Resumen

Este artículo cubre una introducción a los sistemas de elevación utilizados por la
industria del petróleo y el gas para la exploración, el desarrollo y la producción de
hidrocarburos ubicados debajo de los océanos y mares de la tierra. Estos sistemas
verticales en alta mar son conductos (o colección de conductos) utilizados para el
transporte seguro de material (principalmente fluidos y gases) entre el fondo marino
y la plataforma del host. Los sistemas Riser se han utilizado desde los primeros días
de la industria offshore. Los primeros sistemas de elevación se utilizaron desde
plataformas fijas y unidades móviles de perforación mar adentro (MODU) en aguas
poco profundas. Cuando la industria marítima se trasladó a aguas más profundas,
se necesitó el uso de sistemas elevadores conectados a plataformas flotantes. Los
sistemas elevadores se están diseñando actualmente para su uso en profundidades
de agua que superan los 10,000 pies. En este artículo se incluyen breves
descripciones de los tipos y configuraciones comunes de tubos de subida,
resúmenes de los requisitos funcionales básicos de los tipos comunes de tubos de
subida, una descripción general de los problemas de diseño clave y una breve
mirada a los desafíos de diseño de bandas principales que enfrenta la industria de
petróleo y gas costa afuera.

1 Descripción general
Hay muchos tipos de sistemas de elevación utilizados en diversas industrias y
ubicaciones. Este artículo cubre los sistemas de elevación utilizados por la industria
del petróleo y el gas para la exploración, el desarrollo y la producción de
hidrocarburos ubicados debajo de los océanos y mares de la tierra.

Estos sistemas verticales en alta mar son conductos (o colección de conductos)

utilizados para el transporte seguro de material (principalmente fluidos y gases)
entre el fondo marino y la plataforma del host. Estos fluidos pueden viajar desde el
lecho marino a la plataforma o desde la plataforma al lecho marino. Por lo tanto, la
función fundamental de un sistema elevador es la contención segura de los fluidos
y gases que se transportan a través de ellos.
Los sistemas Riser se han utilizado desde los primeros días de la industria offshore.
Los primeros sistemas de elevación se utilizaron desde plataformas fijas y unidades
móviles de perforación mar adentro (MODU) o jackups en aguas poco profundas.
Cuando la industria marítima se trasladó a aguas más profundas, se desarrolló el
uso de sistemas elevadores conectados a plataformas flotantes. Los sistemas
elevadores se están diseñando actualmente para su uso en profundidades de agua
que superan los 10,000 pies.

2 funciones elevadoras
La función principal de los sistemas verticales en alta mar es facilitar el transporte
seguro de materiales, fluidos y gases entre el fondo marino y la plataforma del host.
Esta función es necesaria para una variedad de actividades offshore. La siguiente
es una lista de algunas de las operaciones offshore que los sistemas de subida se
utilizan para facilitar:

• Operaciones de perforación desde plataformas fijas, jackups, plataformas flotantes

de perforación e instalaciones de producción flotantes

• Operaciones de terminación de pozos (pozos submarinos y de árboles secos)

• Producción de pozos desde plataformas fijas e instalaciones de producción

flotantes.

• Intervención de pozos / reacondicionamiento desde plataformas fijas, jackups,

MODU e instalaciones de producción flotantes

• Exportación de producción desde plataformas fijas e instalaciones de producción

flotantes.

• Inyección de agua o gas en el depósito de hidrocarburos para mejorar la

recuperación

Dependiendo de su propósito, es posible que se requiera que los sistemas

elevadores se adapten a una o más de las siguientes actividades:

• Ejecución, recuperación y operación de la tubería de perforación.

• Funcionamiento de la carcasa y tubería.

• Ejecución de la cadena de terminación de pozo

• Ejecución de equipos de fondo de pozo.

• Operaciones de control de pozos.

• Operaciones de pigging.

• Operaciones de reacondicionamiento de pozos

Esta es solo una breve lista de las actividades típicas que un sistema vertical puede
requerir para adaptarse. Los requisitos funcionales adicionales para diferentes tipos
de elevadores (por ejemplo, perforación, producción y exportación) se analizan en
la Sección 4. Tenga en cuenta que los requisitos funcionales específicos se definen
caso por caso y son específicos para el proyecto y el campo que se está
desarrollando.

3 configuraciones de canalización vertical

Las configuraciones de elevadores generalmente se dividen en cuatro categorías
amplias: (i) elevadores independientes, (ii) elevadores de tensión máxima (TTR),
(iii) elevadores de catenaria y (iv) elevadores híbridos. La división de estas
configuraciones se basa en gran medida en el método mediante el cual el elevador
obtiene su estabilidad estructural.

3.1 Levantadores independientes

Los elevadores independientes son elevadores verticales que tienen la capacidad
de sostenerse a sí mismos como una columna sin la necesidad de una tensión
aplicada externamente. Por lo tanto, estos elevadores están en compresión en toda
su longitud. Su estabilidad, su capacidad para resistir el colapso de la columna de
plegado (es decir, el pandeo de Euler), se obtiene de la rigidez de flexión de la
tubería exterior y, en la mayoría de los casos, los soportes laterales proporcionados
por la plataforma a la que presta servicio.
Estas canalizaciones están compuestas por varios tubos que son una extensión de
la tubería de revestimiento y de las tuberías. La parte vertical del pozo se extiende
desde el fondo marino hasta las plataformas de la plataforma sobre la superficie del
agua. Por lo tanto, la boca del pozo para el pozo se encuentra en la parte superior
de la tubería vertical. No se utiliza ni se requiere ningún pozo submarino.

Todos los tubos elevadores están diseñados para contener la presión. Las
presiones de diseño utilizadas para cada uno dependen de las operaciones de
perforación, terminación, reacondicionamiento y producción planificadas para el
pozo. La parte superior de la canalización vertical corresponde a la parte superior
del pozo, y los tubulares internos están colgados de la carcasa y los ganchos de
tubería ubicados dentro de la cabeza del pozo en la parte superior de la tubería
vertical.

La tubería vertical externa se denomina tubería conductora o carcasa, ya que es

una extensión de la carcasa conductora del pozo. Esta cubierta del conductor
vertical es el elemento estructural primario del elevador que proporciona la rigidez
a la flexión necesaria para resistir las cargas externas y ambientales aplicadas al
elevador y para evitar el colapso del pandeo. Como no se aplica ninguna tensión
externa al tubo ascendente, el tubo conductor lleva cargas de compresión en toda
su longitud.

3.2 Elevadores de tensión superior

Los TTR son sistemas verticales verticales que requieren tensión aplicada
externamente para mantener su estabilidad estructural. La tensión superior también
es el método principal utilizado para controlar la respuesta del tubo ascendente.
Estos sistemas de elevación están en tensión en una parte o en toda su longitud.
La tensión requerida es proporcionada por sistemas de tensor, módulos de
flotabilidad o una combinación de ambos. Como lo indica el nombre, la tensión
externa se aplica cerca de las secciones superiores de estos sistemas de elevación.

Estas canalizaciones están compuestas por varios tubulares que son la extensión
de la tubería del pozo y las cuerdas de tubería. Algunos de los TTR se usan con
plataformas fijas o jackups y pueden parecer elevadores independientes en el
sentido de que no se usan cabezas de pozo submarinas. Se requiere que la tensión
superior de estos elevadores proporcione estabilidad adicional al sistema del
elevador. La tensión externa para estos elevadores es generalmente proporcionada
por tensores mecánicos y / o hidráulicos que no compensan el movimiento.

Los cabezales de pozo submarinos o marinos se utilizan con sistemas elevadores

desplegados desde plataformas flotantes. La cabeza submarina del pozo
normalmente se considera la parte superior de la carcasa de alta presión del pozo,
y generalmente se encuentra a unos 3 a 5 m (10 a 15 pies) sobre el fondo marino.
Se requieren los cabezales de pozo submarinos para permitir la desconexión de la
canalización vertical del pozo. Esta capacidad de desconexión es necesaria para
consideraciones de emergencia y flexibilidad operativa.

3.2.1 Sistemas de tensor vertical

Mantener la tensión adecuada del tubo ascendente es esencial para garantizar el
comportamiento y la respuesta adecuados de un sistema TTR. Por lo tanto, los
sistemas de tensión vertical están diseñados para mantener las variaciones de la
tensión vertical dentro de límites aceptables. Esto puede ser difícil en plataformas
flotantes o embarcaciones donde existe un movimiento vertical relativo entre la
embarcación y el elevador.

Los sistemas de tensores TTR pueden o no compensar el movimiento. Los sistemas

que no compensan el movimiento se usan para plataformas fijas donde el
movimiento de la plataforma no es una preocupación. También se pueden usar en
plataformas flotantes en situaciones en las que el tramo vertical puede acomodar
los movimientos de la plataforma. Sin embargo, los sistemas de tensores
compensadores de movimiento se utilizan generalmente en plataformas flotantes.

Los sistemas de tensor de compensación de movimiento aplican tensión al tubo

ascendente a través de un anillo tensor unido a la carcasa exterior del tubo
ascendente, o en la parte superior del tubo ascendente a través de las estructuras
de la torre de perforación, o una combinación de ambos. La cantidad de movimiento
que puede acomodar un tensor se define por la cantidad de carrera que el tensor
es capaz de proporcionar. El trazo está relacionado con la cantidad de movimiento
vertical relativo del elevador al recipiente que el tensor puede acomodar.

3.2.2 Módulos de flotabilidad

El tipo más común de flotabilidad utilizado a lo largo del tubo ascendente es la
flotabilidad sintáctica de espuma. Estos módulos de flotabilidad están unidos a
uniones elevadoras para reducir el peso en agua de la junta y, por lo tanto, la cadena
vertical en el agua. La reducción del peso de la cadena vertical reduce la tensión
superior requerida. Los módulos de espuma sintáctica se atan típicamente a las
uniones elevadoras y proporcionan una cantidad fija de flotabilidad.

La flotabilidad de latas de aire también se ha utilizado con sistemas elevadores. Los

sistemas de latas de aire se han utilizado con TTR de mástil en lugar de los sistemas
de tensor convencionales como dispositivo de tensión principal para el elevador.
Las latas de aire se despliegan a lo largo del elevador por encima de la quilla del
larguero. Las latas de aire típicamente proporcionan flotabilidad variable, que puede
ser controlada por la cantidad de aire bombeado dentro o sacado de las latas de
aire.

3.3 Levantadores de catenaria

Las bandas ascendentes catenarias son sistemas elevadores que adoptan una
forma o formas casi catenarias cuando se despliegan. La familia de elevadores de
catenaria incluye elevadores de catenaria simples, elevadores de onda perezosa y
elevadores de onda pronunciada (Figura 1). Los elevadores de catenaria se pueden
hacer de tubos de acero rígidos o tubos flexibles. Los elevadores hechos de la
tubería rígida de acero se llaman elevadores de acero para catenarias o SCR. Los
elevadores hechos de tubería flexible generalmente se llaman elevadores flexibles
o elevadores de catenaria.
 Figura 1

Configuraciones de catenaria elevadora.

(a) Levantador de catenaria simple. (b) Colector de catenaria de onda perezosa.

(c) Elevador catenario de onda aguda.
3.3.1 Risers catenarios simples
Los elevadores de catenaria simples se componen de una forma de catenaria
(Figura 1a). La tensión en la parte superior del tubo ascendente es una función de
la longitud del tubo suspendido sobre el fondo marino (longitud suspendida) y el
peso total en agua del tubo ascendente. La longitud suspendida del tubo ascendente
es igual a la longitud del tubo vertical entre el punto en el que el tubo vertical se
cuelga de la plataforma (punto de suspensión) y el punto en el que el tubo vertical
toca el fondo marino (punto de aterrizaje o TDP). La longitud suspendida del
elevador es una función directa del ángulo superior del elevador, por lo que la
configuración del elevador suele definirse por el ángulo superior del elevador.

Un elevador de catenaria generalmente se cuelga de la plataforma sin el uso de un

sistema de tensión compensador de movimiento. Los escenarios típicos de
suspensión incluyen el uso de una junta flexible / cesta, una junta de tensión / cesta,
o un arreglo de tubo de extracción. Como resultado, los movimientos generados por
el viento, la onda y la corriente de la plataforma flotante harán que el ángulo superior
del tubo ascendente (y, por lo tanto, la longitud suspendida) fluctúe. Esto produce
tensiones y variaciones en los momentos de flexión en el elevador, particularmente
en las regiones de suspensión y TDP del elevador. Estas variaciones de carga
generan problemas de diseño de resistencia y fatiga que deben ser abordados por
el diseñador de la canalización vertical. Las variaciones de alta tensión también
pueden conducir a cargas compresivas en la región TDP del elevador. Si no se
contabiliza adecuadamente en el diseño, estas cargas de compresión podrían llevar
a problemas de pandeo / sobrecarga por SCR o fallas en la sección transversal para
elevadores flexibles.

3.3.2 Elevadores de onda perezosa

Los elevadores de onda perezosa son similares a los elevadores de catenaria
simples con la adición de un arco ubicado en la longitud suspendida del elevador
(Figura 1b). El propósito del arco es aislar la región TDP del elevador de los
movimientos de la embarcación. El arco se crea utilizando la flotabilidad distribuida
colocada a lo largo de la longitud del tubo ascendente para producir una sección
positivamente flotante del tubo ascendente.

Los elevadores de onda perezosa se pueden hacer utilizando tubos rígidos de acero
o tubos flexibles. Los escenarios de suspensión utilizados para estas bandas son
los mismos que se utilizan para las bandas de catenaria simples. La parte inferior
de la columna ascendente, debajo de la sección flotante, también forma una forma
catenaria.

3.3.3 Elevadores de onda escarpada

Las bandas ascendentes de onda pronunciada son similares a las bandas verticales
de onda perezosa en forma y función (Figura 1c). Al igual que con los elevadores
de onda perezosa, el propósito del arco de envergadura media es aislar la región
TDP del elevador de los movimientos de la plataforma flotante. Sin embargo, la parte
inferior (porción debajo de la región flotante) del elevador de onda escarpada se
extiende verticalmente hacia la línea de lodo y termina en alguna estructura o
cimiento en el fondo marino.

3.4 Risers híbridos

Los sistemas verticales híbridos están compuestos por una sección vertical (o
rígida), una sección de puente (o catenaria) y una boya sumergida cerca de la
superficie (Figura 2). Estos sistemas de canalización vertical están diseñados para
permitir que la instalación de la plataforma vertical ocurra antes o después de la
instalación de la plataforma de host, para reducir el peso de la plataforma vertical
que debe soportar la plataforma de host y para ayudar a aislar la tarjeta vertical de
los movimientos de la plataforma de host.

Figura 2

Configuración de elevador híbrido.

La parte vertical del elevador se extiende desde la base del elevador ubicada en el
fondo marino hasta el conjunto del elevador superior que se encuentra típicamente
debajo de la boya sumergida. El elevador vertical está compuesto por uno o más
tubos rígidos de acero. La columna vertical está soportada por la tensión
proporcionada por la boya sumergida.

La parte de puente del tubo ascendente se extiende desde el conjunto del tubo
ascendente superior hasta la plataforma del host y generalmente está compuesta
por uno o más tubos flexibles. La forma del puente es la de una simple catenaria
con su peso compartido por la plataforma del host y la boya sumergida.

La boya sumergida proporciona la tensión necesaria al tubo vertical vertical y lleva

parte del peso del puente. La boya generalmente se compone de uno o más tanques
de flotación unidos al conjunto de la parte superior del elevador a través de un
mecanismo de anclaje.

4 tipos de elevadores comunes

Los sistemas elevadores generalmente se clasifican de acuerdo con la función y la
configuración. Los tipos funcionales del elevador generalmente se dividen en las
siguientes categorías principales:

• Elevadores de perforación

• Elevadores de terminación / workover / intervención

• Elevadores de producción / línea de flujo

• Elevadores de exportación

• Elevadores de inyección.

Los sistemas elevadores también se usan para otras funciones (por ejemplo,
extracción de fondos marinos y bombeo de agua fría), pero la información
proporcionada en este artículo solo cubre los tipos funcionales enumerados
anteriormente.
4.1 Elevadores de perforación
Los elevadores de perforación están diseñados para soportar operaciones de
perforación en alta mar. Sus requisitos funcionales básicos incluyen los siguientes:

• Contención segura de fluidos de pozo.

• Ejecución, recuperación y operación de la tubería de perforación.

• Conducto para el lodo de perforación y retornos de lodo.

• Soporte de operaciones de control de pozo.

• Funcionamiento de la carcasa y tubería.

• Ejecución de la cadena de terminación de pozo

• Ejecución y recuperación de equipos de fondo de pozo.

Los elevadores de perforación son elevadores verticales y actúan como una

extensión del pozo. Un elevador independiente se puede utilizar como elevador de
perforación en aplicaciones de aguas poco profundas. En este caso, la carcasa del
conductor del tubo ascendente es una extensión del conductor del pozo, y la cabeza
del pozo está ubicada en la parte superior del tubo vertical. El BOP se encuentra en
la boca del pozo en la parte superior de la canalización vertical. Por lo tanto, el
conductor ascendente y las cuerdas de la carcasa deben estar diseñados para
manejar las mismas presiones y fluidos que las cuerdas de la carcasa de línea
secundaria. Estos elevadores de perforación independientes generalmente se
despliegan desde plataformas fijas y plataformas de perforación elevadoras.

Los elevadores de perforación de aguas profundas son TTR verticales y se

despliegan desde plataformas flotantes. La plataforma flotante puede ser una
MODU flotante, como un barco de perforación o semisumergible, o una plataforma
de producción flotante, como una plataforma con patas de tensión (TLP), mástil o
semisumergible.
4.1.1 Plataformas flotantes de perforación de "baja presión" MODU
Las canalizaciones verticales de perforación utilizadas con las MODU flotantes son
generalmente bandas elevadoras de “baja presión” con el BOP ubicado en el fondo
marino conectado a la cabeza del pozo submarino. Estos elevadores se consideran
de "baja presión", simplemente porque el tubo ascendente principal no está
diseñado para soportar la presión de formación de pozo total. El elevador está
protegido de la presión del pozo por la BOP. Sin embargo, el tubo principal debe
estar diseñado para manejar las presiones hidrostáticas diferenciales desarrolladas
por el lodo de perforación dentro de la tubería vertical y el agua de mar fuera de la
tubería vertical.

Estas canalizaciones se componen de varios tubos, incluido el tubo principal y varias

líneas auxiliares. Las líneas auxiliares generalmente están compuestas por dos
líneas de estrangulamiento y muerte, una o más líneas hidráulicas y, en la mayoría
de los casos, una línea de refuerzo de lodo. El paquete BOP incluye una sección de
pila BOP y un paquete Lower Marine Riser (LMRP). La pila de BOP contiene una
combinación de estilo ram y BOP anulares que se utilizan para sellar el pozo en
caso de una desconexión de emergencia o un evento de control de pozo.

El LMRP se encuentra en la parte superior del BOP y está diseñado para

desconectar el elevador de la pila de BOP en una situación de emergencia. La
emergencia puede deberse a la aparición de un evento ambiental extremo, un
evento de desconexión o deriva de un barco, o un evento significativo de control de
pozo. El LMRP generalmente se compone de un conector hidráulico de liberación
rápida, un BOP anular, una junta flexible y un adaptador de tubo ascendente inferior.
La junta flexible del LMRP proporciona flexibilidad de rotación entre el elevador y la
BOP. Esta flexibilidad ayuda a minimizar las cargas de flexión transferidas entre el
elevador y el equipo BOP / LMRP.

Los módulos de flotabilidad se pueden usar a lo largo de la longitud del tubo

ascendente para reducir el peso en agua del tubo ascendente, lo que reduce los
requisitos de tensión superior. Dispositivos como los carenados diseñados para
suprimir la influencia de las vibraciones inducidas por vórtices (VIV) también pueden
unirse a partes del tubo ascendente.

4.1.2 Plataformas de producción flotante Perforadoras de

perforación.
Ciertas plataformas de producción flotantes están diseñadas para soportar
operaciones de perforación. Los elevadores de perforación desplegados desde
estas instalaciones son a menudo elevadores de “alta presión” con el BOP ubicado
en la parte superior del elevador y conectado a la superficie del pozo. Se considera
que estos elevadores son de "alta presión" porque el elevador está diseñado para
soportar la presión de formación de pozo total. En este caso, el conducto
ascendente no está protegido de la presión del pozo por el BOP ya que el BOP está
ubicado en la parte superior del conducto vertical.

Estos elevadores generalmente están diseñados para permanecer conectados al

fondo marino en las mismas condiciones ambientales extremas que la plataforma
de producción flotante está diseñada para soportar.

4.1.3 Plataformas flotantes de perforación de "alta presión" MODU.

Los elevadores de perforación de "alta presión" a veces se despliegan desde
plataformas flotantes MODU. Estas configuraciones de elevadores de "apilamiento
de superficie" son similares a los elevadores de alta presión desplegados desde
plataformas de producción flotantes con el BOP ubicado en la parte superior del
elevador. Sin embargo, estos sistemas de canalización generalmente tendrán un
dispositivo de desconexión en el fondo marino para permitir que el tubo ascendente
se desconecte de la cabeza del pozo submarino en caso de una emergencia. Este
dispositivo de desconexión incluye BOP de pistones que están diseñados para
cortar la tubería de perforación y sellar el pozo cuando se produce la desconexión.

4.2 Risers de terminación / reacondicionamiento.

Los elevadores de terminación / reacondicionamiento (CWOR) y los elevadores de
intervención están diseñados para respaldar las operaciones de finalización de
pozos, reacondicionamiento e intervención en pozos en alta mar. Sus requisitos
funcionales básicos incluyen los siguientes:

• Contención segura de fluidos de pozo.

• Facilitar las operaciones de terminación de pozo

• Facilitar la instalación de árboles submarinos.

• Facilitar las operaciones iniciales de flujo de retorno del pozo.

• Facilitar operaciones de workover y de intervención de pozo.

Los CWOR son sistemas verticales y proporcionan acceso directo al pozo. Las
operaciones CWOR a menudo se llevan a cabo a través de las bandas de
producción en plataformas de producción fijas y flotantes. Los sistemas CWOR de
propósito especial se utilizan para terminaciones submarinas que utilizan árboles
submarinos. Los sistemas CWOR se utilizan generalmente junto con las MODU
flotantes.

4.2.1 Sistemas CWOR con MODUs flotantes.

Los sistemas CWOR desplegados desde MODU flotantes son sistemas TTR
verticales. Estos elevadores pueden desplegarse a través del elevador de
perforación MODU y actuar como una cuerda de aterrizaje para el paquete de
terminación de pozo y el soporte de tubería durante las operaciones de terminación
de pozo. Estos sistemas también están diseñados para ser utilizados en aguas
abiertas para la implementación e instalación del árbol submarino. Una parte del
proceso de instalación del árbol generalmente incluye operaciones de flujo de
retorno para probar el sistema de finalización instalado y el árbol.

Los sistemas CWOR están generalmente compuestos por dos tubos. Estos tubos
pueden ser concéntricos o no concéntricos. Uno de los tubos contiene el orificio de
producción, que es una extensión de los tubos de producción de línea secundaria.
Este tubo debe estar diseñado para soportar la presión total del pozo. El segundo
tubo se utiliza para crear acceso al anillo entre el tubo de producción y la cadena de
la carcasa que contiene el tubo de producción. Durante las operaciones en aguas
abiertas, el sistema CWOR también se puede ejecutar con un control umbilical atado
a él.

Los paquetes de equipos conectados a la parte superior del sistema CWOR se

seleccionan en función de la (s) operación (es) a realizar. Se puede usar un cabezal
de flujo (o árbol de flujo) en la parte superior del elevador para las operaciones de
prueba de flujo de retorno. Durante las operaciones de reacondicionamiento y de
intervención, se puede conectar una unidad de tubería flexible (CTU) a la parte
superior del CWOR. Se pueden usar otros paquetes de equipos para otras
operaciones.

Cuando se ejecuta en aguas abiertas desde una MODU flotante, el sistema CWOR
contiene un paquete de canalización inferior (LRP) y un paquete de desconexión de
emergencia (EDP) en la parte inferior del elevador. El EDP se encuentra en la parte
superior del LRP, que se encuentra en la parte superior del árbol submarino. En el
caso de una emergencia, los componentes de LRP cierran el pozo para asegurarla,
y el conector EDP se libera permitiendo que la canalización vertical (y la MODU) se
desconecten del pozo.

4.2.2 Sistemas CWOR con instalaciones de producción flotantes.

Algunas instalaciones de producción flotantes incluyen pozos de acceso vertical
directo (DVA) (también llamados pozos de árboles secos). Los elevadores de
producción con tensión máxima utilizados para estos pozos son una extensión del
pozo y permanecen unidos al pozo durante la vida útil del pozo. Las actividades de
terminación / reacondicionamiento realizadas para estos pozos se realizan a través
de este elevador. Los paquetes de equipos utilizados en la parte superior del
elevador se seleccionan en función de la (s) operación (es) a realizar.

4.3 Elevadores de producción / línea de flujo.

Las canalizaciones de producción y de la línea de flujo son conductos para el gas /
petróleo no procesado que produce el pozo. Sus requisitos funcionales incluyen los
siguientes:

• Contención segura de fluidos de pozo.

• Facilitar la producción segura y eficiente de los fluidos del pozo para la vida del
pozo.

• Evitar el desarrollo de tapones de hidrato o cera que impidan o restrinjan el flujo

producido

• Facilite las operaciones de pigging para elevadores conectados a pozos

submarinos (árboles húmedos)

• Facilite las operaciones de terminación / reacondicionamiento para pozos que

utilizan elevadores verticales de producción con tensión superior

Los sistemas verticales de producción pueden ser sistemas verticales

independientes, de tensión superior, de catenaria o híbridos.

4.3.1 Elevadores de producción independientes.

Los sistemas independientes están conectados directamente al pozo y
proporcionan DVA al pozo. Estos elevadores tienen un árbol de producción de
superficie unido a la parte superior del elevador que es accesible para el personal
que trabaja en la plataforma. Debido a que este árbol de superficie se encuentra en
la parte superior del elevador sobre la plataforma de producción, a menudo se lo
denomina árbol seco.

4.3.2 Elevadores de producción de alta tensión.

La mayoría de los elevadores de producción con tensión máxima se despliegan
desde sistemas de producción flotante (FPS) y se conectan directamente al pozo,
lo que proporciona DVA al pozo. Estos sistemas también tienen árboles de
producción en la superficie (o árboles secos) conectados a la parte superior del
elevador que son accesibles para el personal que trabaja en la plataforma. Debido
al acceso directo a los pozos que brindan estos elevadores, las operaciones de
terminación y reacondicionamiento también se realizan a través de ellos.

Estos sistemas de elevación generalmente están compuestos por múltiples

tubulares concéntricos, con el tubular más interno como la cadena de producción.
Muchos de los sistemas elevadores de producción con mayor tensión son sistemas
de doble carcasa. Los sistemas de doble carcasa están compuestos por una cadena
de producción y dos cadenas de carcasa concéntricas. En un elevador de
producción de carcasa doble, la carcasa interior (carcasa de alta presión) está
diseñada para soportar la presión total de la tubería de cierre (SITP), creando una
barrera contra la presión del pozo en el caso de una fuga de la tubería. La carcasa
exterior del elevador de producción de doble carcasa (estructural o vertical) está
diseñada para soportar la mayoría de las cargas estructurales aplicadas y una
presión interna significativamente más baja que la del SITP.

Algunos sistemas elevadores de producción con tensión máxima son sistemas de

carcasa única. Estos sistemas tienen una cadena de producción y solo una cadena
de envoltura concéntrica. En esta configuración, la cadena de la carcasa debe estar
diseñada para llevar SITP completo y la mayoría de las cargas estructurales
aplicadas.

Los sistemas de elevación de producción con tensión máxima también se han

utilizado para transportar hidrocarburos producidos a partir de pozos a los que no
se puede acceder directamente desde el FPS. Estos sistemas de elevación están
conectados a una base de elevación ubicada debajo del FPS. La base vertical
también está conectada a las líneas de flujo submarinas que están conectadas a los
pozos submarinos remotos.

4.3.3 Risers de producción catenaria.

Los elevadores de producción de catenaria se utilizan para transportar
hidrocarburos producidos desde pozos a los que no se puede acceder directamente
desde el FPS. Estos sistemas verticales generalmente están conectados
directamente a líneas de flujo submarinas y se consideran una extensión de estas
líneas de flujo. Dado que estas canalizaciones están conectadas directamente a las
líneas de flujo, generalmente se llaman líneas de flujo. Estos elevadores pueden ser
elevadores de acero o flexibles y generalmente están compuestos por un solo tubo
que tiene el mismo orificio que la línea de flujo.
La garantía de flujo puede ser un problema para las bandas de flujo. El aislamiento
a menudo se aplica al exterior de un SCR para ayudar a mantener los hidrocarburos
lo suficientemente calientes como para evitar la formación de hidratos. En algunos
casos, se puede usar una configuración concéntrica de "tubería en tubería" para
aislar la tubería. En todos los casos, las canalizaciones de la línea de flujo catenaria
deben diseñarse para facilitar las operaciones de pigging de la línea de flujo
necesarias.

4.3.4 Elevadores de producción híbridos.

Los elevadores de producción híbridos también se utilizan para transportar
hidrocarburos producidos a partir de pozos a los que no se puede acceder
directamente desde el FPS. Las bases elevadoras ubicadas en la base de estos
sistemas ascendentes están conectadas a líneas de flujo submarino que
transportan hidrocarburos producidos desde los pozos submarinos remotos. Dado
que los elevadores transportan hidrocarburos no procesados, deben diseñarse
utilizando las mismas consideraciones de garantía de flujo que se utilizan para las
líneas de flujo.

4.4 Exportadores.
Los elevadores de exportación son conductos para el gas / petróleo procesado que
se exporta desde la plataforma a un gasoducto submarino. Sus requisitos
funcionales incluyen los siguientes:

• Contención segura de los hidrocarburos procesados.

• Facilitar el transporte seguro y eficiente de los hidrocarburos procesados durante

la vida útil de la instalación.

• Facilitar operaciones de pigging.

En general, los hidrocarburos que exportan las tuberías de transporte se han

separado en sus componentes de gas y petróleo y se han procesado lo suficiente
para mitigar los problemas de garantía de flujo. Por lo tanto, los incrementadores de
exportaciones generalmente son exportadores de gas o exportadores de petróleo y
no requieren aislamiento. Dependiendo del nivel de producción, una instalación de
producción puede tener una o más bandas de exportación de gas y una o más
bandas de exportación de petróleo.

Los sistemas verticales de exportación pueden ser sistemas verticales

independientes, de tensión superior o de catenaria. Los sistemas verticales
independientes solo se utilizan desde plataformas fijas de aguas poco profundas.
Los sistemas verticales de exportación de tensión superior y catenaria se utilizan
con plataformas de producción flotantes. Los elevadores de exportación con tensión
superior están conectados a una base de elevador en el fondo marino. La base del
elevador está conectada a la tubería de exportación diseñada para transportar el
petróleo y el gas producidos desde la plataforma. Las bandas verticales de
exportación de catenaria están conectadas directamente a las tuberías de
exportación.

Un sistema elevador de exportación generalmente se compone de un solo tubo

(tubería) dimensionado para manejar el volumen de producción esperado. El diseño
práctico y las consideraciones de instalación pueden limitar el tamaño de estas
bandas, por lo que requieren el uso de múltiples bandas para manejar la producción.

5.-problemas de diseño.
El diseño de un sistema vertical es un proceso iterativo que requiere contribuciones
de múltiples disciplinas de ingeniería. Un sistema vertical en alta mar es un
componente de un sistema mucho más grande y debe mantener su funcionalidad
mientras está expuesto a una variedad de productos químicos, fluidos, presiones
(internas y externas), cargas, movimientos de embarcaciones y condiciones
ambientales durante su vida útil. Todas estas cuestiones deben abordarse en el
diseño del sistema de canalización vertical.

Los problemas de diseño se pueden agrupar en categorías amplias. La siguiente es

una lista de consideraciones generales de diseño que los diseñadores de bandas
deben incorporar al diseño de bandas:

• Seguridad — Personal y Ambiental. La seguridad del personal y del medio

ambiente debe ser la primera y más importante consideración para los diseñadores
de bandas verticales. Esta consideración se aplica a todas las actividades en tierra
y en alta mar relacionadas con el elevador, incluida la fabricación, transporte,
construcción, instalación, operaciones, mantenimiento, inspección y
desmantelamiento. La comunicación efectiva, el uso de personal debidamente
capacitado, el mantenimiento de los procedimientos lo más simples posible, la
redundancia, el control de calidad y la validación de materiales y equipos son solo
algunos de los problemas que los diseñadores de raiser deben abordar durante el
desarrollo del sistema de riser. Ninguna actividad o componente es demasiado
pequeño para ser planificado y diseñado cuidadosamente.

• Riesgo y Confiabilidad. El riesgo y la confiabilidad están ligados a las

consideraciones de seguridad así como a las económicas. La identificación
temprana de los modos de falla potencial es crítica para el proceso de diseño. Los
FMECA (modos de falla, efectos y evaluaciones de criticidad) se usan para ayudar
a identificar la probabilidad de modos de falla en relación con la gravedad de sus
consecuencias. Esto permite que los esfuerzos de mitigación estén bien dirigidos.
Los estudios de riesgo y operabilidad (HAZOP) y los estudios de identificación de
peligro (HAZID) también se utilizan en el proceso de gestión de riesgos.

El uso de procesos de clasificación de riesgos es muy útil para la identificación de

riesgos clave y la clasificación de importancia para las consideraciones de diseño.
Sin embargo, algunos riesgos son tan graves que deben mitigarse
independientemente de su probabilidad de ocurrencia.

• Requerimientos funcionales. Los sistemas de canalización vertical deben

estar diseñados para satisfacer efectivamente los requisitos funcionales definidos
para ellos. Esto incluye el sistema de canalización en conjunto así como los
componentes de la canalización individual. Estos requisitos funcionales están
definidos por el usuario final del equipo y se deben comunicar claramente a los
diseñadores y proveedores de equipos.

• Consideraciones económicas. Los diseñadores de las bandas verticales

también deben tener en cuenta los factores económicos, como el contenido local y
la disponibilidad relacionada con la fabricación y las operaciones de las bandas. Los
impulsores económicos incluyen problemas a corto plazo (por ejemplo, costos de
fabricación y disponibilidad de materiales), problemas a largo plazo (por ejemplo,
confiabilidad y cuidado y mantenimiento asociados, y resistencia a daños), y
problemas operativos (por ejemplo, tiempo de funcionamiento y límites operativos).

• Consideraciones estructurales: fuerza y fatiga. Las bandas deben estar diseñadas

para la fuerza y la fatiga. Las consideraciones de resistencia están relacionadas con
la seguridad de que el elevador no fallará debido a la sobrecarga. Los criterios de
diseño utilizados para evaluar la resistencia del sistema de elevación pueden incluir
una serie de criterios que incluyen explosión, tensión, desviación, pandeo / colapso,
etc.

Las consideraciones de fatiga están relacionadas con la garantía de que el elevador

no fallará debido a la carga de fatiga en cualquier momento durante la vida útil
requerida del sistema. La carga de fatiga es cualquier carga que genere ciclos de
carga repetidos (ciclos de tensión) en el sistema de elevación. Las fuentes de carga
de fatiga incluyen cargas de onda, VIV, movimientos de los vasos, ciclos térmicos y
ciclos de presión.

El fallo generalmente significa que el elevador ya no puede satisfacer con éxito uno
o más de sus requisitos funcionales.

• Consideraciones materiales. Los materiales de elevación seleccionados deben

satisfacer los requisitos de fabricación, instalación y operación del sistema. Algunos
de los temas que deben considerarse son: resistencia (rendimiento y máxima),
ductilidad, tenacidad, comportamiento de fatiga, soldabilidad, dureza, resistencia al
H2S / CO2 (Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión, NACE), resistencia a
la corrosión, temperatura, tolerancia al daño, y problemas de mecanizado /
fabricación.

• Consideraciones de la interfaz vertical. Es importante recordar que el sistema

vertical es un componente de un sistema más grande. No se deben pasar por alto
ni minimizar las interfaces entre el sistema de canalización vertical y otras partes
del sistema más grande (por ejemplo, la interfaz de canalización vertical superior, la
interfaz de cabezal de pozo vertical / submarino y la interfaz de línea de flujo / tubería
ascendente-submarina). El manejo adecuado de estas interfaces requiere una
comunicación clara entre los diseñadores de las tarjetas de expansión, los gerentes
/ líderes de proyectos y los ingenieros responsables del "otro lado" de las interfaces.

• Consideraciones operacionales. Los diseñadores de bandas deben tener en

cuenta todas las condiciones de funcionamiento realistas. Las condiciones
operativas que deben considerarse dependen de los requisitos funcionales del
elevador y de la filosofía operativa desarrollada para el sistema. Las condiciones de
operación deben definirse al principio del proceso de diseño. A medida que avanza
el proceso de diseño, la información utilizada para definir las condiciones de
operación puede cambiar y / o la nueva información puede estar disponible. Por lo
tanto, las condiciones de operación deben modificarse y, si es necesario,
reevaluarse a medida que avanza el proceso de diseño.

• Consideraciones de fabricación e instalación. Para que el sistema vertical funcione

correctamente según lo diseñado, debe fabricarse, ensamblarse e instalarse de
acuerdo con las especificaciones y los requisitos definidos durante el esfuerzo de
diseño de ingeniería. Por lo tanto, es importante definir especificaciones que puedan
satisfacerse con éxito. Al desarrollar las especificaciones de la canalización vertical,
los diseñadores de la canalización vertical deben comprender las capacidades del
fabricante del equipo y del instalador. Definir una especificación que no se puede
lograr dará como resultado un sistema vertical que funciona de manera incorrecta.

• Mantenimiento e inspección. Los procesos de mantenimiento e inspección

diseñados adecuadamente pueden ayudar a prevenir fallas, identificar problemas
potenciales, minimizar el tiempo de inactividad y las reparaciones, y garantizar un
funcionamiento seguro y rentable del sistema de canalización vertical. Los requisitos
de mantenimiento e inspección deben ser definidos por los diseñadores del elevador
y diseñados con personal y seguridad ambiental como la máxima prioridad. Los
planes de mantenimiento e inspección deben abarcar las actividades de
mantenimiento / inspección de rutina de almacenamiento, así como las actividades
requeridas después de que se haya producido un evento de diseño importante (por
ejemplo, huracán y corriente de bucle severo).

6.-Códigos y Normas, Consideraciones Regulatorias.

Los países de todo el mundo están trabajando para explotar sus recursos marinos
de manera segura y ecológicamente responsable para el bienestar de sus
ciudadanos y la industria. Al mismo tiempo, los reservorios de petróleo y gas en alta
mar son cada vez más difíciles de encontrar, y los que se encuentran son cada vez
más difíciles de producir con éxito. Como resultado, el panorama regulatorio para
los desarrollos de petróleo y gas en alta mar está cambiando constantemente.

Las regulaciones relacionadas con los sistemas de elevación han evolucionado

significativamente en las últimas dos décadas. Los primeros requisitos eran de
naturaleza bastante general y requerían que el diseñador y el operador del sistema
garantizaran que los sistemas diseñados fueran adecuados y seguros. El estricto
cumplimiento por parte de los diseñadores y operadores pioneros en los procesos
de diseño, como los que se detallan en la especificación API Q1 (American
Petroleum Institute), aseguró que los sistemas de canalización desarrollados se
ajustaran a su propósito previsto y fueran adecuados y seguros de operar. Estos
primeros pioneros en el mar estaban generalmente limitados a las grandes
compañías petroleras que tenían recursos suficientes para dedicarse al personal y
la I + D necesaria para el desarrollo de sistemas adecuados y seguros. Debido a la
diligencia y creatividad de estos primeros pioneros, se desarrollaron con éxito
sistemas adecuados y seguros, lo que creó oportunidades para que muchos otros
operadores siguieran sus pasos.

A medida que la industria de petróleo y gas en alta mar maduraba, el número de

operadores involucrados en proyectos junto con el número de proyectos en
ejecución ha aumentado significativamente. Esta actividad ha ganado la atención
de los reguladores de todo el mundo, lo que ha dado lugar a un aumento de los
requisitos reglamentarios para los sistemas en alta mar, incluidos los sistemas de
canalización vertical. El propósito de estos requisitos es mantener un nivel de diseño
y mano de obra que produzca sistemas adecuados y seguros en toda la industria.
Los requisitos reglamentarios para los sistemas de elevación varían de un país a
otro. Muchos de los reguladores utilizan normas y pautas de la industria
desarrolladas por organizaciones como la API y la Organización Internacional de
Normalización (ISO). En algunos casos, los reguladores han tomado documentos
que describen las prácticas y pautas recomendadas por la industria y las han
incorporado a la ley. Esto ha tenido el efecto de cambiar las prácticas que, en
general, eran apropiadas para la mayoría de los casos en las regulaciones que
deben seguirse para todos los casos. Por lo tanto, el diseñador debe estar
familiarizado con las regulaciones y leyes que rigen el campo offshore que se está
desarrollando.

Los organismos reguladores también pueden hacer referencia a las normas y

pautas desarrolladas por otras organizaciones, como la Oficina Americana de
Embarque (ABS), Det Norske Veritas (DnV) y Bureau Veritas (BV). ABS, DnV y BV
a menudo actúan como organismos de certificación. Es posible que se requiera la
satisfacción de sus pautas y estándares para obtener su aprobación y certificación
del sistema riser en cuestión. Se debe tener en cuenta que obtener la certificación
de estos organismos no garantiza que el sistema vertical esté en conformidad con
la autoridad reguladora que preside. Las regulaciones de control varían según el
país, por lo que es importante conocer los requisitos para el organismo regulador
que tiene jurisdicción sobre el proyecto.

También es importante tener en cuenta que los códigos de diseño y las normas
utilizadas en un proyecto deben cumplirse en su totalidad. Estos códigos y
estándares se desarrollan considerando todo el sistema y el proceso de diseño. Por
ejemplo, los criterios de diseño definidos en API Std. El RP 2RD se ha desarrollado
sobre la base de que el material de elevación seleccionado satisface los requisitos
de material definidos en la norma. El uso de los criterios de diseño 2RD con un
elevador compuesto por un material no conforme no cumple con el estándar. Esto
es cierto para todos los códigos y normas. El uso selectivo y la combinación de
partes de diferentes códigos / estándares no es una práctica de diseño aceptable.

7 desafíos clave
La historia del desarrollo de petróleo y gas en alta mar está repleta de historias de
la industria que supera un desafío tras otro. Hoy en día, cada vez es más difícil
encontrar nuevos reservorios de hidrocarburos marinos para reemplazar los
reservorios que se agotan. Una vez que se encuentran, estos nuevos reservorios
también ofrecen nuevos desafíos para desarrollar y producir. Algunos de los
desafíos clave que enfrenta la industria actualmente incluyen los siguientes:

• Pozos de alta presión y alta temperatura (HPHT). Las mejoras en las técnicas de
identificación de reservorios han llevado al descubrimiento de hidrocarburos
enterrados más profundamente debajo de las aguas marinas. Los hidrocarburos en
muchos de estos reservorios más profundos tienen presiones y / o temperaturas
más altas que las encontradas en reservorios previamente desarrollados. Estas
presiones y temperaturas más altas superan las capacidades nominales de los
equipos actualmente calificados, lo que requiere la necesidad de desarrollar y
calificar equipos nuevos para manejar estas nuevas condiciones. Actualmente, la
definición común de condiciones de HPHT es un entorno que requiere el uso de
equipos con una presión nominal superior a 15,000 psi (103 MPa) o temperatura
nominal superior a 350 ° F (177 ° C). Algunos de los desafíos de desarrollo para los
equipos HPHT incluyen:

o Calificación de los materiales a utilizar para equipos HPHT.

o Desarrollo y calificación de Sellos y Sujetadores.

o Pruebas de validación de diseño para demostrar la idoneidad y fiabilidad del

equipo.

• Desarrollos en aguas árticas. Los descubrimientos de grandes reservorios de

hidrocarburos en aguas árticas han llevado a la necesidad de desarrollar sistemas
de elevación que puedan manejar estos entornos. Algunos de los principales
desafíos para el desarrollo de campos en alta mar en el ártico incluyen:

o Realizar de forma segura todas las operaciones de perforación y producción

requeridas en el duro entorno ártico
o Temporadas de perforación limitadas cuando el agua está lo suficientemente libre
de hielo para permitir las operaciones de perforación

o Habilidad para manejar el hielo (icebergs, pack ice, etc.) que invade las aguas
abiertas durante la temporada de perforación

o Desarrollo de tecnologías de producción que puedan mantener una producción

confiable y segura durante todo el año.

Debido a las limitadas temporadas de perforación y las duras condiciones de

trabajo, la planificación meticulosa de las operaciones y la logística es esencial. Los
costos de los errores se amplifican y son difíciles de superar en este entorno.

• Bien Desafíos de Contención. La capacidad de contener hidrocarburos en el caso

de una falla de la tubería de perforación y los sistemas de BOP es una preocupación
importante de diseño y regulación. Estas preocupaciones han dado lugar a una serie
de acciones que incluyen

o Aumento de las regulaciones en todo el mundo que requieren que los operadores
demuestren que tienen la capacidad de mitigar rápidamente este problema para el
bienestar que se está desarrollando, en caso de que ocurra una situación de
contención.

o El uso de sistemas de BOP más grandes y el desarrollo de pilas de contención de

pozos o "topes". El uso de estos sistemas ha dado lugar a mayores problemas de
carga de pozo y fatiga, lo que ha ocasionado que los operadores y los fabricantes
de equipos diseñen nuevos sistemas para abordar estas inquietudes.

o La evaluación y el diseño de la carcasa de la cimentación para asegurarse de que,

en caso de que la tubería ascendente no se desconecte de la cabeza del pozo
durante un evento de emergencia, el punto débil estructural en el sistema de la
tubería vertical / pozo está ubicado sobre el BOP / LMRP.

Estos son solo algunos de los desafíos de diseño del elevador que la industria
enfrenta actualmente. Aunque no se amplió aquí, la lista también debe incluir el
desarrollo de sistemas de elevación diseñados para adaptarse a la necesidad de
explorar recursos en aguas que superen los 10,000 pies y el desarrollo e
implementación de nuevos materiales (incluidos materiales de alta resistencia que
cumplan con los criterios de servicio ácido de la NACE) Necesario para la reducción
de la carga útil o la resistencia a fluidos / gases corrosivos.

8.-Conclusión.
Los sistemas elevadores son componentes integrales de los desarrollos marinos
utilizados para recuperar los hidrocarburos almacenados en los reservorios debajo
de los océanos y mares de la tierra. Estos sistemas se utilizan en todas las facetas
del proceso de desarrollo, incluida la exploración, la terminación / intervención de
pozos y la producción de hidrocarburos. Su función principal es facilitar el transporte
seguro de materiales, fluidos y gases entre el fondo marino y la plataforma.

Los requisitos funcionales y las configuraciones utilizadas para los sistemas de

elevación están definidos por la (s) operación (es) que deben soportar, así como el
entorno y la ubicación en la que deben operar. Las cargas de diseño incluyen la
presión interna / externa, la tensión y las cargas de flexión. La naturaleza dinámica
de estos sistemas también requiere que estén diseñados para la carga de fatiga que
experimentan. Las secciones subsiguientes proporcionarán información adicional
relacionada con el diseño de estos sistemas.

Glosario.
• elevador de catenaria

• Sistema vertical que adopta una forma o formas casi catenarias cuando se
despliegan.

• Elevador de terminación / workover

• Diseño vertical para respaldar las operaciones de terminación de pozos marinos,

reacondicionamiento e intervención

• Elevador de perforación

• Riser diseñado para soportar operaciones de perforación en alta mar

• Riel de exportación / tubería

• Sistema elevador utilizado para transportar el gas / petróleo procesado exportado

desde la instalación principal a un gasoducto submarino

• Elevador independiente

• Elevador vertical que tiene la capacidad de sostenerse como una columna sin la
necesidad de tensión externa.

• elevador híbrido

• Sistema elevador compuesto por una sección vertical, una sección de puente y
una boya sumergida cerca de la superficie

• Producción / línea de flujo vertical.

• Sistema elevador utilizado para transportar el gas / petróleo sin procesar producido
por el pozo.

• Riser

• Conductos (o colección de conductos) utilizados para facilitar la transferencia

segura de materiales, fluidos y gases entre el fondo marino y la plataforma del host.

• Elevador de tensión superior

• Elevador vertical que requiere tensión aplicada externamente para mantener su

estabilidad estructural.