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Unidad 11 : La
Confiabilidad y
Mantenibilidad
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Índice
51. LA MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS ......................................... 1
2. LA MANTENIBILIDAD ................................................................................................ 1
3. LA CONFIABILIDAD................................................................................................... 2
3.1. LA CONFIABILIDAD IDEAL ................................................................................ 3
3.1.1. LA CONFIABILIDAD EN SERIE ................................................................ 3
3.1.2. CONFIABILIDAD EN PARALELO............................................................... 4
3.2. USO PRÁCTICO DE LA CONFIABILIDAD ............................................................. 6
3.3. PRECISIONES SOBRE CONFIABILIDAD .............................................................12
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UNIDAD 11
“LA CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD”

1. LA MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

Desde hace varios años se practican estudios y

pruebas con objeto de minimizar todas las funciones
del mantenimiento industrial, como el tiempo
dedicado al mantenimiento planificado, los tiempos de
parada, la cantidad de reparaciones o repuestos, la
falta de conocimiento y habilidades del personal que
interviene en la máquina (instalación, operación y
conservación) y, en fin, todo aquello que de una u
otra forma tiene que hacerse para permitir que los
recursos sujetos a mantenimiento continúen operando
satisfactoria y económicamente durante todo su ciclo de vida (LCC) dentro de la calidad
esperada. Esto produce, como consecuencia, que los fabricantes y diseñadores de equipos
formen sus criterios de especificación y diseño utilizando un conjunto de ciencias como
administración, ingeniería y finanzas; y a esta combinación se le llama “Terotecnología” cuya
aplicación trata de llevar al máximo dos de los más importantes atributos que deben tener
los activos fijos de una empresa: “Mantenibilidad y Confiabilidad”.

2. LA MANTENIBILIDAD

Es la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los equipos son
diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con éxito.

Otra definición más específica es : “Mantenibilidad es la característica cualitativa combinadas

del diseño y de instalación de una máquina, el cual hace posible cumplir los objetivos
operacionales a un mínimo costo incluyendo mano de obra, personal especializado, equipo
de prueba, herramientas y subsidios, documentación técnica, piezas de repuesto en las
condiciones ambientales de funcionamiento en la cual el mantenimiento programado y no
programado debe cumplirse”.Durante el diseño, debe procurarse que el equipo cuente, en lo
posible, con lo siguiente:

• Las partes y componentes deben ser estandarizados, para permitir su minimización e

intercambio en forma sencilla y rápida.
• Las herramientas necesarias para intervenir la máquina deben ser, en lo posible,
comunes y no especializadas, ya que esto último haría surgir la necesidad de tener una
gran cantidad de herramientas, con los consiguientes problemas de mano de obra y
control complicados.
• Los conectores que unen a los diferentes subsistemas deben estar hechos de tal modo,
que no puedan ser intercambiados por error.
• Las labores de operación y mantenimiento pueden ser ejecutadas sin poner en peligro a
las personas, al equipo o a otros equipos cuyo funcionamiento dependa del primero.
• El equipo debe tener soportes, asas, apoyos y sujetadores que permitan mover sus
partes con facilidad y apoyarlas sin peligro, mientras se interviene.
• El equipo debe poseer ayudas de diagnóstico o elementos de autodiagnóstico que
permitan una rápida identificación de las causas de la falla.
• El equipo debe contar con un sistema adecuado de identificación de puntos de prueba y
componentes que sean fácilmente vistos e interpretados.

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Existen muchas otras consideraciones al respecto, pero nuestro objetivo es únicamente el de

aclarar el concepto de Mantenibilidad, ya que su estudio a fondo es obligatorio para la
ingeniería de diseño, más que para la alta administración del mantenimiento.

La Mantenibilidad depende de factores como la habilidad del personal de instalación,

preservación, mantenimiento y operación; el espacio de trabajo para ejecutar el
mantenimiento; la facilidad de acceso a los equipos, la disponibilidad del equipo, la eficacia
de los equipos de prueba, etc. Está en nuestras manos aumentar su Mantenibilidad, lo cual
es posible lograr si, por ejemplo, dividimos un equipo en submontajes y tenemos uno o más
submontajes preparados para su instalación en el momento oportuno, ya que es más rápido
y fácil cambiar el carburador a un motor de combustión interna por uno nuevo o arreglado,
que tener el motor parado mientras se arregla el carburador descompuesto.

En forma similar, la instalación de las máquinas debe facilitar su mantenimiento (cuando la

herramienta para atender a la máquina es de uso común, cuando el equipo se desarma con
facilidad, cuando éste no necesita o tiene instalados sus propios aparatos de prueba, etc.)

3. LA CONFIABILIDAD

Un concepto similar al de Mantenibilidad es el de confiabilidad o fiabildad del equipo. Para

indicar que tenemos confianza en una persona, decimos es ésta es “confiable”; en forma
parecida, para referirnos a la confianza que le tenemos a una máquina o cualquier recurso
físico mencionamos que éste es “fiable”.

La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es decir, funcione

satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una determinada
etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado, teniendo como condición
que el equipo se utilice para el fin y con la carga para la que fue diseñado.

Conforme un equipo esta operando, su confiabilidad disminuye, es decir, aumenta la

probabilidad de que falle; las rutinas de mantenimiento planificado tienen la misión de
diagnosticar y restablecer la confiabilidad perdida.

Para distinguir las diferencias entre estos conceptos, analicemos el siguiente cuadro:

Mantenibilidad
Se necesita poco tiempo para restaurar.
Existe alta probabilidad de completar la
restauración.
El tiempo medio para restauración es pequeño.
Se tiene alta tasa de restauración.
Confiabilidad
Pasa mucho tiempo para fallar.
Existe baja probabilidad de falla.
El tiempo medio entre fallas es grande.
Se tiene baja tasa de fallas.

El comportamiento de la confiabilidad en los recursos es muy importante con respecto a la

calidad del servicio, por lo cual se analiza a continuación más a fondo.

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3.1. LA CONFIABILIDAD IDEAL

El valor ideal de la confiabilidad es el 100%; con esto se señala que si un equipo es

100% confiable durante un tiempo predeterminado, este equipo sin ninguna duda
está trabajando durante ese tiempo considerado; por lo tanto:

Confiabilidad ideal = 1

En la practica, esta confiabilidad no existe, pues siempre hay la posibilidad de que un

equipo falle.

La no confiabilidad es la probabilidad de que un equipo falle; por lo tanto, es el

complemento de la confiabilidad :

Confiabilidad de un equipo = Confiabilidad ideal – No confiabilidad del equipo

Si llamamos a la confiabilidad de un equipo R y la no cofiabilidad NR, tenemos:

R = 1 – NR

3.1.1. LA CONFIABILIDAD EN SERIE

Se le llama maquina o equipo en serie al que esta instalado a continuación

de otro, por lo que el servicio pasa del primero al segundo y así
sucesivamente; con esta disposición, si cualquiera de los equipos deja de
funcionar, se afecta de inmediato el servicio.

SERVICIO SERVICIO
ENVIADO RECIBIDO
EQUIPO EQUIPO EQUIPO
1 II III

Fig. 11.1 Equipos, maquinas o componentes conectados en serie.

Ejemplo de confiabilidad en serie

Cuando dos o más equipos se encuentran proporcionando un servicio y

están instalados en serie, según se muestra en la figura 11.2, disminuyen su
confiabilidad ya que se comportan en una forma similar a una cadena
compuesta de varios eslabones, soportando una carga; en cualquier
momento, la cadena puede fallar a través del eslabón mas débil.

La confiabilidad de un sistema con componentes en serie Rs es igual al

producto de las confiabilidades de sus componentes.

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Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro componentes en

serie: A, B, C y D, cuyos valores de confiabilidad son R1, R2, R3 y R4. El
valor de la confiabilidad del sistema en serie Rs es:

EQUIPO A EQUIPO B EQUIPO C EQUIPO D

R1 = 0,98 R2 = 0,91 R3 = 0,97 R4 = 0,99

Fig. 11.2 Confiabilidad de un sistema en serie.

Rs = 0,98 x 0,91 x 0,97 x 0,99 = 0,86

Por ello la confiabilidad de un sistema conectado en serie es menor con

respecto a la menor de cualquiera de sus componentes.

3.1.2. CONFIABILIDAD EN PARALELO

Se llama maquina o equipo en paralelo (redundante), al que esta instalado

junto con otro y ambos suministran el mismo servicio, de tal manera que si
cualquiera de ellos deja de funcionar, el servicio continúa suministrándose
sin pérdida de calidad.

Maquina 1

Servicio

Maquina 2

Fig. 11.3 Equipos, maquinas o componentes conectados en paralelo.

Ejemplo de confiabilidad en paralelo

Cuando dos equipos están conectados en paralelo (redundantes), están

proporcionando al mismo tiempo el mismo servicio, por lo que aumentan su
confiabilidad debido a que se comportan en forma similar a un cable
compuesto de varios hilos, el cual esta soportando una carga.

La confiabilidad disminuye conforme se van rompiendo los hilos, pero la

carga es soportada, hasta que el último hilo se rompe (el cable es más
confiable para sostener una determinada carga, mientras mayor número de
hilos tenga).

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Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro componentes en

paralelo: A, B, C, y D, cuyos valores de confiabilidad son R1, R2, R3 y R4
(ver fig. 11.4).

EQUIPO A

R1 = 0,990
NR = 0,010

EQUIPO B

R2 = 0,110 Rp
NR = 0,890
Rp = 1 - NRp

Rp = 1 - 0,003
EQUIPO C
Rp = 0,997
R3 = 0,590
NR = 0410

EQUIPO D

R4 = 0,240
NR = 0,760

Fig. 11.4 Confiabilidad de un sistema en paralelo

La confiabilidad de un sistema con componentes en paralelo Rp se calcula

restando de la confiabilidad ideal, la no confiabilidad del sistema NR.

La no confiabilidad de un sistema con componentes en paralelo NRp es igual

al producto de las no confiabilidades de cada uno de sus componentes.

Por ello, el valor de la no confiabilidad del sistema en paralelo NRp es:

NRp = NR1 x NR2 x NR3 x NR4 = 0,01 x 0,890 x 0,410 x 0,760 = 0,003

Como la confiabilidad de un sistema con componentes en paralelo es la resta

de la confiabilidad ideal, menos la no confiabilidad del sistema, luego:

Rp = 1 – NRp = 1 – 0,003 = 0,997

Con esto podemos afirmar que la Confiabilidad de un sistema conectado en

paralelo es mayor con respecto a la mayor de cualquiera de sus
componentes.

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3.2. USO PRÁCTICO DE LA CONFIABILIDAD

Considerando lo anterior, podemos aplicar este conocimiento de confiabilidad en

forma práctica. Como las máquinas o recursos están compuestos de sistemas, los
sistemas de subsistemas, los subsistemas por equipos, los equipos por componentes,
y así sucesivamente; y todos ellos intervienen de una u otra forma en proporcionar el
servicio comportándose como “eslabones” con respecto al suministro de este (a veces
en serie y, en ocasiones, en paralelo) sólo tenemos que analizar cuales consideramos
que están debajo de la confiabilidad esperada, debido al tipo y frecuencia de fallas
que presentan, con el objetivo de poner otro equipo (eslabón) o parte de este, en
paralelo, para aumentar su confiabilidad. Esta operación se facilita utilizando el
enfoque zoom (enfoque progresivo) durante nuestro análisis, el cual se aplica primero
a los sistemas, tomando en cuenta el tipo de sistema, su fabricación, las
recomendaciones del fabricante, el tipo, cantidad y frecuencia de fallas que ha tenido
y, en fin, todo aquello que nos muestre en forma práctica la confiabilidad del sistema.

Una vez terminado este análisis inicial, se continua con los subsistemas y así
sucesivamente. Esto nos muestra que, para lograr una alta confiabilidad en el área de
responsabilidad, normalmente no es necesario duplicar máquinas completas, sino
solamente parte o partes que muestren una baja confiabilidad.

Esta es la verdadera labor de las personas dedicadas al mantenimiento: estar en

primer lugar, analizando las quejas de los usuarios a fin de corroborar si
efectivamente existe alguna baja confiabilidad en la cadena de sistemas, subsistemas,
equipos y componentes, que forman los eslabones de la cadena que proporciona el
producto o servicio a los clientes; y en segundo, dedicarse a la preservación derivada
de los trabajos de mantenimiento.

Es útil recordar que la Mantenibilidad y Confiabilidad que un equipo trae de fabrica,

puede malograrse en múltiples formas: por una mala instalación, operación, o
mantenimiento; por eso es necesario que estemos conscientes de que cada una de
ellas esta pensada para asegurar, de acuerdo a sus características, la calidad de
servicio que debe proporcionar el recurso.

Ejercicio

Considerando que en una red de comunicaciones existe la cadena de comunicación

entre los extremos A y B, como la que abajo se muestra; procedamos a calcular:

• Las no confiabilidades de cada componente.

• La confiabilidad total del sistema en serie (Rs).

La Confiabilidad total de este sistema en serie es Rs = 0,58

Transmisor Cable Conmutador Cable Receptor

Ra = 0,98 Rb= 0,82 Rc = 0,99 Rd = 0,74 Re = 0,98

Ahora pongamos en paralelo con los componentes de menor confiabilidad dos

circuitos más y calculemos el conjunto:

La confiabilidad total de este sistema es Rsp = 0,946

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Transmisor Cable Conmutador Cable Receptor

Ra = 0,98 Rb= 0,82 Rc = 0,99 Rd = 0,74 Re = 0,98

Fibra Fibra
Optica optica
Rb= 0,99 Rd = 0,99

La confiabilidad total de este sistema es Rsp = 0,946

Muchas empresas carecen de un centro de planeación y control para el

mantenimiento de la planta y, además de una estadística confiable y de especialistas
que puedan aplicar los criterios de Mantenibilidad y confiabilidad, tanto para la
obtención de nuevas máquinas como para el dimensionamiento de la cantidad de
mantenimiento que hay que proporcionar a las existentes. Sin embargo, existe la
posibilidad de que se pueda aplicar este punto de vista desarrollando una herramienta
que permita medir el grado de confiabilidad de algún equipo o instalación que se
quiera calificar en un momento dado.

En la práctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que guardan o el

comportamiento que tienen cinco factores, llamados universales, y que se considera
existen en todo recurso por mantener; estos factores son los siguientes:

• Edad del equipo.

• Medio ambiente en donde opera.
• Carga de trabajo.
• Apariencia física
• Mediciones o pruebas de funcionamiento.

Por ejemplo, si se trata de verificar la confiabilidad de un transformador de 300 KWA,

instalado en la subestación de la fabrica, empecemos por elaborar, con base a estos 5
factores, un transformador patrón para compararlo con el transformador que
queremos clasificar, y determinar si debe o no rehabilitarse al conocer hasta que
grado de confiabilidad se consigue llevarlo.

Comenzamos por formar un comité de 3 ó 4 personas con experiencia en operación y

mantenimiento en el tema, a fin de que analicen y discutan sobre la importancia
relativa de cada un o de los factores mencionados.

Se comienza por considerar la importancia del primer factor, y si éste resulta más
importante que el segundo, se compara con el tercero; si ahora resulta más
importante el tercero, este último se compara con el cuarto y el que resulte más
importante se compara con el quinto; al seguir este procedimiento, en cada ocasión
se discuten opiniones hasta llegar a un consenso. Una vez jerarquizados los 5
factores, se le da peso a cada uno de ellos a fin de que el resultado de la suma sea
100%.

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La práctica demuestra que no es fácil llegar a calificar en el primer intento cada

factor, por lo que se prosigue con un segundo, tercero o más intentos, hasta obtener
una propuesta confiable. En la siguiente tabla se tiene un ejemplo de resultado final
de un proceso de jerarquización.

El siguiente paso es estudiar por separado cada uno de los factores, a fin de dividirlos
en subfactores para que, al multiplicar cada uno de ellos por su peso correspondiente,
nos proporcione un valor representativo del factor.

Por ejemplo, en nuestro caso, el factor más importante es el resultado de las pruebas
y mediciones que se hagan al transformador; si éstas resultan buenas, tendremos por
este concepto una confiabilidad del 40%, la cual puede disminuir cuando el resultado
de dichas pruebas acuse la existencia de ciertos problemas que alteran el
funcionamiento esperado de la máquina. Para la elaboración de los subfactores se
analiza a fondo el factor correspondiente, con el fin de determinar cuales son las fallas
que pueden originar una operación inadecuada, y entre éstas, escoger la más
importante para calificarla.

Por ejemplo si se considera el factor “medición y pruebas de funcionamiento”, se

observan cuando menos tres fallas que pueden ser verificadas durante el
funcionamiento del equipo: el voltaje o tensión de salida, el aislamiento entre
devanados y la corriente de salida; al analizarlos entre sí, se llega a la conclusión de
que es posible detectar con más confianza la calidad de funcionamiento en el
resultado que arroja la prueba del aislamiento entre devanados, por lo que se toma
como subfactor y se verifican las condiciones óptimas que proporciona el fabricante
(en este ejemplo, 10 o más MΩ); por lo que se procede de acuerdo con el criterio del
comité, a ponderar paso a paso el subfactor como se muestra en la siguiente tabla:

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Se continúa el ejemplo analizando el segundo factor en importancia, que resultó ser la

carga de trabajo; en este caso se llegó al resultado que se muestra en la siguiente
tabla:

Respecto al tercer factor, la edad, como en este caso se considera que la vida útil
dada por el fabricante (10 años) y la experiencia del comité aseguran que durante ese
lapso no se producirán fallas por este concepto, asumiendo una buena atención al
transformador, se obtiene la siguiente tabla:

En el factor apariencia física se consideran como agentes de disminución de la

confiabilidad la suciedad del transformador, las probables fugas de aceite o las roturas
de su cubierta o aisladores, y la instalación fuera de normas, llegándose a escoger
como indicador, las roturas de cubierta o aisladores, como se ve en el siguiente
cuadro:

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Finalmente, en el factor medio ambiente, el comité considera que en un equipo de

estas características podría afectarlo, el ph, la humedad y la temperatura del local en
donde se encontrará instalado, pero se determina que el más importante de estos
agentes nocivos lo representa la temperatura, que podía sumarse a la de trabajo
propia del transformador, por lo que se tomó como indicador la temperatura “pico” o
máxima del local en donde está instalado el transformador.

La siguiente tabla muestra los resultados:

Con los factores y subfactores hasta aquí obtenidos, se forma un patrón de

comparación que, aunque no es un parámetro matemáticamente logrado, es muy
confiable para fines prácticos, sobre todo si el comité que tuvo a su cargo el estudio
estuvo conformado por especialistas en el tema.

El siguiente paso es que el comité se dirija al lugar en donde se encuentra instalado el

transformador por calificar y lo revise, paso a paso, considerando los subfactores.

Este trabajo se muestra en la siguiente tabla:

Según modelo Condiciones encontradas

Factor Valor Subfactor Valor Confiabilid
ad
Medición o pruebas 40 Aislamiento 1,5 MΩ 0,10 4
Carga de trabajo 30 80% de la nominal 1,00 30
Edad 12 6 años 1,00 12
Apariencia física 10 Rotura de aisladores 0,90 9
de salida.
Medio ambiente 8 27°C 0,95 7,6
Totales: 100 62,6

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En síntesis, este transformador proporciona una Confiabilidad del 62,6 % y es notorio

que lo que más reduce esta Confiabilidad es el bajo aislamiento que registran las
pruebas; por lo tanto, es necesario rehabilitarlo, siempre que resulte económico al
compararlo con el cambio de un nuevo transformador.

Por lo anterior es posible concluir que se llega al mismo grado de Confiabilidad

rehabilitando el transformador o cambiándolo por uno nuevo, ya que en ambos casos
se tendría una mejora del 100% en los factores de mediciones o pruebas y en el de
apariencia física.

El factor que no se puede mejorar con este enfoque es el del medio ambiente, ya que
no es consecuencia del estado del transformador.

Asimismo, es necesario considerar los costos que intervienen en ambos casos, pero si
se opta por la rehabilitación, seguramente se incurriría en los siguientes:

• Alquiler de un transformador en buen estado.

• Desmontaje del transformador en mal estado y montaje de uno nuevo.
• Rehabilitación completa del transformador usado.
• Desmontaje y montaje de los transformadores correspondientes.

Si se opta por el cambio de transformador, se tendría:

• Compra del nuevo transformador (descontando la venta del viejo).

• Desmontaje del viejo transformador y montaje del nuevo.

Además de este último caso, se ganarían 6 años de edad y la posibilidad de comprar

un transformador con mayor rendimiento o más adecuado a las necesidades actuales.

El ejemplo puede ser aplicado a cualquier tipo de recurso, solamente estudiando los 5
factores universales, con respecto a lo que se desea calificar, para obtener un modelo.

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3.3. PRECISIONES SOBRE CONFIABILIDAD

• La Confiabilidad es la probabilidad de que un producto, componente de un equipo

o un sistema lleve a cabo su función prevista durante un periodo especificado bajo
condiciones especificadas de operación.
• Las fallas en los productos son las funcionales al inicio de la vida del producto y
las de confiabilidad, después de determinado tiempo de uso.
• La Confiabilidad inherente es la Confiabilidad predicha, determinada por el diseño
del producto o proceso, y la confiabilidad alcanzada, o lograda, es la confiabilidad
real que se observa durante el uso.
• La Confiabilidad se mide mediante el número de fallas por unidad de tiempo, a lo
cual se le llama frecuencia de fallas. El recíproco de la frecuencia de fallas es el
tiempo promedio a la falla, o el tiempo promedio entre fallas para artículos
reparables.
• La curva de características de vida del producto muestra el índice instantáneo de
fallas en cualquier momento en el tiempo. Esas curvas se usan para determinar
las políticas de diseño y pruebas, al igual que para elaborar las garantías.
• La probabilidad de sobrevivencia, como función del tiempo, se llama función de
Confiabilidad y, normalmente se modela mediante una distribución exponencial.
Las funciones de Confiabilidad de los componentes individuales se pueden usar
para predecir la Confiabilidad de sistemas complicados de configuraciones en
serie, en paralelo, o en serie-paralelo.
• En la ingeniería de Confiabilidad entran técnicas como normalización, redundancia,
física de la falla, diversos métodos de prueba, análisis de modo de falla y de sus
efectos, y análisis de árbol de fallas.
• La administración de la Confiabilidad debe abarcar la consideración de los
requisitos de funcionamiento por parte del cliente, factores económicos,
condiciones ambientales, costo y análisis de datos de campo.
• La Confiabilidad de programas de cómputo es un tema difícil, pero importante. Se
han creado muchas técnicas para ayudar a asegurar la Confiabilidad en esos
programas.

FIN DE LA UNIDAD

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