Tesis para La Mejora Continua

“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN ELTRABAJO
INDUSTRIAL”
NOMBRE DEL PROYECTO:
“PROYECTO DE MEJORA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE

CAPACITACIÓN EN EL USO DE MAQUINARIA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN
EN LA EMPRESA FÁBRICA Y COMERCIALIZADORA SAN LUIS S.A.C.
AREQUIPA, 2017.”.
PARTICIPANTES: BARRIGA VALER, JUAN FABRICIO

VILLALTA GUTIÉRREZ, JEAN EDUARD
PROGRAMA: ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
ESPECIALIDAD: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
PROMOCIÓN: 2014-10
AREQUIPA-PERÚ
2017
Lista de Contenido
I. Presentación de la empresa .................................................................................... 1
i. Razón social........................................................................................................... 1
ii. Misión, visión, objetivos y valores de la empresa. ................................................ 1
iii. Productos, mercados y clientes .............................................................................. 2
iv. Estructura de la organización ................................................................................ 3
v. Principales Procesos .............................................................................................. 4
II. Plan proyecto de mejora ......................................................................................... 5
a. Identificación del problema técnico de la empresa ................................................... 5

i. Trabajo en equipo .................................................................................................. 5
ii. Lluvia de ideas ....................................................................................................... 5
iii. Diagrama de Pareto ............................................................................................... 5
iv. Operacionalización de la Variable ......................................................................... 7
b. Objetivos del proyecto de innovación o mejora ........................................................ 7
i. Objetivo general .................................................................................................... 7
ii. Objetivos Específicos ............................................................................................ 7
c. Antecedentes del proyecto de innovación o mejora .................................................. 7
d. Justificación del proyecto de mejora ......................................................................... 8
e. Marco teórico ............................................................................................................. 8
1. Concepto de mejora continua ............................................................................ 8
2. Plan de Capacitación ......................................................................................... 8
3. Diagrama de Operaciones de Procesos .............................................................. 9
4. Diagrama de Análisis de Procesos. ................................................................. 10
5. Lluvia de ideas (brainstorming):...................................................................... 11
6. Diagrama de Pareto: ........................................................................................ 11
7. Diagrama de causa y efecto (Diagrama de Ishikawa) ..................................... 11
8. Diagrama de Gantt. .......................................................................................... 11
III. Análisis de la situación actual .............................................................................. 12
a. Diagramas de procesos actuales .............................................................................. 12

i. Diagrama de operaciones de procesos (DOP) ..................................................... 13
ii. Diagrama de Análisis de proceso (DAP) ............................................................. 14
b. Análisis de las causas raíces que generan el problema. ........................................... 15
i. Lluvia de ideas para identificar las causas........................................................... 15
ii. Método de Ishikawa. ........................................................................................... 15
I
c. Priorización de causas raíces ................................................................................... 16
i. Diagrama de Pareto ............................................................................................. 16
ii. Matriz Causa – Efecto. ........................................................................................ 17
IV. Propuesta técnica de la mejora. ........................................................................... 17
a. Plan de acción de la mejora propuesta..................................................................... 18

b. Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de la mejora. ........ 18
i. Consideraciones Técnicas.................................................................................... 18
1. Especificaciones de equipos y herramientas: .................................................. 18
A. Maquinas .................................................................................................... 18
B. Capacitación de personal. .......................................................................... 19
C. Mejora de procesos. ................................................................................... 19
ii. Consideraciones Operativas ............................................................................... 19
A. Planeación de la capacitación .................................................................... 19
i. Análisis de la situación (detección de necesidades de capacitación): .... 19
B. Diseño del plan de capacitación: ............................................................... 19
C. Ejecución de la capacitación ...................................................................... 20
ii. La ejecución de la capacitación presupone: ........................................... 20
iii. Evaluación del plan de capacitación ...................................................... 20
D. Seguimiento de la capacitación. ................................................................. 21
iii. Consideraciones Ambientales.............................................................................. 21
1. Limpieza de ambientes descripción de las actividades ................................... 21
2. Recolección de residuos solidos ...................................................................... 21
3. Programa gestión de residuos peligrosos......................................................... 22
c. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta ....................................... 22
d. Diagrama de procesos de la situación mejorada. ..................................................... 23
i. Diagrama de procesos de operaciones (DOP) ..................................................... 23
e. Cronograma para la ejecución de mejora. ............................................................... 25
i. Diagrama de Gantt para la ejecución del plan de mejora. ................................... 25
ii. Diagrama de Gantt para la capacitación. ............................................................. 25
f. Aspectos Limitantes. ............................................................................................... 26
V. Costos de Implementación de la mejora. ............................................................ 26
a. Costos de materiales. ............................................................................................... 26

b. Costo de mano de obra. ........................................................................................... 27
c. Costo de herramientas y equipos. ............................................................................ 27
II
d. Costos de implementación de la mejora. ................................................................. 27
e. Costo Total. ............................................................................................................. 28
f. Calculo del beneficio de la mejora .......................................................................... 28
VI. Evaluación técnica y económica de la mejora .................................................... 28
a. Beneficio Técnico/Económico esperado de la mejora ........................................... 29

b. Relación beneficio / costo........................................................................................ 30
VII. Conclusiones .......................................................................................................... 31
VIII. Recomendaciones .......................................................................................... 31
Referencias .................................................................................................................... 32
IX. Apéndices ............................................................................................................... 33
Lista de Figuras
Figura 1. Organigrama de la Empresa. ............................................................................ 3
Figura 2. Flujograma de la los procesos principales. ....................................................... 4
Figura 3. Diagrama de Pareto de Identificación de Problema ......................................... 6
Figura 4 DOP Situación Actual. .................................................................................... 13
Figura 5. DAP situación actual ...................................................................................... 14
Figura 6 Análisis Causa Raíz (Ishikawa).. .................................................................... 15
Figura 7 Diagrama de Pareto Causas principales para la mejora................................... 17
Figura 8. DOP situación mejorada. ................................................................................ 23
Figura 9. DAP Situación mejorada. ............................................................................... 24
Figura 10. Cronograma de ejecución del plan de mejora. ............................................ 25
Figura 11. Cronograma de Capacitación. ..................................................................... 25
Lista de Tablas
Tabla 1 Tabla de Puntajes para Calificación de los Problemas ...................................... 5
Tabla 2 Tabulación de Problemas. ................................................................................... 6
Tabla 3 Tabla de frecuencias de los Problemas. .............................................................. 6
Tabla 4 Operacionalización de la variable ...................................................................... 7
III
Tabla 5 Tabla de Puntajes para Calificación de las Causas ......................................... 16
Tabla 6 Tabulación de Causas. ...................................................................................... 16
Tabla 7 Tabla de frecuencias de las Causas. ................................................................. 16
Tabla 8 Matriz Causa - Efecto ........................................................................................ 17
Tabla 9 Recursos Técnicos ............................................................................................. 22
Tabla 10 Costos de Materiales. ...................................................................................... 26
Tabla 11 Costo de Mano de Obra. ................................................................................. 27
Tabla 12 Costo de herramientas y equipos. ................................................................... 27
Tabla 13 Costos de Implementación de la Mejora. ........................................................ 27
Tabla 14 Costo total. ...................................................................................................... 28
Tabla 15 Calculo del beneficio ....................................................................................... 28
Tabla 16 Beneficio Costo por mes. ................................................................................. 29
Tabla 17 Beneficio Costo por mes. ................................................................................. 30
Lista de Apéndices
Apéndice 1 Tabulación de Problemas ............................................................................ 33
Apéndice 2 Tabla de Frecuencias - Problemas ............................................................... 33
Apéndice 3 Diagrama de Pareto - Problemas ................................................................. 34
Apéndice 4 Plano de Recorrido ...................................................................................... 35
Apéndice 5 Diagrama de Operaciones de Procesos Situación Actual............................ 36
Apéndice 6 Diagrama de Ishikawa ................................................................................. 37
Apéndice 7 Tabulación de Causas .................................................................................. 38
Apéndice 8 Tabla de Frecuencias - Causas .................................................................... 39
Apéndice 9 Diagrama de Pareto – Causas ...................................................................... 40
Apéndice 10 Matriz Causa – Efecto ............................................................................... 41
Apéndice 11 Maquinaria ................................................................................................ 42
Apéndice 12 Ficha de Medición de tiempos .................................................................. 45
Apéndice 13 Diagrama de Gantt para la ejecución del plan........................................... 45
IV
Apéndice 14 Diagrama de Gantt de la Capacitación ...................................................... 46
Apéndice 15 Fichas de Evaluación de Problemas .......................................................... 47
Apéndice 16 Fichas de evaluación de causas. ................................................................ 49
Apéndice 17 Manual de Funciones Operario de Maquinaria ......................................... 51
Apéndice 18 Ficha de medición de tiempo antes de la aplicación de la mejora. ........... 52
Apéndice 19 Ficha de la medición de tiempo durante la aplicación de piloto. .............. 53
V
I. Presentación de la empresa
El proyecto de mejora “Implementación de un programa de capacitación en el uso de

maquinaria para la reducción de tiempos en la fabricación de piezas en el área de
producción de la empresa Fábrica y Comercializadora San Luis S.A.C.” Dedicada a la
fabricación y distribución de muebles en melanina.
i. Razón social
FABRICA Y COMERCIALIZADORA “SAN LUIS” S.A.C.
ii. Misión, visión, objetivos y valores de la empresa.

MISIÓN:
Fábrica y Comercializadora San Luis SAC. Ofrece siempre productos de calidad, que
satisface los requerimientos exigidos por los clientes, con mano de obra calificada, dando
confiabilidad, para la comodidad y satisfacción de nuestros clientes.
VISION:
Ser líder en el mercado regional de muebles ofreciendo calidad e innovación,

reconocidos por nuestra experiencia, vocación, diseños y estabilidad a través de un equipo
altamente capacitado, haciendo uso de la más moderna tecnología a nuestro alcance.
OBJETIVOS
Satisfacer los requerimientos por muebles en madera de gran calidad.
Ofrecer servicios de reparación que involucren procesos de mejoramiento de los

muebles en postventa.
Abarcar en forma paulatina la demanda que se está generando por muebles en

madera.
Entregar una buena relación precio - calidad, debido a la implementación de procesos

de mejoramiento continuo, herramientas modernas de gestión y herramientas modernas
de información capaces de mantener bases de datos de calidad y la posibilidad de poder
estar conectado On – line en forma permanente con nuestros clientes.
1
VALORES
Los valores que se encuentran en la empresa son:
Calidad.- Este sea el principal valor agregado de nuestro producto, es parte de los
procesos y en las actitudes del personal. Próximamente se creará un Departamento de
Control de Calidad.
Honestidad.- Nuestro personal es reconocido por la honestidad en su proceder, sobre

todo en el tema de los negocios y manejo de los materiales e insumos.
Trabajo en Equipo.- Pilar de vital importancia para el correcto y armónico

funcionamiento de las diferentes unidades de una empresa. Así se mantienen un enfoque
en la búsqueda de soluciones conjuntas, bajo el concepto del “Ganar – Ganar”.
Responsabilidad.- La empresa es reconocida por la responsabilidad en el

cumplimiento de los compromisos asumidos con los clientes, tales como la calidad,
oportunidad en la entrega y asumiendo las garantías en caso de que esta se presente.
iii. Productos, mercados y clientes

Productos:
Los productos que fabrica y distribuye son los siguientes: Escritorios, centros de
entretenimiento, roperos, veladores, y muebles de melanina en general.
Mercados y clientes:
El mercado al cual está destinado los productos que ofrecen son: Familias y negocios.
2
iv. Estructura de la organización
La estructura organizacional de la empresa “Fábrica y Comercializadora San Luis
S.A.C.” está compuesta de la siguiente manera:
Gerente
Luis Fidel Herreros Mamani
Contador
Área Área de
Administrativa Producción Área de Ventas
Vendedores
Asistente Administrativo Almacenero
Operarios
Figura 1. Organigrama de la Empresa. Como se puede apreciar el organigrama consta

de tres niveles jerárquicos en vertical, representando relaciones de autoridad (del
superior sobre el subordinado) o relaciones de responsabilidad. Nuestro Proyecto de
Mejora se elaborara para el Área de Producción en donde realizamos nuestras prácticas.
3
v. Principales Procesos
Fabricación de mueble en melanina
Para describir el proceso principal, decidimos hacerlo mediante un Diagrama de

Flujo de esta manera podemos observar más detalladamente los principales procesos de
la empresa “Fábrica y Comercializadora San Luis S.A.C.”
Flujograma de Procesos Principales de la Empresa San Luis S.A.C.
RECEPCIONA EL COMPRA DE TRANSFORMACIÓN PRODUCTO

ALMACENAMIENTO
PEDIDO MATERIALES DEL PRODUCTO TERMINADO
Necesidad del
cliente
Pedir a almacén
Negociación del
los materiales a
pedido
utilizar
Se verifica los
¿Se lleva a
materiales a Llevar al área de Se entrega el
cabo el SI
utilizar y lo que producción producto
trabajo?
falta se compra
NO
Se elabora una
FIN orden de Recepción de Elaboración de Inspecciona el
compra materia prima piezas cliente NO
NO
¿Cumple
Se procede a ¿Es
cantidad y Ensamble
solicitar SI conforme?
entrega?
SI SI
Se procede al Traslado y Se cancela lo

pago NO acabado acordado
Almacenado ¿Conforme o FIN

incorforme?
Figura 2. Flujograma de la los procesos principales. En este flujograma se puede apreciar

las principales actividades a la hora de fabricar los muebles en la Empresa Fábrica y
Comercializadora San Luis S.A.C.
4
II. Plan proyecto de mejora
a. Identificación del problema técnico de la empresa
i. Trabajo en equipo
El equipo con el que vamos a trabajar para poder hallar el problema a solucionar va a
ser los colaboradores del área de producción.
ii. Lluvia de ideas

En la dinámica que se realizó bajo la metodología de la lluvia de ideas, participaron 18
colaboradores del área de producción de la empresa, en el cual se manifestaron los siguientes
puntos:
1. Demora en la elaboración de las piezas de un mueble por inadecuada manipulación

de la maquinaria.
2. Incidentes por condiciones inadecuadas de las maquinarias.
3. Incidentes debido al uso inadecuado de EPPs.
4. Incidentes causados por no identificar los riesgos.
5. Perdida de producción por falta de control de las operaciones.
iii. Diagrama de Pareto

Con los problemas ya definidos obtenidos en el diagrama de afinidades se dio al
colaborador una ficha donde califico del 1 al 5 ( Ver Apéndice 15) dándole importancia y
valor a los problemas, con los valores de cada ficha se procedió a tabular para luego realizar
un Diagrama de Pareto.
Tabla 1
Tabla de Puntajes para Calificación de los Problemas
Tabla de Puntajes
Muy Grave 5
Grave 4
Moderado 3
Leve 2
Muy leve 1
Nota: Como se puede apreciar en la tabla se muestra los valores que se tomaron en cuenta para la calificación de los
problemas.
5
Tabla 2
Tabulación de Problemas.
FRECUENCIA
Problemas Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Op.6 Op.7 Op.8 Op.9 Op.10 Op.11 Op.12 Op.13 Op.14 Op.15 Op.16 Op.17 Op.18 Total
ACUMULADA
Demora en la elaboración de las piezas de un mueble
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 90 38%
por inadecuada manipulación de la maquinaria.
Incidentes por condiciones inadecuadas de las
4 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3 4 3 3 4 3 3 3 59 62%
maquinarias
Incidentes debido al uso inadecuado de EPPs 2 2 2 2 1 2 3 3 3 3 1 3 2 3 2 1 2 1 38 78%
Incidentes causados por no identificar los riesgos 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 2 1 2 1 2 2 2 30 90%
Perdida de producción por falta de control. 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 23 100%

Total 240
Nota: Como se puede observar se procedió a tabular los problemas con los puntajes dados por el operador según el grado
de importancia Donde, “Op.” es Operador. (Dicha tabla se puede observar mejor en el Apéndice 1).
Tabla 3
Tabla de frecuencias de los Problemas.
Problemas Frecuencia % Acumulado % Acumulado
Demora en la elaboración de las piezas de un mueble por 90 38% 90.00 38%
Incidentes por condiciones inadecuadas de las maquinarias 59 25% 149.00 62%
Incidentes debido al uso inadecuado de EPPs 38 16% 187.00 78%
Incidentes causados por no identificar los riesgos 30 13% 217.00 90%
Perdida de producción por falta de control de las operaciones 23 10% 240.00 100%
240.00 100%
Nota: Como se puede observar se procedió a tabular los problemas con los puntajes dados por el trabajador como muestra
la tabla 1, con estos datos ya tabulados procedemos a realizar al tabla de frecuencias para luego proceder a graficar en
diagrama de Pareto. (Dicha tabla se puede observar mejor en el Apéndice 2).
Figura 3. Diagrama de Pareto de Identificación de Problema: Como se puede observar

mediante la aplicación del diagrama de afinidades y la posterior aplicación del diagrama de
Pareto podemos apreciar que nos da como problema principal la “Demora en la elaboración
de las piezas de un mueble por inadecuada manipulación en la Maquinaria.” (Dicho
diagrama se puede Apreciar mejor en el Apéndice 3)
6
iv. Operacionalización de la Variable
Ya con los resultados obtenidos luego de la aplicación del diagrama de Pareto donde
encontramos que el problema principal es el Demora en la elaboración de piezas de un
mueble, se procede a realizar la operacionalización de la variable.
Tabla 4
Operacionalización de la variable
Problema Variable Dimension Indicadores
Pieza Cantidad
Demora en la elaboración de las Elaboracion preparacion Tiempo
piezas de un mueble por de piezas Muebles Cantidad
inadecuada manipulación de la de un Fecha
Ordenes de
maquinaria. mueble Cantidad de Muebles
producción
num
b. Objetivos del proyecto de innovación o mejora
i. Objetivo general
Implementar un plan de capacitación en el uso de maquinaria para la reducción de
tiempos en la fabricación de piezas en el área de producción.
ii. Objetivos Específicos

Elaborar plan de Capacitación.
Identificar trabajos que requieren capacitación.
Conseguir Asesor Técnico para capacitar a los operadores del área de producción.
c. Antecedentes del proyecto de innovación o mejora
Barandiarán, L. (2014) en su tesis “Propuesta de un plan de capacitación para una

empresa constructora de edificaciones. Pontificia Universidad Católica del Perú” Aplico las
Técnicas Analíticas para prevenir la evaluación de riesgos, Observación del trabajo, Análisis
del trabajo, Procedimientos de operación e Inspecciones, Comunicación de accidentes e
incidentes, Investigación de accidentes e incidentes, Rememoración de accidentes e
incidentes estadísticas de siniestralidad, consiguiendo con ello reducir los riesgos en la
actividad laboral.
Breña, S. (2012) en su tesis “Propuesta de un programa de capacitación en seguridad y
salud ocupacional para un edificio multifamiliar de diecisiete niveles de vivienda y cuatro
sótanos de estacionamientos y depósitos en el distrito de Miraflores. Pontificia Universidad
Católica del Perú 2012.” Aplico técnicas Operativas, Profesiograma Test selección.
Formación adiestramiento, Comunicación, Promoción, Reuniones, Normas y reglamentos.
7
Estudio de trabajos Diseño de equipos Proyecto instalaciones, aplicando estas técnicas se
logró un mayor consenso en los participantes de dicho plan de capacitación de seguridad y
salud.
d. Justificación del proyecto de mejora
Del plan de proyecto de mejora para Implementación de un programa de capacitación en

el uso de maquinaria para la reducción de tiempos en la fabricación de piezas en el área de
producción de la empresa Fábrica y Comercializadora San Luis S.A.C.
Con el constante cambio y modernización de planta de las empresas del rubro de

producción estas deben ir a la par de la seguridad laboral, no olvidando lo importante que
son los colaboradores en la empresa, además de estar conformes a la ley laboral, asi
volviéndonos competitivos en el marco empresarial.
En ese aspecto el estudio del problema planteado es una necesidad para la empresa
Fabrica y Comercializadora S.A.C., debido a que no cuenta con un conocimiento en riesgos
e incidencias en el área de trabajo lo que hace necesario implementar un sistema de seguridad
para reducir el número de incidencias y controlarlas, implementando un sistema de
identificación de riesgos e incidentes
e. Marco teórico
1. Concepto de mejora continua

Se refiere al hecho de que nada puede considerarse como algo mejorado en forma
definitiva. Estamos siempre en un proceso de cambio, de desarrollo y con posibilidades de
mejorar.
El esfuerzo de mejora continua, es un ciclo interrumpido, a través del cual identificamos

un área de mejora, planeamos como realizarla, la implementamos, verificamos los resultados
y actuamos de acuerdo con ellos, ya sea para corregir desviaciones o para proponer otra meta
más retadora. (Jorge Aguilar Morales – Network de Psicología Organizacional).
2. Plan de Capacitación
La capacitación es el conjunto de medios que se organizan de acuerdo a un plan, para

lograr que un individuo adquiera destrezas, valores o conocimientos teóricos, que le
permitan realizar ciertas tareas o desempeñarse en algún ámbito específico, con mayor
eficacia.
8
Se requiere la existencia de un potencial que se trata de transformar en acto.
Puede tenerse o no conocimientos previos en el tema al que la capacitación se refiera.

Por ejemplo, puede capacitarse a una persona sin conocimientos médicos para que aprenda
primeros auxilios, o puede capacitarse a un médico cirujano, en una técnica quirúrgica en
particular que hasta entonces no ha practicado, pero siendo innegable que el profesional
cuenta con experiencia en prácticas similares.
Este tipo de capacitación de alguien que ya cuenta con saberes previamente adquiridos,
ya sea a nivel técnico o profesional, es muy común en la actualidad, para adecuarse a la
evolución tecnológica, científica y social.
Es muy común la realización de cursos de capacitación empresarial, que sirven para que
los empleados puedan conocer más sobre su ambiente de trabajo, sobre las nuevas
condiciones del mercado, sobre la tecnología incorporada, sobre los progresos en el área,
etcétera.
La capacitación docente son cursos, charlas o exposición de trabajos, en el marco de un

programa, que se brindan a quienes imparten enseñanza formal, para que se informen y
apliquen nuevas técnicas didácticas o conozcan avances en su disciplina, y lograr una
educación mejor. La capacitación puede ser brindada a nivel público o privado, en forma
gratuita u onerosa, por personas de reconocida idoneidad.
En general se expide a quien realizó la capacitación un certificado que lo acredita.
3. Diagrama de Operaciones de Procesos

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos
de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera
necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo
requerido.
Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente
clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones.
Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o
demoras y almacenajes. Las siguientes definiciones cubren el significado de estas
9
clasificaciones en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado
de procesos.
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en

máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo
final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al
ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta
en conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles
de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de
proceso.
Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos que
indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un
proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita
comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas existen las mejores
posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con
claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá
ser resuelto.
4. Diagrama de Análisis de Procesos.

Contiene muchos más detalles que el de operaciones, por lo que no se adapta al caso de
considerar en conjunto ensambles complicados se aplica principalmente a un componente
de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía de fabricación.
Este es particularmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como pueden ser
distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales cuando es necesario se pueden
mostrar actividades combinadas generalmente se usan dos tipos de diagrama de análisis: de
producto o material y el operativo o de persona.
El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así, cuando

hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel
cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o dirección se señala
dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda si el proceso se efectúa en un edificio
de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efectúa siguiendo
esa dirección, y una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo del trabajo es
descendente.
10
Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento no
basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenamiento, cuanto mayor sea el tiempo
de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo
acumulado por lo tanto, es de importancia saber qué tiempo corresponde a la demora o al
almacenamiento.
5. Lluvia de ideas (brainstorming):

Es una herramienta útil y amena, también denominada tormenta de ideas, implica usar
el cerebro para solucionar problemas de forma creativa y grupal, pero para lograrlo, debe
conseguirse que todos los participantes ataquen el mismo objetivo de manera audaz. (Alex
Osborn.)
6. Diagrama de Pareto:
Se utiliza para visualizar rápidamente qué factores de un problema, que causas o qué
valores en una situación determinada son los más importantes y, por ello, cuáles de ellos hay
que atender en forma prioritaria, a fin de solucionar el problema o mejorar la situación.
(Pensamiento del Dr. Kaoru Ishikawa).
7. Diagrama de causa y efecto (Diagrama de Ishikawa)

El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teorías
propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce también como diagrama de Ishikawa
(por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), o diagrama de Espina de Pescado y se utiliza
en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa. El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar
las causas del problema que se estudia y analizarlas. Es llamado “Espina de Pescado” por la
forma en que se van colocando cada una de las causas o razones que a entender originan un
problema. (Pensamiento del Dr. Kaoru Ishikawa).
8. Diagrama de Gantt.
El diagrama de Gantt es una herramienta para planificar y programar tareas a lo largo de
un período determinado. Gracias a una fácil y cómoda visualización de las acciones
previstas, permite realizar el seguimiento y control del progreso de cada una de las etapas de
un proyecto y, además, reproduce gráficamente las tareas, su duración y secuencia, además
del calendario general del proyecto.
Desarrollado por Henry Laurence Gantt a inicios del siglo XX, el diagrama se muestra
en un gráfico de barras horizontales ordenadas por actividades a realizar en secuencias de
tiempo concretas.
11
Las acciones entre sí quedan vinculadas por su posición en el cronograma. El inicio de
una tarea que depende de la conclusión de una acción previa se verá representado con un
enlace del tipo fin-inicio. También se reflejan aquellas cuyo desarrollo transcurre de forma
paralela y se puede asignar a cada actividad los recursos que ésta necesita con el fin de
controlar los costes y personal requeridos.
III. Análisis de la situación actual
Actualmente la empresa viene realizando sus actividades de producción con personal no

capacitado que cuentan con conocimiento empírico en cuanto al uso de la maquinaria de
corte motivo por el cual no logran alcanzar la producción estándar en la fabricación de piezas
para el armado de un mueble por tanto aplicaremos herramientas técnicas y analizaremos los
datos pasados, presentes y futuros que nos proporcionara una base para generar la nueva
propuesta técnica del proyecto de mejora.
Se puede observar el plano de recorrido de la fábrica en el Apéndice 4.
Identificaremos en que parte del proceso manufacturero se produce el problema y cuál

sería la probable solución.
Propósitos fundamentales del análisis de la situación son identificar y analizar

tendencias, fuerzas y fenómenos claves que tienen un impacto potencial en la formulación e
implantación de estrategias, las opiniones indefinidas acerca de diferentes partes del análisis
de situación pueden hacerse más explícitas en los procesos, para lo cual utilizaremos
herramientas como son el Diagrama de Operaciones procesos (DOP) y el Diagrama de
Análisis de procesos (DAP).
“SI PUDIERAMOS SABER PRIMERO DONDE ESTAMOS Y HACIA DONDE

VAMOS, PODRÍAMOS JUZGAR MEJOR QUE HACER Y CÓMO HACERLO”.
a. Diagramas de procesos actuales
A continuación procedemos a mostrar los diagramas de los procesos que actualmente se

realizan en la empresa.
12
i. Diagrama de operaciones de procesos (DOP)
En el siguiente Diagrama de operaciones de procesos podemos observar la cantidad de
operaciones e inspecciones que existe para la fabricación de las piezas para un mueble.
Acabado y Material/
Ensamblaje Fabricación
retoques Melamina
Se ensamblan las Piezas pequeñas de Se descarga del camión/ Se diseña y describe
9 cajoneras con piezas 6 melamina cortadas con la 2 Se saca la melanina del 1
el mueble.
pequeñas de melamina. máquina cinta de sierra. almacén.
10 Se colocan cerraduras Se mide según el

3
a las cajoneras. Se inspecciona piezas si tienen el modelo del mueble.
7
tamaño debido para el ensamblaje.
Se ponen las Se lleva a la maquina de

11 4
jaladeras. cortado (máquina
escuadradora y cinta sierra).
12 Se ponen las Se mide y se inspecciona las

1
correderas. partes cortadas.
Se llevan las piezas al área de

5 canteado para usar la máquina
Se revisa a detalle Aplacadora de cantos.
2 antes de llevar ala
área de ensamblaje.
Se ensambla todas partes
8
cortadas para el armado.
13 Se unen las piezas.
Se limpia y se da últimos
14
retoques al mueble.
Se inspecciona si cumple
3 con los estándares de
calidad.
RESUMEN
15 Se almacena listo para
15
su venta.
3
TOTAL 18
Figura 4 DOP Situación Actual.: Se puede Observar que tenemos 15 operaciones y 3

inspecciones dando un total de 18 actividades. Ver Apéndice 5.
13
ii. Diagrama de Análisis de proceso (DAP)
En el siguiente Diagrama de análisis de procesos podemos observar la cantidad de
procesos, el tiempo y las distancias que existen para la fabricación de las piezas para un
mueble.
NOMBRE DEL PROCESO ANALIZADO: FABRICACION DE MUEBLES Colaboradores JUAN FABRICIO BARRIGA VALER
FECHA: FEBRERO DE 2017 JEAN EDUARD VILLALTA GUTIÉRREZ
FACILITADOR: LUIS FIDEL HERREROS MAMANI
Proc P/ I Insp Trans Alm Dem

TIEMPO DISTANCIA
I ACTIVIDAD VARIABLES CRITICAS OBSERVADAS
ESTIMADO (Min) (Metros)
Se descarga la melamina del camion
1 X 30 15
distribuidor Traslado de la melamina al almacén
Se inspecciona la carga
2 X 15
Se almacena Las planchas melamina estan ordenadas en el

3 X 0
almacén
Se diseña y describe el mueble
4 X 30
Se escoge la melamina
5 X 15
Se lleva al área de cortado
6 X
5 10
Se cortan las piezas con la Maquina En el proceso de corte de melamina los
7 X 40
Escuadradora y La maquina de Cinta de empleados no cuentan con guantes, lentes,
Inspeccion de la medida del corte de las
8 X 10
piezas
Se lleva al area de canteado donde está
9 X 2 2
la maquina Aplacadora de Cantos
Se ponen los cantos al mueble
10 X 25
Se traslada al area de armado

11 X 10 4
Se unen las piezas haciendo uso de

12 X 50
tornillos
Se colocan las correderas
13 X 20
Se colocan visagras y jaladores

14 X 20
Se inspecciona el mueble ya armado

15 X 10
Se traslada al area de acabados

16 X 10 4
Se limpia con thinner Los empleados no utilizan mascarillas y esto es

17 X 10
necesario ya que el thinner es muy toxico
18 Se limpia con silicona liquida X 10
19 Se colocan tapas a los tornillos X 10
Se inspecciona el mueble ya acabado

20 X 10
antes de su traslado
Traslado a tienda para su almacenaje y
21 X 5 15
venta Se hace el traslado del mueble al almacén
22 Almacenaje en tienda X 30
11 0 4 5 2 0 367
Figura 5. DAP situación actual.: Para la elaboración de un mueble en melamina: en nuestro

DAP se puede apreciar que hay 22 actividades, 11 operaciones, 4 inspecciones, 2
almacenajes y 5 transportes, todas ella se realizan en 367 min. para terminar un mueble en
melamina.
14
b. Análisis de las causas raíces que generan el problema.
Analizar las causas raíces del problema detectado, uno de los métodos bastante usado
a nivel de plan de mejora es el método de Ishikawa.
i. Lluvia de ideas para identificar las causas

En la dinámica que se realizó bajo la metodología de la lluvia de ideas, participaron
los colaboradores del área de producción de la cual se obtuvieron las siguientes causas:
1. Personal no capacitado.
2. Maquinaria compleja.
3. Método de elaboración no estandarizado.
4. Material no recuperable.
5. Maquinaria en mal estado por falta de mantenimiento.
6. Falta de orden y limpieza en el área de trabajo.
7. Traslado inadecuado de material.
8. Personal con conocimientos empíricos.
ii. Método de Ishikawa.

Luego de obtener las causas por medio de la técnica de lluvia de ideas, procedemos
a realizar el diagrama de espina de pescado, método de Ishikawa.
Material no Recuperable
Personal no Capacitado
Personal con conocimientos

empíricos Traslado inadecuado de material
No se cuenta con un programa

de capacitación en el uso de maquinaria en
el área de producción
Método de elaboración no estandarizado Maquinaria compleja
Falta de orden y limpieza

En el área de trabajo Maquinaria en mal estado
Por falta de mantenimiento
Figura 6 Análisis Causa Raíz (Ishikawa). Se halló las causas que originan el problema
y se procedió a realizar el diagrama de Ishikawa que en nuestro caso será de 4M (Ver
Apéndice 6).
15
c. Priorización de causas raíces
Para priorizar las causas utilizaremos el diagrama de Pareto.
i. Diagrama de Pareto
Realizaremos un diagrama de Pareto para poder determinar la causa principal de esta
manera determinar la mejora a realizar, para lo cual se trabajara con el apoyo de los
Operarios de esta manera otorgan un puntaje cada una de las causas (Ver Apéndice 16).
Tabla 5
Tabla de Puntajes para Calificación de las Causas
Tabla de Puntajes
Muy Grave 5
Grave 4
Moderado 3
Leve 2
Muy leve 1
Nota: Como se puede apreciar en la tabla se muestra los valores que se tomaron en cuenta para la calificación de las causas.
Tabla 6
Tabulación de Causas.
FRECUENCIA
Causas Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Op.6 Op.7 Op.8 Op.9 Op.10 Op.11 Op.12 Op.13 Op.14 Op.15 Op.16 Op.17 Op.18 Total
ACUMULADA
Personal no capacitado 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 90 23%
Personal con conocimientos empíricos 5 4 5 4 4 4 4 5 4 5 5 4 4 4 3 4 5 5 78 42%
Maquinaria compleja 4 5 4 4 5 3 2 4 3 3 4 4 4 2 5 5 4 5 70 60%
Método de elaboración no estandarizado 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 54 74%
Material no recuperable 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2 45 85%
Maquinaria en mal estado por falta de 1 1 1 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 23 91%
Traslado inadecuado de material. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 18 95%
Falta de orden y limpieza en el área de trabajo 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 18 100%
Total 396
Nota: Como se puede observar se procedió a tabular las causas con los puntajes dados por el operador según el grado de
importancia Donde, “Op.” es Operador. (Dicha tabla se puede observar mejor en el Apéndice 7).
Tabla 7
Tabla de frecuencias de las Causas.
Causas Frecuencia % Acumulado % Acumulado
Personal no capacitado 90,00 23% 90,00 23%
Personal con conocimientos empíricos 78,00 20% 168,00 42%
Maquinaria compleja 70,00 18% 238,00 60%
Método de elaboración no estandarizado 54,00 14% 292,00 74%
Material no recuperable 45,00 11% 337,00 85%
Maquinaria en mal estado por falta de 23,00 6% 360,00 91%
Traslado inadecuado de material. 18,00 5% 378,00 95%
Falta de orden y limpieza en el área de trabajo 18,00 5% 396,00 100%
396,00 100%
Nota: Como se puede observar se procedió a tabular las causas con los puntajes dados por el trabajador, con estos datos
ya tabulados procedemos a realizar al tabla de frecuencias para luego proceder a graficar en diagrama de Pareto. (Dicha
tabla se puede observar mejor en el Apéndice 8).
16
Figura 7 Diagrama de Pareto Causas principales para la mejora. Como se ve en la figura
nuestra causa principal es Personal no capacitado. (Dicho diagrama se puede Apreciar
mejor en el Apéndice 9).
ii. Matriz Causa – Efecto.

Después de haber hallado la causa principal con la ayuda del diagrama de Pareto, se
procede a realizar la matriz de Causa – Efecto.
Tabla 8
Matriz Causa - Efecto
MATRIZ CAUSA - EFECTO
Causa Efecto Objetivo General Propuesta de Mejora Objetivos Especificos Documentos
Elaborar programa de Manuales de la
Capacitación Maquinaria
Implementación de un plan de
Disminuir el
Demora en la elaboración de capacitación en el uso de maquinaria para Manual de Funciones
tiempo de
Personal no las piezas de un mueble por la reducción de tiempos en la fabricación Identificar trabajos que (MOF) para los
elaboracón de
capacitado inadecuada manipulación de la de piezas en el área de producción de la requieren capacitación operarios de producción
piezas de un
maquinaria. empresa Fábrica y Comercializadora San
mueble
Luis S.A.C.
Ficha de Medicion de
Elaborar descripcion técnica de
Tiempos de preparación
las maquinas
de un mueble
Nota: Se puede apreciar en la Matriz la causa principal y su efecto, así también se considera las formas de contrarrestar la
causa principal para lo cual se presenta la propuesta de mejora y contrarrestar el efecto con los objetivos específicos (Ver
Apéndice 10).
IV. Propuesta técnica de la mejora.
Considerando los resultados obtenidos por medio de la aplicación de la técnica de lluvia

de ideas, y utilizando la herramienta: Diagrama de Pareto (para hallar el problema principal)
y el diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto) nos muestra la necesidad de implementar un plan
de capacitación en el uso de la maquinas de corte y elaboración de piezas en el área de
17
producción de la empresa, de esta manera poder cumplir los objetivos de nuestro plan de
mejora, a continuación procedemos a explicar el plan de acción de la mejora.
a. Plan de acción de la mejora propuesta.
Para poder lograr nuestro objetivo elaboraremos un plan de capacitación e

identificaremos los trabajos que requieren capacitación y conseguir un capacitador para los
trabajadores del área de producción.
Al elaborar nuestro plan de capacitación tendremos en cuenta los días y el lugar donde
se llevará a cabo la capacitación, las adquisiciones que se harán para poder llevar a cabo
dicha capacitación y los materiales. Definir los horarios y distribuir los días que asistirán los
trabajadores (En dos grupos).
Los trabajos y maquinarias que requieren capacitación son las del área de corte
compuestos por las siguientes maquinas: Maquina Aplacadora de cantos, Maquina
Escuadradora, Sierra De Cinta. (Ver Apéndice 11) Estas son las maquinas en las que se
necesita capacitación ya que por un uso inadecuado no se alcanza un rendimiento óptimo
generando demoras en la producción.
En cuanto al capacitador, nos pondremos en contacto con la empresa en la cual se

adquirió las maquinas (teniendo en cuenta que las maquinas tienen menos de dos años de
haber sido adquiridas y aún mantienen su garantía), ya que ellos cuentan con el personal
adecuado para poder capacitar a los operarios de la empresa y brindan charlas en el uso de
maquinaria ya que ese es su valor agregado a la hora de adquirir uno de sus productos.
b. Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de la mejora.
Al término de la capacitación los trabajadores serán evaluados para observar si los

conocimientos han sido adquiridos y se elegirá al trabajador que haya obtenido mayor
puntaje y se le tomara en cuenta como posible capacitador para las futuras charlas que se
den en la empresa con respecto a las máquinas de corte.
i. Consideraciones Técnicas.
1. Especificaciones de equipos y herramientas:
A. Maquinas
Maquina Aplacadora de cantos
Esta máquina está encargada de adherir los cantos a la planchas de melanina.
18
Maquina Escuadradora
Se encarga de cortar las planchas con dimensiones grandes de melanina.
Maquina Cinta de Sierra
Con esta máquina se cortan las pequeñas piezas de melanina.
B. Capacitación de personal.
Para ser efectiva la capacitación (la reducción de tiempos) y continuar con los resultados
de producción obtenidos, se ha elaborado un Manual de Funciones para el operario de
maquinaria. Ver (Apéndice 17).
C. Mejora de procesos.
Con la capacitación, se espera lograr la reducción de tiempos en el proceso de fabricación
de piezas puesto que los operarios tendrán conocimientos más técnicos sobre el uso adecuado
de la máquina.
ii. Consideraciones Operativas

A. Planeación de la capacitación
i. Análisis de la situación (detección de necesidades de capacitación):
Al momento de ingresar a la empresa se dio la oportunidad de hacer nuestro proyecto de
mejora, la empresa nos sugirió hacer un plan de capacitación en el área de producción
Para determinar las necesidades de capacitación se investigó los hechos observables que
sean generadores de causas por las cuales los trabajadores no ejecutan con éxito sus labores,
o incurren en accidentes, las cuales fueron halladas mediante la técnica de lluvia de ideas.
B. Diseño del plan de capacitación:

 La capacitación se realizará los viernes y sábados durante el mes de abril en la Sala de
Conferencias y Área de producción (Taller) de la empresa Fábrica y Comercializadora
San Luis S.A.C.
 En cuanto al Asesor Técnico, nos pusimos en contacto con la empresa con la cual
adquirimos las maquinas, ya que las maquinas en cuestión aún contaban con la garantía
vigente, además que la empresa MAHECOR S.A.C. ofrece charlas técnicas como un
servicio adicional por la adquisición de sus productos.
 Con respecto a los materiales se comprará cuadernillos y lapiceros para el operador para
que pueda tomar nota. (ver tabla 10, página 26).
19
 Se dividirá a los trabajadores de producción en dos grupos de capacitación y dichas
horas de capacitación será remuneradas como un cualquier día laborable. (ver tabla 11,
página 27)
 Adquiriremos un cañón multimedia y un ecram los cuales serán usados para la

capacitación y quedara como activo para la empresa para siguientes actividades no solo
del área de producción sino también de las demás áreas.
 A quién debe capacitarse: Colaboradores del área de Producción.
 Quién será el capacitador: Asesor técnico de la marca que nos vende la maquinaria.
 Acerca de qué capacitar: Manipulación correcta de la maquinaria.
 Dónde capacitar: Sala de Conferencias y Área de producción (Taller) de la empresa

Fábrica y Comercializadora San Luis S.A.C.
 Cuándo capacitar: 2 días a la semana por grupos conformados por 9 personas.
 Cuánto capacitar: 8 horas.
 Para qué entrenar: Optimizar los tiempos en producción.
C. Ejecución de la capacitación
ii. La ejecución de la capacitación presupone:
Habiendo de asistir a la hora fijada los trabajadores se apersonarán a la sala de
conferencia de la empresa donde se presentara el Asesor técnico dará la capacitación y
explicará los temas a tratar y se procederá a entregar los cuadernillos y lapiceros a los
asistentes, una vez a dentro se tomara lista a los asistentes y se procederá con el inicio de la
capacitación, esto ocurrirá todos los días de capacitación de igual manera.
Culminada las charlas el asesor técnico realizará una evaluación a los operarios para
determinar si los conocimientos y los temas tratados en la capacitación han sido captados
por los asistentes.
iii. Evaluación del plan de capacitación

Se realizará una prueba piloto con los trabajadores ya capacitados esperando una mejora
en la reducción de tiempos, que se procederá a detallar en la ficha de medición de tiempos
(Ver Apéndice 12)
20
D. Seguimiento de la capacitación.
La prueba piloto se realizó con éxito demostrando que los trabajadores después de la
capacitación lograron disminuir los tiempos en la fabricación de piezas cumpliendo así con
el objetivo el cual era reducir el tiempo en la fabricación, por lo tanto la empresa al ver la
mejora de producción decidió mantener las capacitaciones una vez por año para los nuevos
trabajadores siendo esta una forma de mantener la producción obtenida en la prueba piloto.
La empresa también decidió adoptar nuestra ficha de medición de tiempos para poder
medir el tiempo de la fabricación de las piezas para los muebles y de esta forma controlar
que la mejora siga en pie.
iii. Consideraciones Ambientales

1. Limpieza de ambientes descripción de las actividades
Para la gestión de los residuos sólidos generados en una empresa de fabricación de
muebles de melamina se proponen las siguientes actividades:
Disponer de una zona de almacenamiento de residuos sólidos , donde esta cuente con
unos recipientes separados e identificados para la correcta clasificación de estos residuos,
los recipientes tendrán unos rótulos los cuales identificaran el tipo de residuo a depositar ya
sea aserrín, restos de madera y corteza y polvo, para posteriormente ser entregados a los
gestores autorizados para su tratamiento.
2. Recolección de residuos solidos

Los residuos orgánicos como lo son el aserrín, polvo y restos de madera y corteza
pueden ser utilizados para la generación de bioabono.
Los residuos sólidos como lo son restos de embalaje, cartón, papel plásticos también
contaran con un recipiente rotulado e identificado para garantizar la correcta separación en
la fuente de estos.
Mitigación ambiental
Al reducir la generación de residuos combinados, se mejora la identificación,

caracterización y control de estos lo que conlleva a facilitar el reciclado de estos residuos o
en este caso su destinación a la generación de abono orgánico.
21
Viabilidad
La implementación de esta medida , no conlleva a una inversión muy alta basta con
localizar una zona para llevar a cabo la correcta gestión de los residuos generados a lo largo
del ciclo productivo, esta área debe estar alejada de lugares donde no funcionen equipos
eléctricos y debe estar protegida de la lluvia.
3. Programa gestión de residuos peligrosos

Es indispensable que esta organización, lleve a cabo una correcta manipulación de los
residuos peligrosos generados, hasta el momento en que el gestor autorizado pase por ellos;
para garantizar que estas acciones de gestión se proponen estas medidas:
Se dispondrá de un área aparte de los otros residuos que sea dispuesta para la
segregación de este tipo de residuos ya que su composición nos obliga a separarlos de los
otros para evitar contaminación cruzada
Se ubicaran dentro de esta área recipientes debidamente identificados y rotulados que

de manera segura almacenen temporalmente estos residuos.
Instalación de un solado impermeable en la zona donde se van a disponer estos residuos

peligrosos, para evitar que en caso de derrame este se percole a través del suelo y genere
impactos mayores y más complejos de mitigar.
c. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

Tabla 9
Recursos Técnicos
Recursos técnicos para la implementación de la mejora
Equipos Herramientas Documentacion Lugar
Sala de Conferencias de la Empresa
Cañon Multimedia Material didactico Planilla de asistencia de Trabajadores Fabrica y Comercializadora San Luis
S.A.C.
Área de producción (Taller) de la
Laptop Videos Manuales de la Maquinaria Empresa Fabrica y Comercializadora
San Luis S.A.C.
Maquinaria Hoja de notas para los trabajadores
Nota: Se considera todos los recursos para poder ejecutar el plan de mejora (capacitación)
22
d. Diagrama de procesos de la situación mejorada.
Finalmente para determinar que la acción de mejora se realizará de manera segura y

obtener una variación de los indicadores de la mejora (tiempo) es necesario plantear un
diagrama de proceso. Entonces nuevamente haremos uso de la hoja de análisis de procesos
(diagrama de actividad de procesos), haciendo mención que la mejora ha sido en la
optimización de tiempos en la cual se logró reducir el tiempo de fabricación, más los
procesos siguen siendo los mismos.
i. Diagrama de procesos de operaciones (DOP)
Acabado y Material/
retoques Melamina
el mueble.

3
7

11 4

1

8
14
retoques al mueble.
Se inspecciona si cumple
RESUMEN 3 con los estándares de
calidad.
15
Se almacena listo para
3 15
su venta.
TOTAL 18
Figura 8. DOP situación mejorada.: Se puede Observar que tenemos 15 operaciones y 3

inspecciones dando un total de 18 actividades, la mejora se observó en la reducción de
tiempos, siendo los mismos procesos.
23
II. diagrama de Análisis de procesos (DAP)
NOMBRE DEL PROCESO ANALIZADO: FABRICACION DE MUEBLES Colaboradores JUAN FABRICIO BARRIGA VALER
FECHA: FEBRERO DE 2017 JEAN EDUARD VILLALTA GUTIÉRREZ
FACILITADOR: LUIS FIDEL HERREROS MAMANI
Proc P/ I Insp Trans Alm Dem

TIEMPO DISTANCIA
I ACTIVIDAD VARIABLES CRITICAS OBSERVADAS
ESTIMADO (Min) (Metros)
Se descarga la melamina del camion
1 X 30 15
distribuidor Traslado de la melamina al almacén
Se inspecciona la carga
2 X 15
Se almacena Las planchas melamina estan ordenadas en el

3 X 0
almacén
Se diseña y describe el mueble
4 X 30
Se escoge la melamina
5 X 15
Se lleva al área de cortado
6 X
5 10
Se cortan las piezas con la Maquina En el proceso de corte de melamina los
7 X 25
Escuadradora y La maquina de Cinta de empleados no cuentan con guantes, lentes,
Inspeccion de la medida del corte de las
8 X 10
piezas
Se lleva al area de canteado donde está
9 X 2 2
la maquina Aplacadora de Cantos
Se ponen los cantos al mueble
10 X 15
Se traslada al area de armado
11 X 10 4
Se unen las piezas haciendo uso de

12 X 50
tornillos
Se colocan las correderas
13 X 20
Se colocan visagras y jaladores

14 X 20
Se inspecciona el mueble ya armado

15 X 10
Se traslada al area de acabados
16 X 10 4
Se limpia con thinner Los empleados no utilizan mascarillas y esto es

17 X 10
necesario ya que el thinner es muy toxico
18 Se limpia con silicona liquida X 10
19 Se colocan tapas a los tornillos X 10
Se inspecciona el mueble ya acabado

20 X 10
antes de su traslado
Traslado a tienda para su almacenaje y
21 X 5 15
venta Se hace el traslado del mueble al almacén
22 Almacenaje en tienda X 30
11 0 4 5 2 0 342
Figura 9. DAP Situación mejorada.: Para la elaboración de un mueble en melamine: en

nuestro DAP se puede apreciar que hay 22 actividades, 11 operaciones, 4 inspecciones, 2
almacenajes y 5 transportes, todas ella se realizan en 342 min. Para terminar un mueble en
melamine.
24
e. Cronograma para la ejecución de mejora.
Para el cronograma usamos el diagrama de Gantt donde podremos observar las tareas
que se van a realizar para la ejecución del plan de mejora
i. Diagrama de Gantt para la ejecución del plan de mejora.

Se comenzó con el proyecto de mejora (recolección de datos, análisis de la empresa) el día
6 de febrero con una duración de 89 días lo cual se puede observar el siguiente diagrama
Gantt de ejecución del plan de mejora (Ver Apéndice 13).
Figura 10. Cronograma de ejecución del plan de mejora. El diagrama de Gantt para el
plan de mejora se puede observar que para ejecutar el plan se requirió un total de 73 días.
ii. Diagrama de Gantt para la capacitación.
Los trabajadores del área de producción que laboran de lunes a viernes en el horario de
7:00 a 17:00. Serán inducidos al proyecto de mejora mediante la capacitación que se
realizara los días viernes y sábados divididos en dos grupos de 9 personas durante el mes
de abril, se puede apreciar en el siguiente diagrama de Gantt (Ver Apéndice 14).
Figura 11. Cronograma de Capacitación. El diagrama de Gantt para la capacitación se

puede observar que se requirió un total de 10 días.
25
f. Aspectos Limitantes.
Las limitaciones que se podrían encontrar para ejecutar este proyecto de mejora seria la
resistencia al cambio por parte de los trabajadores del Área de Producción por la rutina y
costumbre de la forma que han estado operando hasta la fecha.
La falta de interés y poco compromiso por parte de los trabajadores en cuanto a las
charlas y capacitación que se darán para realizar la mejora en el Área de Producción.
A la cual tendríamos que hacerles entender que con esta mejora simplificaríamos los
procesos haciendo ligero su trabajo y con la normalización adecuada a favor de su
conveniencia y de la empresa.
El costo de pago al capacitador o encargado de dar las charlas a los operarios del Área
de Producción podría ser una limitación, ya que el pago lo realizará la empresa pudiendo
haber una negativa por parte de ella.
A la cual tendríamos que hacerle saber a la empresa que habrá un beneficio a largo
plazo mejorando la calidad y los procesos de producción en cuanto tiempo y cantidad de
piezas elaboradas.
V. Costos de Implementación de la mejora.
En este capítulo determinaremos el valor monetario de los consumos de factores que

supone el desarrollo de nuestras actividades. Toda acción de mejora de un proceso supondrá
el consumo o desgaste de una serie de factores de la mejora, el concepto de coste está
íntimamente ligado al sacrificio incurrido para obtener lo planificado, a continuación
procederemos a determinar los costos necesarios para la ejecución de la mejora.
a. Costos de materiales.
Tabla 10.
Costos de Materiales.
Precio
Item Descripción Cantidad Precio Total
Unitario
1 Cuadernillos 18 1,5 27
2 Lapiceros 48 0,36 17,28
3 Refrigerios 18 1,2 172,8
TOTAL 217,08
Nota: Para la implementación se requerirá estos productos para lo cual se les entregara estos materiales para que puedan
tomar apuntes, y también se considerará el coffee break que sea les entregara a los operarios.
26
b. Costo de mano de obra.
Tabla 11
Costo de Mano de Obra.
Tiempo de trabajo
Nº Ejecutante Costo por hra. Total
por dia (hrs)
1 Operarios del Area de Producción (9) 10 3,48 2505,6
2 Operarios del Area de Producción (9) 10 3,48 2505,6
TOTAL 5011,2
Nota: Para el costo de mano de obra, se considera el costo por hora de trabajo de cada operario y considerando que son 8
días durante un mes que durará la capacitación.
c. Costo de herramientas y equipos.

Tabla 12
Costo de herramientas y equipos.
Precio
Item Descripción Cantidades Total
Unitario
3 Cañon Multimedia 1 1300 1300
4 Ecran 1 150 150
TOTAL 1450
Nota: Los equipos adquiridos para la mejora, no solo servirán para dicha actividad, sino será útil para otras actividades
que se realicen en la empresa.
d. Costos de implementación de la mejora.
Tabla 13
Costos de Implementación de la Mejora.
Nº Descripcion Cantidad Costo Total
1 Cuadernillos 18 27
2 Lapiceros 48 17,28
3 Refrigerios 18 172,8
4 Operarios del Area de Producción (9) 10 2505,6
5 Operarios del Area de Producción (9) 10 2505,6
6 Cañon Multimedia 1 1300
7 Ecran 1 150
TOTAL 6678,28
Nota: Esta tabla representa un resumen de los costos detallados y así obtenemos el costo total de la implementación.
27
e. Costo Total.
Este el resumen final de todos los costos que se han propuesto para la implementación
de la mejora para ejecutar la mejora en el área de producción de la empresa, por ello la
importancia lo cual implica conocer cómo funciona la empresa, tal como conocer la escala
de sueldos de los operarios del área de producción y los costos de los materiales.
Tabla 14
Costo total.
Nº Descripción Costo Total
1 Costos de Materiales 217,08
2 Costo de mano de obra 5011,2
3 Costo de herramientas y equipos 1450
Costo total de Implementación 6678,28
Nota: Esta tabla demuestra el costo total.
f. Calculo del beneficio de la mejora

Para poder calcular el costo del beneficio, se procede a calcular las horas que se están
ahorrando haciendo una diferencia entre la misma de cantidad de muebles en la cual se tomó
la muestra (232 horas) y la muestra del piloto (119), por lo cual obtenemos como resultado
que se ahorraron 113 hrs., para para poder calcular se procede a calcular cuánto perciben por
hora los trabajadores, del cual obtenemos que ganan 3,48 soles por hora, ya con estos datos
procedemos a calcular el costo del beneficio multiplicando el costo por hora por las horas
ahorradas obteniendo 391,5 soles por operador, y teniedo en cuenta que son 18 operadores,
se multiplica 391,5 * 18 dando un resultado de 7047 soles, el cual consideramos como el
costo del beneficio.
Tabla 15
Calculo del beneficio
232-119 = 113 hrs ahorradas
s/. 3,48 * hra.
113*3,48= s/. 391,5 * cada operador
18 operarios
391,5*18= s/. 7047
VI. Evaluación técnica y económica de la mejora
Se debe determinar la factibilidad de la mejora
28
a. Beneficio Técnico/Económico esperado de la mejora
Se aplicará es el análisis Costo/Beneficio que es el proceso para monetizar los diferentes

costos y beneficios de la mejora. Al utilizarlo, podemos estimar el impacto financiero
acumulado de lo que queremos lograr. Como se puede apreciar en la siguiente tabla.
Tabla 16
Beneficio Costo por mes.
Tabla Beneficio/Costo (por mes)
Costos Beneficios
Descripcion Descripcion
Monetizacion del ahorro
Cuadernillos 27,00 de tiempo en el proceso 7047,00
de fabricacion de piezas
Lapiceros 17,28
Refrigerios 172,80
Operarios del Area de Producción (9) 2505,60
Operarios del Area de Producción (9) 2505,60
Cañon Multimedia 1300,00
Ecran 150,00
Costo Total 6678,28 Beneficio Total 7047,00
Nota: Los costos a tener en cuenta para determinar el beneficio será los costos de un mes, como se puede observar en la
tabla, y teniendo en cuenta que los costos de los equipos como son el cañón multimedia y el ecran será un solo costo, puesto
que ya queda como un activo de la empresa y se va utilizar para las próximas capacitaciones y/o eventos de la empresa.
Cabe recalcar que debido a nuestro plan de mejora, no solamente hubo una reducción de
tiempos en la fabricación de piezas, sino que generó un efecto favorable para la empresa ya
que se logró un aumento en la producción, lo cual genera que los beneficios aumenten con
respecto al costo, a continuación mostraremos la tabla con el beneficio que se obtiene al
fabricar más piezas para un mueble según la muestra tomada del piloto que se ejecutó durante
un mes.
29
Tabla 17
Beneficio Costo por mes.
Tabla Beneficio/Costo (por mes)
Costos Beneficios
Descripcion Descripcion
Cuadernillos 27,00 de tiempo en el proceso 7047,00
Lapiceros 17,28
Refrigerios 172,80 de tiempo en el proceso 4698,00
Operarios del Area de Producción (9) 2505,60 de otras ordenes de
producción durante el
Operarios del Area de Producción (9) 2505,60 mes
Cañon Multimedia 1300,00
Ecran 150,00
Costo Total 6678,28 Beneficio Total 11745,00
Nota: Como se puede observar hay una gran diferencia con respecto a la tabla anterior, puesto que para esta tabla estamos
considerando laos procesos de la fabricación extra que se está dando actualmente en la empresa como una consecuencia
del aumento de la productividad gracias a la reducción de tiempos de fabricación.
b. Relación beneficio / costo
Al evaluar nuestro proyecto de mejora en relación costo-beneficio tomamos los

ingresos (beneficios) y egresos netos (costos) presentes y determinamos el beneficio por
cada sol invertido en el proyecto (Tabla 16).
7047,00
6678,28
Realizando la operación beneficio/costo por cada sol invertido obtenemos S/.1.06, este
sería un retorno positivo para la empresa.
Haciendo la operación beneficio/costo en referencia a la Tabla 17 obtenemos S/. 1.76
de retorno por cada sol invertido.
11745,00
6678,28
30
VII. Conclusiones
a) Se demostró que mediante la aplicación del plan de capacitación se pudo disminuir el
tiempo de fabricación en el área de producción, lo cual generó un aumento de
productividad, ya que antes se producía en un mes (ciclo de producción) 2944 piezas,
en un tiempo de 232 horas, luego de la implementación del plan (Piloto del proyecto) se
observó que en un tiempo de 119 horas se podía fabricar la misma cantidad de piezas,
por lo tanto podemos decir que se mejoró la producción en 51.29% respecto al tiempo
de fabricación
b) Se logró elaborar un plan de capacitación y su viabilidad para la empresa demostrando
que con la mejora hay una mayor producción que se puede monetizar, obteniendo como
resultado 113 horas ahorradas en la fabricación de piezas, lo cual se procedió a
multiplicar por el monto que gana cada operario por hora (S/. 3.48) multiplicado por los
18 operarios nos da como resultado S/.7047.00, demostrando así que es totalmente
factible, y beneficioso para la empresa.
c) Se identificó los trabajos en los que se necesita capacitación mediante los resultados
obtenidos al aplicar el diagrama de operaciones de procesos (DOP) y el Diagrama de
análisis de procesos (DAP), en cual se pudo observar que los operarios demoraban más
en las operaciones de corte.
d) Se logró ponerse en contacto con la empresa proveedora y realizar el trámite para que
puedan facilitarnos un Asesor Técnico que pueda capacitar a los operadores del área de
producción.
e) Se logró demostrar un aumento de productividad, ya que antes se producía en un mes
2944 piezas, luego de la implementación del plan (Piloto del proyecto) se vio que
durante un mes se podía producir la misma cantidad de piezas más una producción extra
de 2041 piezas dando un total 4985 piezas al mes, por lo tanto podemos decir que se
mejoró en un 69% con respecto a la producción de piezas.
VIII. Recomendaciones
Se recomienda mantener las capacitaciones una vez cada año para los nuevos
trabajadores que ingresen a trabajar, para de esta forma seguir logrando el aumento de
productividad conseguido.
Una forma de que continuar con los estándares de fabricación conseguidos es también
que la empresa aplique los manuales de funciones para los operarios de maquinaria. Ver
Apéndice 17.
31
Referencias
Barandiarán, L. (2014) Propuesta de un plan de capacitación para una empresa constructora
de edificaciones. Pontificia Universidad Católica del Perú. 85.
Breña, S. (2012) Propuesta de un programa de capacitación en seguridad y salud ocupacional
para un edificio multifamiliar de diecisiete niveles de vivienda y cuatro sótanos de
estacionamientos y depósitos en el distrito de Miraflores. Pontificia Universidad
Católica del Perú. 67.
Chiavenato, I. (1998). Administración de recursos humanos. México. Editorial Mc. Graw
Hill.
Mendoza, F.L.M. (1987). Manual Sobre Capacitación de Personal (C.N.C.A.) México. Ed.
ISSSTE.
Pain, A. (1992) Como Realizar un Proyecto de Capacitación. Argentina. Ed. Granica
Vergara.
Reza, T.J. (1995) Como Diagnosticar Necesidades de Capacitación en las Organizaciones.
México. Ed. Panorámica.
Thayer, P.W (1992) Capacitación (training), México. Ed. Limusa/Grupo Noriega Editores
32
IX. Apéndices
Apéndice 1
Tabulación de Problemas
FRECUENCIA
Problemas Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Op.6 Op.7 Op.8 Op.9 Op.10 Op.11 Op.12 Op.13 Op.14 Op.15 Op.16 Op.17 Op.18 Total
ACUMULADA
Demora en la elaboración de las piezas de un mueble
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 90 38%
por inadecuada manipulación de la maquinaria.
Incidentes por condiciones inadecuadas de las
4 3 3 3 4 3 4 3 3 3 3 4 3 3 4 3 3 3 59 62%
maquinarias
Incidentes debido al uso inadecuado de EPPs 2 2 2 2 1 2 3 3 3 3 1 3 2 3 2 1 2 1 38 78%
Incidentes causados por no identificar los riesgos 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 1 2 1 2 1 2 2 2 30 90%
Perdida de producción por falta de control. 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 23 100%

Total 240
Apéndice 2
Tabla de Frecuencias - Problemas
Problemas Frecuencia % Acumulado % Acumulado
Demora en la elaboración de las piezas de un mueble por 90 38% 90.00 38%
Incidentes por condiciones inadecuadas de las maquinarias 59 25% 149.00 62%
Incidentes debido al uso inadecuado de EPPs 38 16% 187.00 78%
Incidentes causados por no identificar los riesgos 30 13% 217.00 90%
Perdida de producción por falta de control de las operaciones 23 10% 240.00 100%
240.00 100%
33
Apéndice 3
Diagrama de Pareto - Problemas
34
Apéndice 4
Plano de Recorrido
NAIDE: 604 FECHA: abril / 17 Elaborado por: Periodo: SENATI

Proyecto: Plan de Capacitación Promotores del proyecto 2017-10 AREQUIPA
Título: PLANO DE RECORRIDO DE LA FABRICA Y COMERCIALIZADORA SAN LUIS Dibujo: N° 001- 01
Escala: 1 : 100
S.A.C. ADM
35
Apéndice 5
Diagrama de Operaciones de Procesos Situación Actual
Acabado y Material/
retoques Melamina
el mueble.

3
7

11 4

1

8
14
retoques al mueble.
RESUMEN Se inspecciona si cumple

3 con los estándares de
15 calidad.
3 Se almacena listo para

15
su venta.
TOTAL 18
36
Apéndice 6
Diagrama de Ishikawa
Material no Recuperable
Personal no Capacitado
Personal con conocimientos

empíricos Traslado inadecuado de material
No se cuenta con un programa

de capacitación en el uso de maquinaria en
el área de producción
Método de elaboración no estandarizado Maquinaria compleja
Falta de orden y limpieza

En el área de trabajo Maquinaria en mal estado
Por falta de mantenimiento
37
Apéndice 7
Tabulación de Causas
FRECUENCIA
Causas Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Op.6 Op.7 Op.8 Op.9 Op.10 Op.11 Op.12 Op.13 Op.14 Op.15 Op.16 Op.17 Op.18 Total
ACUMULADA
Personal no capacitado 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 90 23%
Personal con conocimientos empíricos 5 4 5 4 4 4 4 5 4 5 5 4 4 4 3 4 5 5 78 42%
Maquinaria compleja 4 5 4 4 5 3 2 4 3 3 4 4 4 2 5 5 4 5 70 60%

Método de elaboración no
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 54 74%
estandarizado
Material no recuperable 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2 45 85%
Maquinaria en mal estado por falta de
1 1 1 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 23 91%
mantenimiento
Traslado inadecuado de material. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 18 95%
Falta de orden y limpieza en el área de
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 18 100%
trabajo
Total 396
38
Apéndice 8
Tabla de Frecuencias - Causas
Causas Frecuencia % Acumulado % Acumulado

Personal no capacitado 90.00 23% 90.00 23%
Personal con conocimientos empíricos 78.00 20% 168.00 42%
Maquinaria compleja 70.00 18% 238.00 60%
Método de elaboración no estandarizado 54.00 14% 292.00 74%
Material no recuperable 45.00 11% 337.00 85%
Maquinaria en mal estado por falta de 23.00 6% 360.00 91%
Traslado inadecuado de material. 18.00 5% 378.00 95%
Falta de orden y limpieza en el área de trabajo 18.00 5% 396.00 100%
396.00 100%
39
Apéndice 9
Diagrama de Pareto – Causas
40
Apéndice 10
Matriz Causa – Efecto
MATRIZ CAUSA - EFECTO
Causa Efecto Objetivo General Propuesta de Mejora Objetivos Especificos Documentos
Elaborar programa de Manuales de la
Capacitación Maquinaria
Implementación de un plan de
Disminuir el
Demora en la elaboración de capacitación en el uso de maquinaria para Manual de Funciones
tiempo de
Personal no las piezas de un mueble por la reducción de tiempos en la fabricación Identificar trabajos que (MOF) para los
elaboracón de
capacitado inadecuada manipulación de la de piezas en el área de producción de la requieren capacitación operarios de producción
piezas de un
maquinaria. empresa Fábrica y Comercializadora San
mueble
Luis S.A.C.
Ficha de Medicion de
Elaborar descripcion técnica de
Tiempos de preparación
las maquinas
de un mueble
41
Apéndice 11
Maquinaria
Maquina Aplacadora de cantos PEB250 de Virutex
42
Maquina Escuadradora Z3200
43
Sierra De Cinta MARCA KAILI MOD KP155
44
Apéndice 12
Ficha de Medición de tiempos
Ficha de medicion de tiempos de preparación de piezas de muebles (P/C Operario)
Fech op Num op tipo mueb Cant mueb Piezas x Mueb cant. piezas hora inicio hora fin tiempo total en horas tiempo x pieza
Apéndice 13
Diagrama de Gantt para la ejecución del plan.
45
Apéndice 14
Diagrama de Gantt de la Capacitación
46
Apéndice 15
Fichas de Evaluación de Problemas
Problemas Op.1 Problemas Op.2 Problemas Op.3

Demora en la elaboración de las piezas de un mueble Demora en la elaboración de las piezas de un mueble Demora en la elaboración de las piezas de un mueble
5 5 5
por inadecuada manipulación de la maquinaria. por inadecuada manipulación de la maquinaria. por inadecuada manipulación de la maquinaria.
Incidentes por condiciones inadecuadas de las maquinarias4 Incidentes por codiciones inadecuadas de las maquinarias3 Incidentes por codiciones inadecuadas de las maquinarias3
Incidentes debido al uso inadecuado de EPPs 2 Incidentes debido al uso inadecuado de EPPs 2 Incidentes debido al uso inadecuado de EPPs 2
Incidentes causados por no identificar los riesgos 1 Incidentes causados por no identificar los riesgos 1 Incidentes causados por no identificar los riesgos 1
Perdida de producción por falta de control. 1 Perdida de producción por falta de control. 1 Perdida de producción por falta de control. 1

5 5 5
Incidentes por codiciones inadecuadas de las maquinarias 3 Incidentes por codiciones inadecuadas de las maquinarias4 Incidentes por codiciones inadecuadas de las maquinarias3

5 5 5
47
5 5 5

5 5 5

5 5 5
48
Apéndice 16
Fichas de evaluación de causas.
Causas Op.1 Causas Op.2 Causas Op.3
Personal no capacitado 5 Personal no capacitado 5 Personal no capacitado 5
Personal con conocimientos empíricos 5 Personal con conocimientos empíricos 4 Personal con conocimientos empíricos 5
Maquinaria compleja 4 Maquinaria compleja 5 Maquinaria compleja 4
Método de elaboración no estandarizado 3 Método de elaboración no estandarizado 3 Método de elaboración no estandarizado 3
Material no recuperable 3 Material no recuperable 2 Material no recuperable 3
Maquinaria en mal estado por falta de mantenimiento 1 Maquinaria en mal estado por falta de mantenimiento 1 Maquinaria en mal estado por falta de mantenimiento 1
Traslado inadecuado de material. 1 Traslado inadecuado de material. 1 Traslado inadecuado de material. 1
Falta de orden y limpieza en el área de trabajo 1 Falta de orden y limpieza en el área de trabajo 1 Falta de orden y limpieza en el área de trabajo 1


49


50
Apéndice 17
Manual de Funciones Operario de Maquinaria
MANUAL DE FUNCIONES C O D IG O :
FABRICA Y PRODUCCION F C SL- 0 0 0 1- 17

COMERCIALIZADORA SAN
LUIS S.A.C. Operario de Maquinaria R E V .:0 0 1
CARGO Operario de Maquinaria F E C H A :3 1/ 0 5 / 17
ELABORO: FCC REVISO: MCC APROBO: LMCC P á gina 2 de 2
 Participar activamente en todo lo relacionado al cumplimiento de los objetivos, las normas, los procedimientos del Sistema Calidad, Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente.
 Mecanizar las piezas en la maquinaria según requerimientos técnicos, la orden de producción y respetando criterios de seguridad laboral.
 Mantener y revisar los sistemas de seguridad de las máquinas y equipos, informando sobre actos inseguros que puedan comprometer las instalaciones de la Empresa donde se
preste servicio, o pongan en riesgo la salud e integridad de los trabajadores.
 Apoyar en el mantenimiento de la maquinaria a su cargo.
 Realizar los trabajos con la calidad y precisión requerida, en base a planos bosquejos, muestras o indicaciones dadas por el Líder de Producción.
 Mantener la operatividad de los equipos y herramientas, optimizando su vida útil y disponibilidad a lo largo del proceso de trabajo considerando criterios de seguridad laboral.
 Coordinar con la etapa de proceso que le anteceda, para lograr un producto de calidad.
 Mantener informado a su jefe inmediato de todas las labores realizadas y los trabajos por realizarse.
 Cumplir el Reglamento Interno de Trabajo y del Reglamento Interno de Seguridad y medio ambiente en las áreas a su cargo.
 Realizar las demás actividades que le sean encomendadas, afines a las funciones y responsabilidades inherentes al cargo.
1. DIARIAS 1) Realizar las actividades de fabricación de piezas en general según las especificaciones del cliente, cumpliendo el plazo establecido.
2. SEMANALES 1) Reportar el avance de Obra de todas las órdenes de trabajo al Líder de Planeamiento, Producción.
INDICADORES DE GESTION
1) Nº OTI Atendidas
2) Plazo de entrega conforme.
3) Cumplimiento de procedimientos, metas y políticas de la compañía.
PERSONAL RELACIONADO CON EL CARGO
1) Líder de Producción 3) Encargado de Mantenimiento Electromecánico.
2) Líder de Planeamiento 4) Supervisor de S &SO y MA
PERFIL DEL CARGO
EDAD Indiferente SEXO Indiferente
CONOCIMIENTOS 1) Tener experiencia demostrable en Fabricación de piezas.
EXPERIENCIA Experiencia mínima de 2 años en trabajos de Producción en empresas Similares.
OTROS Disponibilidad al 100%.
1) Competencias Deseables:
a) Actitud proactiva y alto nivel de autonomía.

b) Responsabilidad y precisión.
2) Trabajo en equipo. Tener la capacidad de trabajar con otros para conseguir metas comunes reflejado en:
a) Identificar claramente los objetivos del grupo y orientar su trabajo hacia la consecución de los mismos.
b) Tener disposición a colaborar con otros.
c) Anteponer los intereses colectivos a los personales.
COMPETENCIAS 3) Responsabilidad. Demostrar el compromiso, o alto sentido del deber para el cumplimiento de las
obligaciones en las diferentes situaciones de la vida. La responsabilidad se refleja al:
a) Cumplir los compromisos adquiridos.
b) Asumir las posibles consecuencias de sus actos.
c) Esforzarse siempre por dar más de lo que se le pide.
4) Adhesión a normas y políticas. Tener la disposición para entender, acatar y actuar dentro de las
directrices y normas organizacionales.
5) Trabajo bajo presión. Tener la capacidad para responder y trabajar con alto desempeño en situaciones de
mucha exigencia.
6) Ética. Sentir y obrar en todo momento consecuentemente con los valores morales y las buenas costumbres y
prácticas profesionales, respetando las políticas organizacionales.
CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO PARA EJECUTAR EL CARGO
Normas Internacionales que se apliquen al sector.
51
Apéndice 18.
Ficha de medición de tiempo antes de la aplicación de la mejora.
Ficha de medicion de tiempos de preparación de piezas de muebles (P/C Operario)

13/02/2017 105 Estante 10 22 220 7:00:00 11:30:00 14,5 Horas 0,066
16/02/2017 106 Ropero 18 28 504 7:00:00 17:00:00 40 Horas 0,079
22/02/2017 107 Escritorio 15 19 285 7:00:00 17:00:00 20 Horas 0,070
24/02/2017 108 Mueble de computadora 12 36 432 7:00:00 9:30:00 32,5 Horas 0,075
02/03/2017 109 Reposteros 15 40 600 7:00:00 17:00:00 50 Horas 0,083
09/03/2017 110 Mesita de noche 25 15 375 7:00:00 17:00:00 30 Horas 0,080
14/03/2017 111 Comoda 12 44 528 7:00:00 11:30:00 44,5 Horas 0,084
2944 232 Horas 0,077
52
Apéndice 19
Ficha de la medición de tiempo durante la aplicación de piloto.
Ficha de medicion de tiempos de preparación de piezas de muebles

04/05/2017 123 Estante 10 22 220 7:00:00 14:00:00 7 Horas 0,032
05/05/2017 124 Ropero 18 28 504 7:00:00 10:00:00 23 Horas 0,046
12/05/2017 126 Mueble de computadora 12 36 432 7:00:00 14:00:00 17 Horas 0,039
19/05/2017 128 Mesita de noche 25 15 375 7:00:00 12:00:00 15 Horas 0,040
23/05/2017 129 Comoda 12 44 528 7:00:00 9:00:00 22 Horas 0,042
25/05/2017 130 Estante 10 22 220 7:00:00 14:00:00 7 Horas 0,032
26/05/2017 131 Ropero 18 28 504 7:00:00 10:00:00 23 Horas 0,046
01/06/2017 133 Mueble de computadora 12 36 432 7:00:00 14:00:00 17 Horas 0,039
2944 119 Horas 0,039
53

Tesis para La Mejora Continua

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“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN ELTRABAJO

NOMBRE DEL PROYECTO:

“PROYECTO DE MEJORA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE

PARTICIPANTES: BARRIGA VALER, JUAN FABRICIO

PROGRAMA: ADMINISTRADORES INDUSTRIALES

ESPECIALIDAD: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

I. Presentación de la empresa .................................................................................... 1

a. Identificación del problema técnico de la empresa ................................................... 5

a. Diagramas de procesos actuales .............................................................................. 12

a. Plan de acción de la mejora propuesta..................................................................... 18

a. Costos de materiales. ............................................................................................... 26

a. Beneficio Técnico/Económico esperado de la mejora ........................................... 29

VIII. Recomendaciones .......................................................................................... 31

IX. Apéndices ............................................................................................................... 33

Figura 1. Organigrama de la Empresa. ............................................................................ 3

Figura 2. Flujograma de la los procesos principales. ....................................................... 4

Figura 3. Diagrama de Pareto de Identificación de Problema ......................................... 6

Figura 4 DOP Situación Actual. .................................................................................... 13

Figura 5. DAP situación actual ...................................................................................... 14

Figura 6 Análisis Causa Raíz (Ishikawa).. .................................................................... 15

Figura 7 Diagrama de Pareto Causas principales para la mejora................................... 17

Figura 8. DOP situación mejorada. ................................................................................ 23

Figura 9. DAP Situación mejorada. ............................................................................... 24

Figura 10. Cronograma de ejecución del plan de mejora. ............................................ 25

Figura 11. Cronograma de Capacitación. ..................................................................... 25

Tabla 1 Tabla de Puntajes para Calificación de los Problemas ...................................... 5

Tabla 2 Tabulación de Problemas. ................................................................................... 6

Tabla 3 Tabla de frecuencias de los Problemas. .............................................................. 6

Tabla 4 Operacionalización de la variable ...................................................................... 7

Tabla 6 Tabulación de Causas. ...................................................................................... 16

Tabla 7 Tabla de frecuencias de las Causas. ................................................................. 16

Tabla 8 Matriz Causa - Efecto ........................................................................................ 17

Tabla 9 Recursos Técnicos ............................................................................................. 22

Tabla 10 Costos de Materiales. ...................................................................................... 26

Tabla 11 Costo de Mano de Obra. ................................................................................. 27

Tabla 12 Costo de herramientas y equipos. ................................................................... 27

Tabla 13 Costos de Implementación de la Mejora. ........................................................ 27

Tabla 14 Costo total. ...................................................................................................... 28

Tabla 15 Calculo del beneficio ....................................................................................... 28

Tabla 16 Beneficio Costo por mes. ................................................................................. 29

Tabla 17 Beneficio Costo por mes. ................................................................................. 30

Apéndice 1 Tabulación de Problemas ............................................................................ 33

Apéndice 2 Tabla de Frecuencias - Problemas ............................................................... 33

Apéndice 3 Diagrama de Pareto - Problemas ................................................................. 34

Apéndice 4 Plano de Recorrido ...................................................................................... 35

Apéndice 5 Diagrama de Operaciones de Procesos Situación Actual............................ 36

Apéndice 6 Diagrama de Ishikawa ................................................................................. 37

Apéndice 7 Tabulación de Causas .................................................................................. 38

Apéndice 8 Tabla de Frecuencias - Causas .................................................................... 39

Apéndice 9 Diagrama de Pareto – Causas ...................................................................... 40

Apéndice 10 Matriz Causa – Efecto ............................................................................... 41

Apéndice 11 Maquinaria ................................................................................................ 42

Apéndice 12 Ficha de Medición de tiempos .................................................................. 45

Apéndice 13 Diagrama de Gantt para la ejecución del plan........................................... 45

Apéndice 15 Fichas de Evaluación de Problemas .......................................................... 47

Apéndice 16 Fichas de evaluación de causas. ................................................................ 49

Apéndice 17 Manual de Funciones Operario de Maquinaria ......................................... 51

Apéndice 18 Ficha de medición de tiempo antes de la aplicación de la mejora. ........... 52

Apéndice 19 Ficha de la medición de tiempo durante la aplicación de piloto. .............. 53

El proyecto de mejora “Implementación de un programa de capacitación en el uso de

ii. Misión, visión, objetivos y valores de la empresa.

Ser líder en el mercado regional de muebles ofreciendo calidad e innovación,

Satisfacer los requerimientos por muebles en madera de gran calidad.