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SOLDABILIDAD DE

LOS MATERIALES
METÁLICOS
Soldabilidad de materiales metálicos 3er Curso del Grado en Arq. Naval e Ing. de Sistemas Marinos

Contenido
1. SOLDABILIDAD ..................................................................................................... 4

2. ZONAS EN UNA UNIÓN SOLDADA ................................................................... 5

2.1 Zona afectada térmicamente (ZAT) ........................................................................ 6

3. ABSORCIÓN DE GASES EN EL METAL FUNDIDO .......................................... 8

4. FISURACIÓN ........................................................................................................... 9

4.1 Fisuración asistida por hidrógeno ......................................................................... 10

4.2 Determinación de los riesgos de fisuración por hidrógeno................................... 14

4.3 Concepto de Carbono Equivalente........................................................................ 16

4.4 Tratamiento de Precalentamiento ......................................................................... 17


4.4.1 Método de Sèfèrian ........................................................................................ 17
4.4.2 Índice de Brusquedad Térmica (IBT) ............................................................ 18
4.4.3 Parámetro de fisuración.................................................................................. 20

4.5 Tratamiento Térmico postsoldadura (PWHT). ................................................ 20

4.6 Desgarro laminar. ............................................................................................. 24

5. SOLDABILIDAD DE ACEROS ............................................................................ 26

5.1 Aceros inoxidables ................................................................................................ 27


5.1.1 Descripción y clasificación ............................................................................ 27
5.1.2 Diagramas de equilibrio de fases de los aceros inoxidables. ......................... 29
5.1.3 Influencia de los elementos de aleación. ........................................................ 31
5.1.4 Diagramas De Schaeffler, de Delong y del WRD-1992. ............................... 34
5.1.5 Formación de precipitados y fases intermetálicas. ......................................... 38

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5.2 Soldabilidad de los aceros inoxidables ................................................................. 44


5.2.1 Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos....................................... 44
5.2.1.1 Propiedades físicas. .................................................................................... 45
5.2.1.2 Elección del material de aporte y método de soldadura............................. 45
5.2.1.3 Agrietamiento en caliente ........................................................................... 46
5.2.1.3 Control del contenido en ferrita en el metal de soldadura. ........................ 48
5.2.1.4 Precalentamiento y PWHT del conjunto soldado. ...................................... 49
5.2.2 Soldabilidad de los aceros inoxidables ferríticos. .......................................... 50
5.2.3 Soldabilidad de los aceros inoxidables dúplex............................................... 51
5.2.4 Soldabilidad de los aceros inoxidables martensíticos. ................................... 52

5.3 Soldaduras heterogéneas. ...................................................................................... 52


5.3.1 Coeficiente de dilución. ................................................................................. 53
5.3.2 Pautas de soldabilidad. ................................................................................... 54
5.3.3 Ejemplo de aplicación. ................................................................................... 56

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1. SOLDABILIDAD

Según la norma ISO 581:2005, se puede definir soldabilidad como:


“Un acero se considera soldable en un grado prefijado, por un procedimiento
determinado y para una aplicación específica cuando mediante una técnica adecuada
se puede conseguir la continuidad metálica de la unión, de tal manera que ésta cumple
con las exigencias prescritas con respecto a sus propiedades locales y a su influencia
en la construcción de la que forma parte integrante.”

Como puede comprobarse por esta definición, la soldabilidad es una de las propiedades
más complejas de los metales y aleaciones. Para que un metal sea soldable debe
satisfacer:

● Unas condiciones operativas, es decir, debemos escoger el procedimiento de


soldadura adecuado.

● Unas condiciones metalúrgicas para satisfacer la continuidad metálica de la unión,


incluyendo los tratamientos térmicos pre y post-soldadura necesarios.

● Unas condiciones constructivas. Una soldadura forma parte de un todo que debe
ser capaz de soportar las solicitaciones mecánicas para las que fue construido, por
lo que las deformaciones y tensiones provocadas por la soldadura deben respetar
la integridad del conjunto.

Desde el punto de vista metalúrgico, la complejidad del proceso de soldadura puede


ser estudiado mediante su asimilación a cuatro operaciones metalúrgicas sucesivas:
1. En primer lugar, se produce una operación de fusión de los bordes del metal base
y el aporte en el cordón de soldadura. Una fusión que se produce de forma muy
localizada y que produce una heterogeneidad térmica muy acentuada.
2. Una operación de elaboración, comparable a pequeña escala con la que se lleva
a cabo en las empresas metalúrgicas para la fabricación de las aleaciones. Además
del metal de aporte y el metal base, la atmósfera circundante, el flux de protección
o las escorias producidas durante el soldeo pueden participar en las reacciones
químicas que tienen lugar en el material fundido.
3. Una operación de moldeo. El metal base fundido solidifica en un “molde”

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constituido por la zona del metal base no fundido contigua al cordón de soldadura,
que participa en la fusión.
4. Finalmente, la zona contigua a la fusión (Zona Afectada Térmicamente) sufre un
calentamiento en estado sólido seguido de un enfriamiento, o lo que es lo mismo
un tratamiento térmico.

2. ZONAS EN UNA UNIÓN SOLDADA

La composición química del metal base, del aportado y las temperaturas a que han estado
sometidos durante el soldeo tienen una decisiva influencia sobre la estructura metalúrgica
y, como consecuencia, en el comportamiento del conjunto soldado, tanto desde el punto
de vista mecánico como frente a la corrosión. Las zonas características del depósito de
soldadura representado en la Figura 1.

Figura 1: Esquema de las zonas de una soldadura.

Metal base: Es el material de la construcción no afectado por la operación de soldadura,


cuya composición química y estructura corresponden completamente a las originales de
partida.

Metal de soldadura: Es el metal fundido por la operación de soldeo y cuya composición


química y estructura corresponden a las proporcionadas por la fusión del material de
aportación (electrodo revestido, hilo, varilla, hilo+ flux, etc.) y el metal base.

Zona afectada térmicamente (ZAT): Es la zona del metal base que ha permanecido
durante cierto tiempo en una gama de temperaturas en la que pueden producirse

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transformaciones o modificaciones estructurales, ya sea por formación de otras fases en


aceros al carbono o poco aleados, ya sea por precipitación de elementos intersticiales
como carburos o nitruros o por formación de fases intermetálicas, como la fase σ en los
aceros inoxidables.

2.1 Zona afectada térmicamente (ZAT)


Cuando se analizan los efectos perjudiciales del calentamiento por soldadura, la principal
área de interés puede no ser necesariamente la zona de fusión o metal de soldadura. En
algunos casos, la zona afectada térmicamente, ZAT, del metal base adyacente a la
soldadura puede ser la más propensa a desarrollar condiciones desfavorables.

La predicción e interpretación de las transformaciones metalúrgicas que sufre el metal


base próximo a la soldadura depende de la temperatura máxima que el material puede
llegar a alcanzar en cada punto.

Figura 2: Microestructuras de la distintas zonas de la ZAT.

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En la Figura 2 se muestran los cambios de estructura que se dan en la ZAT, en función


de la temperatura alcanzada en cada sección durante la realización de la soldadura, en el
caso de que su enfriamiento sea lento. Si el enfriamiento no fuese realmente lento, para
estudiar las transformaciones metalúrgicas que se obtendrían deberán tenerse en cuenta
los diagramas T-T-T, Temperatura-Tiempo-Transformación, de cada metal base. Las
distintas zonas que podemos diferenciar en la ZAT son las siguientes:

- Área de grano grueso: Región que experimenta temperaturas comprendidas


entre el punto de fusión 1500 ºC y unos 1100 ºC. Se forma austenita de un tamaño
de grano grande, del orden de 100 µm, a consecuencia de las altas temperaturas
alcanzadas y, por esta razón, su tenacidad es la menor de toda la ZAT.
- Área de grano fino donde las temperaturas oscilan entre 1100 ºC y A3. Se forma
también austenita, pero el crecimiento de grano es inferior, al estar limitado por
estas temperaturas.
- Subzona intercrítica definida como la comprendida entre las isotermas
correspondientes a los puntos críticos. Se austeniza sólo parcialmente.
- Metal revenido: Las temperaturas máximas alcanzadas han sido inferiores a 723
ºC. En ella el metal base sufre un tratamiento térmico de revenido.

El efecto de una soldadura realizada de la misma manera puede afectar de manera muy
distinta a materiales distintos, como se observa en la figura para una acero bonificado y
otro normalizado (Figura 3).

Figura 3: Evolución de la resilencia en función de la temperatura alcanzada durante el proceso de soldeo.

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En la ZAT de alta temperatura, donde se alcanza la temperatura más alta, se habrá


producido un engrosamiento de grano en una determinada zona, como consecuencia de
estar mucho tiempo a elevadas temperaturas, lo cual va a dar lugar a una disminución de
la resiliencia en esa estrecha banda de material.

● En el caso de un acero normalizado cabe esperar un cierto incremento de resistencia


por efecto del ligero temple al aire en la ZAT de alta temperatura (y una disminución de
la tenacidad), mientras que la resistencia será muy similar a la del metal base en la ZAT
de baja temperatura. En resumen, en un acero normalizado habrá grandes cambios en la
ZAT alta, dando lugar a lo que conoce como entalla metalúrgica.
● En un acero bonificado, además de la afectación de la ZAT de alta se producirá
una bajada de resistencia y una subida de tenacidad en la ZAT de baja temperatura.

3. ABSORCIÓN DE GASES EN EL METAL FUNDIDO

Uno de los problemas más importantes que afectan a la calidad final de la construcción
soldada es la absorción de gases por el metal fundido. Los principales gases a temer en el
cordón de soldadura son Hidrógeno, Nitrógeno y Oxígeno, en orden decreciente de
peligrosidad. Los dos últimos proceden del aire, y el primero de la humedad ambiental o
del agua absorbida o adsorbida por los metales de aporte:

● HIDRÓGENO: EI acero fundido (y otros metales fundidos) puede disolver


grandes cantidades de H2, ya que en el Fe gamma esta solubilidad es muy alta. Sin
embargo, al pasar a Fe(α), se produce una acumulación de H2 en el frente de
transformación que no encuentra salida, dando lugar a la fisuración denominada
bajo cordón, que se describirá más adelante.
El H obliga a un cuidado especial de los materiales consumibles en soldadura tipo
SMAW. La norma UNE-EN ISO 3690:2012 sirve para la determinación del
contenido en Hidrógeno en la soldadura por arco del acero ferrítico.
Para evitar el riesgo de fisuración por H se suele dar un tratamiento de difusión en
valores de temperatura de 200ºC a 250ºC, con tiempos del orden de 1 hora por
pulgada. Si el acero contiene al menos un 0,025% de S la fisuración queda bastante
limitada frente a aceros limpios (≤0,01% de S). Esto es debido a la formación de
MnS, con un coeficiente de dilatación mayor que el del acero, lo cual permite que
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a temperatura ambiente existan huecos en el acero. Según esto, un acero limpio


puede presentar una mayor facilidad de fisuración bajo cordón por H que un acero
con un contenido del 0,025% en S.

● NITRÓGENO: El acero fundido disuelve gran cantidad de N, a medida que se


produce la solidificación éste precipita en forma de nitruros o se aloja en vacantes
en forma molecular. Los nitruros aumentan la carga de rotura, el límite elástico y,
en consecuencia, la dureza. Esto puede llegar a producir fisuraciones en la ZAT.
El N en forma molecular puede dar lugar a porosidad.

● OXÍGENO: El O es un elemento muy activo que se debe evitar empleando


desoxidantes adecuados, como el Mn y el Si. Ambos óxidos pasan a la escoria
quedando de ese modo eliminados. A la temperatura de soldadura, el O libre
formará CO2 junto con el C del acero, lo que puede dar lugar a descarburación
local y pérdida de propiedades mecánicas. Además, si el CO2 no tiene tiempo para
evolucionar, quedará ocluido en el metal fundido, formando porosidades esféricas
o vermiculares.

El O, al igual que el N, proceden de la atmósfera circundante, por lo que para evitar


estos fenómenos, además de mejorar el control del arco, se desarrollaron los
procesos de soldeo con protección de gas inerte.

4. FISURACIÓN
En la siguiente tabla se resumen los diferentes fenómenos de fisuración que pueden tener
lugar en los metales.

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TIPO DE MATERIALES MÁS RANGO DE


FISURACIÓN AFECTADOS TEMPERATURAS
En frío o fisuración Aceros al Carbono y de baja -60ºC – 150ºC
asistida por Hidrógeno aleación. Algunos aceros de alta
aleación (12%Cr).
Desgarre laminar A la mayoría de los aceros 150ºC – 350ºC
(Lamellar tearing) laminados
Fisuración en caliente o Aceros al Carbono y de baja 0,8Tf – 0,9Tf
fisuración por licuación aleación con elevados (Tf = Temperatura de fusión)
contenidos de S y P.
Aceros inoxidables austeníticos.
Fisuración por Al i fé (Al Ni)
fragilización por Aceros de baja aleación al Cr y 450ºC – 600ºC
revenido Cr-Mo
Fisuración por Aceros al Cr, Cr-Mo, Cr-Mo-V.
recalentamiento Aceros inoxidables austeníticos 400ºC – 600ºC
(Reheat cracking) tipo 18Cr-12Ni-1Nb
Fisuración por 400ºC – 900ºC (fragilización) No
formación de fases Aceros inoxidables austeno- se puede establecer para la
frágiles (fase σ) ferríticos fisuración
Fisuración por corrosión
bajo tensiones Prácticamente a todas las No se puede establecer
aleaciones
Fisuración por Aceros inoxidables 450ºC – 850ºC (fragilización) No
corrosión intergranular se puede establecer para la
fisuración
Fisuración por fatiga Todas las aleaciones No se puede establecer
Fisuración por creep Todas las aleaciones > 0,3Tf – 0,4Tf

4.1 Fisuración asistida por hidrógeno

También llamada fisuración diferida, bajo cordón o en frío, tiene lugar a temperatura
ambiente o a una temperatura próxima a ésta. Se produce debido a la presencia de
Hidrógeno durante el proceso de soldeo, y se ve favorecida con el nivel de aleación
del acero (con su templabilidad), con su espesor y con las tensiones derivadas del
proceso de soldeo.

Los aceros al Carbono son sensibles a este fenómeno si el contenido en Carbono es


alto, ya que favorece los procesos de temple del material.

El Hidrógeno, que es el factor desencadenante de la fisuración asistida por Hidrógeno,


procede normalmente de:

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●La higroscopicidad de los recubrimientos de los electrodos (en especial si el


electrodo es de tipo básico en proceso SMAW) o del flux.
●La humedad ambiente o de las condiciones ambientales, por lo que mantener un
nivel adecuado de humedad ambiental es importante. Esta fuente de Hidrógeno
es muy importante en soldaduras en cámaras hiperbáricas bajo el agua.
●El metal base. Aunque el Hidrógeno disuelto en el metal base suele ser
despreciable, puede llegar a ser importante en soldaduras de secciones muy
gruesas y cuando no puede accederse a una zona limpia del material para realizar
la soldadura. El Hidrógeno puede proceder de las condensaciones superficiales,
grasas, pinturas o debido a las condiciones en servicio del acero a soldar (contacto
con SH2 o altas temperaturas).

En la Figura 4 pueden verse diversos orígenes del Hidrógeno en función del proceso
de soldadura.

Figura 4: Origen del hidrógeno según el proceso de soldeo.

En la Figura 5 se indica el contenido en H2 y otros gases en función de los electrodos


empleados.

Figura 5: Contenido en O2, N2 e H2 en electrodos.

Este fenómeno se manifiesta por la aparición de fisuras de forma inmediata, o después


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de transcurridos varios minutos y en algunos casos hasta horas después de completada


la soldadura. Estas fisuras pueden presentarse en el cordón de soldadura o de forma
más frecuente en la ZAT del material base. La fisuración asistida por H requiere para
su producción de la concurrencia de los siguientes factores:
● Hidrógeno que puede difundirse en el metal de soldadura o en la ZAT del
material base.
● Una microestructura susceptible de fisuración (Típicamente martensita de dureza
superior a los 350 HV).
● Tensiones mecánicas (por ejemplo, tensiones residuales o térmicas).

El fenómeno de fisuración por Hidrógeno puede describirse del siguiente modo:


"Si durante el proceso de soldeo el contenido en H es suficientemente alto, este H en
forma disociada permanecerá disuelto en el acero líquido del cordón. A medida que el
cordón se enfría y se produce la solidificación, la capacidad de disolver H de la
austenita formada va disminuyendo, aunque la capacidad de difusión del H es buena
(Figura 6).

Figura 6: Diagramas de solubilidad y difusión del H en el acero.

Cuando se produce la transformación de austenita a ferrita, la posibilidad de disolver


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Hidrógeno cae bruscamente, pero se mejora la posibilidad de difundirse.


Si el Hidrógeno, que no se puede disolver, aunque si difundir, encuentra cerrados los
caminos de fuga, se producirá un frente muy rico en H que dará lugar, en el
enfriamiento final, a la fisuración"
Esto se puede explicar aún mejor observando la Figura 7 de deposición del cordón,
donde se puede observar como el H se acumula en la base o fondo del cordón. Al ir
enfriando la soldadura el H no encuentra salida hacia arriba, superficie del cordón, ni
hacia abajo, metal base, en ese frente cargado de H se producirá la fisuración asistida
por Hidrógeno, en frío, fisuración diferida o bajo cordón. El H queda “atrapado” en la
martensita que se forma al producirse el enfriamiento rápido del acero.

Figura 7: Transformaciones en el frente de soldeo.

Aunque la presencia de azufre en los aceros no se considera deseable, una pequeña


cantidad del orden de 0,025% de S, junto con el Mn, supone la formación de MnS.
Estas impurezas o inclusiones de MnS, con un alto coeficiente de expansión pueden
permitir la existencia de lugares refugio para el Hidrógeno, lo que significa una
limitación a la fisuración en frío. Como resumen de los factores de riesgo y las medidas
propuestas se puede ver la Figura 8. En los siguientes apartados estudiaremos algunas
de las soluciones propuestas.

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Figura 8: Resumen de factores y soluciones para la fisuración en frío o asistida por Hidrógeno.

4.2 Determinación de los riesgos de fisuración por hidrógeno

La sensibilidad a la fisuración por Hidrógeno o en frío de un acero es un elemento


determinante en la soldabilidad. Existen varias metodologías para prever los riesgos
de fisuración en frío:
● Utilización de fórmulas matemáticas tales como el Carbono Equivalente, el
parámetro de fisuración y ábacos que veremos en los siguientes apartados.
● Utilización de ensayos específicos tales como:
◦ La medida de durezas bajo el cordón. La determinación de los valores de
dureza en secciones transversales de la unión soldada, generalmente durezas
Vickers (HV), nos permite constatar la presencia o no de zonas de gran dureza
y valorar el riesgo potencial de fisuración.
◦ La prueba de implante, definida en la norma francesa NF A 89-100, nos
permite evaluar de forma conjunta todos los factores responsables de la
fisuración en frío: la existencia de tensiones de embridamiento, la naturaleza
de la estructura resultante y el H transferido.
◦ La prueba Tekken, definida por las normas industriales japonesas (JIS) es
una de las pruebas principales de fisuración, ampliamente utilizada sobre todo
en los aceros de alta resistencia. Se utilizan probetas auto-embridadas
pudiendo detectarse tanto fisuras en frío como en caliente (Figura 9).
◦ La prueba CTS (Control Thermal Severity), es una prueba de fisuración en
la que se controla la severidad térmica, es decir, el aporte calorífico. Consiste

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en dos placas que se mantienen juntas mediante un bulón y dos cordones de


embridamiento (Figura 10). Los cordones de prueba se sitúan de forma que
en uno de ellos la disipación de energía es bidimensional y en el otro
tridimensional. La energía (ENA y precalentamiento) con la que se realizan
estas soldaduras está controlada.

Figura 9: Ensayo Tekken.

Figura 10: Ensayo CTS.

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4.3 Concepto de Carbono Equivalente

El Carbono Equivalente (CE) de un acero es un indicador de su potencialidad a


fisurarse durante la soldadura. Como hemos visto, las curvas TTT de un acero se
desplazan en el tiempo a medida que aumenta el contenido en Carbono, lo cual
significará un aumento en la posibilidad de que en su enfriamiento la transformación
no se produzca y se presenten fenómenos de temple. En la práctica se ha demostrado
que con contenidos en Carbono inferiores a 0,25% no suelen presentarse dificultades.
No obstante, no solo el C es el elemento determinante de la fisuración, sino que otros
elementos presentes también pueden influir en la fisuración, ya que también van a
afectar al desplazamiento de las curvas TTT.

Una fórmula que contenga los elementos que favorecen la fisuración, con una
ponderación en función de su influencia, nos facilitará un parámetro que podemos
denominar como Equivalente en Carbono o Carbono Equivalente. Esta fórmula ha
sido propuesta por muchos, y las expresiones más usuales son:
● Instituto Internacional de Soldadura (IIW):

Según esta fórmula del IIW se supone que son soldables los aceros con [C] menor
del 0,43%.

● Sèfèrian (metalúrgico francés) propone un Carbono Equivalente de dos factores


el químico o de composición y el derivado del espesor:

Sèfèrian propone la siguiente expresión para calcular la temperatura de


precalentamiento mínima (Tp):

Para el cálculo del valor de [C]q propone:

Y establece que:

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Donde “e” es el espesor de la pieza en mm.

4.4 Tratamiento de Precalentamiento

En realidad, hay un factor muy importante para evitar fenómenos locales de temple
durante la soldadura, y no es sólo la limitación en elementos de aleación, sino el
conseguir que la velocidad de enfriamiento sea reducida. Esto lo podemos lograr con
la aplicación de un precalentamiento en la pieza a soldar, disminuyendo el gradiente
de temperatura, que será menor cuanto menor sea el espesor de la pieza, ya que flujo
de perdidas pasa a ser bidimensional frente al flujo tridimensional en piezas de gran
espesor. Es decir, a mayor espesor, mayor será la velocidad de enfriamiento de la junta
pues el calor tiene más caminos de fuga.

4.4.1 Método de Sèfèrian


Sèfèrian determina gráficamente la temperatura de precalentamiento en función del
espesor de la pieza (Figura 11).

Figura 11: Temperatura de precalentamiento según Sèfèrian.

Sin embargo, Sèfèrian no tiene en cuenta la ENA del proceso y los valores obtenidos
en la Figura 11 resultan un poco elevados, del orden de 25ºC superiores a lo necesario.

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4.4.2 Índice de Brusquedad Térmica (IBT)

Teniendo en cuenta el espesor y los posibles caminos de fuga del calor, así como la
ENA aportada en el proceso, la British Welding Research Association (BWRA)
propone el concepto de Índice de Brusquedad Térmica (IBT): “Flujo de calor a
través de un espesor de 6 mm (1/4")”. Y propone las posibilidades de la Figura 12.

Figura 12: Índice de Brusquedad Térmica para diferentes configuraciones de junta.

En la Figura 13 tenemos resumido el método desarrollado por el IIW a partir del IBT,
descontando el efecto del aporte de calor a la pieza durante el proceso de soldeo. Se
debe señalar que la temperatura de precalentamiento resultante de la Figura 13 es la
mínima recomendada.

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Figura 13: Mínima temperatura de precalentamiento.

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4.4.3 Parámetro de fisuración


Otra propuesta para conocer la potencialidad de un acero a fisurarse y la temperatura
adecuada de precalentamiento a aplicar es el parámetro de fisuración (Pc), que
también tiene en cuenta el H disuelto en el metal depositado:

Donde:
• e: Espesor en mm.
• H2: Hidrógeno en ml/100 g de metal depositado.

Esta fórmula, a diferencia de las anteriores, tiene en cuenta el Boro, el espesor y el


Hidrógeno y suele ser la empleada en los aceros HSLA. Una vez obtenido Pc podemos hallar
la temperatura mínima de precalentamiento (Tp):

En conclusión, la temperatura de precalentamiento tiene que ser mayor cuando:


● La templabilidad del acero es mayor.
● Cuanto menor sea la ENA.
● Cuanto mayor sea el IBT y el espesor de la pieza a soldar.

4.5 Tratamiento Térmico postsoldadura (PWHT).

Para evitar la posibilidad de agrietamiento en servicio, cuando las características del


acero lo requieren, se suele proceder a dar un tratamiento térmico de alivio de
tensiones después de la soldadura. Este tratamiento, conocido como PWHT (Post
Weld Heat Treatment) tiene como fin:

● La reordenación cristalina y el enfriamiento controlado del material, que producirá


un alivio de las tensiones generadas durante la operación de soldadura en la ZAT
debido a las dilataciones y contracciones del proceso.

● Efecto de revenido de las estructuras potencialmente frágiles.

● Eliminación del Hidrógeno potencialmente disuelto por difusión del mismo.

No obstante, estos PWHT no son del todo inocuos, sino que pueden acortar las
propiedades mecánicas de la estructura sometida al PWHT, tanto más cuanto mayor
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sea este tratamiento, razón por la que deben controlarse. En este sentido, Holloman y
Jaffe, así como Erikson han establecido parámetros para controlar el alcance del
PWHT.

Cualquier PWHT se aplica mediante un ciclo de calentamiento en rampa, un tiempo de


mantenimiento y una rampa controlada de enfriamiento. El tiempo de tratamiento total (t)
es:

Erikson propone el parámetro:

Donde:
k = Velocidad de calentamiento o enfriamiento en ºK/hora
T = Temperatura de PWHT en ºK
Este parámetro E representa un tiempo equivalente de calentamiento o enfriamiento
(Figura 14) que se debe sumar al tiempo real de mantenimiento para obtener el tiempo
total equivalente.

Figura 14: Parámetro de Erikson.


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Por otro lado, Holloman y Jaffe proponen el cálculo del siguiente factor Hp (Figura 15)
para obtener los cambios de propiedades durante el PWHT:

Donde:
T = Temperatura de PWHT en ºK
t = tiempo total equivalente según Erikson.

Figura 15: Parámetro de Holloman-Jaffe.

Mediante el gráfico de la Figura 12 obtenemos el valor de Hp y podemos determinar


los cambios en las propiedades mecánicas en los gráficos A, B, C de la Figura 16. La
línea continua representa el valor medio y las líneas de puntos los valores límite
probables superiores e inferiores.

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Figura 16: Predicción de propiedades según Holloman y Jaffe.

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4.6 Desgarro laminar.

Este tipo de problema se suele presentar en productos laminados, tales como


platabandas o chapas, y en ocasiones en productos extrusionados, en las que por efecto
de la suciedad e impurezas del material ha quedado ocluido dentro de la chapa en el
plano de laminación algún tipo de defecto o inclusión. Generalmente estas inclusiones
suelen ser debidas a sulfuros y óxidos, e incluso a veces es el propio tren de laminación
el que puede inducir un efecto de deslaminación en un plano.

El desgarre laminar es el resultado de una debilidad del material base que se solicita
en el sentido del espesor, es decir, perpendicularmente a la cara de laminación (Figura
17). Cuando se produce la soldadura, por el efecto térmico y de embridamiento que
supone, puede dar lugar a una fisura o desgarre de laminación o de tipo laminar,
también llamado “defecto de hoja”. La formación de este defecto suele atribuirse a la
formación de pequeñas grietas por parte de las inclusiones o defectos en el interior del
material, que finalmente se unen en un determinado plano de laminación e incluso
saltan de un plano a otro.

Estos defectos aparecen en un plano paralelo al de laminación del metal base, lejos
del cordón de soldadura y de la ZAT.

Figura 17: Fisuras típicas del desgarre laminar.

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Figura 18: Riesgo de desgarre laminar según la configuración de la junta.

En la Figura 19 se enumeran los factores de riesgo y las posibles soluciones.

FALTA DE Los aceros limpios de inclusiones son caros, y en consecuencia se


HOMOGENEIDAD reservan para servicios muy críticos. Resulta más económico
METALÚRGICA DEL seleccionar, controlando por ultrasonidos, las zonas a soldar en donde
METAL BASE pueda presentarse el fenómeno de desgarro laminar.
GEOMETRÍAS DE Seleccionar la junta adecuada, en función de mayor o menor propensión
JUNTA al riesgo de desgarre (Figura 13).
DESFAVORABLES Son menos propensas las que unen la sección bruta de laminación.

TENSIONES El proceso de soldadura genera tensiones, cuya distribución y amplitud


DERIVADAS DE LA dependen del proceso de soldeo.
SECUENCIA DE Se deben equilibrar los aportes y compensar las solicitaciones.
SOLDADURA
ELEVADAS Cuando el limite elástico del metal de aporte es muy alto, puede llegar a
CARACTERÍSTICAS superar la carga de rotura (defectuosa) del metal base dando lugar a la
MECÁNICAS DEL fisuración.
METAL FUNDID0 Interesa usar un consumible con la mayor elasticidad posible (E bajo)
para que se limiten las tensiones.
Figura 19: Factores de riesgo en el desgarre laminar.

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5. SOLDABILIDAD DE ACEROS

De manera muy resumida los factores a tener en cuenta a la hora de soldar distintos
tipos de aceros son los siguientes:
- Aceros Bajos en Carbono: Aceros con <0,3%C y <0,05%S fácilmente
soldables.
Cuando los espesores son mayores de 25mm (1pulg) puede requerirse
precalentamiento a 40ºC y liberación de tensiones a 525-675ºC.

- Aceros Medios en Carbono: Aceros con <0,5%C.


Precalentamiento a 100ºC y liberación de tensiones a 525-675ºC. Procedimiento
bajo en hidrógeno.

- Aceros Altos en Carbono: Aceros >0,5%C. Difícilmente soldables.


Procedimiento bajo en hidrógeno. Precalentamiento y liberación de tensiones
s/caso.

- Aceros HSLA o Microaleados:


La soldabilidad disminuye con el aumento de límite elástico. El
precalentamiento puede ser requerido, el postcalentamiento, rara vez.

- Aceros Templados y Revenidos:


Soldables si <0,22%C. Precalentamiento moderado para evitar corte con la nariz
bainítica durante enfriamiento.

- Aceros Recubiertos: Aceros galvanizados, aluminizados. El recubrimiento se


destruye en la fusión.
o Aceros aluminizados. El óxido de aluminio afecta la mojabilidad del
cordón. Se recomienda soldar con metal con revestimiento básico.
o Aceros galvanizados. Puede originarse fractura por penetración
intergranular del Zinc. Se recomienda electrodos de rutilo y eliminar el
Zinc de la zona a soldar.

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5.1 Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables son aleaciones complejas en las que intervienen un buen
número de elementos químicos, algunos de ellos básicos (Fe, C y Cr) y otros añadidos
(Ni, Mo, Ti, Nb, N), para alcanzar unas estructuras y propiedades determinadas.

Para conseguir una aceptable soldabilidad, el metal de soldadura y las zonas


adyacentes deben presentar propiedades lo más parecidas posibles a las del metal base,
tanto en términos mecánicos como de resistencia a la corrosión.

5.1.1 Descripción y clasificación.


La característica básica de los aceros inoxidables es que, en condiciones normales,
sufren un proceso de oxidación. El Cr, principal elemento de aleación de los aceros
inoxidables, es un metal reactivo y se combina con el Oxígeno del aire o en cualquier
otra condición oxidante para formar una película sobre el acero que lo aísla del medio
agresivo. Las características de esta fina capa de óxido de Cromo son: alta dureza y
densidad, una adherencia excelente, prácticamente trasparente, continua, tenaz,
autoregenerante, además de muy resistente a la corrosión. Este fenómeno,
denominado pasivación, da lugar a un aspecto de ausencia de oxidación (stainless en
inglés, sin mancha), de ahí el nombre de esta familia de aceros. Cuando los aceros
inoxidables sufren corrosión ésta no es uniforme como en los aceros al Carbono, sino
localizada (picaduras, hendiduras, corrosión bajo tensiones), por lo que ésta no puede
prevenirse con sobreespesores sino que debe evitarse la corrosión en sí.

La denominación de inoxidable incluye a más de 130 composiciones químicas


distintas. La norma UNE EN 10088-1 los define como: “Aquellos que contienen, al
menos, un 10,5% de Cromo y un máximo de 1,2% de Carbono”. Al aumentar el
riesgo de corrosión es necesario aumentar la concentración de Cr, aunque el aumento
de resistencia a la corrosión no tiene por qué ser proporcional. La máxima resistencia
a la corrosión se obtiene cuando estos aceros se mantienen limpios y pulidos.

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Podemos clasificarlos en 4 tipos:


➢ ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS:
 A temperatura ambiente tienen una estructura básica de ferrita.
 Son magnéticos.
Tienen una tenacidad, ductilidad y soldabilidad medias. Tienen buena
resistencia a la corrosión, especialmente a las picaduras, a la corrosión por
hendiduras y a la SCC (corrosión bajo tensiones).
 Menor contenido de aleación (más baratos).
 No endurecen por tratamiento térmico ni por conformado.
Elementos de aleación principales: C y Cr.
 Tipos más usuales: AISI 405 y AISI 410S.

➢ ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS


 A temperatura ambiente tiene una estructura básica hexagonal compacta
o tetraédrica compuesta (martensita).
 Son magnéticos.
Tienen propiedades mediocres de ductilidad, tenacidad y resistencia a la
corrosión, así como soldables con mucha dificultad.
Pueden endurecer por tratamiento térmico de temple.
Elementos de aleación principales: C y Cr.
 Tipos más usuales: AISI 410.

➢ ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:


 A temperatura ambiente tienen una estructura básica de austenita.
 Son amagnéticos.
 Tienen buena tenacidad, ductilidad, resistencia a la corrosión y
soldabilidad.
 No endurecen por tratamiento térmico, ya que no es posible la
transformación de Fe γ (austenita) a Fe α (ferrita).
 Pueden endurecerse por conformado y tienen una gran estabilidad
estructural.
Elementos de aleación principales: C, Cr, Ni y Mo.
 Tipos más usuales: AISI 304, AISI 316, AISI 321 y AISI 347.

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➢ ACEROS INOXIDABLES AUSTENOFERRÍTICOS o DÚPLEX:


 A temperatura ambiente tienen una estructura mezcla de las dos
anteriores, bandas de austenita y ferrita.
 Son magnéticos.
Tienen buena tenacidad, ductilidad y soldabilidad, así como una excelente
resistencia a la corrosión.
 No endurecen por tratamiento térmico, pero si por conformado.
Elementos de aleación principales: C, Cr, Ni y Mo.
 Tipos más usuales: AISI 312 y AISI 329.

Además de las familias de aceros inoxidables antes mencionadas, existen los aceros
inoxidables endurecibles por precipitación. Su uso está muy acotado, y el
fabricante suele suministrarlo con el tratamiento térmico de precipitación ya
realizado. Pueden tener estructura austenítica, martensítica y semiaustenítica (con una
temperatura Ms por debajo de la temperatura ambiente). Son aceros con Cr entre 12-
18% y Ni entre 4-9%, además de los aleantes que producen el endurecimiento por
precipitación (Mo, Ti, N, Cu, Al, Ta, Nb,B y V).

5.1.2 Diagramas de equilibrio de fases de los aceros inoxidables.

Veamos a continuación los diagramas de equilibrio de fases de este dominio de las


aleaciones férreas. Si observamos en primer lugar los equilibrios binarios Fe-Cr y Fe-
Ni podemos ver que el Cr tiende a formar estructuras de Fe α y el Ni estructuras de
Fe γ (Figura 27 y Figura 28).

En el diagrama Fe-Cr se puede apreciar que a partir del 12,7% de Cr la estructura de


Fe alfa se mantiene desde temperatura ambiente hasta el punto de fusión. Este
porcentaje de Cr tiene que aumentarse al aumentar el % de Carbono para que no se
produzca la transformación, en el caso de que queramos obtener un acero inoxidable
totalmente ferrítico.

Por encima del 30% de Cromo se puede formar la fase intermetálica llamada fase
Sigma (46%Cr y 54%Fe).

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Figura 20: Diagrama de fases Fe-Cr.

Figura 21: Diagrama de fases Fe-Ni..

Figura 22: Diagramas ternarios Fe-Cr-Ni a 1400 ºC y a 1100 ºC.

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En los diagramas triangulares de los tres componentes Fe-Cr-Ni (Figura 29 y Figura 30)
puede observarse la estructura a distintos cortes isotérmicos. El diagrama de la derecha
de la Figura 30 muestra las estructuras de temple desde 1100 ºC hasta el 25% de Cr y el
50% de Ni.

Figura 23: Diagramas ternarios Fe-Cr-Ni a 650 ºC y de las aleaciones templadas desde 1100 ºC.

5.1.3 Influencia de los elementos de aleación.

Ya vimos en apartados anteriores como los aleantes tiene un efecto importante sobre
las propiedades de los aceros. En los aceros inoxidables este efecto también es
importante, y se puede diferenciar la influencia sobre los aceros inoxidables no
endurecibles por tratamiento térmico (ferríticos, austeníticos y austenoferríticos) y
los que sí pueden endurecerse por tratamiento térmico (martensíticos y endurecibles
por precipitación):

● Cromo: Es el elemento básico de aleación de los aceros inoxidables. A partir de


un porcentaje del 10,5-13% le confiere a este tipo de aceros la propiedad de
“inoxidables” (Figura 31). El Cr es un elemento alfágeno, promueve la estructura
ferrítica.

Figura 24: Ratio de corrosión en función del porcentaje de Cr.


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● Níquel: En general aumenta la ductilidad, tenacidad y resistencia a la corrosión


en ambiente ácido. Sin embargo, la razón principal de su adición en los aceros
inoxidables es que es un elemento gammágeno, es decir, que promueve la
estructura austenítica. En los inoxidables endurecibles por precipitación, forma
compuestos intermetálicos que aumentan la resistencia mecánica.

● Molibdeno: Incrementa la resistencia a la corrosión general y localizada,


incrementa la resistencia mecánica y es fuertemente alfágeno. En los inoxidables
no endurecibles forma fases secundarias, mientras que en los martensíticos
aumenta la dureza a elevadas temperaturas por precipitación de carburos.

● Cobre: Aumenta la resistencia a la corrosión en ambientes ácidos y es un


elemento gammágeno. En los inoxidables endurecibles por precipitación forma
fases intermetálicas que aumentan la resistencia mecánica.

● Manganeso: Aumenta la ductilidad en caliente. Su carácter alfágeno/gammágeno


varía con la temperatura. Es formador de ferrita a alta temperatura,
especialmente en porcentajes altos, y a baja temperatura es un gran estabilizante
de la austenita. Además, incrementa la solubilidad del N, por lo que se usa para
obtener inoxidables austeníticos con altos contenidos en N.

● Silicio: Incrementa la resistencia a la corrosión, a altas y bajas temperaturas, en


ambientes fuertemente oxidantes. Es un elemento alfágeno.

● Carbono: En los inoxidables ferríticos disminuye la tenacidad y la resistencia a


la corrosión. En los austeno-martensítico y martensíticos aumenta la resistencia
mecánica y la dureza, disminuyendo la tenacidad. Es un elemento enérgicamente
gammágeno.

● Nitrógeno: De forma similar al C, en los inoxidables ferríticos disminuye la


tenacidad y la resistencia a la corrosión. En los austeno-martensíticos y
martensíticos aumenta la resistencia mecánica y la dureza, disminuyendo la
tenacidad. En combinación con el Mo aumenta la resistencia a la corrosión

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localizada. Es un elemento fuertemente gammágeno.

● Titanio: Es un elemento fuertemente alfágeno. Tiene una gran tendencia a formar


carburos, con lo que disminuye el C efectivo presente, facilitando la estructura
ferrítica. En los austeníticos estabiliza y aumenta la resistencia a la corrosión
intergranular y las propiedades mecánicas a altas temperaturas. En los ferríticos
mejora la tenacidad y la resistencia a la corrosión. En los martensíticos disminuye
la dureza de la martensita e incrementa la resistencia al temple. Y en los
endurecibles por precipitación forma compuestos intermetálicos que aumentan la
resistencia mecánica.

● Niobio: Como el Ti, es un elemento fuertemente alfágeno y tiene gran tendencia


a formar carburos. También se añade para prevenir la corrosión intergranular y
aumentar la resistencia mecánica a elevadas temperaturas, y en los martensíticos
disminuye la dureza y aumenta la resistencia al temple.

● Aluminio: En una cantidad sustancial mejora la resistencia a la oxidación. En los


endurecibles por precipitación forma compuestos intermetálicos que aumentan la
resistencia.

● Cobalto: En los inoxidables martensíticos aumenta la dureza y mejora la


templabilidad, especialmente a elevadas temperaturas.

● Vanadio: Es un elemento alfágeno, pero sólo suele emplearse en los inoxidables


endurecibles. En los martensíticos, el carburo de V incrementa la resistencia al
temple.

● Azufre: En algunos aceros inoxidables se añade para mejorar la maquinabilidad


en pequeños porcentajes, aunque disminuye la resistencia a la corrosión, la
ductilidad, soldabilidad y conformabilidad.

● Cerio: Es uno de los metales de la serie de las tierras raras, que se añade en
pequeñas cantidades para mejorar la resistencia a la temperatura, ya que aumenta

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la resistencia a la oxidación y a la corrosión a alta temperatura.

Podemos ver que, además del Ni, existen una serie de elementos presentes en estas
aleaciones que nos ocupan que tienden a mantener la estructura gamma o austenítica
hasta temperatura ambiente, son los elementos que llamamos GAMMÁGENOS:
Carbono, Nitrógeno, Manganeso, Cobalto, Cobre (y Níquel).

En cambio, al igual que el Cr, otro grupo de elementos tienden a facilitar la


transformación hacia alfa o ferrítica, elementos que llamamos ALFÁGENOS y en
resumen son: Hierro, Silicio, Titanio, Niobio, Molibdeno, Manganeso (y Cromo).

Para una correcta soldadura es importante predeterminar el porcentaje de los


elementos de aleación para conseguir la estructura deseada en el metal de soldadura.
Existen numerosos trabajos para determinar esta relación, llegándose a la obtención
de unos diagramas que relacionan los diferentes elementos de aleación con la
formación de estructuras y fases.

5.1.4 Diagramas De Schaeffler, de Delong y del WRD-1992.


Retomando el concepto de equivalente, Schaeffler y otros metalúrgicos como
DeLong, establecieron los mencionados diagramas para el estudio detallado de las
estructuras que se pueden presentar en la soldadura de aceros inoxidables.

Schaeffler establece un diagrama construido con un equivalente en Níquel


(equivalente gammágeno) y un equivalente en Cromo (equivalente alfágeno) y sobre
el mismo representa el dominio de las fases ferrítica, martensítica y austenítica de los
aceros inoxidables cuando son enfriados a las velocidades de soldadura (Figura 32).
En esta Figura 32 también se muestran las zonas que pueden presentar problemas
durante los procesos de soldadura y que estudiaremos más adelante:
● En negro la zona de fragilización en frío debido a la presencia de
martensita.
● En rojo la zona de agrietamiento en caliente originada por la presencia de
austenita.
● En azul la zona de fragilidad por la presencia de fase sigma.

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● En verde la zona de crecimiento de grano ferrítico.

Este diagrama simplifica de modo extraordinario el estudio de los aceros inoxidables,


además de permitir el estudio de su soldabilidad y la de los aceros de baja aleación
(en este caso es conveniente reemplazar el coeficiente 30x%C por 15x%C para tener
en cuenta la decarburación de estos aceros).

Figura 25: Diagrama de Schaeffler.

El trabajo original de Schaeffler fue realizado con soldadura SMAW, donde se asumía
que los depósitos contenían alrededor de 0,06% de Nitrógeno. Con el uso de otros
procesos se incorporan al metal fundido diferentes cantidades de Nitrógeno, por lo
que se hizo necesario incluirlo como un elemento gammágeno más. DeLong
establece un diagrama similar, pero incluyendo el N entre los elementos gammágenos
y representando únicamente la zona central del diagrama con una definición del
contenido en ferrita más precisa (Figura 33). En consecuencia, este diagrama resulta
más ajustado para el estudio de la soldabilidad de los aceros inoxidables. En la Figura
34 podemos ver la zona equivalente al diagrama de DeLong del diagrama de
Schaeffler.

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El estudio de los aceros inoxidables austenoferríticos o dúplex, que se ha


desarrollado mucho en los últimos 30 años, hizo necesario un nuevo diagrama,
conocido como diagrama WRC-92 (Figura 35). Este diagrama fue establecido en
1988 (y posterior modificación en 1992) por el Welding Research Council,
modificando el diagrama de DeLong y estableciendo que la estructura y el contenido
en ferrita no son lineales.

Utilizando la composición de los aceros inoxidables (Figura 36), se pueden


calcular los equivalentes de Cr y Ni y utilizar los diagramas de Schaeffler y de
DeLong para obtener la estructura del acero inoxidable en los procesos de soldadura.

Figura 26: Diagrama de DeLong.

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Figura 27: Ampliación de la zona del diagrama de Schaeffler correspondiente al diagrama de DeLong.

Figura 28: Diagrama WRC-92.

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Figura 29: Composición de diversos aceros inoxidables.

5.1.5 Formación de precipitados y fases intermetálicas.


Si un acero inoxidable, que ha sido desarrollado y obtenido por metalurgia artificial
(ya que no existe como tal en la Naturaleza) hasta conseguir una estructura en cierto
modo metaestable, es sometido durante un tiempo a altas temperaturas, puede sufrir
dos tipos de modificaciones:
• Precipitación de compuestos intersticiales.
• Formación de fases intermetálicas.

Veamos en qué consisten estos fenómenos que pueden considerarse como fenómenos
de degradación de los aceros inoxidables.

5.1.5.1 Precipitación de carburos en borde de grano.


Los elementos aleantes como el Cr, el Ti y el Nb, tienen una alta reactividad con el
C y el N, componentes habituales del acero. Esta reactividad se incrementa con la
temperatura y la posibilidad de una cierta movilidad atómica. De esta forma, la
mayor precipitación de carburos y nitruros tiene lugar cuando se alcanzan

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temperaturas en el rango de 500-800 ºC, temperaturas que están presentes en las


operaciones de soldadura. Ya vimos como determinar la temperatura alcanzada a
ambos lados del cordón, con lo que es posible conocer la zona expuesta a este rango
de temperaturas (Figura 37).

Figura 30: Temperaturas alcanzadas durante la soldadura.

La formación de carburos precipitados en borde de grano (Figura 38), tiene dos


consecuencias negativas:
● Por una parte, se produce un empobrecimiento local de Carbono,
generándose una fragilidad intergranular, lo que significa facilidad de rotura o de
caminos de rotura.
● Por otra parte se empobrece la zona en Cr, lo que significa que la capa de
óxido de Cr característica de los inoxidables no podrá regenerarse, dando lugar a
problemas de corrosión en la zona descromada.
Cuando se produce la formación de estos carburos de Cr (Cr23C6), decimos que el
material está sensibilizado. Las consecuencias generales de la sensibilización son
(Figura 39 y Figura 40):
● Disminución de la resistencia a la corrosión en general, por picaduras y por
aireación diferencial.
● Aparición de corrosión intergranular.
● Disminución de la ductilidad.
● Disminución de la tenacidad y asociado a un incremento de la fragilidad.

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Figura 31: Precipitación de carburos en aceros inoxidables.

Figura 32: Consecuencias de la sensibilización de los aceros inoxidables.

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Figura 33: Corrosión en aceros inoxidables debido a la sensibilización.

El tiempo en que el fenómeno de sensibilización puede presentarse depende, como


hemos indicado de la temperatura de exposición y también del contenido en
Carbono, siendo más corto cuanto mayor cantidad de Carbono exista. Hay tres
métodos generales para evitar o corregir la sensibilización:
● Tratamiento Térmico de Solubilización: Consiste en calentar el acero ya
sensibilizado hasta temperaturas por encima de 1000 ºC. En este rango la austenita
actúa como disolvente enérgico de los carburos precipitados, recomponiéndose la
estructura. Al enfriar hay que pasar rápidamente por el rango de 800 a 500 ºC para
que no se repita de nuevo el fenómeno de sensibilización.
● Seleccionar aceros con poco contenido en Carbono: Cuanto menor sea el
contenido en carbono del acero, menores serán las posibilidades de combinación
de los elementos reactivos con el Carbono. Los aceros inoxidables con contenidos
en Carbono superiores al 0,05% sufren en pocos minutos la sensibilización. En la
Figura 41 puede observarse que, a medida que disminuye el contenido en C por
debajo de 0,03% el tiempo de sensibilización y el rango de temperatura
disminuyen considerablemente. Este tipo de aceros de muy bajo contenido en
Carbono se denominan con la letra L de low Carbon o ELC de extra low Carbon,

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los típicos son el AISI 304L (UNS S30403) y el AISI 316L (UNS S31603). Hay
que decir que muy bajos contenidos en Carbono dan lugar a una disminución de
propiedades mecánicas.

● Estabilizar los aceros inoxidables frente a la sensibilización: Esta estabilización


se consigue mediante la aportación a la aleación de elementos con mayor avidez
por el C que el propio Cr, con elementos tales como el Ti y el Nb. Éstos son más
reactivos que el Cr, y además generan unos carburos muy finos que quedan dentro
de la estructura cristalina, no produciendo precipitados en borde de grano. Los
aceros inoxidables estabilizados más comunes son el AISI 321 (UNS S32100) con
un contenido de Ti 5 veces superior al contenido en C y el AISI 347 (UNS S34700)
con un contenido en Niobio de 10 veces el contenido en Carbono.

Estos elementos reaccionan con el C y el N dando lugar a carburos, nitruros y


carbonitruros de pequeño tamaño, aumentando al mismo tiempo la resistencia a la
fluencia a alta temperatura o Creep.

No siempre esta solución es la óptima porque en algún medio ácido (como el ácido
nítrico), y especialmente en soldaduras obtenidas con SMAW, los aceros
estabilizados dan lugar a una corrosión muy localizada, en ZAT, denominada en
Hoja de Cuchillo, afectando también a la ductilidad y a la tenacidad de la unión
soldada. En las zonas de la ZAT donde se alcanzan temperaturas superiores a
1050ºC se produce la disolución de los carburos de Ti y/o Nb. Si esta zona se enfría
de forma demasiado rápida se impide la re-precipitación de estos carburos. En las
siguientes pasadas esta zona quedará sensibilizada, pues todo el Carbono estará
disponible. Una vez en servicio aparecen a ambos lados del cordón una fina ranura
corroída, parecida al corte que dejaría un cuchillo llamada “knife line attack”. Esta
corrosión puede evitarse simplemente calentando a una temperatura entre 815ºC
y 1050ºC y enfriando a continuación lentamente para que los carburos de Ti y Nb
vuelvan a precipitar.

Debido a la volatilidad del Ti se suelen emplear como materiales de aporte para la


soldadura de estos aceros inoxidables estabilizados electrodos de AISI 347, tanto

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para el acero AISI 321 como para el AISI 347.

Figura 34: Curvas de sensibilización a la corrosión intergranular para distintos contenidos en C.

5.1.5.1 Formación de fases intermetálicas.


Cuando el tiempo de permanencia en el rango 550-900 ºC es suficientemente
prolongado, puede provocar la formación de fases intermetálicas de características
definidas, siendo la más conocida y frecuente la fase sigma (σ). Esta fase tiene unas
características de alta dureza y alta fragilidad, siendo los precursores de esta fase σ
los elementos alfágenos. La fase σ, de alta dureza y fragilidad, se compone
básicamente de Cr y Fe, pudiendo estar presente el Mo, y se forma cuando el
contenido en Cr es superior al 17%, mucho más fácilmente a partir de Fe δ (ferrita
delta). Cuanto mayor es el tiempo de exposición, mayor es la cantidad de fase sigma
formada.

En los diagramas de fases de Fe-Cr y de Fe-Ni-Cr (Figura 27, Figura 29 y Figura


42) se muestran las zonas donde aparece la fase sigma. Para que aparezca la fase
sigma es necesario un periodo de inducción elevado, por lo que no suele formarse
en las operaciones de soldadura. No obstante, hay que tener en cuenta el riesgo en
los aceros inoxidables dúplex (con un elevado contenido en Cr), que son más
susceptibles a este fenómeno. Por este motivo, la formación de fase sigma es mucho
más probable en los tiempos más prolongados de los tratamientos térmicos, o cuando
el conjunto soldado opere en rangos de temperaturas del intervalo crítico 550-900
ºC.

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La presencia de esta fase sigma resulta peligrosa porque da lugar a:


● Una disminución de la resistencia a la corrosión.
● Puede aparecer corrosión intergranular en determinados medios ácidos.
● Se produce un incremento de la fragilidad.

Figura 35: Diagrama de fase Fe-Ni-Cr para un 75%Fe.

5.2 Soldabilidad de los aceros inoxidables


Los aceros inoxidables, de excelentes propiedades frente a la corrosión, presentan,
como hemos visto, algunos inconvenientes en su soldabilidad. Veamos para cada
familia de aceros inoxidables cuáles son sus características de SOLDABILIDAD.

5.2.1 Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos.


Antiguamente, y por costumbre todavía hoy en día, a esta familia de aceros se la
denomina por la serie AISI 300, aunque actualmente su denominación es
UNS3XXXX, y según su estructura ocupan la parte superior-centro y superior-derecha
del diagrama de Schaeffler (Figura 32).

Se suministran solubilizados, es decir tratados contra la sensibilización (calentamiento


hasta 1050-1150 ºC y enfriamiento lo más rápido posible en aire forzado o agua). Su
soldabilidad es buena, ya que no se producen transformaciones en fase sólida,
manteniéndose la fase gamma hasta la temperatura ambiente. Pero, para realizar bien
la soldadura debemos tener en cuenta la influencia de:
● Las propiedades físicas.
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● La elección del material de aporte adecuado.


● La posibilidad del agrietamiento en caliente.
● Control del contenido en ferrita en el metal de soldadura.
● El precalentamiento y PWHT del conjunto soldado.

5.2.1.1 Propiedades físicas.


Los aceros inoxidables austeníticos tienen un coeficiente de dilatación un 50%
mayor que los aceros al Carbono, y una conductividad térmica un 40% menor. Por
lo tanto, es de esperar que las contracciones, distorsiones y problemas estructurales
de embridamiento del conjunto soldado sean mayores que en los aceros al Carbono.
Así mismo, se debe tener en cuenta que los enfriamientos serán más limitados y la
ZAT más estrecha, debido a la baja conductividad térmica. Por todo ello:
● Se debe realizar el soldeo con el mínimo aporte térmico posible, así como con
el proceso y método más adecuado. Se recomienda mantener la temperatura
del material base lo más baja posible utilizando bajas intensidades de corriente,
arco corto, secuencia de paso peregrino, cordones cortos o simplemente
esperando a que la pieza se enfríe entre cordón y cordón.
● La distribución del calor debe ser equilibrada, trabajando de la forma más
simétrica posible.
● Debe controlarse el nivel de embridamiento.

5.2.1.2 Elección del material de aporte y método de soldadura


El material de aporte permite conseguir la micrometalurgia adecuada en la
soldadura. En general se emplean los aportes según la tabla de la Figura 43. Como
veremos en el siguiente apartado, es recomendable un contenido en ferrita de la
soldadura entre el 5 y el 10%.

La elección del proceso de soldeo adecuado deber realizarse en función a el aporte


de calor, la operatividad, la velocidad de soldeo, la disponibilidad, el coste.

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Figura 36: Materiales de aporte recomendados para aceros inoxidables austeníticos.

5.2.1.3 Agrietamiento en caliente


Este agrietamiento es un problema típico de la soldadura de los aceros inoxidables
austeníticos.

El mecanismo consiste en la ruptura de una película intergranular líquida de bajo


punto de fusión (1100-1200ºC) durante la contracción que tiene lugar al solidificar
la estructura totalmente austenítica (1420-1450ºC). Esta película intergranular se
forma debido a la acumulación de impurezas en el cordón de soldadura, los 250-
300ºC de diferencia en los puntos de solidificación producen tensiones de tracción
cuando hay restricción a la contracción. Las grietas típicas de este agrietamiento se
pueden ver en la Figura 44.

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Figura 37: Agrietamiento en caliente.

La solución a este problema puede ser de varios tipos:

● Reducir tensiones mecánicas.

● Eliminar las impurezas, principalmente S y P, pero también Pb, Sn, Sb, Bi,
Nb y Si en el caso de un metal de soldadura totalmente austenítico.

En general los materiales de aporte, los electrodos, están fabricados con


riguroso control y ausencia de impurezas, por lo que la soldabilidad de los
inoxidables austeníticos mejora cuando se utiliza aportación frente a cuando
se realiza de forma autógena.

● Disminuir las segregaciones. Se comprobó que la existencia de pequeñas


cantidades de ferrita (en concreto ferrita delta) acompañando a la austenita
aumentaba la posibilidad de obtener soldaduras sanas. Esta ferrita es capaz de
disolver parte de las segregaciones y forma una malla plástica que tiende a
fijar la estructura y aumenta la resistencia frente al agrietamiento en caliente.
Por este motivo se recomienda la existencia de un 5 a un 10% de ferrita en la
soldadura de los aceros inoxidables austeníticos.

Cuando sea necesario un material de soldadura totalmente austenítico, el uso


de aportes con alrededor de un 5% de Mn y contenidos nulos en S, P y Si
previene también el agrietamiento en caliente.

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5.2.1.3 Control del contenido en ferrita en el metal de soldadura.


Acabamos de señalar que cierta cantidad de ferrita tiene efectos muy positivos para
evitar el agrietamiento en caliente, además de suponer una mejora en las propiedades
mecánicas del metal de soldadura. Sin embargo, supone una menor resistencia a la
corrosión en medios ácidos oxidantes en caliente y puede permitir la aparición de la
fase sigma.

Por lo tanto, el control del contenido en ferrita resulta básico. Cuando no sea
necesario un cordón austenítico puro (como en el caso de los procesos de síntesis de
urea) es conveniente un porcentaje en ferrita entre el 5 y el 10%, y esto lo podemos
conseguir mediante el control del material y del proceso de soldeo. Existen dos
métodos para la medición del contenido en ferrita:
1. Método Metalográfico. Utilizado por Schaeffler, en él se determina el área
de ferrita del área total de una micrografía, obteniéndose el porcentaje en
ferrita. Es un método muy exacto, si se tienen en cuenta los grados de
fiabilidad y confianza de la muestra.
2. Método Magnético. Utilizado por DeLong, en el que se emplea una balanza
con una pieza patrón con un contenido en ferrita controlado obteniéndose un
“número de ferrita” (FN) que coincide con el % de ferrita sólo en niveles bajos.
Este método es menos exacto que el anterior pero más práctico.

El contenido en ferrita del metal depositado va a depender de varios factores:


● De la operatoria del proceso (longitud de arco, contaminación con N2
atmosférico).
● De la forma y el solape al realizar el depósito (Figura 45).
● De la velocidad de enfriamiento del cordón.
● De los parámetros de soldeo.
● Del grado de dilución del metal base en el depositado, que afecta al
contenido en Cr.

Por todos estos motivos pueden producirse variaciones importantes del contenido en
ferrita en una misma soldadura. Esto puede ser crítico, por lo que se hace preciso un
riguroso control de los parámetros.
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Figura 38: Influencia del solape de los cordones sobre el contenido en ferrita.

5.2.1.4 Precalentamiento y PWHT del conjunto soldado.


Dado que en este tipo de aceros no se puede producir la transformación Fe γ
(austenita) a Fe α (ferrita), tampoco se puede producir el temple. Además, hemos
visto los efectos perjudiciales del calor en estos materiales por lo que, en principio,
no es recomendable un precalentamiento.

Tampoco es preciso realizar, en principio, un PWHT después de la soldadura, salvo


en algún caso muy particular de distensionado mecánico, en espesores muy gruesos,
o cuando sea de esperar un tipo corrosión inducida por tensiones (SCC). El
tratamiento térmico adecuado para estos aceros es el de solubilización a
temperaturas entre 1000 y 1100ºC, seguido de un brusco enfriamiento al aire o al
agua para evitar de nuevo la precipitación de carburos de Cromo en el borde de
grano.

En muchos casos este tratamiento no resulta factible de forma práctica, por lo que
de forma muy controlada puede recurrirse a tratamientos sobrecríticos a 850-950 ºC,
eligiendo siempre una temperatura y duración adecuadas para que no se originen
efectos secundarios nocivos como la sensibilización.

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5.2.2 Soldabilidad de los aceros inoxidables ferríticos.


Los aceros inoxidables ferríticos no presentan tan buena soldabilidad como los
austeníticos. Esto es debido a que en la ZAT pueden producirse diversos fenómenos:
● Excesivo crecimiento de grano: Por encima de los 950ºC el crecimiento de
grano se intensifica debido a que no se produce el cambio alotrópico de ferrita
a austenita en estos aceros. Un grano grueso da lugar a una disminución de la
tenacidad y la ductilidad. Además, el afinamiento de grano solo puede
corregirse con un tratamiento de recristalización por deformación plástica, que
no puede aplicarse generalmente en los materiales soldados.
● Sensibilización: Los aceros inoxidables ferríticos pueden no ser a veces
totalmente ferríticos, generándose austenita en el borde de grano ferrítico al
calentar por encima de los 900ºC. Si posteriormente se enfría rápidamente la
austenita se transformará en martensita disminuyendo la resistencia a la
corrosión en el borde de grano.
● Transformación de fases: Al aumentar lo proporción de Cr para mejorar la
resistencia a la corrosión nos acercamos peligrosamente a la zona de formación
de la fase sigma (Figura 27). Como ya se ha comentado, la fase sigma es un
intermetálico duro y frágil que fragiliza toda la estructura. Se forma durante el
enfriamiento en el rango de 870ºC a 530ºC y su formación puede ser evitada por
un enfriamiento rápido a esas temperaturas. En los aceros con Mo puede
aparecer otra fase, llamada chi, que siempre acompaña a la fase sigma
reduciendo los valores de tenacidad. Finalmente existe el fenómeno conocido
como la “fragilización a 475ºC” y consiste en el desdoblamiento de la fase
sigma en dos fases, una rica en Cr y otra rica en Fe. Esta fase hace aumentar la
resistencia y la dureza, pero disminuyen la ductilidad y la tenacidad, teniendo
lugar la máxima velocidad de fragilización a 475ºC. Suele ocurrir en aceros
inoxidables ferríticos con más de un 15% de Cr, y aunque no es común que
ocurra durante los procesos de soldadura, si es un problema de estos aceros en
servicio.

Por lo tanto, para obtener buenas soldaduras en los aceros inoxidables ferríticos hay
que soldar con:
● Bajo aporte de calor

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● Precalentamiento entre 200 y 400ºC, temperaturas en las que la tenacidad del


acero es más alta, sin llegar a temperaturas de formación de fase sigma.

Excepto si van a trabajar a alta temperatura, los conjuntos soldados suelen someterse
a PWHT en el rango de 750-850 ºC (a razón de 1 hora por cada 25 mm de espesor),
este tratamiento disuelve los posibles carburos o los globuliza, aumentando la
tenacidad, mejorando la resistencia a la corrosión y aliviando tensiones.

Por todo lo citado, la soldadura de estos aceros inoxidables ferríticos se suele realizar
con aporte, metal mucho más controlado, de tipo ferrítico o austenítico, mejorando
éstos últimos las propiedades de tenacidad salvo algún caso especial.

5.2.3 Soldabilidad de los aceros inoxidables dúplex.


Estos aceros inoxidables austeno-ferríticos, son una mezcla con estructura a bandas
de ambas microestructuras, por lo que sus propiedades son una combinación. Son
aleaciones de Fe, Cr y Mo con suficiente cantidad de Ni y N (estabilizadores de la
austenita) como para lograr un balance entre ferrita y austenita. La austenita les
confiere ductilidad y la ferrita resistencia a la SCC. El Mo aporta mayor resistencia a
la capa pasivante y mejora la resistencia a las picaduras. Por estos motivos se suelen
usar en las condiciones más severas de temperatura y contenido en Cl- que los aceros
inoxidables austeníticos. Tienen mejor resistencia mecánica que los austeníticos y los
ferríticos, pero la conductividad térmica y el coeficiente de expansión es intermedio,
parámetros que deberán ser tenidos en cuenta a la hora de soldar.

La soldabilidad de estos aceros inoxidables dúplex también es intermedia, siendo el


punto débil la ZAT, y el metal del cordón. No existe riesgo de agrietamiento en
caliente por el alto contenido en ferrita. Pero si existe riesgo de precipitación de
carburos en borde de grano, tanto mayor cuanto mayor sea el contenido en C. También
puede producirse la formación de fase sigma a temperaturas entre 550 y 900ºC, y tanto
más cuanto mayores sean los contenidos en elementos ferritizantes o alfágenos (Cr,
Mo y Nb).

La posible fragilización de estos aceros se producirá por crecimiento de grano. Al

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aumentar la temperatura aumenta el contenido en ferrita, y en esta fase el crecimiento


de grano es especialmente acentuado. Al enfriar, la austenita sólo se reforma en parte,
y la ZAT contendrá mayor porcentaje de ferrita y grano más grueso que el metal base.

Estos aceros se suelen soldar sin precalentamiento, a lo sumo 100-150ºC. Como metal
de aporte puede usarse un inoxidable dúplex o austenítico, de tal modo que se obtenga
un contenido final en ferrita entre el 30 y el 60%.

5.2.4 Soldabilidad de los aceros inoxidables martensíticos.


Los aceros inoxidables martensíticos tienen una característica: templan al aire, por lo
que su soldabilidad en principio es muy limitada. Al soldar estos aceros se va a
producir martensita tanto en el cordón de soldadura como en la ZAT, por lo que la
tendencia al agrietamiento es muy alta. En cada caso particular hay que estudiar la
soldabilidad, que puede variar desde mala hasta buena, valorando el precalentamiento
(que como mínimo debe ser de 200ºC) y el PWHT necesario.

Los materiales de aporte también deben ser estudiados con detalle, aunque es
frecuente la utilización de aceros inoxidables austeníticos que nos proporcionarán una
ZAT resistente, dura y algo frágil pero un cordón de soldadura dúctil y capaz de
absorber las deformaciones por fluencia.

Una técnica especial para la soldadura de estos aceros es el “buttering” o untado, que
consiste en el recubrimiento previo, por deposito, de la pieza a unir con una capa de
acero inoxidable austenítico y después se procede a soldar como si de un austenítico
se tratase.

5.3 Soldaduras heterogéneas.


Se denomina soldadura heterogénea a la soldadura de un material con otro de diferente
composición química. En el dominio de los aceros inoxidables esto resulta bastante
frecuente, dado que por su alto precio (4 a 1 con respecto a los aceros al Carbono) se
suele recurrir a diseños con mezclas de materiales. Además de dos materiales base
diferentes, también se suele recurrir al empleo de un consumible o material de aporte
diferente, por lo que nos encontramos con una metalurgia de composición mezcla.

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5.3.1 Coeficiente de dilución.


El cordón de soldadura es una mezcla entre el metal aportado y el metal base, por lo
que la composición final del cordón estará en función de esta mezcla.

Se denomina coeficiente de dilución al porcentaje en que participa en el cordón uno


de los metales base (Figura 46), o dicho de otro modo, el porcentaje de metal base
fundido e incorporado en la soldadura.

Figura 39: Coeficiente de dilución.

En soldaduras similares se supone un coeficiente de dilución similar en ambos lados.


En soldaduras disimilares el coeficiente puede ser diferente, en realidad existen dos
coeficientes de dilución. Este porcentaje o coeficiente de dilución influye en la
composición química del cordón, y resulta ser otro de los parámetros que podemos
controlar. La composición química para un elemento vendrá dada por:

Donde:
Cx = Porcentaje del elemento “x” en el cordón de soldadura.
Ca = Porcentaje del elemento “x” en el metal de aporte.
Cb = Porcentaje del elemento “x” en el metal base.
D = Coeficiente de dilución

El grado de dilución depende de:


• El proceso de soldadura empleado.
• El diseño de junta y el número de pasadas. Será mayor en la deposición de un
sólo cordón que en pasadas múltiples.

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• Suele ser mayor en el cordón de raíz, en donde se producen unas zonas de


contacto amplias entre el metal base y el aportado, en relación al pequeño
tamaño del cordón.

Este coeficiente se comprueba mediante macrografía o análisis químico. Sin embargo,


en la Figura 47 se dan unos valores tipo para emplearlos en los diagramas de
Schaeffler y DeLong.

Figura 40: Valores aproximados de dilución para diferentes procesos de soldadura.

5.3.2 Pautas de soldabilidad.


En función de los metales base, para soldaduras Heterogéneas, se suelen recomendar
los consumibles de la Figura 47.

En la soldadura de aceros inoxidables austeníticos con aceros al Carbono de baja


aleación ferríticos, la interfase disimilar se produce en una banda muy estrecha. En
esta banda se recorren todas las composiciones intermedias, pudiendo aparecer una
estructura martensítica muy frágil.

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Figura 41: Consumibles recomendados en soldaduras heterogéneas.

Si se limita el Hidrógeno durante la soldadura y para temperaturas de funcionamiento


por debajo de 350ºC, la interfase disimilar se comporta de manera adecuada. Sin
embargo, la aplicación de un PWHT puede tener un gran efecto:
1) El C del acero al Carbono de baja aleación emigrará a través de la intercara ferrítico-
austenítica hasta el acero inoxidable austenítico. Al aumentar la concentración de
C en la banda austenítica, éste precipita en forma de carburos, produciéndose:
o La sensibilización del inoxidable austenítico.
o La aparición de martensita
o Decarburización del acero ferrítico, produciéndose un ablandamiento del
mismo

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2) Además, los coeficientes de dilatación son muy diferentes para el inoxidable y el


acero ferrítico.

Por lo tanto, aplicar un PWHT en soldaduras de aceros inoxidables austeníticos con


aceros al Carbono ferríticos es doblemente perjudicial.

Veamos sin embargo que ocurre en la interfase disimilar inoxidable austenítico-acero


ferrítico con la interposición de una aleación de Ni, como es el caso del buttering con
Ni:
● En este caso existen dos interfases: austenítico-Ni y ferrítico-Ni.
● En la interfase ferrítico-Ni existirá una pequeña banda de martensita. La actividad
migratoria del C a través de esta interfase es reducida, ya que la avidez del Ni por el
C es mucho menor. Además, el coeficiente de expansión térmica del Ni es muy
similar al del Fe alfa.
● Si se realiza el PWHT, las tensiones estarán en la interfase Ni-austenítico, pero la
resistencia a fluencia del Ni y del acero inoxidable austenítico sin sensibilizar
admiten esta deformación.

De todos modos, la fisuración de uniones disimilares inoxidables austeníticos-aceros


ferríticos en conjuntos de calderas y en reactores nucleares rápidos, es un asunto sin
resolver. En la actualidad se siguen dos caminos:
● Análisis estadístico de fallos y vida remanente mediante estudios con ensayos no
destructivos.
● Reparaciones mediante el intercalado de manguitos de coeficiente de dilatación
térmica intermedio entre el acero ferrítico y el inoxidable austenítico.

5.3.3 Ejemplo de aplicación.


Soldadura de un acero al C-Mo tipo ASTM A182-F1 con un acero inoxidable
austenítico AISI 304 mediante aporte dúplex AUT16.86, con un grado de dilución
parcial de 15%.

Los diagramas de Schaeffler, DeLong y WRC-92 nos permiten predecir la estructura


resultante en soldaduras heterogéneas o disimilares, en función de las diluciones
correspondientes. Estos diagramas se emplean mediante los siguientes pasos:
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1) Se calculan los equivalentes Ni y Cr de los metales base y del consumible.


2) Se representan estos equivalentes en el diagrama.
3) Se unen los equivalentes de los metales base y, gráfica o geométricamente, se
obtiene el punto de interdilución (correspondiente al de una soldadura autógena).
Este punto será el valor medio en el caso de diluciones iguales o desplazado hacia
el de mayor dilución.
4) Se une el punto autógeno con el consumible y se determina el punto de soldadura
en función de la participación del aporte en el cordón.

Resolución utilizando el programa de ESAB para los diagramas de Schaeffler,


DeLong y WRC-92:
● Materiales base: ASTM A182-F1 y AISI 304.
● Aporte: AUT 16.86
● Dilución parcial del 15%: Si cada material base participa en el cordón con un 15%
en peso, el aporte participará con un 70% (15+15+70=100)

En la Figura 49 se puede ver la composición de los materiales base y de aporte, así


como los equivalentes de Cr y Ni para los diagramas de Schaeffler, DeLong y WRC-
92. El software de ESAB también nos proporciona el FN, la composición del metal
de soldadura, potencialidad a la fragilización de la soldadura, la posición en los
diagramas de Schaeffler, (Figura 50) y otros datos de interés.

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Figura 42: Resumen software ESAB.

Figura 43: Metales base, metal de aporte y metal de soldadura en el diagrama de Schaeffler. Zonas de peligro de
fisuración y/o fragilización superpuestas en el diagrama de Schaeffler.

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