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ANÁLISIS DE FALLAS DE MATERIALES.

En el presente capítulo se pretende brindar un acercamiento a las diversas maneras en las


que puede llegar un material a presentar un fallo, así como también las causas más
comunes de este suceso. Es de aclarar que aunque si bien los mecanismos de detección
de fallas son mencionados en el presente capítulo, en este no se da un estudio profundo
acerca de estos métodos, ya que el siguiente capítulo da estudio exclusivo a dichos
procedimientos.

Introducción.

Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se encuentra en


una condición bajo la cual no puede cumplir con la función para la cual fue diseñado.La
falla de un material puede traer consigo altos costos, en términos económicos, de
producción o incluso vidas humanas, por esta razón hacer un análisis en el que se pueda
establecer porque falló el material es de suma importancia, ya que a partir de este análisis
se pueden identificar los errores que se cometieron en el diseño y/o el manejo que se le
dio a dicho componente.

La labor de un analista al efectuar un análisis de fallo a un material se asemeja en cierta


medida al trabajo realizado por un detective en la escena de un crimen, ya que el análisis
busca poder examinar la pieza, su diseño, fabricación, condiciones de operación, así como
también su principal fin, encontrar cómo y porqué falló.

Causas del fallo.

Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están ligadas
en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir principalmente a siete, fallas
por diseño, por selección inadecuada del material, por un tratamiento térmico defectuoso,
por una manufactura defectuosa del material, por un mecanizado defectuoso, montaje
defectuoso y operación y mantenimiento deficientes.

Diseño.

Se considera que un elemento tiene una falla de diseño cuando en este no se tiene en
cuenta o hay un error en el cálculo de las condiciones a la cuales deberá operar dicho
elemento. Un ejemplo de esta causa de fallo está en los inicios de la construcción de los
primeros jets en 1950, cuando no se tuvo en cuenta que debido a la presurización y
despresurización de la cabina generaría en las equinas agudas de las ventanas un alta.
Selección inadecuada del material.

Esta causa de fallo se presenta cuando el diseñador del elemento, pasa por alto cuales son
los límites bajo los cuales el material con el que es fabricado el elemento puede operar.
El hundimiento del Titanic se debió a un fallo de este tipo, cuando no se tuvo en cuenta
por desconocimiento que el acero seleccionado para el casco de éste se volvería
extremadamente frágil a bajas temperaturas.

 Tratamiento térmico defectuoso. Un material que sea sometido a un tratamiento


térmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario, puede experimentar
imperfecciones, tales como microgietas que lo pueden conllevar a una falla
improvista.

 Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es más común en fundiciones y


uniones soldadas, en la cuales se pueden presentar porosidades (en el caso de la
soldadura debido a inclusiones de escoria) y grietas en las cuales se concentran
esfuerzos que generan una posterior ruptura del elemento o de la unión.

 Mecanizado defectuoso. En elementos que están sometidos a esfuerzos cíclicos


repetidos la presencia de alguna marca de mecanizado puede conllevar al desgaste
progresivo y prematuro del material.

 Montaje defectuoso. En elementos donde se requiere alta precisión en el


ensamble de sus componentes, se requiere que estos componentes estén dentro de
las tolerancias de ensamble, ya que si llegan a estar desalineados podría
presentarse, por ejemplo, cornisas o salientes en las cuales se produciría un mayor
esfuerzo que llevaría a la ruptura del material.

 Operación y mantenimiento deficientes. Se debe tener en cuenta, para todo


instrumento, que el uso normal de este genera un desgaste normal del material, lo
cual puede ser corregido con un correcto mantenimiento preventivo, que de no
realizarse causaría un funcionamiento anormal del instrumento, lo cual es
considerado una falla.

Tipos de fallas.

Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos, principalmente,


fracturas, grietas, desgaste y corrosión; cualquiera de estas puede ser debida a un
proceso químico, en tanto que solo las tres primeras son consecuencias del trabajo –
debido o indebido al cual el material es sometido.
Fracturas.

Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al cual es sometido


un material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como la temperatura, la
carga y el tiempo durante el cual es sometido el material, este puede llegar a una fractura,
que se pueden clasificar principalmente como súbita (también llamada frágil) o dúctil,
además, cada tipo de fractura presenta diferentes características en su aspecto, así como
también en su microestructura.

Fractura súbita. En este tipo de fractura el material presenta un corte limpio, a 90°, sin
aparente deformación plástica, originado por un esfuerzo normal.

Figura 1. Fractura frágil a simple vista.

Fractura dúctil. Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como evidencia una
deformación plástica observable, produce en los planos de corte la forma copa-cono, por
consiguiente, forma un ángulo de 45° respecto a la carga, donde a lo largo de la superficie
inclinada se evidencia una zona de desgarre y en el tope de esta una zona fibrosa.

Figura 2. Fractura dúctil a simple vista.


Características morfológicas de una fractura.

Al observar una fractura se pueden apreciar diferentes rasgos o atributos en cuanto a su


aparente morfología. Dependiendo si la fractura es frágil o dúctil se podrán apreciar
diferentes aspectos. Una fractura frágil puede presentar aspecto granular, así como
también marcas radiales; en tanto que una fractura dúctil puede mostrar una textura
fibrosa y con presencia de pequeños agujeros.

Figura 3. Fractura frágil con marcas radiales

Características microscópicas de una fractura.

Si bien al observar una fractura a simple vista se pueden apreciar ciertos rasgos propios
de cada tipo de fractura, también es importante detallar su aspecto microscópico, ya que
de esta manera también se aprecian diferencias entre cada tipo de fractura.

Una fractura frágil puede presentar señales de clivaje, también llamadas transgranulares
ya que la fractura se propaga a través de planos específicos del grano, fracturas
intergranulares, en donde la fractura se propaga entre los granos a través del límite de
estos, y también a nivel microscópico se evidencian microvacíos similares a los agujeros
que se ven a simple vista.

Figura 4 Fractura intergranular.


A nivel microscópico la fractura dúctil no presenta ninguna característica diferente a las
que se evidencian a simple vista.

Figura 5. Zona fibrosa.

Grietas. Son aberturas o fisuras que se presentan en el material y pueden terminar por
fracturarlo totalmente, por esta razón son también llamadas fracturas progresivas. Se
pueden dar a causa de diferentes factores:

 Ciclos de carga (fatiga): Un material que es sometido a un trabajo cíclico puede


presentar grietas sucesivas debido a la aplicación de esfuerzos de manera
repetitiva, que dan como resultado una fractura total del elemento. Dicha
exposición a la fatiga marca el material con las denominadas marcas de playa, las
cuales son señales de la variación de esfuerzos durante el sometimiento a fatiga
hacia el material.

Figura 6. Marcas de playa en una fractura por fatiga.

 Fluencia lenta: Las grietas por fluencia lenta se presentan cuando el elemento se
encuentra a una alta temperatura y además está bajo la acción de esfuerzos a
tensión, lo cual origina que el material sufra especies de desgarros.

Fragilización: Se presenta por la interacción del material con agentes externos


causando una pérdida de resistencia y ductilidad que podrían conllevar a la ruptura del
elemento trabajado. Como ejemplo, en un proceso de carburización de un lote de
engranajes, se podrían presentar pequeñas grietas radiales en el eje del mismo, debido al
aumento de dureza causado por los compuestos químicos usados en este proceso.
Fallas por desgaste.

El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su estructura
debido a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus elementos y/o su entorno.

 Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la fricción generada en el movimiento


de dos elementos, con diferente dureza, de un mecanismo, lo cual produce perdida
de material y ralladuras de los elementos.

Figura 7. Desgaste abrasivo

 Fatiga superficial: Se presenta cuando los elementos que están en contacto


presentan pequeñas imperfecciones, las cuales originan esfuerzos repetitivos que
a su vez causan pequeñas picaduras en el material.

Figura 8. Picaduras a causa de fatiga superficial.

 Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos elementos que se


encuentran en contacto uno con otro y sometidos a presión, produce pérdida del
material y deformación superficial. La corrosión es una falla en un elemento
resultado de un proceso químico en el cual el material reacciona con elementos de
su entorno, reacción que altera sus propiedades, reduciendo su dureza, su
resistencia mecánica, entre otras.
Detección de fallas.

Métodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina, son también
usados en la detección de fallas. Para identificar fallas presentes así como susceptibilidad
a estas, se hace uso de en sayos no destructivos y ensayos destructivos, respectivamente.

Ensayos destructivos.

El fin de estos ensayos es evaluar la tendencia a fallas de ciertas piezas, haciendo uso de
muestras de material idéntico al del elemento que se va a usar, se extraen probetas del
mismo lote de producción y estas son sometidas a procesos que las destruyen y evalúan
en qué punto presentan fallo, es decir, el límite de dicho material antes de considerarse
obsoleto.

Ensayos no destructivos.

Este tipo de ensayos son los más indicados para detectar una falla en un elemento que va
a ser usado, puesto que no requieren de la destrucción del elemento.

Análisis de fallas.

A causa del servicio que prestan los materiales, estos se ven influenciados bajo agentes
externos (químicos, mecánicos, climatológicos) que acortan la vida de los mismos y los
llevan al fallo este análisis no solo se centra en buscar las razones o antecedentes
precursores a este si no también desarrollar procesos de prevención de fallos e
investigación de nuevos materiales que sean menos propensos a la falla, para prevenir
futuros inconvenientes.