107 FIGURA 34..........................115
FIGURA 2..........................88 SIMBOLOGÍA 3,4,5 A.......107 SIMBOLOGÍA 13...............116
FIGURA 3..........................89 SIMBOLOGÍA 3,4,5 E.......108 SIMBOLOGÍA 14...............116
FIGURA 5..........................91 FIGURA 21..........................109 SIMBOLOGÍA 15...............118
FIGURA 10..........................96 SIMBOLOGÍA 6.................110 SIMBOLOGÍA 17...............120
DIAGRAMA 1......................96 SIMBOLOGÍA 7.................110 SIMBOLOGÍA 18...............121
FIGURA 13..........................98 SIMBOLOGÍA 8.................111 DIAGRAMA 4......................124
DIAGRAMA 2......................99 FIGURA 28..........................112 DIAGRAMA 5......................125
DIAGRAMA 3......................102 FIGURA 29..........................112 DIAGRAMA 6......................127
TABLA 1.........................103 SIMBOLOGÍA 9.................112 DIAGRAMA 7......................128
FIGURA 14..........................104 SIMBOLOGÍA 10...............112 DIAGRAMA 8......................128
SIMBOLOGÍA 1.................104 SIMBOLOGÍA 11...............112 DIAGRAMA 9......................129
FIGURA 15..........................105 FIGURA 30..........................113 DIAGRAMA 10....................130
FIGURA 16..........................105 FIGURA 31..........................113 DIAGRAMA 11....................131
SIMBOLOGÍA 2.................105 FIGURA 32..........................114 DIAGRAMA 12....................132
FIGURA 17..........................106 SIMBOLOGÍA 12...............114 DIAGRAMA 13....................134
FIGURA 18..........................106 FIGURA 33..........................115 TABLA 2.........................135

CAPÍTULO III CAPÍTULO IV

FIGURA 40..........................143 FIGURA 1...........................168 FIGURA 1..........................183
TABLA 3.........................144 FIGURA 2...........................169 FIGURA 2..........................183
TABLA 4.........................146 TABLA 1..........................170 FIGURA 4..........................185
TABLA 5.........................151 FIGURA 7...........................172 FIGURA 8..........................188
DIAGRAMA 14....................152 FIGURA 9...........................175 FIGURA 10.........................191
DIAGRAMA 15....................153 FIGURA 10..........................175 FIGURA 11.........................191
DIAGRAMA 17....................156 TABLA 2..........................176 TABLA 1.........................191
FIGURA 46..........................157 FIGURA 12..........................177 FIGURA 13.........................192
TABLA 6.........................159 FIGURA 15..........................177 FIGURA 16.........................198
DIAGRAMA 24....................164 FIGURA 24.........................205
DIAGRAMA 25....................164
FIGURA 25.........................205 FIGURA 50.........................225 FIGURA 75.........................240

FIGURA 26.........................207 FIGURA 51.........................225 TABLA 2.........................241
FIGURA 40.........................217 FIGURA 65.........................234 TABLA 3.........................247

FIGURA 98.........................254 FIGURA 123........................276 FIGURA 148........................295

FIGURA 99.........................254 FIGURA 124........................276 FIGURA 149........................296
FIGURA 100........................256 FIGURA 125........................276 FIGURA 150........................297
CAPÍTULO V
FIGURA 173........................313 FIGURA 1..........................324 FIGURA 26.........................347
FIGURA 181........................319 FIGURA 10.........................334 FIGURA 35.........................354
FIGURA 13.........................336 FIGURA 38.........................359
FIGURA 14.........................339 FIGURA 39.........................360
FIGURA 15.........................340 FIGURA 40.........................361
FIGURA 16.........................341 FIGURA 41.........................362
FIGURA 17.........................341 FIGURA 42.........................364
FIGURA 18.........................342 FIGURA 43.........................376
FIGURA 19.........................342 FIGURA 44.........................377
FIGURA 20.........................342 FIGURA 45.........................377
FIGURA 21.........................342 FIGURA 46.........................379
FIGURA 22.........................342
FIGURA 23.........................343
FIGURA 24.........................343
FIGURA 25.........................343

BIBLIOGRAFÍA.
Ingenieria de Control Moderna 4/E.

Autor: María Antonia Canto Díez, Sebastián Dormido Canto,
Karsuhiko Ogata
Edición: 4ª edición edición (21/05/2003)
Editorial: Pearson Educación
984 páginas
Ingeniería de la Automatización Industrial.

Autor: Ramón Piedrafita Moreno
Edición: 2ª Edición ampliada y actualizada.
Editorial: Ra-Ma
712 páginas
Electrónica Industrial Moderna.

Autor: Thimothy J. Maloney
Edición: 5 edición (11/2006)
Editorial: Pearson Educación
1000 páginas
Autómatas programables.
Autor: Josep Balcells, José Luis Romeral
Editorial: Marcombo, Boireaux Editores
450 páginas

Autómatas Programables. Entorno y Aplicaciones.

Autor: Enrique Mandado Pérez; Serafín Pérez López; Jorge Marcos
Acevedo; Celso Fernández Silva; José I. Armesto Quiroga.
Editorial: Thomson Paraninfo, 2005.
752 páginas
Automatización. Problemas Resueltos con Autómatas Programables.

Autor: Juan Pedro [et al.] Romera Ramírez.
312 páginas
Instrumentación Industrial. Su Ajuste y Calibración.

Autor: Creus Solé, Antonio
Edición: 3a edición (18/03/2009)
Editorial: Marcombo
236 páginas
Online Companion: Modern Control Technology - Components and

Systems.
Autor: Christopher T. Kilian
Edición: 2nd edition
Industrial Electronics: Applications for Programmable Controllers,

Instrumentation and Process Control, and Electrical Machines and
Motor Controls.
Autor: Thomas E. Kissell
Edición: Third Hardcover
Editorial: Prentice Hall

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AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO

OSCAR BULLÓN VILCHIS

OSCAR BULLÓN VILCHIS 1 2009

OSCAR BULLÓN VILCHIS 2 2009

FUNDAMENTOS DEL CONTROL AUTOMÁTICO

1.- Un poco de Historia, Aspectos Generales……………………...…………………..04

OSCAR BULLÓN VILCHIS 3 2009

4.- Controlando el proceso………………………………………………….………….20

OSCAR BULLÓN VILCHIS 4 2009

11.6 Precisión (accuracy)……………………………………………………..….76

13.- La Automatización Industrial……………………..……………...........................85

1.- Circuitos Eléctricos…………….……...…………………………………………….88

OSCAR BULLÓN VILCHIS 5 2009

2.2.2 Controles Semiautomáticos…………………….……………………...102

3.- Diseño de circuitos, Conexiones y Símbolos...........................................................124

4.- Instalación y Protección de Circuitos Eléctricos de Control y Fuerza……...….134

4.2 Cálculo de protecciones contra sobrecarga…….………………………..143

5.- Arranque, Control y Protección de un Motor de CA…………………................150

OSCAR BULLÓN VILCHIS 6 2009

5.1.4 Arranque con autotransformador…………………….………………..157

1.- Introducción a la Lógica Difusa...………………………………………………...165

MEDICIÓN DE VARIABLES FÍSICAS: PRESIÓN,

1.- Necesidad de la Medición de Variables en la Industria……................................182

2.- Métodos de Medición para la Variable Presión………………...…......................183

2.1.10 Importancia de la presión en un proceso.…………………………….197

3.- Métodos de Medición para la Variable Temperatura...........................................221

4.- Métodos de Medición para la Variable Nivel……………….................................251

OSCAR BULLÓN VILCHIS 8 2009

5.- Métodos de medición para la variable flujo…………………...............................287

6.- Métodos de Medición para la Variable PH……..…………..................................317

OSCAR BULLÓN VILCHIS 9 2009

RECOPILACIÓN DE ARTÍCULOS TÉCNICOS

1.- Arquitectura Integrada de Procesos …………………..........................................324

OSCAR BULLÓN VILCHIS 10 2009

Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la ingeniería moderna,

Una máquina moderna se compone de tres partes distintas fundamentales:

2. El motor, que es seleccionado de acuerdo con los requisitos de la máquina en cuanto a

El principio del control automático o sea el empleo de una realimentación o medición

El uso de las computadoras analógicas y digitales ha posibilitado la aplicación de ideas de

El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo de

OSCAR BULLÓN VILCHIS 11 2009

OSCAR BULLÓN VILCHIS 12 2009

3.- OBJETIVO GENERAL.

4.- MARCO TEÓRICO.

OSCAR BULLÓN VILCHIS 13 2009

OSCAR BULLÓN VILCHIS 14 2009

1.- UN POCO DE HISTORIA, ASPECTOS GENERALES.

La aplicación del principio de realimentación tiene sus comienzos en máquinas e

En el siglo IX el regulador de nivel o flotante es reinventado en Arabia. En este caso se

OSCAR BULLÓN VILCHIS 15 2009

El primer análisis de control automático es la explicación matemática del regulador

La primera teoría general sobre control automático, pertenece a Nyquist en el famoso

1- Industrias de procesamiento como la del petróleo, química, acero, energía y

1.1 Ventajas del Control Automático.

OSCAR BULLÓN VILCHIS 16 2009

Estos factores generalmente contribuyen a aumentar la productividad. La difusión de la

1.2 Cibernética e instrumentación.

La ciencia de la cibernética e instrumentación se ocupa de los fenómenos de

a) Estudio de la teoría de comunicación e información.

Las leyes importantes de comunicación y control tratan de la información

La teoría de la comunicación e información se basa en el concepto de que todas las ideas

a) Control de procesos que involucran cambios químicos y de estado.