Procesos de mecanizado

químico y sinterizado
Integrantes:
- Abos-Padilla Zagpi, Nicolás Antonio
- Desnos, Etienne
- García Grajales, Juan Sebastián
- Zatika Urquiza, Eduardo
Historia
6000 años a.C ya se hacían armas y herramientas mediante aglomeración
Siglo XIX empieza la pulvimetalurgia.
◦ En 1829 -> Piezas maleables de platino (Punto de fusión 1770°C)

Siglo XX -> Piezas de Tungsteno y Molibdeno

Después de la Segunda Guerra Mundial (1945) -> Crece la demanda de la industria automotriz.
Hoy en día -> Numerosas aplicaciones industriales

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Proceso de sinterizado
Fases del sinterizado:
◦ Dosificación y mezcla de polvos para lograr la composición
deseada.
◦ Aplicación de presión al polvo en un molde para conformar
el cuerpo en verde o en crudo.
◦ Sinterizado a alta temperatura para fusionar las partículas
entre sí.
◦ Operaciones de acabado para obtener la pieza final.

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Fase 1: Dosificado y mezcla de polvos para conseguir
la composición deseada.
Fabricación del Polvo Metálico (10µm -
400µm)
◦ Atomización.
◦ Métodos Químicos.

Características del material

◦ Polvos metal duro (Hierro, Cobre)
◦ Polvos aleados (Bronce, Latón, Acero)

Aditivos
◦ Elementos aleantes (Grafito, Níquel,
Cobre…)
◦ Lubricante sólido orgánico
◦ Aditivos Especiales

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Fase 2: Aplicación de presión al polvo en un molde
para conformar el cuerpo en verde o en crudo.
Presión Uniaxial de 200 a 1500MPa
Pieza en verde

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Fase 3: Sinterizado a alta temperatura para
fusionar las partículas entre sí.
Se realiza en hornos continuos, a velocidad
controlada, y en atmósfera con composición
química controlada.
◦ Temperaturas entre 750 y 1300ºC (70-80%
de la Temperatura de Fusión).
◦ Los hornos de sinterizado se dividen en
varias cámaras:
◦ Zona de Carga.
◦ Cámara de Limpieza, si hay que eliminar
el aglutinante o lubricante.
◦ Cámara de Alta Temperatura.
◦ Cámara de Enfriamiento .
◦ Cámara de oxidación controlada.

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Fase 4: Operaciones de acabado para obtener la
pieza final.
Rectificado.
Pulido
Fresado
Lijado
Tratamiento térmico.

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Ventajas y Desventajas.
Ventajas
◦ No hay perdida de material por virutas o
deterioro.
◦ Piezas de diferentes formas con buen acabado
superficial.
◦ Grandes producciones.
◦ Piezas con porosidad uniforme y controlada
◦ Piezas con propiedades especiales en cuanto a su
dureza y resistencia al desgaste.
• Desventajas
• Problemas con piezas grandes
• Se pueden generar poros que afecten a su
densidad y la resistencia de la pieza.
• Requiere de un equipo especializado el cual
puede ser muy costoso
• Puede emitir gases los cuales tienen que ser
tratados
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Sectores de Aplicación
Maquinaria Industrial.
◦ Plaquitas de corte.

Automoción.
◦ Bielas.
◦ Silenciador Neumático.

Armería.
Cuchillería.

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Tendencias futuras
Cold Isostatic Pressing • Hot Isostatic Pressing

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Cold Isostatic Pressing (CIP) y sinterizado
El polvo se coloca en un molde flexible hecho generalmente de caucho o PVC
Se presuriza el conjunto en una cámara
Las presiones de trabajo van de 400 a 1000 MPa
Aplicaciones: piezas de cerámica fina con aplicaciones médicas y dentales, compresión de
grafito, aislantes refractarios y eléctricos, etc.

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Ventajas y Desventajas.
Ventajas
◦ Permite realizar forma complejas
◦ Densidad alta y uniforme de piezas en verde
◦ Resistencia en verde suficiente para maquinar
antes de sinterizar
Desventajas
• Dificultad de lograr una buena precisión
dimensional debido a la flexibilidad del molde
• Requiere de mecanizado para alcanzar las
dimensiones deseadas
• Es más lento que el prensado uniaxial
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Hot Isostatic Pressing (HIP)
Proceso en el cual se comprimen los polvos en una cámara de gas a alta presión

 Deforma los polvos plásticamente, sellando de esta manera las porosidades y alcanzando densidades en
torno al 100%

 La gran mayoría de las partes individuales son fabricadas a su forma casi final

 Altas temperaturas de trabajo (hasta 2000 °C)

 Las presiones de operación van de 20 a 30 Mpa, en algunos casos puede llegar a 200 MPa

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Ventajas y Desventajas.
Ventajas Desventajas
◦ El proceso se realiza en un solo paso • La geometría difiere levemente de la deseada
◦ Se logran densidades muy altas • Proceso muy costoso
◦ Mejora de las propiedades mecánicas
• Proceso relativamente lento
◦ Reducción de tensiones residuales

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Empresas
FMD
FERSINT
STADLER
MFS

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Ejemplos

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Mecanizado electroquímico: principio de
funcionamiento
- Efecto electroquímico

- Corriente continua

- Bajo voltaje (aprox. 20 V)

- Alta intensidad de corriente (aprox. 40 000 A)

Figura 1: Mecanizado electroquímico.

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Mecanizado electroquímico: aspectos
técnicos. Velocidad de avance
V=volumen retirado de material; C=velocidad de remoción específica

g=separación electrodo-pieza de trabajo; r=resistividad electrolito

Nota: con rendimiento 100%

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Mecanizado electroquímico: aspectos
técnicos. Separación del electrodo
- Distancia muy grande: mayor resistencia ->

menor velocidad de avance

- Distancia muy pequeña: posibilidad de

contacto -> cortocircuito

Rango entre 0.075 mm a 0.75 mm.

Figura 1: Mecanizado electroquímico.

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Mecanizado electroquímico: aspectos
técnicos. Material electrolítico.
- Refrigeración

- Retirada de material y burbujas de hidrógeno

- Conductor

- Principalmente agua: adición de sales para

mejorar conductividad (NaCl, NaNO3) Figura 1: Mecanizado electroquímico.

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Mecanizado electroquímico: aspectos
técnicos. Material de trabajo.
Tabla 1: Valores típicos de una velocidad de remoción específica [1].

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Mecanizado electroquímico:
aplicaciones.
- Múltiples agujeros

- Geometrías complejas

- Cavidades de troqueles

- Remoción de virutas (ECD)

Figura 4: Proceso ECD [1].

- Esmerilado electroquímico (ECG)

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Mecanizado electroquímico:
aplicaciones.
- Múltiples agujeros

- Geometrías complejas

- Cavidades de troqueles

- Remoción de virutas (ECD)

Figura 4: Proceso ECD [1].

- Esmerilado electroquímico (ECG)

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Mecanizado electroquímico:
aplicaciones.
- Múltiples agujeros

- Geometrías complejas

- Cavidades de troqueles

- Remoción de virutas (ECD)

- Esmerilado electroquímico (ECG) Figura 5: Proceso ECG [1].

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Mecanizado electroquímico: ventajas.
- Ausencia de rebabas - Versatilidad de mecanizado

- Bajo desgaste - Mecanizado de múltiples orificios/orificios

no redondos
- Ausencia de alteraciones térmicas

- Poco daño superficial

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Mecanizado electroquímico: desventajas.
- Mediambiental: residuos

- Gran consumo de potencia

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