1

RECTIFICADO
El rectificado es un mecanizado obtenido por revolución del útil de corte, con
desprendimiento de viruta por frotamiento del disco abrasivo sobre la superficie a
trabajar.

FINALIDAD DEL RECTIFICADO

Corrige las irregularidades producidas en las piezas mecanizadas anteriormente o
aquellas con tratamiento térmico, obteniéndose gran precisión en su forma,
dimensiones y acabado superficial de calidad.

UTIL DE CORTE
Emplea un útil de corte duro y rugoso de estructura cristalina que está dotada de
movimiento circular uniforme sobre su eje.

PRINCIPIO DE TRABAJO
El corte es realizado por los discos abrasivos que se constituyen en porta útil y útil de
corte.
El disco abrasivo está formado por:
 Abrasivo
Son los granos duros y constituyen el elemento activo de corte

 Aglomerante
Que es el cemento que une los granos del abrasivo y que viene a ser el porta
herramientas.

Al girar el disco duro sobre su eje, frota sobre la superficie de la pieza.

Cuando un grano abrasivo se halla en corte sobre el material, la viruta es arrancada y
empujada por el filo cortante y depositado en los poros del disco hasta que el corte
termina.

2
Al dejar de hacer contacto el grano abrasivo con la pieza, la viruta es despedida por la
fuerza centrífuga, de manea que los espacios libres entre los granos abrasivos queden
vacíos para recibir las virutas que provienen del próximo corte.

MOVIMIENTOS PRINCIPALES EN EL PROCESO DE RECTIFICADO

VENTAJAS DEL RECTIFICADO

1. Obtención de trabajos precisos
2. Obtención más próxima a la forma geométrica.
3. Acabado superficial de calidad
4. Posibilidad de trabajar piezas con tratamiento térmico
5. Simplificación del trabajo de mecanizado en general.
6. Ahorro de economía y tiempo de producción.

3
CLASES DE TRABAJOS
1. DESBASTADO
Esta operación de trabajo consiste en rebajar una pieza en bruto por frotamiento,
mediante el empleo de un disco abrasivo de altísimo poder de desbarbar.
Se ejecuta trabajos de desbastado en:
 Piezas fundidas
 Salidas de fundición
 Juntas de material para ejecutar depósitos de cordones de soldadura
 Sobre espesores de cordones de soldadura
 Chapas de trabajo de calderería
 En piezas estampadas

2. CORTADO
Operación de trabajo consistente en separar lingotes de material en varillas.

3. AFILADO
3.1 Concepto
Operación de trabajo consistente en dar forma geométrica exacta a la parte activa
de un útil de corte, logrando las superficies y ángulos necesarios para ejecutar el
mecanizado.

3.2 Tipos de Afilado

3.2.1 Afilado de Herramientas de Corte Comunes
3.2.1.1 Afilado a mano
3.2.1.2 Afilado a máquina

3.2.2 Afilado de Herramientas de Corte Especiales

3.2.2.1 A máquina
Realizado en afiladoras especiales.
El maquinado se realiza en seguetas, machos, mechas, fresas,
fresas creadoras, matrices, etc

4
4. RECTIFICADO
4.1 Concepto
Obtención de superficies de calidad, con medidas precisas en todo tipo de
materiales y formas de piezas mecánicas.

4.2 Tipos
4.2.1 Rectificado común
Ejecutado sobre materiales en general

4.2.2 Rectificado de precisión

Maquinado sobre:
 Culatas
 Cigüeñales
 Cilindros de monoblok
 Túneles de monoblok
 Asientos de válvulas
 Bielas
 Engranajes
 Fileteados
 Superficies planas
 Superficies cilíndricas
 Superficies cónicas
 Superficies interiores
 Superficies exteriores
 Matrices para corte de chapas
 Matrices para la inyección de plásticos
 Matrices en general

5. PULIMENTADO
5.1 Concepto
Mecanizado ejecutado en la rectificadoras y por el cual se obtiene elementos de
máquinas con mucha precisión y de acabado en súper finich, es decir en el
último grado de rugosidad.

5
5.2 Tipos
5.2.1 A Mano con polvo de esmeril
5.2.2 A máquina con polvo abrasivos
5.2.3 Bruñido con polvo abrasivo
5.2.4 Bruñido con muelas abrasivas
5.2.5 Bruñido a Lapping o Lapeado
5.2.6 Bruñido con muelas de segmento
5.2.7 Pulido con tambores de discos de cuero
5.2.8 Pulido con tambores de discos de filtro
5.2.9 Pulido con tambores de discos de trapo

6
7
 RECTIFICADORAS
DEFINICION
Máquina herramienta que emplea como útil de corte a un disco abrasivo de alto poder
de mecanizado por frotamiento y que esta destina a ejecuta maquinados de gran
precisión en su forma, dimensiones y acabado superficial de calidad.

PARTES
1. BASE
Bancada, es una base maciza y sólida de acero fundido, construido en forma de un
cubo, cuyas paredes está ligadas entre si

Formando de esta manera un conjunto rígido e indeformable que permite el

montaje, fijación y deslizamiento de los demás mecanismo conformantes y además
absorbe las fuerzas producidas en las operaciones de mecanizado.

Las guías de deslizamiento de la mesa exceden la longitud de trabajo impidiendo

así la flexión de estos.

Las guías de deslizamiento son mixtas (prismáticas – planas) y están perfectamente

ajustadas, siendo lubricadas automáticamente por un sistema interno.

2. MESA
Sirven de sostén de las piezas que son mecanizadas y que son montadas
directamente sobre ellas a través de accesorios de fijación.

Posee una superficie plana prolijamente terminada con ranuras para la colocación
de los tornillos de fijación

En su parte inferior se halla fijada una cremallera para recibir el movimiento manual
y los soportes para la fijación del sistema de movimiento automático, con las guías
de deslizamiento.

Su frente presenta una ranura longitudinal donde se alojan los topes móviles para
limitar el recorrido de la mesa o velocidad de avance.

8
3. CABEZAL PORTA DISCO ABRASIVO
Parte esencial de la rectificadora, sirve de soporte al árbol porta disco abrasivo, el
cual recibe la fuerza y movimiento proveniente del mecanismo de accionamiento
(motor eléctrico)

Este mecanismo posee dos formas de movimiento:

1. Movimiento de corte
2. Movimiento de penetración, que se realiza sobre un eje vertical, que determina la
profundidad de corte. Este movimiento puede ser manual o automático.

Así mismo posee la instalación del mecanismo porta diamante que sirve para
rectificar la periferie del disco abrasivo.

4. MECANISMO DE LA VELOCIDAD DE AVANCE

Este mecanismo proporciona a la mesa la velocidad de avance con que se desplace
sobre las guías de la bancada, transmitiendo este movimiento a la pieza, pues esta
se encuentra montada en ella.

El mecanismo de la velocidad de avance presenta los sistemas siguientes

1. Movimiento Manual
Los movimientos de la velocidad de avance y de penetración del disco abrasivo
en la pieza a mecanizar se realizan a través de tuercas y tornillos y/o de piñón y
cremallera.

2. Movimiento Semi Automático

Estos movimientos son comandados por un mecanismo mecánico y un
mecanismo de sistema hidráulico y su aplicación puede ser de movimientos
combinados.

3. Movimiento Automático
Estos movimientos son comandados por un circuito hidráulico – eléctrico y
mecanismo mecánico, su aplicación es eminentemente automático comandados
desde el tablero general de comandos de la máquina herramienta.

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CINEMATICA DE FUNCIONAMIENTO DE LA RECTIFICADORA
1. ACCESORIOS NORMALES
1.1 BOMBA DE REFRIGERACION
1.2 BOMBA DE LUBRICACIÓN
1.3 RECTIFICADOR D DISCO ABRASIVO (DIAMANTE)
1.4 REPASADORES DE MOLETAS
1.5 LUNETAS

2. ACCESORIOS ESPECIALES
2.1 APARATOS DE PROTECCIÓN
2.2 APARATO PARA EQUILIBRAR EL DISCO ABRASIVO
2.3 SOPLETE DE AIRE COMPRIMIDO
2.4 MESA MAGNÉTICA
2.5 MECANISMO PARA AFILAR FRESAS

ESQUEMA DE MANDOS
N DESCRIPCION
°
1 Control de desplazamiento longitudinal de la meza
2 Volante para el avance vertical de la cabeza rectificadora.
3 Volante para acoplamiento manual del volante de avance vertical
4 Perilla de ajuste del recorrido de avance automático intermitente
5 5.1 Botón para la rápida subida del cabezal rectificador
5.2 Botón para poner en marcha el cabezal rectificador
5.3 Botón para bajar rápidamente el cabezal rectificador
5.4 Botón para parar el cabezal rectificador
5.5 Botón para accionar la bomba de lubricante
5.6 Interruptor general
5.7 Botón preselector del avance vertical intermitente
5.8 Botón preselector interaccional de la bomba de líquido refrigerante
5.9 Selector de magnetización de la mesa magnética
5.10 Botón de inter acción de retroceso a la izquierda y avance vertical de la meza porta piezas
5.11 Botón de interacción de retroceso a la derecha y avance vertical de la mesa porta piezas.
6. Manilla de la bomba manual para la lubricación de prismas y barra de rosca

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CLASES
1. MAQUINAS HERRAMIENTAS DE AMOLAR

2. MAQUINAS HERRAMIENTAS DE DESBARBAR

3. MAQUINAS HERRAMIENTAS DE CORTAR CON DISCO ABRASIVO

4. MAQUINAS HERRAMIENTAS DE RECTIFICAR

4.1 RECTIFICADORAS DE SUPERFICIES PLANAS
4.1.1 Rectificadora Plana Tangencial

4.1.2 Rectificadora Plana Frontal

11
 4.1.3 Rectificadora Plana Oblicua
4.1.4 Rectificadora Plana de Corte Circunferencial
4.1.5 Rectificadora Plana de Corte Lateral

4.2 RECTIFICADORA DE SUPERFICIES CILINDRICAS

4.2.1 Rectificadora Cilíndrica de Exteriores
4.2.2 Rectificadora Cilíndrica de Interiores
 Rectificadora de Interiores de Cabezal Móvil
 Rectificadora de Interiores de Cabezal y Disco Fijo
 Rectificadora de Interiores de Disco y pieza Planetaria
 Rectificadora de Interiores de Cabezal Fijo y Disco Oscilante
 Rectificadora sin Centros

a. RECTIFICVADORA DE SUPERFICIES CONICAS

b. RECTIFICADORAS UNIVERSALES
i. RECTIFICADORA PARA TRABAJOS ESPECIALES
1. Rectificadora para Filetes
Con disco abrasivo sencillo
Con disco abrasivo múltiple
2. Rectificadora de Dientes de Engranaje
3. Rectificadora para Ranuras en Semicirculares de los
Rulemanes
4. Rectificadora para bolas templadas con disco oscilante
5. Rectificadora para ejes ranurados

c. RECTIFICADORAS PARA MECÁNICA AUTOMOTRIZ

i. Rectificadora para Culatas

12
 ii. Rectificadora para aros de pistones

iii. Rectificadora para cigüeñales y excéntricas

13
iv. Rectificadora para cilindros de monobloc
1. Rectificadora para cilindros de monobloc Portátiles

2. Rectificadora para cilindros de monobloc Estacionarias

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1.3.1 Rectificadora para túneles de monobloc

1.3.2 Rectificadora para asientos de válvula

1.3.3 Rectificadora para válvulas

1.3.4 Rectificadora para bielas

15
 1.3.5 Alineadora de Bielas

AFILADORAS DE HERRAMIENTAS DE CORTE

2.1 AFILADORAS DE HERRAMIENTAS DE CORTE PARA CIZALLAS
2.2 AFILADORAS DE HERRAMIENTAS DE CORTE PARA SIERRAS
2.2.1 Afiladora de sierras circulares
2.2.2 Afiladora de sierras de cinta

2.3 AFILADORAS DE HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TALADRADORAS

2.3.1 Afiladora de brocas
2.3.2 Afiladora de rimes

2.4 AFILADORA DE HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TORNO, LIMADORA

Y CEPILLADORA
2.4.1 Afiladora doble de sobre mesa
2.4.2 Afiladora doble de doble de columna
2.4.3 Afiladora Universal

2.5 AFILADORAS DE HERRAMIENTAS DE CORTE PARA FRESADORAS

2.5.1 Afiladora de fresas de disco
2.5.2 Afiladora de fresas de disco para engranajes
2.5.3 Afiladora de fresas de disco para piezas de forma
2.5.4 Afiladora de fresas de espiga

2.6 AFILADORA UNIVERSAL

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D I S C O S A B R A S I V O S

17
CONCEPTO
Muela de amolar, es un útil de corte conformado por granos abrasivos pequeños,
filosos y cortantes que seccionan diminutas virutas en grandes cantidades, las mismas
que conforman un disco rotativo de forma y dimensiones especiales constituyendo la
herramienta de corte de esmeriladoras y rectificadoras.

CATEGORIAS
1. DISCOS ABRASIVOS NATURALES
1.1 Constitución
Están constituidas por una arenisca ó asperón natural cuyos granos, más ó
menos gruesos le proporcionan una dureza mayor ó menor.

Es un material en el que, al contrario de lo que ocurre en las muelas abrasivas

artificiales, no se tiene en cuenta la naturaleza del aglomerante ni hacer
consideraciones sobre la misma.

1.2 Clasificación
1.2.1 De grano semi fino y dureza semi blanda. Usados en carpintería.
1.2.2 De grano grueso y dureza muy duro
Empleado en herramientas que trabaja el hierro, trabajos de herrero, etc.
1.2.3 Muy duras blancas o grises
Empleado en óptica, vidrios de relojes, piedras preciosas, etc.

2. DISCOS ABRASIVOS MANUFACTURADOS

2.1 Constitución
Constituidas por granos abrasivos muy duros, reunidos unos con otros por
medio de un aglomerante flexible ó rígido.

Los intersticios que separan a estos dos elementos determinan su estructura.

2.2 Fabricación
2.2.1 Fabricación en frío
En este caso el aglomerante es siempre un cemento.

2.2.2 Fabricación en caliente

2.2.2.1 A temperatura baja
El aglomerante es el caucho, goma laca o baquelita.
Correspondiendo a la fusión de cada uno de estos materiales la
temperatura de cocción.
2.2.2.2 A temperatura mediana
El aglomerante es un silicato y la temperatura de cocción varía
entre 250° a 700°.
2.2.2.3 A temperatura alta
La temperatura de cocción está entre 1350° a 1500° .
El aglomerante se encuentra vitrificado y adquiere así una muy
alta temperatura.

18
COMPONENTES
1. GRANO ABRASIVO
1.1 Concepto
Los medios abrasivos son pequeños y duros granos de cristal natural o
manufacturado, que por sus altas características de dureza son utilizados en
operaciones de mecanizado de desbaste, afinado y corte representando el filo
de corte de una muela abrasiva.
Por lo que, el grano abrasivo, es el mineral duro que molido y clasificado sirve
para fabricar muelas abrasivas, usada para pulimentar los materiales por acción
de una fuerza de fricción

1.2 Clases
1.2.1 Abrasivos naturales
Son los que se utilizan, tal y conforme se encuentran en la naturaleza,
dándoles únicamente la forma adecuada y necesaria para su uso.
a. Greda
Es un óxido de silicio.
Su dureza es poco y su fractura por capas difícil.

b. Cuarzo
c. Pedernal
d. Esmeril
Es un sesquióxido de aluminio (Al 2 O3) en un 40 a 60 % de oxido
férrico (Fe3 O2) con un 20% de oxido de Titanio, Magnesio, Calcio y
Silicio.
Presenta estructura granular y color opaco.
Las muelas abrasivas constituidas con granos de esmeril, resultan
duras, cortan poco, calientan mucho y gastan mucha energía
electromotriz.
Pero pulen bien las superficies trabajadas.

e. Corindón natural
Conformado por 65 a 75 % de alúmina.
Es más duro y más difícil de preparar que el esmeril.
Posee color rosa salmón con puntos negros.
Para abrasivos los más valiosos corindones son los que se
seccionan fácilmente y forman nuevos cantos y aristas cortantes.

f. Piedra pómez
Se forma de la espuma enfriada de masas de lava.
Contiene potasa y muchos globitos de aire que forman los poros.

g. Diamante natural
Es el abrasivo más importante.
Es el producto natural más duro que conocemos, compuesto de
carbono puro.
Mantiene mucho tiempo su poder cortante con las más finas
granulaciones.
Como abrasivo el diamante conserva grandes ventajas, trabaja
objetos duros y fuertemente esmerilantes.

19
1.2.2 Abrasivos Artificiales
1.2.2.1 Concepto
Son los obtenidos sintéticamente y tienen la ventaja de
presentar una estructura homogénea superior a los abrasivos
naturales.

1.2.2.2 Clases
a. Corindón artificial o Electro corindón
Compuesto de oxido de aluminio.
Como materia prima sirve la arcilla con alto contenido de
aluminio. La Bauxita contiene 60 a 65 % de óxido de
aluminio.
El procedimiento de obtención del Electro Corindón, es:
 Se muele la materia prima.
 Esta materia prima obtenida se calcina en un horno
giratorio a 1100°C.

b. Carburo de silicio o carborundo

Proviene de dos materias primas: Silicio y Carbono.
Estas materias se unen por calentamiento. Par ello se usa
carbón de retorta, con una mezcla de cal de sílice y de sal
marina, luego del proceso químico y manufacturado, se
obtiene el carburo de silicio, que tiene forma muy
desarrollada, con filosos cantos y puntas, es sustancialmente
más duro que las materias del corindón, pero más
quebradizos que el último.
Las muelas abrasivas manufacturadas de Carburo de Silicio,
toman diversas denominaciones en el comercio:
 Karburund
 Karbosilit
 Kristolón
 Kristomax
 Sicarit
 Karbo-diamantin

El Carburo de Silicio, presenta tres variaciones:

1. Kristolon.- Mucho más frágil que el Carburando
2. Carbonita
3. Carbolita

c. Carburo de boro
Procede de la liga química de Boro y Carbono
Este material es más duro que el Carburo de Silicio,
acercándose su dureza al diamante.
Se le utiliza en los talleres de tallado de diamantes
Como polvo se emplea para bruñir cortadoras de metal duro.

20
1.3 Determinación de la dureza del material abrasivo
1.3.1 Escala de Mohs
DUREZA MINERAL
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatita
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante

1.3.2 Abrasivos de mayor uso

MATERIAL ABRASIVO DUREZA EN LA ESCALA DE MOHS
Diamante manufacturado 10.00
Diamante natural 10.00
Carburo de Boro 09.70
Carburo de Silicio 09.50
Oxido de Aluminio 09.30
Corindón 09.00
Esmeril 09.00 a 08.50
Granate 08.00 a 07.50
Cuarzo 07.00

1.3.3 Principales granos abrasivos industriales nacionales para la

fabricación de discos abrasivos
MATERIA PRIMA ESPECIFICACION
Carburo de Silicio Verde 39 A ó AB
Carburo de Silicio Negro 37 C ó CV
Carburo de Silicio Combinado 74 C ó CVN
Oxido de Aluminio Marrón A
Oxido de Aluminio Blanco 38 A ó AB
Oxido de Aluminio Combinado 19 A ó AAB
Oxido de Aluminio Rosado 23 A, 32 A ó AR
Alumina Zirconia azul AZ

1.3.4 Principales granos abrasivos industriales nacionales para la

fabricación de lijas
MATERIA PRIMA ESPECIFICACION
Carburo de Silicio Negro 37 C ó CV
Oxido de Aluminio Marrón A
Oxido de Aluminio Blanco 38 A ó AB
Granate
Alumina Zirconia azul AZ

21
Granulometría
1. Definición
Sea natural o manufactura el mineral abrasivo, es tratado mecánicamente en
trituradoras o molinos clasificados en granos de diferentes tamaños.

La granulometría es expresada numéricamente de acuerdo a normas establecidas,

en donde cada número brinda un índice del tamaño de grano y del tamiz empleado
en su clasificación.

2. Tamaño de granos
Es la dimensión de los granos abrasivos y se expresa por el número de granos por
pulgada lineal. En la práctica se indica por la malla a través de la cual pueden pasar
los granos.

Así, un abrasivo de grano 60 significa que los granos atraviesan el tamiz de 60

mallas por pulgada.

a. Muy gruesos
10 – 12 – 14 – 16

b. Gruesos
20 – 24 – 30 – 36

c. Medianos
40 – 50 – 60 – 70

d. Finos
80 – 90 – 100 – 120 – 150 – 180

e. Muy finos
220 – 240 – 280 – 320

f. Súper finos
Designados por letras F, FF, FFF ó por números del 350 A 600

3. Utilización del grano abrasivo

El grano se elige según el acabado que se desea.
a. Desbaste : Grano grueso
b. Acabado : Grano medio
c. Afilado : Grano medio
d. Súper acabado : Grano extra fino

El tamaño del grano debe disminuir conforme aumenta la dureza del material que se
va a mecanizar:
1. Como materia prima en la fabricación de abrasivos ligados o muelas abrasivas

2. Como materia prima en la fabricación de abrasivos revestidos o lijas.

3. Como abrasivo granulado ó en polvo para usos especiales.

22
AGLOMERANTE
1. DEFINICIÓN
El aglomerante llamado sencillamente liga, tiene la misión de aglomerar los
innumerables y sueltos granos abrasivos, formando un cuerpo macizo que ha de
retener los cuerpos abrasivos mientras dure el efecto abrasivo.

2. PROPIEDADES
El secreto de una buena muela abrasiva no está en la elección del grano y su
dureza, si no en la verdadera consistencia del aglomerante, que da el grado de
dureza a la muela abrasiva.

Otras propiedades del aglomerante influyen en el proceso abrasivo, por eso se

utiliza para la liga materiales diferentes según el trabajo a ejecutar.

3. CLASES
3.1 Aglomerante cerámico
La materia prima del aglomerante cerámico es la:
 Arcilla
 Caolín
 Feldespato
 Cuarzo

El aglomerante se muela fino y se mezcla con los granos, formando una masa
espesa, la que se prensa en moldes de hierro, según la forma de la muela
abrasiva. Se la lleva al horno y se la cuece a 1300°C de temperatura.

La liga fundida aglomera completamente a cada grano y le da una buena

consistencia.

Del traspaso del crudo al cosido el aglomerante se encoge y se producen

poros, que son muy deseados para la eficiencia abrasiva.
Las muelas abrasivas con aglomerante cerámico son baratas, inmunes al
agua, ácidos, aceites y cambios de temperatura e indiferentes al trabajo
húmedo o seco.

Tienen la desventaja de ser quebradizos contra las presiones y golpes.

Los discos abrasivos muy finos y de altas velocidades, no se pueden ligar

cerámicamente. Sin embargo, los discos abrasivos cosidas son las más
usadas en la industria por sus sobresalientes propiedades.

Más del 75 % de discos abrasivos son de liga cerámica.

3.2 Aglomerantes minerales

El aglomerante mineral consiste en un cemento de magnesio ó de silicatos.

Su consistencia es considerablemente menor que la liga cerámica, pero son

menos quebradizos.

23
 El aglomerante magnesita es la más antigua liga de las muelas abrasivas.

El aglomerante se endurece por sí sola en el aire como cemento, por el

proceso químico de la mezcla de óxido de magnesio y cloruro de magnesio.

Los discos abrasivos amancilladas son muy densas en su estructura, trabajan

en frió y dejan una superficie delicada.
Se las usa:
 En lugar de las piedras de grano natural, para obtener altos
brillos y afiliación.

 En la metalurgia liviana y fina, en donde la superficie de las

piezas no debe de calentarse. Ejemplo: cuchillos, tijeras, machos.

Los discos abrasivos de magnesita son económicos y se las puede fabricar en

menor tiempo que las cerámicas, porque no se las cuece.

Son sensibles a la humedad, por eso solo sirven para trabajos secos y hay que
depositarlas en lugares secos.

La liga de silicato, se hace de silicatos fluidos (silicato de potasa); este

aglomerante endurece con calor moderado de 200°C a 300°C.

Los discos abrasivos con aglomerante de silicato, tienen un carácter de

amolado, parecido a la magnesita y se las usa con preferencia en
rectificaciones planas, en forma de segmentos, en ruedas de forma de anillos y
de copa y también para afilar.

La liga resiste al agua, por consiguiente se usa para trabajos húmedos. Tiene
seguridad mecánica, por tal motivo los discos abrasivos con liga de silicato se
fabrican pasando los 900 mm de diámetro

Estos discos abrasivos se fabrican en poco tiempo, porque solo se dejan

secar.

3.3 Aglomerantes vegetales

Los aglomerantes vegetales provienen de plantas, se les llama también
aglomerantes orgánicos

Reúnen gran elasticidad y tenacidad, por esta causa son menos sensibles
contra presiones y golpes.

No necesitan altas temperaturas para su cocción.

Las ligas orgánicas utilizadas son: goma, laca y baquelita.

3.4 Aglomerantes de goma

Los aglomerantes de goma son naturales y sintéticos

24
 Los discos abrasivos con liga de goma se fabrican a 120 °C de temperatura y
sirven para fabricar discos abrasivos muy angostos y planos con exigencia
lateral.

Su empleo está destinado al afilado de sierras, fresas circulares, fresas

angostas.

Discos abrasivos de granulación finísima se usan en la rectificación de

rodamientos.

Discos abrasivos de granulación gruesa se usan en el rectificado de ruedas

reguladoras de las rectificadoras sin puntas.

3.5 Aglomerante de laca

Contiene como materia prima la resina natural.
Tiene propiedades parecidas a las de la goma, pero ejerce una acción alisante
y pulidora.

Se emplea en la fabricación de discos abrasivos para rectificación fina usada

en el pulido de rodillos de acero de fundición dura.

Los discos abrasivos de grano más grueso sirven para cortar los materiales.

3.6 Aglomerante de Baquelita

Se hace de resinas sintéticas, la misma que se fusio0na a 90°C a 120°C de
temperatura, se pone muy fluida y envuelve el grano uniformemente con una
película fina parecida a la del aceite de lino. Prosiguiendo con el calentamiento
cuidadoso a 175°C se origina el endurecimiento final. Este endurecimiento no
es termoplástico, es decir no se fusiona más calentándolo de nuevo. Por eso
las ligas de baquelita soportan temperaturas más altas que los discos
abrasivos fabricados con aglomerante de goma o de laca.

Los discos abrasivos permanecen porosos y no se empastan. Por esta

superioridad, el aglomerante de baquelita es la más usada entre todos los
aglomerantes elásticos

Los aglomerantes de baquelita se prestan en forma sobresaliente para

rectificación mano de piezas de hierro fundido, acero fundido, fundición dura y
metales livianos, para afilar mechas, aros de calibres, etc.
Se hémela bastante este tipo de discos abrasivos con aglomerante de
baquelita para fabricar discos de corte.

3.7 Aglomerantes Metálicos

El aglomerante metálico esta hecho de metal duro (estalactita) por su gran
consistencia, se la usa como rueda abrasiva con un contenido de polvo de
diamante. En estas ruedas abrasivas las esquirlas de diamante representan
los granos abrasivos.

Por su alto costo las ruedas abrasivas de diamante solo se usan para trabajos
especiales.

25
 Ejemplo para amolar vidrio, porcelana, metal duro, y otros materiales muy
duros.

En realidad superan económicamente a cualquier otra rueda abrasiva.

4. ESPECIFICACIONES DEL AGLOMERANTE

Los aglomerantes se agrupan según diversos tipos, de acuerdo con el uso a que se
destina el disco abrasivo, siendo los siguientes los más importantes:
E : Resina = Baquelita
O : Magnésico = Oxicloruro
R : Caucho = En inglés Rubben
E : Goma laca = Elástico

CARACTERISTICAS DE LA MUELA ABRASIVA

1. ESPECIFICACIÓN DEL DISCO ABRASIVO
1.1 GRADO DE DUREZA
La mayor o menor dureza del disco abrasivo no depende de la dureza del
abrasivo, sino del tipo de aglomerante y representa la facilidad con que se
desprenden los granos abrasivos.

Un disco abrasivo será dura cuando el aglomerante retenga fuertemente a los

granos.

El grado de dureza de una muela abrasiva debe ser el adecuado para los
granos abrasivos, estos se sueltan sólo cuando estén desgastados, para que
aparezcan otro grano con las aristas cortantes necesarias.

Al elegir una muela abrasiva, se debe tener en cuenta que debe ser tanto más
blanda cuanto más duro sea el material a trabajar.

La dureza de las muelas abrasivas se designa por las siguientes letras:

 Muy Blanda : C – D – E – F – G
 Blanda :H–I–J–K
 Media :L–M–N–O
 Dura :P–Q–R–S
 Extradura :X–Y–Z

1.2 TIPO DE GRANO ABRASIVO

Cada tipo de grano abrasivo tiene por sus características físicas una aplicación
diferente.
 OXIDO DE ALUMINIO MARRON (A)
Por su forma redondeada y tenacidad (poco quebradizo) es ideal para
trabajo pesado en materiales metálicos a excepción de aceros
endurecidos.

 OXIDO DE ALUMINIO BLANCO (38 A)

26
 Especialmente recomendados para trabajos de precisión en materiales
muy duros.
El grano abrasivo 38 A por su dureza, forma de grano y estructura
cristalina es ventajosa para el rectificado de aceros sensitivos al calor.

 OXIDO DE ALUMINIO COMBINADO (19 A)

Combina las características del tipo de grano abrasivo de A y de 38 A.
 CARBURO DE SILICIO NEGRO (37 C)
Abrasivo más duro que el óxido de aluminio, con filos más cortantes, pero
quebradizo, puede gastarse más fácilmente, usado generalmente para
materiales no férreos (cobre, bronce, aluminio, etc.) y materiales no
metálicos (vidrio, porcelana, cerámica etc.)
 CARBURO DE SILICIO VERDE (39 C)
Algo más quebradizo que el carburo negro. Generalmente usado en el
rectificado de carburos metálicos
 CARBURO DE SILICIO COMBINADO (74 C)
Reúne las propiedades del 37 C y del 39 C.

1.3 ESTRUCTURA
Es la porosidad de la muela y depende de los espacios que dejan entre si los
granos en el aglomerante, es decir, de la relación entre granos abrasivos y
cantidad de aglomerante.

El objeto de la estructura es proporcionar un desahogo para las virutas.

Las estructuras abiertas o sea con granos muy separados se emplean para
desbaste.

Las estructuras cerradas o sea con grano muy compacto se emplea para
rectificado de precisión.

La estructura de los discos abrasivos se clasifica por números:

 Cerrada o compacta :0–1–2–3–4
 Media :5–6–7–8–9
 Abierta ó porosa : 10 – 11 – 12 – 13 – 14 .

En la elección de un disco abrasivo debe considerarse que su rendimiento es

tanto mayor cuanto más abierta es la estructura.

1.4 DESIGNACIÓN TECNICA DEL DISCO ABRASIVO

El sistema normal de designación de las muelas abrasivas ha sido establecido
por la Asociación de Fabricantes de Muelas y comprenden los símbolos a
emplear para cada una de las características básicas de la muela.

La designación de una muela abrasiva presenta la siguiente secuencia:

ABRASIV SIMBOLO DEL

GRANO DUREZA ESTRUCTURA AGLOMERANTE
O FABRICANTE

27
 Ejemplo: 51 A – 36 – L – 5 – V – K4

ABRASIV AGLOMERANT SIMBOLO DEL

GRANO DUREZA ESTRUCTURA
O E FABRICANTE

51 A 36 L 5 V K4

1.5 DESIGNACION COMERCIAL DEL DISCO ABRASIVO

Los discos abrasivos en el sistema comercial se designa por las dimensiones,
forma e identificación del grano y abrasivo.

28
1.6 FORMAS DE DISCOS ABRASIVOS
Dependiendo del uso, características de operación y tipo de máquina herramienta
en que se va a montar el disco abrasivo, este tiene diversas formas.

1.6.1 DISCOS ABRASIVOS QUE RECTIFICAN POR LA PERIFERIA

a. Disco Abrasivos por el trabajo que realizan

1 Disco abrasivo cilíndrico

2 Disco abrasivo de tronzar
3 Disco abrasivo para rectificar interiores
4 Disco abrasivo de periferia redondeado convexo
5 Disco abrasivo de doble bisel
6 Disco abrasivo de simple bisel
Disco abrasivo rebajado en un lado
Disco abrasivo rebajado en ambos lados

a. Discos abrasivos por la forma de montaje

7. Disco abrasivo quebrado para rectificar

8. Disco abrasivo cónico en ambos laterales (forma que aumenta la
resistencia)
9. Disco abrasivo con rodete central
Disco abrasivo especial
Disco abrasivo tipo plato
29
4.2 DISCOS ABRASIVOS QUE RECTIFICAN DE FRENTE
4.2.1 Disco Abrasivos por el trabajo que realizan

10 Disco abrasivo de copa recta

11 Disco abrasivo de copa cónica
12 Disco abrasivo frontal de plato para afilar fresas y barrenas

4.2.2 Discos abrasivos por la forma de montaje

13 Disco abrasivo frontal

14 Disco abrasivo cilíndrico
15 Disco abrasivo de corona

30
CONSIDERACIONES PARA LA ELECCIÓN DE RUEDAS ABRASIVAS
FACTORES PARA VARIABLES A CONSIDERAR
ELEGIR EL DISCO TIPO DE GRANO TAMANO DEL GRADO DE TIPO DE LIGA
ABRASIVO GRANO DUREZA
Oxido de Granos finos  Duro
aluminio para para materiales para materiales
aceros y duros y blandos.
aleaciones. quebradizos.
Material a trabajar  Blandos
y su dureza. Carburo de Silicio Granos gruesos para metales
para hierro para materiales duros
fundido, metales blandos y
no ferrosos y no dúctiles.
metálicos
 Grano grueso  Vitrificado para
para rebajar corte rápido y
Cantidad de material materiales acabado
a trabajar y acabado rápidamente. comercial.
que se requiere.  Resinoide para
 Grano fino para acabados finos.
acabado fino

Trabajo en seco

 En húmedo para
Trabajo con liquido usar disco
refrigerante abrasivos más
duros
 Vitrificado hasta
33 m/seg
Velocidad del disco  Resinoide hasta
abrasivo 45 m/seg.
 Resinoide hasta
80 m/seg.
 Grano grueso
para áreas de
contacto grande.
El área de contacto
 Grano fino para
en el trabajo
áreas de de
contacto
pequeño.
 Oxido de
aluminio marrón
para condiciones
La rigurosidad en el rigurosas.
mecanizado  Aluminio
blanco para
amolado liviano
en aceros.
 Discos
Potencia de la abrasivos duros
máquina para máquinas
herramienta herramientas de
alta potencia.

31
DUREZA DE LOS DISCOS ABRASIVOS
1. Para rectificar superficies duras se
emplea discos abrasivos blandos.
2. Para rectificar superficies blandas se
emplea discos abrasivos duros.
3. Un disco abrasivo se desgastará más
rápidamente cuanto más blanda sea, puesto que en este caso, se recorta a si
mismo
4. Un disco abrasivo demasiado duro se
pulimenta, se emboa y no muerde, cuando llega a este estado, no produce ya
trabajo alguno y abrillanta la pieza de trabajo, deteriorándola.
5. Un disco abrasivo debe ser tanto más
blando cuando mayor es la superficie de contacto con ella.
6. Para ejecutar trabajos con líquido
refrigerante se emplea discos abrasivos duros
7. Un disco abrasivo lo bastante blando,
no abrillanta la pieza a rectificar y brinda excelentes resultados.

ESCALA DE DUREZA DE LA CARBURUNDUM COMPANY

ESCALA DE DUREZA DE LA NORTON COMPANY

32
VELOCIDAD DE LOS DISCOS ABRASIVOS
1. VELOCIDAD PERIFERICA
La velocidad periférica de los discos abrasivos esta lo más frecuentemente
comprendida entre 20 y 30 metros / segundo, o sea 1200 a 1800 metros/ minuto.

El límite superior viene, sobre todo, impuesto por una condición de seguridad
respecto a la rotura y proyección del disco abrasivo, ya que, por los demás, es
interesante aumentar la velocidad de los discos abrasivos utilizándolas blandas.
Estas velocidades influyen mucho en el rendimiento.

Ejemplo:
Un disco abrasivo vitrificado que a 25 metros / segundo daba 80 veces su peso de
limaduras ha visto su rendimiento reducido 6 veces al reducir a la mitad su
velocidad.

2. VELOCIDAD CIRCUNFERENCIAL
La velocidad circunferencial de un disco abrasivo se expresa en metros / segundo.

Las velocidades circunferenciales corrientes son:

1º Discos abrasivos vitrificados o cerámicos : 25 metros / segundo
2º Discos abrasivos de caucho o goma laca : 30 metros / segundo
3º Discos abrasivos con baquelita para corte : 70 metros / segundo
4º Discos abrasivos con baquelita para desbarbado : 40 metros / segundo

3. VELOCIDAD DE ROTACION
La velocidad de rotación de los discos abrasivos se expresa en número de vueltas
por minuto.

4. CALCULO DE LA VELOCIDAD DE ROTACION

 La velocidad de rotación se expresa en número de vueltas por minuto

33
  Primero se calcula la longitud de la circunferencia exterior del disco abrasivo,
sea en estado nuevo, sea después de desgastada. Este valor en metros será:
Longitud circunferencial = πD ó πD ó πD
 Conociendo la velocidad circunferencial expresada en metros / minuto (V) a la
cual se debe hacer girar las diferentes clases de discos abrasivos, se divide esta
cantidad por πD ó πD ó πD
 Según el desgaste, el resultado obtenido será una velocidad de rotación en
vueltas / minuto.

V V πD
N= N= V
πD πD N= ¿

 Ejemplo:
Calcular la velocidad en vueltas / minuto a la que deberá de girar un disco
abrasivo vitrificado de 125 mm de diámetro.

MONTAJE Y CUIDADO DE LOS DISCOS ABRASIVOS

La rotura y proyección de un disco abrasivo, es un accidente grave que puede poner en
peligro la vida del operador de la máquina herramienta, por esta razón es necesario
tomar las precauciones indispensables para:
1. Montaje del disco abrasivo
 Emplear discos abrasivos de buena fabricación
 Ejecutar la prueba de sonido del disco abrasivo, antes de su montaje. Este
proceso se hace contra una pieza metálica, el sonido que emite el disco
abrasivo debe ser claro)
 Centrar el disco abrasivo perfectamente en su árbol
 El disco abrasivo debe quedar ligeramente holgado en el árbol porta disco
abrasivo.
 Las bridas de ajuste deben estar perfectamente ajustadas al diámetro del árbol
porta discos abrasivo
 Las bridas de ajuste deben ajustar por los bordes y no por el centro, ya que las
rajaduras se inician frecuentemente por el borde del agujero central.
 Entre las bridas y el disco abrasivo deben colocarse arandelas de cartón, que
por ser este material compresible, reparte la presión en todas las dirección en
forma uniforme.
 Apretar lo bastante fuerte para asegurar el arrastre; se evita así el aflojamiento
del disco abrasivo en marcha a causa de las vibraciones.
 El árbol porta disco abrasivo debe estar roscado en un extremo con un paso a
la derecha y el otro extremo roscado a la izquierda
 La tuerca de apriete debe estar roscada en tal sentido que tienda a apretarse
por la rotación.
 Después de montar el disco abrasivo, debe rectificarse su diámetro,
empleando el diamante y su dispositivo.

2. Conservación del disco abrasivo

 Rectificado dl disco abrasivo
34
  Para repasar los discos abrasivos y repicarlos para obtener el filo cortante
de los granos abrasivos, se emplea el porta diamante y diamante.
 Utilización del porta diamante y diamante
 Determinar el porta diamante y montar el diamante en la propia máquina
herramienta.
 Evitar las vibraciones
 Dejar un mínimo de voladizo entre el disco abrasivo y el diamante.
 Inclinar el eje del porta diamante a un ángulo ∝ que varía según el
grano de los discos abrasivos empleado:
 Grano muy fino : ∝ = 45º
 Grano fino : ∝ = 30º
 Grano mediano : ∝ = 20º
 Grano grueso : ∝ = 15º
 Girar frecuentemente el diamante en su porta diamante, de manera que
siempre presente al disco abrasivo un punto de contacto y no una
superficie plana.
 Evitar rigurosamente los choques, no haciendo penetrar nunca
brutalmente el diamante en el disco abrasivo.
 Disminuir a su mínimo la velocidad del disco abrasivo para repasarla con
el diamante.

 No emplear jamás los diamantes en mecanizados de rectificado del disco

abrasivo en seco. Emplear abúndate líquido refrigerante, abriendo el
chorro antes del proceso de rectificado.
 Efectuar pasadas muy ligeras y repetirlas tan frecuentemente como sea
preciso.

3. Utilización del disco abrasivo

 Evitar choques demasiado bruscos del disco abrasivo con la pieza a rectificar.

MECANIZADO DE RECTIFICADO
 En todo proceso de mecanizado de rectificado tomar en cuenta el sentido de rotación
del disco abrasivo y el sentido de rotación o desplazamiento de la pieza.

NORMAS DE SEGURIDAD
Los discos abrasivos son herramientas de corte seguras y necesarias pero no son
irrompibles aunque se fabrican discos abrasivos de diversas resistencias, todas son
susceptibles de romperse.

Existen normas importantes que cumplir para evitar accidentes que pueden ser muy
serios, ya que si un disco abrasivo llega a romperse, trabajando generalmente con una
velocidad de corte promedio mayor a 1.5 km/min., puede ocasionar lesiones al operario
o daños a la máquina herramienta. Por ello, se debe prestar la mayor atención a las
reglas básicas que mencionamos para evitar hacer del proceso de rectificado una
operación peligrosa.

1. AL ELEGIR EL DISCO ABRASIVO : Lea siempre la etiqueta para verificar:

a. Si la especificación es la que Ud., necesita
35
 b. Las dimensiones del disco abrasivo deben ser las requeridas para ejecutar el
mecanizado
c. Si la velocidad de corte señalada como máxima de mecanizado es igual o menor
a la del árbol de la máquina herramienta en que se va a monta el disco abrasivo.

2. ANTES DE MONTAR EL DISCO ABRASIVO

. Verifique que el disco no haya sido dañado en el almacén o en el transporte
a. Mediante inspección visual revise que no tenga rajaduras ni marcas de golpes
b. Haga la prueba de sonido:
 Sostenga el disco abrasivo por el diámetro de
montaje con un dedo, golpee levemente el disco abrasivo con un pedazo de
madera o el mango de un destornillador, el sonido debe ser claro y nítido.
 Esta prueba es sólo para discos abrasivos
vitrificados.

c. Verifique que la máquina herramienta no tenga vibraciones por desbalanceo,

sobre todo en el mecanismo de transmisión de velocidad y potencia.

3. EN EL MONTAJE DEL DISCO ABRASIVO

a. Confronte el diámetro del árbol de la máquina herramienta y el diámetro
del disco abrasivo, está debe entrar libremente sin presiones ni golpes.
b. No agrande el diámetro de montaje del disco abrasivo.
c. No use bujes de reducción cuando monte discos abrasivos mayores a
10” de diámetro exterior y 2” de diámetro de montaje.
d. Use las bridas adecuadas. Las bridas deben ser por lo menos 1/3 del
diámetro exterior del disco abrasivo.
e. Si el disco abrasivo no presenta la etiqueta de identificación, no la use.
Su uso conlleva peligro de accidente.

36
4. EN EL USO DEL DISCO ABRASIVO
a. En el inicio del movimiento de corte, deje girar el disco abrasivo por 5
minutos libremente. El operario deberá de observar a una distancia prudencial,
este precaución es para prevenir accidentes por ruptura del disco abrasivo.
b. Rectifique el disco abrasivo periódicamente.
c. No ejerza presión sobre las caras laterales del disco abrasivo.
d. No golpee la pieza contra el disco abrasivo.

5. VELOCIDAD SEGURA DE MECANIZADO CON DISCOS ABRASIVOS.

a. Para discos abrasivos vitrificados la velocidad de corte límite es de 33
m/seg.
b. Para discos resinoides observar lo siguiente:
 Sin refuerzo : Velocidad límite 48 m/seg.
 Reforzada : Velocidad límite 80 m/seg.
c. Tenga en cuenta que la “fuerza centrífuga”, es la fuerza que tiende a
romper un disco abrasivo si está funcionando a una velocidad excesiva y que la
liga del disco abrasivo vitrificado puede romperse tan fácilmente como el vidrio.
d. Verifique siempre la velocidad de corte del disco abrasivo. Esta debe ser
la correcta recomendada por el fabricante.

REGLAS DE SEGURIDAD
1. Observar las instrucciones del Manual de Operaciones correspondientes a los
diagramas
2. Los dispositivos de protección deben estar en su sitio en todo momento.
3. La carga y descarga de la pieza se realiza con la máquina completamente
parada.
4. La velocidad de la rueda esmeriladora no debe pasar el límite establecido.
37
5. El operador debe ponerse zapatos y anteojos protectores que correspondan a
los requerimientos del mecanizado.
6. Al manejar la máquina el operador debe mantenerse detrás del dispositivo de
protección.
7. La máquina y sus sistema eléctrico debe conectarse a tierra

NOTAS DE SEGURIDAD TECNICA

1. El sistema eléctrico debe mantener una buena conexión a tierra.
2. El mantenimiento se realiza después de desconectar el sistema eléctrico
3. Los fusibles de recambio deben ser del mismo valor de amperios.
4. El voltaje no debe sobrepasar el 10% del requerido. De otra manera los aparatos
eléctricos sufrirán el envejecimiento prematuro y posibles averías.
5. No está permitido aflojar los pernos de montaje de la cabeza esmeriladora
6. Está prohibido remover las cubiertas protectoras de la rueda esmeriladora y de
la jeta de refrigeración cuando la máquina está en funcionamiento.
7. La potencia magnética de la mesa electroimán debe adaptarse al espesor de la
pieza en bruto. La insuficiencia de la potencia magnética causará el deslizamiento
indebido de la pieza. Cuando se produzca un leve desplazamiento de la pieza a
maquinar debe desconectarse rápidamente el sistema eléctrico.
8. El uso de corrector de superficie de contacto de las muelas abrasivas solo debe
usarse cuando la función auto afiladora, sea insuficiente.

9. La lubricación del carro deslizante es de manera descompresora. La presión del

aceite debe ajustarse al nivel adecuado para mantener el movimiento del carro y el
funcionamiento normal de la máquina.
10. La bomba hidráulica y el sistema hidráulico se pone en funcionamiento primero,
para que mantenga una velocidad de avance normal al proceso de maquinado.
11. Los movimientos de avance y de penetración deben efectuarse suavemente
tanto en manejo manual como en manejo automático.
12. Al sentir la máquina pérdida del poder magnético, el mecanismo de montaje de
las muelas abrasivas retroceden automáticamente.

38