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1.

PERFORACION TERMICA (JET PIERCING)

El origen de este método se remonta a 1927, cuando Stores lo intentó aplicar en


Alemania en una mina con vetas de cuarzo. En la década de los años 30 se
llevaron a cabo experiencias en los yacimientos de taconitas en la zona de
Mesabi, y fue después de 1947 cuando con el empleo de quemadores con diseño
especial se consiguió realizar una perforación eficiente y con altos rendimientos,
basada en la decrepitación de la roca en lugar de su fusión, gracias a los rápidos
cambios de, temperatura producidos por el vapor de agua y los gases de
combustión, que a su vez sirven para evacuar los detritus producidos.
Actualmente, este método ha perdido campo de aplicación frente a las grandes
perforadoras rotativas, quedando su empleo reducido al corte de rocas
ornamentales.
1.1. Proceso de perforación térmica

El proceso de penetración depende de una característica de las rocas que se


denomina decrepitabilidad (Spallability) y que se basa en la diferente capacidad
de dilatación con la temperatura de los cristales constituyentes de las rocas.

Según la ecuación anterior, las rocas serán más fácilmente perforables con este
método cuando:
 Exista una alta dilatación térmica por debajo de 700°C.
 Alta difusividad térmica a temperaturas inferiores a los 400°C.
 Estructura intergranular homogénea sin productos ~ de alteración,
arcillas, caolines, micas, etc.
 Reducido porcentaje de minerales blandos de baja temperatura de fusión
o descomposición.
Las rocas con un contenido en cuarzo mayor del 30% decrepitan bien, así como
aquellas en las que en "su composición existe cierta cantidad de agua.
1.2. Aplicaciones

Las aplicaciones más importantes de este método son:


1.2.1. Ensanchamiento de barrenos

Este procedimiento presenta las siguientes ventajas:


 Menor volumen de roca perforado por unidad arrancada.
 La configuración de la columna de explosivo es mejor al aproximarse a
I/D = 20 Y generar así mayores tensiones. El consumo específico para
una fragmentación dada es menor.
 Se consigue una mejor rotura al nivel del pie de banco, reduciendo la
sobreperforación.
 El volumen de retacado disminuye y el confinamiento de los gases de
explosión es más efectivo, reduciéndose además el tiempo necesario
para dicha operación.
 El perfil de la pila de escombro es más adecuado a la forma de trabajo de
las excavadoras de cables.

1.2.2. Corte de rocas

Se utiliza en canteras de granito ornamental en la fase primaria de


independización de bloques del macizo rocoso, abriendo rozas o canales
transversales a los bancos de explotación de una anchura de 60 a 80 mm y una
profundidad que puede llegar a los 10 m.
En cuanto a los sistemas de montaje, al igual que con los equipos rotopercutivos,
estas unidades pueden ser de tres tipos: manuales, sobre chasis remolcables y
automotrices.
Las principales ventajas de la perforación térmica son:
 Posibilidad de perforar formaciones muy duras y abrasivas.
 Facilidad para ensanchar los barrenos.
 Eliminación parcial del arranque convencional con explosivos en rocas
ornamentales.
 Altas velocidades de perforación en rocas que decrepitan bien.
Por el contrario, los inconvenientes que presenta son:
 Las máquinas comparables a las grandes perforadoras rotativas son
caras.
 El coste de la energía es muy alto.
 Elevado nivel de ruido y poco control sobre el polvo producido.
La distribución porcentual de los costes, de acuerdo con el Surface Mining, es la
siguiente:

2. PERFORACION CON CHORRO DE AGUA

Ligado a la puesta a punto de equipos hidráulicos de potencia adecuada,


robustos y fiables. Actualmente, en minería se utilizan en el corte de rocas
ornamentales y en la perforación de barrenos para bulonaje en diámetros de 24
y 32 mm.
Los equipos constan básicamente de una central hidráulica accionada por un
motor eléctrico, y acoplada a una bomba hidráulica de alta presión, que a su vez
acciona un multiplicador de presión, constituido por un pistón de doble efecto y
movimiento alternativo, capaz de realizar entre 60 y 80 ciclos por minuto. El
efecto multiplicador se consigue por la diferencia relativa de superficies activas
del pistón, uno de los cuales impulsa el agua a través de una boquilla inyectora
de zafiro sintético con un orificio de 0,1 a 1 mm de diámetro.

La rotura de la roca, debida a un chorro de agua a alta presión, se produce por


efecto del choque del mismo y las microfracturas creadas consecuentemente. A
una velocidad de 300 mis, la presión creada es del orden de 150 Mpa próxima a
la resistencia a la compresión de muchas rocas. Con 500 mis, se alcanzan
valores de 300 MPa, superiores a la resistencia de la mayoría de los materiales
rocosos. En la perforación de barrenos, para aumentar la acción de los chorros
de agua, se dispone de unas bocas de carburo de tungsteno que realizan un
escariado de las coronas de roca concéntricas que se producen en el fondo del
taladro.

La aplicación de esta técnica al arranque con explosivos abre unas nuevas


expectativas, por cuanto la geometría de los barrenos puede modificarse y por
consiguiente permitir concentraciones de carga o aumentos de las tensiones de
rotura en determinados puntos de los macizos rocosos.
3. PERFORACION DE ROCAS ORNAMENTALES

En la explotación de rocas ornamentales, como el, granito, se utilizan en


ocasiones sistemas de montaje especial, tanto en la perforación primaria, cuyo
objetivo es la independización de un gran bloque del macizo rocoso, como en las
operaciones siguientes de subdivisión y escuadrado.
Generalmente, se emplean perforadoras hidráulicas montadas sobre
deslizaderas que se desplazan sobre correderas de una longitud de 3,5 a 4,5 m.
Estas a su vez pueden ir soportadas por bastidores metálicos que se apoyan en
cuatro pies o gatos estabilizadores sobre el terreno o sobre unidades móviles,
como son excavadoras hidráulicas, carros de orugas o tractores de ruedas.
Los rendimientos de perforación son en el caso de apertura de roza o canal
lateral "slot drill", con barrenos, secantes alineados, de 1,4 a 2,2 m2/h y en la
perforación ~ primaria y secundaria con barrenos alineados de 200 a 400 ml/h,
según la potencia y características del equipo utilizado.