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1.

1 FUNCION DEL MANTENIMIENTO

En la actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo una importancia


creciente; los adelantos tecnológicos han impuesto un mayor grado de
mecanización y automatización de la producción, lo que exige un
incremento constante de la calidad, por otro lado, la fuerte
competencia comercial obliga a alcanzar un alto nivel de confiabilidad
del sistema de producción o servicio, a fin de que este pueda
responder adecuadamente a los requerimientos del mercado.

El mantenimiento pasa a ser así una


especie de sistema de producción o
servicio alterno, cuya gestión corre paralela
a este; consecuentemente, ambos sistemas
deben ser objetos de similar atención, la
esencia empírica demuestra, no obstante,
que la mayor atención se centra en la
actividad productiva o de servicio
propiamente dicha.
Está demostrado que las organizaciones
eficientes tienen un eficiente sistema de
mantenimiento. La reconversión de la
actividad de mantenimiento debe verse, en
primera instancia, como la adopción de un
sistema que se adapte a las necesidades de
cada empresa y particularmente a las
características y el estado técnico del
equipamiento instalado en ellas.

En el área de mantenimiento existen diversas estrategias para la


selección del sistema a aplicar en cada equipo; sin embargo, la
mayoría de estas estrategias no tienen en cuenta la naturaleza del
fallo; en contraste, este elemento es de vital importancia para un
empleo óptimo de los recursos en el área analizada. Otros aspectos
que comúnmente no se tienen en cuenta para la selección de las
posibles estrategias de mantenimiento a utilizar en cada equipo son
el nivel de riesgo que ofrece el fallo para los operarios o para el
medio ambiente y las afectaciones de calidad para el proceso.
Cada equipo, independientemente de su naturaleza, presenta un
determinado patrón de fallo. Este se obtiene a partir del tiempo medio
entre fallos y pueden darse dos situaciones:

 El patrón de falla que refleje que se trata de


un equipo cuya falla está relacionado con la edad.

 El patrón de falla reflejado que se trata de un


equipo cuya falla no está relacionado con la edad.

El sector Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones ,


dentro de la función denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos
casos, su actividad excluyente. En algunas organizaciones, la función de
Ingeniería de Planta se llama Intendencia.
En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución
permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,
máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc.
La confiabilidad es la probabilidad de que un producto se desempeñe del
modo que se había propuesto, durante un tiempo establecido, bajo
condiciones especificadas de operación. Si este criterio lo aplicamos a los
productos que sólo se usan una vez puede darnos una idea relativamente
falsa de su significado.
Un ejemplo típico es la confiabilidad de un clavo. Al usarlo, el mismo puede
funcionar correctamente o, doblarse y en este último caso, no sería "confiable".
Por ello, normalmente su significado se aplica a conjuntos de piezas o sistemas,
formados por un ensamble serie/paralelo en el que individualmente, cada pieza,
posee su propia confiabilidad y el ensamble, una diferente, según cómo se
encuentre formado dicho ensamble.

Veremos que la confiabilidad de un sistema complejo, compuesto por una serie


de piezas, puede llegar a ser muy mala a pesar de una no muy mala
confiabilidad individual. Esto es tanto más cierto cuanto mayor sea la
variabilidad del desempeño de cada uno de los componentes del sistema y su
grado de dependencia o independencia.. Es particularmente cierto cuando es la
mano de obra uno de los componentes. En efecto, si no llevamos a cabo una
actividad de mejora y de control será muy difícil obtener confiabilidades
resultantes elevadas. También es cierto que es a través de esta actividad de
mejora donde se puede lograr la diferencia entre un buen y un mal servicio
como producto.
ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

Pueden ser realizadas según diferentes sistemas, que luego


trataremos, y que se aplican según las características de los bienes y
según diversos criterios de gestión.
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y
móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales,
comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas
al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.
ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

Alcanza a máquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos


de producción, a los edificios y todas sus instalaciones auxiliares como
agua potable, desagües, agua para el proceso, agua para incendios,
pozos de agua y sistemas de bombeo, agua caliente y vapor con sus
correspondientes generadores como calderas, intercambiadores de
calor, instalaciones eléctricas monofásica y de fuerza motriz,
pararrayos, balizamiento, instalación de aire comprimido, de
combustibles, sistemas de aire acondicionado y de telefonía, equipos,
aparatos y muebles de oficina, jardinería y rodados.
 UN BUEN MANTENIMIENTO

Se busca:

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes


precitados.

 Planear y programar en forma conveniente la labor de


mantenimiento.

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

 Evitar accidentes.

 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y


preestablecidas de operación.
 UN BUEN MANTENIMIENTO

Se busca:

 Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar de


que se observen las normas de seguridad para calderas, hornos y
similares.

 Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro


cesante.

 Proporcionar servicios de aseo y limpieza a toda la fabrica.

 Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuesto para


maquinas y, en fin, todo el equipo necesario para efectuar con éxito la
función de mantenimiento.

 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.


El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a
obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a
reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía
darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de
diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

En general, todo lo que existe, especialmente


si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el
correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a
muy largo plazo.
El solo paso del tiempo provoca en algunos
bienes, disminuciones evidentes de sus
características, cualidades o prestaciones.

En otro tipo de bienes, el deterioro se acentúa


principalmente por su uso, como es el caso de
todas las piezas móviles de una maquinaria o
instalación.
Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida útil para luego
estabilizarse durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende
del tipo y características del bien, para luego comenzar a ascender, lo cual
marca en general, el límite de la vida útil de ese bien. Este tipo de gráfico se
conoce con el nombre de curva bañera por analogía con la forma del artefacto
sanitario.
CLASIFICACION DE LAS FALLAS

Fallas tempranas: correspondientes al período de mortalidad infantil, ocurren al


principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Se
presentan normalmente en forma repentina y pueden causar graves daños.
Actualmente y gracias a los criterios de calidad total, este tipo de fallas se
encuentra en franca regresión.

Fallas adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida
útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más
lentamente que las anteriores.
Fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales,
aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien.

Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su producción, por ejemplo,


al encender una lámpara incandescente ésta sufre la rotura del filamento y no
se logra su encendido; una correa dentada de transmisión de un motor de
automóvil, que no se encuentra a la vista, funciona correctamente hasta que
arriba a su rotura.
LA EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO

Hemos dicho que la confiabilidad o fiabilidad es la probabilidad de que un bien


funcione adecuadamente durante un período determinado, bajo condiciones
operativas específicas.
En la práctica, la fiabilidad está medida como el tiempo medio entre ciclos de
mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallas consecutivas (TMEF).
Un sistema, dispositivo, máquina o equipo, resulta entonces más confiable, a
medida que dicho tiempo TMEF sea mayor.
La confiabilidad de un equipo, máquina o instalación, de concepción simple o
que posee pocos componentes en serie, resulta mayor que la de una
instalación compleja con muchos componentes en serie. Recordemos que en
una sucesión de procesos en línea, cuando se detiene uno de ellos, se detiene
toda la línea.
En caso de que una máquina posea dos componentes que actúan uno a
continuación de otro, es decir sólo dos elementos en serie, y que la
confiabilidad de cada uno sea del 90%, tendremos una confiabilidad conjunta
de: 0,90 x 0,90 = 0,81 o expresado porcentualmente, del 81%.
Observemos que la confiabilidad del sistema, resulta menor que la
confiabilidad de los componentes
Si con igual confiabilidad individual, la máquina poseyera cuatro componentes
en serie, la confiabilidad conjunta de la máquina, disminuiría al 65,61%,
producto de 0,90 elevado a la cuarta potencia, o bien, 0,90 x 0,90 x 0,90 x
0,90 (o 0,904)
POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO

Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de


la existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos
y debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la
organización. Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad
programa en forma metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora
conocido. A continuación se enumeran algunos puntos que el Plan de
Operaciones no puede omitir:
Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento, esto
incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal.
Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.
Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.
Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que
incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora
en que deben de finalizar.
Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento,
para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y las
consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y
equipos.
El departamento de mantenimiento a su vez divide sus responsabilidades en varias
secciones, así tenemos por ejemplo:

Sección Mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y


reparar las maquinarias y equipos mecánicos.

Sección Eléctrica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y


reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones, y demás dispositivos
de potencia.

Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de


los diversos dispositivos electrónicos.

Sección Informática: tienen a su cargo el mantener


en un normal desarrollo las aplicaciones de
software.

Sección Civil: conformada por aquellos encargados


del mantenimiento de las construcciones,
edificaciones y obras civiles necesarias para
albergar a los equipos.
1.2 ELEMENTO DE FALLA DE MAQUINARIA,
EQUIPO EN INSTALACIONES
ELECTROMECANICAS

Prácticamente todos los equipos de una empresa o refinería sufren deterioro


como resultado de las condiciones a que se ven expuestos.
Bajo condiciones normales este deterioro es usual, pero no siempre gradual.
Esto generalmente ocurre como perdida de metal y ocasionalmente como
cambios estructurales o químicos en el metal que resultan sin perdida de
material. Cuando el equipo está sometido a condiciones anormales el
deterioro puede ser mucho más rápido. Las condiciones anormales pueden
resultar de operaciones mal efectuadas, causadas por ejemplo, por fallas de
instrumentos, agua en lugares que están normalmente secos y puede ser el
resultado de incendios, accidentes, etc.
Los equipos nuevos y materiales comprados para ser usados en una refinería
son generalmente de acuerdo a especificaciones.
 PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS

Pueden existir muchas causas que provoque falla, entre las más comunes
tenemos.

Problemas de Operario: Ocurren debido al uso incorrecto por parte de la


persona que utiliza el equipo. Uno de los motivos es la falta de
conocimiento adecuado del funcionamiento del equipo, que en ocasiones
lleva a suponer que opera incorrectamente., cuando en realidad no existen
problemas de funcionamiento como tal. Tales situaciones son de ocurrencia
frecuente y deben ser una de las primeras instancia que se verifiquen.
Problemas mecánicos: Son todos aquellos que surgen debido a
desperfectos en componentes de tipo mecánico tales como: Interruptores,
conectores, relevos y otros.

Vibraciones mecánicas: Son muchas, pero básicamente las vibraciones


se encuentran estrechamente relacionadas con tolerancias de
mecanización, desajustes, movimientos relativos entre superficies en
contacto, desbalances de piezas en rotación u oscilación, etc.; es
decir, todo el campo de la técnica.
Los fenómenos anteriormente mencionados producen casi siempre un
desplazamiento del sistema desde su posición de equilibrio estable
originando una vibración mecánica.
Falta de lubricacion: La fricción y el desgaste se encuentran siempre
presentes en los sistemas y las máquinas. El rozamiento crea una pérdida de
energía mecánica (potencia) perjudicial para el mecanismo y que se traduce en
un calentamiento de las piezas que estén en contacto, ocasionando desgaste y
deformaciones, y eventualmente adhesión (gripaje). En reposo el rozamiento se
traduce en un fenómeno de adherencia, que conviene reducir para disminuir los
esfuerzos necesarios para la puesta en movimiento. El rozamiento afecta a todos
los movimientos relativos entre las piezas:
Movimiento de traslación por contacto puntual o lineal (correderas, cojinetes
lisos, levas, etc.).
Movimiento de rodamiento por contacto puntual o lineal (cojinetes de
rodamientos, engranajes, etc.).
Movimiento combinado por contacto puntual o lineal (cadenas, etc.).
Calor: Otra importante función de un lubricante es actuar como un
enfriador, removiendo el calor generado por la fricción o por otras fuentes
tales como la combustión o el contacto con sustancias a alta temperatura.
Para realizar esta función, el lubricante debe permanecer relativamente sin
cambios. Los cambios en la estabilidad térmica y estabilidad a la oxidación
harán disminuir la eficiencia del lubricante. Para resolver estos problemas es
que generalmente se agregan los aditivos.
1.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Los tipos de mantenimiento que trataremos
son:
1 – Mantenimiento correctivo  
a) De emergencia
b) Programado

2 - Mantenimiento preventivo

3 - Mantenimiento predictivo

4 - Mantenimiento productivo total (TPM).

Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues


tratamos de elegir el sistema que más convenga según el tipo de bien a
mantener, la política empresaria en esta materia, la organización del
mantenimiento Esta clasificación está basada principalmente en las
consecuencias que pueden acarrear las fallas que se produzcan sobre cada
uno de ellos.
1. EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

a) Mantenimiento correctivo de emergencia.

Tanto este tipo de servicio, cuanto el correctivo programado, actúan sobre


hechos ciertos y el mantenimiento consistirá en reparar la falla.
El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el
objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Actúan ante una emergencia (generalmente la detección de un gas combustible,
implica la existencia de una concentración peligrosa en el aire ambiente, la cual
es explosiva).Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente
componentes electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los
procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan
con cierta antigüedad.
Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento,
muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos
se somete al bien a una mayor exigencia. Asimismo, fallas no detectadas a
tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso monto,
pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos que se
encontraban en buen estado de uso y conservación. Por último, con referencia al
personal que ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que debe ser altamente
calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas
de inmediato. Generalmente se agrupa al personal en forma de cuadrillas.
b) Mantenimiento correctivo programado.

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un


hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado
de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados
para ser realizados en un futuro normalmente próximo, sin interferir con las
tareas de producción.
En general, programamos la detención del equipo, pero antes de hacerlo,
vamos acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su
ejecución en dicha oportunidad, aprovechando a ejecutar toda tarea que no
podríamos hacer con el equipo en funcionamiento. Lógicamente,
aprovecharemos para las paradas, horas en contraturno, períodos de baja
demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por
la aparición de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas
desventajas o inconvenientes que el método anterior.
2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.


Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos
avisan por algún medio. La base de información surge de fuentes internas a
la organización y de fuentes externas a ella.

Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de


reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las
tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en
nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto
pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) como usados.

Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e


instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de
detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto
(spare parts) y, por último, los archivos del personal disponible en
mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de
trabajo, sueldos, etc.

Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el


mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada bien.
 FASES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO: 

- Inventario técnico, con manuales, planos,


características de cada equipo.
- Procedimientos técnicos, listados de trabajos a
efectuar periódicamente,

- Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a


efectuar el trabajo.
- Registro de reparaciones, repuestos y costos que
ayuden a planificar. 
 PLANEAMIENTO PARA LA APLICACIÓN DE ESTE SISTEMA

Consiste en:
Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento
Establecer la vida útil de los mismos
Determinar los trabajos a realizar en cada caso
Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las
intervenciones.

El agrupamiento aludido da origen a órdenes de trabajo, las que deben


contener:

Los trabajos a realizar


La secuencia de esos trabajos
La mano de obra estimada
Los materiales y repuestos a emplear
Los tiempos previstos para cada tarea
Las reglas de seguridad para cada operario en cada tarea
La autorización explícita para realizar los trabajos, especialmente aquellos
denominados "en caliente" como la soldadura.
La descripción de cada trabajo con referencia explícita a los planos que sea
necesario emplear.
3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos


casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden
advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar
en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir, mediante la
elección, medición y seguimiento, de algunos parámetros relevantes que
representan el buen funcionamiento del bien en análisis.

En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o seguir, la


evolución de las futuras fallas. A través de un diagnóstico que realizamos sobre
la evolución o tendencia de una o varias características mensurables y su
comparación con los valores establecidos como aceptables para dichas
características. Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad
lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, la aislación eléctrica, los
ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de
humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas,
el nivel de un fluido, etc.
 ¿CÓMO NOS DAMOS CUENTA QUE SE ACERCA UNA FALLA?

Si bien ésta es tarea para especialistas, podemos decir que, previo a la


producción de una falla, la característica seguida se "dispara" de la evolución
que venía llevando hasta ese momento.

Además de la ventaja recién citada, el seguimiento nos permite contar con


un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante
fallas repetitivas; puede programarse la reparación en algunos casos, junto
con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la
mano de obra en mantenimiento.

Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio,


capacitación y conocimientos, aparatos de medición y un adecuado registro
de todos los antecedentes para formar un historial.
4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance),
coloca a todos los integrantes de la organización, en la tarea de ejecutar un
programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la
efectividad de los bienes.

Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo


cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos,
mediante una conducción motivadora.

El TPM se explica por:

Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en


cuenta que ésta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al
tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.
BIBLIOGRAFIA

BIBLIOGRAFÍA BASICA Y COMPLEMENTARIA.


L.C. MORROW.
MANUAL DE MANTENIMIETO INDUSTRIAL.
ED. C.E.C.S.A.
ROBERT C. ROSALER, P.E.
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ED. MC. GRAW HILL.
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ADIESTRACION DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
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MANUAL DE LUBRICACION.
PEMEX, MOBIL OIL, TEXACO.
CESAR RAMIREZ CAVASSA.
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ED. LIMUSA.
WEELS (G.L).
SEGURIDAD EN EL PROYECTO DE PLANTAS DE
PROCESO