INGENIERIA EN

METALURGIA

Recuperación de cobalto a
partir de tratamientos
residuos de carburo de tungsteno-cobalto.

NOMBRE: Matias Acosta- Matias Salinas.

CARRERA: Ingeniería en metalurgia.
ASIGNATURA: Seminario de titulo
PROFESOR: Jorge Villari.
FECHA: martes, 5 de sept. de 17
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METALURGIA

1 Introducción

Al pasar los años, el alto grado de consumismo que se ha ido generando mundialmente

con respecto a las materias primas ha llevado a tomar distintas remediales por el posible

agotamiento de los recursos naturales, uno de estos es el reciclaje, el cual beneficiaria la

reutilización de materias primas ya tratadas en dónde sea viable obtenerlas nuevamente.

El reciclaje es un proceso el cual tiene como objetivo recuperar la mayor parte de una

materia prima previamente tratada, y reutilizarla para no desaprovechar los materiales

utilizados en distintos rubros, los cuales después de un tiempo de uso dejan de cumplir su

función y posteriormente son desechados.

En la minería la cantidad de desechos generados suelen tener ciertos porcentajes de

materias primas con valor económico, los cuales no siempre son tratados o recuperados

por el alto costo que se necesita para implementarlo. En ciertos casos los residuos

generados contienen un grado importante de toxicidad el cual no es tratado

adecuadamente. El reciclaje en la minería es fundamental para tener una sustentabilidad

entorno a las materias primas, las cuales tienen un rol importante en la economía mundial.

El cobalto es un metal el cual ha aumentado su valor considerablemente los últimos años,

proyectándose un aumento de hasta un 36% en su valor comercial para el año 2026, esto

se debe a que el cobalto tiene propiedades las cuales sirven para la industria de energías

renovables y logra potenciar minerales como el litio para la utilización de baterías.

A pesar de esto su abundancia en la corteza terrestre es bastante escasa, y no es

explotado en todos los países mineros, lo cual ha llevado a analizar distintas opciones con
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respecto a la obtención de este metal, uno de estos métodos es el reciclaje de materias

primas previamente tratadas, las cuales puedan tener un porcentaje considerable de

cobalto para poder recuperarlo. En las industrias que incluyan tratamientos y trabajos con

distintos tipos de aleaciones metálicas es común ver herramientas aleadas con cobalto,

ya que este otorga una mayor vida útil, dureza y una buena conducción eléctrica y térmica.

Estas herramientas suelen tener altos puntos de ebullición y fusión, debido a que los

metales utilizados para las aleaciones poseen estas características. La utilización principal

que se les da a estos instrumentos es para cortar distintas cantidades de aceros para el

uso que se les estime conveniente. Estas herramientas ocupan una gran cantidad de

esfuerzo para poder cortar las distintas aleaciones con que se trabaja en las empresas,

por lo cual su desgaste es alto en un corto periodo de tiempo, hasta llegar a un punto

donde son desechadas para ser remplazadas por otras. Este desecho suele verse como

un desperdicio sin útil por las distintas empresas, ya que se reduce considerablemente el

tamaño inicial de las herramientas, aun así, este componente desgastado tiene un alto

porcentaje de cobalto en su composición, el cual puede variar de un 8% a un 20%

dependiendo del tipo y uso de la herramienta que constituye.

El cobalto suele ser extraído de los distintos yacimientos como un sub-producto de algún

mineral explotado de interés, el caso más frecuente es su aparición junto a yacimientos

de cobre o níquel, en donde se chanca todo el mineral explotado de la mina y

posteriormente se separa del cobre o níquel mediante separadores magnéticos por vía

húmeda, siguiendo una molienda para reducir aún más las partículas de mineral.
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Luego de reducir su tamaño se realiza una lixiviación acida debido a las propiedades del

cobalto, obteniendo un PLS que requiere ser procesado por una extracción por solventes

para aumentar la concentración de mineral en la disolución. Concluyendo el proceso con

una electro-obtención, la cual otorga el producto laminado en cátodos. Aunque también

es posible recuperarlo por fundición, aprovechando el calor de los altos hornos y utilizando

un agente reductor de metales como el carbono el cual logra cambiar el estado de

oxidación del cobalto. Posteriormente se comercializa como sulfato de cobalto, carbonato

de cobalto o sales derivadas de este.

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2 Objetivos
2.1 Objetivos General.

- Proponer proceso de recuperación del cobalto mediante desechos de herramientas

de corte conformadas de tungsteno con cobalto (WC-Co).

2.2 Específicos

- Identificar las propiedades mineralógicas del cobalto y su comportamiento en los

distintos procesos de recuperación.

- Evaluar la proyección del cobalto en las industrias, tecnologías y su

comportamiento en el mercado.

- Analizar los resultados obtenidos y determinar la viabilidad del tratamiento de

desechos de herramientas de corte en la metalurgia.

3 Resumen
4 Problemática

En la recuperación de cobalto mediante desechos de herramientas de carburo de

tungsteno-cobalto, la principal problemática es la baja producción de cobalto
mundialmente, el cual no satisface la demanda actual. En los últimos años la demanda ha
incrementado por sobre un 10% y se estima que, en unos años, la producción no alcanzara
para satisfacer la demanda total. Los principales yacimientos de cobalto se ubican en
territorio inestable, La República Democrática Del Congo, variando la cantidad de cobalto
exportada a los distintos países.

El cobalto logra potenciar propiedades de otros elementos como el litio, utilizadas en las
nuevas tecnologías, rubro el cual abarca más del 40% de las producciones totales
generadas anualmente. Como bien se sabe las diferentes tecnologías han ido en un
considerable incremento los últimos años, innovando cada vez más en distintos rubros,
los cuales no siempre fue indispensable el uso de estas. Por ende, la necesidad de
explorar nuevos métodos y procedimientos para recuperar cobalto ha sido cada vez más
necesario para poder tener una producción y demandas sustentable a lo largo del tiempo.
5 Marco teóricos

5.1 Pulvimetalurgia.

La pulvimetalurgia es la habilidad de fabricar piezas de formas complejas con excelentes

tolerancias y de alta calidad con relativamente bajo costo. En este proceso se preparan
aleaciones mezclando los polvos metálicos secos, en ocasiones combinados con otro
elemente cerámicos polímeros, presándolos a alta presión y calentándolos después a
temperaturas justo por debajo del punto de fusión del metal principal durante el tiempo
suficiente para que se enlacen las partículas de los diferentes polvos; el resultado es una
aleación sólida y homogénea con propiedades especiales. Los polvos metálicos con
ciertas características como tamaño, forma y empaquetamiento para luego crear una
figura de alta dureza y precisión. Los pasos claves incluyen la compactación del polvo y
la subsiguiente unión termal de las partículas por medio de la sinterización.

Las aplicaciones de la pulvimetalurgia son suficientes extensas. El uso de polvos

metálicos; filamentos de tungsteno para ampolletas, restauraciones dentales, rodamientos
auto-lubricante, herramientas de corte, moldes, cemento, superficies de degaste entre
otras.
5.1.1 Etapas del proceso

El polvo metálico se somete a una presión suficientemente elevada, tiene lugar a un grado de
aglomeración entre las partículas a una temperatura ambiente. La masa compactada mejora su
conexión entre las partículas, por sinterización. La temperatura usada es mayor que la de
recristalización, pero menor que la de fusión, aunque puede exceder, en algunos casos, la de
fusión de algunos de los

metales componentes, en consecuencia, esto se funde y se convierte en la matriz

aglomerante para las partículas del otro metal. Por lo tanto, las etapas del proceso de
pulvimetalurgia son:

 Producción de polvos de los metales

 Proceso prensado

 Mezclado de los metales

  Sinterizado

5.1.2 Obtención de los polvos

En la producción de los polvos metálicos los materiales más utilizados son el hierro, cobre,
aluminio, estaño, níquel, titanio, cromo, aceros inoxidables, grafito, silicio, óxidos, carburos
metálicos, tungsteno, cobalto, tantalio, molibdeno; existen 3 métodos para producirlo que
son:
 Atomización
 Químicos
 Electrolíticos

5.1.2.1 Atomización

La atomización implica la conversión de un metal fundido en una nube de pequeñas gotas

que se solidifican formando polvos. Es el método más versátil y popular para producir
polvos metálicos en la actualidad, y aplicable a casi todos los metales, aleaciones o
metales puros. El tamaño de las partículas que se forman depende de la temperatura del
metal, el caudal, el tamaño de la boquilla y las características de los chorros. Hay muchas
maneras de crear el rocío de metal fundido. Dos de ellas se basan en la atomización con
gas, en los cuales se utiliza una corriente de gas a alta velocidad (aire o gas inerte) para
atomizar el metal líquido. También puede utilizarse una corriente de agua a alta velocidad
en lugar de aire. Este se conoce como atomizado por agua y es el más común de los
métodos de atomizado, particularmente apropiado para metales que funden después de
1600ºC. El enfriamiento es más rápido y la forma del polvo resultante es más irregular que
esférica. La desventaja de usar agua es la oxidación en la superficie de las partículas. Una
reciente innovación utiliza aceite sintético en lugar de agua para reducir la oxidación. En
ambos procesos de atomizado con aire o agua, el tamaño de las partículas se controla en
gran parte por la velocidad de la corriente de fluido; el tamaño de partícula está en relación
inversa con la velocidad.
Varios métodos se basan en el atomizado centrífugo. Una versión es el método de disco
rotatorio, donde se vacía una corriente de metal líquido en un disco que gira rápidamente
y que rocía el metal en todas direcciones pulverizándolo.
5.1.2.2 Químicos

La reducción química comprende una serie de reacciones químicas que reducen los
compuestos metálicos a polvos metálicos elementales. Un proceso común consiste en la
liberación de los metales de sus óxidos, mediante el uso de agentes reductores como el
hidrógeno o monóxido de carbono. El agente reductor se produce para combinarlo con el
oxígeno del compuesto y liberar el elemento metálico. Por este método se producen
polvos de hierro, de tungsteno y de cobre. Otro proceso químico para polvos de hierro
implica la descomposición del Penta carbonilo de hierro para producir partículas esféricas
de alta pureza. Otros procesos químicos incluyen la precipitación de elementos disueltos
en agua. Los polvos de cobre, níquel y cobalto se pueden producir por este método.

5.1.2.3 Electrolítico

Este proceso permite el control de varias características deseadas por en los polvos. El
control se consigue por regulación de la densidad de corriente, la temperatura, la
composición y circulación de baño y el tamaño y la disposición de los electrodos.
En la electrólisis se prepara una celda electrolítica en la cual la fuente del metal a
pulverizar es el ánodo. Se parte de una disolución diluida de sulfato de cobre y se emplea
como cátodo una plancha de cobre, aluminio o plomo. El ánodo se disuelve lentamente
por la acción del voltaje aplicado, se mueve a través del electrolito y se deposita en el
cátodo.

5.1.3 Mezclado de los metales

Una vez obtenidos los polvos metálicos, el proceso para conformar una pieza por
pulvimetalurgia se puede resumir en tres etapas:

5.1.3.1 Dosificación y Mezcla

Los polvos metálicos se deben mezclar con sus respectivas adiciones (dependiendo de
las propiedades deseadas para la pieza terminada), para crear una mezcla homogénea
de ingredientes. Generalmente, para obtener las características requeridas es necesario
mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes; igualmente, se pueden añadir
aditivos que actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes (estearato de
zinc) que incrementen la resistencia del compactado crudo. El tiempo de mezclado puede
variar desde unos pocos minutos hasta varios días, dependiendo del material y de los
resultados deseados.

5.1.3.2 Compactado

Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de polvos, en ella se

introduce la mezcla en un molde de acero o carburo rígido y se compacta bajo presión
hasta obtener una pieza con la forma y el tamaño deseado. La mayor parte del
compactado se hace en frío, aunque hay algunas aplicaciones para las cuales la mezcla
se presiona en caliente; la compresión en caliente produce mayor exactitud de la pieza. El
objetivo de la presión es unir las partículas, generar enlaces entre los átomos e
incrementar la densidad de la mezcla. En teoría, si un polvo se comprime lo suficiente,
alcanzará el 100 por ciento de la densidad y la resistencia del metal original al ser
sinterizado.

5.1.3.3 Proceso prensado

Para el prensado de las piezas moldeadas se utilizan las prensas hidráulicas, En el

proceso de prensado, el polvo se coloca primeramente en la cámara del molde positivo.
Un troquel lo comprime contra la matriz. A continuación, la pieza moldeada se extrae del
molde. Este proceso se desarrolla automáticamente, en el transcurso de una hora se
producen hasta 500 piezas moldeadas. (Gerling)

5.1.4 Sinterizado

Es el proceso mediante el cual los compactados crudos se calientan en un horno de

atmosfera controlada a una temperatura por debajo del punto de fusión del constituyente
principal, pero los suficientemente elevada para permitir que se unan las partículas
individuales. El comprimido crudo es frágil y resistencia es baja aumentado esta después
del sinterizado; esto va a depender de variables como la difusión, flujo plástico,
evaporación de materiales volátiles del comprimido, recristalización, crecimiento de
granos y contracción de los poros. La temperatura de sinterizado es de 2/3 a 4/5 la
temperatura de fusión del metal o la aleación en °K. Los tiempos de una sinterización van
de un mínimo de unos 10 minutos para las aleaciones de hierro y cobre, cobalto, hasta 8
horas para tungsteno y tantalio.
El propósito fundamental de esta etapa es de establecer el contacto entre las partículas
de polvo, una unión por difusión de los átomos en los puntos o áreas de contacto, lo que
elimina los límites de grano entre una partícula y otra, lográndose una unión rígida de gran
fortaleza entre las partículas, sin necesidad de fundir el material, por lo tanto, en términos
generales se puede considerar que la mayoría de los metales permanecen solidos durante
el proceso de sinterizado. Sin embargo, los carburos cementados (carburo más cobalto
como un aglutinante), el sinterizado aumenta la densidad de la pieza debido a que en este
caso la temperatura de sinterizado es tal que el cobalto se funde, quedando las partículas
de carburo aglutinada en el cobalto fundido.
Los hornos para sinterizado constan de tres cámaras, la primera en la que se efectúa un
precalentamiento de la pieza a fin de quemar los lubricantes aglutinante que se mezclaron
con el polvo metálico, en la segunda se efectúa el proceso de sinterizado siendo la zona
con mayor temperatura la cual posee un atmosfera controlada a fin de evitar que el polvo
pueda oxidarse, y en la tercera se efectúa el enfriamiento de la pieza todavía bajo una
atmosfera controlada hasta que la pieza llega a una temperatura bajo la que ya no hay
peligro de oxidación.
Figura 1: Ciclo de tratamiento durante el sinterizado, horno continuo de sinterizado
5.1.5 Fabricación de las herramientas de carburo

Los metales duros, compuestos por carburo de tungsteno – cobalto como son conocidas
comercialmente, fueron introducidos en el mercado a mediados de los años 20 en
Alemania y eran conocidas por el nombre “Widia”. En Estados Unidos se desarrollaron a
finales de esta misma década bajo el nombre de “Carboloy”, estas contenían alrededor de
un 10% de cobalto y un 90% de carburo de tungsteno, las cuales se fabricaban mediante
metalurgia de polvos.
Las aleaciones de carburos de tungsteno y cobalto se han empleado durante largo tiempo
a nivel mundial, en la fabricación de herramientas para sectores como la industria
metalmecánica, minera, petrolera, de blindaje radiactivo y aeroespacial, ya que posee
propiedades como alta densidad, alta resistencia al desgaste, tenacidad y resistencia
mecánica (Kim, Seo, & Son, 2014). Dependiendo de la variación en el contenido de
carburo de tungsteno y cobalto, las propiedades de la herramienta cambian, por tanto es
posible encontrar en el comercio herramientas cuya densidad oscila entre los 13 y los 15.7
g/cm3, una dureza en Vickers que va desde los 700 hasta los 2200 HV30 (la indentación
se lleva a cabo con un peso de 30 kg donde se mide la impresión dejada por un indentador
de diamante con forma piramidal sobre la superficie de la herramienta), una resistencia a
la compresión entre 3000 y 9000 N/mm2 y un módulo de elasticidad entre 400 y 660
kN/mm2.
(Sandvil hard materials, 2008)
En el caso de carburo de tungsteno aglomerado en cobalto, las materias primas son
carbono, oxido de tungsteno y oxido de cobalto en polvo. Primero se reducen los óxidos
en una corriente de hidrogeno. El polvo de tungsteno se muele y luego de mezclarlo con
el carbono se calienta a los 1500°C en atmosfera neutra. El carburo producido se muele

en el molino de bolas a un tamaño de 20 μm. Luego se mezcla íntimamente en el polvo

de cobalto.

Las presiones de compactado son de 1.5-2 ton/cm2. La sinterización se efectúa en

atmósfera controlada y en dos etapas la primera a 1000ºC, con lo que adquiere suficiente
resistencia como para ser conformado por los métodos ordinarios de máquinas de
herramientas. La sinterización final generalmente se hace sobre 1350ºC con lo cual, tal
como lo indica el diagrama parte de la pieza se encuentra en estado líquido, que se infiltra
durante el proceso de sinterización, produciendo así una estructura más densa. Al
enfriarse la pieza se separa el carburo de tungsteno de la solución sólida γ (cobalto) que
se deposita sobre el carburo de tungsteno sin disolver.

Figura 2: Diagrama de Co-WC.

5.1.5.1 Composición de las herramientas

Todos los productos de herramientas con carburo están hechos con una aleación
sinterizada, conteniendo principalmente carburo de tungsteno, que es la base de su
dureza, combinado con cobalto metálico que cumple la función de ligamento.

Las propiedades de este material están muy influenciadas por la proporción de ligamento
presente en la aleación y por el tamaño de partícula de carburo tungsteno. Como norma
la tenacidad se eleva por con el incremento del material, mientras que la resistencia al
desgaste declina. Los granos finos elevaran la dureza y por consiguiente la resistencia al
desgaste.

Los granos vastos incrementan la tenacidad y así la resistencia al impacto. Las

condiciones determinadas por la aplicación definirán la aleación más adecuada para cada
uso de la herramienta.

Figura 3: Tipos de granos

Relación de calidades de aleaciones de carburo tungsteno por la empresa KORLOY.

Figura 4: Muestra de las calidades de herramientas.

5.2 Cobalto

Su origen etimológico proviene del vocablo alemán kobalt, que significa duende mágico o
espíritu maligno, como del griego cobalos, nombre de una antigua mina griega. que llego
al francés como cobalt, que luego se derivó como cobalto, El cobalto es el elemento
químico cuyo símbolo es Co y su número atómico es 27. Se trata de un metal, que su
propiedad se asemeja al del hierro.

Fue descubierto en el año 1735, por el químico y minerólogo sueco Georg Brandt en
Suecia, quien descubrió que el cobalto era el responsable del color azul del vidrio. El
cobalto es un metal de color gris acero levemente magnético, con una densidad 8,9 gr/cm 3
y una temperatura de fusión de 1495°C. Su masa atómica 58,9332 gr/mol. El cobalto tiene
una presencia muy reducida, por lo general se presenta asociado al níquel en minerales
como esmaltina (CoAs2), cobaltina (CoAsS) y eritrita o flor de cobalto (Co(AsO4)2* 8H2O).

Pero no fue hasta principios del siglo XX que tuvo lugar un desarrollo serio del proceso
con la manufacturación de alambre de tungsteno para filamentos de lámparas (Coolidge).
En los años 30 se desarrollaron rodamientos porosos de bronce y contactos eléctricos de
grafito-cobre. Luego siguieron los materiales de carburos sinterizados para herramientas
(por ejemplo, WIDIA: carburo de tungsteno en cobalto), aleaciones estructurales férreas y
aleaciones de metales refractarios.

5.2.1 Propiedades químicas

El cobalto presenta menor tendencia a oxidarse que el hierro a condiciones ambientales.

Cuando éste es calentado comienza su proceso de oxidación como Co3O4 y cerca de
900°C pasa a un segundo estado de oxidación, formando CoO. El cobalto no reacciona
directamente con el hidrógeno o nitrógeno, pero presenta afinidad por el fósforo, carbono
y azufre. A 877°C forma la fase Co4S3, que es eutéctico. A temperatura menores a 877°C
se forman capas protectoras que, dependiendo del ambiente en el que se encuentre,
pueden estar constituidas por varios tipos de óxidos. (Habashi, 1997)
Se parece al hierro y al níquel, en cuanto a dureza, resistencia a la tensión,
comportamiento ante la mecanización, propiedades térmicas y comportamiento
electroquímico. Al metal no le afectan el agua ni el aire en condiciones normales, y lo
atacan con rapidez el ácido sulfúrico, el ácido clorhídrico y el ácido nítrico; pero el ácido
fluorhídrico, el hidróxido de amonio y el hidróxido de sodio lo atacan lentamente. El cobalto
presenta valencias variables y forma iones complejos y compuestos coloreados, como
hacen todos los elementos de transición. El cobalto y sus aleaciones son resistentes al
desgaste y a la corrosión, aun a temperaturas elevadas.
5.2.2 Propiedades físicas

Dado que el tamaño de las partículas pequeñas favorece la forma cúbica del Cobalto, es
posible que esta forma alotrópica sea encontrada a temperatura ambiente con sus
respectivas variaciones en las propiedades del material. La densidad en su forma
hexagonal es 8,83 gr/cm3 y en su forma cúbica de 8,80 gr/cm3, ambas densidades
obtenidas a los 20°C y con alto grado de pureza del material, pues en presencia de
impurezas especialmente de hierro se verán favorecidas las formas cubicas con una
subsecuente alteración de las propiedades. (Habashi, 1997)

El cobalto posee temperatura de fusión de 1.495°C y temperatura de evaporación de

2.800°C., el cobalto es un metal de características ferromagnéticas con una temperatura
de Curie de 1.121°C en donde pasa a comportarse como un material paramagnético. Las
propiedades mecánicas de este metal se ven seriamente afectadas por varios parámetros:
la temperatura, la pureza y el tamaño de grano influencia fuertemente la dureza, teniendo
una dureza Vickers de 140 a 180 N/mm2 a 20°C, en comparación con una dureza de 250
N/mm2 en micro-cristales altamente refinados y llegando a una alta dureza con valores de
270 a 310 N/mm2 para cobalto electrodepositado con tamaños de grano ultra finos.

5.2.3 Reservas

De acuerdo con la empresa Statista las reservas de cobalto se encuentras ubicadas en

pocos países del mundo, donde Australia posee 1 millón de toneladas métricas de cobalto,
Cuba 500 mil toneladas y la República Democrática Del Congo se posiciona dentro las
mayores reservas de cobalto mundial, la cual al año 2016 poseía 3,4 millones de toneladas
métricas de cobalto (ver Figura.5). Estas cifras representan las mayores reservas de
cobalto a nivel mundial hasta el año 2016.
Figura 5: Reservas mundiales de cobalto (miles de toneladas).
5.2.4 Aplicaciones y Usos

Una de las primeras aplicaciones del cobalto fue como elemento aportante de color en los
pigmentos utilizados en la fabricación de elementos cerámicos, porcelanas, vidrios y
azulejos. El cobalto utilizado en forma de una sal orgánica también ha tenido propiedades
desecantes dentro de las pinturas, lo cual ha hecho más popular su uso. Aplicado sobre
superficies metálicas, el cobalto genera diferentes tipos de matices que hacen las piezas
estéticamente más atractivas y le confieren, además, una capa protectora a la oxidación
lo que es comúnmente utilizada para dar acabados al aluminio anodizado.

El cobalto se usa como componente de aleaciones magnéticas. La fuerte resistencia del

cobalto a las altas temperaturas también lo hace ideal para usarlo en revestimientos de
superficies, herramientas cortantes, acero de corte rápido y herramientas con punta de
diamante. El cobalto se usa en la producción de turbinas a gas y motores a reacción,
generación de energía, baterías recargables, agentes secantes para pinturas, pigmentos
y neumáticos radiales con cinturones de acero. Debido a su dureza y resistencia a la
oxidación, el metal cobalto también es utilizado en enchapado electrónico, un proceso de
enchapado en el cual los iones de metal son movidos por un campo eléctrico para cubrir
un electrodo. Además, las sales de cobalto también se usan para producir los colores
azules en cerámica, vidrios y porcelana.

Otros usos del cobalto son en la fabricación de catalizadores, indicadores de humedad

por su viraje de azul a rosa al humedecerse, como ingrediente en complejos nutricionales
para animales y humanos y sus isotopos son utilizados como fuente radioactiva en
tratamientos en la lucha contra el cáncer.

5.2.4.1 Aplicaciones industriales

5.2.4.1.1 Radioisótopo cobalto 60

El isótopo artificial de cobalto más utilizado es el cobalto 60 (Co60), que se obtiene en

reactores nucleares mediante un bombardeo de nucleídos estables de Co59 con
neutrones de baja energía. El Co60 tiene, por su acción ionizante, un extenso campo de
aplicaciones médicas y sanitarias que van desde el diagnóstico y terapéutica de
enfermedades oncológicas (cobaltoterapia) a la desinfección de útiles quirúrgicos y
residuos o efluentes hospitalarios. Por medio de cámaras de ionización provistas de
fuentes radiactivas de Co60 se tratan alimentos perecederos tanto envasados (bolsas de
polietileno, latas metálicas) como a granel, a fin de retrasar su degradación. La irradiación
con Co60 tiene otras facetas, como la conservación de documentación histórica, objetos
artísticos, piezas arqueológicas, etc., ya que son destruidos insectos, mohos, hongos u
otros microorganismos.

5.2.4.1.2 Plástico

Usa fuentes de cobalto radiactivo para reforzar los enlaces moleculares de compuestos
polímeros empleados en algunos de sus productos. Los equipos de registro isotópico con
fuente de irradiación de Co60 son empleados en la medición de volúmenes, por ejemplo,
de sólidos granulados, el flujo de líquidos o la determinación de defectos estructurales en
tuberías, componentes de motores, piezas de turbinas, etc.

5.2.4.1.3 Baterías eléctricas ligeras

El metal cobalto de alta pureza es uno de los componentes contenidos en algunas de las
baterías ligeras de tipo metal-hidruro o similares, cuyo uso es ya generalizado en telefonía,
radiofonía, cámaras de vídeo o fotografía.

5.2.4.1.4 Baterías eléctricas

En las baterías fabricadas con esta tecnología el electrodo negativo (ánodo) suele ser de
carbón o grafito, figurando el cobalto como componente del electrodo positivo (cátodo), lo
que supone un mejor rendimiento eléctrico, comparable al que se consigue en las baterías
con base de manganeso (las denominadas de espinelas sintéticas), de níquel o de tierras
raras. El cobalto, juntamente con aditivos químicos, contribuye a equilibrar el balance
crítico entre la densidad de energía máxima del acumulador y la mayor duración de su
capacidad de almacenamiento y vida operativa. Las técnicas de manufactura de este tipo
de baterías también hacen posible una tasa elevada de recuperación por reciclado de un
componente de precio elevado como el cobalto.

5.2.4.1.5 Aeronáutica

Diversas aplicaciones de las superaleaciones con cobalto se refieren a la construcción

aeronáutica (componentes de fuselajes, motores de explosión o reactores), junto a otros
componentes metálicos como níquel, wolframio, niobio, tántalo, etc. Actualmente se abren
nuevas perspectivas de uso a este tipo de superaleaciones, así como para ciertas
aleaciones cerámicas con cobalto, en el campo tecnológico de fabricación de vehículos
aeroespaciales o estaciones orbitales.

5.2.4.1.6 Vidrio

La aplicación de sales de cobalto en la decoloración del vidrio verde se justifica por su

efecto de neutralización del exceso de hierro contenido. Pero en la industria del vidrio se
aprovechan generalmente más por su acción colorante: el catión cobalto forma moléculas
complejas (CoOx) en la masa de vidrio fundido, influyendo el porcentaje de moléculas
respecto a masa total de vidrio sobre la capacidad filtrante que resulta. En el caso del
vidrio coloreado común son requeridos unos 280 gr de cobalto por tonelada de vidrio
fundido, y se llega hasta 4.5 kg de Co por tonelada de vidrio cuando se obtiene el vidrio
de gafas protectoras o de mirillas para trabajos de soldadura y hornos de fundición.

5.2.5 Producción

La proyección de producción de cobalto a nivel mundial va en decadencia, no así la

demanda de este ya que al año 2013 se producía más cobalto del requerido, siendo que
actualmente se estima que no habrá cobalto para cubrir la demanda. En el año 2016 la
República Democrática Del Congo lidera la producción de cobalto con unas 66.300
toneladas métricas producidas, seguidos de China con 7.700 toneladas y Canadá con
7.300 toneladas (ver Figura. 6).
Estos datos nos demuestran los mayores productores mundiales de cobalto el año 2016.

Figura 6: Mayores productores de cobalto (Toneladas Métricas).

5.2.6 Extracción

el cobalto se puede extraer de los concentrados y ocasionalmente directamente del propio

mineral por procesos hidrometalúrgicos pirometalúrgicos y electrometalúrgicos. Aunque la
mayoría de los métodos de extracción se basan en la hidrometalurgia, los concentrados
de cobalto, y las aleaciones se han reducido a metal mediante métodos pirometalúrgicos.
La mayoría de los concentrados de cobalto libres de arsénico pueden mezclarse, por
ejemplo, con cal y carbón y fundirse en una atmósfera reductora para dar aleaciones de
cobalto-cobre-hierro. se obtienen dos tipos de aleaciones blancas que contienen un 40%
de cobalto que se procesa para el cobalto y la aleación roja que contiene
aproximadamente el 4% de cobalto que se procesa para el cobre. la recuperación del
cobre de la aleación roja produce una escoria rica en cobalto que puede ser reciclada con
los minerales. El proceso hidro metalúrgico implica la lixiviación de concentrados para dar
una separación de cobalto que contiene solución de cobalto de los otros iones metálicos.
Los procesos electrometalúrgicos se utilizan en la extracción electrolítica del metal a partir
de soluciones de lixiviación y en el refinado del cobalto que se ha extraído por métodos
hidro metalúrgicos o pirometalúrgicos o pirometalúrgicos. (Habashi, 1997).
Diagrama conceptual de la operación en la recuperación de metales. Figura 7,

Figura 7: Diagrama conceptual del Proceso Falconbridge.

5.3 Tungsteno

El tungsteno fue hallado por primera vez en los montes metálicos en Europa central

durante el proceso de reducción del estaño. En ese tiempo era considerado un elemento

acompañante no deseado, ya que aún no se estudiaban sus ventajas y propiedades.

Posteriormente se descubrió que este elemento disminuía la formación de escoria en la

reducción del estaño. El nombre en alemán del tungsteno es Wolfram, lo que significa

“baba de lobo”, esto proviene de su reputación de mineral devorador de estaño.

En el año 1752, el químico Axel Fredrik Cronstedl descubrió un metal pesado el cual

nombro como “Tung Sten”, lo cual significaba piedra pesada en sueco. Sin embargo,

pasaron cerca de 30 años para que Carl Wilhem Scheele consiguiera producir un ácido

de tungsteno a partir de un mineral. Dos años después de esto, sus asistentes, los

hermanos Juan José y Fausto de Elhuyar, lograron reducir el trióxido de tungsteno para

producir tungsteno, siendo ellos considerados como los auténticos descubridores de este

metal. El nombre Wolframio y su símbolo químico W fueron puestos por Jöns Jakob

Berzelius. El número atómico del tungsteno es 74 y su masa atómica es 183,85(gr/mol).

El tungsteno en si constituye un 0,0005% en peso de la corteza terrestre y encuentra en

rocas y minerales combinados, pero nunca en forma de un metal puro. Este metal se

encuentra principalmente en forma de Wolframita ((Fe/Mn) WO4) y scheelita (CaWO4).

Los mayores yacimientos de estos minerales se encuentran en China, Rusia y EE. UU.
5.3.1 Propiedades físicas y químicas

El tungsteno es un elemento el cual pertenece al grupo de metales refractarios, los cuales

tienen como característica principal tener un punto de fusión alto, superior a 1770°C. en

este tipo de metales la energía que enlaza los átomos individualmente es particularmente

alta. También tienen una baja presión de vapor, un alto grado de elasticidad y buena

estabilidad térmica. El metal refractario también tiene como característica tener un bajo

coeficiente de expansión térmica y una densidad relativamente alta.

Las características del tungsteno son bastante similares a las del molibdeno. Ambos

metales se ubican en la misma parte dentro de la tabla periódica, aunque el tungsteno

tiene algunas propiedades más marcadas que el molibdeno.

El punto de fusión del tungsteno es de 3420° C y un punto de ebullición de 5900° C. Su

densidad a 20° C es de 19,3 g/cm³. Su estructura cristalina es cubica centrada en el

espacio, y por consecuencia, posee una transición característica entre quebradizo y dúctil.

La resistencia del material aumenta al incrementar el conformado en frío, sin embargo,

también se incrementa la ductilidad del tungsteno, lo cual no es usual dentro de la mayoría

de los metales.

El tungsteno es resistente a la corrosión cuando posee una humedad relativa inferior al

60%.

5.3.2 Aplicaciones y usos

El tungsteno o Wolframio se ocupan principalmente en filamentos de lamparas electricas,

tubos electrónicos y de televisión, también se utiliza en la técnica de evaporación de

metales. Es utilizado en los blancos de los rayos X, En herramientas de alta velocidad,

electrodos para soldar, hélices de turbinas, palos de golf, dardos, balas y municiones para
penetrar blindaje. También es frecuentemente usado en aleaciones de acero de alta

resistencia, en el rubro militar es bastante usado. En la segunda guerra mundial los

blindajes alemanes eran compuestos por wolframio y eran casi impenetrables. Gracias a

su alta resistividad térmica y eléctrica, se emplea para elementos de calefacción de hornos

eléctricos y otros materiales que requieran trabajar a altas temperaturas y corrosión.

Los Wolframatos de Calcio y de magnesio, se emplean en luces fluorescentes. El

wolframato sódico se utiliza para fabricar tejidos incombustibles. El carburo de Wolframio

es de gran importancia ya que se utiliza para fabricar máquinas para pulir y herramientas

duras para cortar o dar forma a metales.

5.3.3 Reservas de tungsteno

Según la empresa Statista, las reservas de tungsteno en el año 2009 distribuyen la

cantidad de tungsteno en yacimientos ubicados principalmente en China, Rusia y EE. UU.

En donde China se encuentra posicionada en primer lugar con un 64,3% del total de

reservas de tungsteno ubicadas en todo el mundo (ver fig. 4)

Estos datos no entregan la distribución mundial de tungsteno entre los distintos países.

Figura 8: Distribución de yacimientos de Tungsteno.

5.4 Normas del reciclaje

En chile el marco normativo de los residuos sólidos data desde el año 1968 con la dictación
del código sanitario, el cual se rige en la protección y recuperación de la salud de los
habitantes, y regula aspectos específicos asociados a higiene y seguridad del ambiente
de los lugares de trabajo.

En el año 1992 comienza a regir el D.S. N°685 en que chile ratifica el convenio de Basilea.

En el año 1994 entra en vigencia la ley 19.300 sobre bases generales del medio ambiente,
la que establece debe desarrollar el actuar del sector público y privado, y un desarrollo
jurídico adecuado a la garantía constitucional que asegura a todas las personas el derecho
a vivir en un medio ambiente libre de contaminación.

En el año 2000 comienza a regir el D.S N°594 sobre condiciones sanitarias y ambientales
básicas en los lugares de trabajo (proviene del D.S. 745 del año 1993).

En el año 2005 entra en vigencia el D.S. N°148, que establece el reglamento sanitario
sobre manejo de residuos peligroso.

En el año 2008 entra en vigencia el D.S. N° 189 que regula las condiciones sanitarias y
de seguridad básicas en los rellenos sanitarios.

En el año 2007 comienza a regir el D.S, N°45, norma de emisión para la incineración y co-
incineración.

En el año 2010 comienza a regir dos reglamentos, el D.S, N°4 para el manejo de lodos
generados en plantas de tratamiento en agua servidas, y el D.S. N°6 sobre el manejo de
residuos generados en establecimientos de atención de salud.

La OCDE, es la organización para la cooperación y el desarrollo económico, detalla el

análisis y comparación de información respecto a residuos sólidos a nivel internacional, el
cual recomienda una clasificación detallada de los residuos. En la estructura principal de
información en chile se clasifican en residuos sólidos industriales y residuos sólidos
municipales. Para los residuos industriales es considerados por la clasificación industrial
International Uniforme- CIIU y se clasifican en: Sector minero, agrícola, sector
construcción, sector de distribución y purificación agua, sector producción de energía.
Respecto a los residuos municipales corresponde a los proveniente de los hogares o
residuos sólidos domiciliarios provenientes de hogares, comercio, oficinas, escuelas y
edificios públicos, limpieza de calles en otras.

Para efectos de los cálculos del estudio “Levantamiento, Análisis, Generación y

Publicación de Información Nacional Sobre Residuos Sólidos de Chile”, se utilizan los
siguientes conceptos según recomendaciones OCDE:

Eliminación: cualquier Acción asociada al tratamiento final suyo objetivo es tratar o

disponer un residuo sin aprovechar sus materiales o valor energético.

Residuos: sustancia y objeto que no se elimina o valoriza está destinado a ser eliminado
o valorizado, por las disposiciones de la legislación nacional, o ser eliminado o valorizado.

Residuo inerte: Mezclas de residuos que no genera ninguna reacción física, química o
biológica.

Residuos no peligrosos: Residuo o mezcla de residuos que no presenta ninguna

característica de peligrosidad y que no genera ninguna reacción física, química.

Residuos sólidos domiciliarios: Residuo generados en los hogares.

Residuos sólidos municipales: Residuos generados en los hogares, vías públicas,

comercio, oficinas, edificios, escuelas entre otros.

5.4.1 Generación de residuos solidos

En chile se estima que en el periodo 2000-2009, presenta un crecimiento variable

debido, al aumento de la población, crecimiento en la producción industrial y tasas de

valorización de residuos. Para el sector industrial se sustenta por las normas ISO 14.00.
Grafico 1: Generación de residuos en chile. Años 2000 al 2009.

La cantidad generada de residuos sólidos en el periodo 2000-2009 ha experimentado

un crecimiento estimado del 42%, pasando de 11,9 a 16,9 millones de toneladas. Para

el año 2009, la generación estimada de residuos municipales correspondió a 6,5 millones

de toneladas (38,5% del total de residuos sólidos), en tanto los residuos sólidos generados

por los diferentes sectores industriales del país fue estimado en 10,4 millones de

toneladas (61,5% del total de residuos sólidos).

5.5 Tratamientos
5.5.1 Hidrometalurgia

La hidrometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva, donde se estudian todos los

procesos que ocurren en medios acuosos, los cuales permitirán una extracción y

obtención de compuestos y/o metales. También es empleada para el reciclaje de ciertos

componentes, en donde se busca tratar minerales o metales previamente tratados, para

obtener ciertos elementos en la mayor cantidad posible, sin alterar sus propiedades. La

hidrometalurgia se subdivide en 3 ramas principales, las cuales son:

- Lixiviación

- Concentración y purificación de minerales

- Precipitación

Este proceso es elegido de acuerdo con las propiedades que posea el mineral a tratar,

ya que, si estos poseen mayor eficacia de obtención al momento de ser disueltos en una

solución, este proceso es preferible por sobre otros. Las ventajas de la hidrometalurgia

son:

- Los tratamientos hidro metalúrgicos poseen un menor impacto ambiental que los

procesos pirometalúrgicos.

- Tiene un bajo costo de inversión, con respecto a la cantidad total de mineral a

tratar.

- Existe un alto control en las reacciones generadas en estos procesos acuosos, ya

que existen buenas condiciones cinéticas para que estas ocurran.

- En ciertos casos se pueden evitar procesos previos como la conminución, para

ser tratados directamente por lixiviación, lo cual genera un ahorro de energía y

combustible.
 - Los procesos son bastante selectivos, lo cual nos permite obtener el mineral de

interés, sin obtener productos no deseados, para esto se deben conocer las

características y propiedades del elemento a tratar.

- Posee gran flexibilidad para combinar operaciones unitarias, lo cual facilita el

objetivo principal, optimizando y mejorando un proceso total.

- Este proceso sirve para tratar distintas cantidades de minerales, ya sean muy

grandes o muy bajas.

5.5.2 Lixiviación

La lixiviación es uno de los procesos principales dentro de la hidrometalurgia, la cual tiene

como objetivo principal disolver los sólidos que se deseen obtener, para posteriormente

recuperarlos por medio de distintos procesos unitarios. Dentro de este proceso es

importante la elección del agente lixiviante, el cual dependerá de las propiedades de

disolución que posea el mineral. La solubilidad del metal será primordial, ya que se debe

manejar con que agente lixiviante el metal de interés se disuelve con mayor eficacia.

También se debe considerar la solubilidad de los elementos que acompañan el mineral,

ya que se debe ser lo más selectivo posible para no disolver impurezas en nuestra solución

rica en minerales. Dentro de los factores de mayor importancia se encuentra el manejo

del pH dentro de las reacciones, ya que existen elementos los cuales se disuelven en

medios alcalinos y otros los cuales se disuelven en medio acido. Junto con esto también

se deben conocer la estabilidad térmica del mineral de interés para evitar pérdidas por

degradación.

Dentro de la lixiviación hay reactivos y reactantes los cuales tienen cierto grado de

toxicidad para el ambiente y el ser humano, también pueden tener características

inflamables, por esto, se deben estudiar previamente los parámetros con que se trabaja

para así evitar cualquier accidente o perdida posible.

En este proceso se pueden generar distintas reacciones, las cuales corresponderán a

distintos tipos de lixiviaciones:

Disolución acida
Su aplicación principal se realiza en los óxidos metálicos que yacen en la naturaleza,

generalmente se utiliza ácido sulfúrico por su bajo costo, accesibilidad, manipulación y

características químicas. Ejemplo:

CuO + 2H+(aq)  Cu+2(aq) + H2O(aq)

Disolución alcalina

Esta disolución se realiza en un medio básico, en donde el mineral de interés es soluble

en condiciones alcalinas. Ejemplo:

Al2O3 + 2 OH(aq) 2 AlO2(aq) + H2O(aq)

Lixiviación con oxidación

Se emplea para la lixiviación de sulfuros principalmente, en donde los agentes oxidantes

más utilizados son el Fe3+ y O2 . Ejemplo:

CuS + 2Fe3+(aq) Cu+2(aq) + 2Fe2+(aq) + S0

5.5.2.1 Tipos de lixiviación

5.5.2.1.1 Lixiviación in situ

Esta lixiviación se ocupa principalmente en minerales de baja ley, el costo de este proceso
es bajo en comparación a otro tipo de lixiviaciones, también es ocupada para lixiviar
relaves que posean una cantidad significativa de mineral.

Con esta lixiviación de evita el proceso de la conminución, ya que se le lixivian rocas

fracturadas provenientes de la extracción de la roca con interés mineral.

Para aplicar este tipo de procesos se requiere efectuar estudios geológicos, hidrológicos
y metalúrgicos. Para el caso del cobre, este método se justifica con reservas por sobre
100 millones de toneladas, con una ley de 0.5%, obteniéndose una producción
aproximada a 20000 t de cátodos/año, con una recuperación de 50% en 12 años. (Ver fig.
5).

Figura 9: lixiviación in situ

5.5.2.1.2 Lixiviación en bateas

La Lixiviación en bateas conocido también como sistema de lixiviación por percolación,

consiste en la utilización de una estructura de hormigón con forma de paralelepípedo, en
donde se deposita el mineral previamente chancado para posteriormente cubrirlo con las
soluciones de lixiviación hasta 1/2 o ·3/4 de su volumen.

Se trabaja sumergiendo el mineral en disoluciones de 50 a 100 gr/L de H2SO4 en grandes

estanques rectangulares. Consiste en la utilización de una estructura de hormigón, con
forma de paralelepípedo donde se deposita el mineral, previamente chancado para
posteriormente cubrirlo con las soluciones de lixiviación hasta ½ hasta ¾ de su volumen .

El molde de hormigón posee un fondo falso de madera, cubierto con una tela filtrante, que
permite la recirculación en sentido ascendente o descendente de la solución, con el fin de
favorecer la dilución del mineral ( Ver Fig. 6). En la utilización de este método se dispone
de una serie de bateas ubicadas en serie una contigua a la otra, donde cada batea está
conectada a la siguiente de manera de permitir la circulación de la disolución entre estas,
tal que las sucesivas recirculaciones permiten subir el contenido del metal de interés
(generalmente cobre), tanto como para poder enviarlas a recuperación electrolítica directa.

Este método de lixiviación se ocupa en minerales con alto porcentaje de cobre, entre 1-
2%, los cuales provengan del proceso de chancado, este proceso tiene un ciclo de 6 a 12
días aproximadamente, ya que se ocupa con minerales de cinética de lixiviación rápida.

En este proceso no es necesaria la molienda y tampoco separaciones solido-liquido. Se

obtienes soluciones con bastante porcentaje de gr por litro de mineral, por lo cual no
siempre es necesario un proceso de extracción por solvente, y se pasa directo por electro
obtención.
Su costo es más alto que la lixiviación in situ, en pila y botadero, ya que está más
optimizado que este, pero es menor con respecto a la lixiviación por agitación. Este
proceso se limita para los minerales finos, ya que en algunos casos puede llegar a
aglomerase. La recuperación máxima es del 70% al 85%. Para este proceso los
operadores necesitan más capacitación, por la complejidad del proceso.

Figura 10: Lixiviación en bateas

5.5.2.1.3 Lixiviación en pila

Esta lixiviación, es un proceso bastante común en la minería. Consiste en aglomerar el

mineral en un suelo previamente preparado, donde se coloca una malla impermeable y un
sistema de riego más canaletas, para así irle adhiriendo la solución lixiviante, la cual al
separar los iones de interés se van por las canaletas para pasar el siguiente proceso.

En este proceso el mineral debe pasar por la molienda previamente, ya que se trabaja con
partículas más finas que en la lixiviación in situ y bateas. La recuperación de este proceso
va entre 70%a 85%, y su duración es entre 3 a 6 meses.
Para este proceso hay que conocer ciertos conceptos y procesos previos:

Aglomeración

El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material mineralizado para la

lixiviación, de manera de asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la solución.
Un factor crítico a veces no suficientemente investigado y que en muchos casos ha
conducido a fallas o al cierre de las plantas en operación, es la permeabilidad. En este
proceso existen diferencias de humedad en el aglomerado por la heterogeneidad del
consumo de ácido en las distintas secciones del aglomerado, lo cual influirá en la
recuperación una vez que se realice la lixiviación.

Sistema de riego

Posterior a la aglomeración, a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores,
se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de
las pilas.

la concentración del ácido en esta lixiviación oscila entre 200 a 1000 gpl con dosificaciones
en el rango de 30 a 80 Kg ácido/TM de mineral. El ácido agregado, desempeña varias
funciones:

- Sulfatar los minerales de cobre y permitir su afloramiento por capilaridad inversa. -

Fracturar químicamente la roca matriz creando mayores vías de ataque y penetración.

- Reaccionar inevitablemente con la ganga disolviendo ciertas substancias no útiles.

- Generar calor en el aglomerado, por reacciones exotérmicas y calor desprendido por

dilución del ácido concentrado.

- Exhibir en el humectante un mayor potencial oxidante.

5.5.2.1.4 Lixiviación en columnas

Este método proviene de la lixiviación en pila, ya que representa las mismas condiciones
como tasa de riego, concentración con el ácido sulfúrico y recuperación del cobre o mineral
de interés. La Ley de mineral es de 0.7% aproximadamente.

Este proceso es una representación de la lixiviación en pila, ya que se ocupa

principalmente para procesos de estudio a nivel de laboratorio.
La recuperación varia del 50% a 80%, teniendo un consumo de ácido de 40 Kg/TM. El PH
debe ser acido, entre 2 a 3 al igual que la lixiviación en columna, aunque esto no aplica
para minerales solubles en medios alcalinos como el oro y la plata.

La tasa de riego dependerá del tiempo con que se trabaja y el consumo de ácido del
mineral, pero para nivel de laboratorio la tasa optima es de 8 L/h/m2.

Al igual que la lixiviación en pila, la concentración de iones ira aumentando en la solución

a medida que avanza el tiempo.

5.5.2.1.5 Lixiviación en botaderos

Este proceso es para minerales de muy baja ley (menores a 0,4%), los cuales provienen
directo de la mina y no necesitan chancado, ya que su recuperación no es muy alta y no
se justifica el gasto.

Este tipo de procesos no requiere inversión en Mina ni tiene costos asociados a transporte,
lo que los hace ser proyectos atractivos del punto de vista económico. En el caso del cobre
las recuperaciones fluctúan entre 40 a 60% en alrededor de 3 años de operación.
5.5.3 Extracción por solventes

La extracción por solvente es uno de los procesos más efectivos y económicos para
purificar, concentrar y separar los metales valiosos que se encuentran en las soluciones
enriquecidas provenientes de la lixiviación. Este proceso encuentra su principal aplicación
en la producción de cobre, específicamente en la separación selectiva de metales, que
luego se recuperan mediante el proceso de electro obtención en soluciones de sulfato de
cobre.

Fundamentalmente, la extracción por solventes es una operación de transferencia de

masas en un sistema de dos fases liquidas. Se les llama también intercambio iónico líquido
y se basa en el principio por el cual un soluto o ion metálico puede distribuirse en cierta
proporción entre dos solventes inmiscibles, uno de los cuales es usualmente acuoso y el
otro un solvente orgánico como benceno, kerosene, cloroformo o cualquier otro que sea
inmiscible en agua.

Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos químicos orgánicos tienen un alto
grado de afinidad selectiva con determinados iones metálicos, con los que forman
compuestos organometálicos, y simultáneamente, casi ninguna afinidad con iones
contaminantes tales como iones de fierro, calcio, magnesio, aluminio, etc.

Por esta razón, la principal aplicación de la SX se encuentra en la separación selectiva de

metales, para la posterior obtención de estos mediante un proceso adecuado, como es el
de electro obtención aplicada a soluciones de sulfato de cobre. (ediciones, abril 2006)

Objetivos de la extracción por solventes

El proceso de extracción por solventes incorpora como parte de un sistema integral de

recuperación de la hidrometalurgia. En la mayoría de los casos, al integrar el proceso de
SX en un circuito metalúrgico se busca cumplir con al menos uno de ellos, muchas veces
2 y ocasionalmente con 3 de los objetivos siguientes:

- La separación y purificación de uno o más metales de interés de las soluciones que

los contienen, las cuales suelen tener impurezas. La separación consiste en extraer
el o los metales deseados desde las soluciones, o a la inversa, extraer las
impurezas de la solución, dejando el o los metales deseados de ella.
 - Concentración de los metales disueltos para disminuir los volúmenes a procesar y
así reducir los costos del proceso siguiente.
- Transferencia de los metales disueltos desde una solución acuosa compleja a otra
solución acuosa diferente, que simplifique el proceso siguiente.

La incorporación de la extracción por solventes dentro de la hidrometalurgia es de gran

interés en el desarrollo de las siguientes operaciones específicas.

-
6 Procedimiento experimental

- Masar la muestra de interés.

- Realizar un análisis granulométrico con nuestras muestras de mayor tamaño para
obtener nuestro F80.
- se ajusta y controla la abertura del chancador, para considerar la mitad de la mayor
partícula encontrada.
- encender el chancador e igualar el cronometro a tiempo 0.
- Ingresar la muestra de forma lenta y continua al chancador, para reducir su tamaño,
evitando que las mandíbulas se traben con el mineral.
- se anota el tiempo que demora el chancador en triturar todo el mineral y anotar la
potencia de este.
- Masar la muestra de salida para compararlas con respecto a la alimentación
- Con la muestra reducida se realiza un muestreo.
- Una vez obtenidas las muestras del muestreo, se realizan análisis granulométricos.
- Al finalizar el análisis se masa cada tamiz para verificar la cantidad de mineral que
queda en cada malla.
- realizar los cálculos pertinentes con los cálculos obtenidos. (P80, desviación
estándar, etc..) e interpretarlos.
- Se masa la muestra proveniente del chancado y tamizaje.
- Tomar las medidas del molino para realizar sus respectivos cálculos (altura,
diámetro, volumen)
- Una vez tomado el volumen del molino, seleccionar las bolas por volúmenes
similares que se utilizaran para el llenado de este.
- Llenar el cilindro del molino con 80%.
- Colocar a tiempo cero el molino y encender 5 minutos por muestra.
- Retirar el mineral húmedo del molino (evitando perdidas) y colocar en una bandeja
metálica.
- Proceder a filtrar la muestra para disminuir su porcentaje de agua, agregándola en
el filtro con 2 tamices, los cuales posean mallas optimas al tamaño del mineral.
- Retirar el mineral del filtro y lavar los tamices para evitar pérdidas.
- Masar la muestra húmeda en la balanza.
- Retirar la muestra del horno y masar para determinar la diferencia de masa.
- Seleccionar los tamices a razón del tamaño del mineral, para lograr tener un
pasante acumulado dentro del rango del 80%.
- Calcular el porcentaje de pérdida del proceso.
- Realizar los cálculos pertinentes para determinar el p80 y así obtener nuestra razón
de reducción.
- Realizar un muestreo con el mineral proveniente de procesos anteriores.
- Aglomerar el mineral en un paño y agregar ácido sulfúrico hasta tener una
concentración del 10% (con respecto a la masa total). Dejar curando el mineral una
semana aproximadamente.
- Pasado el tiempo de curado, sacar una muestra de representativa y secar en la
estufa y sacar en intervalos de 10 minutos. Masar para medir la masa húmeda a
medida que el tiempo avanza hasta que la muestra este completamente seca.
- Medir la columna en la que se lixiviara el mineral para determinar su volumen.
- Determinar la tasa de riego que se utilizara para lixiviar la muestra, midiendo
cuantos ml llena en 1, 2 y 3 minutos respectivamente.
- Ingresar el mineral a la columna.
- Comenzar lixiviación en columna y dejar realizando 1 semana por lo menos.
- Se deben sacar 2 muestras diarias en distintos intervalos de tiempo para determinar
la concentración del PLS a medida que avanza el tiempo.
- Terminada la lixiviación realizar un análisis químico para determinar la
concentración de cobalto en cada muestra obtenida en el transcurso de la semana.
- Realizar los cálculos respectivos de acuerdo con los datos obtenidos.
- De acorde a la concentración de cobalto por litro de solución, determinar la
viabilidad de una SX.
- Si se decide realizar una SX, comenzar procedimiento.
- Realizar un análisis químico para determinar la cantidad de cobalto por litro de
solución.
- Ingresar la solución a una celda electrolítica con los componentes respectivos a las
propiedades del mineral de interés.
- Analizar el producto obtenido y realizar cálculos para determinan viabilidad y
efectividad del proceso.