Índice

Introducción…………………………………………………………….….…3
Causas de fallas………………………….……………………………….…4
Tipos de fallas………………………….………………………………….…5
Características morfológicas de una fractura……………………...…….6
Características microscópicas de una fractura…………………………..7
Conclusión……………………………………………………………….…13
Referencias…………………………………………………………………13

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 Introducción
Esta vez nos adentraremos en esta investigación a estudiar los conceptos del
análisis de falla. Los motivos, los tipos de falla, las características de una falla y
como reconocerla. Hay muchos tipos de fallas, como las de fracturas, grietas,
desgaste y corrosión.
Es muy importante reconocer este tipo de fallas para que no vuelvan a ocurrir, ya
que estas pruebas generalmente se hacen después de un accidente o algún
imprevisto en la línea de producción.

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Causa de las fallas

Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están
ligadas en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir principalmente
a siete, fallas por diseño, por selección inadecuada del material, por un tratamiento
térmico defectuoso, por una manufactura defectuosa del material, por un
mecanizado defectuoso, montaje defectuoso y operación y mantenimiento
deficientes.
 Diseño. Se considera que un elemento tiene un falla de diseño cuando en
este no se tiene en cuenta o hay un error en el cálculo de las condiciones a
la cuales deberá operar dicho elemento. Un ejemplo de esta causa de fallo
está en los inicios de la construcción de los primeros jets en 1950, cuando no
se tuvo en cuenta que debido a la presurización y despresurización de la
cabina generaría en las equinas agudas de las ventanas una alta
concentración de esfuerzos, los cuales la agrietaron y posteriormente la
fracturaron, produciendo la explosión de las naves en pleno vuelo.
 Selección inadecuada del material. Esta causa de fallo se presenta cuando
el diseñador del elemento, pasa por alto cuales son los límites bajo los cuales
el material con el que es fabricado el elemento puede operar. El hundimiento
del Titanic se debió a un fallo de este tipo, cuando no se tuvo en cuenta por
desconocimiento que el acero seleccionado para el casco de éste se volvería
extremadamente frágil a bajas temperaturas.
 Tratamiento térmico defectuoso. Un material que sea sometido a un
tratamiento térmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario, puede
experimentar imperfecciones, tales como microgietas que lo pueden
conllevar a una falla improvista.
 Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es más común en fundiciones
y uniones soldadas, en la cuales se pueden presentar porosidades (en el
caso de la soldadura debido a inclusiones de escoria) y grietas en las cuales
se concentran esfuerzos que generan una posterior ruptura del elemento o
de la unión.
 Mecanizado defectuoso. En elementos que están sometidos a esfuerzos
cíclicos repetidos la presencia de alguna marca de mecanizado puede
conllevar al desgaste progresivo y prematuro del material.
 Montaje defectuoso. En elementos donde se requiere alta precisión en el
ensamble de sus componentes, se requiere que estos componentes estén
dentro de las tolerancias de ensamble, ya que si llegan a estar desalineados
podría presentarse, por ejemplo, cornisas o salientes en las cuales se
produciría un mayor esfuerzo que llevaría a la ruptura del material.

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  Operación y mantenimiento deficientes. Se debe tener en cuenta, para
todo instrumento, que el uso normal de este genera un desgaste normal del
material, lo cual puede ser corregido con un correcto mantenimiento
preventivo, que de no realizarse causaría un funcionamiento anormal del
instrumento, lo cual es considerado una falla.

Tipos de fallas
Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos,
principalmente, fracturas, grietas, desgaste y corrosión; cualquiera de estas puede
ser debida a un proceso químico, en tanto que solo las tres primeras son
consecuencias del trabajo –debido o indebido– al cual el material es sometido.
1) Fracturas.
Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al cual es
sometido un material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como la
temperatura, la carga y el tiempo durante el cual es sometido el material, este puede
llegar a una fractura, que se pueden clasificar principalmente como súbita (también
llamada frágil) o dúctil, además, cada tipo de fractura presenta diferentes
características en su aspecto, así como también en su microestructura.
 Fractura súbita. En este tipo de fractura el
material presenta un corte limpio, a 90°, sin
aparente deformación plástica, originado por un
esfuerzo normal. También se conoce como
fractura frágil.

 Fractura dúctil. Se origina ante esfuerzos

cortantes que dejan como evidencia una
deformación plástica observable, produce en los
planos de corte la forma copa-cono, por
consiguiente forma un ángulo de 45° respecto a
la carga, donde a lo largo de la superficie
inclinada se evidencia una zona de desgarre y en
el tope de esta una zona fibrosa.

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 Características morfológicas de una fractura
Al observar una fractura se pueden apreciar diferentes rasgos o atributos en cuanto
a su aparente morfología. Dependiendo si la fractura es frágil o dúctil se podrán
apreciar diferentes aspectos. Una fractura frágil puede presentar aspecto granular,
así como también marcas radiales; en tanto que una fractura dúctil puede mostrar
una textura fibrosa y con presencia de pequeños agujeros.

Fractura frágil con marcas radiales Fractura frágil con aspecto granular

Detalle de fractura Presencia de agujeros en fractura

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Características microscópicas de una fractura
Si bien al observar una fractura a simple vista se pueden apreciar ciertos rasgos
propios de cada tipo de fractura, también es importante detallar su aspecto
microscópico, ya que de esta manera también se aprecian diferencias entre cada
tipo de fractura.
Una fractura frágil puede presentar señales de clivaje, también llamadas
transgranulares ya que la fractura se propaga a través de planos específicos del
grano, fracturas intergranulares, en donde la fractura se propaga entre los granos a
través del límite de estos, y también a nivel microscópico se evidencian microvacíos
similares a los agujeros que se ven a simple vista.

Fractura intergranular

Fractura transgranular con microvacíos

A nivel microscópico la fractura dúctil no presenta ninguna característica diferente

a las que se evidencian a simple vista.

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2) Grietas. Son aberturas o fisuras que se presentan en el material y pueden
terminar por fracturarlo totalmente, por esta razón son también llamadas fracturas
progresivas. Se pueden dar a causa de diferentes factores:
 Ciclos de carga (fatiga): Un material que es sometido a un trabajo cíclico
puede presentar grietas sucesivas debido a la aplicación de esfuerzos de
Zona fibrosa Zona de desgarre
manera repetitiva, que dan como resultado una fractura total del elemento.
Dicha exposición a la fatiga marca el material con las denominadas marcas
de playa, las cuales son señales de la variación de esfuerzos durante el
sometimiento a fatiga hacia el material.

Marcas de playa en una fractura por fatiga

 Fluencia lenta: Las grietas por fluencia lenta se presentan cuando el
elemento se encuentra a una alta temperatura y además está bajo la acción
de esfuerzos a tensión, lo cual origina que el material sufra especies de
desgarros.

Grieta por fluencia lenta

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  Fragilización: Se presenta por la interacción del material con agentes
externos causando una pérdida de resistencia y ductilidad que podrían
conllevar a la ruptura del elemento trabajado. Como ejemplo, en un proceso
de carburización de un lote de engranajes, se podrían presentar pequeñas
grietas radiales en el eje del mismo, debido al aumento de dureza causado
por los compuestos químicos usados en este proceso.

Presencia de grietas radiales en un engranaje

3) Fallas por desgaste.
El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su
estructura debido a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus elementos
y/o su entorno.
 Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la fricción generada en el
movimiento de dos elementos, con diferente dureza, de un mecanismo, lo
cual produce perdida de material y ralladuras de los elementos.

Desgaste abrasivo
 Fatiga superficial: Se presenta cuando los elementos que están en contacto
presentan pequeñas imperfecciones, las cuales originan esfuerzos
repetitivos que a su vez causan pequeñas picaduras en el material.

Picaduras a causa de fatiga superficial

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  Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos elementos
que se encuentran en contacto uno con otro y sometidos a presión, produce
pérdida del material y deformación superficial.

Ludimiento
 Erosión: El desgaste por erosión se presenta cuando un elemento de un
mecanismo está en contacto con un fluido en movimiento, este tipo de
desgaste suele ser lento y produce perdida de material de manera
progresiva, el material desgastado puede tener apariencia pulida si se trata
de un fluido líquido o gaseoso, o granular si se trata de flujo de un sólido
abrasivo.

Erosión de aspecto pulido (izquierda) y erosión de aspecto granular (derecha).

 Cavitación: Se presenta en elementos que transportan o contienen un fluido
líquido sometido presión, el cual puede ocasionar burbujas que al explotar
desprenden material oxidado de las paredes del elemento, generando
picaduras.

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4) Corrosión.
La corrosión es una falla en un elemento resultado de un proceso químico en el cual
el material reacciona con elementos de su entorno, reacción que altera sus
propiedades, reduciendo su dureza, su resistencia
mecánica, entre otras.
 Corrosión generalizada: En este tipo de corrosión la
sección completa del material que está expuesta al
medio corrosivo se ve afectada.

 Corrosión galvánica: Se presenta cuando dos

materiales diferentes están en contacto directo en
medio de un mismo medio corrosivo, produciendo
una celda galvánica, lo cual acelera la corrosión de
uno de los elementos.

 Gradiente de concentración: Se presenta cuando

hay una concentración de un fluido corrosivo,
generalmente es producto del goteo del fluido y
produce picaduras localizadas en la zona del goteo.

 Rendija: Se presenta corrosión de manera localizada

en juntas o uniones de elementos, en donde hay
concentración y filtración del fluido corrosivo.

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 Tuberculación: Se presenta en depósitos del
material corrosivo, en donde los productos de la
corrosión experimentan un crecimiento
desproporcionado, en elementos como tuberías
pueden generar incluso su taponamiento.

 Erosión: Se presenta cuando el fluido el corrosivo se

encuentra en movimiento y está en contacto con el
material, generando una rata de corrosión mayor al
esperado producto de la cooperación entre la acción
corrosiva y la erosión producto del flujo. Se puede
apreciar el patrón de flujo en las zonas afectadas.

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 Conclusión
Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseñador debe
conocer muy bien las teorías de las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas
pistas. Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura.
Cuando se observe algún aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros
indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las máquinas deben ser instruidos
para que avisen al detectar estos síntomas que presenta la máquina.
Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que
funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducirá
a mejores diseños.
Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis minucioso
con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que haya a lugar.
Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se encuentra
en una condición bajo la cual no puede cumplir con la función para la cual fue
diseñado.

Referencias
 http://bdigital.unal.edu.co/43147/30/9587012429_Parte%205.pdf
 http://blog.utp.edu.co/metalografia/11-analisis-de-falla-de-materiales/
 http://www.sedipsanoreste.com.mx/metalografia.html

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