CONCEPTOS TEORICOS Y

OPERACIONALES DE
ELECTROOBTENCION

ISO
14000

95
 ELECTROOBTENCION

DEFINICION

La electroobtención de cobre es un proceso electrolítico de depositación de

cobre metálico, desde una solución base de cobre, por el paso de una corriente
eléctrica. Se verifica en una celda electrolítica, que está compuesta por una
superficie catódica sobre la cual se depositará el cobre contenido en el electrolito y
una anódica que debe ser inatacable para evitar su corrosión y contaminación del
electrolito.
El cátodo es una placa de acero inoxidable y el ánodo una placa de plomo.

MECANISMOS

La reacción total se presenta en forma simplificada como:

Cu SO4 + H2O =====  Cu0 + H2SO4 + ½ O 2

corriente

Donde el cobre es depositado en el cátodo y el oxígeno es liberado en el

ánodo.
La reacción produce una generación de ácido sulfúrico, el cual es usado en
el circuito de SX, de acuerdo a:

R2 Cu + H2SO4 ====
 Cu SO4 + 2 RH

El proceso se verifica en una celda electroquímica, usando una solución

acidulada de cobre, llamada electrolito.
Las reacciones principales que se producen son:
En el cátodo:

a) Cu++ + 2e- =====  Cu0

+++ -
b) Fe + e  Fe++
=====

En el ánodo:

c) H2O =====  2 H+ + ½ O 2 + 2e-

++
d) Fe  Fe+++ + e-
=====

Resumiendo podemos decir, que con una energía eléctrica suplida

externamente, los efectos netos de una electroobtención son disminuir el
contenido de cobre de un electrolito, liberar oxígeno y aumentar la acidez.

EQUIVALENTE ELECTROQUIMICO

La regla es que 1 Faraday de electricidad (vale decir, 96489 ampere

segundos, o coulomb) depositará el peso atómico de cualquier elemento, dividido

96
por su valencia, en donde el peso se expresa en gramos. Esto se conoce como el
equivalente electroquímico y que para el Cu es:
Cu++ = 63.54 / 2F = 31.77 / F

La definición de coulomb es “aquella cantidad de electricidad producida por

1 ampere que fluye durante un segundo”. Se debería notar que 1 ampere se
define como aquella corriente invariable, que al pasar por una solución de Ag NO3
en agua, deposita plata a razón de 0,001118 gramos por segundo.

En términos prácticos, sin embargo, los factores siguientes resultan más

útiles:

Factor para el Cu: 1,18576 Gramos/Amp. hora

0,02844 Kgrs/Amp. día

CONCEPTOS TEORICOS BASICOS DE ELECTROOBTENCION DE COBRE

DEFINICIONES Y ELECTROMETALURGIA

Electroobtención de cobre es el proceso unitario mediante el cual es posible

recuperar cobre al estado metálico, sólido (Cu0), a partir de una solución acuosa
que contiene iones de cobre, mediante el paso de una corriente eléctrica.

La reacción química global que describe este fenómeno es la siguiente:

Cu SO4 + H2O =====  Cu0 + ½ O2 + H2SO4

en presencia de corriente

donde:
- El cobre se deposita al estado metálico sólido (Cu0), sobre un electrodo
denominado cátodo.

- Como contrapartida a la reacción química de depositación de cobre en el

cátodo, existe una reacción química en el electrodo denominado ánodo, la cual
genera ácido sulfúrico y libera oxígeno, por descomposición del agua.

- Finalmente, se observa la disminución del contenido de cobre en la solución

acuosa o electrolito, producto de la depositación del cobre sobre el cátodo.

El siguiente dibujo representa un esquema básico de una celda

electroquímica, que corresponde a un reactor de electroobtención:

97
 CELDA ELECTROQUIMICA

FUENTE
C.C.
Flujo de
electrones

+ ANODO - CATODO

En la celda electrolítica se pueden distinguir los siguientes elementos

principales:

• RECTIFICADOR : Fuente de corriente continua externa.

• CATODO : Electrodo negativo, que recibe el flujo de electrones

desde el electrolito. La acumulación de electrones sobre
la superficie de este electrodo permite la realización de
la reacción catódica, es decir, la depositación del cobre
metálico. Es una placa de material buen conductor de la
corriente eléctrica.

• ANODO : Electrodo positivo, que recibe el flujo de electrones

desde el rectificador y los entrega nuevamente a la
fuente de corriente continua; la superficie de este
electrodo se caracteriza por ser deficitaria en
electrones, lo que permite la realización de las
reacciones anódicas de generación de ácido sulfúrico y

98
 liberación de oxígeno. Es una placa de material
insoluble, resistente a la corrosión y conductor de la
corriente eléctrica.
• ELECTROLITO : Solución acuosa conductora de la corriente eléctrica
(flujo de electrones) que contiene una concentración de
cobre al estado iónico, junto con otras impurezas, a
temperatura y viscosidad que maximizan la reacción de
depositación de cobre.

La reacción química global de electrodepositación puede descomponerse

en las siguientes reacciones electroquímicas, según los lugares preferenciales
donde estas tienen lugar:

• Reacciones catódicas:

Cu++ + 2e- ====

 Cu0 (1)
+++ -
Fe  Fe++
+ e ==== (2)
½ O 2 + 2H+ + 2e- ====
 H2O (3)

• Reacciones anódicas:

H2O ====  ½ O 2 + 2H+ + 2e- (4)

++
Fe  Fe+++ + e-
==== (5)
2 Cl- ====
 Cl 2 + 2e- (6)

• Otras reacciones en solución:

2 Fe++ + ½ O 2 + 2H+ ====

 2 Fe+++ + H2O (7)

- La reacción (1) ocurre en el cátodo y es la de interés para la producción de

cátodos de cobre.
- Las reacciones (3) y (7) son pocos importantes dado que la baja solubilidad
del oxígeno en agua hace que sean reacciones de cinética lenta.
- Las reacciones (2) y (5) son reacciones cíclicas, es decir, se están
desarrollando en el ánodo y en el cátodo simultáneamente, estas reacciones
toman importancia cuando los contenidos de fierro en electrolito alcanzan niveles
mayores a 2 gramos por litro, es entonces cuando estas reacciones se manifiestan
haciendo disminuir la eficiencia de corriente; esto significa aumentar el consumo
de energía eléctrica sin que necesariamente aumente la producción de cobre.
- La reacción (6) es importante de considerar debido al daño que se produce
a las instalaciones por efectos corrosivos del gas cloro.
- La reacción (4) ocurre en el ánodo y es la responsable de la emisión de
neblina ácida.

99

LEY DE FARADAY

La ley de Faraday establece que: “Un equivalente-gramo de material es

químicamente alterado en cada electrodo, por cada 96.500 coulombs (1 Faraday;
o bien 96.500 ampere-segundo) pasados a través de una celda electrolítica”.

DEFINICIONES

• Equivalente-gramo : Se define como el peso atómico de un

elemento dividido por su estado de valencia
más estable. En el caso del cobre, el estado de
valencia más estable es +2 (ion cúprico), luego
un equivalente gramo de cobre es 63.54/2 =
31.77 gramos.
• Coulomb : Se define como la cantidad de electricidad
(flujo de electrones que pasa entre conductores
en un segundo cuando se aplica un flujo de
corriente equivalente a 1 ampere. La unidad del
coulomb es el ampere-segundo.
• Equivalente electroquímico : Se define como el equivalente-gramo de un
metal depositado por una corriente eléctrica de
1 Faraday, es decir, 96.500 coulombs, o bien,
96.500 ampere-segundo. La siguiente tabla
muestra los valores de equivalente electro-
químicos para distintos elementos.

EQUIVALENTE-ELECTROQUIMICOS PARA DISTINTOS ELEMENTOS

ELEMENTO PESO VALENCIA EQUIVALENTE EQUIVALENTE

ATOMICO GRAMO ELECTROQUIMICO
gramos gramos gramos/(ampere-hora)

Cu+ 63,54 1 63,54 2,37

Cu++ 63,54 2 31,77 1,18

Zn++ 65,37 2 32,69 1,22

Co++ 58,93 2 29,47 1,10

Ni++ 58,71 2 29,36 1,09

Ag+ 107,87 1 107,87 4,02

100
 La ley de Faraday se utiliza para calcular la cantidad teórica de masa de
cobre que se depositaría en una celda electrolítica. Se debe tener presente que no
toda la energía eléctrica aplicada se utiliza para la depositación del cobre; es así
como existen reacciones químicas parásitas o paralelas que consumen energía
eléctrica para su realización, ejemplos de esta situación son las reacciones (2), la
más relevante desde el punto de vista de consumo de energía eléctrica, y las
reacciones (3) y (5). Asimismo, existen otras fuentes de pérdida de energía
eléctrica como son: resistencia del electrolito al paso de la corriente eléctrica,
pérdidas en contactos y sobrepotenciales anódico y catódico. La expresión de la
ley de Faraday para el cálculo de la masa de material depositado es:
Q = Ee x A x t
donde:
Q = masa teórica de metal depositado (gramo).
Ee = equivalente electroquímico del metal (gramo/ampere-hora).
A = corriente eléctrica aplicada (amperes).
t = tiempo de aplicación de la corriente eléctrica (hora).

Debido a los antecedentes de pérdida de corriente eléctrica mencionados

anteriormente, es necesario revisar el concepto de eficiencia de corriente.

EFICIENCIA DE CORRIENTE

Se define la eficiencia de corriente como la razón entre el depósito real del

metal dividido por el depósito teórico del metal, según el calculo proporcionado por
la ley de Faraday:
N = Qr / Q x 100
donde:
N = eficiencia de corriente (%).
Q = masa teórica de metal depositado (gramo).
Qr = masa real de metal depositado (gramo).

Luego, se puede escribir que la masa real de metal a depositar Qr, está
dada por la siguiente relación:
Qr = Q x N / 100
equivalente a:
Qr = Ee x A x t x noC x N / 100
donde:
Qr = masa real de metal depositado (gramo).
Ee = equivalente electroquímico (gramo/ampere-hora).
A = corriente aplicada (amperes).
t = tiempo durante el cual se aplica corriente (hora).
noC = número de celdas electrolíticas.
N = eficiencia de corriente (%).

101

VOLTAJE DE CELDA Y CONSUMO DE ENERGIA

Cabe hacer notar que, a partir de la relación que da cuenta de la masa real
de metal depositado se observa que esta es solo función de la corriente eléctrica y
su tiempo de aplicación; sin embargo, se debe considerar el voltaje asociado a tal
corriente eléctrica puesto que este define el consumo de energía eléctrica y los
costos asociados a la electrodepositación de cobre. Es así como el depósito
teórico de cobre en una celda electrolítica para una corriente de 1 ampere,
alcanzaría a 1.18 gramos/hora, si ahora consideramos 100 celdas en lugar de una,
para las mismas condiciones de corriente, la masa teórica de cobre depositado
alcanza a 118 gramos/hora, pero el voltaje de celda aumenta 100 veces como
asimismo aumenta 100 veces el costo de energía.
El voltaje de celda V, está constituido por la sumatoria de caídas de
potencial debidas a factores como los siguientes:

• Potencial de reacción Vr, corresponde a la energía que se necesita entregar

al sistema para realizar la reacción de electrodepositación de cobre. En el caso de
las condiciones de operación de electroobtención de cobre el valor de Vr alcanza
a 0.92 volt.
• Potencial de polarización anódico o sobrepotencial anódico Va,
corresponde a la energía involucrada en la reacción de liberación de oxígeno,
asociada con la dificultad en la nucleación de burbujas de oxígeno y posiblemente
a excesos localizados en la concentración de ácido sulfúrico. Los factores que
ayudan a disminuir este sobrepotencial anódico son los siguientes: agitación del
electrolito, materiales de construcción de los ánodos conjuntamente con agentes
externos que puedan ayudar a la evacuación del oxígeno sin que sea necesaria la
formación de burbujas. Los valores de sobrepotencial anódico se ubican en el
rango de 0.6 - 1.0 volt.
• Potencial de polarización catódico o sobrepotencial catódico Vc,
corresponde a la energía involucrada en la transferencia de iones de Cu+2 desde
el seno del líquido a la superficie del electrodo, como asimismo a la transferencia
de cargas eléctricas sobre la superficie del electrodo; una forma de reducir el
sobrepotencial catódico es la agitación del electrolito. Los valores de
sobrepotencial catódico se ubican en el rango de 0.05 - 0.1 volt.
• Resistencia ohmica del electrolito Vo, corresponde a la energía necesaria
para vencer la resistencia que ofrece el electrolito al paso del flujo de electrones;
se observa que la conductividad de los electrolitos es mayor en la medida que
aumenta la concentración de ácido sulfúrico, de igual forma ocurre si aumenta la
temperatura, sin embargo, disminuye con el aumento de la concentración de iones
metálicos debido a la menor movilidad de estos iones respecto de aquella para los
protones. La resistencia ohmica también depende de la geometría de la celda
electrolítica, en particular del espaceamiento entre electrodos y el área de estos.
La caída de voltaje debido a la resistencia ohmica es directamente proporcional al
espaceamiento entre electrodos y a la densidad de corriente, e inversamente
proporcional a la conductividad del electrolito; el valor de esta caída de voltaje se
ubica en el rango de 0.15 - 0.5 volt.

102
• Resistencia por contactos eléctricos Vk, corresponde a la energía por
concepto de caída de potencial por contactos eléctricos entre barras de
distribución, electrodos, barras portacátodos, barras portaánodos, etc. La
reducción en los valores de esta caída de potencial se obtiene mediante un diseño
adecuado de barras y un cuidado constante de la limpieza de barras y contactos.
Un valor probable para esta caída de potencial es no inferior a 0.1 volt.
De acuerdo a los factores mencionados anteriormente, se puede estimar el
valor de voltaje de celda V, mediante la siguiente reacción:
V = Vr + Va + Vc + Vo + Vk

Vr = 0.92 V
Va = 0.6 - 1.0 V
Vc = 0.05 - 0.1 V
Vo = 0.15 - 0.5 V
Vk = 0.1 V
V = 1.82 - 2.62 V

FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA EFICIENCIA DE CORRIENTE

La eficiencia de corriente fue definida como la razón entre la masa de cobre

real depositada y la masa teórica de depósito de acuerdo a la ley de Faraday,
expresada en porcentaje; representa un buen indicador del uso que se está a la
energía en el proceso de electroobtención, es así como los valores de eficiencia
de corriente superiores a 92% corresponden a un buen uso de la energía en
electroobtención de cobre y toda vez que la eficiencia de corriente sea inferior a
90%, corresponderá una explicación satisfactoria de las razones por las que se
obtuvo tal valor.
Los factores que influyen en la obtención de bajas eficiencias de corriente
son los siguientes:
• Reacciones químicas paralelas o parásitas; entre las cuales la principal es
la reducción de Fe+3 en el cátodo. Operacionalmente, el control sobre este factor
se hace controlando la concentración de Fe+3 y otras impurezas mediante
descartes periódicos de electrolito.
• Pérdidas de corriente debido a cortocircuitos entre ánodo y cátodo, entre
celda y celda o cualquier camino que tomo la corriente distinto al de pasar a través
del electrolito. El depósito de cobre se produce siempre que la corriente pasa a
través del electrolito. Operacionalmente el control sobre este factor se realiza
mediante limpieza constante de barras distribuidoras y contactos.

FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA CALIDAD DEL DEPOSITO

CATODICO

La calidad del depósito en un cátodo, desde el punto de vista teórico, está

relacionada con la cinética de la reacción de reducción de cobre; esta reacción
procede en la medida que exista transferencia de carga eléctrica entre iones en
solución y la superficie del cátodo, los iones parcialmente neutralizados sobre la

103
superficie buscarán una posición estable donde depositarse sobre la superficie; la
formación de un depósito denso y suave dependerá de que en primer lugar esta
reacción se realice lentamente y en segundo lugar que los iones tengan la
posibilidad de ocupar lugares de crecimiento preorientados, en caso de altas
densidades de corriente se incrementa la velocidad de nucleación, generándose
un crecimiento aleatorio de grano, situación que favorece la formación de huecos y
como consecuencia el atrapamiento de electrolito e impurezas.
Los parámetros operacionales que influyen en la calidad del depósito
catódico son los siguientes:
• Concentración de cobre en el electrolito; debe corresponder a los valores de
diseño, valores inferiores aumentan la velocidad de depositación y por
consecuencia favorece el crecimiento irregular del depósito. Concentraciones altas
de cobre en el electrolito en general favorecen la calidad del depósito catódico.
• Viscosidad del electrolito; viscosidades bajas favorecen la velocidad de
difusión de iones cúpricos a través de la capa límite, operacionalmente bajas
viscosidades se logran manteniendo bajas concentraciones de impurezas en
general y en particular de iones pesados y sales neutras. Esto se logra
manteniendo un control estricto de traspaso de impurezas desde la etapa de
extracción por solventes y realizando purgas o descartes periódicos de electrolito.
• Temperatura del electrolito; temperaturas altas favorecen las propiedades
de difusión de iones en el electrolito, disminuyen la viscosidad de las soluciones y
aumentan la densidad de corriente límite para el depósito de cobre.
• Agitación del electrolito; aumenta la densidad de corriente límite y por
consiguiente reduce la velocidad de crecimiento de grano o nucleación.
• Aditivos para depósito de grano liso; la adición de este tipo de productos
tales como guartec, galactasol, guarfloc (floculantes), favorece el crecimiento de
grano fino y por consecuencia se obtiene un depósito liso. Este fenómeno se logra
por adherencia de este tipo de producto en protuberancias del depósito,
generando sobrepotenciales locales en superficies deprimidas favoreciendo así el
crecimiento del depósito en estas zonas, obteniéndose como resultado global un
depósito liso.
• Adición de sulfato de cobalto; este reactivo tiene por misión proteger la capa
de óxido de plomo y de esta forma reducir la velocidad de corrosión de los ánodos;
adicionalmente tiene la ventaja de reducir el sobrepotencial anódico, fenómeno
que resulta ser beneficioso desde el punto de vista del consumo de energía.

VARIABLES DE ELECTROOBTENCION

• Cálculo de cobre depositado: Para una nave electrolítica está definida

como:
P = A x 0,02844 x Ec x Nc x T
en donde:
P = peso de cobre depositado en kg/día.
A = amperaje.
Ec = eficiencia de corriente.
Nc = número de celdas.

104
 T = tiempo en días.

CONCENTRACIONES DE COBRE Y ACIDO

La conductividad del electrolito se ve incrementada con la concentración de

ácido y disminuye con el aumento de iones metálicos (Cu++, Fe++, etc).
A su vez la calidad de cobre depositado es función directa de la
concentración de cobre en el electrolito. A valores inferiores a 30 gr/lt, de cobre en
el electrolito la calidad del depósito baja notoriamente.
La concentración de cobre que debe operarse en el circuito electrolítico es
la del electrolito pobre, que para diseños es del orden de 30 - 40 gr/lt, valores que
pueden sustentar cualquier variación producto de la extracción.
La concentración de cobre del electrolito rico es del orden de 45 - 55 gr/lt y
es balanceado automáticamente de acuerdo al cobre extraído en la etapa de
extracción.
Por la ecuación general que se verifica en la electroobtención, a saber:
Cu SO4 + H2O =====  Cu0 + ½ O 2 + H2O

se determina que por 1 kg de cobre depositado se producen 1,54 kg de ácido

sulfúrico.
Por lo tanto, la concentración de ácido en el electrolito se expresa como una
función del ácido generado por el cobre depositado más el ácido libre que se
denomina ácido equivalente, calculado de modo:
H+ eq = Cu++ x 1.54 + H+ libre

en donde:
H+ eq = ácido equivalente en gr/lt.
Cu++ = concentración de cobre en el electrolito en gr/lt.
H+ = ácido libre determinado por análisis en gr/lt.

Por diseño de la planta el ácido equivalente debe estar en el orden de 210

gr/lt de acuerdo a: (ejemplo)

Electrolito Cu++ H+ libre H+ eq

Pobre 38 152 210

Rico 48,4 136 210

Es importante destacar que la determinación del ácido equivalente debe ser

revisado y analizado cuidadosamente, por cuanto el intercambio ácido del
extractante se ve afectado fuertemente en su transferencia neta, por esta
concentración y por lo tanto este nivel de acidez debe buscarse
experimentalmente.

105
 Esto se explica por el hecho que a mayores concentraciones de cobre en el
electrolito y para un mismo valor de ácido equivalente, el nivel de concentración
del ácido libre, que es el que actúa en el intercambio en la etapa de reextracción,
baja por cálculo.
Para evitar fluctuaciones de las concentraciones de cobre y ácido en los
electrolitos, las reposiciones de los flujos de agua y ácido deben siempre
efectuarse durante las 24 horas del día, con el fin de mantener una transferencia
estable y un refino bajo.

TEMPERATURA DEL ELECTROLITO

La temperatura es una variable muy importante en el proceso electrolítico,

pues tiene los siguientes efectos positivos:

• Mejora la conductividad del electrolito.

• Baja la viscosidad.
• Mejora la calidad del depósito.
• Baja los contaminantes, especialmente el azufre.
• Disminuye el potencial de la celda.
Debe ser mantenida entre los 42 - 45 oC.

DENSIDAD DE CORRIENTE

Se define como la intensidad de corriente que fluye a través de un área

determinada de electrodos.
Dc = A Amp x m2
Area

Los rangos de esta densidad de corriente, para cátodos permanentes

varían desde 250 - 300 Amp/m2.
Un aumento de densidad de corriente, produce un aumento en la eficiencia
de corriente pero deteriora la calidad del depósito y aumenta el potencial de la
celda. Un aumento en la densidad de corriente debe estar acompañado de un
aumento en los flujos de las celdas.

EFICIENCIA DE CORRIENTE

La eficiencia de corriente se define como la fracción de la corriente total que

se usa para depositar cobre. Para cátodos permanentes varía de 93 - 95%, siendo
las siguientes variables que causan efectos negativos:
• Reacciones paralelas.
• Cortocircuitos.
• Fugas de corriente.
La reacción paralela de mayor importancia debido al consumo de corriente
es la reacción de reducción del ion férrico a ferroso que se origina en el cátodo. La
fórmula para determinar la eficiencia de corriente es:

106
 Ec = Peso del cobre real depositado

Peso del cobre teórico depositado

REACTIVO CATODICO

Para mejorar la calidad de la depositación produciendo un grano fino y

evitar el efecto de los nódulos, que son altamente captadores de impurezas; tales
como azufre y plomo principalmente, es que se agrega al electrolito un reactivo
especial, que es un floculante, cuya misión es decantar los sólidos en suspensión
y que deben presentar un bajo contenido en los electrolitos, ya que su mayor
presencia aumenta la viscosidad y mayor contaminación en el depósito.
Otro reactivo que se agrega es el cloro como ácido clorhídrico, pero debe
evitarse al máximo, pues aunque se use en bajas concentraciones como 5 - 10
ppm, producirá en el tiempo un deterioro al nivel de la interfase tanto en los
cátodos como en los ánodos.
Para el caso de los floculantes sólidos (derivados del guar), se usan en
dosificaciones del orden de 200 - 250 gr de reactivo por tonelada de cobre
depositado.

REACTIVO ANODICO

Por naturaleza del electrolito y las reacciones que involucran la electrólisis

es que se presenta en la celda siempre un alto potencial. Este alto potencial
presenta una alta posibilidad de oxidación del plomo, transformándolo en un óxido
de plomo, el cual es fácilmente solubilizable por la acción del ácido sulfúrico del
electrolito, produciendo un desgaste y corrosión del ánodo de plomo y una
contaminación de plomo en los cátodos por impregnación de partículas de óxido
de plomo en el depósito.
Para evitar esto, se agrega al electrolito sulfato de cobalto, cuya misión es
estabilizar el óxido de plomo producido, manteniéndolo adherido al ánodo,
formando una capa protectora e impidiendo por lo tanto su disolución.
Es conveniente mantener el cobalto en el orden de 110 ppm, como
concentración en el electrolito.

BALANCE BASICO DE COBRE Y ACIDO

• Balance de cobre: El balance de cobre está definido por las variables de

diseño de acuerdo a:

- Electrolito pobre = 38 gr/lt

- Electrolito rico = 48,4 gr/lt

Se toma como base la concentración del electrolito pobre, cuidando

siempre de mantener la mínima variación a través del manejo del rectificador.
Para esto se calcula el cobre extraído y de acuerdo a este valor del
amperaje de acuerdo a:

107
 A = FSR x 24 x (CuSR - CuRF)

0,02844 x Nc x Ec

Este balance conviene efectuarlo cada 3 - 4 horas.

Si el valor de la concentración del electrolito pobre es igual o menor a 38
gr/lt y el amperaje calculado es mayor que el actual, el amperaje calculado debe
ser ajustado en el rectificador.
Si el valor de la concentración del electrolito pobre es mayor a 38 gr/lt y el
amperaje calculado es mayor que el actual, no debe subirse el amperaje y se debe
esperar y repetir los análisis por lo menos una hora después.

• Balance de ácido: Cada vez que se analice el valor de cobre en el electrolito

pobre, debe analizarse también por su concentración en ácido libre y ajustarlo a un
valor del ácido equivalente de 210 gr/lt de acuerdo a:
Fh+ = IEL x (210 - H+a) L/min

Dh+ x 1440
en donde:
Fh+ = flujo de ácido
IEL = inventario de electrolito total en m3
H+a = concentración de ácido actual en gr/lt
Dh+ = densidad del ácido sulfúrico

CONTROLES OPERACIONALES EN ELECTROOBTENCION

• Preparación reactivo anódico: La concentración de cobalto en el electrolito

debe estar en el orden de 110 ppm y este análisis debe efectuarse por lo menos
una vez al día.
Si el sulfato de cobalto es un sólido, el cobalto agregado como sal se
calcula de acuerdo a:
PSC = IEL x (110 - Co) Kg

210
en donde:
PSC = peso del sulfato de cobalto en kg
IEL = inventario de electrolito en m3
Co = análisis de cobalto actual en ppm

El sulfato de cobalto es fácilmente soluble y puede agregarse sin problemas

en concentraciones del orden de 10 gr/lt.

• Preparación reactivo catódico: El peso del reactivo catódico se calcula de

acuerdo a:
PRC = (peso depositado día anterior) x 0,25 Kg
en donde:

108
 PRC = peso reactivo catódico en kg

Asumiendo una dosificación de 250 gr/ton Cu depositado.

El reactivo catódico debe ser preparado teniendo en cuenta la precaución
de no formar grumos, dándole un tiempo de agitación de por lo menos dos horas y
dosificando al sistema las 24 horas del día. La concentración no debiera superar
en 0,2% P/V. El punto de adición del reactivo debiera estar en la línea de flujo de
electrolito de alimentación a las celdas.

MANEJO DE ELECTRODOS

Después de efectuada la cosecha debe realizarse un chequeo minucioso de

la colocación de los cátodos de acuerdo a:
• Espaceamiento: Todos los cátodos y ánodos entre sus centros deben estar
a una distancia aproximada de 100 mm.
• Alineamiento: Las barras de contacto tanto de ánodos como de cátodos
deben sobresalir en ambos lados con respecto a las barras triangulares en 12 mm
aproximadamente.
Si se cumplen estas dos condiciones no se deberían tener problemas de
alineación y centrado hasta el final del periodo de depósito.

MEDICION DE VOLTAJES

Debe efectuarse diariamente un control de voltaje para conocer y detectar

las celdas que presentan problemas con aumentos de voltajes no deseados. El
voltaje total indicado por los rectificadores se divide por el número de celdas,
dando un valor promedio del voltaje por celda. Midiendo el voltaje de celdas, se
puede determinar la variación y conocer que celdas presentan problemas al
indicar un valor sobre el promedio efectuándose en esa celda un control más
riguroso de medición de contactos y cortocircuitos.

RESISTENCIAS DE CONTACTO

El amperaje total actual dividido por 60, da como resultado el amperaje que
circula por cada cátodo. Este resultado se verifica midiendo por cada cátodo su
amperaje y calculando un promedio de la suma total y la desviación estándar. Se
mide también el voltaje de contacto en mv, calculando el promedio y su variación
estándar.
La resistencia ohmica se calcula de acuerdo a:
R = V x 1000 m ohm

A
en donde:
R = resistencia en m ohm
V = voltaje promedio
A = amperaje promedio

109
 Un valor inferior a 40 m ohm indica buenas condiciones de contacto.

DESBORRE DE CELDAS

La práctica de muchas naves electrolíticas ha demostrado la necesidad de

efectuar limpieza de celdas, para retirar los sólidos decantados que principalmente
son de plomo en periodos de tiempo que no superen los tres meses.
Esta se efectúa con el fin de mantener el fondo de las celdas libre de
impurezas que puedan dañar la calidad catódica y aprovechar también de limpiar
los contactos de los ánodos.
Cuando se retiran los ánodos para efectuar las limpiezas de las celdas, no
debe retirarse de ellos la capa protectora de óxido de plomo, salvo el caso cuando
los pesos de borra depositada en la celda superen valores de 50 kg, lo que indica
un problema mayor de deterioro de los ánodos.

ARRASTRE DE ORGANICO

El arrastre de orgánico proviene de SX y está ligado directamente a la

calidad de su operación. Este arrastre aunque puede ser muy bajo, del orden de 2
ppm, es suficiente para causar problemas serios en desmedro de la operación de
despegue de las láminas, en la calidad del depósito y producir corrosiones en los
niveles de la interfase de los electrodos por elementos altamente corrosivos como
el cloro por ejemplo. El orgánico es altamente captador de sólidos que quedan
impregnados en los cátodos y son puntos de nucleación que producen los nódulos
que es el principal problema de atrapamientos de impurezas tanto de plomo como
de azufre.

Principio de operación intercambiador de calor de placas

En un intercambiador de calor de placas, el calor se transfiere del electrolito

pobre y el agua caliente al electrolito rico a través de delgadas placas de metal
llamadas placas de transferencia, las cuales se han estampado con un patrón
especial. Las placas de transmisión adyacentes tienen distintos patrones de
estampado.
El conjunto del intercambiador de calor se compone de placas de
transferencia alternadas, que van colocadas en las barras transportadoras
superiores y barras guías inferiores. Las placas adheridas se separan mediante
empaquetaduras y se prensan entre las placas de cabezal pesado y placas
seguidoras, a las cuales se les hacen conexiones de cañerías. El número de
placas de un conjunto se determina según los requisitos de transferencia de calor.
La figura siguiente muestra un intercambiador de calor ensamblado y la
disposición característica de las placas de transferencia y de las placas seguidoras
que muestran la trayectoria de paso de los fluidos. Cuando se estampa un
conjunto de placas, los orificios de las esquinas forman múltiples conjuntos, que
conducen al electrolito pobre y al electrolito rico a los pasos correctos entre las
placas.

110
 Debido a la disposición de las empaquetaduras en las placas, el electrolito
pobre ingresa a los pasos con número par y el electrolito rico ingresa a los pasos
con número impar. Los dos electrolitos fluyen en direcciones opuestas y se
recogen en múltiples en el mismo extremo del intercambiador de calor de placas
en que ingresaron. En el intercambiador de calor de placas, el agua caliente
reemplaza al electrolito pobre en la trayectoria del caudal a través del
intercambiador de calor.

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS

111
 ELECTROQUIMICA

En electroobtención, el cobre metálico se recupera de una solución de

sulfato de cobre (CuSO4) acídica mediante electrólisis. Se logra la electrólisis
pasando una corriente eléctrica contínua entre los electrodos (ánodos inertes pero
conductores y cátodos de metal) que están sumergidos en un electrolito (CuSO4-
H2SO4-H2O).

El ánodo transporta una carga eléctrica positiva y el cátodo una carga

eléctrica negativa. Los iones de cobre (Cu++) se neutralizan con la adición de
electrones al cátodo y se depositan como un recubrimiento metálico en el lingote
catódico de acero inoxidable.
Cu++ + 2 (e-) ==== Cu0

(Donde (e-) representa un electrón simple).

En el ánodo inerte, el agua se hidroliza de acuerdo con la siguiente

reacción:
2 H2O - 4 (e-) ====  4 H+ + O2

El oxígeno producido por la reacción anterior se escapa como gas al ánodo

y los iones de hidrógeno (H+) se unen con un ion de SO4- que no participa en la
reacción y forman ácido sulfúrico (H2SO4).

La reacción neta de una celda es la siguiente:

2 Cu SO4 + 2 H2O ====  2 Cu0 + O2 + 2 H2SO4

La ley de química física que rige la electrólisis es la “Ley de Faraday”. Se

expresa de la siguiente manera:

“Un equivalente gramo de materia se altera químicamente en cada

electrodo por cada 96.500 culombios que pasan a través de una celda
electrolítica”.

Un equivalente gramo es el peso atómico de un elemento dividido por su

estado de valencia. En el caso del cobre, un equivalente gramo es igual a 31.8
gramos.

Un culombio es la cantidad de electricidad que pasa entre los conductores

en un segundo cuando está fluyendo la corriente de un amperio. El culombio
también se llama amperio-segundo.

La “Ley de Faraday” se usa para calcular la cantidad de cobre que se

depositaría teóricamente en una celda de electroobtención. Sin embargo, no toda
la corriente disponible para la celda de electroobtención produce la reacción
deseada que deposita cobre en el cátodo. Parte de la energía eléctrica se desvía a
reacciones colaterales. Por ejemplo, la principal reacción colateral es el par

112
férrico/ferroso (Fe3+/Fe2+), en el cual la energía eléctrica se expande
oxidando/reduciendo el hierro de la celda de electroobtención.

La relación entre la acumulación real y teórica se denomina eficiencia de

corriente. Debido a la filtración de corriente, la disolución química del cobre
depositado y las reacciones colaterales electroquímicas, el cobre efectivamente
depositado es menor que la cantidad determinada por la “Ley de Faraday”.

Rendimiento de corriente = Cobre real depositado x 100%

Cu teórico calculado

Un ejemplo de cuánto cobre debería recubrirse teóricamente se calcula de

la siguiente manera:

Usando la “Ley de Faraday”, se necesitan 26,8 amperes-horas para

depositar el peso de un equivalente gramo de cobre (31,8 gramos). Por lo tanto:
31.785 gr de Cu x 24 hr x kg = 0.02846 kg de Cu

26,8 amp-hr día 1000 gr amp-día

0.02846 kg de cobre se deposita a un 100 por ciento de corriente y con una

eficiencia de un amperio-día.

Si la potencia para cada celda es de 20.000 amperes, la cantidad de cobre

depositado al 100 por ciento de la eficiencia actual es:

0.02846 kg de Cu x 20.000 amperes = 569.2 kg de Cu

amp-día celda celda-día

Si la celda en realidad produjo 520.8 kg de cobre, la eficiencia actual sería:

520.8 kg de Cu = 91,5%

569.2 kg de Cu

La densidad de corriente es la medida de la intensidad de la aplicación de

energía eléctrica y se mide en amperes/m2. Se calcula dividiendo el flujo de
amperes a través de una celda por el área de la superficie de recubrimiento del
cátodo en la celda. La densidad de corriente varía para cada batería de estanques
y se usa para equilibrar la alta producción y la excelencia de la pureza del cobre.
Se consume también cierta energía eléctrica por resistencia del electrolito y otros
factores.

Los rectificadores de emergencia actúan cuando la planta ha perdido

energía. Se proporciona una pequeña corriente para evitar que los ánodos pierdan
su recubrimiento de óxido de plomo. Si no fluye ninguna carga lenta y pequeña a

113
través del ánodo, el recubrimiento de óxido de plomo se descama, lo que puede
hacer que el ánodo quede pasivo. Si esto sucede, se detiene la electroobtención
de cobre en el cátodo adyacente hasta que la superficie del ánodo se reactive. Los
ánodos comienzan a degradarse de inmediato después de perder la energía.

Al fluir el electrolito a través de la celda, se deposita el cobre de éste en el

lingote catódico mediante electrólisis, lo que libera oxígeno en el ánodo. Se
permite la acumulación de cobre en los lingotes catódicos durante siete días. Al
final del ciclo de siete días, se retiran los cátodos de las celdas y se recogen los
depósitos de cobre (se despegan). Los lingotes catódicos se devuelven a las
celdas de electroobtención y comienza de nuevo el ciclo de siete días.

La evolución de las burbujas de oxígeno en el ánodo produce un vapor de

electrolito rico en ácido en el aire sobre las celdas. Cuando las burbujas llegan a la
interfaz líquido/aire, se rompen y expulsan pequeñas gotas de electrolito al aire.
Este vapor de ácido puede producir lesiones de irritación a los operadores y
personal de mantención y corroer los componentes y equipos del edificio de
electroobtención.

La descarga gaseosa de la celda, que contiene oxígeno producido en la

reacción electroquímica de la celda, transporta un vapor fino de la solución de
electrolito que contiene hasta 190 gramos por litro de H2SO4.

Al fluir el electrolito rico a través de las celdas de electroobtención en el

proceso de electroobtención, se producen varios cambios:

• El contenido de cobre del electrolito disminuye al depositarse cobre en los

cátodos.

• La concentración de ácido sulfúrico aumenta, debido a la descomposición

de H2O en el ánodo.

• La temperatura del electrolito aumenta, debido al calor de resistencia y

otras insuficiencias.

Es importante controlar las condiciones del electrolito para mantener la

calidad de los depósitos de cobre y para garantizar la eficiencia de la
electroobtención. No debe permitirse que el contenido de cobre descienda a
menos de 32 gpl de cobre en el electrolito pobre. Por debajo de este nivel, la
reducción de la movilidad de los iones de cobre en la región del cátodo produce
depósitos más blandos o porosos.

Es importante un depósito de cobre parejo y denso porque:

• Cualquier porosidad o irregularidad en la superficie aumenta la posibilidad

de que se adhiera óxido de plomo a la superficie del depósito del cátodo.

114
• Una vez iniciada, la nodulación se puede acelerar, produciéndose contacto
con el ánodo. Esto provoca un aumento en la contaminación por plomo del cátodo
y reduce el rendimiento de corriente.

• La porosidad de los depósitos de cátodo puede producir la oclusión del

electrolito en el depósito, la cual no puede eliminarse mediante lavado. El
electrolito atrapado aporta impurezas (hierro y sulfato) al producto final. De
manera similar, la excesiva irregularidad de la superficie puede interferir con el
lavado adecuado, haciendo que quede electrolito en la superficie del cátodo
lavado.

Las impurezas del cátodo que preocupan más significativamente son el

plomo, hierro y sulfato (en orden decreciente de importancia). El nivel total de
sulfato del electrolito (la suma de sulfato de cobre y ácido sulfúrico) también es
importante, debido a su efecto en la resistencia del electrolito. Una alta resistencia
(por ejemplo, debido a sulfato bajo) produce un voltaje más alto en la celda y
mayor consumo de energía. Es importante que la temperatura del electrolito se
mantenga a 45ºC aproximadamente, por efecto importante que tiene la
temperatura en la movilidad de los iones y la resistencia de los electrolitos.

Los niveles de impureza del electrolito deben controlarse estrictamente. Las

impurezas de cloro, hierro y manganeso son muy perjudiciales para la
electroobtención del cobre. Dependiendo de otras condiciones del electrolito, el
cloruro presente en éste puede atacar al plomo, provocar agujeros en los lingotes
catódicos de acero inoxidable, la oclusión del cloruro en el depósito de cobre y la
evolución de gas de cloro. La concentración de cloruro en el electrolito debe
mantenerse bajo 30 ppm.

El contenido de hierro en el electrolito provoca la pérdida de rendimiento en

corriente, debido a la reacción electrolítica parásita:

Fe3+ + e- ====
 Fe2+

Fe2+ se oxida fácilmente a Fe3+ en el circuito que recircula del electrolito, de

manera que la electrólisis parásita se repite continuamente. El contenido de hierro
en el electrolito debe mantenerse bajo 1 gpl.

El exceso de manganeso en el electrolito puede producir la formación de

permanganato por la reducción del manganato:

(MnO4)- + e- ====
 (MnO4)2-

El permanganato es un oxidante fuerte que:

• Ataca el recubrimiento de óxido de plomo en el ánodo, lo cual acelera el

consumo del ánodo y la contaminación con plomo del depósito de cobre.

115
• Ataca el orgánico de SX, lo que produce una oxidación rápida y la
destrucción del extractante.

El contenido de hierro en la electroobtención debe mantenerse al menos 20

veces superior al del manganeso. Esto asegurará que el par Fe3+/Fe2+ predomine
sobre el manganato/permanganato y se evitará la formación de permanganato.
Aunque la electrólisis de Fe3+/Fe2+ es parásita y provoca la pérdida del rendimiento
actual, es menos perjudicial que la formación de permanganato. El control de las
impurezas de electroobtención se realiza en la operación de extracción por
solvente. La planta de SX disminuye las impurezas mediante la descarga de
electrolito pobre del sistema y el lavado de la solución acuosa residual del
orgánico. Sin embargo, las operaciones de EW se ven principalmente afectadas
por la calidad de este control.

El puente grúa se programa para que retire un tercio de los cátodos

depositados en una celda a la vez. Por lo tanto, el puente grúa necesita tres viajes
para despegar una celda completa.

Durante el tiempo en que se ha retirado un tercio de los cátodos de la celda

para despegarlos, se sigue suministrando energía eléctrica a la celda. La densidad
de corriente es un 50% más alta durante este período. Es importante reducir el
tiempo durante el cual se produce esta alta densidad de corriente, en especial
durante el período de aumento inicial del primer o segundo día, ya que crea o
puede producir alteraciones inadecuadas en el cátodo, tales como:

• Apariencia : La alta densidad de la corriente produce un depósito áspero y

más nodular, que puede provocar el aumento de cortocircuitos
en la celda.

• Impurezas : Un depósito áspero y nodular es más susceptible de

presentar partículas de óxido de plomo y electrolito
incrustadas en el depósito del cátodo, por lo tanto, se
producen cátodos contaminados.

• Fragilidad : La alta densidad de la corriente estimula el aumento de una

mayor granulometría. Esto produce un depósito más frágil y
difícil de separar.

CATODO

La batería de estanques de electroobtención usa normalmente la tecnología

de cátodo permanente del proceso Kidd.

Esta tecnología usa lingotes catódicos de acero inoxidable. La precisión de

la dimensión y rigidez de los lingotes de cátodos de acero inoxidable permiten un
espacio entre los lingotes catódicos de 95 mm. La rigidez del cátodo también

116
produce un número menor de cortocircuitos en las celdas, lo que mejora el
rendimiento de corriente.

LINGOTE CATODICO DE ACERO INOXIDABLE

Barra de soporte de cobre

Barra de
soporte

A
Nivel de
solución

Soldadura
SECT A-A Superficie
Placa B B de contacto
redondeada

Cubreborde
longitudinal

SECT B-B

Placa

Parte inferior de la placa

Principio de operación lingote catódico de acero inoxidable

En la superficie del lingote catódico se deposita cobre y se retira con una

máquina automática de despegado de cátodos cuando se completa el ciclo de
depósito de cátodos (siete días). El lingote catódico debe poder cubrirse con cobre
y separarse del depósito cuando se completa el ciclo. El lingote catódico debe ser
resistente a la corrosión causada por el electrolito ácido. Las propiedades de la
superficie y los materiales cumplen estos objetivos.
La placa del lingote catódico está fabricada con acero inoxidable 316-L y
tiene 3 mm de espesor. La barra de suspensión está fabricada con cobre de alta
conductividad y está soldada a la placa del lingote catódico. La superficie inferior
de la barra de suspensión es redondeada, de manera que la placa matriz cuelgue
verticalmente, haga buen contacto eléctrico con la barra bus intermedia y reduzca
la corrosión de contacto.

117
 Los lingotes están equipados con cubrejuntas longitudinales de plástico a lo
largo de cada lado para evitar que el cobre se enchape alrededor de los bordes.

ANODO

Los ánodos tienen 6 mm de espesor y están fabricados con una aleación de

plomo, estaño y calcio laminada en caliente. Los ánodos laminados mantienen su
forma y tienen menor tendencia a doblarse o deformarse con el tiempo que los
demás tipos de ánodos. Los ánodos laminados poseen las siguientes
características útiles:

• Producen un producto de corrosión de granulometría fina, que puede caer

fácilmente al fondo de la celda, en lugar de escamas más grandes, que pueden
provocar contracciones en los depósitos de cobre que se están formando.

• La unión de la barra de soporte con la placa soldada mediante un proceso

especial que proporciona una baja de voltaje menor, lo que produce un menor
consumo de energía.

ANODO LAMINADO EN CALIENTE

Barra de plomo
cubierta de cobre

Lámina de
aleación de plomo,
calcio y estaño

La superficie del ánodo se oxida durante la operación normal. La

descamación (desprendimiento) de la capa de óxido de plomo (PbO2) puede
provocar la contaminación del cobre catódico depositado. La descamación es
causada por:

118
• Un aumento repentino en la temperatura del electrolito.

• Anodos doblados, que los lingotes catódicos raspan o sacuden al cargarse

en la celda. Cada vez que se limpie la celda debe verificarse que el ánodo este
recto.

• Los lingotes catódicos doblados que raspan los ánodos al cargarse en las
celdas. Deben inspeccionarse los lingotes catódicos para ver si están rectos
después de cada recolección y antes de que se devuelvan a las celdas.

• Altas densidades actuales, que forman rápidamente la capa de PbO2, y

mayores velocidades de circulación, las cuales producen mayor agitación entre los
electrodos, con lo cual se descama la capa de PbO2.

• Interrupción de la electrólisis debido a bajas de energía, lo cual perturba la

capa de PbO2 y acelera la descamación.

• Altos niveles de ácido sulfúrico, que pueden causar un aumento en la capa

de PbO2 y aumentar, así, la posibilidad de descamación.

Se agrega heptahidrato de sulfato de cobalto (CoSO4*7H2SO4) a la línea de

alimentación a celdas en nave de EW, mediante bombas dosificadoras, desde el
estanque de mezcla de aditivos de electroobtención, para estabilizar la capa de
PbO2. Para la práctica de electroobtención se recomiendan niveles de cobalto
entre 100 y 200 ppm en el electrolito. El nivel de cobalto en el electrolito de MET
se mantiene aproximadamente en 130 ppm. Además, la adición de cobalto
contribuye a disminuir el sobrevoltaje anódico, lo que reduce el consumo de
energía. Se debe tener cuidado al controlar la descamación del ánodo y la posible
contaminación del cátodo de cobre.

MANEJO DE ELECTRODOS EN SERVICIO

CORROSION

• Galvánica: Si no se toma con cuidado, se puede producir una corrosión

seria en la placa en condiciones de electrodepositación, debido al acoplamiento en
la celda galvánica del acero inoxidable y de los ánodos de plomo. El acero
inoxidable es anódico con respecto al plomo y se corroerá si se produce el
acoplamiento galvánico.

• Anódica: se puede producir una corrosión grave por disolución anódica,

cuando la placa (cátodo) se carga como ánodo en la celda. El patrón de corrosión
(a veces la disolución total del acero inoxidable), se ilustra es este dibujo:

119
 CORROSION ANODICA

Nivel de
electrolito

Banda de
acero disuelto

Se produce durante la carga de las placas, cuando una placa se puede

poner por accidente desplazada en la celda haciendo contacto con la barra de
contacto del ánodo de la celda.
Esto significa, que la placa ahora actúa como ánodo y debido al potencial
de electrodepositación, el acero inoxidable no es inerte y se disuelve.
El ancho y la profundidad de la banda de disolución coinciden con las
dimensiones de la placa ánodo. Sólo el perímetro de placa se disuelve
anódicamente, debido a la presencia de ánodos adyacentes más que de cátodos
adyacentes.
Si se corrige el error en las primeras etapas de disolución, el depósito de
cobre se hará difícil de despegar de la placa, pero se desprenderá con facilidad en
el medio. Dependiendo de la corrosión, las placas se pueden reparar puliéndolas.
Si no se detecta, la placa de acero inoxidable se perforará debido a la
corrosión. Es necesario entonces, retirar la placa y lo más probable es que haya
que desechar la placa.
Las primeras experiencias de electrodepositación indicaron que este tipo de
corrosión se presentó nada más que cuando un electrodo quedaba mal alineado.
Sin embargo, podría ocurrir con facilidad a mayor escala si las celdas no se
inspeccionan con frecuencia.

• Cloruros: El nivel de cloruro en el electrolito no debe exceder de 30 ppm.

Con altos niveles de ion cloruro en el electrolito se puede juntar cloro
gaseoso sobre la línea de solución. Este cloro es transportado por la fina neblina
ácida asociada con la reacción de liberación de oxígeno en el ánodo.
La “neblina condensada” se asienta en el cátodo y contiene o colecta
suficiente cloro como para iniciar el proceso de corrosión.
Las picaduras son el mecanismo de la corrosión. Una vez que aparecen
picaduras crecen, por lo tanto, la prevención de altos niveles de cloruro es el único
método de tratamiento.

120
 El aumento del cloruro, igual que de los iones cúpricos (Cu2+) y férricos
3+
(Fe ), aumenta significativamente la velocidad de corrosión.
La velocidad y extensión con que aparecen las picaduras, se ha descubierto
que no dependen de la acidez, pero sí que aumentan a altas temperaturas.
Las condiciones de estancamiento también aumentan la tendencia a las
picaduras.
Las picaduras en la línea de solución pueden tener como resultado que el
cobre se meta a la placa, siendo así muy difícil el desprendimiento. Este es
especialmente el caso si no se mantiene constante el nivel de la solución.
Los niveles de cloruro solo se pueden controlar reduciendo la cantidad de
cloruro que entra al electrolito.
Las principales vías son:
 Por arrastre en el solvente que se carga. Se necesitan más etapas de
limpieza en la etapa de extracción por solvente para reducir los niveles de cloruro
en el electrolito.
 El agua que se usa para rellenar la pérdida de electrolito contiene altos
niveles de cloruro. Este se puede eliminar solamente sacando el cloruro del agua
de relleno o buscando una nueva fuente de abastecimiento de agua baja en
cloruros.

CONTACTOS

La corrosión del recubrimiento de cobre de la barra soporte se produce en

un ambiente de electrodepositación, si no se pone suficiente atención a la limpieza
y a los buenos procedimientos operacionales.
La zona de contacto de la barra de soporte ha sido diseñada para minimizar
la corrosión de esta barra. Sus características incluyen:

• Un espesor aproximado de 25 mm de la capa de cobre para asegurar un

buen contacto de la barra de soporte con la barra bus.
• Un borde contacto redondeado para lograr un punto de contacto que
minimice cualquier encapsulación de sal en esta región, y para ayudar a una
limpieza eficiente.

Si el contacto de cobre está totalmente corroído y ha quedado expuesto el

acero inoxidable, se formará rápidamente una capa de óxido en el acero
inoxidable que no es conductora. Fluirán bajos niveles de corriente a este cátodo,
debido a la mayor resistencia y se producirán depósitos delgados de cobre. En
casos extremos, la barra de acero inoxidable se pondrá muy caliente, debido a la
baja conductividad del acero inoxidable, acentuando la formación de óxido.
Los procedimientos operacionales que se necesitan para una larga vida de
la barra soporte son:
 Un lavado constante y eficiente de los contactos y las barras soporte para
eliminar el ácido residual y las sales electrolíticas causadas por salpicaduras y
goteo de electrolito.
 Una minimización de los cortocircuitos que hacen que la barra soporte se
caliente y que provocan una mayor cantidad de reacciones de corrosión.

121
 Una efectiva supresión de la neblina ácida. El ácido en forma de neblina se
puede acumular en la región de contacto, provocando corrosión.
Al igual que la barra soporte, la barra bus intermedia también se corroe.
Los efectos de corrosión son mayores en la zona de contacto, debido a la
mayor velocidad de reacción causada por la corrosión en “grietas”.

COMPOSICION DEL ELECTROLITO

A continuación, se presenta un resumen de las especies que pueden

perturbar la operación de electrodepositación:

1. Sales halógenas que causan picaduras del cátodo:

Cl- : Cloruros
-
Br : Bromuros
I- : Ioduros
-
F : Fluoruros

2. Especies metálicas que pueden aumentar la corrosión por picaduras en las

soluciones halógenas:
Cu2+ : Cúpricos
Fe3+ : Férricos
Hg2+ : Mercuriales

3. Aniones que pueden reducir la presentación de picaduras en el cátodo en

soluciones halógenas:
SO42- : Sulfatos
OH- : Hidróxidos
ClO3- : Cloratos
CO2- : Carbonatos
NO3- : Nitratos

4. Los iones de manganeso (Mn2+) pueden hacer que la capa conductora de

PbO2 del ánodo se desastille y contamine el cátodo de cobre.

LINEA DE LA SOLUCION

Bajo condiciones operacionales normales de electrodepositación, cuando la

línea de solución está fija, la corrosión no es problema. Sin embargo, se puede
inducir corrosión si las condiciones no se controlan bien.
Los electrolitos de electrodepositación que operan a temperaturas bajas
(bajo 35ºC), pueden precipitar sulfato de cobre, especialmente en la línea de
solución.
Si baja la línea de la solución, se puede producir corrosión en la antigua
línea de la solución, especialmente en la zona más cercana al extremo de
contacto de la barra de soporte.

122
 Esta zona se puede calentar mucho, cuando los electrodos están en corte y
la combinación de ácido sulfúrico concentrado y de calor en la capa anterior
provocan corrosión en esta región.
El yeso CaSO42H2O en pequeñas cantidades también puede precipitarse
en la línea de solución y tener el mismo efecto.
Un lavado cuidadoso y eficiente y un control permanente de la altura de la
línea de la solución, previenen este tipo de corrosión.

ALINEACION

Es necesario alinear las placas cátodos con los ánodos de plomo, si se

quiere producir cobre eléctricamente eficiente, puro y visualmente atractivo.

EFECTOS EN LOS BORDES

Los traslapos estándar para los cátodos que se usan, cuando la alineación
en celda es correcta son:

• 30 mm apróx en el lado.
• 50 mm apróx en el fondo.

Si la distancia a los bordes es superior a estos valores, se pueden producir

deposiciones delgadas, café oscuro, y cuando se desprende el cobre, estas
deposiciones delgadas pueden quedar pegadas en la placa. Esto da por resultado
un mayor tiempo de manipulación de la placa en el despegue.
Si el traspaso es menos que estándar, se produce una deposición nodular
en una región de alta densidad de corriente. Los clientes de cátodos prefieren los
cátodos lisos a los cátodos nodulares.

PLACA

La alineación entre los ánodos es importante para lograr una distribución

eficiente de la corriente y para minimizar la creación de “cortocircuitos”.
El objetivo es alinear el cátodo de manera que quede una distancia igual
entre los ánodos. Los caping board que dan un alineamiento positivo a cada
electrodo y una posición derecha a cada electrodo, ayudan a lograr este propósito.
Ejemplo:

• Espaceamiento entre centro y centro del electrodo : 100 mm

• Espesor de placa, cátodo : 3.25 mm
• Espesor de la placa, cátodo más cobre : 14.0 mm
• Espesor del ánodo : 6.4 mm
• Espacio, interelectrodos al inicio del ciclo catódico : 45.2 o 45 mm
• Espacio interelectrodos al final del ciclo catódico : 39.8 o 40 mm

123
 Los espacios mencionados deben ser iguales a ambos lados de un cátodo
para lograr una distribución ideal de la corriente.

LINEA DE LA SOLUCION

El nivel del electrolito debe ser tal que quede:

• Por debajo de la barra gruesa de soporte del ánodo de plomo. Se puede
producir una nodulación por alta densidad de corriente en las regiones superiores.

• Por debajo del borde inferior de las ventanas de la placa del cátodo. La
placa no podrá desprenderse, ya que el cobre será envolvente por las ventanas.

ORGANICO

Es el material que se usa específicamente para extraer el cobre de una

solución diluída de lixiviación.
Las plantas de SX-EW (de extracción por solvente-electroobtención), están
diseñadas para eliminar el arrastre de orgánico a las celdas de
electrodepositación. Los métodos para eliminar el orgánico de las celdas incluye:

• La instalación de celdas scavenger que tienen un rebalse especial, que

permite recuperar el orgánico que está en la parte superior de la celda.

• Un filtrado de electrolito, con un filtro de capas de material filtrante.

• Dispositivos de flotación, tales como la celda de columna o celda Jameson.

QUEMADO

La presencia de pequeñas cantidades de la fase orgánica en el electrolito,

causa la decoloración de los depósitos en el cátodo. Esto sucede especialmente
en la parte superior del cátodo donde el orgánico, que es menos denso, se
acumula arriba del electrolito, debido a la acción del barrido del oxígeno que se
libera en el ánodo.
El depósito de “orgánico quemado” es suave, poroso y de color chocolate
café oscuro. La textura porosa y blanda proporciona un área adecuada para que
capte impurezas sólidas. El análisis del material “quemado”, indica que consiste en
una compleja mezcla de cobre y orgánico. Hay estudios que han demostrado que
este “material quemado” es provocado por el solvente y no por el diluyente
(generalmente kerosene).
La capa correspondiente a la línea de solución de “orgánico quemado” hace
difícil desprender incluso manualmente el cobre de los cátodos. Se necesita una
superficie superior rígida y fuerte para que la herramienta de despegue pueda
hacer palanca para que el cátodo de cobre se desprenda de la placa de acero
inoxidable.

124
 Ocasionalmente, el efecto se propaga verticalmente en el cátodo haciendo
que el depósito se apriete y sea muy difícil de desprender.
Se afirma que la película de orgánico da por resultado una distribución no
pareja de la corriente, lo que lleva a una morfología variable del cátodo de cobre.
Cuando pasa esto, el orgánico mancha las placas de acero inoxidable. Para
eliminar la mancha se recomienda pulir la placa.
También, se han encontrado áreas “quemadas” por debajo del cobre que se
ha depositado normalmente.
Esto indica que la zona quemada es conductora.
El líquido hidráulico de las máquinas de despegue (en particular, la estación
de despegue), también puede llevar al orgánico quemado. El goteo de aceite
generalmente es pequeño y localizado y se puede arreglar fácilmente haciéndole
mantención a los dispositivos hidráulicos de la máquina. Debido a su pequeña
cantidad y a su posición localizada, generalmente en el centro de la placa, no
afecta el rendimiento del desprendimiento; sin embargo, la superficie de la placa
queda dañada y hay que pulirla.
Cabe hacer notar, que el orgánico residual en las celdas de electrólisis
constituye además, un riesgo de incendio.

CORTOCIRCUITOS

Un cortocircuito es una condición física que hace que la corriente pase

entre los electrodos sin participar en las reacciones electrolíticas.
Las características de los cortocircuitos son:
• Voltajes bajos en las celdas.

• Menor producción de cobre, por una menor eficiencia de la corriente.

• Calentamiento de las barras soporte de los electrodos por la alta corriente

que fluye por la vía de menor resistencia del corte. Las barras soporte calientes
producen una mayor corrosión de las barras y, en casos extremos, al derretimiento
de la barra soporte.

• Calentamiento de la placa ánodo, lo que lleva a una mayor producción de

óxido de plomo y a posible descascaramiento. El calentamiento localizado del
electrolito por transferencia de calor desde las placas, también puede aumentar el
riesgo de descascaramiento.

CAUSAS

Los principales tipos de cortes en la electrodepositación son:

• Cortes por proximidad.
• Cortes por deposición.

125
 CORTES POR PROXIMIDAD

PLACA MALA PLACA ANODO

DOBLADA ALINEACION DESAPLOMADA DOBLADO

Los cortes por proximidad se producen cuando la placa cátodo entra en

contacto directo con el ánodo o cuando queda extremadamente cercana al ánodo.
Los cortes por proximidad los producen las placas cátodo dobladas, las
placas madres que cuelgan “fuera de la vertical”, grave desalineación de los
electrodos y ánodos de plomo doblados. Las placas deben pasar “una prueba de
posición colgada”, para que queden “verticales”.
En el peor caso de corte de proximidad hay un contacto directo entre los
electrodos. En otros casos, puede que los electrodos no se alcancen a tocar,
siendo la distancia entre ellos tan pequeña, que corrientes localizadas de muy alta
densidad producen deposiciones nodulares que entran en cortocircuito. En este
caso, el mecanismo final para el cortocircuito es un cortocircuito por deposición
que a su vez es el resultado de la proximidad.

CORTOCIRCUITO POR DEPOSICION

NODULO POR CORTOCIRCUITO

126
 Los cortocircuitos por deposición los causa la inclusión de una partícula
conductora en el depósito catódico. La partícula atrae carga y por esto crece más
rápido que el resto del cátodo a su alrededor. Al continuar el crecimiento se
acelera porque atrae continuamente más corriente, creciendo así más rápido.
Finalmente, esta deposición o crecimiento “nodular” o “dendrítico” entra en
contacto con el ánodo y se forma un cortocircuito “muerto”.
La técnica correctiva tradicional consiste en romper físicamente el
cortocircuito por deposición, usando una varilla de acero inoxidable.

DETECCION

1. VISUAL

Los electrodos que llevan mucha corriente se calientan y posiblemente

derritan el aislador plástico. Esto puede provocar un incendio. Las barras soporte
pueden quedar al rojo vivo, con un nivel significativo de corriente. Si bien este es
un método de detección muy sencillo, generalmente se percibe después que se ha
producido el daño.

2. UN GAUSSIMETRO

Este es un sencillo instrumento que es la herramienta predominante para

detectar cortocircuitos en las refinerías electrolíticas. Indica una alta corriente en
un cátodo por la gran fuerza magnética asociada que induce un movimiento en la
armadura de hierro accionada por un resorte que tiene este instrumento. Aunque
sencillo, este instrumento Gauss es en gran medida inefectiva cuando los
cortocircuitos están cerca uno de otro y cuando los cortocircuitos se producen en
celdas que están en el extremo de la sección, debido al traslapo de las fuerzas
magnéticas.

3. TONG TESTER/MULTI-METER

Se pueden medir las corrientes de los electrodos y los voltajes de contacto.

Los cortocircuitos producen mayor corriente y mayor corriente de traspaso. A gran
escala, este es un método muy tedioso y que ocupa mucha mano de obra y por lo
general, solo se usa cuando hay que investigar en mayor profundidad una celda o
un par de electrodos.

4. METODOS INFRAROJOS

En las salas electrolíticas existen una serie de técnicas infrarojas para

detectar cortocircuitos.
Cámaras, manuales o montadas en las grúas, pueden detectar el calor
generado por materiales conductores en los cuales hay cortocircuitos con alta
corriente que indican alta temperatura. Este método es preciso, pero caro.
Los detectores de temperatura infrarojos manuales son una alternativa más
barata.

127
 La principal ventaja de la detección de cortocircuitos mediante dispositivos
infrarojos, es la precisión.
El personal a cargo de las celdas no tiene que caminar sobre las celdas
para detectar los cortocircuitos.

5. SISTEMA DE MONITOREO DEL VOLTAJE DE LAS CELDAS

Algunas plantas a gran escala, utilizan técnicas computarizadas para

monitorear el voltaje en las celdas, que miden el voltaje en cada celda. Esto
implica un importante costo de capital y de mantención.

• CORRECCION: Los métodos de corrección incluyen:

1. Quebrar los nódulos con una barra de acero inoxidable.

2. Enderezar o cambiar los electrodos doblados.
3. Volver a alinear los electrodos mal puestos.
4. Aislar los electrodos en corte.

COMPORTAMIENTO DEL DESPRENDIMIENTO

El comportamiento del desprendimiento se relaciona íntimamente con

varios factores.
Los factores son:

A. Película de óxido en la placa.

B. Condición de la superficie de la placa.
C. Comportamiento del depósito de cobre.
D. Electrolito.
E. Depósitos delgados.
F. Envoltura.

PELICULA DE OXIDO EN LA PLACA

Un buen manejo y control de la película de óxido en el acero inoxidable

asegura que el desprendimiento no cambie. Esta película delgada de óxido tiene
la inigualable característica de volver a formarse muy rápidamente por exposición
al aire u otra condición oxidante, tal como los electrolitos de sulfato de cobre/ácido
sulfúrico, y es debido a esta propiedad que el acero inoxidable se puede usar
repetidamente para desprender exitosamente los depósitos de cobre. Se cree que
esta película actúa como una capa pasivante, semiconductora que impide la
“adherencia” del cobre depositado.
La experiencia de la refinería de Townsville indica que el comportamiento
de esta película se puede mejorar para el despegue, acondicionándola en el
electrolito oxidante de sulfato de cobre y ácido sulfúrico, inmediatamente antes de
la depositación del cobre.

128

CONDICION DE LA SUPERFICIE DE LA PLACA

El acabado 2B es el óptimo para el desprendimiento del cobre de una placa

de acero inoxidable.
La corrosión debida a altos niveles de cloruro o cuando el cátodo está
conectado anódicamente o galvánicamente, altera las calidades de la superficie de
la placa. Las picaduras y la corrosión galvánica permiten que el cobre se
introduzca a la placa, lo que hará muy difícil el desprendimiento. Si la placa está
corroída, el desprendimiento no mejorará con el reacondicionamiento de la
película de óxido.

COMPORTAMIENTO DE LA DEPOSICION DE COBRE

La experiencia ha demostrado que el desprendimiento puede variar, según

la naturaleza del depósito de cobre, especialmente con respecto a la rigidez. Los
cátodos fijos tienden a desprenderse muy fácilmente mientras que los depósitos
blandos o flexibles no lo hacen. Los factores que pueden influir en esta rigidez se
han encontrado que son la composición del electrolito y el uso de los reactivos que
se agregan.
En la electrorefinación, la tiourea especialmente, que se usa en conjunto
con pegamento y avitone, y además ion cloruro, promueve los depósitos de grano
muy fino que tienden a ser densos y rígidos cuando se depositan desde
electrolitos en condiciones de refinación, con niveles de ácido sulfúrico libre por
debajo de los 180 g/l.
En condiciones de electrodepositación, los depósitos tienden a ser de grano
más grueso, por esto, hay que poner especial atención al espesor y rigidez del
depósito de cobre.
Las altas densidades de corriente, también pueden producir una estructura
de grano grueso y un cátodo blando, difícil de desprender.

ELECTROLITO

Cualquier cosa que lleve a la disminución de la concentración de cobre

disponible para la deposición, producirá un depósito de cobre frágil y poroso que
es difícil de desprender. Estos casos incluyen:

• Baja concentración de cobre en el electrolito (menos de 30 g/l).

• Baja temperatura del electrolito (menos de 30 ºC).
• Falta de flujo del electrolito.
• Altos niveles de ácido en el electrolito (<200 g/l), que cambian la morfología
del depósito de cobre, que a su vez producen un depósito de cobre
extremadamente apegado a la placa.
Si hay arrastre de orgánico en el electrolito, producirá cátodos de cobre que
se pegan a la placa, lo que provocará un desprendimiento dificultoso.

129

DEPOSITOS DELGADOS / RECHAZOS

Los depósitos delgados, los causa un cortocircuito entre los pares de

electrodos en la celda.
En las máquinas automáticas de despegue, donde la placa se somete a
flexión, el depósito delgado se mueve con la placa de manera que permanece
unido a la placa. En una máquina automática éstos hay que rechazarlos.
En la forma manual de despegue, el depósito, si es delgado y no está
apegado, se puede sacar con la herramienta pequeña de desprendimiento. Si es
delgado y apegado al cátodo, habrá que rechazarlo.

ENVOLTURA

La “envoltura” se produce cuando se daña la protección del borde y se

permite que el cobre se deposite dándole la vuelta al borde inferior del cátodo.
Este es el resultado de un daño a los perfiles de plástico del borde.
Cuando el cobre se deposita rodeando la placa, es imposible despegar el
cobre de la placa. La única forma de sacar el cobre es golpeándolo con un
martillo.

DESPRENDIMIENTO PREMATURO

El desprendimiento prematuro se produce cuando el cátodo de cobre se

desprende anticipadamente de la placa de acero inoxidable dentro de la celda
antes que termine su ciclo, es decir, siete días. Se produce, porque el peso del
cátodo es mayor que la fuerza de adherencia entre la placa y el cobre del cátodo.
Las causas de este desprendimiento son:

1. SUPERFICIE DE LA PLACA COMO ESPEJO

Las superficies de la placa de acero inoxidable que tengan la apariencia de

espejo distinta al acabado 2B, sufrirán un desprendimiento prematuro en las
celdas.

2. BAJA DENSIDAD DE LA CORRIENTE

Cuando se opera con placas nuevas a una baja densidad de corriente, es

decir, menos de 100 A/m2, existe también la posibilidad de desprendimiento
prematuro.

3. ALMACENAMIENTO DEL ELECTROLITO

Placas que se almacenan en el electrolito y no se lavan en la máquina de

despegue antes de ser llevadas a la operación, en algunos casos han sufrido este
desprendimiento prematuro.

130
 LAVADO

REMOCION DE LA SAL

Una vez que los cátodos se han sacado de la celda, debe permitírseles
gotear y secar por aproximadamente un minuto sobre las celdas.
Las sales residuales precipitan sobre los cátodos después del goteo-
secado, y por lo tanto, los cátodos deben lavarse antes del despegue para
asegurar la pureza del cátodo.
La temperatura del agua de lavado debe ser tal, que debe retirar fácilmente
las sales de sulfato residuales.
La mejor forma de lavado es cuando los flujos de aspersión se colocan
perpendicular al cátodo. Las máquinas de baja capacidad con pequeñas cámaras
de lavado usan esta forma de lavado.
Las bajas temperaturas en el electrolito (es decir, temperaturas menores
que 30 ºC), pueden provocar la precipitación de sulfato sobre el cátodo. Esto
puede ser difícil de retirar con el lavado, provocando elevados niveles de azufre y
fierro en el depósito de cobre. Un lavado por periodos más largos y a mayores
temperaturas puede ser necesario en este caso.

MANTENCION

BORDES

El borde es un aspecto esencial de la placa de acero inoxidable. Su

propósito es detener el crecimiento de cobre alrededor de la placa de acero y
hacerla imposible de retirar. Esto se conoce como “envoltura”. Los bordes están
diseñados para detener el ingreso de cobre en la parte inferior de la placa.

A. INSPECCION: La inspección de los perfiles del borde se deben hacer

cuando se desprende el cobre. Los operadores de la grúa y del despegue pueden
inspeccionar fácilmente estos perfiles del borde cuando manipulan las placas.
Los perfiles del borde se deben inspeccionar para verificar la existencia de:

1. Pasadores inferiores quebrados

Esto se puede producir en las grandes máquinas automáticas de despegue
en casos que el cobre que se desprenda prematuramente rompa los pasadores de
la parte inferior y finalmente del perfil de la parte inferior del perfil del borde.

2. Pasadores superiores quebrados

Si la temperatura del lavado es demasiado alta o errática, esto puede llevar
a un encogimiento del perfil lateral y a la ruptura de los pasadores. Entonces el
cobre puede ingresar donde no hay una protección efectiva del borde y finalmente
podrá quebrar el perfil.

131
3. Nódulos en el perfil lateral
A veces pueden aparecer nódulos en la zona de los pasadores. El operador
a cargo del despegue debe sacar a golpes cualquier nódulo antes que las placas
vuelvan a la celda. Los nódulos grandes pueden causar cortocircuitos. Las placas
con muchos nódulos en el perfil lateral deben sacarse de las celdas y hay que
hacerles mantención. Esto se hace botando el o los nódulos con un martillo y un
cincel, y volviendo a sellar la zona del pasador con pegamento.
Generalmente, se utiliza una jeringa de 100 ml para aplicar el pegamento
con facilidad.
El pegamento que se usa es un cemento con solvente ABS.

B. EXTRACCION: Si el perfil lateral está quebrado y por eso ya no crea la

protección del borde lateral, hay que sacarlo y cambiarlo por un perfil nuevo.
Los perfiles laterales se sacan poniendo la placa en una mesa plana y
sacando el perfil con un mazo plástico. Hay que quebrar todos los pasadores para
poder sacar el perfil plástico.

C. CAMBIO: Un método para cambiar los perfiles laterales es el siguiente:

1. Poner lubricante al borde de la placa donde se va a poner el perfil para

poder ajustarlo a la placa.
2. Ajustar el perfil a la placa.
3. Alinear las perforaciones del perfil con las perforaciones de la placa
golpeándolo suavemente con mazo plástico.
4. Aplicar el pegamento (cemento con solvente ABS) con una jeringa de 100
ml en las perforaciones hasta que estas queden llenas.
5. Poner los pasadores en las perforaciones del perfil, utilizando un porta-
pasadores especial y un mazo plástico.
6. Aplicar pegamento sobre los pasadores.

D. DESCASCARAMIENTO: Se producen “cáscaras” cuando hay un ingreso

mínimo de cobre bajo el perfil lateral. Cuando se desprende el cobre del cátodo
esta cáscara momentáneamente abre el perfil. Con el tiempo el perfil lateral se va
abriendo cada vez más, permitiendo una entrada considerable de cobre bajo el
perfil. Finalmente, el perfil se quiebra o el cátodo de cobre ya no podrá ser
despegado de la placa.

MANTENCION DE LA PLACA

Las placas se pueden dañar de muchas maneras. Cuando se desprende el

cátodo de cobre, el operador debe inspeccionar brevemente la placa para ver si
hay daños antes de devolverla al servicio.
Los posibles defectos incluyen:

1. Rayas o marcas profundas en la placa que pueden producir dificultades en

el despegue. Estas rayas son casos aislados y se pueden alisar fácilmente con
una máquina pulidora portátil.

132
2. Las manchas en la superficie de la placa, por transporte de orgánico al
electrolito, pueden producir una distribución no pareja de la corriente en la placa y
a dificultades muy grandes en el despegue. Hay que sacar las manchas con la
pulidora.

3. La corrosión galvánica leve puede producir una textura áspera de la placa y

a dificultades en el despegue. En casos extremos, baches de cobre se introducen
en la superficie áspera de la placa. Es necesario una reparación inmediata en este
caso.

NOTA: Si bien el pulido de la placa es necesario en casos extremos, no es

una práctica operacional recomendada. El pulido en realidad elimina las capas
superiores de acero, y por esto, el pulido continuo puede a la larga adelgazar la
placa.

COBRE NO DESPEGADO

A. Depósitos delgados: Los depósitos delgados generalmente son el

resultado de “cortocircuitos”.
Si el depósito es muy delgado, este depósito se puede raspar, usando una
herramienta similar a un raspador de pintura. Puede ser necesario hacer un pulido
después del raspado.
Normalmente un pequeño cuchillo despegador manual, o en casos
extremos, una barra, se usa para desprender los depósitos delgados de cobre. Si
el depósito delgado no está apegado, se usa la herramienta pequeña para abrir el
borde de éste depósito delgado en la línea de la solución. A continuación se puede
desprender entonces éste depósito en forma manual. Si éste depósito delgado
está apegado, habrá que usar una palanca.

B. Técnicas manuales de despegue: En las plantas de electroobtención de

baja capacidad, es decir, por debajo de las 10.000 tpa (toneladas por año), el
cátodo de cobre se desprende manualmente de la placa de acero inoxidable.
Las herramientas que se usan para desprender manualmente los cátodos
se muestran en las siguientes páginas.
Se utiliza un cuchillo pequeño manual para desprender el cobre, se usa
fundamentalmente, para abrir la punta del cátodo al nivel de la línea de la solución.
Se puede usar fácilmente con los depósitos delgados, pero no tiene la palanca
necesaria para desprender los depósitos de cobre del espesor normal (6 mm).
La herramienta más grande y más versátil para el desprendimiento, se usa
con mayor frecuencia, ya que tiene un borde de cuchillo para meterlo entre la
placa y el cátodo y mide un metro de largo para que tenga buena palanca.
Las primeras técnicas de despegue manual utilizaban un procedimiento que
dependía del impacto de un mazo o bien un cuchillo largo justo por encima del
depósito de cobre, para soltar el cobre en la línea de la solución, para facilitar el
despegue.
Es evidente que con las placas de electrodepositación en las que se ha
usado esa técnica, una abolladura de esa placa se produce, por encima de la línea

133
de depósito de cobre con el tiempo. La abolladura hace que la placa no cuelgue
verticalmente, de manera que no se recomienda este procedimiento para el
desprendimiento manual.
Un procedimiento que desprende el depósito del cátodo y que protege las
propiedades de la placa colgada en forma vertical es:

1. Ubicar el depósito en una esquina superior con el cuchillo largo.

2. Abrir la punta del depósito haciendo palanca contra el perfil lateral o contra
el poste cercano en la estación de despegue. Hay que tener cuidado para no
dañar el perfil lateral.
3. Una vez que la parte superior del cátodo está parcialmente desprendida, se
puede retirar manualmente el depósito de la placa. Los operarios deben usar
guantes protectores.

PLACAS DOBLADAS

No es muy común que las placas se doblen. Sólo sucede si las placas
resultan dañadas en la máquina de despegue o durante la carga con la grúa.
Las dos formas en que la placa se dobla son en la esquina y en medio de la
placa.

A. Placa doblada en la esquina: La esquina de una placa se puede reparar

fácilmente, usando una sencilla herramienta manual. Es de aproximadamente 5
cm de ancho, 30 cm de largo y 1 cm de espesor, hecha de acero. Tiene una
pequeña ranura (0.7 cm de ancho por 3 cm de largo), que se fija no muy apretada
a la esquina doblada para enderezarla y dejarla en la posición recta y plana.

B. Placa doblada horizontalmente: Las placas se doblan horizontalmente en

un plano paralelo a la barra soporte. Las placas no se doblan en el plano
perpendicular a la barra soporte.
Las placas que se doblan así, se enderezan fácilmente usando un mazo de
goma o plástico sobre una mesa plana de madera.

ALMACENAMIENTO DE PLACAS

A. Partida: A la partida, las placas deben permanecer en las cajas de

embalaje hasta que estén listas para sumergirlas en las celdas de electrólisis. Esta
operación comienza después que:
1. Se han puesto, posicionado y revisado en su verticalidad los ánodos de
plomo, dentro de las celdas sin circulación de electrolito.
2. Se ha llenado con electrolito y se le ha hecho circular por las celdas.

B. Operación de la planta: En una operación normal, las placas de repuesto

se pueden dejar en las cajas de embalaje. Las cajas de embalaje de las placas de
repuesto se deben almacenar bajo techo.
Las placas que se sacan de servicio y se almacenan para mantenimiento o
durante períodos de baja producción se pueden almacenar en:

134
1. Celdas vacías, si esas celdas quedan aisladas y fuera de la producción. El
almacenaje de las placas en una celda aislada con electrolito en circulación se
recomienda solo cuando es necesario renovar la película de óxido. Las placas en
buenas condiciones, si se almacenan en electrolito en circulación, pueden
desprenderse prematuramente del cobre dentro de la celda, cuando se les pone
en producción.
2. Las placas también se pueden almacenar verticalmente en colgaderos
hechos de acero dulce (y pintados). Estos colgaderos se pueden hacer para 30
placas con un espaceamiento de 100 mm. También es posible considerar
deslizaderas para las grúas horquilla en al parte inferior para que este colgador se
pueda transportar.
Si el colgadero no se va a transportar con grúa horquilla, se pueden
almacenar tres cargas de celda en un solo colgadero, poniendo una estructura de
madera de 3 m de largo sobre las barras del colgadero.
Lo ideal es que los colgaderos de almacenamiento queden en un área
cubierta y cerrada para minimizar la acumulación de polvo en las placas. Una vez
que las placas se cargan en las celdas, el polvo se puede acumular en el
electrolito y formar borra en la planta de SX. Si hay polvo las placas se deben
limpiar con un paño seco.
No se recomienda que las placas se almacenen ni se apilen unas sobre
otras porque:
a) Partículas abrasivas u objetos extraños entre las placas pueden dañar las
superficies.
b) Las placas se pueden doblar con mayor facilidad si se les almacenan en
esta posición.
c) Se pueden depositar mayores cantidades de polvo u otro material que flote
en el aire en las placas.

OPERACIONES

CICLOS EN LAS CELDAS

• DESPEGUE

Las celdas de electrodepositación operan continuamente 365 días al año.

Los cátodos de cobre se desprenden cada 7 días. Solo 1/3 de las placas se sacan
de una celda de una vez. Una grúa y un colgadero de transporte (araña), sacan
los electrodos de la celda y los lleva a la máquina de despegue para sacar el
cobre. Después del despegue las placas se vuelven a poner en las celdas para
recomenzar el ciclo.
Un procedimiento sencillo para el despegue del cobre es:
a) Posicionar la grúa y el colgadero de transporte sobre la celda.
b) Bajar el colgadero a la celda y apoyarlo en la parte superior de los cátodos.
c) Accionar las palancas que hacen girar los ganchos.
d) Levantar los cátodos hasta que salgan del electrolito.
e) Escurrir los cátodos durante 1 minuto; si hay bolitas de plástico pegadas al
cobre, despegarlas con el chorro de agua de la manguera.

135
f) Mover la grúa hasta el colgadero de alimentación de la máquina de
despegue.
g) Lavar y desprender el cobre.
h) Levantar las placas sin cobre del colgadero de entrega.
i) Mover la grúa hasta la celda.
j) Bajar y soltar las placas en la celda. Puede que se necesite algún ajuste
para poner correctamente las placas en los soportes superiores (caping board).
k) Mover la grúa a la próxima celda para sacar la próxima lingada.

• COSECHA DE 1/3 CELDA

En las operaciones de electrodepositación, los cátodos se cosechan en

“vivo”. Esto significa que uno de cada tres cátodos se saca de la celda para
desprender el cobre mientras la energía electrolizante aún actúa sobre los otros
cátodos de la celda.
Mientras los cátodos están siendo cosechados, los otros cátodos estarán
operando a un 150% de la densidad de corriente diseñada.
Ejemplo: Si la densidad de corriente diseñada es igual a 270 A/m2, los
electrodos que quedan operan a 3/2 x 270 = 405 A/m2.

• CONTROL INICIAL DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE

La acumulación inicial de cobre es una de las fases más importantes que

determina la posibilidad de desprender el cobre.
Es importante mantener el crecimiento inicial del cobre a las densidades
diseñadas de corriente. Esto porque la acumulación inicial de cobre con altas
densidades de corriente (400 A/m2) exhibirá una estructura de grano grueso que
es difícil de desprender.
Un método que se puede usar para controlar la densidad de corriente en la
deposición inicial de cobre, es el método de cosecha.
En lugar de cosechar una celda completa a la vez con cada lingada sin
cobre volviendo a la misma celda y operando inicialmente a 1.5 veces la velocidad
diseñada de corriente, los cátodos ya cosechados se devuelven a la celda y se
saca una lingada de la siguiente celda.
El tiempo en que a la celda se le permite empezar a depositar cobre a gran
velocidad de corriente es también muy importante. Si es un tiempo breve, es decir,
2 minutos, no es crítico. Sin embargo, sí:
a) No hay trabajadores de relevo, ni cosecha continua, o
b) Hay un desperfecto de la máquina o de la grúa,
El período de tiempo en que se puede operar con una gran densidad de
corriente es mucho más largo y se produce un depósito inaceptable.

• EFECTOS DE UNA CORRIENTE DE ALTA DENSIDAD

Tres grandes efectos de una corriente de alta densidad sobre el cobre

electrodepositado son:

136
A. Apariencia: Una alta densidad de corriente (es decir, más de 400 A/m2)
produce un depósito de cobre más nodular. Las deformaciones visuales tales
como los nódulos no son muy bien aceptadas por los compradores de cátodos.

B. Pureza: También se puede producir la oclusión de electrolitos e impurezas,

con un depósito más áspero en el cátodo causado por una operación con alta
densidad de corriente.

C. Despegue: Una alta densidad de corriente promueve la depositación de

granos más grandes. Esto produce un depósito más maleable que es difícil de
desprender.

CARGAS DE LAS CELDAS

COSECHA EN VIVO

La cosecha en vivo se usa en la electrodepositación de cobre, porque se

mantiene un 100% de tiempo de depositación (eficiencia de tiempo) y hay una
perturbación mínima de la capa de PbO2 del ánodo.
La cosecha en vivo también impide que el ánodo se sulfate.

CONTACTOS

Es imperativo que se mantengan limpios los contactos barra bus/placa.

Los contactos limpios ayudan a lograr una distribución pareja de la corriente
en toda la celda y una alta calidad del cobre en el cátodo.
La limpieza de los contactos se mide por el potencial de contacto o el
voltaje en milivolts. Esto se puede medir con un voltímetro.
Potenciales típicos en el contacto de los cátodos con densidades de
corriente de 270 A/m2 son:
• 10 mV limpios.
• 40 mV sucios (o alta corriente debido a cortocircuito).
Los contactos de los cátodos en las barras de los colgaderos se deben
inspeccionar físicamente y hay que limpiarlos antes de ponerlos en la celda. La
limpieza se logra en la estación de lavado de la máquina de despegue.
Los contactos de la barra soporte de los ánodos también hay que
inspeccionarlos físicamente y hay que limpiarlos antes de ponerlos en las celdas.
Dado que los ánodos de plomo son fijos y son mucho más pesados que los
cátodos de cobre, el potencial de contacto de los ánodos es menor
(aproximadamente 5 mV).
Los contactos sucios se deben a:
• Limpieza deficiente o no existente cuando se sacan los cátodos para la
cosecha.
• Goteo de electrolito y posterior acumulación de sales.

137
• Arrastre de orgánico a las celdas y neblina ácida que se combina para
formar una delgada película orgánico grasosa que es difícil de sacar y que
aumenta el potencial en los contactos.
Los métodos para limpiar los contactos dependen del estado de los
contactos.
• Si los contactos son nuevos y el cobre es brillante, el área de contacto
necesita una limpieza con una escobilla de acero inoxidable y luego un leve lavado
con agua.
• Si el orgánico ha sido arrastrado en el electrolito, la neblina de ácido crea
una película de orgánico no conductora que se acumula en los contactos. Tiene
una apariencia café oscuro y una textura grasosa. La limpieza con vapor, aunque
cara, resulta un método adecuado para limpiar esta película de orgánico.
• Si hay una gran corrosión de la zona de contacto de la barra bus
intermedia, la barra puede volverse a maquinar para devolverle la superficie lisa
brillante, o se puede cambiar.

DISTRIBUCION DE LA CORRIENTE

Es esencial que se logre una distribución pareja de la corriente en toda la

celda.
Esto significa que la corriente que entrega el rectificador se distribuya por
igual a cada par de electrodos de la celda y que cada par de electrodos produzca
cátodos idénticos y puros.
Esta es la situación ideal que todas las salas de celdas tienen como
objetivo.
Los factores necesarios para una distribución pareja de la corriente son:
• Contactos limpios, sin corrosión.
• Electrodos idénticos y rectos.
• Inexistencia de cortocircuitos.
• Electrolito homogéneo bien recirculado.
La distribución de la corriente se obtiene midiendo la corriente que pasa por
cada placa cátodo.
Esto se logra, aplicando un tong tester para leer la corriente en la ventana
de cada placa.
Los valores registrados para celda se promedian y se analizan para ver si
hay variación. Mientras menor es la desviación estándar, mejor es la distribución
de la corriente.

GOTEOS DE ELECTROLITO

Los cátodos que se sacan de las celdas (listos para la cosecha) con la grúa,
naturalmente gotean electrolito.
Es importante levantar estos cátodos verticalmente por sobre los espacios
vacíos de la celda, de forma que el elctrolito gotee directamente a la celda y no
sobre los electrodos ni las barras intermedias de la celda.
El tiempo de escurrimiento es generalmente un minuto.

138
 La posición correcta es con la parte inferior del cátodo apenas por encima
del nivel de electrolito de la celda y de las bolitas de polipropileno.
El electrolito y las bolitas de polipropileno también se pueden hacer caer a
la celda con un chorro de agua.
Las gotas de electrolito que caen sobre la barra bus de la celda corroen los
contactos y producen acumulación de sales, lo que aumenta el potencial en los
contactos.
Si hay goteo del electrolito sobre los contactos, éste se debe limpiar con un
chorro de agua inmediatamente.

SUPRESORES DE NEBLINA

El oxígeno que se forma en el ánodo sube a la superficie del electrolito en

forma de pequeñas burbujas. Cuando estas burbujas estallan esparcen una
neblina de ácido al aire que está sobre las celdas. La neblina de ácido es un
peligro para la salud y corroe la estructura del edificio.

BOLITAS DE POLIPROPILENO

Para suprimir la neblina, se coloca una capa de 15-20 mm de bolitas de

polipropileno de aproximadamente 3 mm de diámetro y 1.5 mm de largo en la
celda. Estas las venden los fabricantes de extrusiones de plástico, que las usan
como materia prima.
Hay que tener la precaución de mantener esta capa en las celdas. Se
pueden fabricar deflectores en los desagües de las celdas para que las bolitas no
se salgan de la celda. Si se les permite salir, estas bolitas terminarán en los
estanques, en las bombas y en otros equipos de extracción por solvente.

ANODOS

ANODOS DE PLOMO

A las plantas que usen esta tecnología del proceso ISA, se les recomienda
usar ánodos Pb-Ca-Sn laminados en frío y no los ánodos de plomo- al antimonio
fundido. La razón es que:
A. Los ánodos laminados en frío son más estables en sus dimensiones,
especialmente con las altas densidades de corriente que usa el proceso ISA.
B. La corrosión es pequeña y uniforme permitiendo un uso más completo del
espesor del ánodo, lo que proporciona una vida más larga al ánodo.
C. La barra soporte soldada con estaño a la placa proporciona una caída más
baja de potencial y un ahorro de energía.

DESCASCARAMIENTO

El descascaramiento de la capa de óxido de plomo lleva a una

contaminación del cátodo de cobre. El descascaramiento lo causa:

139
A. Anodos doblados raspados por las placas cátodo, cuando se cargan a las
celdas. Hay que revisar que los ánodos estén derechos cada cierto tiempo.
B. Placas cátodos dobladas que raspan los ánodos cuando se ponen en las
celdas. Todas las placas deben estar derechas antes de entrar a las celdas.
C. El Manganeso que trae el electrolito de los estanques produce la
generación de MnO2. El MnO2 hace que la capa conductora de PbO2 se
descascare. Si pasa esto hay que sacar y limpiar todos los ánodos para establecer
una nueva capa de PbO2.
D. Si la temperatura del electrolito cae repentinamente, se producirá un
descascaramiento de la capa de PbO2 con la consiguiente contaminación. Hay
que designar los sistemas de calefacción del electrolito para que mantengan una
temperatura constante.
E. Las altas densidades de corriente, que forman rápidamente la capa de
PbO2 y mayores velocidades de circulación del electrolito, que a su vez llevan a
una mayor agitación interelectrodos, tienen más probabilidades de causar
condiciones de descascaramiento de los ánodos. Para minimizar este efecto se
recomienda limpiar ánodos y celdas por lo menos cada 6 meses.
La limpieza se hace sacando los ánodos de las celdas y eliminando de cada
uno la capa de óxido con una manguera de presión mediana.
F. La electrólisis interrumpida en las celdas de electrodepositación, debido a
una cosecha “muerta” o a cortes de energía perturba el PbO2 y permite que esta
capa se descascare.
Una práctica que se recomienda para la electroobtención, es cosechar “en
vivo” un tercio de la carga de la celda para obtener una electrólisis ininterrumpida.
Si hay que limpiar o reparar las celdas, se ponen en las celdas armazones
de cortocircuito de diseño especial para mantener la electrólisis.
G. Si aumentan los niveles de ácido sulfúrico en el electrolito, se producirá un
aumento en la generación en la capa de PbO2, y por esto aumentará la posibilidad
de descascaramiento. Hay que optimizar los niveles para que se sigan
manteniendo costos eficientes de energía y un fácil despegue de los cátodos.
El nivel óptimo es de 170 g/l de H2SO4.
H. Se añade Sulfato de Cobalto, CoSO4.7H2O al electrolito para estabilizar la
capa de PbO2.
La experiencia mundial en la electroobtención recomienda niveles de Co de
100 - 120 ppm en el electrolito para mantener la pureza de los cátodos.
Aunque el sulfato de cobalto es un artículo de alto costo, las adiciones de
cobalto también disminuyen el sobre voltaje anódico, reduciendo así el consumo
de energía.
NOTA: Puesto que los ánodos de plomo laminado producen una capa de
PbO2 más fina y quizás menos adherente que los ánodos fundidos, hay que
adoptar todas las medidas mencionadas anteriormente si se necesita un cobre
puro.

ANODOS DOBLADOS

Los ánodos doblados dan por resultado:

140
• Anodos que tocan a los cátodos durante la operación. Esto se conoce como
“cortocircuito” y produce una disminución de la producción y de eficiencia de este
momento.
• Contaminación del cátodo de cobre con plomo.
Es muy importante mantener los ánodos derechos en todo momento y esto
hay que verificarlo cada vez que se limpian los ánodos. Esto se puede hacer
fácilmente pasando un “borde recto” de una regla por la superficie del ánodo limpio
antes de cargarlo a la celda.
El doblamiento de los ánodos se debe a:
• Embalaje defectuoso.
• Daño mecánico durante la manipulación.
• Demasiada edad del ánodo.
NOTA: Los ánodos que se doblan durante el embarque y que se enderezan
antes de cargarlos en las celdas se pueden volver a deformar una vez que se
conecte la energía.

LIMPIEZA DE LAS CELDAS

Las escamas de PbO2 del ánodo que se desprenden, al igual que el polvo o
la suciedad que ha ingresado a las celdas, se acumula en el fondo de la celda.
Esto se limpia periódicamente. El procedimiento de limpieza consiste:

A. Instalar la estructura de cortocircuito (marco cortocircuitador) poniéndola

sobre la celda de manera que toque los ánodos por un lado y los cátodos por el
otro lado. Previamente se debe bajar la corriente a cero amperes.
B. Una vez que se instaló la estructura de cortocircuito sobre la celda que se
va a limpiar, se puede subir nuevamente la corriente.
C. Detener la circulación de electrolito a la celda que se va a limpiar.
D. Retirar los electrodos de la celda. Primero los cátodos y luego los ánodos.
Los cátodos se deben dejar en la cuba de lavado y los ánodos se deben llevar y
depositar sobre racks, donde puedan ser lavados y revisados
E. Sacar las esferas (bolitas) de polipropileno desde la superficie del
electrolito. Estas se deben lavar con diluyente y luego enjuagarlas con agua
caliente, o bien se deben reemplazar por bolitas nuevas.
F. Vaciar el contenido de la celda al estanque de recirculación de electrolito, a
través del tapón lateral de la celda.
G. Cuando el nivel de vaciado llega a la altura de la salida lateral, se debe
sacar el tapón del fondo de la celda para botar el remanente de electrolito (se bota
a piso).
H. Sacar el barro anódico desde el fondo de la celda. Se debe pesar este
barro.
I. Depositar el barro en un contenedor especial habilitado para este propósito.
J. Lavar y examinar la celda, también se debe limpiar la barra de contacto.
K. Se deben poner ambos tapones (lateral y el del fondo de la celda), para
luego empezar a llenar la celda con electrolito.
L. Vaciar sobre el electrolito las bolitas de polipropileno lavadas o nuevas.

141
M. Ingresar los ánodos limpios.
N. Ingresar los cátodos.
O. Retirar la estructura de cortocircuito. Previamente se baja la corriente a cero
amperes.
P. Después de retirada la estructura de cortocircuito, se debe volver a subir la
corriente.
NOTA: Las celdas, junto con los ánodos, se deben limpiar por lo menos
cada 6 meses. Además, una buena limpieza minimiza el arrastre de polvo y
suciedad en el electrolito.

ELECTROOBTENCION MET

DESCRIPCION DELPROCESO

La electroobtención se lleva a cabo en una nave electrolítica adyacente al

patio de estanques, la cual es de tipo convencional.
El electrolito rico filtrado es almacenado en un estanque, y bombeado a
través de un intercambiador de calor de placas, en donde se transfiere el calor del
electrolito que sale como un electrolito pobre que retorna a SX. Un segundo
intercambiador que utiliza agua caliente es empleado si es necesario durante
periodos de tiempo frío o para facilitar que el electrolito de entrada a las celdas de
limpieza se mantenga en 45 oC.
Todas las celdas son de concreto de polímero/éster/vinilo y son
alimentadas con corriente contínua en dos circuitos eléctricos. Las celdas están
hidraúlicamente en paralelo y eléctricamente en serie.
El electrolito rico caliente (50 gr/lt Cu) es alimentado a un grupo de celdas
scavenger, donde la liberación de oxígeno anódico proporciona la limpieza final
del arrastre de orgánico.
El electrolito pobre de limpieza a 47,8 gr/lt Cu se mezcla con el elctrolito
pobre de 35 gr/lt Cu que retorna de las celdas remanentes de aquel circuito y pasa
al estanque de recirculación (que está dividido en dos compartimentos separados
por un vertedero de flujo inferior), donde se mezcla con parte del electrolito que
retorna de las celdas de circulación. La mezcla entra en el primer compartimento a
través del vertedero de flujo inferior, y es bombeada a las celdas de circulación.
El electrolito pobre que sale de las celdas retorna al segundo
compartimento del estanque de recirculación. Parte del flujo pasa al vertedero de
flujo inferior y se combina con la mezcla de electrolito pobre de las celdas de
limpieza y las celdas de circulación en ese circuito, para formar la alimentación de
las celdas de circulación.
El electrolito pobre final de las celdas de circulación retorna a la sección
separada del estanque de recirculación. Se repone agua desmineralizada a este
compartimento antes de transferir de regreso a SX un volumen equivalente a la
entrada de electrolito rico y al descarte por fierro.
El volumen de agua de reposición, que es determinado por la
estequiometría del proceso de electrodepositación de cobre junto con el agua
perdida por evaporación y descarte por fierro, proviene tanto directamente de la
planta IDE como el remanente del lavado de cátodos.

142
 DIAGRAMA DE FLUJOS EW

Patio embarque cátodos NAVE ELECTROOBTENCION

Banco Banco
“C” “A”
Stripping
Machine

R R

Banco Banco
“D” “B”

Preparación de E. Rico a celdas

adtivos nave EW scavenger
Cobalto/Guar
Torres reductoras
7 1. TK Petróleo.
2. TK Expansión.
3. Calentador de
TK E. Rico agua.
5 4. Calentador de
agua.
5. Analizador en
99 línea COURIER.
3 4 6 6. Sumidero.
7. TK de borras
anódicas.
8. Cajas retorno
de electrolito.
9. TK electrolito
circulante.

2 Limpieza celdas
Interc. calor a TK retrolavados
1 agua/electr.
Interc. calor
electr/electr. E. Rico de SX
E. Pobre a SX
Agua desmineralizada
TK agua tibia de Planta IDE

El electrolito pobre pasa a través de una rejilla para remover cualquier

esfera plástica arrastrada desde las celdas y entregado al intercambiador de
electrolito. El ajuste ácido se realiza ya sea en mezclador estático en la línea que
va a S-2 o se vierte en el vertedero de acuoso del S-2.

Para el control del potencial del electrolito se considerarán columnas

reductoras con cobre, de tal manera que se mantenga el potencial a menos de
830 mv con respecto al electrodo de hidrógeno. Se desviará hasta 500 m3/hr del
flujo de electrolito pobre que entra al estanque de recirculación.

143
 Se utiliza un descarte de electrolito para controlar el fierro, cloruro y otras
impurezas del electrolito. Este flujo es removido después de agregar agua de
reposición después del intercambiador, y adicionado a la etapa de lavado de
extracción por solventes para acidificación u optativamente a la etapa E-1.

El electrolito rico se introduce en cada celda en el extremo opuesto a la

pasarela central por un anillo distribuidor el cual entrega en forma homogénea el
electrolito en toda la longitud de la celda. El electrolito pobre se descarga de la
celda a través de un vertedero inferior, el cual retiene elementos flotantes (esferas)
y luego descarga por un sumidero semiredondo (tipo Marquadson) con rejilla a un
tubo de descenso fijo que se conecta con la cañería de colección principal bajo las
celdas. Para el ajuste del flujo de entrada a cada celda se tiene una válvula de
regulación y otra de corte sobre el pasillo de operación.

Las celdas están dispuestas en dos circuitos eléctricos de 142 celdas cada
uno. Cada circuito tiene dos corridas de 71 celdas teniendo el extremo de alto
voltaje del circuito en los extremos del edificio donde cada circuito es alimentado
por dos rectificadores de pulsos de media capacidad en paralelo. Un circuito
contiene las 45 celdas de limpieza y 97 celdas de circulación.

Cada celda contiene 61 ánodos de aleación de plomo-calcio-estaño y tiene

60 cátodos permanentes de acero inoxidable sobre los cuales se electrodeposita
el cobre. La altura desde el nivel del líquido a la barra será de 200 mm.

El control de la neblina ácida es proporcionado principalmente por control

de la fuente utilizando tres capas de esferas huecas de 16 mm de diámetro de
poliolefina. La ventilación general del edificio es mediante un sistema de flujo
horizontal cruzado de aire que utiliza celosías de entrada de aire en el lado del
barlovento del edificio y una corrida de ventiladores de extracción en el lado
protegido del viento (sotavento).

La detección de cortocircuitos se lleva a cabo mediante una cámara portátil

infraroja.

Los cátodos se cosechan y procesan en una instalación automatizada de

despegue de cátodos, la cual está integrada con dos puentes grúas
convencionales. Estos cosechan cátodos de las celdas en un ciclo de 6 días. Son
colocados en rieles de recepción, transportados y lavados con rociadores de agua
caliente en una cámara sobre la cinta transportadora que alimenta la máquina
despegadora de cátodos. Aquí los cátodos de cobre son flectados, despegados y
apilados. Los cátodos son entonces pesados, muestreados, corrugados,
enzunchados y etiquetados con código de barras para embarque en la cinta
transportadora de descarga y luego son despachados fuera de la nave electrolítica
para ser removidos por grúa horquilla al patio de cátodos.

144
 DISPOSICION ELECTRICA DE LAS FILAS DE LAS CELDAS

PARAMETROS OPERACIONALES EW

• Tasa de depositación instantánea, t/d : 216,1

• Tasa nominal de depositación de la planta, t/d : 205,5
• Disponibilidad general anual de la planta, % : 95 (347 días)
• Tasa máxima de depositación, t/d : 260,8 (apróx.)
• Norma mínima de calidad de los cátodos : LME Grado A: BS 6017:
1981 Cu-CATH-1

INFORMACION DE CELDAS Y ELECTRODOS

• Proceso electrolítico : Depositación electrolítica en cátodos

de acero inoxidable utilizando ánodos
de plomo insolubles.

145
• Intensidad de corriente, A/m2
- Máxima (diseño del rectificador) : 333
- Nominal (365 d) : 230,4
- Instantánea (347 d) : 242,3
- Diseño para barras conductoras : 333

• Eficiencia de la corriente, %
- Operación : 95
- Diseño : 92

• Separación de los cátodos, mm : 100

• Peso final de los cátodos, kg

- Nominal : 40-42
- Máximo de diseño : 50 (por lado)

• Orientación de las celdas : Eje longitudinal paralelo a las vigas

del puente grúa. Celdas en dos
corridas.

• Construcción de las celdas:

- Caja monolítica premoldeada en concreto polimérico con o sin revestimiento
integral de FRP. La caja de rebose de las celdas está diseñada con una malla
removible para captar las esferas anti-neblina y un vertedero de entrada del flujo.

Anillo interno de distribución de la alimentación. Los orificios de descarga

del anillo están ajustados a 30º de la horizontal. Este anillo es instalado dejando
un espacio de recolección de borras anódicas depositadas en el fondo.

La celda debe tener un sistema de evacuación lateral del electrolito para su

vaciado intermedio y un sistema de evacuación por el fondo para el electrolito, la
borra de plomo y sólidos decantados.

• Altura del piso anillo distribuidor

sobre el fondo de la celda, mm : 100

• Tamaño de las celdas : 6.470 mm x 1.230 mm x 1.440 mm de

profundidad interna.

• Número de celdas
- Total : 284
- De limpieza : 45 (opcionalmente 38)
- Circulación : 239 (opcionalmente 246)

• Anodos por celda : 61

146
• Método de supresión de la
fuente de neblina : Cada celda costa de tres capas de
esferas de polipropileno de 16 mm.

MANEJO MECANICO

• Manejo de los cátodos y ánodos:

Marcos de izaje con sistema de sujeción de electrodos, sistema de izaje.
Levantadores con una separación de 300 mm para levantar cada tercer
cátodo de la celda. El largo del gancho debe ser tal que evite el cortocircuito
cátodo-ánodo si el marco descansa sobre las barras de los cátodos. Toda
remoción de cátodos se efectúa con las celdas energizadas.

• Tipo de grúa:
Puente grúa de viga doble, ambos ganchos (electrónicamente enclavados)
cuelgan desde un tecle, dispuestos para izar la estructura de manejo de
electrodos. Todos sus movimientos serán ajustados con variador de frecuencia,
comandado por botonera y/o radio control.

• Capacidad de la grúa, t : 7,5 nominal (SWL) con dos ganchos de

3,75 c/u.
• Clase de grúa : CMAA clase D/Fem 3m H3B4.
• Número de grúas :2
• Luz del puente : 18 m
• Sistema de control de la grúa : Sin escalones, frecuencia ajustable.
• Sistema de frenos de la grúa : Electromagnético.
• Sistema de suministro eléctrico
de la grúa : Cable festoon para trolley, riel conductor
para el puente.
• Lavado y despegue de cátodos permanentes:
Máquina de etapas múltiples con riel de transporte automatizado para la
recepción de los cátodos, cámara integral de lavado y transferencia a estación de
flexión y estación automatizada de despegue con cuchillo. Los cátodos son
transportados a través de una cámara de lavado, donde se lavan en dos etapas:
agua caliente recirculante en contracorriente y enjuague final con agua caliente
limpia a 75 ºC. Las condiciones de lavado serán las adecuadas para la limpieza
integral. Los cátodos son pasados a través de las estaciones de flectado,
despegue y rechazo. Los cátodos permanentes despegados serán removidos
automáticamente y serán colocados a la separación correcta en la cinta
transportadora de descarga. Los cátodos caen sobre mesas y cintas
transportadoras de rodillos. Se proveerán las condiciones para control de calidad
para un cátodo aleatoriamente escogido por celda. Luego pasan a través de una
estación de corrugado antes de arrumarlos. Las rumas son entregadas por la cinta
transportadora de descarga a través de estaciones de muestreo, pesaje,
enzunchado y etiquetado con código de barras y son entregadas a través del muro
de la nave electrolítica a un punto de remoción por grúa horquilla.

147
• Tipo de máquina : Wenmec, completamente automática, del
tipo “sin cera”.
• Capacidad de la máquina, diseño: 500 cátodos/h
• Muestreo de cátodos : Punzonador mecánico en la descarga de
la máquina despegadora, aleatorio y
programable. Cada paquete tendrá un
código de barras.
• Mantenimiento de los ánodos : Mesa de enderezamiento.
• Racks mantención de electrodos : Debe proveerse racks para almacenar
electrodos en mantenimiento.

ELECTROLITO

• Rango de H2SO4, g/l : 146-170

• Mínimo de cobre en electrolito, g/l : 35
• Máximo de fierro total, g/l : 1,0
• Nivel de dosificación de cobalto, ppm : 100-180
• Nivel de dosificación de guar, g/t Cu : 200-300
• Calor específico, kj/kg ºC : 3,35
• Número de circuitos de circulación de celdas :1
• Sistema de circulación : Directo hacia las celdas
mediante bombas.
• Celdas de limpieza:
- Análogas a las celdas de circulación. Deben proveerse las conexiones tales
que permitan su uso como celdas convencionales mediante la simple operación de
válvulas, como asimismo la flexibilidad de operar con 45 o 38 celdas de limpieza.
• Tasa de flujo específico de las celdas,
L/min/m2 de cátodo mojado, diseño:
- Celdas de limpieza : 2,3
- Celdas de circulación : 2,7
• Configuración del flujo de celdas:
- Alimentado en un extremo al anillo distribuidor de la celda. Son 120 orificios
por ramal, 240 orificios en total. Orificio centrado entre cada ánodo/cátodo.
- Diámetro del tubo del anillo, “ : 2”
- Diámetro del orificio, mm :5
- Angulo respecto a la horizontal del orificio, “ : 30”
- La cañería de descenso de alimentación al anillo deberá tener un pequeño
orificio de 2 mm debajo del nivel de la caja de rebalse para romper el sifón. El
electrolito pobre sale mediante el vertedero de flujo inferior para restringir el paso
de las esferas en la caja de rebose.
• Control de flujo de celdas:
- Presión de cabezal ecualizada con válvula de corte de flujo de celda
individual, a ras de piso, y válvula de control manual de flujo bajo el nivel del piso.
• Configuración de bombas:
- Centrífuga horizontal. Circulación de elctrolito mediante tres bombas en
operación más una de reserva.

148
• Temperatura máxima del electrolito en la celda, ºC : 50
• Temperatura mínima del electrolito en la celda, ºC : 45

INTERCAMBIADOR Y CALEFACTOR DE ELECTROLITO

• Número de unidades : 3 intercambiadores (uno para cada

tren de SX), uno con agua caliente
y dos calefactores.
• Tipo de intercambiador de calor : Placas y bastidor con disposición
de retrolavado.
• Base de dimensionamiento : Mantiene el electrolito a 50ºC con
0ºC ambiental (condiciones
instantáneas de operación).
• Medio de calefacción para calefactor
auxiliar : Agua caliente.
• Materiales :
- Placas : Acero inoxidable 316 L.
- Empaquetaduras : Vitón.
- Pernos de apriete : Acero inoxidable 316 L.
- Bastidor : Acero al carbono.

ACCION DE UNA BOMBA CENTRIFUGA

149
 Principio de operación de acción de una bomba centrífuga

Su motor acciona el eje, que a su vez hace girar el propulsor dentro de una
caja estacionaria. Al girar, los álabes del propulsor hacen girar el fluido el cual se
impulsa hacia el lado exterior de la caja mediante fuerza centrífuga. El fluido entra
por presión al área de mayor presión de la caja espiral y a la descarga de la
bomba.
El movimiento del fluido desde el centro de la bomba crea una zona de baja
presión en el centro y, de esa forma, provoca la succión. Se extrae más fluido en
el orificio de la bomba. Si no hay suficiente carga (presión) en la caja de la bomba
para impulsar el fluido hacia la succión de la bomba lo suficientemente rápido
como para reemplazar el fluido que se bombeó, la bomba cavitará (se formarán
bocas de vapor en el orificio de la bomba para llenar el espacio vacante). Si la
entrada está cerrada o la tubería de entrada está bloqueada, se producirá
cavitación. La cavitación provoca un desgaste sumamente acelerado de las piezas
de la bomba. También provoca vibración severa, lo que puede dañar cualquier
parte del sistema.
Si la bomba arrastra aire al orificio (si el fluido está espumoso o si la caja de
bombas funciona con baja capacidad), se puede formar una burbuja de aire en la
parte superior de la caja, a menos que la bomba esté dispuesta con la descarga
en la parte superior. Cuando esto sucede, la bomba puede bloquearse por aire y
deja de funcionar hasta que la burbuja de aire salga de la bomba.

BOMBA CENTRIFUGA HORIZONTAL

150
 Principio de operación de una bomba centrífuga horizontal

La figura anterior muestra una disposición típica de una bomba centrífuga

horizontal. Su caja y conjunto de rodamientos del eje (barril) se sujetan a la
estructura. Para evitar que la solución se escape a través de la separación entre el
eje y la caja, se usa un sello de eje giratorio. El propulsor de la bomba, la caja y
otras piezas que permanecen húmedas, son resistentes al ácido. Puesto que el
tipo de bomba no contiene ningún componente de fricción, no debe hacerse partir
estando seca. También es aconsejable llenar la caja de la bomba y la tubería de
succión con líquido antes de comenzar.

SISTEMA ELECTRICO

• Número de circuitos eléctricos :2

• Celdas por circuito : 142
• Tipo de rectificador:
- Tiristores en disposición de operación N-1. Unidades adecuadas para
ubicarse a la intemperie. 20.000 ACC c/u y 320 V.

• Pulsación del rectificador:

- Consta de 6 pulsaciones cada uno con rotación de fase para reducir las
armónicas y obtener un equivalente de 12 pulsos.

• Dispositivo de enfriamiento:
- Agua en circuito cerrado con intercambiador enfriado por aire.

• Rectificador auxiliar:
- Se proveerá un generador diesel y rectificador auxiliar por circuito. Estos
suministrarán 1,47 v/celda y entrarán en operación a 5 minutos de producido un
corte de energía.

• Configuración del rectificador:

- Cada circuito de DC tiene dos rectificadores en paralelo, cada uno
entregando la mitad de la corriente en operación instantánea.

• Control del rectificador:

- Control digital, con variación de corriente de 1%. La variación de voltaje
proporcionará corriente constante.

• Voltaje normal de barra colectora:

- Los rectificadores y barras colectoras están clasificadas para voltaje
máximo de celda de 2,25 volt/celda (2,05 volt/celda para consumo eléctrico).

• Voltaje máximo permitido de las barras colectoras, v : 600

• Configuración del circuito de barra colectora:
- Punto nulo flotante sistema no conectado a tierra.

151
• Densidad de corriente de la barra colectora, A/mm2:
- 1 o según lo determinen las normas internacionales.

• Temperatura máxima de operación de la barra colectora a 40ºC ambiental,

ºC:
- 90 o según lo determinen las normas internacionales.

• Material de la barra colectora:

- Cobre (100% IACS mínimo).

• Protección de la barra colectora:

- Protecciones de malla de FRP o plástico expandido para encerrar y aislar
las barras de alimentación y retorno de la sección en extremos de alto voltaje.

• Tipo de barra colectora:

- De hojas múltiples (barra colectora troncal). Barra unitaria triangular
descentrada (interceldas).

• Ubicación de la barra colectora:

- Troncal y barra colectora de retorno debajo del piso de operación del
edificio; ubicada encima de las cañerías de alimentación y de retorno.

• Mantención de las celdas:

- Marco cortocircuitador para dos celdas con interruptor motorizado de
cortocircuito de energía bajo carga para permitir colocarlo en celdas vivas e
introducción al circuito sin pérdida de corriente de depositación.

• Conexión entre celdas:

- Múltiple Walker con una sola barra triangular descentrada entre celdas.

• Material de los separadores aisladores:

- Electrodos ubicados en “sillas” de resina éster vinílica llenadas de fibra.
Estas son moldeadas en un capboard de celda de éster vinílico de alta resistencia
a la temperatura y baja expansión térmica u otro material adecuado.

• Método de detección de cortocircuitos:

- Cámara portátil infraroja.

152
 REDUCCION DE LOS POTENCIALES DE OXIDACION

La ocurrencia de algunos contenidos de Mn en las soluciones de lixiviación

que se alimentan a SX, es bastante común y cuando esto sucede existe una alta
probabilidad de que se transfiera físicamente Mn al electrolito vía atrapamiento
acuoso en la corriente de solución orgánico cargado ya que químicamente el
traspaso es muy improbable toda vez que la selectividad Cu/Mn de las oximas
utilizadas es muy alta (>5000).

El Mn en la solución PLS viene al estado manganoso (Mn+2) y una vez que

se traspasa al electrolito, el ambiente altamente oxidante de las celdas de EW con
bastante probabilidad puede pasarlo a su estado de oxidación más alto. Esta
situación es particularmente notoria durante las primeras semanas de la operación
de la planta, cuando no se hace purga de electrolito debido a las bajas
concentraciones de fierro, tanto en el PLS como en el electrolito; como
consecuencia de esta baja concentración de fierro durante la operación inicial se
acelera el problema del manganeso, pues cuando hay suficiente ion ferroso
presente con el manganeso, este provee una vía para que el manganeso
altamente oxidante se reduzca por oxidación de ferroso a férrico.

La primera manifestación de un alto estado de oxidación del manganeso

aparece visualmente notoria en la operación de la nave electrolítica, cuando como
primera indicación se observa la depositación de un precipitado sólido, negro
dentro de las celdas, en las esferas plásticas antineblina ácida, en los bordes
plásticos de los cátodos y como un oscurecimiento de la superficie de los ánodos.

Un segundo síntoma visible es la coloración púrpura intensa, indicadora de

la presencia del ion de permanganato en la solución electrolito de las celdas de
EW; como este ion es un oxidante muy poderoso que al generarse produce un
aumento del Eº del electrolito, que además inevitablemente reacciona con las
moléculas de orgánico al llegar a las etapas de reextracción. En estas
circunstancias el rango y la velocidad de reacción aumentan a límites en que se
generan problemas con los productos de la reacción, como por ejemplo:

• Los cloruros (Cl-) reaccionarán para formar gas cloro (Cl2) que se
desprende a la atmósfera de la nave electrolítica, creando problemas conocidos
de corrosión en las instalaciones y de dificultades respiratorias en el personal de
operaciones.

• El reactivo de SX se oxida y los productos de la reacción (de degradación)

se acumulan en la fase orgánica.

Los productos de degradación generados por la oxidación a su vez

producen una serie de efectos nocivos:

• Hay una reducción en la cinética de reacción del extractante.

153
• Hay una reducción de la capacidad de reacción del reactivo quelante con el
ion cobre, o sea se reduce la capacidad de transferencia del reactivo.
• Hay una interferencia en las características tensoactivas de la fase
orgánica, reduciéndose la tensión interfacial necesaria en este para que ocurra la
coalescencia y separación de las fases.

• Se produce un ataque de la capa de óxido protectora del ánodo con los

productos de degradación. Se produce PbO voluminoso y Pb (OH2) en lugar de
PbO2, los cuales se descascaran y no se adhieren a la superficie del ánodo y
contaminando el cátodo.

• Se produce un precipitado amorfo de MnO2en el electrolito.

• Se acelera la oxidación del ion Cl- a cloro gaseoso en las celdas de EW,
descargándose el gas en la atmósfera de la nave electrolítica.

Por lo tanto lo descrito es muy necesario un riguroso control del manganeso

en las operaciones en las que se encuentra presente tomando como medidas
fundamentales de control:

• Una mínima transferencia de manganeso al electrolito por atrapamiento

físico.

• Proveyendo un mecanismo de protección química para inhibir la oxidación

del manganeso y mantenerlo en su estado reducido.

La primera alternativa se logra: promoviendo una buena coalescencia del

acuoso atrapado, con coalescedores o estanques de orgánico de diseño especial,
desimpregnando el acuoso atrapado con equipos de scrubbing o lavado y
reduciendo la producción de borras o haciendo que las que se generan sean de
características densas y compactas.

Para la inhibición química del manganeso y su mantención al estado

manganoso hay dos técnicas posibles:

• Proveer especies de potencial de oxidación más bajos para que sean

oxidadas por el manganeso.

• Proveer especies que reduzcan el manganeso a Mn+2.

En el primer caso el fierro es la especie más asequible, la cual reacciona

como se indica en la ecuación
Mn+7 + 5 Fe+2 = 5 Fe+3 + Mn+2

Para obtener bajos niveles de Mn+7 se necesita mantener altos niveles de

Fe+2, en la práctica y mediante pruebas empíricas se ha encontrado que es

154
necesaria una relación mínima entre 8:1 y 10:1 para mantener los efectos del
manganeso bajo control. También se ha encontrado que es necesario un mínimo
de 1g/l de fierro total para prevenir los altos potenciales de oxidación en el
electrolito.

El mismo efecto se puede lograr, reduciendo el potencial de oxidación

contactando la solución electrolito gastado con chatarra de cobre en un dispositivo
denominado torre reductora, que reduce el manganeso a Mn+2 tornándolo benigno
para el orgánico.

La concentración del manganeso en el electrolito a la cual ocurren adversos

efectos es dependiente de los niveles de fierro que se mantengan; así para una
operación con 2 g/l de fierro, el máximo nivel seguro de manganeso es de 200
ppm.

La torre reductora debe diseñarse con una disposición tal que reciba la
corriente total de electrolito pobre que sale de EW para ir a SX y con dimensiones
para que esta solución tenga un tiempo de residencia de 10 a 15 minutos
efectivos.

IMPORTANCIA DE LA ADICION DE CHATARRA DE COBRE EN LAS

TORRES REDUCTORAS

La adición de chatarra de cobre en las torres reductoras es de gran

importancia porque puede regular el potencial, que en nuestro caso es bastante
alto (980 mV). Este alto potencial se debe a que el fierro en el electrolito (500
ppm) es mayoritariamente férrico.

Con una adición contínua de chatarra en las torres u un nivel mínimo de

estas de 80%, el potencial esperado es de 790 a 840 mV.

La reacción química (exotérmica) que comanda la transformación de férrico

a ferroso es la siguiente:

2 Fe+3 (a) + Cu = Cu+2 (a) + 2 Fe+2 (a)

Debido a la baja concentración de otros iones metálicos en el electrolito, las

reacciones químicas asociadas a estos son despreciables.

Por otra parte, en el caso particular nuestro en que tenemos una presencia
no despreciable de nitrato en el electrolito (450 ppm), se hace necesario
mantenerlo controlado debido a que podríamos tener efectos físicos en los
cátodos (superficie “arañada”).

Para bajar la concentración del nitrato en solución se necesita un elemento

reductor. Entonces, en las torres reductoras también se da la siguiente reacción
química (exotérmica):

155
 2 NO3 (-a) + 5 Cu + 12 H+ (a) = 5 Cu+2 (a) + N2 (g) + 6 H2O

De acuerdo a lo anterior, las torres reductoras tienen dos funciones muy

importantes: bajar el potencial y controlar la concentración de nitrato en el
electrolito.
Como ha quedado demostrado, en la práctica, se hace muy difícil preparar
chatarra para las torres debido al ritmo de producción. Por tal motivo, se ha optado
por comprarla a “Minera Michilla”. Además, vendría lista para ser agregada.
Se estima un consumo mensual de chatarra de 30 toneladas.

ESCALA NORMAL DE POTENCIALES

2 E (volts)

1.60 PbO2 / PbSO4

1.51 MnO4 / Mn+2

1.46 PbO2 / Pb+2

1.36 Cl2 / Cl-

1.23 O2 / H2O MnO2 / Mn+2

0.77 Fe+3 / Fe+2

0.34 Cu+2 / Cu

0 H+ / H2

- 0.13 Pb+2 / Pb

- 0.25 Ni+2 / Ni

- 0.28 Co+2 / Co

- 0.44 Fe+2 / Fe

-1

156
 DISTRIBUCION DE GRUPOS DE CELDAS EN NAVE EW

Banco “B” Banco “D”

Grupo 6 Grupo 5 Grupo 4 Grupo 5 Grupo 4
47 celdas 12 12 36 celdas 35 celdas
celdas celdas

SECTOR NORTE SECTOR SUR

Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

23 celdas 24 celdas 24 celdas 24 celdas 24 celdas 23 celdas

Banco “A” Banco “C”

GRUPO Nº CELDAS LADO NORTE LADO SUR

1 47 1 - 23 143 - 166
2 48 24 - 47 167 - 190
3 47 48 - 71 191 - 213
4 47 72 - 83 214 - 248
5 48 84 - 95 249 - 284
6 47 96 - 142

NUMERO TOTAL DE CELDAS = 284

SIMBOLOS QUIMICOS

H = Hidrógeno O2 = Oxígeno gaseoso

Cu = Cobre Fe = Hierro
H2O = Agua Co = Cobalto
H2SO4 = Acido sulfúrico Al = Aluminio
Si = Silicio Mn = Manganeso
Cl = Cloro Na = Sodio
Au = Oro Ag = Plata

SIMBOLOS QUIMICOS-IONES

H+ = Ion hidrógeno (ácido) Fe3+ = Ion férrico

O2- = Ion de oxígeno Co2+ = Ion cobaltoso
Cu2+ = Ion de cobre SO42+ = Ion de sulfato
Fe2+ = Ion ferroso e- = Electrón
Cl- = Ion de cloro Mn4- = Ion de manganeso
Pb2+ = Ion de plomo Zn2+ = Ion de zinc
Cl- = Cloruros Br- = Bromuros

157
 I- = Yoduros F- = Fluoruros
Cu3+ = Cúprico Hg2+ = Mercúricos
SO43- = Sulfato OH- = Hidróxido
ClO3- = Clorato Co22- = Carbonato
NO3- = Nitrato

CELDA PARA ELECTROOBTENCION DE COBRE

RECTIFICADOR (C.C.)
R

AMPERIMETRO
A

VOLTIMETRO
I V

CELDA DE
CONCRETO
POLIMERICO

I
ANODO DE
PLOMO/CALCIO CATODO DE
ESTAÑO ACERO
INOXIDABLE

ELECTROLITO

ELECTROQUIMICA

Parte de la química que trata de la relación entre las corrientes eléctricas y

las reacciones químicas, y de la conversión de la energía química en eléctrica y
viceversa. En un sentido más amplio, la electroquímica es el estudio de las
reacciones químicas que producen efectos eléctricos y de los fenómenos químicos
causados por la acción de las corrientes o voltajes.

CORRIENTE ELECTRICA Y MOVIMIENTO DE IONES

• Célula voltaica: La mayoría de los compuestos inorgánicos y algunos de los

orgánicos se ionizan al fundirse o cuando se disuelven en agua u otros líquidos, es
decir, sus moléculas se disocian en componentes cargados positiva y
negativamente, que tienen la propiedad de conducir la corriente eléctrica. Si se

158
coloca un par de electrodos en una disolución de un electrolito (o compuesto
ionizable) y se conecta una fuente de corriente continua entre ellos, los iones
positivos de la disolución se mueven hacia el electrodo negativo y los iones
negativos hacia el positivo. Al llegar a los electrodos, los iones pueden ganar o
perder electrones y transformarse en átomos neutros o moléculas; la naturaleza
de las reacciones del electrodo depende de la diferencia de potencial o voltaje
aplicado.

La acción de una corriente sobre un electrolito puede entenderse con un

complejo sencillo. Si el sulfato de cobre se disuelve en agua, se disocia en iones
de cobre positivos e iones de sulfato negativos. Al aplicar una diferencia de
potencial a los electrodos, los iones de cobre se mueven hacia el electrodo
negativo, se descargan, y se depositan en el electrodo como elemento cobre. Los
iones de sulfato, al descargarse en el electrodo positivo, son inestables y
combinan con el agua de la disolución formando ácido sulfúrico y oxígeno. Esta
descomposición producida por una corriente eléctrica se llama electrólisis.

En todos los casos, la cantidad de material que se deposita en cada

electrodo al pasar la corriente por un electrolito sigue la ley descubierta por el
químico físico británico Michael Faraday. Esta ley afirma que la cantidad de
material depositado en cada electrodo es proporcional a la intensidad de la
corriente que atraviesa el electrolito, y que la masa de los elementos
transformados es proporcional a las masas equivalentes de los elementos, es
decir, a sus masas atómicas divididas por sus valencias.

Todos los cambios químicos implican una reagrupación o reajuste de los

electrones en las sustancias que reaccionan; por eso puede decirse que dichos
cambios son de carácter eléctrico. Para producir una corriente eléctrica a partir de
una reacción química, es necesario tener un oxidante, es decir, una sustancia que
gane electrones fácilmente, y un reductor, es decir, una sustancia que pierda
electrones fácilmente. Las reacciones de éste tipo pueden entenderse con un
ejemplo, el funcionamiento de un tipo sencillo de pila (batería) electroquímica. Al
colocar una varilla de zinc en una disolución diluida de ácido sulfúrico, el zinc, que
es un reductor, se oxida fácilmente, pierde electrones y los iones zinc positivos se
liberan en la disolución, mientras que los electrones libres se quedan en la varilla
de zinc. Si se conecta la varilla por medio de un conductor a un electrodo de metal
inerte colocado en la disolución de ácido sulfúrico, los electrones que están en
este circuito fluirán hacia la disolución, donde serán atrapados por los iones de
hidrógeno positivos del ácido diluído.

La combinación de iones y electrones produce gas hidrógeno, que aparece

como burbujas en la superficie del electrodo. La reacción de la varilla de zinc y el
ácido sulfúrico produce así una corriente en el circuito externo. Una pila
electroquímica de este tipo se conoce como pila primaria o pila voltaica.

En la batería de acumuladores, o acumulador (conocida comúnmente como

pila secundaria), se proporciona energía eléctrica desde una fuente exterior, que

159
se almacena en forma de energía química. La reacción química de una pila
secundaria es reversible, es decir, se produce en un sentido cuando se carga la
pila, y en sentido opuesto cuando se descarga. Por ello, una pila secundaria
puede descargarse una y otra vez.

APLICACIONES INDUSTRIALES

La descomposición electrolítica es la base de un gran número de procesos

de extracción y fabricación muy importantes en la industria moderna. La soda
cáustica (un producto químico importante para la fabricación de papel, rayón y
película fotográfica) se produce por la electrólisis de una disolución de sal común
en agua. La reacción produce cloro y sodio. El sodio reacciona a su vez con el
agua de la pila electrolítica produciendo soda cáustica. El cloro obtenido se utiliza
en la fabricación de pasta de madera y papel.

Una aplicación industrial importante de la electrólisis es el horno eléctrico,

que se utiliza para fabricar aluminio, magnesio y sodio. En este horno, se calienta
una carga de sales metálicas hasta que se funde y se ioniza. A continuación, se
deposita el metal electrolíticamente.

Los métodos electrolíticos se utilizan también para refinar el plomo, el

estaño, el cobre, el oro y la plata. La ventaja de extraer o refinar metales por
procesos electrolíticos es que el metal depositado es de gran pureza. La
galvanotecnia, otra aplicación industrial electrolítica, se usa para depositar
películas de metales preciosos en metales base. También se utiliza para depositar
metales y aleaciones en piezas metálicas que precisen un recubrimiento resistente
y duradero. La electroquímica ha avanzado recientemente desarrollando nuevas
técnicas para colocar capas de material sobre los electrodos, aumentando así su
eficacia y resistencia. Tras el descubrimiento de ciertos polímeros que conducen la
electricidad es posible fabricar electrodos de polímeros.

GLOSARIO
Acidificar: Aumentar el contenido de ácido en una solución.
Acuoso: Soluciones en las que el agua es el medio disolvente o vehículo.
Anodo: Electrodo positivo en el cual se libera el oxígeno durante la operación de
electroobtención.

Atrapamientos o arrastres: Fracción de una fase que se transfiere

mecánicamente en la otra, en forma de pequeñísimas gotas.

Banda de dispersión: Zona de emulsión donde se produce la separación de las

fases.

Borras, lodos o crud: Emulsiones estabilizadas por la presencia de partículas

sólidas.

160
Carga: Es la fracción de elemento de interés que capta o extrae la solución
orgánica.

Cátodo: Electrodo negativo que atrae los iones de cobre de la solución

neutralizándolos con una carga negativa para convertirlo en cobre metálico.

Cinética: Velocidad de una reacción química.

Contaminación A/O: Volúmen de acuoso (ppm) que es arrastrado por la fase

orgánica.

Contaminación O/A: Volúmen de orgánico (ppm) que es arrastrado por la fase

acuosa.

Continuidad acuosa: La fase acuosa constituye la matriz contínua de la

dispersión.

Continuidad de fases: En la mezcla de dos fases, una está dispersa en la otra,

que es contínua y que fija la continuidad de la dispersión.

Continuidad orgánica: La fase orgánica constituye la matriz contínua de la

dispersión.

Crud: Barros interfaciales o lodos que se generan al estabilizarse una emulsión

por presencia de sólidos en suspensión o por aire.

Decantador: Estanque donde se produce la separación de fases por efecto de la

fuerza gravitacional debido a la diferencia de densidades.

Descarga: Reacción inversa a la que produjo la carga de un elemento en el

extractante, que de esta forma pasa el elemento a una solución electrolito.

Diluyente: Vehículo en el cual se disuelven las resinas o extractantes orgánicos.

Dispersión: Emulsión o mezcla de partículas de dos fases inmiscibles que por

agitación adquieren una consistencia y apariencia uniforme.

Electrodo: Polos (cátodos o ánodos) en una celda de electroobtención.

Electrolito: Solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico que conduce corriente

eléctrica durante la reacción de electroobtención.

Electroobtención: Reacción electroquímica durante la cual el metal cobre se

electrodeposita en el cátodo y se desprende oxígeno en el ánodo.

Emulsión: Mezcla de pequeñísimas partículas de acuoso y de orgánico.

161
Extracción: Fase del proceso en la que se carga el elemento de interés en la
resina o extractante.

Extracción por solvente: Proceso de intercambio iónico, en el que se transfiere

iones entre dos fases líquidas, una acuosa y otra orgánica.

Extractante: Resina orgánica usada en SX para captar, cargar o extraer un ion

de interés de una solución.

Fases: Medios líquidos que intervienen e interactúan en el proceso de SX.

Floculante: Aditivo utilizado en la clarificación de soluciones, mediante el

aglutinamiento o coagulación de las partículas sólidas en suspensión que
contiene la solución.

Flooding: Dispersión que rebasa en los vertederos sin haber terminado de

separarse.

Grado A: Clasificación que corresponde a la calidad de alta pureza de los

cátodos electroobtenidos en el proceso de SX-EW.

HDPE: Polietileno de alta densidad.

Hoja madre: Placa metálica utilizada para electrodepositar el cobre.

Inmixibles: Que no se mezclan.

Intercambiador de calor: Equipo en el que se transfiere calor desde una

solución a otra.

Lixiviante: Solución acuosa acidulada, que se usa para lixiviar minerales.

Lodos interfaciales: Barro interfacial o crud.

Mezcla: Dos o más sustancias diferentes unidas entre sí en cualquier proporción,

que no están ligadas químicamente y que pueden separase mediante medios
físicos.

Mezclador: Reactor o equipo donde se realiza la mezcla.

Mixibles: Que se mezclan.
Modificadores: Aditivos utilizados en los extractantes para atenuar su capacidad
extractiva, facilitando paralelamente la reextracción desde el complejo.

O/A: Relación de fases (en volúmen o en peso), entre la fase orgánica y la

acuosa.

162
Orgánico: Solución o mezcla constituída por una resina orgánica o extractante
diluída en un solvente o vehículo kerosénico.

Orgánico contínuo: La fase orgánica constituye la matriz contínua de la

dispersión.

pH: Medida de la concentración de iones H+ o acidez libre de una solución

acuosa.

Placa madre: Placa metálica utilizada para electrodepositar el cobre.

Puesta en marcha: Poner en servicio o iniciar la operación.
Quelato: Compuesto organo metálico, constituido por el ion metálico y el
extractante orgánico, formando una sal orgánica.

Reextracción: Reacción inversa a la de extracción, en la que se descarga el

extractante y el ion metálico pasa a una solución electrolito acuosa.

Refino: Fase acuosa residual del proceso de extracción de cobre.

Selectividad: Relación de carga o de coextracción de un elemento o impureza
con respecto al ion metálico de interés (Cu/Fe; Cu/Mn).

Settler: Estanque o piscina de coalescencia o decantador.

Soluto: Especie metálica disuelta en una fase acuosa.

Transferencia neta: Fracción del contenido de un elemento que se extrae desde

el acuoso y se transfiere del orgánico a un electrolito o acuoso.

Vertedero: Canaleta en el extremo del decantador que recibe una de las fases ya
separadas.

163
 VARIABLES DE PROCESO EN EL AREA DE EW
VARIABLE DE PROCESO
Concentración de Cu en el electrolito
pobre.
Concentración de ácido en el electrolito
pobre.
Concentración de Co en el electrolito.
Concentración de reactivo para
adherencia del depósito de cobre
(Guar).
Temperatura del electrolito 45ºC a
50ºC en celdas.
Temperatura de agua en cámara de
lavado de cátodos.
IMPACTO SOBRE EL PROCESO
Baja concentración de Cu afecta la calidad del
depósito. Alta concentración de Cu puede conducir
a cristalización de sulfato de Cu.
Baja concentración de ácido reduce la
conductividad del electrolito. Alta concentración de
ácido favorece la cristalización de sulfato de Cu.
Baja concentración de Co en el electrolito favorece
la corrosión del ánodo por inestabilidad de la capa
de óxido de plomo. Alta concentración de Co es
innecesaria puesto que sólo genera aumento de
costos.
Dosificación menor a la operacional puede generar
características superficiales no deseadas.
Dosificaciones mayores pueden afectar la calidad
de la superficie del cátodo y aumenta
innecesariamente los costos.
Afecta la calidad del depósito de cobre. Un
aumento de temperatura del electrolito disminuye
el consumo de energía, pero aumenta el consumo
de calor. Una disminución súbita de la temperatura
del electrolito favorece la “escamación” de la capa
de PbO2 de los ánodos.
Temperatura baja en el agua de lavado puede no
disolver los cristales de sulfatos en la superficie del
cátodo. Temperatura alta solo es pérdida de
energía en calentar agua para el intercambiador de
calor.
164