UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE

MOGROVEJO
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES
PROCESO PRODUCTIVO DE MANGO CONGELADO 2011
EMPRESA AGROINDUSTRIAL PROCESADORA PERÚ SAC

RESPONSABLE:

PASAPERA DIAZ, Dila Nayú

ÁREA O DEPARTAMENTO:

PRODUCCIÓN

PERIODO DE PRÁCTICAS:

DICIEMBRE – FEBRERO 2010

2011
CHICLAYO - PERÚ
1. IDENTIFICACION DE LA EMPRESA
1.1. Nombre de la Empresa: PROCESADORA PERÚ
1.2. Razón Social: PROCESADORA PERÚ S.A.C
1.3. R.U.C.: 20117751954
1.4. Dirección: Calle B Mz. D. Lt 09.
Parque Industrial
Chiclayo – Perú
1.5. Jefe de Planta: Ing. Carlos Célis P.

1.6. Jefe de Producción: Ing. Martin Asmat

1.7. Supervisor (es): Ing. Anthony la Serna

Ing. Juan Carlos Coico

2. IMFORME
2.1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA
2.1.1 PROCESADORA PERU SAC
PROCESADORA PERU S.A.C., es una empresa agroindustrial peruana, que desde el
año 1989 se dedica al proceso de selección, transformación y acondicionamiento de
productos agrícolas para los mercados internacionales, bajo la razón social de
Procesadora S.A.C., actualmente desde Junio del 2009, se modifico a Procesadora
Perú, para una mejor proyección de la empresa.
 Visión
La empresa PROCESADORA S.A.C. tiene como visión satisfacer la demanda mundial de
alimentos, apoyando en todo momento al agricultor local.
 Misión
La empresa PROCESADORA S.A.C. busca ser reconocida como la empresa agroindustrial
que:
 Comercialice productos que el mercado global demanda.
 Promueve su abastecimiento mediante diversas formas asociativas y/o cultivos
 Genere valor a sus accionistas.
 Procure bienestar a sus trabajadores.
 Propicie el desarrollo de sus inversionistas.

2.1.2. PROPUESTA DE VALOR

PROCESADORA S.A.C. ha logrado desarrollar su competitividad empresarial en
base al trabajo en Cadena Productiva, articulando bajo un enfoque de “ganar-ganar” a
todos los agentes y/o eslabones que participan en ella:
 Proveedores de insumos y materia prima
 Consorcios de agricultores para la siembra por contrato y su respectiva
cosecha.
 Procesadora SAC, como agente de transformación de productos con valor
agregado; y
 Los compradores internacionales

2.1.3. PRINCIPIOS BÁSICOS

PROCESADORA S.A.C. opera en base a los siguientes principios básicos:
Asociatividad
La asociatividad tiene una relación tanto empresarial como institucional, ya que también articula
el trabajo en conjunto con diferentes organizaciones público-privadas que brindan servicios de
financiamiento, capacitación y asistencia técnica para sus proveedores, como por ejemplo, las
ONGs.

Normalización
La normalización se da ya que toda la producción de la empresa se encuentra completamente
adecuada a los requerimientos de los compradores. Se estandarizan los procesos en la
Cadena Productiva.

Calidad Total
La calidad total se da porque se cuenta con importantes certificaciones de calidad:
Habilitación HACCP por DIGESA para toda la línea de productos en conserva.
 AIB International – Food Safety Audit #17481.
 FDA – FCE 10381.
 FDA – Bioterrorism Act - 15952352992

2.2. INFRAESTRUCTURA PRODUCTIVA

PROCESADORA S.A.C. cuenta con una plantas procesadora ubicada de manera
estratégica cerca de las zonas de acopio y puertos de embarque:
Planta Chiclayo
Parque Industrial de Chiclayo, Lambayeque
Área construida: 3,550 m2 en predios propios de 6,400 m2.
Acceso vía terrestre: 750 Kms. de Lima
Acceso vía aérea: 1 hora de Lima Puerto más cercano: Paita a 200 Km.

2.3. PRODUCTOS
Frutas y vegetales conservados
 Aceituna
 Corazones de Alcachofa
 Esparrago verde entero
 Gandules verde
 Mango en Almibar
 Pimiento Morron
 Pimiento Piquillo

Frutas y vegetales congelados

 Frijoles
 Esparragos
 Gandules
 Mango congelado
3. DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA

Procesadora Peru S.A.C., es un empresa dedicada a la transformacion de materia prima en

productos terminados de consumo humano que sean inocuos y este bajo los normas de las
buenas practicas de manufactura.

EL MANGO
El mango peruano se produce principalmente en la costa norte del Perú, en los departamentos
de Piura, Lambayeque y La Libertad. La fruta tiene mejor color, más sólidos totales, más
dulzura y menos trementina en la cáscara, lo que lo hace más agradable para el gusto. La
producción se inicia en el mes de Diciembre y se prolonga hasta el mes de Marzo,
característica muy interesante para la exportación hacia los países del hemisferio norte, ya que
se encuentran en contraestación.

DIAGRAMA BASICO DE ENTRADAS – PROCESO – SALIDA

Fuente: Basado en Fernando D‘ Alessio Ipinza (2002)

Producto elaborado a base de mangos (Mangifera indica), frescos, seleccionados, pelados,

despepitados, cortados, congelado en IQF, envasado en bolsa de polietileno y empacado en
caja de cartón.
 Formato de presentación
Tipo de envase : Plástico
Presentación : Caja de carton
Peso Neto : 13.5 Kg

 Caracteristicas Organolépticas
Color : Amarillo - naranja
Sabor : Característico, excento de sabores extraños
Olor : Típico
Textura : Firme

 Tipo de conservación: Mantener a Temperatura -18ºC

 Usos: En postres, ensaladas, jugos, mermeladas, acompañamientos, etc.
 Empaque: Cajas cartón por 13.5 kg
 Vida util: 2 años
3.1. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

La materia prima es enviadas desde las instalaciones de mercado el pueblo, en donde es
sometido a un proceso de maduracion mediante gases.
El mercado el pueblo envia la materia prima en jabas de aproximadamente 20 kg. previamente
lavado en la mayoria de los casos y en estado óptimo para la produccion, el peso promedio de
cada mango oscila en 0.328 – 0.413 kg, según los muestreos realizados a los lotes. ( ver Tabla
Nº 01 -01 y 02-).

Tabla Nº 01: Histograma de Materia Prima (01)

FRECUENCIA DE PESOS DE MATERIA PRIMA

(Lote Nº 02)
40
30
20
%

10
0
0,174 0,225 0,277 0,328 0,379 0,431 0,482 0,533 0,584 0,636 0,687
- - - - - - - - - - - PROCENTAJE (%)
0,225 0,277 0,328 0,379 0431 0,482 0,533 0,584 0,636 0,687 0,738

INTERVALOS (Kg).
Fuente: Elaboracion propia – Procesadora Peru (2010)

Tabla Nº 01: Histograma de Materia Prima (02)

FRECUENCIA DE PESOS DE MATERIA

PRIMA - LOTE Nº 04
250

200
FRECUENCIA

150

100
FRECUENCIA
50

0
0,202 0,255 0,308 0,360 0,413 0,466 0,519 0,572 0,624 0,677
- - - - - - - - - -
0,255 0,308 0,360 0,413 0,466 0,519 0,572 0,624 0,677 0,730
INTERVALOS (Kg).

Fuente: Elaboracion propia – Procesadora Peru (2010)

LAVADO DE MATERIA PRIMA
El lavado es aquella operación unitaria en la que el alimento se libera de sustancias diversas
que lo contaminan, dejando su superficie en condiciones adecuadas para su posterior
procesamiento.
Como se indicó en la etapa anterior, el mango en la mayoría de los casos viene prelavado de
las instalaciones del mercado del pueblo, luego pasa por un escobillado en donde se retiran las
impurezas del pedúnculo. El agua tiene una cantidad de cloro apropiada para la desinfección.
Para la campaña Dic 2010 – Marzo 2011: se utilizó 6 tinas para el lavado y desinfección de la
materia prima.
 Tina 01 – 02: En estas dos tinas se realizada el escobillado en una solución de agua con
cloro, con la colaboración de 4 operadores (sexo: femenino) por cada tina.
 Tina 03 - 04: Ingresar las cajas con mango ya lavado a una solución de agua con cloro por
un lapso de 2 min.
 Tina 05 – 06: En esta tina se realiza la última desinfección de la materia prima, de igual
manera ingresa la jaba con mango saliente de la tina 03 o 04 respectivamente.

DESPEPITADO Y PELADO DEL MANGO

En el corte y/o despepitado el mango es separado de la semilla para así obtener solo la pulpa
en una presentación de dos “cachetes”. Para este corte se utilizan cuchillos de acero inoxidable
curvo (como se aprecia en la figura).

Figura Nº 01: Cuchillo curvo usado para el despepitado

Fuente: Sosa C. 2001

Las jabas con mango al inicio de la campaña tenían un peso de 18.75 – 22.01 kg, según el
muestreo realizado. (ver Tabla Nº02).

Tabla 02: Cantidad de mango por jaba, peso promedio por jaba y und. De mango

NUMERO Y PESO PROMEDIO POR JABA

PESO PROMEDIO
(UND DE MANGO)
MANGOS POR JABA PESO POR
Nº JABA
(UND). JABA (Kg).

1 49 18,466 0,377
2 53 18,352 0,346

3 65 23,457 0,361
4 49 19,209 0,392
5 58 21,240 0,366

6 43 20,133 0,468
7 53 21,429 0,404

8 50 20,09 0,402
9 51 19,552 0,383
10 58 21,527 0,371
11 58 20,183 0,348
12 55 20,563 0,374
13 50 16,467 0,389
14 53 19,424 0,366
15 51 20,122 0,395
16 51 24,071 0,472

17 49 20,076 0,410
18 47 20,047 0,427
19 52 17,547 0,337
20 49 17,955 0,366
21 58 22,263 0,384

PROMEDIO 53 20,103

Fuente: Elaboracion propia, Procesadora Perú (2011)

SELECCIÓN

En PROCESADORA PERU SAC se ha diseñado esta etapa del proceso en dos operaciones; la
primera operación consiste en retirar los residuos de semilla o cáscara que se encuentran en
las pulpas de mango, la segunda operación consiste en la selección de pulpa de mango de
acuerdo a su color, esto relacionado básicamente a su grado de maduración, predominan las
pulpas de color pálido, amarillo y anaranjado, las cuales varían en su grado brix de menor a
mayor.
CUBETEO
En esta etapa las pulpas de mango ya seleccionadas (del mismo color) pasan a la faja puente y
es lanzado a través de un elevador de cangilones, a la maquina cortadora Urschel, en donde
los operarios deben colocar los cachetes en la posición indicada para obtener cubos según las
dimensiones deseas (20 x 20 y 25 x 25).

EMBANDEJADO
Para este proceso el cubo ha sido previamente desinfectado con una solución de agua y
tsunami y colocado en canastillas de color azul con un peso promedio de 12.5 kg.
El embandejado consta en colocar aproximadamente 0.9 – 1.20 kg de mango cubeteado en
bandejas de color blanco que llevan pre colocado plástico para ayudar en su desglose. Estas
bandejas con productos son colocados en unos armazones con ruegas, llamadas “coches” que
facilitan el traslado hacia las cámaras de precongelado.

CONGELADO EN LOS ESTATICOS

Los carritos de pre congelado son llevados a las cámaras de pre congelamiento, estas cámaras
están a una temperatura de -20ºC - -25ºC, durante un lapso de 20 min. Los cubos son pre
congelado; este tiempo es el necesario de disminuir la cantidad de agua gracias a la
solidificación del agua el cual favorece a su vez al cambio de textura de los cubos de mango. El
coche debe de salir cuando el cubo tiene una temperatura de -2ºC - 1ºC, dependiendo del color
de este.

DESGLOSADO Y SELECCIÓN DE CUBOS

Una vez que los cubos de mango fueron pre congelados durante el tiempo establecido se
procede a retirar los carritos de las cámaras de pre congelamiento y pasan al área de desglose
y selección, en el cual se lleva a cabo la separación de forma unitaria de los cubos de mango,
ya que por acción del pre congelado los cubos de mango estuvieron adheridos entre sí, luego
pasan a una faja transportadora en el cual varios operarios se encargan de separar los cubos
defectuosos.

CONGELADO EN IQF
Mediante una faja elevadora, los cubos de mango son transportados a una mesa vibratoria o
sheaker, los cuales posteriormente enviaran a los cubos de mango al túnel de congelamiento.
Los cubos de mango ingresan al túnel, donde van hacer congelados a una temperatura de – 30
ºC durante un tiempo de 30 min.

SELECCIÓN FINAL DE CUBOS DE MANGO

Pasados los 30 min. De congelado de los cubos de mango, estos llegan a la zona de empaque,
en el cual los cubos pasan por una faja transportadora, en esta etapa se seleccionan los cubos
de mango óptimos y se separan los cubos defectuosos que no cumplen los requerimientos del
cliente o que cuentan con alguna materia extraña.

LLENADO Y CERRADO
Los cubos de mango óptimos son llenados en bolsas de polietileno y empacados en una caja
de cartón corrugado.

ALMACENADO
Los cubos de mango ya encajados son colocados en pallets y posteriormente son
transportados a las cámaras de almacenamiento el cual cuenta con una temperatura de – 20 a
– 30 ºC para su evaluación y su futura comercialización.
3.2. ANALISIS DE LOS ASPECTOS RELACION CON LOS PAROS DE LA MAQUINA
URSCHEL DE LA LINEA DE PRODUCCION DE MANGO CONGELADO.

Se debe conocer detalles físicos y operacionales de las instalaciones y los métodos de trabajo
utilizados. Por este motivo, y una vez identificados los problemas, se analizan todos los
aspectos que pueden afectar o causar la incidencia de los paros de la maquina URSCHEL.

Cuadro Nº 01: Causas de paradas en Cubeteadora

SINTOM CAUSA HIPOTESIS VIA DE VARIABLE VARIABLE
A COMPROBACI DEPENDIENT INDEPENDIENT
ON E E
Paro de Revisión La constante Análisis del Cuchillas con Supervisión de
Urschel por parte supervisión sistema de fisuras y máquina por
de área por parte del control en desprendimient parte del área de
de área de proceso que se o de alguna producción.
producció Producción usa en la línea: parte de estas.
n causa los Formato de
paros de la Control Urschel
misma.
Paro de Revisión La constante Análisis del Cuchillas con Supervisión de
máquina por parte supervisión sistema de fisuras y máquina por
Urschel del área por parte del control en desprendimient parte del área de
de área de proceso que se o de alguna Calidad.
Calidad Calidad usa en la línea: parte de estas.
causa los según el
paros de la formato del área
misma. ya indicada.
Paro de Rotura y/o Materia Análisis de la Rotura y/o Calidad de la
maquina fisura de prima con calidad de fisura de las materia prima.
Urschel la cuchilla textura no materia prima cuchillas
adecuada
Paro de Desnivel Mala Análisis del Arco porta Supervisión de
maquina del arco colocación tiempo perdido cuchillas máquina.
Urschel portacuchi del arco por por causa
llas parte del
Frigorista

3.3. EVALUACIÓN ERGONÓMICA

Para este punto se tuvo como propósito realizar un análisis simple de la línea de mango
congelado, con el fin de identificar los factores de lesiones y molestias dentro del proceso por
parte de los operarios, para ello se estimó la capacidad física, la postura y el ambiente laboral.
Muchas veces las áreas de trabajo se crean sin la consideración de un estudio de ergonomía,
creando así puestos de trabajo que crean lesiones en el personal, sea por falta de
automatización de la línea, higiene y por políticas de calidad; la materia prima debe ser
manipulada en gran parte de manera manual, trayendo como consecuencia levantamiento de
cargas, movimientos altamente repetitivos y un nivel de alta inspección de las tareas, por lo que
quienes laboran en estos puestos se ven obligados a trabajar en condiciones muchas veces
mal diseñadas desde el punto ergonómico, pudiendo generar lesiones graves a nivel de
articulaciones, las manos, las muñecas, la espalda u otras partes del organismo. Según este
análisis en el proceso de producción de mango congelado hay evidencias que indican aparición
de lesiones musculo-esqueléticas, relacionadas con el puesto de trabajo.
Según García, C y Rodríguez, E. (2010), nos indican que este impacto sobre los índices de
morbilidad, ausentismo, calidad y productividad de las líneas de producción, se debe a que
estas lesiones tienen carácter multifactorial, lo que hace más complejo su abordaje y, por
supuesto, la búsqueda de las soluciones.
Se puede identificar como las principales causas para este tipo de molestia: factores riesgo
físico tales como el frio y las vibraciones, factores psicosociales como insatisfacción en el
trabajo, bajo estatus social, factores individuales como la edad, poco entrenamiento que
reciben los trabajadores al ingresar al puesto de trabajo.
Según esta realidad se evaluó de manera general los puestos de trabajo, salud de los
trabajadores, así como también puedan representar oportunidades para la mejora de la
eficiencia de los procesos evaluados, con el fin de identificar oportunidades de mejora para
situaciones específicas y poder emitir algunas recomendaciones que puedan ser aplicadas
para otras realidades con sistemas similares.
La evaluación se llevó acabo en los puestos de trabajo: lavado de materia prima,
abastecimiento de faja y de línea, corte, cuchareo, selección, lanzamiento de urschell,
desinfección, embandejado, y desglose; los que se detallan en la siguiente Tabla Nº03.

Tabla Nº 03: Puestos de Trabajo seleccionadas

LÍNEA PUESTO DE TRABAJO TRABAJADORES
EVALUADOS
LAVADO DE MATERIA
PRIMA 12

DESPEPITADO Y
24
PELADO DEL MANGO
SELECCIÓN
8
Mango LANZADO URSCHEL
3
Congelado
EMBANDEJADO
6
DESGLOSADO Y
SELECCIÓN DE 12
CUBOS
ESTATICOS: Tunelero 1
Fuente: Elaboración propia, Procesadora Perú. 2011.

Se realizó una evaluación visual durante los 30 días que se realizaron las practicas pre-
profesionales en donde era evidente la agitación de los empleados y la falta de costumbre para
la realización de estas labores, por lo que hubiera excelente la evaluación cuantitativa de la
carga física, carga mental y los factores psicosociales; para poder así realizar un análisis
estadístico y poder realizar las propuestas de mejora de ingeniería que permitan aumentar la
productividad general de las áreas a partir de la adaptación bio-psicosocial (Gueland, 1982).
Haciendo una comparación entre lo observado y la teórica del método LEST en la
caracterización del ambiente físico de trabajo se llegó a señalar en el área de lavado de mango
la poca ventilación, partículas de cloro en el aire, la constante humedad con la trabajan los
operarios como “nocividad importante”, en este caso ninguno de los operarios pueden salir del
recinto, por lo que los operarios pasan toda su jordana expuestos a estas condiciones, a
excepción de la semana de rotación en el turno día que estos tienen 60 – 45 min de almuerzo.
Por otra parte, se pudo evidenciar en la Sala N° 02 que el ambiente sonoro presenta nocividad
importante como consecuencia de la exposición a niveles de ruido. En cuando a la iluminación
se presenta “situación satisfactoria” para todos las áreas. Y con la variable temperatura (exceso
de frio) que se presenta en exceso en el área de desglose y empaque de dicha producción.
En el área de empaque con el caso de las vibraciones en el equipo Cheker se obtuvo como
resultado según el método LEST la calificación de “nocividad media” debido a su exposición
directa del personal en un equipo que vibra de manera permanente.
En cuanto a la carga mental, las operaciones evidencian que la atención es variable, que
reportan mayor nocividad según el trabajo que se les encargue. El apremio de tiempo y la
complejidad y rapidez de las tareas se clasifican con nocividad media. En los aspectos
psicosociales el estatus social es un favor de bastante presión entre los trabajadores, puesto
que cada uno cuida su puesto, ya que saben que no son indispensables, puesto que las tareas
que realizan son fáciles de aprender por otros que se sienta identificado con las tareas
realizadas, para LEST estos puntos son calificados como “mediamente nocivos”.
De manera general, se observa que el área de lavado de mango, corte y cuchareo,
desinfección y desglose (tunelero) presenta actividades con mayor nivel de riesgo de las
lecciones. Entre las principales causas de los resultado obtenidos se encuentran el
levantamiento y desplazamiento de cargas sobre pesadas, tareas repetitivas, el ritmo de
trabajo y el apremio del tiempo, que hacen que la línea de producción presente potencial de
daño al sistema osteomuscular.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se pudo evidenciar que la ausencia de facilidades técnicas adecuadas a las actividades de
trabajo contribuye a que el factor biomecánico sea el elemento más estresante, debido a la
aplicación de fuerza en posturas no neutrales, sobre todo a la parte baja de la espalda y
hombros. Esto se vio reflejado en las constantes entrevistas con el trabajador. En tal sentido
se presenta una serie de mejoras de carácter técnico, que incluyen carros para el transporte de
muñecos “de jabas” para la eliminación de las posturas forzadas y disminución del consumo
energético, y redistribución de áreas de trabajo para disminución los recorridos y rediseño de
parte de la maquinaria utilizada en la actualidad.
En cuanto al ambiente físico de trabajo en el área de lavado de materia prima, se exhorta a la
empresa a la instalación de un sistema de ventilación que permita la renovación constante de
aire para lograr disminuir la sensación de fatiga experimentada por los trabajadores y el exceso
de carga de cloro en el ambiente. Por otra parte, al presentar el ambiente sonoro
características de nocividad, se sugieren acciones como la instalación de silenciadores en
todos los sistemas neumáticos del área, que permitan la reducción del nivel de ruido.

La carga mental en el área de corte y cuchareo se vio influenciada principalmente por el nivel
de atención para evitar cortarse, se recomienda brindarle al operario guantes N° 08 para que
ellos puedan usar sus vendas de protección debajo de estos; así como también la implantación
de un botiquín sobre todo para el turno noche; que en la mayoría de los casos no cuenta con lo
mínimo para auxiliar un accidente.