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Anejo I: Materias primas
1. INTRODUCCIÓN.
Los ingredientes utilizados en el proceso de elaboración del pan se han empleado

desde muy antiguo, ya en la Edad de Piedra se elaboraba una especie de torta agua y trigo
machacado, que resultaba muy poco digestiva. Poco a poco se descubrió que al mezclar una
masa del día anterior con la inicial, esta torta se hacia más blanda e iba perdiendo esa forma
tan grotesca que tenía. Así comienza la levadura natural gracias a lo que hoy es llamado
masa madre. Fue bien entrado en el S.XIX se descubrió la levadura artificial
revolucionando el concepto de panadería.
El principal componente de la formulación de la masa panaria, es la harina, que

procede del proceso de molturación de los cereales, siendo la harina de trigo la más
importante.
Los principales ingredientes empleados en la fabricación de pan precocido son:

harina, agua, sal, levadura, masa madre, mejorantes panarios y grasas animales.
2. EL TRIGO.
El trigo es una monocotiledónea, del orden de las glumíforas, familia gramináceas,

género triticum y especie triticum durum.
2.1. Clasificación del trigo.
El trigo lo podemos clasificar según distintos criterios en:
1) Harinosos o vítreos. Según la textura del endospermo.
2) Trigos fuertes o flojos. Los fuertes producen harinas para la panificación de

piezas de gran volumen, buena textura de la miga y buenas propiedades de conservación,
tienen por lo general alto contenido en proteínas. Los flojos solo sirven para la obtención de
panes pequeños de miga gruesa, por lo general tienen un bajo contenido en proteínas.
3) Trigos duros o blandos. Los duros por su gran cantidad en gluten y las
propiedades coloidales de los mismos se emplean preferentemente para la fabricación de
macarrones y otras pastas alimenticias. De los blandos se extrae la harina utilizada en
panificación.
4) Trigos de invierno y de primavera.
3. LA HARINA.
Aunque, cualquier producto procedente de la molturación de un cereal puede
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denominarse harina, nos referiremos exclusivamente a la procedente del trigo.
Solamente, el trigo y el centeno producen harinas directamente panificables, para lo

que es preciso la capacidad de retener los gases producidos durante la fermentación, que
ocasiona el aumento del volumen de la masa.
3.1. Composición química de la harina.
La composición media de una harina de trigo para una tasa de extracción del 76% es
la siguiente:
Tabla nº1. Composición de la harina.
Almidón 60-72%
Humedad 14-16%
Proteínas 8-14%
Otros compuestos nitrogenados 1-2%
Azucares 1-2%
Grasas 1,2-1,4%
Minerales 0,4-0,6%
Celulosa, vitaminas, enzima y ácidos -
3.1.1. Almidón.
Es cuantitativamente el componente principal de la harina. Se trata de un hidrato de

carbono, en forma de polisacárido, que desempeña el papel de aportador de energía dentro
de la función alimenticia del pan; además de la capacidad de absorber cerca del 40% de su
peso en agua.
Está formado por dos moléculas una la amilosa y la otra la amilopectina. La amilosa
es un polímero de cadena lineal, formado por un número indeterminado de anhídrido -D-
glucosa unidas por enlaces de α(1-4) glucosídico, fácilmente atacable por la amilasa. Está
en una proporción del 25% del total del almidón. La amilopectina presenta cadenas
ramificadas, formadas por cadenas lineales de anhídrido -D- glucosa unidas por enlaces
α(1-6) glucosídicos en una proporción del 4%. Estas cadenas deben primero ser atacadas
por la α-amilasas para que luego pueda actuar la β-amilasa. Los enlaces α(1-6) son
atacados por la glucosidasa
Dentro del proceso de panificación es objeto de dos transformaciones.
1) Aunque cuantitativamente es la menos importante, consiste en su transformación

en azúcar fermentable. Aunque la harina contiene azúcar, la cantidad que posee no es
suficiente como para producir todo el gas necesario para la elevación del pan.
2) Este proceso tiene lugar durante la cocción, consisten en su desdoblamiento en

dextrina, polisacárido de menor peso molecular que el almidón y más fácilmente asimilable
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por el organismo.
3.1.2. Proteínas.
Las proteínas contenidas en la harina, las podemos dividir en dos grupos:
1) No forman masa: 15%. Son aquellas proteínas solubles y que no forman gluten
como la albúmina, globulina y péptidos. No tienen importancia para la panificación.
2) Forman masa 85%. Son aquellas proteínas insolubles, como la gliadina y

glutenina, que al contacto con el agua forman una red que atrapa los granos de almidón.
Absorben cerca del doble de su peso en agua, constituyendo el gluten. Durante el amasado
se transforman en una masa parda y pegajosa, responsable principal de las propiedades
físicas de la masa, dotándola entre otras cualidades, de la capacidad de retener los gases que
se producen durante el proceso de fermentación. Con la cocción se coagulan formando la
estructura que mantiene la forma de la pieza cocida. El contenido en gluten es característica
del trigo, hablándose de trigos duros cuando su contenido es mayor al 13%.
Las enzimas que actúan sobre las proteínas son las proteolíticas, cuya procedencia
es diversa: por el garrapatillo insecto que inyecta enzimas proteolíticas al grano en estado
lechoso para poder chupar su contenido, por la propia composición del grano aunque su
contenido es muy bajo,..., pero la fuente principal de enzimas proteolítica es debida a la
contaminación del trigo por mohos y bacterias. Las fúngicas sólo pueden desdoblar ciertos
aminoácidos del interior de la cadena de gluten. Sin embargo las bacterianas pueden
desdoblar el gluten en péptidos. La función directa de las enzimas es atacar las ligaduras
internas de los ácidos amídicos existentes en la cadena de proteínas, modificando el gluten,
modificando la viscosidad y extensibilidad de la masa.
Muchas casas comerciales añaden este tipo de enzimas proteolíticas en la

formulación de sus aditivos.
3.1.3. Azúcares.
Presentes en la harina, suelen estar en forma de sacarosa y maltosa. Estos

disacáridos no son fermentables directamente, sino que es preciso transformarlos
enzimáticamente, en azúcares simples, monosacáridos, que sí lo son. Estas
transformaciones se realizan por medio de las enzimas invertasa y maltasa, presentes en la
harina, dando lugar al llamado azúcar invertido, constituido por una mezcla de glucosa y
fructosa.
Maltasa
Maltosa + Agua -------> 2 Glucosa
Invertasa
Sacarosa + Agua -------> Glucosa + Fructosa
Otro azúcar presente es la dextrina que tiene muy pequeña proporción (0,2%-0,3%)
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y es en cierta medida responsable del brillo en la corteza.
3.1.4. Vitaminas.
Se cree que las vitaminas del pan no tienen mucha importancia por la poca cantidad
existente después de cocer el pan. Sin embargo debemos tener claro su gran importancia en
la composición química de la harina.
Las más importantes en la harina son las del grupo B y E; siendo las del grupo B
determinantes para el equilibrio nervioso en nuestro organismo y las del grupo E que
ayudan a dar funcionalidad a los músculos y a mantener un buen estado de fertilidad.
La vitamina E (C 10 H50O2 ) o tocoferol pertenece a las liposolubles y se encuentra en

el germen. Su función en el pan es la de evitar su enmohecimiento y por lo tanto, prolongar
la conservación. Tiene un gran poder anti-oxígeno que facilita este proceso.
La vitamina B es la que en mayor cantidad nos encontramos en la harina, forma

parte de las llamadas vitaminas hidrosolubles. El grupo de la vitamina C está formado por
14 compuestos, de los cuales nos encontramos:
- Tianamina (B1) 4,200 mg/Kg de harina.
- Riboflavina (B2) 2,500 mg/Kg de harina.
- Niacina (B3) 30,200 mg/Kg de harina.
La B1 o tiamina, nos la encontramos en la capa del escutelo del germen del trigo y
en el salvado. Es termolábil, soporta hasta los 100ºC durante una hora, lo que nos indica
que no todas las vitaminas son eliminadas después de la cocción.
La B2 o riboflavina, su característica más peculiar es su pigmentación amarilla con

fluorescencia verde siendo muy sensible a la luz.
La B3 o niacina, se encuentra en el germen del trigo. Su peculiar característica es

que soporta la luz, el calor y la oxidación.
La B6 o piridoxina, se encuentra principalmente en la aleurona de las capas externas

del grano de trigo. Es decir su presencia es importante en el salvado, en menos cantidad en
el germen de trigo.
3.1.5. Fibra.
Hasta hace muy poco tiempo la fibra dietética ha sido considerada como un
nutriente sin valor alimentario importante; sin embargo hoy se deduce que el consumo de
fibra es un factor de primer orden en la dieta alimentaria.
Como todo nutriente debe ser ingerido en dosis lógicas porque por el contrario una
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alimentación excesiva en fibra provoca arrastres por el intestino de minerales como el

calcio y el cinc que no son absorbidos, y por lo tanto, pueden provocar problemas en el
aparato óseo.
Así nos encontramos en el pan las siguientes cantidades de fibra:
- Pan blanco 2,7gr de fibra/100gr de pan.
- Pan integral 8,5gr de fibra/100gr de pan.
Definimos como fibra aquellos compuestos que se encuentran o forman parte de las
paredes celulares vegetales, es decir por celulosa, lignina, hemicelulosa y pectinas.
Se considera que el consumo medio de fibra por un adulto debe estar entre los 25 y
35 gramos.
3.1.6. Materia mineral.
La materia mineral también se puede definir como el contenido en cenizas, y está

formada por potasio, sodio, calcio y magnesio procedentes básicamente de las capas
externas del grano de trigo.
3.2. Tipificación de la harina.
Desde el punto de vista panadero, una harina suele caracterizarse según tres
parámetros fundamentales:
- Tasa de extracción.
- Características físicas de la masa que origina.
- Propiedades fermentativas.
1) La tasa de extracción es el peso de harina extraída por unidad de trigo sucio

utilizado. En general se expresa en porcentaje, que puede oscilar entre el 65 y el 98%. Los
menores valores corresponden a las harinas denominadas flor y las mayores a las llamadas
integrales. Se puede considerar como normal una tasa de extracción del 75%.
El contenido en cenizas, expresión de la cantidad de materias minerales presentes en

la harina. Está íntimamente relacionado para cada trigo con la tasa de extracción, ya que, en
su mayor parte, provienen de componentes de la corteza del grano de trigo y sus zonas más
próximas. Varía desde 0,45% a 1,40% para los valores extremos indicados para la tasa de
extracción.
2) Características físicas de la masa. Se refieren fundamentalmente a la elasticidad,

tenacidad y suavidad. Aunque no en su totalidad, estas propiedades son comunicadas por el
gluten y conocidas en su conjunto dentro del sector panadero como fuerza. Además de
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facilitar el trabajo de las masas, condicionan la capacidad de absorción de agua de la harina

y, en consecuencia, su rendimiento en pan.
El proceso más utilizado para medir esta propiedad es el alveógrafo de Chopín, que
representa de forma gráfica y numérica, la fuerza y las cualidades física de la harina. Este
método consiste en obtener una masa compuesta por unas cantidades fija de harina, agua y
sal que se amasan durante unos 6 minutos. Luego se lamina, y se obtienen de esta lámina 5
discos de masa, que tras un periodo de reposo, se disponen sobre una chapa con un agujero
a través del cual se le insufla aire. Con este método se obtienen los siguientes índices:
- Valor P. Expresa la tenacidad y mide la resistencia que opone la masa a la

rotura. Se representa en el alveograma por la altura de la curva expresada en
milímetros.
>60 Muy tenaz

de 50 a 60 Tenaz
de 35 a 50 Normal
de 25 a 35 Limitada tenacidad
<25 Baja tenacidad
- Valor L. Expresa la extensibilidad y mide la capacidad de la masa para ser

estirada, indicando su elasticidad. Se representa por la longitud de la abscisa o
base de la gráfica.
>115 Muy extensible.

De 90 a 115 Buena extensibilidad.
De 90 a 70 Débil o limitada extensibilidad.
<50 Baja extensibilidad.
- Valor P/L. Indica el equilibrio y es la relación entre la tenacidad y la

extensibilidad. Del equilibrio depende el destino más adecuado de la harina,
panadería, galletería, etc.
Se considera equilibrio entre los siguientes valores:
De 1,5 a 2 para trigos mejorantes.

De 0,8 a 1,5 para trigos de elevada fuerza.
De 0,6 a 0,8 para trigos de fuerza.
De 0,4 a 0,6 para trigos de mediana fuerza.
De 0,3 a 0,4 para trigos flojos.
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- Valor G. Llamado grado de hinchamiento, indica la aptitud de la harina para dar

un pan bien desarrollado. Se clasifica según el índice de dilatación.
>26 Excesiva.
De 23 a 26 Elevada.
De 20 a 23 Normal.
De 18 a 20 Limitada.
De 16 a 18 Baja.
<16 Muy baja
- Valor W. Expresa la fuerza panadera e indica el trabajo necesario para deformar

una lámina de masa empujada por el aire. Se representa por la superficie de la
curva del alveograma.
>250 Fuertes o mejorantes.

De 200 a 250 Gran fuerza.
De 150 a 200 Media fuerza.
De 90 a 250 Flojas.
<90 Muy flojas.
- Degradación. Indica la pérdida de las cualidades plásticas de la masa durante el

reposo. En ciertos casos, perdida de g (grado de hinchamiento) manifiesta una
maduración del gluten.
W1 − W2
W = × 100
W1
siendo:
W1 : Valor a los 28 minutos.

W2 : Valor a las 3 horas.
La capacidad de hidratación de la harina se expresa como la cantidad de agua que es

capaz de asimilar, formando una masa con buenas cualidades de panificación. Este factor
condiciona el rendimiento de la operación de panificación. Téngase presente que un Kg de
harina da lugar a más de un Kg de pan. Este valor puede variar entre 1,1 y 1,3 dependiendo
precisamente de la capacidad de hidratación de la harina, que depende a su vez de la
cantidad de almidón dañado durante la molienda, la cantidad de proteína y de la humedad
inicial de la harina.
3) Las propiedades fermentativas de una harina se concretan en la producción de

gas, que tiene lugar durante la fermentación de la masa, consecuencia de la cantidad de
azúcares preexistentes y de la producida por medio de la transformación parcial sufrida por
el almidón, a la que ya se ha hecho referencia. La buena retención de los gases en el seno
de la masa es una propiedad ligada a las características plásticas de la harina, que facilita
una elaboración de calidad produciendo panes esponjosos. Esta propiedad suele medirse
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mediante un fermentógrafo de Brabender, el manómetro de Bllish y Sandstedt.
Otra propiedad que tiene gran importancia es la tolerancia, que se entiende como la
capacidad de la masa para producir estos resultados adecuados, aunque se hayan producido
irregularidades en el proceso de fabricación.
3.2.1. Principales tipos de harinas.
Los principales tipos de harinas son:
- Harina integral. En la elaboración de la misma no se realiza ninguna separación

de las partes del grano de trigo y por lo tanto llevarán incorporadas la totalidad
del salvado del mismo.
- Harinas acondicionadas. Son aquellas cuyas características organolépticas,

plásticas, fermentativas, etc., se modifican y complementan para mejorarlas
mediante tratamientos físicos o adición de productos debidamente autorizados.
- Harinas enriquecidas. Son aquellas a las cuales se le ha añadido alguna sustancia

que eleve su valor nutritivo con el fin de transferir esta cualidad a los productos
con ellas elaborados. Entre estas sustancias nos encontramos con proteínas,
aminoácidos, sustancias minerales y ácidos grasos esenciales.
- Harinas de fuerza. Son las harinas de extracción T-45 y T-55 exclusivamente

extraída de trigos especiales con un contenido en proteína de 11% y una W de
200 como mínimo.
- Harinas especiales. Son aquellas obtenidas en procesos especiales de extracción,

nos encontramos con los siguientes tipos: malteadas, dextrinadas, y preparadas.
3.3. Consideraciones de interés.
Las características de la harina son un factor importantísimo en la obtención de un

pan precocido de consistencia firme. Las harinas flojas provocan que en este tipo de pan
una vez finalizada la precocción, se arruge y se derrumbe. En este caso tiene que ver el
contenido de proteína en la harina, es decir, la cantidad de glutén. Cuanta mayor
proporción de glutén tenga la harina mejor coagulará el pan y más firme y resistente será al
hundimiento.
Se puede decir, en términos alveográficos, que para la elaboración de baguettes, la

harina más adecuada es de una fuerza, W = 230 y un P/L = 0,6. Pero teniendo en cuenta
que esta fuerza ha de ser alcanzada por el contenido de proteínas y no por la presencia de
ácido ascórbico.
La actividad enzimática de esta harina es otro factor importante para una buena
calidad. Su mayor o menor actividad enzimática va a permitir formar la miga durante la
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cocción antes o después, es decir, si hay una elevada actividad (trigo germinado) tardará
más tiempo en alcanzar la consistencia. Así pues, es muy importante que el Número de
Caída (determinación de la actividad enzimática en la harina) no sea inferior a 300
segundos ni superior a 350. Esto permitirá que en la primera fase del horneado la pieza de
pan adquiera antes la consistencia y se pueda sacar del horno aún sin haber empezado a
coger color, en este caso tendrá por tanto un máximo de humedad que posibilitará una
mejor calidad del producto. Por todo ello hay que tener muy en cuenta estas
consideraciones.
4. EL AGUA.
El agua es un cuerpo formado por la combinación de un volumen de oxígeno y dos

de hidrógeno, cuya formula química es H2 O. Es líquida, inodora, insípida e incolora,
disuelve muchas substancias. Habitualmente la encontramos en estado líquido, aunque,
dependiendo de las condiciones de presión y temperatura, es usual hallarla en estado sólido
o gaseoso.
El agua que empleemos debe ser potable, por lo que debe reunir las propiedades
anteriores y tener un buen estado sanitario. El agua constituye una tercera parte de la
cantidad de harina que se vaya a emplear, aunque esto es un calculo estimado la cantidad
final que se añadirá dependerá de una serie de circunstancias, como el tipo de consistencia
que queramos conseguir. Así, si añadimos poca agua, la masa se desarrolla mal en el horno,
mientras que un exceso hace que la masa resulte pegajosa y se afloje el pan quedando
aplanado.
4.1. Funciones del agua en panificación.
El agua juega un papel fundamental en la formación de la masa, en la fermentación,

el sabor y frescura finales del pan. En la formación de la masa, ya que en ella se disuelve
todos los ingredientes, permitiendo una total incorporación de ellos. También hidrata los
almidones, que junto con el gluten dan por resultado una masa plástica y elástica.
El agua controla:
- La temperatura de la masa, por esto muchas veces se añade el agua en forma de

escamas de hielo, para lograr la temperatura deseada. La temperatura del agua a
añadir se calculará con la siguiente fórmula:
Temp. Harina + Temp. Agua + Temp. Local = Factor Fijo
El valor de este factor fijo se obtendrá experimentalmente. Se tomará

inicialmente un valor de 75.
- En la fermentación, para disolver la levadura y que comience a actuar.
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- El agua hace factible las propiedades de plasticidad y extensibilidad de la masa,

de modo que pueda crecer por la acción del gas producido en la fermentación.
- El sabor y la frescura: la presencia del agua hace posible la porosidad y buen

sabor del pan. Una masa con poca agua daría un producto seco y quebradizo.
Los almidones hidratados al ser horneados se hacen más digeribles. La corteza
del pan más suave y tierna por efectos del agua. La humedad del pan le da esta
frescura característica, ya que la perdida de agua le vuelve viejo y pesado.
4.1.1.1. Clases de agua y su efecto en panificación.
Clasificaremos el agua según la dureza. La dureza la representa el contenido en

sales de magnesio y calcio en forma de bicarbonatos (dureza temporal), o en forma de
sulfatos (dureza permanente). Así tenemos los siguientes tipos de aguas:
- Agua blanda (contenido en sales menor a 50 p.p.m.), ablanda el gluten, y

produce una masa suave y pegajosa. Para su tratamiento utilizaremos menos
alimento para la levadura o se aumentará la sal en la fórmula.
- Agua dura (contenido en sales entre 50 y 200 p.p.m.). Las aguas duras si
provienen de sulfatos, actúan como nutrientes de las levaduras y fortalecen el
gluten, pero en exceso, endurecen el gluten y retrasan la fermentación, por lo
que en su caso conviene utilizar más levadura o alimento de ésta. Si provienen
de bicarbonatos es conveniente depurarlas antes de su uso.
- Agua salina (contenido en sales superior a 200 p.p.m.), produce ese sabor
característico y en exceso debilita y retrasa la fermentación, por lo que hay que
reducir la sal en la formula.
- Agua alcalina (contenido en sales superior a 200 p.p.m.), reduce la

fermentación, por lo que conviene utilizar más levadura o usar ácido láctico,
masa madre ácida.
El agua ideal para la panificación es el agua medianamente dura y que contiene

sales minerales suficientes para reforzar el gluten y así servir como alimento para la
levadura.
Además, tenemos el efecto sobre el sabor del pan, ya que el agua dura da buen sabor
al pan, en cambio el agua blanda da al pan un sabor desagradable.
5. LA SAL.
Es un producto natural que se encuentra en forma de cristales (sal de mina) o en el

agua del mar (sal marina). Se compone de cloro y sodio y es antiséptica.
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Independientemente de su aportación al sabor del pan, la sal desempeña otros

papeles de gran importancia en su elaboración. Actúa como regulador del proceso de
fermentación, simultáneamente mejora la plasticidad de la masa, aumentando la capacidad
de hidratación de la harina y en consecuencia, el rendimiento de la panificación. También
favorece la coloración y finura de la corteza, teniendo como contrapartida el aumento de la
higroscopicidad. Además, la sal restringe la actividad de las bacterias productoras de ácidos
y controla la acción de la levadura, regulando el consumo de azúcares y dando por ello una
mejor corteza.
La proporción de la sal a agregar será como máximo 2% sobre materia seca. La

proporción de sal se recomienda que sea mayor con harinas recién molidas o débiles.
6. LEVADURA.
6.1. Definición y tipos de levaduras.
Antes de nada debemos distinguir entre levadura biológica y gasificante, las

primeras realizan la fermentación biológica del producto, transforma los azúcares en CO2 ,
alcohol etílico y energía, además de descomponer los azúcares complejos fermentables en
otros más simples por mediación de la enzima Zymasa. Los gasificante son productos
empleados para provocar la hinchazón o elevación de la masa sin llegar a transformar
ningún componente de la harina, en el modo que ocurre en la biológica. Son compuestos
alcalinos como el bicarbonato amónico, sódico, etc.
La levadura biológica es un hongo perteneciente al género de los hemiascomicetos y

más especialmente a los miembros del género Saccharoromyces. No todas las levaduras
son aptas para la panificación, la más utilizada por los panaderos es la Saccharomyces
Cerevisiae.
Estas son obtenidas industrialmente, cultivando razas puras en medios idóneos para
su multiplicación y baratos, como son las melazas, que se acondicionan agregando otros
nutrientes como fosfatos, sales minerales y mezclas de hidróxido amónico y sales de
amonio.
La levadura nos la podemos encontrar en el mercado en los siguientes formatos:
- Levadura activa seca: En forma granulada.
- Levadura seca instantánea.
- Levadura prensada o en pasta.
- Levadura líquida.
Utilizaremos levadura prensada, en un formato de pastilla de 400g, cuyas
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características son las siguientes:
- Color que puede variar del blanco al crema.
- Olor característico, agradable y ligeramente alcohólico, pero no amoniacal

repulsivo.
- Sabor casi insípido y nunca repugnante.
Según la reglamentación técnico-sanitaria su humedad no puede ser inferior al 75%.
6.2. Composición química de la levadura prensada.
La composición química de la levadura varía en función de su contenido en agua, el

cual, para la levadura prensada comercial alcanza aproximadamente el 70%. Expresada en
extracto seco su composición es la siguiente:
Tabla nº2. Composición química de la levadura prensada.

Proteínas 52,4%
Hidratos de carbono 37,1%
Minerales 8,8%
Grasas 1,7%
Como todo organismo autónomo vivo que cuenta con una estructura comp leja, la
levadura posee un gran número de vitaminas:
- Vitamina B (Aneurina o Tiamina, Riboflavina, Piridoxina).
- Nicotinamida.
- Ácido Pantoténico.
- Provitamina D.
- Vitamina E (Tocoferol).
- Vitamina H (Biotina).
- Ácido Fólico.
- Inosita (Factor de crecimiento de la levadura).
6.3. Almacenamiento.
Al ser un organismo vivo durante su almacenamiento debemos reducir su actividad,

para ello debemos reducir la temperatura de conservación, entre 0 y 8ºC.
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6.4. Funciones de la levadura.
Las principales funciones de la levadura son las siguientes:
1) Producción de sustancias que colaboran en la modificación de las estructuras de

las proteínas de la harina (gluten), de forma que las paredes celulares estén
capacitadas para retener el anhídrido carbónico producido. La reducción de la
fermentación tiene como consecuencia la perdida de parte de elasticidad de la
masa. Probablemente la plasticidad es una propiedad adquirida como
consecuencia de la rotura de los enlaces intermoleculares, manteniendo la
configuración longitudinal de los enlaces del gluten.
2) Desarrollo de parte del aroma y sabor, mediante la producción de alcoholes,

aromas típicos de panificación, éteres, ácido acético, butírico y láctico
3) Quizás la función más importante es la subida de la masa, debida a la

producción de CO2 (anhídrido carbónico) y alcohol etílico en forma de etano
(2C2 H5 OH), por la transformación de la glucosa.
C5 H12 O5 + 6 O 2 ----> 6 CO 2 + 6 H2 O + ENERGÍA
6.5. La célula de levadura.
Cada pequeña célula de levadura es un organismo independiente que desempeña

todas las funciones necesarias para vivir. A pesar de su tamaño entre 1 y 5 milésima de
milímetro, es un ser extremadamente complejo.
Está envuelta por una pared celular exterior, inmediatamente debajo de la

membrana celular, que regula los intercambios de la célula con el medio exterior
permitiendo la entrada de nutrientes y que el CO2 y el alcohol sean evacuados.
El protoplasma es la parte fundamental de la célula, lo forman el núcleo y el

citoplasma que le rodea. El núcleo tiene la responsabilidad vital de las características
hereditarias de la célula y de sus actividades metabólicas. En el citoplasma hay vacuolas,
pequeños cuerpos que contienen alimentos y constituyen las reservas nutritivas. Otras
sustancias como orgánulos, ribosomas, mitocondrias..., están dispersos en el citoplasma.
Las levaduras se desarrollan tanto en presencia de oxígeno como en su ausencia. En

el primer caso producirían la fermentación de la masa, y en el segundo caso la oxidación
de los azucares.
7. MASA MADRE.
Cuando se habla hoy de masa madre ya no se piensa en la antigua masa madre de

origen natural, sino fórmulas equilibradas de la misma, obteniéndose masa con regularidad.
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Esto, quiere decir, que en producciones elevadas la diferencia existente entre el pH de una
masa y otra no varían substancialmente.
La masa madre será la responsable de dar mayor sabor, olor y la forma estable y
compacta a la masa.
El método más usado para realizarla es hacer una amasada normal de pan, dejarla
tres horas más o menos a temperatura ambiente y ponerla en el refrigerador entre 5 y 8 ºC,
dejándola a esa temperatura hasta su uso.
Habitualmente en España se emplea el método mixto de panificación, que consiste

en añadir levadura prensada y masa madre y nunca se deja reposar la masa antes de la
división. Este método requiere una buena masa madre que permita suplir el efecto de la
falta de reposo previo a la división.
Cuando se utiliza el proceso mixto en la elaboración de pan precocido, es

aconsejable añadir masa madre que garantice la fuerza a la masa durante la fermentación,
una expansión proporcionada del pan en el horno sin la necesidad de conseguirlo con dosis
altas de mejorantes, y una buena conservación posterior del pan.
Nosotros emplearemos el método mixto. Como el número de amasadas a realizar es

alto, utilizaremos masa madre deshidratada, cuyas propiedades se pueden controlar mucho
mejor que en la masa madre obtenida por el método tradicional, permitiendo así obtener, en
distintas amasadas, masas de características muy similares.. No obstante se explicarán en
puntos siguientes el proceso para la obtención de una masa madre por el método
tradicional, así como sus características.
7.1. pH en la masa madre.
Debemos tener muy en cuenta los siguientes datos:
- Nunca debemos añadir masa madre con un pH inferior a 3,4, ya que nos vamos
a encontrar con una alteración debida a microorganismos acéticos y butíricos.
Aunque estos microorganismos los vamos a necesitar en la fermentación de la
masa, su cantidad no debe sobrepasar un determinado porcentaje, ya que, la
fermentación básica es la alcohólica.
- Entre pH 4 y 4,5 se considera una acidez óptima para la conservación de la

masa madre, teniendo en cuenta que entre estos valores el proceso fermentativo
es el adecuado.
- Para tener mayor desarrollo fermentativo y máxima producción de C02 en la

pieza de pan ya formada, se determinan valores de pH entre 5 y 6, siendo el más
ajustado 5,4 a 5,8.
- Cuando el pH es mayor a 6 se corre el riego de la aparición del Bacillus

Mesentericus en el pan cocido.
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7.2. Formulación de la masa madre.
La formulación a seguir será la que se indica en la tabla nº3.
Tabla nº3. Formulación de la masa madre.

Harina fuerte 100% 2Kg
Pie de masa 25% 0,5Kg
Agua 50% 1l
Sal 2% 40g
El primer día como no se dispondrá de pie de masa recurriremos a emplear un 2%

de levadura prensada, y siempre dejaremos un poco de masa madre para añadir a la nueva
que se haga ese día.
La harina será de gran fuerza (W-280/300); así garantizamos mayor cantidad de

proteínas y por lo tanto mayor reforzamiento de las cadenas proteolíticas.
La sal debe ser fina y fácil de diluir en agua.
Se emplearán mejorantes, para reforzar la harina.
7.3. Conservación.
La masa madre la conservaremos en cámara frigorífica a una temperatura entre 5 y

7ºC. El tiempo aproximado de conservación será entre 16 y 24 horas, siempre cuando el pH
este en el intervalo de 4-4,5.
8. MEJORANTES PANARIOS.
Son agentes que se añaden en pequeñas cantidades como ingredientes del pan, con
la intención de mejorar las características iniciales de la harina, referidas fundamentalmente
al color, contenido en enzimas y características plásticas de la masa.
El mejorante completo que normalmente emplea el panadero está compuesto de

diacetíl tartárico (E-472e), ácido ascórbico (E-300) y enzimas α-amilasas. Esta mezcla de
principios activos proporcionan una gran expansión del pan en el horno. Cuando la subida
del pan en la fase de cocción es exagerada se corre el riesgo de que el pan se arrugue
durante el enfriamiento. Por tanto hay que moderar el uso de dichos mejorantes,
consiguiendo el volumen durante la fermentación y no por la expansión del pan en el
formado.
15
9. GRASAS.
El Código Alimentario Español las define como aquellos productos cuyo

componente mayoritario es la materia grasa de origen animal, vegetal o sus mezclas, que
tienen como constituyentes principales los glicéridos de los ácidos grasos.
El utilizar algo de grasa no es una norma básica, pero si que podemos observar
como el pan es mucho más flexible y tierno, con lo que ayudamos a alargar la duración del
pan una vez cocido, uno de los principales problemas del pan precocido al quedarse duro al
poco tiempo de la cocción. Para esta materia prima que se añade en el amasado en
pequeñas cantidades se buscan margarinas de bajo punto de fusión. Las características de la
grasa a emplear serían las siguientes:
Tabla nº4. Características de la grasa.

Sensoriales Normales, sin síntomas de estar rancias
Punto de fusión 40-44 ºC
Acidez libre <0,15% (en ácido oleico)
Índice de peróxidos <3 miliequivalentes O2 activo/Kg. grasa
Solid fat index 20-25%
Grasa 80-85%
9.1. Propiedades para la panificación.
- Lubricación. Hace al pan crujiente y suave.
- Extensibilidad.
- Volumétrica. Hace que el pan adquiera un mayor volumen.
- Emulsificante. La grasa repele el agua, pero al interconectarse con moléculas de

agua producen un efecto emulsionador, donde tiene mucho que ver el gluten de
la harina.
16
ANEJO I
MATERIAS PRIMAS
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. EL TRIGO...........................................................................................................................1
2.1. CLASIFICACIÓN DEL TRIGO ............................................................................................1
3. LA HARINA. ......................................................................................................................1
3.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA . ........................................................................2
3.1.1. Almidón.................................................................................................................2
3.1.2. Proteínas................................................................................................................3
3.1.3. Azúcares................................................................................................................3
3.1.4. Vitaminas. .............................................................................................................4
3.1.5. Fibra. .....................................................................................................................4
3.1.6. Materia mineral. ....................................................................................................5
3.2. TIPIFICACIÓN DE LA HARINA . ........................................................................................5
3.2.1. Principales tipos de harinas...................................................................................8
3.3. CONSIDERACIONES DE INTERÉS.....................................................................................8
4. EL AGUA. ..........................................................................................................................9
4.1. FUNCIONES DEL AGUA EN PANIFICACIÓN.......................................................................9
4.2. CLASES DE AGUA Y SU EFECTO EN PANIFICACIÓN........................................................10
5. LA SAL. ............................................................................................................................10
6. LEVADURA. ....................................................................................................................11
6.1. DEFINICIÓN Y TIPOS DE LEVADURAS. ..........................................................................11
6.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LEVADURA PRENSADA .................................................12
6.3. ALMACENAMIENTO.....................................................................................................12
6.4. FUNCIONES DE LA LEVADURA . ....................................................................................13
6.5. LA CÉLULA DE LEVADURA . .........................................................................................13
7. MASA MADRE. ...............................................................................................................13
7.1. PH EN LA MASA MADRE...............................................................................................14
7.2. FORMULACIÓN DE LA MASA MADRE............................................................................15
7.3. CONSERVACIÓN. .........................................................................................................15
8. MEJORANTES PANARIOS............................................................................................15
9. GRASAS. ..........................................................................................................................16
9.1. PROPIEDADES PARA LA PANIFICACIÓN. .......................................................................16
Anejo II: Ingeniería del proceso
1. INTRODUCCIÓN.
El presente anejo tiene por objeto determinar de la forma más clara posible, el
proceso de elaboración seguido en la fabricación de las baguettes semihorneadas
congeladas, desde la entrada de las materias primas hasta la expedición del producto final.
Se tratará también de explicar el por qué de la elección de un equipo determinado, de su
capacidad y del número de ellos.
Así mismo, se indicará el régimen de funcionamiento de la industria, turnos de

trabajo y número de operarios.
2. PRINCIPIOS GENERALES DE LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL.
En cualquier industria y particularmente en las de carácter agrario se desarrollan las

siguientes etapas:
- Recepción, control y almacenamiento de las materias primas.
- Paso de dichas materias primas a través de los equipos que intervienen en el

proceso industrial.
- Almacenamiento de los productos elaborados, que hayan pasado los pertinentes

controles de calidad.
2.1. Recepción, control y almacenamiento de la materia prima.
En la recepción de la materia prima en la industria han de realizarse controles de

calidad y cantidad imprescindibles, tanto para el abono de dichas materias, como para
garantizar la calidad del producto resultante.
Del control de calidad se ha hablado detalladamente en el anejo correspondiente. La

cantidad se controlará por peso, ya que se obtienen datos más exactos.
En cuanto al abastecimiento de la materia prima base en este proyecto en concreto

la harina de trigo, se supone que no hay ningún problema, por tratarse Andalucía de una
Comunidad con fuerte producción de este cereal. Se comprará la harina en las provincias de
Córdoba, Sevilla o Jaén, ya que la industria se encuentra situada en el Polígono Industrial
“Las Quemadas”, con excelentes comunicaciones con cualquiera de estas provincias.
Esta materia prima no se considera perecedera, lo que permitirá un cierto

almacenamiento.
1
2.2. Paso de materias primas a través de la maquinaria del proceso industrial.
Durante esta etapa va a realizarse la transformación total de dichas materias primas

en productos elaborados.
En este tipo de industrias, que se admite conservación prolongada de las materias

primas, se permite el dimensionamiento de éstas con independencia de la recepción del
producto.
2.3. Almacenamiento y expedición de productos elaborados.
La permanencia de productos en la industria, es a cierto modo, recíproca a la de

materias primas, ya que al estar congelados pueden ser almacenados durante un cierto
tiempo sin que disminuya la calidad del producto.
A la salida de la industria se realizarán los lógicos controles de calidad y cantidad

necesarios tanto para facturar el cargamento como para garantía de los consumidores.
3. PROCESO DE ELABORACIÓN. ELECCIÓN DE MÁQUINARIA.
Una vez establecidas las premisas anteriores, se describirán a continuación el

proceso de elaboración seguido en la fabricación de las baguettes semihorneadas
congeladas. También se detallará la maquinaria seleccionada.
3.1. Pesaje.
Se pesarán, al azar, diversos vehículos que transportan la materia prima (harina), en

una báscula situada en una parcela vecina. Con la que se ha llegado a un acuerdo.
Las características de dicha báscula son las siguientes:
- Fuerza de pesada....................... 50.000 Kg.
- Dimensiones de la plataforma... 12 x 3 m.
Además consta de un mecanismo de impresión digital. Este imprime a color el peso

bruto y la tara, en boletos de 34 x 170 mm, con hasta cinco copias. El control automático de
vació garantiza pesadas invulnerables. El peso a imprimir queda indicado en una línea de
ventanas. Este aparato no requiere prácticamente ningún mantenimiento, no siendo afectado
por el polvo, humedad ni cambios de temperatura.
3.2. Almacenamiento en silos.
Una vez que se ha procedido al pesado de los camiones, se descargará la harina en
2
los silos. Se destinarán dos silos al almacenamiento de harina.
Según lo expuesto en las últimas publicaciones, el periodo máximo de

almacenamiento de harina, no debe sobre pasar las dos semanas, ya que esta sufre mermas
en su calidad.
En el presente proyecto se considera una producción de 28.800 baguettes/día con un

peso de 270 g. en masa fresca, por lo que la producción en masa fresca es de 7.776 Kg./día.
Por lo tanto al tener ésta un 43% de harina en su composición, se necesitarán 3.343,7 Kg de
harina / día.
Como la densidad de la harina según AE 88 es de 700 Kg./m3 , y teniendo en cuenta

el periodo máximo de almacenamiento, dos semanas, se dispondrán dos silos, de
aproximadamente 25 m3 cada uno.
El período de reposición, debido a la posible pérdida de calidad de la harina, será de

una semana.
El medio de transporte de la harina, desde el silo a la amasadora, será mediante

transporte neumático, ya que el transporte es más rápido y no se necesita tanta altura de silo
como en otros sistemas, al tener un embudo inferior con menor inclinación.
Además, se tendrá almacenada una cantidad de harina en sacos de 50 Kg.

equivalente a un día de trabajo, para apaliar la posible rotura del sistema neumático. Esta
cantidad será de:
Kg harina
3.343,7
día ≅ 67 sa cos de harina
Kg harina
50
saco
Por lo que habrá que almacenar unos 67 sacos de harina. Esta harina se podrá
almacenar en la misma habitación donde se encuentran los silos, encima de palets, ya que
se cumplen las condiciones ambientales requeridas para su conservación como son un lugar
fresco y seco, aislado de la humedad.
3.3. Recepción y almacenamiento de las materias primas.
Las materias primas, aparte de la ya mencionada, la harina, se recibirán en el

siguiente formato:
- Levadura: Se recibirá en pastillas de 400 g, con un formato de 80 x 80 x

150mm, envasadas en cajas que contiene 25 pastillas con un peso de 10 Kg,
cuyas dimensiones son 400 x 400 150 mm. Se almacenarán en cámara
frigorífica a una temperatura entre 3 y 8ºC y una humedad relativa del 90%. Se
situarán sobre palets para evitar el contacto de las cajas con el suelo de la
3
cámara.
Se recibirá con una frecuencia de una vez a la semana.
- Manteca: Se recibirá en bolsas de 2,5 Kg con unas dimensiones de 200 x 150 x

100 mm, embaladas en cajas de cartón con una capacidad para 12 bolsas, las
dimensiones de éstas son 600 x 450 x 200 mm. Su conservación se realiza
también en cámara frigorífica a una temperatura de 8-10 ºC y una HR 90%.
Igualmente se colocarán sobre palets para evitar el contacto con el suelo.
Se repondrá con una de frecuencia de una vez a la semana.
- Masa madre deshidratada: Se recibirá en bolsas de plástico de 4 Kg con unas

dimensiones de 250 x 200 x 150 mm, embaladas en cajas con una capacidad
para 8 bolsas con unas dimensiones de 500 x 400 x 300 mm. Para su
conservación no necesitan condiciones muy especiales, sólo requiere un sitio
donde no haya humedad, por lo que se almacenarán en la habitación donde se
encuentran los silos, encima de palets.
Se recibirá con una frecuencia de dos veces a la semana.
- Sal: Se comprará en sacos de plástico con una capacidad de 25 Kg con una

medidas de 400 x 300 x 150 mm. Como el caso anterior no necesita condiciones
especiales para su conservación, solamente un lugar fresco y seco por lo que se
almacenará junto a los silos de harina.
Se recibirá con una frecuencia de 15 días.
- Mejorantes: Se recibirá en sacos de 10 Kg con unas medidas aproximadas de

550 x 250 x 100 mm. Requerirá para su conservación un sitio fresco y seco, por
lo que se almacenará junto a los silos.
Se recibirá con una frecuencia de una vez a la semana.
4
3.4. Línea de elaboración.
Conservación en frío
Recepción materias
Pesaje
primas
Conservación a Tª ambiente
Boleado División- pesado Amasado
Fermentación 1ª Formación Fermentación 2ª
Envasado, etiquetado Enfriado y

y paletizado Horneado
Congelación
Almacenamiento y expedición
Figura 1. Línea de elaboración.
La línea de elaboración de baguettes semihorneadas congeladas se encuentra

compuesta por las siguientes secciones:
- Sección de almacenamiento de materias primas. Esta estará compuesta por los

silos anteriormente descritos y por un pequeño almacén frigorífico donde se
conservarán aquellas materias primas que necesiten frío para su conservación,
como es la levadura y masa madre. Ésta se describe en el anejo de instalaciones
frigoríficas.
- Sección de mezclado y composición de la masa. Compuesta a su vez por los
5
siguientes elementos:
- Dosificación (pesaje).
- Amasado.
- División y pesado de la masa.
- (1ª fermentación). Cámara de reposo.
- Formado de las piezas.
- Enlatado.
- (2ª fermentación). Cámara de fermentación.
- Greñado.
- Sección de horneado, enfriamiento y congelación. Compuesto por:
- Cocción en hornos.
- Enfriamiento.
- Congelación.
- Sección de envasado, etiquetado y paletizado.
- Sección de almacenamiento del producto terminado.
3.4.1. Sección de mezclado y composición de la masa.
3.4.1.1. Pesaje.
A continuación, en la tabla nº1, se indica la composición de la masa.
Tabla nº1. Composición de la masa.

Harina 43%
Agua 39%
Levadura 1,5%
Masa madre deshidratada 15%
Sal 0,5%
Mejorantes 0,5%
Grasa 0,5%
Teniendo en cuenta que en una hora se producen 486 Kg. de masa fresca y que el
6
proceso de amasado (carga y descarga incluida) dura 10 minutos, la cantidad de cada

componente a pesar por cada amasada es la siguiente:
Tabla nº2. Cantidad a añadir en cada amasado.

Harina 38,83 kg
Agua 31,6 l
Levadura 1,2 Kg
Masa madre deshidratada 12 kg
Sal 0,4 kg
Mejorantes 0,4 kg
Grasa 0,4 kg
Esta sección comienza con el pesaje de todas las materias primas que formarán la
masa, como son harina, agua, sal, levadura, masa madre y mejorantes. Estas serán pesadas
al principio de cada jornada. Para el caso de la sal, levadura, masa madre y mejorantes se
realizará con una báscula comercial cuya pesada máxima será de 5 Kg con un error de ± 1
g. Estas ya pesadas se colocarán en un carro con distintos compartimentos para evitar
errores. Para la harina se empleará un dosificador que descargará sobre la amasadora. Este
se cargará al principio de cada turno con toda la harina que se vaya a emplear, por lo que el
volumen de éste será de:
Vdosificador = Kg harina / Densidad
Vdosificador = 1.671,84 Kg harina = 2,4 m3

700 Kg / m3
El agua será dosificada con un cuenta litros, capaz de funcionar en modo automático
y manual. Las características de éste son:
- Preselector electrónico de tres dígitos.
- Repite la cantidad marcada con un solo botón.
- Dimensiones 22 x 17 x 10 cm.
- Peso 4 kg.
3.4.1.2. Amasado.
En el pan precocido se sigue el método de producción del pan normal obteniendo

las masas a 22/23ºC.
En esta operación se comunica a los ingredientes la capacidad potencial de ser

panificables. No se trata, por lo tanto, de una simple operación de mezclado y
homogeneización, sino que se producen verdaderas transformaciones en los componentes
7
originales con la aparición de propiedades inexistentes en un principio.
Las funciones del amasado son las siguientes:
- Homogeneización de la mezcla, consiguiendo la unión íntima de los

componentes como paso previo a las transformaciones deseadas. Durante la
mezcla las materias primas pierden su individualidad.
La absorción de agua durante el amasado viene principalmente producida

por la proteína de la harina que aumenta el doble su volumen inicial, por el almidón
dañado que oscila entre un 5-7% del total del almidón, que ejerce un efecto de
absorción rápido, por la pequeña proporción de dextrinas constantes en la harina
antes de la actuación de los enzimas diastáticos y por último, de las pentosas.
60
40
20
ALMIDOÓN PROTEÍNA PENTOSANA
Figura 2. Absorción de agua en porcentaje.
- Preparación de la estructura del gluten, comienza con la hidratación de los

albuminoides constituyentes del mismo, su distribución por toda la masa
posibilitará la formación de la red o estructura que le confiere sus propiedades
de elasticidad y plasticidad que, a su vez, sirven para retener los productos
gaseosos de la fermentación (CO2 ).
- Blanqueado de la masa, que se produce por la acción oxidante del oxigeno del
aire. Durante el amasado se introduce aire en la masa que, aunque no queda
incorporado a ella, actúa en la forma mencionada.
- Aumento del volumen, que es producido en primer lugar por su contacto con el
oxígeno y posteriormente, por la incorporación de la levadura. Por lo que
durante el amasado ya existe una pequeña fermentación.
- El proceso de amasado añade energía a la masa, de modo que tiende a elevar la

temperatura. La hidratación de la masa también desprende calor, pudiéndose
llegar a sobrepasar los límites razonables. Tendremos que tomar medidas para
controlar la temperatura como la adición de agua fría.
El método para el cálculo de la temperatura del agua se especifica en el anejo de

materias primas. Para el enfriamiento del agua se utilizará un enfriador de agua cuyas
características son:
8
- Exterior en chapa galvanizada.
- Interior en acero inoxidable.
- Aislamiento de poliuretano inyectado.
- Equipado con centralita electrónica digital.
- Serpentín refrigerador interior de acero inoxidable.
- Gas refrigerante R-134 a.
- Dimensiones 980 x 760 x 1.720 mm, que le dan una capacidad para 750 litros.
- Potencia 550 W.
El método de amasado es muy común, en el que se le añaden todos los ingredientes

menos la levadura que se añadirá cinco minutos antes de finalizar el amasado. El amasado
lo dividiremos en dos fases.
- Preamasado. Se introducen las materias primas dentro de la amasadora a

velocidad lenta, comenzando una homogeneización. Este paso es el que nos
indica si la hidratación de la harina ha sido suficiente o no, por lo que se añadirá
más agua o harina al final de la misma. Esta fase tendrá una duración de unos 3
minutos.
- Oxigenación o maduración. Se desarrolla de forma rápida, en la segunda

velocidad de la amasadora. Es sin duda la más importante, ya que, se desarrolla
el cuerpo final de la masa y sus características plásticas determinantes de su
tenacidad y extensibilidad. Esta fase tendrá una duración de 6 minutos.
Por lo tanto, teniendo en cuenta todos los factores que intervienen en la elección de
la amasadora, se utilizará una amasadora rápida de brazos, ya que, además de producir una
mezcla perfecta, suministra una buena aireación. Las características de ésta son:
- Doble velocidad.
- Volquete automático.
- Bancada de acero fundido.
- Artesa de acero inoxidable.
- Brazos amasadores, de acero al cromo duro.
- Eje de acero al cromomolibdeno templado, cementado y rectificado.
- Transmisión por poleas y correas trapezoides.
9
- Potencia del motor en CV.
o En 1ª velocidad 1,8 cv.

o En 2ª velocidad 3,5 cv.
- Peso 884 Kg.
Las medidas de la amasadora sin considerar el volquete son de 1.070 x 800 x 1.650
mm, la altura de descarga del volquete es de 2200 mm, y la altura máxima de este de
3.220 mm.
3.4.1.3. División y pesado de la masa.
Se puede hacer tanto a mano como mecánicamente, aunque hoy en día se realiza
con máquina dado el ahorro de tiempo que se logra. Se utilizan las divisoras de pistón con
las que se obtienen piezas con un determinado volumen, y por tanto, con un determinado
peso. El problema que presentan, es que si pasa mucho tiempo antes de la división la masa
puede fermentar, por lo que el peso obtenido será inferior al deseado. Aunque hoy en día,
se está intentando solucionar este problema, como norma no deben pasar más de 15
minutos antes de ser dividida la masa.
La masa ideal para dividir debe ser flexible y fluir suavemente sin alteraciones de
fermentación.
Cuando las piezas ya han sido divididas pasan al boleado. El propósito es producir
una capa seca en las piezas individuales con el fin de admitir un formado suave y donde no
existan desgarres en la masa por apretar mucho los rodillos de la formadora. En esta
operación se expulsa el anhídrido carbónico retenido en la masa; las piezas reciben forma
esférica o cilíndrica.
Para ambas operaciones se empleará una sola máquina capaz de realizarlas, una
Divisora-Pesadora automática, que es una divisora volumétrica de absorción con pistón de
retroceso contenido, para mayor exactitud de peso, con una velocidad estándar de trabajo
de 30 piezas/minuto con variador electrónico. De este modo se podrá aumentar o disminuir
la producción. Además posee las siguientes características:
- Programador de nº de piezas y cuenta piezas.
- Teja heñidora para boleado de piezas, de arco regulable sobre el tapiz de salida.
- Las dimensiones de esta son 1.640 x 565 x 1.350 mm.
- Peso: 400 Kg.
- Potencia 2,2 Kw.
10
3.4.1.4. (1ª fermentación). Cámara de reposo.
Esta se encuentra entre el proceso de boleado y la formadora y sirve para dar un

descanso a la masa de pan y facilitar su formado posterior. En esta fase se deja a la masa
que fermente un poco, aunque como se dijo anteriormente la fermentación comienza nada
más añadir la levadura a la harina.
Se utilizará una cámara de volteo, donde la porción de masa de pan una vez que
sale de la pesadora-divisora cae en un nido, y está cambiará de posición y nido en cada
ciclo de la máquina (8 a12 según se desee), con lo cual se aireará más la masa que con otros
sistemas.
Las piezas permanecerán en esta cámara durante 15 minutos, tiempo que se podrá
graduar, aumentando la velocidad de la máquina.
Algunas características de esta máquina son:
- Capacidad 45 piezas / minuto.
- Programador para marcar el número de nidos a llenar.
- Renovación mecánica del ambiente y lectura de la temperatura.
- Panel de mandos y de interconexión entre las máquinas que forman el grupo de

laboreo ( Divisora-Pesadora, Cámara de reposo, Formadora).
- Las dimensiones de la cámara son 2.000 x 2.300 x 2400 mm.
- Peso: 1100 Kg.
- Potencia 2 Kw.
3.4.1.5. Formado.
El formado final consiste en dar forma definitiva a las bolas de masa, al hacerlas
pasar entre unos rodillos y lonas que prelaminan, forman y alargan, de forma progresiva y
uniforme, que, sometida al proceso de segunda fermentación, estarán preparadas para ser
introducidas en el horno de cocción.
Las características de la máquina son:
- Cintas de formado, lisas en toda su superficie, inalterables a la tensión y

antihumedad.
- Fácil ajuste de la posición de los rodillos y bandas de tamaño de la pieza, por

volantes de ajuste rápido y relojes para lectura y control de aperturas.
11
- Permite formar barras de pan perfectamente cilíndricas, con una longitud de 70

cm, que es la que tendrán las baguettes.
- La capacidad de producción: 45 piezas / minuto.
- Enlatado automático.
- Pulmón bandejas llenas.
- Las dimensiones de esta son: 2.790 x 1.100 x 1.900 mm.
- Peso: 580 Kg.
- Potencia 0,75 C.V.
3.4.1.6. Enlatado.
Esta operación consiste en poner las barras una vez formadas en las latas. Esta
operación se puede realizar tanto manual como mecánicamente. En nuestro caso concreto,
se realizará mecánicamente, al disponer la formadora de un mecanismo de enlatado
automático y pulmón para 6 bandejas. Las latas una vez llenas se dispondrán en bandejeros
móviles, los cuales seguirán todo el ciclo de producción retornando a este punto una vez
vaciados en la sección de enfriado y congelado. En este momento, en el de retorno se
procederá a limpiar las bandejas con un paño humedecido. Este proceso se repetirá más
exhaustivamente al término de la jornada.
En esta operación se utilizarán bandejas de aluminio onduladas siliconadas

transversales antiadherente, con una capacidad para 10 baguettes.
Las dimensiones de éstas son: 100 x 80 cm, con una anchura de canal de 9,1 cm.
Las características de estos bandejeros serán las siguientes:
- Dimensiones 85 x 103 x 204 cm.
- Capacidad para 25 bandejas.
- Separación entre bandejas 7,5 cm.
- Peso: 86 Kg.
- Montados sobre ruedas de doble giro.
El tiempo de carga de un carro, teniendo en cuenta que se tiene una producción de

30 baguettes / minuto y que a un carro le caben 250 baguettes será:
250 baguettes / carro = 8,33 minutos / carro

30 baguettes / minuto
12
3.4.1.7. Cámara de fermentación.
En cualquier fermentación panaria, se producen tres etapas fundamentales. Nunca

hay que considerar que el tiempo de fermentación, es el tiempo de permanencia de la pieza
en la cámara de fermentación, ya que este, comienza en el momento que se añade la
levadura a la amasadora.
1ª Etapa. Es una fermentación muy rápida que dura relativamente poco tiempo.
Se inicia en la amasadora al poco tiempo de añadir la levadura, ya que comienza la

metabolización de los primeros azúcares libres existentes en la harina.
2ª Etapa. Es la etapa más larga y aunque en muchos casos la actividad de las

enzimas diastásicos comienzan muy pronto, su etapa degradatoria es larga. Se considera la
etapa en las que la amilasas, glucosidasas y amiloglucosidasas actúan sobre el almidón.
Es en esta etapa donde se produce la mayor cantidad de fermentación alcohólica,

pero donde a su vez comienzan a producirse las distintas fermentaciones complementarias.
Este tiempo puede comprender desde el reposo de la pieza hasta la fermentación en cámara,
siendo estos tiempos bastante largos.
3ª Etapa. Es una fermentación de corto tiempo, aunque tiene mucho que ver el
tamaño de la pieza, ya que se finaliza cuando el interior de la pieza de pan posee 55ºC, pues
a dicha temperatura las células de levadura mueren.
Las principales transformaciones que se producen en la fermentación se muestra en

la figura 3:
Hidrólisis del almidón

ALMIDÓN
Diastasa
MALTOSA SACAROSA
Maltasa Invertasa
GLUCOSA GLUCOSA Y FRUCTOSA
___________________________________________
Fermentación
Levadura (Zimasa)
ALCOHOL ETÍLICO Y ANHIDRIDO CARBÓNICO
Figura 3. Principales transformaciones en la fermentación.
13
Además de este proceso, que también se denomina fermentación etílica, se conoce

la existencia de otros tres procesos que se originan, bien sea directamente del azúcar
fermentable o de los productos de otras fermentaciones. Tales son las fermentaciones
láctica, butírica y acética.
La fermentación láctica consiste en un proceso mediante el cual la lactosa, una vez

hidrolizada en monosacáridos, se transforma en ác.láctico por mediación de los
lactobacillus.
lactobacilos
C12 H22O11 + H2O --->2C6 H12O6 ------> 2C3 H6 O3
Los lactobacilos existen en la harina, aunque también se pueden encontrar en la

levadura prensada en pequeño número, posibilitando en este caso su acceso a la masa.
Actúan débilmente a la temperatura normal de fermentación de la masa, requiriéndose unos
35ºC para ejercer su actividad plenamente.
La fermentación butírica se produce tras la aparición del ácido láctico en la masa.

Diversas bacterias actúan sobre el ácido láctico, transformándolo en butírico y
produciéndose el desprendimiento de anhídrido carbónico e hidrógeno.
b.butíricas
2C3 H6O3 -----> C4 H8 O2 + 2CO2 + 2H2
ác.lactico ác.butírico
Estas bacterias no deben ser fuente de problemas, ya que su mayor actividad se

realiza a temperaturas superiores a 38ºC. Sólo en el supuesto de que la temperatura de la
masa se eleve por encima de los 32ºC, es posible que se produzca una ligera fermentación,
con el consiguiente efecto negativo sobre el sabor del pan.
A través de la fermentación acética, se forma una pequeña cantidad de ác. acético en

la masa, esto está causado por la acción de la Mycoderma acético sobre el alcohol.
Mycoderma acético
2C2 H6O3 + 2O2 -----------> 2C2 H4 O2 + 2H2O
Actualmente debido a los procesos de terminación rápida, no hay tiempo suficiente

para la formación de los ácidos, que originan la acidez necesaria para otorgar al pan un
buen sabor y aroma. Hoy día es la masa madre la encarga de aportar esta acidez.
No es conveniente que el pan tenga demasiada acidez, de aquí la necesidad de

conservar adecuadamente las masas madres y de no aumentar la temperatura de la cámara
de fermentación por encima de 30ºC, evitando que se produzca en exceso cualquiera de las
fermentaciones anteriores.
Es necesario controlar, tanto la temperatura como la humedad de la cámara de

fermentación, ya que esto es de suma importancia. Por lo tanto, las condiciones de las
cámaras de fermentación serán las siguientes:
14
- La temperatura óptima es de unos 28ºC.
- HR 75%.
- El tiempo de fermentación será de 2 horas.
Los problemas que pueden plantearse cuando la temperatura no es la adecuada son

los siguientes:
- Temperaturas superiores a 30ºC. La parte exterior de la barra fermenta

proporcionalmente más que la parte interna, lo que conlleva a que el pan al salir
del horno se agriete.
- Temperaturas inferiores a 25ºC. Se originará un enfriamiento de la masa que

retrasa considerablemente la fermentación y un relajamiento de las piezas. El
pan obtenido será de escaso volumen y aparecerán unas ampollas en los laterales
de la barra.
- Humedad superior al 75%. La humedad correcta sería la resultante de la suma

del porcentaje de agua añadida a la masa, más la humedad de la harina. Cuando
el índice de humedad es muy alto la superficie de la barra se vuelve pegajosa y
el pan obtenido es de corteza rojiza. Por otro lado, la corteza de los panes
tenderá a separarse de la miga.
- Humedad inferior al 75%. Se produce una deshidratación de la masa,

produciendo panes de poco volumen y de corteza blanca.
Al final de esta etapa la baguette habrá tenido una perdida de 30 g, por lo que ésta
tendrán un peso de 240 g.
Las dimensiones y número de las cámaras de fermentación vienen definidas por la

producción de 2 horas, al ser esta la carga máxima que debemos alojar. Por lo tanto:
30 baguettes / minuto x 60 minutos x 2 horas = 3600 baguettes a almacenar
En cada bandeja se hay 10 baguettes y en cada carro 25 bandejas, por lo tanto 250
baguettes.
3.600 baguettes = 14,4 carros

250 baguettes / carro
Por lo tanto se emplearán cuatro cámaras de fermentación con una capacidad cada
una de cuatro carros. Las características de éstas son las siguientes:
- Paneles de chapa de acero plastificado por el exterior y acero inoxidable en el

interior inyectados con poliuretano de 70 mm de espesor.
- Convector de fermentación, que es una unidad autónoma para generar calor y
15
humedad adecuadas para climatizar la cámara. Este va equipado:
o Calor seco y húmedo.

o Ventilador, para conseguir una buena circulación del aire.
o Cuadros de mandos con elementos de control y seguridad.
o Control de temperatura mediante termostato.
o Control de humedad mediante higrómetro.
o Potencia de 5,2 Kw. Adecuado para habitaciones de hasta 17 m2 .
o Dimensiones: 705 x 260 x 1.138 mm.
- Las dimensiones son: 3.160 x 2.780 x 2.420 mm.
Un operario se encargará de llevar los carros a las cámaras de fermentación, y los

irá metiendo en esta.
3.4.1.8. Greñado.
Se define como el corte, que se realiza mediante cuchilla de forma manual o

automática sobre el pan, poco antes de su cocción y habiendo salido de la etapa de
fermentación; produciéndose durante la cocción unas aperturas similares y de la misma
longitud que favorecen en el pan su estructura crujiente y buen aspecto.
Los cortes deben cumplir:
- Las incisiones deben ser paralelas al sentido longitudinal de la barra.
- Buscar en lo posible el máximo de superficie que cubra de extremo a extremo,

pero nunca cortando en los bordes finales.
- No deben ser profundos, sino más bien superficiales.
En cuanto a los instrumentos de corte empleados debemos saber que según el

artículo 12 de la Reglamentación Técnico Sanitaria para la fabricación, circulación y
comercio de pan y panes especiales “ Los instrumentos utilizados para las operaciones de
corte, automático o manual del pan, deberán ofrecer suficientes garantías, en cuanto a
tamaño y consistencia para evitar su abandono o fractura en el interior del producto,
quedando por ello exclusivamente prohibido el uso para este fin de cualquier instrumento
cortante que pueda producir riesgos”.
El cortado se realizará de forma mecánica, mediante una greñadora de aire

comprimido después de la salida de los carros de la cámara de fermentación y antes de la
entrada al horno. Se sacarán los carros unos 7 minutos antes de que termine la
fermentación, al ser este el tiempo que se tarda en cortar un carro, por lo que la
fermentación la finalizará el pan fuera de la cámara.
Las cortadoras automáticas de aire comprimido están formadas por un bastidor, en

el que se depositan las bandejas, sobre las que actúan las cuchillas accionadas
16
neumáticamente.
Llevan un sistema de aproximación de forma que permite la aproximación de las

cuchillas en caso de piezas con poco volumen.
La potencia consumida por las cuchillas cortadoras se engloba dentro del anejo de
Aire comprimido.
3.4.2. Sección de horneado, enfriamiento y congelación.
3.4.2.1. Cocción.
Cuando se habla de horno se le define como el lugar donde se introducen los panes
para finalizar su proceso con temperatura y tiempo controlado; teniendo variables como son
la aplicación de vapor o tiros de calor.
En el pan precocido habrá dos cocciones una primeramente, en la industria para

estabilizar la estructura, las levaduras, etc. y otro en el punto caliente donde se concluirá el
proceso de panificación.
La superficie exterior de la pieza es la parte donde se alcanza antes la temperatura

de cocción. Una de las transformaciones que tiene lugar, es la coagulación del gluten de
forma que, producida ésta, la dureza de la pared exterior dificulta tanto el desarrollo de la
pieza como la salida de los gases producidos en el interior, quedando la pieza cocida de
menor tamaño y con roturas, en el caso de que la presión interior del CO2 se eleve tanto que
sea capaz de romper la corteza en formación.
Para evitar esto se realizan incisiones en las piezas antes de entrar en el horno, así se
crean vías de menor resistencia, por donde los gases son capaces de escapar sin producir
ningún tipo de defecto.
Durante la permanencia en el horno se producen las siguientes transformaciones:
- Prosigue la fermentación hasta que se alcanza la temperatura de 60ºC, donde se

inactivan las levaduras.
- La acción del calor dilata los gases formando los alvéolos interiores (ojos), para
posteriormente escapar al exterior a través de los cortes en la cantidad necesaria
para eliminar el exceso de presión interior.
- Llegada la temperatura de 70ºC se coagula el gluten, que formará la estructura

que mantiene la forma adquirida al desarrollarse la pieza.
- El almidón, existente en la harina como constituyente principal, se hidroliza

parcialmente transformándose en dextrina.
- La corteza toma el tono color caramelo, consecuencia de la reacción entre los
17
azúcares y aminoácidos en presencia de humedad (reacción de Maillard). Esta

transformación, que tiene lugar a una temperatura de 120ºC, nunca debe de
darse.
Por lo tanto las condiciones de la cocción serán las siguientes:
- La temperatura interior del horno debe ser de 170ºC consiguiéndose esta

temperatura de forma gradual, aunque en el centro de la pieza, en el interior de
la miga, no se debe superar los 90ºC.
- La permanencia de las piezas en su interior será de 12 a13 minutos.
- Se inyectará vapor al principio del horneado con una duración de 18 a 20

segundos, para provocar una condensación de agua en la superficie de la masa al
estar fría. Esta capa se hace necesaria para incrementar la producción de
dextrinas en la superficie que hace que el pan quede brillante y salga al final un
pan con corteza fina y crujiente, al retrasar la formación de la corteza.
Teniendo en cuenta que la producción en números de carros es 8,33 minutos / carro,

y que el tiempo que transcurre entre dos cargas consecutivas se estima entorno a unos 16
minutos, se instalarán dos hornos con una capacidad para un bandejero, siendo las
principales características de éstos:
- Rapidez de carga y descarga.
- Cocción uniforme.
- Puerta con ventana de doble vidrio.
- Termostato de seguridad en el intercambiador.
- Válvulas de expansión
- Doble sistema de tiro.
- Frente y cámara de cocción de acero inoxidable.
- Microprocesador electrónico. Que permite programar y controlar:
o Temperatura de cocción.
o Tiempo de cocción.
o Tiempo de vapor al principio de la cocción.
- Número de motores: 1
- Potencia consumida por hora:
o Arranque: 60,5 Kw.
18
o Mantenimiento: 23 Kw.
- Dimensiones: 2.100 x 1.890 x 2.370 mm. Considerando la rampa de entrada al

horno el fondo es de 2.800 mm.
- Peso: 1695 Kg.
3.4.2.2. Cámara de enfriamiento.
Transcurrido el tiempo adecuado de cocción, se extraen las piezas del horno y se

dejan reposar para que se enfríen y termine de producirse la evaporación de la humedad y
restos de productos volátiles, tales como el alcohol y ácidos orgánicos. La pérdida de
humedad, teniendo en cuenta esta fase y la anterior, puede llegar a ser de hasta un tercio del
agua que se añadió en su composición, por lo que al final se obtendrán unas piezas con un
peso de 210 g.
Aquí es donde se suelen cometer el mayor número de errores. En el pan precocido

esta fase debe hacerse de una forma standard; no se puede enfriar un día a temperatura
ambiente y otro a bajas temperaturas. Lo haremos a una temperatura y humedad constantes
y predeterminadas. La temperatura será de unos 5ºC y una humedad relativa elevada 95 %,
para evitar la perdida de agua. Su enfriamiento se debe hacer lento y gradual; así
evitaremos parte del descascarillado y a su vez se garantiza que entra a congelar siempre a
una misma temperatura, evitando el fuerte impacto de la congelación.
La temperatura a alcanzar en la pieza será de unos 40ºC y se alcanzará en unos 30

minutos.
El cálculo y diseño de la cámara de enfriamiento viene reflejado en el anejo de

Instalaciones frigoríficas.
3.4.2.3. Túnel de congelación.
El pan, como producto perecedero, tiene una corta duración desde que sale del
horno, y por este motivo el sistema de trabajo en congelación facilita al cliente el uso del
producto según se realiza la venta, con lo que se evitan pérdidas de producto cocido que no
se ha vendido, y se facilita a la vez una barra recién hecha.
Todo el mundo sabe que el producto ya no está tierno cuando la superficie del
mismo ha perdido su calidad y en el interior ha desaparecido parte de su gusto y
flexibilidad, por lo que resulta difícil de comercializar. La migración de los aromas de la
superficie al interior es mayor y la superficie se queda gradualmente más seca. Esto, junto a
la pérdida de agua, produce una disminución del peso de la pieza cercana al 15% y la
pérdida de humedad del interior que normalmente es del 2% pasa a ser en algunos casos del
9%.
Resumiendo, la congelación a baja temperatura se realiza para asegurarse su
19
conservación durante un tiempo prolongado aumentando así su vida útil. Para la

congelación del pan se requieren temperaturas del orden de –60ºC para que el producto
alcance en su interior unos –25 ºC, mientras que en la superficie puede alcanzar los –40 ºC.
El tiempo durante el cual el pan está entre 10 y –3ºC, será el menor posible, ya que en este
tramo es donde más pérdida de agua tienen los alimentos, además de favorecer el
endurecimiento del pan, lo que puede suponer una disminución de la vida útil de este.
La aplicación intensa de frío es de máxima importancia en la conservación de los

alimentos pues a 0ºC se detiene la acción destructora de los microorganismos, alrededor de
–7ºC dejan de ser activos y a –18ºC se consigue paralizar la actividad de las enzimas, bajo
cuya influencia se modifica el sabor y la textura de los alimentos.
Parte de la composición de la masa es agua; al someter al producto a temperaturas

inferiores a 0ºC, esta agua se congela. Si la aplicación de frío es lenta los cristales de hielo
que se formarán serán de aristas muy vivas, de tal forma que rasgan las paredes celulares.
Si por el contrario la aplicación es rápida, se formarán cristales muy pequeños, que no
causarán destrozo alguno, con lo que el alimento mantendrá integras sus cualidades
nutritivas.
La utilización en la congelación de N2 supone una menor inversión, menor mano de

obra, disminución de los costes de mantenimiento, etc., además el producto sufre una
menor deshidratación, menor pérdida, deterioro enzimático, bacteriológico y oxidativo,
obteniéndose una mejor presencia.
La congelación criogénica se efectúa utilizando nitrógeno líquido como agente

refrigerante. El nitrógeno líquido es un líquido incoloro, inodoro y químicamente neutro.
Su temperatura de ebullición, a la presión atmosférica es de –196ºC. Esto ofrece una gran
flexibilidad de utilización y permite obtener una potencia frigorífica elevada (90 frigorías /
hora).
La alimentación de N2 líquido llega al túnel desde el depósito isotermo situado en el

exterior de la nave.
El túnel se compone:
- Un recinto aislado construido en acero inoxidable, equipado con ventiladores de

alta velocidad que permiten una perfecta homogenización de la temperatura en
éste.
- Sistema de inyección de N2 regulado por un termostato y un temporizador.
- Depósito acumulador de N2 . Estará instalado dentro del recinto de la parcela, en

las proximidades del túnel, se colocará al aire libre, no existiendo peligro de
escapes ni deterioro. Bordeando al recinto se colocará una valla metálica para
impedir el paso a toda persona no autorizada.
- Red de tuberías para la conducción del N2 .
20
La temperatura en el interior del túnel será de –40ºC, siendo el tiempo necesariopara

que el pan alcance la temperatura de –25º de unos 8-9 minutos. Esto se concretará en el
anejo de Instalaciones frigorífica.
Las características de este son:
- Sección de carga: 0,92 m
- Sección de arrastre: 0,46 m
- Dimensiones útiles: 6 x 0,66 x 0,367 m
- Dimensiones: 7,42 x 1,415 x 2,230 m
- Peso: 2.150 Kg
- Potencia del ventilador extractor de gas: 1,1 Kw
- Potencia del ventilador transporte de gas: 1,1 Kw
- Número de ventiladores auxiliares: 4
- Potencia de los ventiladores auxiliares: 0,37 Kw
- Potencia del motor de arrastre de cinta: 0,75 Kw
3.4.3. Sección de envasado, etiquetado y paletizado.
3.4.3.1. Envasado.
Una vez que el producto sale del túnel de congelación pasa directamente a la sala de
envasado, etiquetado y paletizado. La sala se encontrará refrigerada, siendo las condiciones
de esta de 7ºC y 70% de H.R.
Las funciones del envase son:
- Protección higiénica y mecánica durante el almacenaje y transporte.
- Evitar desecaciones.
- Evitar olores.
Para esto envasaremos las baguettes individualmente en bolsas de polipropileno,

que posteriormente serán introducidas en cajas de cartón manualmente. Las cajas de cartón
serán montadas y precintadas manualmente.
- Dimensiones de las cajas: 600 x 400 x 200 mm.
21
- Peso caja: 6,3 Kg /caja
30 baguettes /caja x 210 g / baguette = 6,3 Kg /caja
Para envasar las baguettes se empleará una enfajadora con las siguientes
característica:
- Partes en contacto con el producto de acero.
- Variador electrónico de velocidad.
- Regulador electrónico de temperatura de soldadura.
- Tensión constante del film.
- Variación progresiva de la velocidad de las mordazas.
- Producción de hasta 90 envolturas /min.
- Dimensiones 3.800 x 500 x 900 mm, siendo la altura máxima de 1.800 mm y la

longitud de la zona de carga de 1.500 mm.
- Peso: 750 Kg.
- Potencia instalada: 1,6 Kw.
Las cajas serán posteriormente etiquetadas y en la etiqueta deberán figurar:
- Marca.
- Nombre.
- Número de registro del fabricante.
- Día de producción.
- Fecha de caducidad.
- Peso neto.
- Peso bruto
- Tipo de receta indicada.
3.4.3.2. Paletizado.
Una vez que el producto final ha sido envasado, se paletizará y se colocará en el

almacén de producto acabado, listo para su expedición.
Los palets utilizados, según las normas A.E.C.O.C. ”Recomendaciones sobre

Dimensiones, Pesos y Alturas de las Cargas Paletizadoras” serán:
- Dimensiones base: 800 x 1200 m (Norma UNE 49-902-77).
- Altura máxima de carga: 1,6 m.
22
- Peso máximo de carga: 1000 Kg.
Se colocarán por tanto, 24 cajas por palet, estando la base formada por 4 cajetas y
siendo la altura del palet de 6 pisos. Estos palets se formarán de forma manual por un
operario.
1,2 m
0,8 m
Figura 4. Colocación de cajas en palets.
Una vez formados los palet estos se llevarán al almacén de producto terminado, con
una carretilla elevadora.
3.4.4. Sección de almacenamiento de producto terminado.
Durante el almacenamiento se pueden producir dos fenómenos, como son la

recristalización y la pérdida de peso. En ambos casos, si se produjesen tendríamos una
pérdida de calidad en el producto, y por tanto, una pérdida económica.
Esto se puede evitar controlando la temperatura de la cámara de almacenamiento e

intentando que no se rompa la cadena de frío, desde que expedimos el producto hasta que
llegue al consumidor. Para lo cual, la temperatura en centro de la baguette debe mantenerse
a –18 ºC, por lo que las condiciones a mantener dentro de la cámara serán:
- Temperatura: -25 ºC.
- Humedad relativa: 90%.
Aunque, el pan con estas condiciones lo podríamos mantener hasta tres meses, no se
almacenará nunca, a no ser por condiciones especiales, una cantidad superior a la demanda
de una semana. La mercancía se situará en el almacén en módulos de 3 palets con una
altura máxima de 4,05 m.
Para la gestión del almacén seguiremos el sistema F.I.F.O. “First In First Out”, de
esta manera no se correrá el peligro de que se quede mercancía olvidada en un rincón del
almacén.
23
4. RÉGIMEN DE FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN.
La industria funcionará, en principio, de forma continua 250 días al año, 5 días a la

semana, durante 18 horas al día. Se establecerán dos horarios distintos por turno (turno de
mañana y turno de tarde), y un sólo turno para el personal de la zona de servicios (gerente,
personal de laboratorio y control de calidad, etc.). Dentro de los turnos del personal de la
zona de producción, tenemos:
Turno de mañana:
- Un primer turno desde las 5 A.M., con descanso de media hora para descansar.
- Un segundo turno que entrará a las 7 A.M, con media hora para descansar.
Turno de tarde:
- Un primer turno desde las 1 P.M., con descanso de media hora para descansar.
- Un segundo turno que entrará a las 3 P.M, con media hora para descansar.
Zona de servicios:
- Un único turno que entrará a las 9 A.M., con media hora para descansar.
Para fijar el horario de entrada en la fábrica se ha dividido ésta en dos, siendo el

puntos de división la cámara de fermentación. El horario se distribuye dependiendo cual
sea la posición dentro del ciclo de producción.
Las necesidades de personal se han estimado sobre la base de entrada en producción

de la línea al comienzo de la actividad. Igualmente, se ha previsto la presencia del personal
técnico y administrativo necesario para el funcionamiento de las instalaciones diseñadas.
Los trabajadores que han de estar presentes en las instalaciones, así como su cometido en
las mismas son:
1 Director gerente.
1 Director técnico.
1 Técnico de laboratorio.
1 Encargado del mantenimiento.
1 Encargado de la limpieza general
1 Administrativo.
2 Conductores de carretilla.
14 Operarios.
La ubicación de los operarios en la industria será rotativa, siendo ésta por turno:
1 Pesaje y amasado.
1 Formado de carros y transporte al fermentador.
24
1 Transporte del fermentador a la de greñadora y greñado.

1 Cocción y llevado de los carros a la cámara de enfriamiento
1 Túnel de congelación.
2 Envasado y almacenamiento.
La media hora de descanso se realizará escalonadamente y de forma que no afecte al

proceso productivo, ya que en ningún momento este podrá ser detenido una vez
comenzado.
5. DIMENSIONAMIENTO DE LAS DEPENDENCIAS.
Zona de silos y materias primas sin necesidades de frío.
Como se ha indicado en el punto 3.2. del presente anejo, se necesitan dos silos de 25
m3 para el almacenamiento de la harina, siendo el diámetro de cada uno de los silos
aproximadamente de unos 3 m. Se asignará a éstos la superficie de 54 m2 .
También hay que considerar el espacio necesario para almacenar 67 sacos de

harina, correspondientes a la cantidad de harina que se trabaja en un día, por si falla el
sistema neumático. Esta serán almacenada sobre palets con una altura de 10 sacos. Por lo
que la superficie necesaria es la equivalente a tres palets de dimensiones 80 x 120 cm.
Para el cálculo de la superficie necesaria para el almacenamiento del resto de

materias primas que no necesitan frío, se ha calculado las necesidades de estos productos
teniendo en cuenta el período de reposición, al que se le ha sumado, por motivos de
seguridad, la cantidad equivalente a tres días más de trabajo.
- Masa madre. Para el calculo tendremos en cuenta que una caja pesa: 32 Kg.
8 días laborables x 1.152 Kg / día = 9.216 Kg ≅ 256 cajas
Teniendo en cuenta las dimensiones de éstas las colocaremos en cuatro palets de

80 x 120 cm .
- Sal. Cada saco pesa: 25 Kg.
15 días laborables x 38,9 Kg / día = 583,5 Kg ≅ 23 sacos
Por lo que necesitaremos un palets para su almacenamiento de 80 x 120 cm.
- Mejorantes. Cada saco pesa: 10 Kg.
8 días laborables x 38,9 Kg / día = 311,2 Kg ≅ 32 sacos
Para su almacenamiento se empleará dos palets de 80 x 120 cm.
25
Así esta zona, teniendo en cuenta pasillos de paso y de separación entre las distintas
materias, tendrá una superficie de unos 72 m2 .
5.1. Cámara frigorífica para la conservación de materias primas.
En esta cámara se guardarán las materias primas que necesitan frío para su
conservación, como son la manteca y la levadura.
- Manteca. Cada caja pesa: 30 Kg.
8 días laborables x 38,9 Kg / día = 311,2 Kg ≅ 32 cajas
Se almacenarán en un palet de dimensiones 80 x 120 cm.
- Levadura. Cada caja pesa: 12,5 Kg.
6 días laborables x 116,6 Kg / día = 699,6 Kg ≅ 56cajas
Que se almacenarán en dos palets de 80 x 120 cm.
Teniendo en cuenta la separación entre palets 20 cm, la separación de éstos de la

pared 50 cm y el pasillo de acceso, la superficie de la cámara será de 10,26 m2 .
Figura 5. distribución de los palets en la cámara de almacenamiento de materias primas.
5.2. Almacén de carros.
En él se almacenarán los carros. Antes de nada se debe calcular el tiempo que un

carro tarda en completar un ciclo, para de esta forma calcular el número de carros y la
dimensión de este almacén.
26
Los carros como anteriormente se ha dicho se llenan a la salida de la formadora y no

vuelven hasta que son vaciados en el túnel de congelación. Por lo que la duración se un
ciclo será:
- Formado de carro: 8,33 minutos.

- Fermentación: 120 minutos.
- Greñado: 7 minutos.
- Horneado: 13 minutos.
- Enfriamiento: 30 minutos.
El tiempo total transcurrido en un ciclo será de 180 minutos. Por lo que el número
de carros de un ciclo es:
180 minutos = 22 carros

8,33 mintutos /carro
Teniendo en cuenta posibles ampliaciones de producción, se construirá un almacén

con una cabida para 30 carros de dimensiones 85 x 103 x 204 cm. Por lo que las
dimensiones de este almacén serán de 6,5 x 4,5 x 3 m.
5.3. Sección de mezclado y composición de la masa.
En ésta se realizarán las operaciones de mezclado de las distintas materias primas;

así como el formado del pan.
Se situarán los equipos necesarios para estas operaciones definidos en puntos

anteriores del presente anejo (amasadora, divisora-pesadora, cámara de reposo, etc.), así
como lavamanos accionados con pedal, un pequeño lavadero. También se colocarán una
mesas de trabajo de pequeñas dimensiones 1,6 x 1,1 m. Situará junto a la amasadora para
facilitará la distribución de los ingredientes.
Para determinar la superficie del recinto necesaria, se considera 1,5 m alrededor de

cada elemento de trabajo y 1 metro alrededor de la mesa de trabajo. Este espacio permitirá
a los operarios trabajar con comodidad. Hay que tener en cuenta que la amasadora,
divisora-pesadora, cámara de reposo y formadora, llamadas tren de laboreo, están puestas
en línea, sin espacio de separación entre ellas. Y que las cámaras de fermentación se
colocarán de dos en dos unas enfrente de las otras. Dichas estimaciones se encuentran
recogidas en la tabla nº 1.
Tabla 3. Superficie asociada a cada uno de los equipos de formado y amasado.

Superficie Superficie de trabajo
Tren de laboreo 9 m2 40 m2
4 cámaras de fermentación 7 m2 49 m2
Greñado 2 m2 19 m2
mesas de trabajo 4 m2 23 m2
27
Según estos criterios, serían necesarios 131 m2 . Suponiendo un 20% de espacio

adicional para evitar espacios muertos, se necesitan 158 m2 . Finalmente las dimensiones de
esta sala serán de 27 x 11 x 4,5 m, para contemplar circulación de carros y posibles
ampliaciones.
5.4. Sección de horneado, enfriado y congelación.
Esta sección la dividiremos en dos dependencias la de horneado y la de

congelación, siendo el criterio de separación la distinta temperatura con la que se trabaja.
La de horneado se encuentra junto a la de mezclado y formado, no habiendo separación
física entre éstas.
La dependencia de horneado constará con dos hornos separados entre sí y situados

uno frente al otro. Teniendo en cuenta la superficie de trabajo, el pasillo para la circulación
de los carros y la superficie para posibles ampliaciones.
Esta sala tendrá unas dimensiones de 6 x 11 x 4,5 m.
La sala de congelación se compondrá de la cámara de enfriamiento y del túnel de

congelación.
La cámara de enfriamiento tiene que tener una capacidad para albergar la

producción de 30 minutos, tiempo que necesita un carro para enfriarse y salir. Si un carro se
forma en 8,33 minutos:
30 minutos ≅ 4 carros
8,33 minutos / carro
Teniendo en cuenta la separación de 50 cm de los carros con las paredes y de 10 cm

entre ellos, el pasillo de 2 m de anchura para la carga y descarga de la cámara y
dimensionando, para 6 carros. La superficie de la cámara de enfriamiento será de 5,1 x 3,8
m y una altura de 3 m.
En el túnel de congelación no se producirá retención del producto al tener una

capacidad de congelación similar a la de producción. Conforme van saliendo los carros de
la cámara de enfriamiento estos van siendo congelados.
Por lo tanto, la sala de congelación y enfriamiento tendrá una superficie de 143 m2 .
5.5. Sala de envasado, etiquetado y paletizado.
En la sala de envasado, etiquetado y paletizado se dispondrá de una enfajadora,

realizándose tanto el formado de cajas como su envasado, etiquetado y paletizado de forma
manual. Para el envasado se dispondrá de una mesa que facilite la labor del operario.
La producción de palets será:
28
Un palet se compone de 24 cajas con 30 baguettes cada una, por lo que este
contendrá 720 baguette. Como el ritmo de producción es de 1 baguette cada 2 segundos, se
llenará una caja por minuto y se producirá 1 palet cada 24 minutos.
Se dispondrá de una superficie de unos 110 m2 .
5.6. Cámara de almacenamiento.
Como se ha visto en el presente anejo las baguettes se almacenarán en cajas con una
capacidad para 30 unidades, éstas se dispondrán en palets de dimensiones 80 x 120 cm,
formados por 4 cajas en la base y 6 pisos de altura. Para el calculo de la altura de palet
tenemos que tener en cuenta la altura del mismo palet.
Altura palet = 15 + 6 x 20 = 135 cm = 1,35 m
Estimándose el peso de la cajeta, embalaje incluido en 7,1 Kg. El peso por palet es:
Peso palets = 24 x 7,1 = 170,4 Kg /palet
Lo palets se almacenarán en columnas de 3 pisos, con lo que tendremos una altura

total de 4,05 m.
Se redondea la altura a 4,5 m.
En esta cámara se almacenará una cantidad de producto equivalente a una semana

de producción. La producción diaria de la industria es de 28.800 baguettes día; así que
tendrá una capacidad para 144.000 baguettes, que equivale a 4800 cajas.
4800 cajas = 200 palets

24 cajas / palet
Sobredimensionando en previsión de futuras ampliaciones, se disponen 72

columnas de palets en planta. Se dispondrán los palets en planta en 8 líneas de 9 palets, con
un pasillo central de 3 metros. Asimismo, se toma una distancia entre palet a palet de 10
cm, y una distancia de palet a pared de 50 cm. En la figura nº 6 se observa más clara la
distribución.
Figura 6. Distribución de los palets en la cámara de conservación.
29
Por la naturaleza del producto, la cámara exige que sea diseñada bajo el criterio
F.I.F.O. (First In First Out), sirviéndose los pedidos a medida que se vayan produciendo.
Longuitud = 1,2 x 9 + 0,1 x 8 + 0,5 x 2 = 12,6 m
Anchura = 0,8 x 8 + 0,1 x 6 + 0,5 x 2 + 3 = 11 m
Altura = 4,5 m
Así, dicha sala tendrá unas dimensiones de 13 x 11 x 4,5 m
5.7. Sala de expedición.
Esta sala será necesaria para organizar el trabajo de carga de camiones en el muelle
de expedición. Tendrá unas dimensiones de 8 x 11 x 4,5 m.
5.8. Almacén de productos auxiliares para envasado.
Debido a la importancia del envase en este tipo de productos, es necesario en

almacén de aprovisionamiento de los diferentes envases.
Como estimación, y tomando como referencia la producción diaria de 28.800

baguettes / día, serán necesaria 28.800 envases de poliestireno y 896 cajas de cartón.
La frecuencia de suministro de estos envases se prevé que sea quincenal, por lo que
se dimensionará un almacén de envases de 7 x 5 x 3,5 m.
5.9. Taller de reparaciones.
Se dispondrá un pequeño taller para reparaciones de dimensiones 4 x 5 x 3,5 m, con

todo el equipamiento necesario para pequeñas reparaciones en la maquinaria.
5.10. Almacén de usos varios.
En este almacén se dispondrán los utensilios de limpieza para la maquinaria y el

equipamiento, así como soluciones desinfectantes, mangueras y dispositivos necesarios.
Tendrá unas dimensiones de 6 x 5 x 3,5 m.
5.11. Salas de máquinas.
Dentro de éstas se situarán las centrales de producción de frío para las cámaras
anexas.
Estarán dispuesta, junto a la sala de aire comprimido, a la cámara de conservación

del producto congelado y la sala de envasado y etiquetado, con unas dimensiones de 4 x 2 x
30
4,5 m. La otra se situará, al lado de la puerta de recepción de materias primas, con unas
dimensiones de 3,8 x 1,3 x 4,5 m.
5.12. Sala de aire comprimido.
Se dispondrá en el pasillo de retorno de carros, junto a la sala de envasado,

etiquetado y paletizado con unas dimensiones de 1,5 x 2 x 4,5 m.
5.13. Laboratorio de control de calidad.
Se dispondrá en la instalación un laboratorio de control de calidad, junto a la sala de

expedición, en la que se analizarán las características de las materias primas y las
características del producto terminado.
Dicho laboratorio tendrá unas dimensiones de 5 x 6 x 3,5 m.
5.14. Aseos, vestuarios y zona de personal.
Tal y como se indicó en el apartado de necesidades de personal, en la industria

trabajarán 22 personas. De estas 22 se desconoce el sexo, por lo que se supondrá que
trabajarán 13 hombres y 9 mujeres en la industria, para el dimensionamiento de los aseos y
vestuarios.
A estos de accederá desde el exterior. Y la distribución, teniendo en cuenta los

horarios de trabajo, será la siguiente:
Vestuarios:
- Masculino: 10 operarios x 2 m2 = 20 m2
- Femenino: 5 operarios x 2 m2 =10 m2
Cada operario deberá contar con un armario individual de acero inoxidable y con
dos puertas a diferente altura.
Aseos:
- Masculino: 3 lavabos, 3 W.C., 3 duchas.

- Femenino: 2 lavabos, 2 W.C., 2 duchas.
En ambos casos se dispondrá de todo el material necesario para los usuarios tales
como espejos, toallas, jabón, etc.
Finalmente se dispondrá un vestuario masculino de 5,5 x 4 x 3,5 m, un vestuario

femenino de 4,5 x 4 x 3,5 m, unos aseos masculinos de 5,5 x 4 x 3,5 m y unos aseos
femeninos de 4,5 x 4 x 3,5 m.
31
Se dispondrá también de una pequeña enfermería de 2,5 x 4 x 3,5 m, que contendrá

el botiquín y equipamiento médico de primeros auxilios, anexos a lo vestuarios.
La sala de descanso del personal tendrá unas dimensiones de 5 x 4 x 3,5 m, y anexa

a ella, una cafetería comedor de dimensiones 6 x 5 x 3,5 m.
5.15. Zona de oficinas.
Se dispondrá del espacio necesario para las oficinas del equipo de dirección y
administrativo. Las oficinas dispondrán de dos aseos cada uno de 2 x 3,5 x 3,5 m.
La superficie ocupada por la recepción, sala de juntas, dos oficinas, un archivo y

almacén será de 101 m2 .
32
ANEJO II
INGENIERÍA DEL PROCESO

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. PRINCIPIOS GENERALES DE LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL. .................................1

2.1. RECEPCIÓN, CONTROL Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA . ...........................1
2.2. PASO DE MATERIAS PRIMAS A TRAVÉS DE LA MAQUINARIA DEL PROCESO INDUSTRIAL. 2
2.3. ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN DE PRODUCTOS ELABORADOS. ................................2
3. PROCESO DE ELABORACIÓN. ELECCIÓN DE MÁQUINARIA. ..............................2
3.1. PESAJE. .........................................................................................................................2
3.2. ALMACENAMIENTO EN SILOS. .......................................................................................2
3.3. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS........................................3
3.4. LÍNEA DE ELABORACIÓN. ..............................................................................................5
3.4.1. Sección de mezclado y composición de la masa...................................................6
3.4.1.1. Pesaje.............................................................................................................6
3.4.1.2. Amasado.........................................................................................................7
3.4.1.3. División y pesado de la masa......................................................................10
3.4.1.4. (1ª fermentación). Cámara de reposo. .........................................................11
3.4.1.5. Formado.......................................................................................................11
3.4.1.6. Enlatado.......................................................................................................12
3.4.1.7. Cámara de fermentación. ............................................................................13
3.4.1.8. Greñado. ......................................................................................................16
3.4.2. Sección de horneado, enfriamiento y congelación. .............................................17
3.4.2.1. Cocción. .......................................................................................................17
3.4.2.2. Cámara de enfriamiento. .............................................................................19
3.4.2.3. Túnel de congelación. ..................................................................................19
3.4.3. Sección de envasado, etiquetado y paletizado. ...................................................21
3.4.3.1. Envasado......................................................................................................21
3.4.3.2. Paletizado.....................................................................................................22
3.4.4. Sección de almacenamiento de producto terminado...........................................23
4. RÉGIMEN DE FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN. ...................................24
5. DIMENSIONAMIENTO DE LAS DEPENDENCIAS....................................................25

5.1. CÁMARA FRIGORÍFICA PARA LA CONSERVACIÓN DE MATERIAS PRIMAS......................26
5.2. ALMACÉN DE CARROS. ................................................................................................26
5.3. SECCIÓN DE MEZCLADO Y COMPOSICIÓN DE LA MASA . ...............................................27
5.4. SECCIÓN DE HORNEADO, ENFRIADO Y CONGELACIÓN. ................................................28
5.5. SALA DE ENVASADO, ETIQUETADO Y PALETIZADO......................................................28
5.6. CÁMARA DE ALMACENAMIENTO. ................................................................................29
5.7. SALA DE EXPEDICIÓN. .................................................................................................30
5.8. ALMACÉN DE PRODUCTOS AUXILIARES PARA ENVASADO. ..........................................30
5.9. TALLER DE REPARACIONES . ........................................................................................30
5.10. ALMACÉN DE USOS VARIOS. ......................................................................................30
5.11. SALAS DE MÁQUINAS. ...............................................................................................30
5.12. SALA DE AIRE COMPRIMIDO. .....................................................................................31
5.13. LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD..................................................................31
5.14. ASEOS, VESTUARIOS Y ZONA DE PERSONAL...............................................................31
5.15. ZONA DE OFICINAS....................................................................................................32
Anejo III: Estructura y cimentaciones
1. INTRODUCCIÓN.
El presente anejo contendrá el dimensionamiento y diseño de todos los elementos

constructivos de la industria a proyectar. Se realizará cálculo de la estructura resistente,
cimentaciones y placas de anclaje de los pilares, y cerramientos.
La instalación se encuentra situada en el Polígono Industrial “Las Quemadas”

(Córdoba), desarrollada sobre una planta rectangular de 80 x 21 metros.
2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO.
2.1. Características generales de la nave.
La estructura de la nave constará de 15 pórticos rígidos que cubren una luz de

21 metros, con una separación de 5 metros.
Dichos pórticos tendrán una altura de pilares de 5 m, y una altura de coronación de

6 m, por lo tanto, el ángulo de la vertiente será de 5,44 º.
Será cerrada transversalmente por muros hastíales.
2.2. Materiales de construcción.
2.2.1. Acero.
El acero a emplear será del tipo A-42, tal y como se especifica en la norma NBE-
EA 95 “Estructuras de acero en la edificación.”
Como constantes elásticas del acero se tomarán las siguientes:

-
Límite elástico: σe = 2.600 Kp/cm2 .
-
Módulo de elasticidad: E = 2,1·106 .
-
Módulo de elasticidad transversal: G = 8,1·105 Kg/cm2 .
- Coeficiente de Poisson: v = 0,30.
Para las armaduras del hormigón armado se utilizarán barras corrugadas de acero
B-400-S, según la norma EH-91, “Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de
hormigón en masa o armado”. Dichas armaduras se caracterizarán por:
- Límite elástico, fyk = 4.100 Kp/cm2 .
1
2.2.2. Hormigón.
El hormigón empleado en cimentaciones será del tipo H-250, mientras que en

soleras será H-175, según la norma EH-91. Sus características son las que se indican a
continuación:
- Resistencia característica a la compresión: fck = 250 Kp/cm2 en cimentación y

175 Kp/cm2 en solera.
- Peso específico: γ = 2.400 Kp/m3 .
2.3. Estructura de la nave.
2.3.1. Cubierta.
El material de cubierta empleado será panel tipo “sándwich”, compuesto por dos
chapas de acero galvanizado con tratamiento lacado que evita la corrosión de 0,8 mm de
espesor y rellenas por material aislante de poliuretano, de 30 mm de espesor. Con un solape
de 5 cm tanto en el sentido transversal como longitudinal, de acuerdo con la norma NTE-
QTG (1.976), “Cubiertas. Tejados y galvanizados”.
Esta chapa se dispondrá en placas de dimensiones 5,3 m de longitud por 0,8 m de

ancho.
Las correas se sujetarán a la mencionada chapa mediante ganchos de acero

galvanizados, que la perforan en la cresta de la greca.
La utilización de chapas de acero como material de cubierta supone ciertas ventajas:
- Mayor resistencia, permitiendo una mayor separación entre correas.

- Ligereza y estructuras menos pesadas.
- Soluciones constructivas más económicas.
- Facilidad de aislamiento térmico.
2.3.2. Correas.
Como correas se dispondrán perfiles IPE que se calculan como vigas continuas de
dos tramos, teniendo en cuenta la flexión que se limitará mediante el arriostramiento con
tensores, por lo que no es necesario el cálculo de la flecha máxima en el plano de
arriostramiento.
Se dispondrán 5 correas por vertiente, siendo la distancia entre las mismas de

2,625 m en planta.
2
2.3.3. Pórticos.
Se definirán, 15 pórticos rígidos con el mismo tipo de perfil, tanto en pilares como
en dinteles, HEB, cubriendo una luz de 21 metros y una altura de 5 metros en el pilar y 6 m
en la cumbrera de la nave.
2.3.4. Cimentaciones.
La cimentación se realizará con hormigón H-250. Estará formada por pozos de

cimentación sobre los que descansarán los pilares de la nave. La unión de los pilares con
los pozos se hará por medio de placas de asiento y pernos de anclaje.
Los pozos de cimentación irán unidos entre sí por zunchos perimetrales.
3. ACCIONES CONSIDERADAS EN LOS CÁLCULOS.
3.1. Valores característicos de las acciones.
Según la norma NBE AE-88, las acciones a considerar son:
3.1.1. Acciones gravitatorias.
Cargas permanentes: son las debidas al peso propio del elemento resistente y a
todos aquellos elementos constructivos que descansan sobre él.
- Material de cubierta: solape 5 cm en el sentido transversal.
Peso placa = 10,5 Kp/m2 x 10,54 m x 0,8 m = 88,54 Kp
Peso solape = 10,5 Kp/m2 x (10,54 m x 0,05 m + 0,8 m x 0,05 m) = 5,53 Kp
88,54 + 5,53
Peso específico = = 11,19 Kp/m2
10,5 × 0,8
Se tomará un valor de 11,5 Kp/m2
- Sobrecarga de nieve: según la norma NBE AE-88, la industria se encuentra a

una altura topográfica de 100 m sobre el nivel del mar, lo que nos da una
sobrecarga de 40 Kp/m2 en planta.
- Estructura metálica.
- Techos: los techos de las cámaras aisladas y los falsos techos de escayola de las
demás salas.
3
Se estima un peso de 10 Kp/m2 en planta correspondiente al peso de dichos techos.
3.1.2. Acciones del viento.
La nave correspondiente a la presente industria poseerá una altura de coronación de

6 m, y está situada en una zona que corresponde a situación topográfica normal, con menos
del 33% de huecos.
De acuerdo a la norma NBE- AE-88, se obtienen los siguientes datos:
- Velocidad del viento: 28 m/s

- Carga del viento: 60 Kp/m2
- Presión del viento:
Hipótesis A
m = -6 Kp/m2 n = -11,5 Kp/m2
Hipótesis B
m = -40 Kp/m2 n = - 48 Kp/m2
3.1.3. Acciones térmicas.
Según la norma NBE AE-88, pueden no considerarse acciones térmicas, cuando se

disponen juntas de dilatación, de manera que la distancia entre estas juntas no superen los
40 m. Aunque a la hora de calcular el pórtico, consideraremos una acción térmica, un
incremento térmico de 25 ºC en el plano del pórtico.
3.1.4. Acciones sísmicas.
Según la norma NCSE-94 “Normas de construcción sismoresistente”, no es

obligatorio la aplicación de esta norma en construcciones de importancia moderada, ni en
las demás construcciones cuando la aceleración sísmica de cálculo ac sea inferior a 0,06g,
como ocurre en nuestro caso, en el que ésta vale 0,04g.
El valor de ac se calcula por la expresión:
ac = ρ x ab
donde:
ab : aceleración sísmica básica (0,04g).
ρ: coeficiente de riesgo, definido como (t/50)0,37, donde t es la vida útil de la
edificación.
4
3.2. Ponderación de las acciones y combinaciones de hipótesis.
En cuanto a la ponderación de acciones y combinaciones de hipótesis, se tiene en

cuenta a que indica la norma NBE EA-95 “Estructuras de acero en la edificación”, tomando
como caso más desfavorable el Ic expuesto en dicha norma.
Tipo de acción Desfavorable Favorable

Acciones constantes 1,33 1,00
Viento 1,50 0
Nieve 1,50 0
Se propone una combinación de hipótesis simultáneas a estudiar en cuatro casos:
Combinación Tipo de acción Efecto Ponderación

I Acciones constantes Desfavorable 1,33
Nieve Desfavorable 1,50
II Acciones constantes Desfavorable 1,33
Viento A Desfavorable 1,50
III Acciones constantes Desfavorable 1,33
Viento B Desfavorable 1,50
IV Acciones constantes Favorable 1,00
Viento B Desfavorable 1,50
En el cálculo de las cimentaciones se considerarán los coeficientes de seguridad

para los estados límites últimos recogidos en la norma EH-91:
- Coeficientes de minoración del acero, γs = 1,15

- Coeficientes de minoración del hormigón, γc = 1,50
- Coeficientes de mayoración de las acciones, γf = 1,60
5
4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA.
4.1. Características generales de la nave.
- Luz de la nave: 21 metros.

- Separación entre pilares: 5 metros.
- Altura de pilares: 5 metros
- Altura de cumbrera de la nave: 6 metros.
- Ángulo de vertiente: 5,44º.
- Correas: IPE continuas de dos tramos.
- Material de cubierta: Panel tipo “sándwich”, con un solape de 5 cm, tanto en el
sentido longitudinal como transversal.
- Situación topográfica normal, zona eólica W.
- Edificio con menos del 33% de huecos.
- Estructura metálica: Pórtico rígido.
4.2. Cálculo de correas.
4.2.1. Acciones.
En primer lugar se procederá al análisis de todas las acciones a las que está
sometida la estructura de cálculo.
4.2.1.1. Acciones constantes.
- Material de cubierta: 11,5 Kp/m2 x 2,635 m = 30,3 Kp/m
- Peso propio IPE-100: 8,1 Kp/m
- Peso del falso techo: 10 Kp/m2 x 2,635 m = 26,35 Kp/m
4.2.1.2. Acciones variables.
- Nieve: 40 Kp/m2 x cos α = 39,82 Kp/m2
Lo que supone un valor por metro lineal de correa de: 104,92 Kp/m
- Viento:
Hipótesis A
m = -6 Kp/m2 n = -11,5 Kp/m2
Hipótesis B
m = -40 Kp/m2 n = - 48 Kp/m2
6
4.2.2. Cálculo con la hipótesis más desfavorable.
La hipótesis más desfavorable es:
q* = 1,33 x qpermanentes + 1,5 x qnieve
q* = 1,33 x 64,75 + 1,5 x 104,92 = 243,50 Kp/m
Esta fuerza ponderada se descompone en sus dos componentes, una en el plano de

la vertiente y en el plano perpendicular a esta como se indica en la siguiente figura.
qx*
q* qy*
Fig. 1: Acción total descompuesta en sus componentes
El valor de ambas componentes de la fuerza son:
qx * = q* · sen α = 23,08 kp/m
qy * = q* · cos α = 242,40 kp/m
Como se dijo anteriormente, las correas se consideran vigas continuas de dos

tramos, en el sentido perpendicular a la vertiente, y como vigas continuas de cuatro tramos
en el sentido de la vertiente, debido a la acción de los tensores.
Así pues, los correspondientes momentos serán:
Mx * = qy * · l2 / 8
My * = 3qx * · l2 / 28
Mx * = 242,4 x 52 / 8 = 757,5 Kp·m
My * = 3 x 23,08 (5/2)2 / 28 = 15,45 Kp·m
Como predimensionamiento se toma un perfil IPE-100 con las siguientes

características:
Wx = 34,2 cm3
7
Wy = 5,79 cm3
Ix = 171 cm4
A = 10,3 cm2
Peso = 8,1 Kg/m
Comprobando que no sobrepase el estado limite de tensión:
M x* M y*
σ* = + ≤ σe
Wx Wy
75.750 Kp·cm 1.545 Kp·cm

σ* = + = 2.481,75 Kp / cm 2 ≤ 2.600 Kp / cm 2
34,2 cm 3 5,79 cm 3
Este perfil debe de cumplir el requisito de no superar la flecha máxima, según la

expresión de la norma NBE EA-95.
Flecha límite = l/250 = 500/250 = 2 cm
Esta flecha límite se comprobará únicamente en el plano perpendicular a la

vertiente, ya que en el plano de la vertiente se evitará una flecha excesiva mediante la
acción de los tensores.
Para el cálculo de la flecha máxima en las correas, se deben emplear los valores de
las cargas sin ponderar, según la expresión:
2 5× q × l4
v max = ×
5 384 × E × I
En nuestro caso q = (64,75 + 104,92) x cos 5,44 = 169,19 Kp/m
2 5 × 1,69 × 500 4
v max = × = 1,53 cm
5 384 × 2,1·10 6 × 171
4.3. Cálculo de los pórticos.
Como ya se indicó anteriormente la nave a proyectar estará formada por pórticos

rígidos con una altura de pilares de 5 m, y una altura máxima en la cumbrera de 6 m. Sobre
esta estructura se apoyarán las correas, así como el peso de los falsos techos.
En la siguiente figura, se muestra una vista frontal de la nave.
8
Figura 1. Vista frontal de la nave.
4.3.1. Acciones.
En primer lugar se procederá al análisis de todas las acciones a las que está
sometida la estructura de cálculo.
Se calcularán por metro lineal, pero a la hora de introducirlas para realizar los
cálculos, se introducirán como cargas puntuales, en los casos que corresponda, en el punto
de apoyo de las correas con el dintel. Estas fuerzas serán:
- El peso de la chapa de cubierta.

- Peso de las propias correas.
- Peso del falso techo.
- Acción del viento sobre la cubierta.
- Peso de la nieve.
4.3.1.1. Acciones constantes.
- Material de cubierta: 11,5 Kp/m2 x 5 m = 57,5 Kp/m
- Peso propio de las correas IPE 100: 8,1 Kp/m.
5 correas / vertiente× 5 m × 8,1 Kp / m × 2 vertiente

Pp = = 3,85 Kp / m 2
Área
Multiplicando por la separación entre pórticos (5 m) se obtiene un valor por

metro lineal de 19,25 Kp/m.
- Peso de los falsos techos: 10 Kp/m2 x 5 m = 50 Kp/m
9
- Peso propio, de los dinteles, pilares y cartelas que estos llevan: HEB 200,
61,3 Kp/m. Aunque este peso lo generará el propio programa al seleccionar este
perfil. En el programa este peso será identificado con el nombre de peso propio.
- Carga térmica. Incremento de 25 ºC, a ambos lados del perfil.
4.3.1.2. Acciones variables.
- Nieve: 40 Kp/m2 x cosα x 5 m = 199,1 Kp/m
- Viento:
Hipótesis A
m = -6 Kp/m2 n = -11,5 Kp/m2
Hipótesis B
m = -40 Kp/m2 n = - 48 Kp/m2
En ambas hipótesis, la acción del viento sobre los pilares se calcula aplicando:
p = (2/3) x q
s = (1/3) x q
Siendo q un valor obtenido de la NTE en función de la zona eólica W y de la altura

de la nave 6 metros.
p = 2/3 x 60 = 40 Kp/m2
s = 1/3 x 60 = 20 Kp/m2
Pasando a carga por metro lineal, teniendo en cuenta que la separación entre pilares
es de 5 metros, resulta:
p = 200 Kp/m
s = 100 Kp/m
La representación esquemática, de las distintas acciones, se muestran en las

siguientes figuras:
10
Figura 2. Acciones constantes.
Figura 3. Nieve.
Figura 4. Viento, hipótesis A.
11
Figura 5. Viento, hipótesis B.
4.3.2. Resolución del pórtico.
La estructura se resuelve con ayuda de un programa informático, CYPECAD,

realizado por CYPECAD ingenieros, en el que se analiza la estructura. Tanto los dinteles
como los pilares son de área constante a lo largo de toda su longitud.
En la figura número 6, se representa la estructura a calcular así como la

nomenclatura utilizada para definir nudos y barras que la componen.
2 5
1 4
Figura 6. Numeración de nudos y barras.
Una vez definida la numeración de los elementos que componen la estructura se

esquematizan las coordenadas y los tipos de apoyos así como la correspondiente matriz de
barras
12
Tabla 1. Nudos, coordenadas y tipos de apoyos

NUDO Nx ( cm ) Ny ( cm ) TIPO DE NUDO
1 0 0 Empotrado
2 0 500 Rígido
3 1.050 600 Rígido
4 2.100 0 Rígido
5 2.100 500 Empotrado
Tabla 2. Matriz de barras

BARRA N-1 N-2 L ( cm ) IX ( cm4 ) S ( cm2 ) PERFIL
1 1 2 500 5.700 78,1 HEB-200
2 2 3 1.054,75 5.700 78,1 HEB-200
3 3 5 1.054,75 5.700 78,1 HEB-200
4 5 4 500 5.700 78,1 HEB-200
Los pilares y los dinteles están unidos con cartelas, las cuales, presentan las
siguientes dimensiones:
- Cartelas de los pilares: 0,25 x 1,25 m.
- Cartelas de los dinteles: 0,20 x 2,11 m.
4.3.2.1. Datos introducidos en el programa.
Además de las cargas, dimensiones de las barras, de las cartelas y definición de los
nudos, ya indicado anteriormente, se introducen los siguientes datos:
Tabla 3. Coeficiente de pandeo “ β ”

BARRA Plano del pórtico Plano del cerramiento
1-2 1,29 0,7
2-3 1 0,14
3-5 1 0,14
5-4 1,29 0,7
El cálculo de los coeficientes de pandeo se indicará posteriormente.
Tabla 4. Pandeo lateral.

BARRA Ala superior Ala inferior
1-2 L L
2-3 1,51 m L
3-5 1,51 m L
5-4 L L
13
4.3.2.2. Dimensionamiento.
Se escogerá el perfil HEB 200, tanto para dinteles como pilares, que tiene los
siguientes valores estáticos:
A = 78,1 cm2
ix = 8,54 cm
iy = 5,07 cm
Wx = 570 cm3
Wy = 200 cm3
Peso = 61,3 Kp/m
4.3.2.3. Salidas informáticas
4.3.2.3.1. Características de las barras.
____________________________________________________________________________________________
BARRAS DESCRIPCION
______ _____________________________________________________________________________________
Peso Volumen Longitud Co.Pand.xy Co.Pand.xz Esb.Max. Dist.Arr.Sup. Dist.Arr.Inf.
(Kp) (m³) (m) (m) (m)
____________________________________________________________________________________________
5/3
Acero(A42), HEB200(HEB) + cart. inf. 2.110 m
696.02 0.089 10.55 0.14 1.00 123.46 1.51 10.55
1/2
335.8 0.043 5.00 0.70 1.29 75.50 5.00 5.00
2/3
696.02 0.089 10.55 0.14 1.00 123.46 1.51 10.55
4/5
Acero(A42), HEB200(HEB) + cart. sup. 1.250 m
335.8 0.043 5.00 0.70 1.29 75.50 5.00 5.00
____________________________________________________________________________________________
MATERIALES UTILIZADOS
____________________________________________________________________________________________
Mod.Elast. Mod.El.Trans. Lim.Elas.\Fck Co.Dilat. Peso Espec. Lamb.Lim. Material
(Kp/cm²) (Kp/cm²) (Kp/cm²) (m/m°C) (Kg/dm³)
____________________________________________________________________________________________
2100000.00 807692.31 2600.00 1.2e-005 7.85 200 Acero (A42)
14
4.3.2.3.2. Cargas.
_______________________________________________________________________________________
BARRAS CARGAS
______ ________________________________________________________________________________
Hipot. Tipo P1 P2 L1(m) L2(m) Dirección
_______________________________________________________________________________________
1/2
1 (PP 1) Faja 0.061 Tm/m - 0.000 3.750 ( 0.000, 0.000,-1.000)

1 (PP 1) Trapez. 0.061 Tm/m 0.090 Tm/m 3.750 4.375 ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Trapez. 0.090 Tm/m 0.097 Tm/m 4.375 5.000 ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Temper. 25.000 °C 25.000 °C - - ( 1.000, 0.000, 0.000)
2 (V 1) Uniforme 0.200 Tm/m - - - ( 1.000, 0.000, 0.000)
3 (V 2) Uniforme 0.200 Tm/m - - - ( 1.000, 0.000, 0.000)
2/3
1 (PP 1) Trapez. 0.097 Tm/m 0.090 Tm/m 0.000 1.055 ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Trapez. 0.090 Tm/m 0.061 Tm/m 1.055 2.110 ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Faja 0.061 Tm/m - 2.110 10.548 ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Temper. 25.000 °C 25.000 °C - - ( 0.095, 0.000,-0.995)
1 (PP 1) Puntual 0.167 Tm - 0.000 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 5.275 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 7.913 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 2.637 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
2 (V 1) Puntual 0.040 Tm - 0.000 - (-0.095, 0.000, 0.995)
2 (V 1) Puntual 0.079 Tm - 2.637 - (-0.095, 0.000, 0.995)
2 (V 1) Puntual 0.079 Tm - 5.274 - (-0.095, 0.000, 0.995)
2 (V 1) Puntual 0.079 Tm - 7.911 - (-0.095, 0.000, 0.995)
2 (V 1) Puntual 0.040 Tm - 10.548 - (-0.095, 0.000, 0.995)
3 (V 2) Puntual 0.264 Tm - 0.000 - (-0.095, 0.000, 0.995)
3 (V 2) Puntual 0.264 Tm - 10.548 - (-0.095, 0.000, 0.995)
3 (V 2) Puntual 0.527 Tm - 2.637 - (-0.095, 0.000, 0.995)
3 (V 2) Puntual 0.527 Tm - 5.274 - (-0.095, 0.000, 0.995)
3 (V 2) Puntual 0.527 Tm - 7.911 - (-0.095, 0.000, 0.995)
4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 2.637 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 5.274 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 7.911 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 10.548 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4 (N 1) Puntual 0.262 Tm - 0.000 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
5/3
1 (PP 1) Trapez. 0.097 Tm/m 0.090 Tm/m 0.000 1.055 ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Trapez. 0.090 Tm/m 0.061 Tm/m 1.055 2.110 ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Faja 0.061 Tm/m - 2.110 10.548 ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Puntual 0.167 Tm - 0.000 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Temper. 25.000 °C 25.000 °C - - (-0.095,-0.000,-0.995)
1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 10.548 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 5.275 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 7.913 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Puntual 0.334 Tm - 2.637 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
2 (V 1) Puntual 0.076 Tm - 10.548 - ( 0.095, 0.000, 0.995)
2 (V 1) Puntual 0.152 Tm - 2.637 - ( 0.095, 0.000, 0.995)
2 (V 1) Puntual 0.152 Tm - 5.274 - ( 0.095, 0.000, 0.995)
2 (V 1) Puntual 0.152 Tm - 7.911 - ( 0.095, 0.000, 0.995)
2 (V 1) Puntual 0.076 Tm - 0.000 - ( 0.095, 0.000, 0.995)
3 (V 2) Puntual 0.632 Tm - 7.911 - ( 0.095, 0.000, 0.995)
3 (V 2) Puntual 0.632 Tm - 5.274 - ( 0.095, 0.000, 0.995)
3 (V 2) Puntual 0.632 Tm - 2.637 - ( 0.095, 0.000, 0.995)
3 (V 2) Puntual 0.316 Tm - 0.000 - ( 0.095, 0.000, 0.995)
3 (V 2) Puntual 0.316 Tm - 10.548 - ( 0.095, 0.000, 0.995)
4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 2.637 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 5.274 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4 (N 1) Puntual 0.525 Tm - 7.911 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
4 (N 1) Puntual 0.262 Tm - 0.000 - ( 0.000, 0.000,-1.000)
15
4/5
1 (PP 1) Faja 0.061 Tm/m - 0.000 3.750 ( 0.000, 0.000,-1.000)

1 (PP 1) Trapez. 0.061 Tm/m 0.090 Tm/m 3.750 4.375 ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Trapez. 0.090 Tm/m 0.097 Tm/m 4.375 5.000 ( 0.000, 0.000,-1.000)
1 (PP 1) Temper. 25.000 °C 25.000 °C - - ( 1.000, 0.000, 0.000)
2 (V 1) Uniforme 0.100 Tm/m - - - ( 1.000, 0.000, 0.000)
3 (V 2) Uniforme 0.100 Tm/m - - - ( 1.000, 0.000, 0.000)
4.3.2.3.3. Esfuerzos combinaciones.
______________________________________________________________________________________
BARRAS ESFUERZOS (EJES LOCALES) (Tm)(Tmxm)
_______ _____________________________________________________________________________
0 L 1/8 L 1/4 L 3/8 L 1/2 L 5/8 L 3/4 L 7/8 L 1 L
______________________________________________________________________________________
1/2
COMBINACION 1 (Acero Laminado): Nieve (1 x PP1)

N -2.3678 -2.3295 -2.2912 -2.2529 -2.2145 -2.1762 -2.1379 -2.2682 -2.1403
Tz 2.0624 2.0624 2.0624 2.0624 2.0624 2.0624 2.0624 1.8653 1.9496
My 4.0773 2.7884 1.4994 0.2104 -1.0785 -2.3675 -3.6565 -4.8256 -6.0449
COMBINACION 2 (Acero Laminado): Nieve (1.33 x PP1)

N -3.1492 -3.0982 -3.0473 -2.9963 -2.9453 -2.8944 -2.8434 -3.0167 -2.8466
Tz 2.7429 2.7429 2.7429 2.7429 2.7429 2.7429 2.7429 2.4809 2.5930
My 5.4229 3.7085 1.9942 0.2799 -1.4345 -3.1488 -4.8631 -6.4181 -8.0398
COMBINACION 3 (Acero Laminado): Nieve (1 x PP1 + 1.5 x N1)

N -5.5154 -5.4771 -5.4388 -5.4005 -5.3621 -5.3238 -5.2855 -5.6830 -5.4507
Tz 5.1653 5.1653 5.1653 5.1653 5.1653 5.1653 5.1653 4.6715 4.8781
My 9.8626 6.6343 3.4060 0.1777 -3.0505 -6.2788 -9.5071 -12.4373 -15.4896
COMBINACION 4 (Acero Laminado): Nieve (1.33 x PP1 + 1.5 x N1)

N -6.2968 -6.2458 -6.1949 -6.1439 -6.0929 -6.0420 -5.9910 -6.4315 -6.1569
Tz 5.8458 5.8458 5.8458 5.8458 5.8458 5.8458 5.8458 5.2871 5.5215
My 11.2081 7.5545 3.9008 0.2472 -3.4065 -7.0601 -10.7137 -14.0298 -17.4844
COMBINACION 5 (Acero Laminado): Viento1 (1 x PP1 + 1.5 x V1)

N -1.7298 -1.6915 -1.6531 -1.6148 -1.5765 -1.5382 -1.4999 -1.5638 -1.4721
Tz -0.0138 0.1737 0.3612 0.5487 0.7362 0.9237 1.1112 1.1624 1.4087
My 0.2152 0.1605 -0.0066 -0.2863 -0.6924 -1.2111 -1.8423 -2.5115 -3.3338
COMBINACION 6 (Acero Laminado): Viento1 (1.33 x PP1 + 1.5 x V1)

N -2.5111 -2.4602 -2.4092 -2.3583 -2.3073 -2.2563 -2.2054 -2.3123 -2.1784
Tz 0.6667 0.8542 1.0417 1.2292 1.4167 1.6042 1.7917 1.7779 2.0521
My 1.5607 1.0807 0.4882 -0.2168 -1.0484 -1.9924 -3.0490 -4.1040 -5.3286

N 0.9921 1.0304 1.0687 1.1071 1.1454 1.1837 1.2220 1.3933 1.3930
Tz -2.7428 -2.5553 -2.3678 -2.1803 -1.9928 -1.8053 -1.6178 -1.3098 -1.1695
My -4.9412 -3.2902 -1.7517 -0.3257 0.9737 2.1606 3.2351 4.1174 4.9088

N 0.2107 0.2617 0.3127 0.3636 0.4146 0.4655 0.5165 0.6448 0.6867
Tz -2.0623 -1.8748 -1.6873 -1.4998 -1.3123 -1.1248 -0.9373 -0.6943 -0.5261
My -3.5957 -2.3701 -1.2569 -0.2563 0.6178 1.3793 2.0284 2.5249 2.9139
COMBINACION 9 (Acero Laminado): Viento1 + Nieve (1 x PP1 + 1.5 x V1 + 1.5 x N1)

N -4.8774 -4.8391 -4.8007 -4.7624 -4.7241 -4.6858 -4.6475 -4.9786 -4.7825
Tz 3.0891 3.2766 3.4641 3.6516 3.8391 4.0266 4.2141 3.9686 4.3372
My 6.0004 4.0064 1.9000 -0.3189 -2.6645 -5.1225 -7.6930 -10.1232 -12.7785
COMBINACION 10 (Acero Laminado): Viento1 + Nieve (1.33 x PP1 + 1.5 x V1 + 1.5 x N1)
16
N -5.6587 -5.6078 -5.5568 -5.5059 -5.4549 -5.4039 -5.3530 -5.7271 -5.4887

Tz 3.7696 3.9571 4.1446 4.3321 4.5196 4.7071 4.8946 4.5841 4.9806
My 7.3459 4.9266 2.3948 -0.2495 -3.0204 -5.9037 -8.8996 -11.7156 -14.7733

N -2.1555 -2.1172 -2.0789 -2.0405 -2.0022 -1.9639 -1.9256 -2.0215 -1.9173
Tz 0.3601 0.5476 0.7351 0.9226 1.1101 1.2976 1.4851 1.4964 1.7590
My 0.8440 0.5557 0.1549 -0.3584 -0.9983 -1.7507 -2.6156 -3.4943 -4.5359
N -2.9369 -2.8859 -2.8349 -2.7840 -2.7330 -2.6821 -2.6311 -2.7700 -2.6236
Tz 1.0406 1.2281 1.4156 1.6031 1.7906 1.9781 2.1656 2.1119 2.4024
My 2.1896 1.4759 0.6497 -0.2890 -1.3542 -2.5320 -3.8222 -5.0868 -6.5307
2/3

N -2.2820 -2.2977 -2.1901 -2.1705 -2.1391 -2.1236 -2.0882 -2.0766 -2.0689
Tz -1.5889 -1.4189 -1.2432 -1.0380 -0.7082 -0.5446 -0.1732 -0.0512 0.0293
My -6.0450 -4.0430 -2.2393 -0.7501 0.5124 1.3356 1.9728 2.1211 2.1409

N -3.0351 -3.0560 -2.9128 -2.8868 -2.8450 -2.8243 -2.7773 -2.7618 -2.7516
Tz -2.1132 -1.8872 -1.6535 -1.3806 -0.9419 -0.7243 -0.2304 -0.0681 0.0389
My -8.0398 -5.3772 -2.9783 -0.9976 0.6815 1.7764 2.6238 2.8210 2.8474

N -5.7086 -5.7743 -5.4935 -5.4460 -5.3586 -5.3244 -5.2237 -5.2028 -5.1951
Tz -3.9280 -3.6833 -3.2012 -2.7023 -1.7849 -1.4255 -0.3686 -0.1487 -0.0682
My -15.4897 -10.4213 -5.6879 -1.8496 1.4831 3.5916 5.3178 5.6670 5.8153

N -6.4617 -6.5326 -6.2162 -6.1623 -6.0645 -6.0252 -5.9128 -5.8881 -5.8779
Tz -4.4524 -4.1516 -3.6114 -3.0448 -2.0186 -1.6052 -0.4258 -0.1656 -0.0586
My -17.4845 -11.7555 -6.4269 -2.0971 1.6522 4.0324 5.9688 6.3669 6.5218

N -1.6315 -1.6367 -1.5560 -1.5365 -1.5051 -1.4895 -1.4541 -1.4425 -1.4348
Tz -1.0882 -0.9324 -0.7960 -0.6353 -0.3943 -0.2603 0.0074 0.1146 0.1951
My -3.3339 -1.9888 -0.8221 0.1126 0.8628 1.2925 1.5657 1.4845 1.2857

N -2.3845 -2.3949 -2.2787 -2.2527 -2.2110 -2.1902 -2.1432 -2.1277 -2.1175
Tz -1.6125 -1.4006 -1.2062 -0.9778 -0.6280 -0.4400 -0.0498 0.0977 0.2047
My -5.3288 -3.3230 -1.5611 -0.1349 1.0319 1.7332 2.2167 2.1845 1.9922

N 1.4095 1.4472 1.4188 1.4383 1.4697 1.4853 1.5207 1.5323 1.5400
Tz 0.9305 1.0200 0.8989 0.8076 0.5446 0.5106 0.1903 0.2135 0.2940
My 4.9087 3.6080 2.2456 1.1451 0.0993 -0.5938 -1.2748 -1.5484 -1.8776

N 0.6565 0.6889 0.6960 0.7220 0.7638 0.7845 0.8316 0.8470 0.8572
Tz 0.4061 0.5517 0.4887 0.4651 0.3109 0.3308 0.1331 0.1966 0.3036
My 2.9138 2.2738 1.5066 0.8976 0.2684 -0.1530 -0.6238 -0.8485 -1.1711

N -5.0581 -5.1133 -4.8594 -4.8119 -4.7245 -4.6903 -4.5897 -4.5687 -4.5610
Tz -3.4273 -3.1968 -2.7539 -2.2995 -1.4710 -1.1412 -0.1880 0.0171 0.0976
My -12.7786 -8.3672 -4.2707 -0.9869 1.8335 3.5484 4.9108 5.0304 4.9601
N -5.8112 -5.8715 -5.5821 -5.5282 -5.4304 -5.3911 -5.2788 -5.2540 -5.2438
Tz -3.9516 -3.6650 -3.1642 -2.6420 -1.7047 -1.3209 -0.2452 0.0002 0.1072
My -14.7735 -9.7013 -5.0097 -1.2344 2.0026 3.9892 5.5618 5.7304 5.6666

N -2.0171 -2.0294 -1.8847 -1.8371 -1.7498 -1.7155 -1.6149 -1.5939 -1.5863
Tz -1.4087 -1.2444 -1.0590 -0.8566 -0.5321 -0.3703 -0.0051 0.1160 0.1965
My -4.5360 -2.7703 -1.2030 0.0456 1.0700 1.6622 2.0702 1.9974 1.7968
17
N -2.7701 -2.7877 -2.6074 -2.5534 -2.4557 -2.4163 -2.3040 -2.2792 -2.2690
Tz -1.9330 -1.7127 -1.4693 -1.1991 -0.7658 -0.5500 -0.0623 0.0991 0.2061
My -6.5309 -4.1045 -1.9419 -0.2019 1.2391 2.1030 2.7212 2.6974 2.5033
5/3

N -2.2820 -2.2977 -2.1901 -2.1705 -2.1391 -2.1236 -2.0882 -2.0766 -2.0689
Tz -1.5889 -1.4189 -1.2432 -1.0380 -0.7082 -0.5446 -0.1732 -0.0512 0.0293
My -6.0450 -4.0430 -2.2393 -0.7501 0.5124 1.3356 1.9728 2.1211 2.1409

N -3.0351 -3.0560 -2.9128 -2.8868 -2.8450 -2.8243 -2.7773 -2.7618 -2.7516
Tz -2.1132 -1.8872 -1.6535 -1.3806 -0.9419 -0.7243 -0.2304 -0.0681 0.0389
My -8.0398 -5.3772 -2.9783 -0.9976 0.6815 1.7764 2.6238 2.8210 2.8474

N -5.7086 -5.7743 -5.4935 -5.4460 -5.3586 -5.3244 -5.2237 -5.2028 -5.1951
Tz -3.9280 -3.6833 -3.2012 -2.7023 -1.7849 -1.4255 -0.3686 -0.1487 -0.0682
My -15.4897 -10.4213 -5.6879 -1.8496 1.4831 3.5916 5.3178 5.6670 5.8153

N -6.4617 -6.5326 -6.2162 -6.1623 -6.0645 -6.0252 -5.9128 -5.8881 -5.8779
Tz -4.4524 -4.1516 -3.6114 -3.0448 -2.0186 -1.6052 -0.4258 -0.1656 -0.0586
My -17.4845 -11.7555 -6.4269 -2.0971 1.6522 4.0324 5.9688 6.3669 6.5218

N -1.6614 -1.6654 -1.5875 -1.5680 -1.5366 -1.5210 -1.4856 -1.4740 -1.4663
Tz -1.0374 -0.8810 -0.8141 -0.6942 -0.5348 -0.4280 -0.2555 -0.1619 -0.0814
My -4.5266 -3.2487 -2.1274 -1.1364 -0.2913 0.3422 0.8467 1.1200 1.2857

N -2.4145 -2.4237 -2.3102 -2.2843 -2.2425 -2.2218 -2.1747 -2.1593 -2.1491
Tz -1.5617 -1.3492 -1.2244 -1.0368 -0.7685 -0.6078 -0.3127 -0.1788 -0.0718
My -6.5214 -4.5829 -2.8664 -1.3840 -0.1222 0.7830 1.4977 1.8199 1.9922

N 1.3733 1.4142 1.3785 1.3981 1.4295 1.4451 1.4804 1.4921 1.4997
Tz 1.0626 1.1529 0.9310 0.7805 0.3988 0.3253 -0.1333 -0.1299 -0.0494
My 3.7919 2.3167 0.8113 -0.2847 -1.2697 -1.7435 -2.1657 -2.0012 -1.8776

N 0.6203 0.6559 0.6558 0.6818 0.7236 0.7443 0.7913 0.8068 0.8170
Tz 0.5383 0.6846 0.5208 0.4379 0.1651 0.1456 -0.1905 -0.1468 -0.0398
My 1.7971 0.9825 0.0723 -0.5322 -1.1006 -1.3027 -1.5147 -1.3012 -1.1711

N -5.0880 -5.1420 -4.8909 -4.8434 -4.7560 -4.7218 -4.6212 -4.6002 -4.5926
Tz -3.3765 -3.1454 -2.7721 -2.3584 -1.6115 -1.3089 -0.4509 -0.2594 -0.1789
My -13.9713 -9.6270 -5.5760 -2.2359 0.6794 2.5982 4.1917 4.6659 4.9601
N -5.8411 -5.9003 -5.6137 -5.5597 -5.4620 -5.4226 -5.3103 -5.2855 -5.2753
Tz -3.9008 -3.6136 -3.1824 -2.7010 -1.8452 -1.4886 -0.5081 -0.2763 -0.1692
My -15.9661 -10.9612 -6.3150 -2.4835 0.8485 3.0390 4.8427 5.3658 5.6666

N -2.0533 -2.0624 -1.9249 -1.8774 -1.7900 -1.7558 -1.6551 -1.6342 -1.6265
Tz -1.2765 -1.1116 -1.0269 -0.8837 -0.6778 -0.5556 -0.3288 -0.2274 -0.1469
My -5.6528 -4.0616 -2.6373 -1.3842 -0.2990 0.5125 1.1794 1.5447 1.7968
N -2.8064 -2.8207 -2.6476 -2.5936 -2.4959 -2.4565 -2.3442 -2.3194 -2.3092
Tz -1.8008 -1.5798 -1.4372 -1.2263 -0.9116 -0.7353 -0.3859 -0.2443 -0.1372
My -7.6476 -5.3958 -3.3763 -1.6317 -0.1299 0.9533 1.8304 2.2447 2.5033
4/5
18

N -2.3678 -2.3295 -2.2912 -2.2529 -2.2145 -2.1762 -2.1379 -2.2682 -2.1403
Tz -2.0624 -2.0624 -2.0624 -2.0624 -2.0624 -2.0624 -2.0624 -1.8653 -1.9496
My -4.0773 -2.7884 -1.4994 -0.2104 1.0785 2.3675 3.6565 4.8256 6.0449

N -3.1492 -3.0982 -3.0473 -2.9963 -2.9453 -2.8944 -2.8434 -3.0167 -2.8466
Tz -2.7429 -2.7429 -2.7429 -2.7429 -2.7429 -2.7429 -2.7429 -2.4809 -2.5930
My -5.4229 -3.7085 -1.9942 -0.2799 1.4345 3.1488 4.8631 6.4181 8.0398

N -5.5154 -5.4771 -5.4388 -5.4005 -5.3621 -5.3238 -5.2855 -5.6830 -5.4507
Tz -5.1653 -5.1653 -5.1653 -5.1653 -5.1653 -5.1653 -5.1653 -4.6715 -4.8781
My -9.8626 -6.6343 -3.4060 -0.1777 3.0505 6.2788 9.5071 12.4373 15.4896

N -6.2968 -6.2458 -6.1949 -6.1439 -6.0929 -6.0420 -5.9910 -6.4315 -6.1569
Tz -5.8458 -5.8458 -5.8458 -5.8458 -5.8458 -5.8458 -5.8458 -5.2871 -5.5215
My -11.2081 -7.5545 -3.9008 -0.2472 3.4065 7.0601 10.7137 14.0298 17.4844

N -1.6290 -1.5907 -1.5524 -1.5141 -1.4758 -1.4375 -1.3991 -1.4926 -1.3737
Tz -2.2774 -2.1837 -2.0899 -1.9962 -1.9024 -1.8087 -1.7149 -1.4926 -1.4553
My -4.8628 -3.4711 -2.1356 -0.8564 0.3596 1.5193 2.6228 3.5874 4.5266

N -2.4104 -2.3595 -2.3085 -2.2575 -2.2066 -2.1556 -2.1046 -2.2411 -2.0800
Tz -2.9580 -2.8642 -2.7705 -2.6767 -2.5830 -2.4892 -2.3955 -2.1082 -2.0987
My -6.2084 -4.3913 -2.6304 -0.9258 0.7155 2.3006 3.8294 5.1799 6.5214

N 1.1973 1.2356 1.2740 1.3123 1.3506 1.3889 1.4272 1.5669 1.5947
Tz 0.4329 0.5266 0.6204 0.7141 0.8079 0.9016 0.9954 0.9515 1.0986
My 0.1146 -0.1876 -0.5460 -0.9607 -1.4387 -1.9729 -2.5634 -3.1325 -3.7919

N 0.4159 0.4669 0.5179 0.5688 0.6198 0.6708 0.7217 0.8184 0.8884
Tz -0.2477 -0.1539 -0.0602 0.0336 0.1273 0.2211 0.3148 0.3360 0.4552
My -1.2309 -1.1077 -1.0408 -1.0301 -1.0827 -1.1916 -1.3567 -1.5401 -1.7971

N -4.7766 -4.7383 -4.7000 -4.6617 -4.6234 -4.5851 -4.5467 -4.9074 -4.6841
Tz -5.3803 -5.2866 -5.1928 -5.0991 -5.0053 -4.9116 -4.8178 -4.2988 -4.3838
My -10.6481 -7.3170 -4.0422 -0.8237 2.3316 5.4306 8.4734 11.1991 13.9712
N -5.5580 -5.5071 -5.4561 -5.4051 -5.3542 -5.3032 -5.2522 -5.6559 -5.3904
Tz -6.0609 -5.9671 -5.8734 -5.7796 -5.6859 -5.5921 -5.4984 -4.9144 -5.0272
My -11.9936 -8.2372 -4.5370 -0.8931 2.6875 6.2119 9.6800 12.7916 15.9661

N -1.9503 -1.9120 -1.8736 -1.8353 -1.7970 -1.7587 -1.7204 -1.8479 -1.7157
Tz -2.6700 -2.5763 -2.4825 -2.3888 -2.2950 -2.2013 -2.1075 -1.8547 -1.8299
My -5.6706 -4.0335 -2.4526 -0.9280 0.5333 1.9384 3.2873 4.4791 5.6528
N -2.7317 -2.6807 -2.6297 -2.5788 -2.5278 -2.4768 -2.4259 -2.5964 -2.4220
Tz -3.3506 -3.2568 -3.1631 -3.0693 -2.9756 -2.8818 -2.7881 -2.4702 -2.4733
My -7.0161 -4.9537 -2.9474 -0.9974 0.8893 2.7197 4.4939 6.0716 7.6476
19
4.3.2.3.4. Tensiones.
_________________________________________________________________________________________
BARRAS TENSION MAXIMA
_____ __________________________________________________________________________________
TENS.(Tm/cm²) APROV.(%) POS.(m) N(Tm) Tz(Tm) My(Tmxm) Combinación
_________________________________________________________________________________________
1/2 2.0816 80.06 0.000 -6.2968 5.8458 11.2081 Nieve

2/3 1.7249 66.34 2.110 -6.5213 -4.0764 -8.4977 Nieve
5/3 1.7249 66.34 2.110 -6.5213 -4.0764 -8.4977 Nieve
4/5 2.2059 84.84 0.000 -5.5580 -6.0609 -11.9936 Nieve + Viento 1
4.3.2.3.5. Reacciones.
_________________________________________________________________________________________
NUDOS REACCIONES (EJES GENERALES)
________ _______________________________________________________________________________
RX(Tm) RZ(Tm) MY(Tmxm)
_________________________________________________________________________________________
COMBINACION 1 (Cim.Tens.Terr.) 2.0624 2.3678 4.0773

COMBINACION 5 (Cim.Tens.Terr.) -1.1411 0.1279 -1.9350

COMBINACION 5 (Cim.Tens.Terr.) -0.3989 -0.0089 -1.2827
4.3.3. Comprobación de los perfile elegidos.
4.3.3.1. Pilares.
a) Comprobación a resistencia
Para que el perfil elegido, (HEB-200), cumpla con los requisitos de resistencia ha de
cumplir que:
Nx * Mx *
σ* = + ≤ 2.600 Kp / cm 2
S Wx
20
donde:
- M* : Momento ponderado (kp· cm)
- N* : Axial ponderado (kp)
- W: Módulo resistente del perfil elegido (cm3 )
- S: Area de la sección considerada (cm2 )

-
σ* : Tensión ponderada (kp/cm2 )
-
σe: Tensión de agotamiento (kp/cm2 )
Sustituyendo los valores correspondientes, de la hipótesis más desfavorable se

obtiene una tensión de:
5.558 11199.360
σ* = + = 2.175,30 kp/cm2 < 2.600 kp/cm2
78,1 570
Por lo que se cumple la primera condición
b) Comprobación al pandeo.
Para que el perfil sea aceptable también ha de cumplir:
ω× N x * M x *
σ* = + ≤ 2.600 Kp / cm 2
S Wx
donde:
- M*: Momento ponderado.
- N*: Axial ponderado.
- W: Módulo resistente del perfil elegido.
- S: Área de la sección considerada.
- ω: Coeficiente de pandeo.
El valor del coeficiente de pandeo (ω) se halla a partir de la esbeltez, λ, que es

función de la longitud de pandeo, lp :
lp = β x l
21
donde:
- β =1,29
- l = 500 cm
El coeficiente β para el caso de pórtico de inercia constante, con apoyos empotrados

se obtiene aplicando la siguiente ecuación:
Iv Iw
+
lv l w
k=
I I p Iv Iw
+ + +
l l p lv lw
siendo:
- I: El momento de inercia, y l la longitud del pilar.
- Ip y lp : Los del pilar superior o inferior en el nudo.
- Iv y lv : Los de la viga izquierda, si está unida rígidamente.
- Iw y lw: Los de la viga derecha, si está unida rígidamente.
Para el nudo 1; k = 1, al empotrarse en la cimentación.
Para el nudo 2; k = 0,32
Con estos dos valores de k, nos vamos a la norma MV-103, que nos da una valor de
β = 1,29.
Por lo tanto se obtiene una longitud de pandeo de:
Lp = 645 cm
A partir de esta longitud y conociendo el valor del radio de giro, ix , de la sección

considerada, se puede calcular la esbeltez como:
lp
λ= = 75,52
ix
Mirando en la tabla correspondiente se obtiene el coeficiente de pandeo a partir de

este λ.
ω = 1,43
Sustituyendo los valores correspondientes se obtiene una tensión de:
22
σ* = 2.205,90 Kp/cm2 < 2.600 Kp/cm2
Por lo que cumple con la segunda condición.
c) Espesor de las alas comprimidas y abolladura del alma.
Al tratarse éste de un perfil normalizado no será necesario efectuar esta

comprobación.
4.3.3.2. Dinteles.
a) Comprobación a resistencia
Para que el perfil elegido, (HEB-200), cumpla con los requisitos de resistencia ha de
cumplir que:
Nx* Mx*
σ* = + ≤ = 2.600 kp/cm2
S Wx
Donde:
- M* : Momento ponderado (kp· cm)
- N* : Axial ponderado (kp)
- W: Módulo resistente del perfil elegido (cm3 )
- S: Area de la sección considerada (cm2 )

-
σ* : Tensión ponderada (kp/cm2 )
-
σe: Tensión de agotamiento (kp/cm2 )
Sustituyendo los valores correspondientes a la hipótesis más desfavorable, se

obtiene una tensión de:
6.521,3 849.770
σ* = + = 1.574,32 kp/cm2 < 2.600 kp/cm2
78,1 570
Por lo que se cumple la primera condición
b) Comprobación al pandeo.
Para que el perfil sea aceptable también ha de cumplir:
23
ω× N x * M x *
σ* = + ≤ 2.600 Kp / cm 2
S Wx
donde:
- M*: Momento ponderado.
- N*: Axial ponderado.
- W: Módulo resistente del perfil elegido.
- S: Área de la sección considerada.
- ω: Coeficiente de pandeo.
El valor del coeficiente de pandeo (ω) se halla a partir de la esbeltez, λ, que es

función de la longitud de pandeo, lp :
lp = β x l
donde:
- β =1
- l = 1.054,75 cm
El coeficiente β, para el caso de un dintel, de un pórtico de inercia constante, con

apoyos empotrados se obtiene aplicando la siguiente ecuación:
Iv Iw
+
lv l w
k=
I I p Iv Iw
+ + +
l l p lv lw
siendo:
- I: El momento de inercia, y l la longitud del pilar.
- Ip y lp : Los del pilar superior o inferior en el nudo.
- Iv y lv : Los de la viga izquierda, si está unida rígidamente.
- Iw y lw: Los de la viga derecha, si está unida rígidamente.
Con estos dos valores de k, nos vamos a la norma EA-95, que nos da una valor de
β = 1.
24
Por lo tanto se obtiene una longitud de pandeo de:
Lp = 1.054,75 cm
A partir de esta longitud y conociendo el valor del radio de giro, ix , de la sección

considerada, se puede calcular la esbeltez como:
lp
λ= = 123,5
ix
Mirando en la tabla correspondiente se obtiene el coeficiente de pandeo a partir de

este λ.
ω = 2,8
Sustituyendo los valores correspondientes se obtiene una tensión de:
σ* = 1.724,62 Kp/cm2 < 2.600 Kp/cm2
Por lo que cumple con la segunda condición.
c) Espesor de las alas comprimidas y abolladura del alma.
Al tratarse éste de un perfil normalizado no será necesario efectuar esta

comprobación.
4.4. Placas de asiento.
Los pilares metálicos transmiten los esfuerzos a la cimentación a través de una placa
de asiento y los correspondientes anclajes de ésta. Para resolver el cálculo de la placa de
asiento, se ha seguido el método propuesto por la norma AE-95, en la cual, la presión de la
placa sobre la cimentación se produce sólo en una longitud a/4, siendo “a” el tamaño del
mayor lado de la zapata y siendo esta presión de valor σc de valor inferior a la tensión
admisible por el hormigón.
Se calculará una placa de asiento general para todos los pilares, comprobando para
el caso más desfavorable, que es:
- Nieve + viento A.
25
4.4.1. Acciones consideradas.
Las acciones que actúan en la base del pilar son las siguientes:
No = 3.974 Kp
Mo = 8.548 Kp·m
To = 4.274 Kp
8.548
e = Mo / No = = 2,15 m
3.974
Se utilizará para la ejecución de los pozos de cimentación un hormigón H-250, que

posee unas características:
fck = 250 Kp/cm2

γc = 1,5
γf =1,6
Por lo tanto, su tensión máxima admisible por parte de la placa de asiento será:
f ck × 0,9 250 × 0,9 Kp

σc = = = 78,125
1,2 × γ c × γ f 1,2 × 1,5 ×1,6 cm 2
4.4.2. Dimensionamiento.
Se tomará una placa de 50 x 50, comprobando que con estas dimensiones no supera
la tensión admisible por el pozo de cimentación, y posteriormente se calculará el espesor
adecuado.
Bajo la hipótesis de distribución de esfuerzos sobre el pozo de cimentación, y

teniendo en cuenta que sí que se transmite momento por parte del pilar a dicho pozo, la ley
que se propone para el cálculo de la tensión máxima en la cimentación es la siguiente:
N o × (eo + − g)
a
σc = 2
a
×b× m
4
 a
m = a −  g + 
 8
siendo a y b las dimensiones correspondientes de la placa
26
Comprobando:
 50 
m = 50 −  9,8 +  = 33,95
 8
3.974 × (215 + − 9,8)

50
2 Kp Kp
σc = = 43,11 2 < 78,125
50 cm cm 2
× 50 × 33,95
4
Se indica que el predimensionamiento es correcto, ya que no supera la tensión

admisible.
En cuanto al espesor, teniendo en cuenta de igual modo el momento, se propone una

ley que expresa el espesor mínimo de la placa.
a
2
3σc ×  
4
S≥
1733
Para las dimensiones propuestas:
3 × 27,01 ×  
50
 4  = 3,41 cm
S≥
1733
Por lo que se colocarán placas de asiento con unas dimensiones de 50 x 50 x 3,5 cm
4.5. Pernos de anclaje.
Los pernos de anclaje se calcularán para que puedan soportar la tensión de tracción.
Para la hipótesis de transmisión de momentos del pilar a la cimentación, se propone

la ley:
a
T = σc × b × − No
4
Se calculará para la placa de asiento más desfavorable.
50
T = 43,11× 50 × − 3.974 = 22.969,75 Kp
4
Igualmente, los pernos deben de resistir el esfuerzo al que están sometidos:
27
T Kp
σ= ≤ σ adm = 1.000
n × As cm 2
siendo:
- n: número de pernos.
- As : área neta del perno.
Como predimensionamiento, se proponen pernos de 35 mm de diámetro y 90 cm de

longitud.
Diámetro neto del perno: 0,85 3,5 = 2,975 cm
Sección neta del perno: π x (2,975)2 / 4 = 6,95 cm2
Se proponen 4 pernos a 5 cm del borde, y simétricos con respecto a ambos lados de

la placa cuadrada.
Sección total: 4 x 6,95 = 27,8 cm2
Se halla la tensión máxima en el perno:
22.969,75 Kp Kp
σ= = 826,25 2
≤ 1.000
27,8 cm cm 2
Dichos pernos de anclaje se suponen barras lisas, con lo que su longitud viene
determinada por la condición de adherencia.
T
lb =
n × u × τbm
siendo:
- n: nº de pernos.
- u: perímetro del perno.
- τbm: tensión media de adherencia admisible.
τbm = 0,46 x (fck)0,5 = 7,11 Kp/cm2
22.969,75
lb = = 73,53 cm ≤ 90 cm
4 × 3,5 × π × 7,11
Supera los requerimientos de longitud para resistir los esfuerzos.
En la siguiente figura se esquematiza la posición de los pernos y las dimensiones de

éstos y de la placa.
28
3,5 cm
5 cm
50 cm
50 cm 90 cm
Figura 7. Dimensiones de las placas de anclaje y pernos
5. CIMENTACIONES.
5.1. Consideraciones previas.
La estructura se apoyará sobre pozos de cimentación unidos entre sí por zunchos

perimetrales, que servirán también para el apoyo de los cerramientos de la nave, evitando
desplazamientos horizontales de los mismos.
De acuerdo con la naturaleza del terreno en la zona en que se va a llevar a cabo la

instalación, se propone la siguiente tensión admisible:
σ adm = 2 ,5 Kp/cm2
La cimentación de los pilares va a llevarse a cabo mediante pozos, ya que estos

presentan las siguientes ventajas:
- Menos necesidad de armadura.

- Menos riesgo de desmoronamiento de las paredes de la excavación, ya que
inmediatamente después de realizar ésta, debe de rellenarse.
- Disminuye la importancia de cualquier baja calidad del hormigón.
- Baja el riesgo de que las aguas afecten a los estratos de apoyo de los cimientos
al no ser necesario disponer material de relleno.
El análisis del terreno también proporciona las siguientes características del mismo:
- Cohesión o adherencia entre el hormigón y el suelo: Cd = 1,5.

- Ángulo de rozamiento entre la cimentación y el suelo: φ d = 30º.
29
- Como el nivel de cimentación se situará a 3,5 metros de profundidad, los

coeficientes de balasto horizontal y vertical se sitúan en unos valores de:
Kh = 8.000 T/m3
Kv = 10.000 T/m3
Así el coeficiente η = Kh / Kv = 0,8
5.2. Dimensionamiento de los pozos de cimentación.
Se proponen unas dimensiones del pozo de cimentación de:
Profundidad (h): 3,5 metros.
Diámetro: 1,6 metros.
Peso específico del hormigón: γ = 2.400 Kp/m3
Se comprobará que las presentes dimensiones del pozo de cimentación son

correctas, para satisfacer los requerimientos de las acciones que se presentan en las dos
hipótesis de cálculo más desfavorables en el pilar:
Peso del cimiento:
G = 2.400 Kp/m3 x π x (0.8)2 x 3,5 = 16.889,2 Kp
Acciones en la base del pilar:
No = 3.974 Kp
Mo = 8.548 Kp·m
To = 4.274 Kp
Acciones en la base del pozo de cimentación.
Nh = N o + G = 3.974 + 17.340 = 20.863,2 Kp
M o + To × h 8.548 + 4.274 × 3,5

Mh = 3
= 3
= 2.507,67 Kp·m
h  3,5 
1 + η ×   1 + 0,8 ×  
φ   1,6 
 M + To × h 
Th = To − 2η× h 2 ×  3o =
3 
 φ + η× h 
 8.548 + 4.274 × 3,5 
= 4.274 − 2 × 0,8 × 3,5 2 ×   = −7.725,61 Kp
 1,6 + 0,8 × 3,5 
3 3
30
Las comprobaciones a realizar son:
1) Comprobación al deslizamiento.
Festabilidad N × tg φ
Cds = = h ≥ 1,5
Fdeslizamiento Th
20.863,2 × tg 30
C ds = = 1,56 ≥ 1,5
7.725,61
2) Comprobación de excentricidad.
M h φ 1,6
e= < = = 0,266 m
Nh 6 6
2.507,67
e= = 0,12 < 0,266
20.863,2
3) Tensión vertical máxima.
N h × (1 + 6e ) 20.863,2 × (1 + 6 × 0,12) Kp Kp Kp
σ= = = 17.847,58 2 = 1,784 ≤ 2,5
π×r 2
π × 0,8 2
m cm 2
cm 2
4) Comprobación al giro y desplazamiento.
Una hipótesis de cálculo es que el pozo no se desplaza, sino que gira como un
bloque. Se debe cumplir que el desplazamiento horizontal en superficie no supera las 0,5”
M o + To × h 8,548 + 4,274 × 3,5

θ= = = 4,591·10 − 4 rad
φ ×kv ×
(η × h + φ ) 1,6 × 10.000 × (0,8 × 3,5 + 1,6 )
3 3 3 3
12 12
El desplazamiento horizontal es:
y = θ x h = 4,591 ·10-4 x 350 = 0,16 < 0,5” = 1,27 cm
La EH-91, exige que se disponga de armadura con al menos un 0,0018 de acero con
respecto a la sección de hormigón.
As = 0,0018 x Ac = 0,0018 x π x (0,8)2 = 36,2 cm2
Además, la armadura dispuesta no se distanciará más de 30 cm y se recomienda que

el diámetro mínimo de las armaduras a disponer no sea inferior a 12 mm, por lo tanto, se
dispondrá de una armadura longitudinal formada por 16 redondos de 16 mm.
31
6. MUROS HASTÍALES.
Los muros hastíales son los muros frontales que cierran la nave en los extremos de
su eje longitudinal.
Sus dimensiones serán de 21 metros de ancho, con una altura de 5 metros en el

extremo y 6 metros en el centro.
Se dispondrán de 5 pilares, que dividirán al paño en 4 tramos.
En la siguiente figura, se muestra un esquema del muro piñón y las distancia entre
pilares.
5,25 m 5,25
m
Figura 8. Muro piñón.
6.1. Cálculo de los perfiles del muro piñón.
6.1.1. Dinteles.
Cada dintel lo calcularemos como dos vigas simplemente apoyadas en sus

extremos, con una longitud de 5,27 m.
Se tomará como predimensionamiento un perfil IPE-100, con los siguientes valores

estáticos:
Wx = 34,2 cm3
Wy = 5,79 cm3
Ix = 171 cm4
A = 10,3 cm2
Peso = 8,1 Kg/m
Lo consideraremos como una viga simplemente apoyada, sometida a las

siguientes cargas:
Falso techo: 10 Kp/m2
32
Material de cubierta : 11,5 Kp/m2

Correas: 3,85 Kp/m2
Carga de nieve: 40 Kp/m2
Peso propio: 8,1 Kp/m
La carga ponderada por metro lineal será:
q* = (10 + 11,5 + 3,85) x 2,5 x 1,33 + 8,1 x 1,33 + 40 x 2,5 x 1,5 = 245,06 Kp/m
q * × l 2 245,06 × 5,27 2
M* = = = 850,75 Kp·m
8 8
El valor de la sección más desfavorable es:
M * 85.075
σ* = = = 2.487,57 Kp / cm 2
Wx 34,2
Por lo tanto se acepta un IPE-100, como dintel del muro piñón.
6.1.2. pilares.
Se dimensionará el perfil central, con una altura de 6 m, y se tomará el mismo perfil

para el resto de los pilares.
Este perfil estará sometido a la acción del viento, que es:
q = 60 Kp/m2
q* = 60 x 5,25x 1,5 = 472,5 Kp/m
Los pilares se tomarán como piezas empotradas en la cimentación, y articulados en

el extremo superior, para lo cual se dispondrán las de cruces de San Andrés como se indica
en la figura 9:
33
Figura 9. Disposición de las cruces de San Andrés en la cubierta.
Por lo tanto, esta acción del viento sobre el cerramiento produce en la base de los
pilares un momento de valor:
q * x l 2 472,5 × 6 2
M* = = = 2.126,25 Kp·m
8 8
También produce unos esfuerzos cortantes de valores:
En la base del pilar: V1 * = 5/8 x q* x l = 5/8 x 472,5 x 6 = 1.771,87 Kp
En la cabeza del pilar: V2 * = 3/8 x q* x l = 3/8 x 472,5 x 6 = 1.063,12 Kp
Se tomará como predimensionamiento un perfil IPE-160, con los siguientes valores

estáticos:
Wx = 109 cm3
Wy = 16,7 cm3
ix = 6,58 cm
iy = 1,84 cm
A = 20,1 cm2
Peso = 15,8 Kp/m
Por lo tanto el axial será:
N* = Peso x l x 1,33 = 15,8 x 6 x 1,33 = 126,08 Kp
34
Teniendo en cuenta que hay que efectuar la comprobación a pandeo, se calcula la

esbeltez máxima:
β × l 0,7 × 600
λx = = = 63,8
ix 6,58
ω63,8 = 1,26
La tensión en la sección más desfavorable en el pilar, se calcula entonces con:
N * ×ω M * 126,08 × 1,39 212.625 Kp Kp

σ* = + = + = 1.959,40 2
< 2.600
A W* 20,1 109 cm cm 2
6.2. Cálculo de las placas de asiento.
Las hipótesis de cálculo, son las mismas que las empleadas en el cálculo de las
placas de los pórticos.
Las acciones en la base del pilar son:
No = 126,08/1,33 = 94,79 Kp
Mo = 2.126,25/1,5 = 1.417,5 Kp·m
To = 1.771,87/1,5 = 1.181,24 Kp
e = Mo / No = 1.417,5/94,79 = 14,95 m = 1.495 cm
Se utilizará para la ejecución de los pozos de cimentación un hormigón H-250. Por

lo que la tensión máxima admisible por parte de la placa de asiento será:
Kp
σc = 78,125
cm 2
Se tomará una placa de 35 x 35, comprobando que con estas dimensiones no supera
la tensión admisible por el pozo de cimentación, y posteriormente se calculará el espesor
adecuado.
N o × (eo + − g)
a
σc = 2
a
×b× m
4
 a
m = a −  g + 
 8
Comprobando:
35
 35 
m = 35 −  9,8 +  = 20,82
 8
94,74 × (1.495 + − 9,8 )

35
2 Kp Kp
σc = = 22,32 2
< 78,125
35 cm cm 2
× 35 × 20,82
4
Se indica que el predimensionamiento es correcto, ya que no supera la tensión

admisible.
En cuanto al espesor, teniendo en cue nta de igual modo el momento, se propone una
ley que expresa el espesor mínimo de la placa.
a
2
3σc ×  
4
S≥
1733
Para las dimensiones propuestas:
2
 35 
3 × 22,32 ×  
 4  = 1,71 cm
S≥
1733
Se colocará por lo tanto unas placas de asiento de 35 x 35 x 2 cm, en los cuatro

pilares centrales de cada muro hastial.
6.3. Cálculo de los pernos de anclaje.
Se dimensionarán para resistir la tracción, y responden a la ley:
a
T = σc × b × − No
4
35
T = 22,32 × 35 × − 94,74 = 6.740,76 Kp
4
Igualmente, los pernos deben de resistir el esfuerzo al que están sometidos:
T Kp
σ= ≤ σ adm = 1.000
n × As cm 2
36
Como predimensionamiento, se proponen pernos de 25 mm de diámetro y 60 cm de

longitud.
Diámetro neto del perno: 0,85 x 2,5 = 2,125 cm
Sección neta del perno: π x (2,125)2 / 4 = 3,54 cm2
Se proponen 4 pernos a 5 cm del borde, y simétricos con respecto a ambos lados de

la placa cuadrada.
Sección total: 4 x 3,54 = 14,18 cm2
Se halla la tensión máxima en el perno:
6.740,76 Kp Kp
σ= = 475,16 2
≤ 1.000
14,18 cm cm 2
Dichos pernos de anclaje se suponen barras lisas, con lo que su longitud viene
determinada por la condición de adherencia.
T
lb =
n × u × τbm
siendo:
- n: nº de pernos.
- u: perímetro del perno.
- τbm: tensión media de adherencia admisible.
τbm = 0,46 x (fck)0,5 = 7,11 Kp/cm2
6.740,76
lb = = 30,17 cm ≤ 90 cm
4 × 2,5 × π × 7,11
Supera los requerimientos de longitud para resistir los esfuerzos.
6.4. Cálculo de la cimentación.
Se proponen unas dimensiones del pozo de cimentación de:
Profundidad (h): 2,5 metros.
Diámetro: 1,1 metros.
Peso específico del hormigón: γ = 2.400 Kp/m3
37
Se comprobará que las presentes dimensiones del pozo de cimentación son correctas
para satisfacer los requerimientos de las acciones más desfavorables en el pilar:
Peso del cimiento:
G = 2.400 Kp/m3 x (0,55)2 x π x 2,5 = 5.701,99 Kp
Acciones en la base del pilar:
No = 126,08/1,33 = 94,79 Kp
Mo = 2.126,25/1,5 = 1.417,5 Kp·m
To = 1.771,87/1,5 = 1.181,24 Kp
Acciones en la base del pozo de cimentación.
Nh = N o + G = 94,79 + 5.701,99 = 5.796,78 Kp
M o + To × h 1.417,5 + 1.181,24 × 2,5

Mh = 3
= 3
= 420,59 Kp·m
h  2,5 
1 + η ×   1 + 0,8 ×  
φ   1,1 
 M + To × h 
Th = To − 2η× h 2 ×  3o =
3 
 φ + η× h 
 1.417,5 + 1.181,24 × 2,5 
= 1.181,24 − 2 × 0,8 × 2,5 2 ×   = −1.978,76 Kp
 1,13 + 0,8 × 2,5 3 
Las comprobaciones a realizar son:
1) Comprobación al deslizamiento.
Festabilidad N × tg φ
Cds = = h ≥ 1,5
Fdeslizamiento Th
5.796,78 × tg 30
C ds = = 1,69 ≥ 1,5
1.978,76
2) Comprobación de excentricidad.
M h a 1,1
e= < = = 0,183 m
Nh 6 6
420,59
e= = 0,072 < 0,183
5.796,78
38
3) Tensión vertical máxima.
Nh
σ= × (1 + 6e ) =
π× r2
5.796,78 Kp Kp Kp
= × (1 + 6 × 0,072) = 8.734,83 2 = 0,87 < 2,5
π × 0,55 2
m cm 2
cm 2
4) Comprobación al giro y desplazamiento.
M o + To × h 1, 41 + 1,18 × 2,5
θ= = = 3,143·10 − 5 rad
φ× kv ×
(η × h + φ ) 1,1 × 10.000 × (0,8 × 2,5 + 1,1 )
3 3 3 3
12 12
El desplazamiento horizontal es:
y = θ x h = 3.143·10-5 x 250 = 0,0785 < 0,5” = 1,27 cm
7. ZUNCHOS PERIMETRALES DE CIMENTACIÓN.
Los zunchos perimetrales de cimentación servirán para unir los pozos de

cimentación, evitar los desplazamientos horizontales de éstos y soportar el peso de los
cerramientos de la nave.
Únicamente se dimensionarán los zunchos perimetrales, ya que la norma

sismoresistente PDS 1-1974 exime disponer zunchos interiores en tales condiciones.
La anchura del zuncho se determinará para transmitir su peso propio más el de la

fábrica de cerramiento que está por encima de él, cuyo peso específico se estima en
1.500 Kp/m3 .
La tensión admisible se situará en un valor de σadm = 0,75 Kp/cm2 debido a la poca

profundidad.
La carga por unidad de longitud es:
N = 2.400 x h x b + 1.500 x e x a
siendo:
h: canto del zuncho.
b: altura del zuncho.
e: espesor del cerramiento, 24 cm.
a: altura del cerramiento, en el punto máximo este tendrá una altura de 6 m.
Por lo que se proponen zunchos de cimentación con las siguientes medidas:
39
Altura: h = 45 cm
Anchura: b = 35 cm
La carga por unidad de longitud es:
N = 2.400 x 0,45 x 0,35 + 1.500 x 0,24 x 6 m = 2.538 Kp/m
La superficie mínima de apoyo por metro lineal será:
N 2.538 cm 2
= = 3.384
σadm 0,75 m
La sección de hormigón deberá ser tal que no deba ser necesaria la comprobación a
pandeo. Según la norma EH-91, esto sucederá cuando la esbeltez geométrica de la viga sea
menor que 10. Teniendo en cuenta que la longitud de pandeo es (0,5 x l), al considerar que
se comporta como una viga doblemente empotrada:
Longitud de pandeo = 0,5 x l
0,5 × l
λ= ≤ 10
b
Por lo que, b ≥ 25 cm
Los zunchos deberán ir armados con armaduras capaces de soportar el esfuerzo

axial de tracción o compresión al menos igual al 1/20 del mayor esfuerzo axial que
soportan las zapatas.
0,05 × N max
As =
f yd
siendo:
Nmax = No x γf = 3.974 x 1,6 = 6.358,4 Kp
f yk 4.100
f yd = = = 3.565,21 Kp / cm 2
γc 1,15
0,05 × 6.358,4
As = = 0,089 cm 2
3.565,21
La norma EH-91 exige que se disponga de armaduras con al menos un 4 por 1.000
de acero con respecto a la sección de hormigón.
40
As = 0,004 x Ac = 0,004 x 35 x 45 = 6,3 cm2
Además, debe de cumplir la limitación:
f cd 166,66
As ≥ 0,08 × × Ac = 0,08 × × 35 × 45 = 5,89 cm 2
f yd 3.565,21
Con la segunda condición se decide poner 4 redondos de 16 mm de diámetro.
En cuanto a las armaduras transversales, la separación St entre cercos o estribos

deberá cumplir las condiciones:
St ≤ 30 cm
St ≤ 0,85 x d = 0,85 x 31,8 = 27,03 cm
St ≤ 15 x ∅ = 15 x 1,6 = 24 cm
El diámetro de estos cercos deberán cumplir:
φt ≥ φ max (mm)/4 = 16/4 = 4 mm
Por lo que se emplearán cercos de 5 mm de diámetro separados 24 cm.
8. PUERTAS Y VENTANAS.
8.1. Puertas.
En la instalación aparecen varios tipos diferentes de puertas:
- Metálicas, de acero de 3,5 m de ancho y 3 m de alto, tanto en la zona de entrada

como en la de salida de la mercancía en la instalación. Son puertas correderas, y
disponen de guías en los muros para facilitar las operaciones de apertura y cierre
de las mismas.
- Las puertas de acceso a las salas de máquinas, almacenes, laboratorios, zona de

oficinas y pasillo de personal, serán igualmente de acero de dimensiones 1,5 x
2,5 m, de dos hojas.
- Tanto en la sala de envasado y etiquetado, como en el almacén de conservación

del producto acabado, se dispondrán puertas correderas manuales con acabado
lacado, de 2 x 3 m y 1,5 x 2,5 m. Además, irán provistas del aislante térmico
necesario
41
- En la cámara de conservación de materias primas se colocará una puerta con

acabado lacado, de dimensiones 1 x 2,5.
- En las salas, de composición y mezclado, horneado, enfriado y congelado y en

el almacén de materias primas a temperatura ambiente se dispondrán puertas
corredera de doble hoja, metálica, de acero galvanizado y dimensiones 1,5 x 2,5
m y 2 x 3 m.
- Las puertas existentes en la zona de oficinas, vestuarios y enfermería serán de

carpintería de madera, de hoja simple y dimensiones 0,7 x 2,2 m, las puertas de
los aseos serán de 0,6 x 2,2 m con hoja abatible igualmente.
8.2. Ventanas.
Se situarán ventanas en las zonas de vestuarios, aseos y zonas de descanso del

personal, así como en la zona de oficinas a 2,5 metros de altura. En la pared sur de las salas
de composición y mezclado y en la de enfriado y congelación se dispondrán ventanas a una
altura de 2,5 m, para permitir la iluminación con luz natural del pasillo. En los cerramientos
laterales exteriores, con el fin de que dejen pasar la máxima luz posible, así como en la
pared norte de la nave se situarán ventanas a una altura de 3,5 m.
La distribución de ventanas es la siguiente:
- En la zona de vestuarios se colocarán 2 ventanas de aluminio con vidrio

impreso, de 2 x 1 m cada una. Una de ellas se situará en vestuario femenino y la
otra en el masculino.
- En el aseo femenino, al igual que en el masculino, se colocará una rejilla con

cuchillas orientables de aluminio, de 1,5 x 1 m.
- En la zona de descanso del personal se colocará una ventana de aluminio de 3 x

1 m con luna pulida, así como otras 2 ventanas idénticas en el comedor
cafetería.
- En el laboratorio, se colocará un par de ventanas de aluminio de 3 x 1 m con

luna pulida.
- En cada oficina, se colocará una ventana de aluminio de 2 x 1 m con luna

pulida, en recepción se colocará una ventana de 1 x 1 m, y en la sala de juntas
otra ventana de iguales características de 3 x 1 m. En los aseos, junto a
recepción se colocarán dos rejillas con cuchillas orientables de 0,5 x 0,5 m.
- En la pared norte, se colocarán 7 ventanas de aluminio con vidrio pulido, de 3 x

1 m y una de 2 x1 en la sala de máquinas nº1. Tanto en la pared oeste como este
se colocarán 2 ventanas, de las mismas características que las anteriores, de 2 x
1 m.
42
- En el pasillo, se colocarán 5 ventanas de 2 x 1, a una distancia de 6 m, para

permitir su iluminación.
8.3. Cálculo de las vigas cargaderas.
8.3.1. Puertas.
Las puertas y ventanas suponen huecos en el cerramiento de la nave, que hacen que
se requieran dinteles que soporten el cerramiento que queda por encima de ellos.
Estos dinteles se calcularán como vigas doblemente empotradas y con una carga
triangular, con un ángulo de inclinación de 45º correspondiente al cerramiento (de peso
específico 1.500 Kp/m3 ), así como otra uniformemente repartida, debida a el peso de la
puerta en el caso de ser corredera (se supone una carga de 22 Kp/m2 ).
Para simplificar el proceso del cálculo, se calculará el caso de la viga cargadera para
la puerta de mayores dimensiones, y se generalizará para el resto.
La puerta que soporta mayores cargas es la puerta de salida de producto elaborado,

con unas dimensiones de 3,5 x 3 metros.
Peso del cerramiento superior, dimensiones 3,5 x 1,75 m de altura del triángulo.
qc = 1.500 x 1,75 x 0,24 = 630 Kp/m
qc* = 630 x 1,33 = 837,9 Kp/m
El peso de la puerta , dimensiones 3,5 x 3 m.
qp = 22 x 3,5 x 3 = 231 Kp
El peso de la puerta por metro lineal.
qp = 231 / 3,5 = 66 Kp/m
q*p = 66 x 1,33 = 87,78 Kp/m
Como predimensionamiento tomaremos un perfil IPE-100 cuyos valores estáticos

son los siguientes:
Wx = 34,2 cm3
Wy = 5,79 cm3
Ix = 171 cm4
A = 10,3 cm2
ix = 4,07 cm
iy = 1,24 cm
Peso = 8,10 Kp/m
43
El momento máximo de una viga doblemente empotrada con carga triangular es:
5 × q * ×l 2 5 × 837,9 × 3,5 2
M* = = = 534,59 Kp·m
96 96
El momento máximo de una viga doblemente empotrada con carga uniformemente

repartida es:
q * ×l 2 87,78 × 3,5 2
M* = = = 89,6 Kp·m
12 12
1) Comprobación de la tensión máxima.
M * 62.419 Kp Kp
σ* = = = 1.825,11 2
≤ 2.600
Wx 34,2 cm cm 2
2) Comprobación de la flecha máxima.
σ( Kp / mm2 ) × l 2 ( m 2 ) l
f = α× <
h( mm) 500
siendo:
α: coeficiente de ponderación, función de los tipos de sustentación y carga, 0,3.
l: luz.
h: canto de la vigueta.
σ: máxima tensión producida por el máximo momento flector característico, M.
18,25 × 3,5 2 350

f = 0,3 × = 0,67 <
100 500
Por lo tanto se acepta el perfil IPE-100 como viga cargadera de las puertas.
8.3.2. Ventanas.
Los dinteles de las ventanas se calculan también como vigas doblemente

empotradas con carga triangular.
Se realizarán los cálculos para una de las ventanas de 3 x 1 m, y se generalizará para

el resto de vigas cargaderas de ventanas.
Peso del cerramiento superior, dimensiones 3 x 1,5 m.
qc = 1.500 x 1,5 x 0,24 = 540 Kp/m
q*c = 540 x 1,33 =718,2 Kp/m
44
Como predimensionamiento se toma un perfil IPE-80, cuyos valores estáticos son

los siguientes:
Wx = 20,0 cm3
Wy = 3,69 cm3
Ix = 80,1 cm4
A = 7,64 cm2
Peso = 6,0 Kp/m
El momento máximo de una viga doblemente empotrada con carga triangular es:
5 × q * ×l 2 5 × 718, 2 × 32
M* = = = 366,65 Kp·m
96 96
1) Comprobación de la tensión máxima.
M * 366,65 Kp Kp
σ* = = = 1.683, 28 2
≤ 2.600
Wx 20 cm cm 2
2) Comprobación de la flecha máxima.
σ( Kp / mm2 ) × l 2 ( m 2 ) l
f = α× <
h( mm) 500
16,83 × 3 2 ( m2 ) 300
f = 0,3 × = 0,56 <
100 500
Por lo tanto se acepta el perfil IPE-80 como viga cargadera de las ventanas.
9. CERRAMIENTOS.
9.1. Cerramientos interiores.
En las cámaras y sala refrigerada, el cerramiento interior se realizará a base de panel

aislante tipo “sándwich”, por sus buenas características térmicas y mecánicas y su facilidad
de montaje.
Dichos cerramientos se dispondrán con un reborde de 30 cm de altura y 2 cm de

espesor, de mortero M-40, que proteja los paneles “sándwich” de golpes debidos al tránsito
de carretillas y personal.
El resto de cerramientos interiores de zona industrial serán de fábrica de ladrillo

hueco de 9 cm de espesor, recibido con mortero M-40 y alicatados hasta una altura de 3 m,
45
en la zona de elaboración del producto, estando por encima de esta altura y en el resto de
las dependencias guarnecido y enlucido con yeso Y-25. La zona de oficinas y personal será
de fábrica de ladrillo hueco de 9 cm de espesor, recibido con mortero M-40, más su
correspondiente guarnecido y enlucido con yeso Y-25. La separación de aseos y duchas se
hará con ladrillo hueco de 4 cm de espesor y posterior alicatado.
También se alicatará la enfermería y el laboratorio.
9.2. Cerramientos exteriores.
El cerramiento exterior en sus 4 paredes, se compondrá de bloques huecos de

cemento de 24 cm de espesor, con un peso aparente de 1.500 Kg/m3 . Las dimensiones de
los bloques serán de 49 x 24 x 19, unidos con mortero de cemento y arena de proporciones
1:6. En su lado interior irá guarnecido y enlucido con yeso Y-25, mientras que en la cara
exterior se realizará enfoscado con mortero de cemento.
10. ARRIOSTRAMIENTOS.
10.1. Arriostramientos en cubierta.
Se dispondrán arriostramientos en cubierta mediante cruces de San Andrés, para

mantener la estabilidad del conjunto, evitando que la acción de los muros hastíales
provoque el vuelco de los mismos. Con los arriostramientos se consigue que las fuerzas se
transmitan a las cabezas de los pilares.
Se colocarán las cruces de San Andrés en los vanos1, 5, 8, 12 y 16, numerando los
vanos en la dirección E-O, tal y como se indica en el plano de estructuras, utilizando para
ello barras de 20 mm de diámetro.
10.2. Arriostramiento de la fachada.
De la cabeza de los pilares, las fuerzas deben pasar a la cimentación. Por ello, se
disponen cruces de San Andrés en los mismos vanos en los que se realizó el arriostramiento
en cubierta, además se unirán las cabezas de dos pilares consecutivos, con perfiles IPE-80.
11. FALSOS TECHOS.
La industria dispone de falsos techos de dos tipos:
- Las cámaras y la sala de envasado, etiquetado y paletizado llevarán un falso

techo a base de panel “sándwich”.
46
- Las oficinas, aseos, vestuarios, pasillos, almacenes y restantes salas tendrán un

falso techo de escayola.
12. SOLERA Y PAVIMENTACIÓN.
En las dependencias interiores, la solera está formada por:
- Grava, formando una capa compacta de algo menos de 15 cm de espesor sobre

el terreno compactado y limpio, que romperá los ascensos capilares de humedad
del terreno.
- Arena, una pequeña capa de nivelación dispuesta sobre la grava, que junto con
ésta, alcanzarán los 15 cm de espesor.
- En las cámaras frigoríficas y en la sala refrigerada, se dispondrá una plancha de

poliuretano de espesor dependiente de las condiciones, recubierta por ambos
lados de una lámina bituminosa empleada como barrera antivapor.
- Hormigón H-175, una capa de 15 cm de espesor, con una malla de acero que
reparte cargas evita que se agriete la solera.
- En las zonas tales como los aseos y vestuarios, oficinas y zona de trabajo , se
culminará la solera con baldosas de terrazo de 30 x 30 cm recibidos sobre
mortero de cemento y arena en proporción 1:6. En el resto de dependencias se
culminará con un capa de resina epoxi.
13. VACIO SANITARIO.
El hecho de que en la cámara de conservación del producto terminado se alcancen

temperaturas por debajo de los 0 ºC es muy importante, y se debe tener en cuenta en el
diseño de los diferentes elementos, por la repercusión que pueda tener.
El principal problema que causa temperaturas negativas en el suelo es básicamente

el levantamiento del suelo por congelación, e incluso, en casos muy extremos, la rotura de
zunchos perimetrales de cimentación o incluso de alguno de los pozos.
La solución para este grave problema debe consistir en elevar de algún modo la
isoterma de 0 ºC, para que no atraviese estos elementos de cimentación.
En este caso, se hará mediante la circulación natural de aire por debajo del suelo de
la cámara.
47
La materialización se verificará mediante la instalación de 12 tubos de amianto

cemento de 200 mm de diámetro situados a 1 metro de distancia entre ejes incluidos en la
capa de grava y arena que existe debajo del aislante térmico.
Dicha instalación de tubos se hará en dirección E-O según el documento “Planos” e

inclinadas 1º descendentes en dicha dirección. Alrededor de las paredes este y oeste de
dicha cámara, se instalarán en el suelo sendas rejillas de aireación para permitir el libre
flujo de aire por la instalación de tuberías.
Se debe prestar cuidado en incorporar grava formada por áridos de machaqueo de

dimensión uniforme, que permita al aire penetrar alrededor de las tuberías.
14. PINTURAS Y REVESTIMIENTOS.
Los tabiques interiores serán guarnecidos y enlucidos con yeso Y-25, mientras que
los exteriores serán enfoscados con mortero de cemento.
En las puertas metálicas se aplicará una capa de pintura de esmalte graso, mientras
que las de madera se aplicará un barniz graso.
48
ANEJO III
ESTRUCTURAS Y CIMENTACIONES
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO. ...........................................1

2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA NAVE..................................................................1
2.2. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN...................................................................................1
2.2.1. Acero. ....................................................................................................................1
2.2.2. Hormigón. .............................................................................................................2
2.3. ESTRUCTURA DE LA NAVE.............................................................................................2
2.3.1. Cubierta. ................................................................................................................2
2.3.2. Correas. .................................................................................................................2
2.3.3. Pórticos..................................................................................................................3
2.3.4. Cimentaciones. ......................................................................................................3
3. ACCIONES CONSIDERADAS EN LOS CÁLCULOS....................................................3
3.1. VALORES CARACTERÍSTICOS DE LAS ACCIONES .............................................................3
3.1.1. Acciones gravitatorias...........................................................................................3
3.1.2. Acciones del viento. ..............................................................................................4
3.1.3. Acciones térmicas. ................................................................................................4
3.1.4. Acciones sísmicas. ................................................................................................4
3.2. PONDERACIÓN DE LAS ACCIONES Y COMBINACIONES DE HIPÓTESIS. .............................5
4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA. .....................................................................................6
4.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA NAVE..................................................................6
4.2. CÁLCULO DE CORREAS..................................................................................................6
4.2.1. Acciones................................................................................................................6
4.2.1.1. Acciones constantes. ......................................................................................6
4.2.1.2. Acciones variables..........................................................................................6
4.2.2. Cálculo con la hipótesis más desfavorable............................................................7
4.3. CÁLCULO DE LOS PÓRTICOS. .........................................................................................8
4.3.1. Acciones................................................................................................................9
4.3.1.1. Acciones constantes. ......................................................................................9
4.3.1.2. Acciones variables........................................................................................10
4.3.2. Resolución del pórtico.........................................................................................12
4.3.2.1. Datos introducidos en el programa. ............................................................13
4.3.2.2. Dimensionamiento. ......................................................................................14
4.3.2.3. Salidas informáticas.....................................................................................14
4.3.2.3.1. Características de las barras. .................................................................14
4.3.2.3.2. Cargas....................................................................................................15
4.3.2.3.3. Esfuerzos combinaciones. .....................................................................16
4.3.2.3.4. Tensiones...............................................................................................20
4.3.2.3.5. Reacciones.............................................................................................20
4.3.3. Comprobación de los perfile elegidos.................................................................20
4.3.3.1. Pilares. .........................................................................................................20
4.3.3.2. Dinteles.........................................................................................................23
4.4. PLACAS DE ASIENTO....................................................................................................25
4.4.1. Acciones consideradas. .......................................................................................26
4.4.2. Dimensionamiento. .............................................................................................26
4.5. PERNOS DE ANCLAJE. ..................................................................................................27
5. CIMENTACIONES. .........................................................................................................29
5.1. CONSIDERACIONES PREVIAS........................................................................................29
5.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS POZOS DE CIMENTACIÓN. ...............................................30
6. MUROS HASTÍALES......................................................................................................32
6.1. CÁLCULO DE LOS PERFILES DEL MURO PIÑÓN..............................................................32
6.1.1. Dinteles................................................................................................................32
6.1.2. pilares. .................................................................................................................33
6.2. CÁLCULO DE LAS PLACAS DE ASIENTO. .......................................................................35
6.3. CÁLCULO DE LOS PERNOS DE ANCLAJE........................................................................36
6.4. CÁLCULO DE LA CIMENTACIÓN. ..................................................................................37
7. ZUNCHOS PERIMETRALES DE CIMENTACIÓN......................................................39
8. PUERTAS Y VENTANAS...............................................................................................41
8.1. PUERTAS. ....................................................................................................................41
8.2. VENTANAS..................................................................................................................42
8.3. CÁLCULO DE LAS VIGAS CARGADERAS........................................................................43
8.3.1. Puertas. ................................................................................................................43
8.3.2. Ventanas..............................................................................................................44
9. CERRAMIENTOS............................................................................................................45
9.1. CERRAMIENTOS INTERIORES . ......................................................................................45
9.2. CERRAMIENTOS EXTERIORES .......................................................................................46
10. ARRIOSTRAMIENTOS. ...............................................................................................46
10.1. ARRIOSTRAMIENTOS EN CUBIERTA . ..........................................................................46
10.2. ARRIOSTRAMIENTO DE LA FACHADA . .......................................................................46
11. FALSOS TECHOS. ........................................................................................................46
12. SOLERA Y PAVIMENTACIÓN...................................................................................47
13. VACIO SANITARIO......................................................................................................47
14. PINTURAS Y REVESTIMIENTOS. .............................................................................48

Anejo IV: Instalación frigorífica
1. CONSIDERACIONES GENERALES.
1.1. Introducción.
En este anejo se procederá al diseño y dimensionamiento de la instalación

frigorífica, esencial en este caso para obtener un producto con la mayor garantía y calidad.
Constará de dos partes bien diferenciadas: en la primera de ellas, se procederá a la

estimación de la potencia frigorífica y en la segunda, se procederá al cálculo de la
maquinaria necesaria y al dimensionamiento de los equipos.
1.2. Necesidades frigoríficas.
Las necesidades frigoríficas es este tipo de industria vienen impuestas por unas
estrictas limitaciones térmicas, delimitadas por la naturaleza de los propios productos que
se elaboran.
Las condiciones de las distintas dependencias que necesitan frío para su correcto
funcionamiento, son las siguientes:
a) Cámara de conservación de materias primas.
En esta se dispondrán todas aquellas materias primas, para cuya

conservación hace falta frío, como son la levadura y la grasa. Las condiciones de
régimen de la cámara serán de 8ºC y 90% de H.R.
b) Cámara de enfriamiento.
Las baguettes una vez sacadas del horno deben ser enfriadas hasta una
temperatura de 40 ºC, a la cual, es más rentable el uso del túnel de congelación. Las
condiciones de dicha cámara serán de 5 ºC y una H.R. del 95%.
c) Sala de etiquetado y envasado.
Estas operaciones se realizarán en una sala refrigerada a 7ºC y H.R. 70%.
d) Cámara de conservación del producto terminado.
Las baguettes se conservarán en cámara a una temperatura de –25ºC y H.R.

del 90%.
e) Túnel de congelación.
La congelación criogénica de la baguettes se llevará a cabo mediante la

utilización de un túnel de congelación de N2 líquido, que se pulveriza sobre la
1
superficie del pan a una temperatura de –196 ºC, alcanzando una temperatura
aproximada de –40 ºC en la superficie y de –25 ºC en el interior.
1.3. Descripción general de la instalación.
Se proyectará una instalación frigorífica que asegure los distintos niveles térmicos
requeridos, de acuerdo con el proceso de elaboración llevado a cabo. De acuerdo a esto, se
optará por varias instalaciones independientes de producción de frío por compresión
mecánica.
2. AISLAMIENTO TÉRMICO.
2.1. Descripción de los materiales aislantes.
2.1.1. Pares y techo.
Se emplearán paneles prefabricados con los que se consiguen conjuntos altamente

resistentes solamente con los dispositivos de cierre situados en las juntas de los paneles y
que son fácilmente instalados, de forma que la disposición de estos paneles sustituye a los
cerramientos de obra de fábrica y sus características finales no dependen en tanta medida de
la mano de la mano de obra, siendo el resultado una cámara frigorífica eficientemente
aislada, perfectamente sellada y con una buena resistencia mecánica. Además, son
fácilmente desmontables y reinstalados en caso de necesidad.
Los paneles son de tipo “sándwich”, constando de un núcleo central de espuma

rígida de poliuretano situada entre dos chapas de acero galvanizado y acabado superficial
lacado. Estas chapas son las mismas que aseguran la resistencia mecánica, y además, actúan
como barrera antivapor.
El poliuretano proporciona un excelente coeficiente de conductividad térmica, para

una densidad 38 Kg/m3 , k = 0,03 Kcal/h.m.ºC a 0 ºC.
2.1.2. Suelos.
Para el aislamiento de los suelos se emplearán igualmente planchas de poliuretano,

ya que debido a su estructura proporciona una buena resistencia mecánica, que lo hacen
especialmente recomendable para suelos cargados y presenta unas buenas condiciones
como aislante (para una densidad de 38 Kg/m3 , se tomará idéntica conductividad térmica:
k = 0,03 Kcal/h.m.ºC).
2
2.2. Criterios de cálculo.
La transmisión de calor por conducción y convección a través de las paredes y techo

se considera en régimen permanente, y el flujo de calor viene determinado por la expresión:
Q = K x S x ∆T
siendo:
K = Coeficiente global de transmisión de calor (Kcal/h·m2 ·ºC).
S = Superficie exterior (m2 ).
∆T= Diferencia de temperatura entre la temperatura exterior de proyecto y la
inferior de trabajo (ºC).
Con vistas al cálculo del espesor del aislante en cada orientación, se suele tomar
para el conjunto K·∆T el valor de 8 Kcal/h·m2 , que se denomina “pérdida máxima
económica” (q), que es el valor que limita el flujo máximo de calor permisible en el caso de
las cámaras de refrigeración y el valor de 6 Kcal/h·m2 en el caso de las cámaras de
congelación.
Por otra parte, el coeficiente global de transmisión de calor K, depende de las

características (coeficiente de conductividad) de los aislantes y/o materiales, y de los
coeficientes de convección o de película de las superficies interior y exterior, según la
expresión:
n
1
K = 1
Ke + ∑ keii + 1
Ki
i =1
siendo:
Ke : Coeficiente de convección entre el aire y superficie exterior, determinado en
función del tipo de material que constituye la superficie del cerramiento y la
velocidad media del aire. Sus unidades son Kcal/h·m2 ·ºC.
ei : Espesor de cada una de las capas que constituyen el cerramiento (m).
ki : Coeficiente de conductividad de cada material (Kcal/h·m·ºC).
Ki : Coeficiente de convección entre la superficie interior y el aire (Kcal/m2 ·h·ºC).
Para su determinación también habrá que tener en cuenta si el aire está en reposo o
en movimiento.
Para determinar estos coeficientes de convección, se hace uso de unas tablas

elaboradas por los Profesores Cano y Contreras, que expresa el valor del coeficiente en
función de la velocidad del viento (m/s), posición de la pared y flujo térmico.
3
Para la estimación de los coeficientes de convección, se han tomado las condiciones

de aire en calma, superficie en posición vertical y flujo térmico ascendente para el caso de
superficies situadas en el interior de la nave. Y viento de 12 Km/h, con superficie en
cualquier posición y flujo en cualquier posición, para el caso de superficies situadas en el
exterior de la nave.
Las longitudes de la pared se han asemejado a los valores de las tablas, ya que estas
vienen tabuladas sólo en dos dimensiones. En cuanto a las emisividades, se han tomado una
emisividad de 0,9 en el caso de las superficies exteriores, y 0,8 en el caso de las superficies
interiores.
Para el cálculo de ∆T (salto térmico en una superficie), hay que conocer la ti

(temperatura interior, que será la de régimen de la cámara) y la temperatura exterior de
proyecto, que vendrá dada en función de la temperatura exterior característica de la zona en
cuestión (text ), que obedece a la expresión:
Text = 0,4 x tmed + 0,6 x tmax
siendo:
tmed: Temperatura media del mes más cálido de funcionamiento de la instalación.
tmax: Temperatura media máxima del mes más cálido de funcionamiento de la
instalación.
En la zona de implantación de la industria a proyectar, estas condiciones serían:
Tmed = 29,5 ºC y tmax = 38ºC
Text = 0,4 x 23 + 0,6 x 38 = 32 ºC
Para las temperaturas exteriores a las cámaras se toman los siguientes criterios:
- Temperatura de la pared Norte:
tn = 0,6·text = 0,6 x 35 = 19,5 ºC
Temperatura exterior de la pared Sur:
Ts =text =32 ºC
- Temperatura exterior de la pared Este:
Te = 0,8·text = 0,8 x 32 = 26 ºC
- Temperatura exterior de la pared Oeste:
To =0,9·text = 0,9 x 32 = 29 ºC
4
- Temperatura del pasillo (áreas no refrigeradas):
Se toma una temperatura de 22 ºC.
- Temperatura de paredes comunes a dos áreas refrigeradas: se toma como

temperatura exterior de proyecto la temperatura media entre la tmed y la
temperatura de régimen de la cámara, lo cual equivale a suponer la cámara
exterior vacía.
- Temperatura de suelo. El Profesor Melgarejo propone en sus obras la siguiente

expresión para estimar la temperatura del suelo.
Ts = (text + 15) / 2 = (32 + 15) / 2 = 23,5 ºC
Sin embargo, esta temperatura es demasiado alta para la situación geográfica de

la industria. Se tomará una temperatura en el suelo de 18 ºC
- Temperatura de techo:
Tt = text = 30 ºC, ya que por encima del techo queda una cámara de aire
ventilada.
2.3. Cálculos de espesores.
Cerramientos verticales.
Dado el pequeño espesor de las chapas de acero galvanizado (0,6 mm) y su alta
conductividad térmica, no se considerarán éstas a la hora de estudiar las pérdidas a través
de los cerramientos verticales, y sólo se tendrá en cuenta el núcleo central de espuma de
poliuretano.
Recordando las expresiones anteriores:
Q = K x S x ∆T
q = K x ∆T
∆t
q=
1 e 1
+ +
ke k K i
Despejando el espesor del aislante de la expresión anterior, se obtiene:
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 K e K i 
5
Se procede al cálculo de los espesores teóricos necesarios:
2.3.1.1. Cámara de conservación de materia prima.
a) Pared Norte. Limita con la sala de máquinas 1.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 Ke K i 
siendo:
k = 0,03 Kcal/h·m·ºC
ti = 8 ºC
Ki = 8 Kcal/h·m2 ·ºC
Te = 22 ºC
Ke = 8 Kcal/h·m2 ·ºC
 14 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,045 ≅ 45mm
 8 8 8
b) Pared oeste. Limita con el exterior.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 Ke K i 
siendo:
ti = 8 ºC
Te = 29 ºC
 21 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,0735 ≅ 74mm
 8 20 8 
6
c) Pared Sur. Limita con el almacén de materias primas no refrigeradas.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 Ke K i 
siendo:
ti = 8 ºC
Te = 22 ºC
 14 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,045 ≅ 45mm
 8 8 8
d) Pared Este. Limita con la sala de procesado.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 Ke K i 
siendo:
ti = 8 ºC
Te = 22 ºC
 14 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,045 ≅ 45mm
 8 8 8
Esta cámara está situada en la misma sala donde se encuentra el túnel de

congelación, por lo que las condiciones exteriores, para la cámara, son las mismas para
cada una de las paredes. Calcularemos un solo espesor que será valido para el cerramiento
vertical:
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 Ke K i 
7
siendo:
ti = 5 ºC
Te = 22 ºC
 17 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,056 = 56 mm
 8 8 8
2.3.1.3. Sala de envasado y paletizado.
En esta cámara se mantendrá unas condiciones de temperatura de unos 7 ºC, para

evitar en lo posible, la descongelación de las baguettes y permitiendo el trabajo a los
operarios de la forma más cómoda.
a) Pared Norte. Limita con el pasillo de retorno de carros.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 Ke K i 
siendo:
ti = 7 ºC
Te = 22 ºC
 15 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,0487 ≅ 49mm
 8 8 8
b) Pared Oeste. Limita con la sala donde se encuentra la cámara de enfriado y el

túnel de congelación.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 Ke K i 
siendo:
ti = 7 ºC
Te = 22 ºC
8
 15 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,0487 ≅ 49mm
 8 8 8
c) Pared Sur. Limita con el pasillo de tránsito del personal.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 Ke K i 
siendo:
ti = 7 ºC
Te = 22 ºC
 15 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,0487 ≅ 49mm
 8 8 8
d) Pared Este. Limita con la cámara de conservación de productos congelados.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 Ke K i 
siendo:
ti = 7 ºC
Te = -25 ºC
 − 32 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = −0,1275 ≅ 127mm
 8 8 8
Bajo estas condiciones de cálculo, esta pared no necesitaría aislante para evitar la
excesiva pérdida de calor. Sin embargo, en la elección de espesores comerciales se dotará a
esta pared del espesor adecuado, en previsión de que no se cumplan dichas condiciones de
cálculo.
9
2.3.1.4. Cámara de conservación del producto congelado.
a) Pared Norte. Limita con el exterior de la nave.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 6 K e K i 
siendo:
ti = -25 ºC
Te = 19,5 ºC
 44,5 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,2172 ≅ 217 mm
 6 20 8 
b) Pared Oeste. Limita con la sala de envasado y paletizado.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 6 K e K i 
siendo:
ti = -25 ºC
Te = 7 ºC
 32 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,1547 ≅ 155mm
 6 8 8
c) Pared Sur. Limita con el pasillo de tránsito del personal.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 6 K e K i 
siendo:
ti = -25 ºC
Te = 22 ºC
10
 47 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0, 2275 ≅ 228mm
 6 8 8
d) Pared Este. Limita con la sala de expedición.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 6 K e K i 
siendo:
ti = -25 ºC
Te = 22 ºC
 47 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0, 2275 ≅ 228mm
 6 8 8
2.3.2. Techos.
El material aislante utilizado será el mismo que el de las paredes (tipo “sándwich”
con núcleo a base de espuma de poliuretano), pues presenta las numerosas ventajas que
antes se han comentado. Puesto que la cámara de aire que queda por encima del falso techo
está ventilada, la temperatura exterior en todas las salas es de 30 ºC.
2.3.2.1. Cámara de conservación de materias primas.
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 K e K i 
siendo:
ti = 8 ºC
Te = 30 ºC
 22 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,075 ≅ 75mm
 8 8 8
11
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 K e K i 
siendo:
ti = 5 ºC
Te = 22 ºC
 22 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,075 ≅ 75mm
 8 8 8
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 8 K e K i 
siendo:
ti = 7 ºC
Te = 30 ºC
 23 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0,0787 ≅ 79mm
 8 8 8
 ∆t 1 1 
e = k × − − 
 6 K e K i 
siendo:
ti = -25 ºC
Te = 30 ºC
12
 55 1 1 
e = 0,03 ×  − −  = 0, 2675 ≅ 268mm
 6 8 8
2.3.3. Suelo.
La solera propuesta está formada desde abajo hacia arriba por:
- Capa de grava y arena apisonada, con un espesor de 0,15 m sobre la capa de

suelo.
- Lámina bituminosa empleada como barrera antivapor.
- Planchas de poliuretano con una densidad de 28 Kg/m3 .
- Una segunda lámina bituminosa como barrera antivapor.
- Hormigón armado, con un espesor de 0,15 m.
El procedimiento de cálculo será idéntico al empleado en paredes y techo, con la

salvedad de que en éstos el núcleo de poliuretano era el único material aislante, mientras
que en el suelo son varios los aislantes dispuestos, con conductividades térmicas y
espesores conocidos, siendo la incógnita el espesor de la capa de poliuretano. Otra
diferencia respecto a lo realizado en paredes y techo es que en este caso no es necesario
considerar el efecto de la convección exterior Ke.
Según lo comentado, el espesor de la capa de aislante a disponer se determina

mediante la expresión, despreciando las barreras antivapor:
 ∆T e gra va e harmado 1 
E = k × − − −
 8 k gra va e harmado K i 
En la tabla siguiente, se indican los valores del espesor y conductividad de las

distintas capas que forman la solera:
Tabla 1. Solera de las áreas refrigeradas.

CAPA DE SOLERA ESPESOR (m) K (Kcal/h·ºC)
Grava + arena 0,15 1,5
Lámina de bituminosa 0,001 -
Poliuretano E 0,03
Lámina de bituminosa 0,001 -
Hormigón armado 0,15 1,5
La temperatura exterior de cálculo será, según se determinó antes, de 18 ºC.

∆T = 10 ºC
13
E = 0,03 ×  −
10 0,15 0,15 1 
− −  = 0,0278 ≅ 28mm
8 1,5 1,5 8 
∆T = 13 ºC
E = 0,03 ×  −
13 0,15 0,15 1 
− −  = 0,039 ≅ 39mm
 8 1,5 1,5 8 
∆T = 11 ºC
E = 0,03 ×  −
11 0,15 0,15 1 
− −  = 0,0315 ≅ 32 mm
8 1,5 1,5 8 
∆T = 43 ºC
E = 0,03 ×  −
43 0,15 0,15 1 
− −  = 0, 2053 ≅ 206 mm
 6 1,5 1,5 8 
2.4. Elección de los espesores comerciales.
Consultando diversos catálogos comerciales se elegirán los espesores de aislantes en

función de los determinados anteriormente en los cálculos, conforme a un criterio de
simplicidad, es decir, tratando de que no haya muchos espesores diferentes.
2.4.1. Cerramientos verticales.
A continuación se indicarán los espesores de los distintos cerramientos verticales en

mm.
14
Pared Norte.......................................................45 mm.............80 mm

Pared Oeste.......................................................74 mm.............80 mm
Pared Sur...........................................................45 mm............80 mm
Pared Este..........................................................45 mm............80 mm
Pared Norte.......................................................56 mm............60 mm

Pared Oeste.......................................................56 mm............60 mm
Pared Sur..........................................................56 mm.............60 mm
Pared Este.........................................................56 mm.............60 mm
Pared Norte........................................................49 mm............50 mm

Pared Oeste........................................................49 mm............50 mm
Pared Sur...........................................................49 mm.............50 mm
Pared Este.......................................................... --- ...........250 mm
Pared Norte......................................................217 mm..........250 mm

Pared Oeste......................................................155 mm..........250 mm
Pared Sur.........................................................228 mm..........250 mm
Pared Este........................................................228 mm..........250 mm
2.4.2. Techos.
Cámara de conservación de materias primas.................75 mm...........80 mm

Cámara de enfriamiento.................................................86 mm...........80 mm
Sala de envasado y paletizado.......................................79 mm............80 mm
Cámara de conservación del producto congelado.......268 mm..........270 mm
2.4.3. Suelos.
Cámara de conservación de materias primas.................28 mm...........30 mm

Cámara de enfriamiento.................................................39 mm...........50 mm
Sala de envasado y paletizado.......................................32 mm............35 mm
Cámara de conservación del producto congelado.......206 mm..........210 mm
15
3. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA FRIGORÍFICA.
3.1. Criterios de calculo.
La carga frigorífica total de cada cámara o sala (Q t ), se calculará mediante la

estimación o cálculo de una serie de sumandos:
- Q1: Carga térmica por pérdidas a través de paredes, techo y suelo.
- Q2: Carga térmica por renovación del aire de la cámara.
- Q3: Carga térmica debido a las pérdidas por refrigeración, congelación y

mantenimiento del estado congelado.
- Q4: Carga térmica debido a la actividad de los ventiladores.
- Q5: Carga térmica debida al personal y a la iluminación.
Sin embargo, algo muy importante a tener en cuenta, es el horario de las distintas
cámaras, y de la sala de envasado y etiquetado.
Así éstas se deberán encontrar frías al comienzo del día y se mantendrán durante
toda la jornada de trabajo.
Para determinar las horas de funcionamiento de las determinadas salas, se tiene en

cuenta que según el R.D. 2204/1995 del 28 de Diciembre, en Andalucía, la distribución de
horas valle, llano y punta son:
- Invierno:
o Valle: 0:00-8:00
o Llano: 8:00-18:00 y 22:00-24:00
o Punta: 18:00-22:00
- Verano:
o Valle: 0:00-8:00
o Llano: 8:00-10:00 y 14:00-24:00
o Punta: 10:00-14:00
Para minimizar los costes de energía eléctrica:
- Las cámaras frigoríficas se dispondrán funcionando durante 16 h al día, con

paros intermedios para desescarche y para no sobrecargar compresores.
16
- Las zonas de trabajo empezarán a enfriarse aproximadamente 1 horas antes del

comienzo de la jornada de trabajo y funcionarán durante 17 horas, para durante
la jornada de trabajo estén a temperatura adecuada.
Por todo lo dispuesto, en la cámara de envasado y etiquetado, se estimará la carga

térmica, incorporándole la procedente del funcionamiento de los equipos.
Q1 : Carga térmica por pérdidas a través de paredes, techo y suelo.
Este tipo de carga térmica se estimará mediante la expresión:
Q1 = K x A x ∆t = q x A
Esta expresión se aplicará a cada una de las paredes, así como al techo y al suelo,
con los valores de espesores comerciales expuestos en la anterior pregunta.
Q2 : Carga térmica por renovación del aire de la cámara.
Esta carga térmica se estimará mediante la expresión:
Q2 = maire x (he - hi)
maire = Vcámara x ρm x (1/d)
siendo:
- he y hi : entalpías del aire, a las condiciones exteriores e interiores
respectivamente.
- ρm: densidad específica media del aire exterior e interior.
- 1/d: renovaciones de aire diarias, que se pueden dividir en 2 términos:
renovaciones de aire técnicas y renovaciones de aire debido a la apertura y cierre
de puertas, que dependen del volumen de la sala a refrigerar.
Q3 : Carga térmica debido a las pérdidas por refrigeración, congelación y mantenimiento en

estado congelado.
Esta carga térmica se estimará con la expresión:
Q3 = mproducto x cp x ∆t
siendo:
- mproducto : entrada de producto a enfriar, incrementando en un 15% debido al peso
del envase, que también debe ser enfriado (Kg/día).
- cp : la capacidad calorífica del producto (Kcal/Kg·ºC).
- ∆t: salto térmico, en ºC.
Q4 : Carga térmica debido a la actividad de los ventiladores.
17
Esta carga térmica se estimará como el 5% de la suma de las cargas anteriores.
Q4 = 0,05 x (Q 1 + Q2 + Q3 )
Q5 : Carga térmica debida al personal y a la iluminación.
Esta carga térmica se estimará en las cámaras como el 3% de la suma de las cargas
térmicas Q1 , Q2 y Q3 .
Q5 = 0,03 x (Q 1 + Q2 + Q3 )
Si embargo, en el caso de la cámara de envasado y paletizado, tendrá la misma

expresión, sólo que corresponderá únicamente a la estimación de la carga térmica
producida por la iluminación.
Como la presencia del personal tendrá aquí una mayor importancia, al permanecer
durante toda la jornada aquí, se debe estimar con mayor precisión.
Q6 : Carga térmica debido al personal en la sala de envasado y paletizado.
La carga térmica producida por una persona trabajando depende en gran medida del
nivel térmico del área de trabajo.
En la tabla nº2 se indica la variación de la potencia calorífica liberada por persona

en función de este nivel térmico.
Tabla 2. Potencia frigorífica liberada por persona.

POTENCIA CALORÍFICA LIBERADA POR
TEMPERATURAS DEL RECINTO (ºC)
PERSONA (KJ/h)
15 645
10 754
5 862
0 971
-5 1.080
-10 1.185
-15 1.294
-20 1.403
-25 1.516
Atendiendo a esto, se estimará la carga térmica producida por el personal con la

expresión:
Q6 = n x qp
18
siendo:
- n: número de personas trabando en la sala.
- qp : potencia calorífica liberada por una persona en las condiciones de la cámara.
Q7 : Carga térmica producida por el funcionamiento de los diferentes equipos en la sala.
Se procederá a la estimación de la carga térmica en función de la potencia

consumida por el equipo y su forma y tiempo de funcionamiento.
3.2. Cámara de conservación de materias primas.
Dimensiones y condiciones:
Longitud: 3,8 m.
Anchura: 2,7 m.
Altura: 3 m.
Temperatura: 8 ºC
H.R.: 90%.
1) Q1 : Carga térmica debida a las pérdidas a través de paredes, techo y suelo.
Con los espesores comerciales determinados en el punto anterior, se recalculan los

valores de “q”.
Tabla 3. Pérdidas por cerramientos

PARED Espesor (m) q (Kcal/m2 ·h) A (m2 ) Q1 (Kcal/h)
Norte 0,08 4,04 11,4 46,05
Oeste 0,08 7,39 8,1 59,86
Sur 0,08 4,8 11,4 54,72
Este 0,08 4,8 8,1 38,88
Techo 0,08 7,54 10,2 76,9
Suelo 0,03 7,51 10,2 76,6
Total Q1 = 353,01 Kcal/h x 24 h/día = 8.472,24 Kcal/día
2) Q2 : Carga térmica debida a renovaciones de aire.
El volumen de aire de la cámara es de 30,78 m3 , con lo que determina un número de

17,5 renovaciones diarias de aire.
Para las materias primas que aquí se conservan no se considerarán renovaciones

técnicas de aire.
Con la ayuda del diagrama psicrométrico, se determinan las condiciones del aire
exterior e interior.
19
Text = 22 ºC, H.R.: 70% hext = 12,4 Kcal/Kg a.s.

Ve = 0,85 m3 /Kg a.s.
ρext = 1,1764 Kg a.s./m3
tint =8 ºC, H.R.: 90% hint = 5,5 Kcal/Kg a.s.

Vint = 0,8 m3 /Kg a.s
ρint = 1,25 Kg a.s./m3
3) El calor debido a todas las renovaciones de aire, responde a la expresión:
Q2 = maire x (hext - hint )
Maire = Vcámara x ρm x 1/d = 30,78 x 1,21 x 17,5 = 651,76 Kg a.s./días
Q2 = 651,76 x (12,4 - 5,5) = 4.497,14 Kcal/día.
4) Q3 : Carga térmica debido a la conservación en refrigeración del producto.
Se supone que la mercancía ya viene a la temperatura de 8 ºC, cuando se descarga.

Por lo que no se contabiliza esta carga térmica.
Q3 = 0 Kcal/día
5) Q4 : Carga debida a los ventiladores.
Q4 = 0,05 x (Q 1 + Q2 + Q3 ) = 0,05 x (8.472,24 + 4.497,14 + 0) = 648,46 Kcal/día
6) Q5: Carga debida al personal e iluminación.
Q5 = 0,03 x (Q 1 + Q2 + Q3 ) = 0,03 x (8.472,24 + 11.666,5 + 0) = 389,08 Kcal/día
RESUMEN DE CARGAS TÉRMICAS.
Q1 = 8.472 Kcal/día
Q3 = 0 Kcal/día
Q4 = 648 Kcal/día
Q5 = 389 Kcal/día
Qt = 14.007 Kcal/día + 10% ΣQi
Qt = 15.407 Kcal/día
La cámara funcionará 16 horas al día, con lo que las necesidades horarias serán de
963,97 Kcal/h.
20
3.3. Cámara de enfriamiento.
Longitud: 5,1m.
Anchura: 3,8 m.
Altura: 3 m.
Temperatura: 5 ºC
H.R.: 95%.

valores de “q”.

Norte 0,06 7,55 12,75 96,26
Oeste 0,06 7,55 9,5 71,72
Sur 0,06 7,55 12,75 96,26
Este 0,06 7,55 9,5 71,72
Techo 0,08 5,82 19,38 112,95
Suelo 0,05 6,52 19,38 126,35
Total Q1 = 575 Kcal/h x 17 h/día = 9.775 Kcal/día

13 renovaciones diarias de aire.
Como aquí las materias primas no se conservan no se considerarán renovaciones

técnicas de aire.

Ve = 0,85 m3 /Kg a.s.
ρext = 1,1764 Kg a.s./m3
tint = 5 ºC, H.R.: 95% hint = 4,3 Kcal/Kg a.s.

ρint = 1,265 Kg a.s./m3
El calor debido a todas las renovaciones de aire, responde a la expresión:
21
Maire = Vcámara x ρm x 1/d = 48,45 x 1,227 x 13 = 768,85 Kg a.s./días
Q2 = 768,85 x (12,4 - 4,3) = 6.227,75 Kcal/día.
3) Q3 : Carga térmica debida a la refrigeración del producto.
En esta cámara habrá que tener en cuenta el enfriamiento del propio producto y de
los bandejeros.
Las baguettes tendrán al entrar a la cámara una temperatura de 105 ºC, y saldrán de
ella a 40 ºC, el tiempo que emplearán para este proceso, cada carro es de 30 minutos. Por
otro lado los bandejeros entrarán a 160 ºC y saldrán también a 40 ºC.
Los cálculos se realizarán para la cantidad de producto a tratar en una hora. Por lo
que la cantidad de calor a evacuar será:
Peso de un bandejero: 86 Kg.

Cp del acero cromado: 0,111 Kcal/Kg·ºC.
Peso de producto por bandejero: 52,5 Kg.
Cp del pan 0,7 Kcal/Kg·ºC.
Qbandejero = macero x Cp x ∆t = 619,2 x 0,111 x 120 = 8.247 Kcal/h.
Qbaguettes = mbaguettes x Cp x ∆t = 378 x 0,7 x 65 = 17.199 Kcal/h.
Q3 = 26.769 Kcal/h x 16 h = 407.136 Kcal/día
Q4 = 0,05 x (Q 1 + Q2 + Q3 ) = 0,05 x (9.775 + 6.227 + 407.136) = 21.157 Kcal/día
Q5 = 0,03 x (Q 1 + Q2 + Q3 ) = 0,03 x (9.775 + 6.227 + 407.136) = 12.694 Kcal/día
Q2 = 6.227 Kcal/día.
Q3 = 407.136 Kcal/día
Qt = 456.989 Kcal/día + 10% ΣQi
22
La cámara funciona 17 horas por lo que las necesidades horarias son de

27.589 Kcal/h.
3.4. Sala de envasado y paletizado.
Longitud: 10 m.
Anchura: 11 m.
Altura: 4,5 m.
Temperatura: 7 ºC
H.R.: 70%.

valores de “q”.

Norte 0,05 7,82 50 391
Oeste 0,05 7,82 55 431,75
Sur 0,05 7,82 50 391
Este 0,25 1,74 55 94,05
Techo 0,08 7,88 110 866,8
Suelo 0,035 7,37 110 810,7
Total Q1 = 2.985 Kcal/h x 17 h/día = 50.745 Kcal/día
El volumen de aire de la cámara es de 550 m3 , con lo que determina un número de


técnicas de aire.

Ve = 0,85 m3 /Kg a.s.
ρext = 1,1764 Kg a.s./m3
23
tint = 7 ºC, H.R.: 70% hint = 4,4 Kcal/Kg a.s.

Vint = 0,795 m3 /Kg a.s
ρint = 1,26 Kg a.s./m3
Maire = Vcámara x ρm x 1/d = 550 x 1,217 x 3,4 = 2.276 Kg a.s./días
Q2 = 2.275,79 x (12,4 - 4,4) = 18.206 Kcal/día.
3) Q3 : Carga térmica debido a la conservación en refrigeración del producto.
En esta sala no se produce esta carga térmica. Lo que si hay que tener en cuenta es
el salto térmico que se produce en el material de embalaje. Este se estima, en peso, como el
15% de la producción, con un calor específico de 0,5 Kcal/Kg·ºC. El salto térmico que se
produce es 15 ºC, al entrar este a 22 ºC y enfriarse hasta los 7 ºC en que se encuentra la
cámara, por lo que:
Q3 = 0,15 x mproducto/día x cp x ∆t = 0,15 x 6.048 x 0,5 x 15 = 6.804 Kcal/día
Q4 = 0,05 x (Q 1 + Q2 + Q3 ) = 0,05 x (50.745 + 18.206 + 6.804) = 3.788 Kcal/día
Q5 = 0,03 x (Q 1 + Q2 + Q3 ) = 0,03 x (50.745 + 18.206 + 6.804) = 2.273 Kcal/día
6) Carga debidas al personal.
La producción calorífica por persona en estas condiciones es de 797 Kj/h, y trabajan

2 personas simultáneamente en esta sala.
Q6 = n x qp = 2 x 797 = 1.594 Kj/h = 381,4 Kcal/h x 16 h/día = 6.103 Kcal/dia
7) Para el cálculo de carga térmica de esta sala, tenemos que tener en cuenta la
maquinaria que ahí se encuentra: enfajadora con una potencia de 1,6 Kw.
Se estima que el 10% de esta potencia se convertirá en calor que por conducción y
convección pasa al ambiente, de manera que esta carga térmica se estima en:
Q7 = 160 w x 0,86 Kcal/h / 1 w = 137,6 Kcal/h x 16 h/día = 2.202 Kcal/dia
24
Q2 = 18.206 Kcal/día.
Q6 = 6.102 Kcal/dia
Q7 = 2.202 Kcal/dia
Qt = 90.120 Kcal/día + 10% ΣQi
6.645 Kcal/h.
3.5. Cámara de conservación del producto congelado.
Longitud: 13 m.
Anchura: 11 m.
Altura: 4,5 m.
Temperatura: -25 ºC
H.R.: 90%.

valores de “q”.

Norte 0,25 5,23 58,5 305,95
Oeste 0,25 3,72 49,5 184,14
Sur 0,25 5,47 58,5 320
Este 0,25 5,47 49,5 270,76
Techo 0,27 5,94 143 849,42
Suelo 0,21 5,87 143 839,41
Total Q1 = 2.769,68 Kcal/h x 24 h/día = 66.472,32 Kcal/día
25


técnicas de aire.

Ve = 0,85 m3 /Kg a.s.
ρext = 1,1764 Kg a.s./m3
tint = -25 ºC, H.R.: 90% hint = -5,5 Kcal/Kg a.s.

ρint = 1,428 Kg a.s./m3
Maire = Vcámara x ρm x 1/d = 643,5 x 1,428 x 3,1 = 2.848,64 Kg a.s./días
Q2 = 2.848,64 x (12,4 + 5,5) = 50.991 Kcal/día.
3) Q3 : Carga térmica debido a la conservación en congelación del producto.
En esta sala no se produce esta carga térmica. Lo que si hay que tener en cuenta es
el salto térmico que se produce en el material de embalaje. Este se estima, en peso, como el
15% de la producción, con un calor específico de 0,5 Kcal/Kg·ºC. El salto térmico que se
produce es 32 ºC, al entrar este a 7 ºC y enfriarse hasta los -25 ºC en que se encuentra la
cámara, por lo que:
Q3 = 0,15 x mproducto/día x cp x ∆t = 0,15 x 3.024 x 0,5 x 32 = 7.258 Kcal/día
Q4 = 0,05 x (Q 1 + Q2 + Q3 ) = 0,05 x (66.472,32 + 50.990,65 + 7.257,6) = 6.232 Kcal/día
Q5 = 0,03 x (Q 1 + Q2 + Q3 ) = 0,03 x ( 71.647,2 + 38.460,85 + 7.257,6) = 3.742 Kcal/día
26
Q2 = 50.991 Kcal/día.
Qt = 134.694 Kcal/día + 10% ΣQi
9.260 Kcal/h.
4. MAQUINARIA FRIGORÍFICA.
4.1. Generalidades.
Resumiendo el punto anterior, las necesidades de frío de la industria son:
- Cámara de conservación de materias primas........................963 Kcal/h.
- Cámara de enfriamiento...................................................27.589 Kcal/h.
- Sala de envasado y paletizado............................................6.645 Kcal/h.
- Cámara de conservación del producto congelado..............9.260 Kcal/h.
4.1.1. Tipo de instalación.
La experiencia en este tipo de industrias aconseja una instalación frigorífica de

producción de frío por compresión mecánica, de tipo centralizado. Sin embargo, uno de los
requisitos del correcto funcionamiento de los elementos de regulación, es que el salto de
potencias frigoríficas del recinto a más baja presión de evaporador (que coincida con el
recinto de más baja temperatura) con respecto a las potencias totales, sea al menos del 60%.
Como se ve en el epígrafe anterior, este requisito no se cumple, lo que obliga a

diseñar la instalación de otra forma.
Intentando combinar las potencias frigoríficas de la forma más racional posible, se

ha optado por 4 instalaciones frigoríficas:
- Una primera instalación que suministre frigorías a la cámara de conservación de

materias primas a 8 ºC.
27
- Una segunda que suministre frigorías a la cámara de enfriamiento a 5 ºC.
- Una tercera a la sala de envasado y paletizado a una temperatura de 7 ºC.
- Una última instalación encargada del nivel de temperatura en la cámara de

conservación del producto congelado a –25 ºC.
La primera instalación será dependiente de la primera sala de máquinas, situada

junto a la entrada de materias primas de la industria, y las tres restantes instalaciones serán
dependientes de la segunda sala de máquinas, junto a las cámaras de envasado y paletizado
y de conservación del producto terminado.
Todos estos ciclos frigoríficos realizarán la compresión mediante compresores

alternativos.
Los evaporadores se calcularán de acuerdo con las características de cada recinto

refrigerado.
La condensación de los vapores se realizará mediante agua que será recirculada y

enfriada de nuevo a través de una torre de enfriamiento, excepto, la cámara de conservación
de materias primas, cuyos vapores serán enfriados mediante aire.
4.1.2. Refrigerante y condiciones del ciclo.
Como único fluido refrigerante se empleará R-507, que se adapta perfectamente a

las diferentes temperaturas de evaporación.
Está catalogado como “refrigerante de alta seguridad” por el Reglamento de

Seguridad para plantas e Instalaciones Frigoríficas; se compone de pentafluoretano (R-125)
y 1,1,1-trifluoretano (R-134a) en una proporción 1:1 en peso y no se le suponen efecto
perjudicial para el medio ambiente (su coeficiente de potencial destructor del ozono ODP
es 0), por lo que se permite su uso por la legislación vigente.
Este refrigerante ha surgido como alternativa al R-502 en la mayoría de sus

aplicaciones sin ninguna limitación, ya que sus propiedades físicas y termodinámicas son
muy parecidas. En ocasiones se necesitará la optimización de algunas piezas, en el caso de
readaptar alguna instalación frigorífica.
Excepto en el caso de que se especifique, se ha supuesto en los ciclos frigoríficos

unas condiciones de 10 ºC de recalentamiento en el evaporador y 5 ºC de subenfriamiento
en el condensador, realizándose respectivamente en los correspondientes equipos y no
mediante en cambiador de calor.
En cuanto a los evaporadores, se han tomado en ellos un salto térmico de 6 ºC, en el

caso de las cámaras de conservación de materias primas y en la de conservación del
producto terminado, de 10 ºC en la sala de envasado y paletizado y de 5 ºC en la cámara de
enfriamiento.
28
En las tuberías se empleará cobre, por su facilidad de montaje y su gran resistencia

frente a la corrosión.
La temperatura de condensación se ha tomado en 35 ºC, en el caso de que se enfríen

los vapores con agua y de 45 ºC en el caso de que sea aire, cuyos valores se justificarán
posteriormente.
4.2. Ciclos frigorígenos.
4.2.1. Ciclo frigorífico que abastece a la cámara de conservación de materias primas a 8 ºC.
Condiciones de la cámara: 8 ºC y H.R: 90%
Q0 = 963 Kcal/h.
Diferencia de temperatura (DT): 6 ºC.
Temperatura de evaporación: 2 ºC. Pe = 6,4 bares
Temperatura de condensación: 45 ºC Pc = 22,5 bares
Pe / Pc = 3,5, y por lo tanto, no es necesario un ciclo de doble compresión. Como se

indica en el diagrama de Mollier, se trata de un ciclo de simple evaporación y compresión
simple.
29
Del diagrama de Mollier del refrigerante, se obtiene las entalpías correspondientes.
h1 = 364 Kj/Kg
h1’ = 375 Kj/Kg
h2 = 398 Kj/Kg
h4 = h3’ = 258 Kj/Kg
La producción frigorífica específica es:
qo = h1’ – h4 = 375 – 258 = 117 KJ/Kg = 28,1 Kcal/h
El caudal másico es:
Q0 963
G= = = 34,27 Kg / h
qo 28,1
Vesp 1’ = 0,033 m3 /Kg
Con estos datos calculamos el volumen teórico que moverá el compresor.
V1’ = G x Vesp 1’ = 34,27 x 0,033 = 1,13 m3 /h
El trabajo específico del compresor es:
∆τ = h2 - h1’ = 398 – 375 = 23 Kj/Kg = 5,5 Kcal/h
Se calcula el rendimiento:
q0 28,1
ε= = = 5,2
∆τ 5,5
Se compara con el ciclo de Carnot:
Te 275
εc = = = 6,39
Tc + Te 318 − 275
ε 5,2
µ= = = 0,82 > 0,7
εc 6.39
Se indica entonces que el rendimiento económico es admisible
Potencia frigorífica indicada teórica:
30
Q0 963
N i, t = = = 0,2 Kw
860 × ε 860 × 5,5
Calor a evacuar en el condensador.
Qc = G × (h2 − h3 ' ) = 34, 27 × (398 − 258) = 4.798 KJ / h = 2.055 Kcal / h
4.2.2. Ciclo frigorífico de la cámara de enfriamiento a 5 ºC .
Condiciones de la cámara de enfriamiento: 5 ºC y H.R.: 95%
Q0 = 27.589 Kcal/h
Diferencia de temperatura (D.T.): 5 ºC
Temperatura de evaporación: 0 ºC Pe = 6 bares
Temperatura de condensación: 35 ºC Pc = 16,46 bares
Pe / Pc = 2,73, no es necesario un ciclo de doble compresión. Como se indica en el

diagrama de Mollier, se trata de un ciclo de simple evaporación y compresión simple.
Leyendo en el diagrama de Mollier del refrigerante, se toman las entalpías

correspondientes.
31
h1 = 363 Kj/Kg
h1’ = 372 Kj/Kg
h2 = 391 Kj/Kg
h4 = h3’ = 232 Kj/Kg
qo = h1’ – h4 = 372 – 232 = 140 Kj/Kg = 33,57 Kcal/h
Q0 27.589,3
G= = = 821,84 Kg / h
qo 33,57
Vesp 1’ = 0,034 m3 /Kg
V1’ = G x Vesp 1’ = 821,84 x 0,034 = 27,94 m3 /h
∆τ = h2 - h1’ = 391 – 372 = 19 Kj/Kg = 4,55 Kcal/h
q0 33,57
ε= = = 7,38
∆τ 4,55
Te 273
εc = = = 7,8
Tc + Te 308 − 273
ε 7,38
µ= = = 0,94 > 0,7
εc 7,8
Q0 27.589,3
N i, t = = = 4,34 Kw
860 × ε 860 × 7,38
32
Qc = G × (h2 − h3 ' ) = 821,84 × (391 − 232) = 130.672 KJ / h = 31.335 Kcal / h
4.2.3. Cálculo del ciclo frigorífico de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC.
Condiciones de la sala de envasado y etiquetado: 7 ºC y H.R.: 70%
Q0 = 6.645,4 Kcal/h
Temperatura de evaporación: -3 ºC Pe = 5,83 bar
Temperatura de condensación: 35 ºC Pc = 16,46 bar
Pe / Pc = 2,82, y no es necesario un ciclo de doble compresión.
Como se indica en el diagrama de Mollier, se trata de un ciclo de simple

evaporación y compresión simple.
Leyendo en el diagrama de Mollier del refrigerante, se toman las entalpías

correspondientes.
33
h1 = 362 Kj/Kg
h1’ = 369 Kj/Kg
h2 = 389 Kj/Kg
h4 = h3’ = 232 Kj/Kg
qo = h1’ – h4 = 369 – 232 = 137 Kj/Kg = 32,85 Kcal/h
Q0 6.645, 4
G= = = 202,29 Kg / h
qo 32,85
Vesp 1’ = 0,036 m3 /Kg
V1’ = G x Vesp 1’ = 202,29 x 0,036 = 7,28 m3 /h
∆τ = h2 - h1’ = 389 – 369 = 20 Kj/Kg = 4,79 Kcal/h
q0 32,85
ε= = = 6,85
∆τ 4,79
Te 270
εc = = = 7,1
Tc + Te 308 − 270
ε 6,85
µ= = = 0,96 > 0,7
εc 7,1
Q0 6.645,4
N i, t = = = 1,13 Kw
860 × ε 860 × 6,85
34
Qc = G × (h2 − h3 ' ) = 202,29 × (389 − 232) = 31.759 KJ / h = 7.615 Kcal / h
4.2.4. Cálculo del ciclo que abastece a la cámara de congelación a –25 ºC.
Condiciones de la cámara: -25 ºC y H.R.: 90%
Q0 = 9.260 Kcal/h
Temperatura de evaporación: -31 ºC Pe = 2 bar
Temperatura de condensación: 35 ºC Pc = 16,46 bar
Pe / Pc = 8,23, y por lo tanto, es necesario utilizar en sistema de doble salto directo.
Se opta por un ciclo de doble compresión con inyección parcial en enfriador

intermedio.
Es necesario el doble salto en la compresión por un lado para evitar la sobrecarga de

trabajo del compresor, así como un equipo de grandes dimensiones, caro y de difícil ajuste,
y por otro lado, para evitar el exceso de temperatura a la salida del compresor, que llevaría
a la descomposición de los aceites lubricantes del mismo.
La mayoría de los autores coinciden en la importancia de establecer en el enfriador

intermedio una presión tal que lleve a dimensionar ambos compresores (de baja y alta
presión) más o menos de la misma magnitud, lo que resulta a su vez más económico.
Este requisito se puede lograr determinando la presión del enfriador intermedio con
la expresión:
Pi = Pi × Pc = 2 ×16,46 = 5,73 bares
Esta presión en el enfriador intermedio coincide con una temperatura de –2 ºC.
La temperatura de salida del caudal de refrigerante enfriado en el enfriador

intermedio es 5 ºC superior a la del mismo. Es decir, la temperatura en el punto 7 es de
+3ºC.
35
En este caso, como se indica, no se considera subenfriamiento, sino que la bajada de

temperatura del caudal que no entra en el enfriador intermedio es debido a la laminación de
la parte de caudal que si se introduce en él.
Del diagrama de Mollier del refrigerante, se obtienen las entalpías correspondientes.
h1 = 345 Kj/Kg
h1’ = 351 Kj/Kg
h2 = 375 Kj/Kg
h3 =363 Kj/Kg
h4 = 382 Kj/Kg
h5 = h6 =252 Kj/Kg
h7 = h8 =205 Kj/Kg
qo = h1’ – h8 = 351 – 205 = 146 Kj/Kg = 35,01 Kcal/h
Q0 9.260
G= = = 264,5 Kg / h
qo 35,01
Se efectúa un balance de calor en el enfriador intermedio para calcular el caudal

másico que pasa por dicho enfriador intermedio.
36
G × (h5 − h7 ) + G × (h2 − h3 ) = G '×(h3 − h6 )
h2 − h7 G'
=1+
h3 − h6 G
375 − 205 G'

=1+
363 − 252 264,5
Por lo que:
G’ = 140,59 Kg/h
G + G’= 405,09 Kg/h
Vesp1’ = 0,095 m3 /Kg
Vesp3 = 0,034 m3 /Kg
Con estos datos, se puede calcular los volúmenes teóricos que moverán los
compresores.
V1’ = G x Vesp1’ = 264,5 x 0,095 = 25,08 m3 /h
V3 = (G + G’) x Vesp3 = 405,09 x 0,034 = 13,77 m3 /h
Los trabajos de compresión son:
∆τcb = G x (h2 – h1’) = 264,5 x (375 – 351) = 6.348 Kj/h = 1.522,25 Kcal/h
∆τca = (G + G’) x (h4 – h3 ) = 405,09 x (382 – 363) = 7.696,71 Kj/h =
= 1.845,67 Kcal/h
Q0 9.260
ε= = = 2,75
∆τcb + ∆τca 1.522,25 + 1.845,67
Te 242
εc = = = 3,65
Tc − Te 308 − 242
ε 2,75
µ= = = 0,75
εc 3,65
37
El rendimiento económico es admisible.
Potencia frigorífica indicada teórica global:
Q0 9.260
N i, t = = = 3,91 Kw
860 × ε 860 × 2,75
Potencia frigorífica indicada teórica del compresor de baja:
∆τ cb 1.522, 25
N i, t = = = 1,77 Kw
860 860
Potencia frigorífica indicada teórica del compresor de alta:
∆τca 1.845,67
N i, t = = = 2,14 Kw
860 860
Calor a evacuar en el condensador:
Qc = (G + G’) x (h4 – h5 ) = 405,09 x (382 – 252) = 52.661 KJ/h =
= 12.628 Kcal/h
4.2.4.1. Dimensionamiento del enfriador intermedio.
Para el dimensionamiento del enfriador intermedio se deben tener en cuenta una

serie de hipótesis:
- El vapor no debe sobrepasar la velocidad de 0,5-1 m/s dentro del mismo.

- El vapor está 2 segundos en el enfriador intermedio.
- La altura del enfriador intermedio es como mínimo, 4 veces su diámetro.
- Esta altura debe ser inferior a 2,5 m.
El volumen del enfriador intermedio se puede calcular con la expresión:
V=Axv
d1
v = 2, 4 ×
2
siendo:
V = Caudal volumétrico del compresor de alta presión en m3 /h.
v = Velocidad del vapor, en m/s.
A = Superficie de la sección del refrigerador intermedio, en m2 .
di = Diámetro interior, expresado en m en la fórmula de la velocidad.
38
Combinando estas expresiones, queda:
d i = 66,6 × 3 V ( mm)
Para el este caso, el volumen aspirado por el compresor de alta es 31,75 m3 /h
d i = 66,6 × 3 31,75 = 210,89 mm
Se calcula la altura:
H = 4 x di = 4 x 210,89 = 843,56 mm = 0,843 m
La toma de vapor (aspiración) para la compresión de alta se da a una altura de
2,4 x di sobre el nivel del líquido.
Toma de vapor = 2,4 x 210,89 = 506,136 mm = 0,506 m
4.3. Dimensionamiento de equipos.
4.3.1. Compresor.
Se dispondrá compresores de tipo alternativo, ya sea simple en el caso de que no sea

necesario más de uno, o bien en paralelo, en el caso de que sea necesario.
Se intentará en el diseño que haya el mínimo número de tipos diferentes de

compresores, para que haya menos equipos de repuesto.
Para todos los compresores, se supondrán una serie de valores:
- Espacio perjudicial: ε = 4%
- Rendimiento volumétrico: ηv = 0,8
- Rendimiento indicado: ηi = 0,75
- Rendimiento mecánico: ηm = 0,8
- Rendimiento de la transmisión: ηt =0,9
- Rendimiento eléctrico: ηc = 0,9
Para los compresores alternativos, el volumen real correspondiente a la expresión:
π × D2
Vr = × L × N × n × 60
4
siendo:
- D: diámetro del pistón en m
- L: carrera del émbolo en m
39
- N: nº de cilindros
- n: revoluciones por minuto
La velocidad del pistón corresponde a la expresión:
n× L
c=
30
donde:
n: revoluciones por minuto
L: carrera del émbolo en m
Y debe estar comprendida entre 3 y 3,5 m/s.
4.3.1.1. Compresor del ciclo frigorífico de la cámara de conservación de materias primas

a 8 ºC.
El volumen teórico del compresor es:
Vt = 1,13 m3 /h
Su volumen real es:
Vt 1,13 m3
Vr = = = 1,41
ηv 0,8 h
Sabiendo que es un compresor alternativo:
π × D2
Vr = × L × N × n × 60
4
Se toma el compresor cuadrado, D = L, se hace únicamente con un solo cilindro, ya

que es muy poco caudal a circular por él, N = 1 y se toma como número de revoluciones
1500 r.p.m., ya que el pistón tendrá conexión directa con el motor.
π × D3
1,41 = × 1 × 1.500 × 60
4
D = 0,02712 m = 27,12 mm.
Se calcula la potencia eléctrica:
N i ,t 0, 2
Ne = = = 0, 41 Kw
ηi × ηm × ηt × ηe 0,75 × 0,8 × 0,9 × 0,9
40
4.3.1.2. Compresor del ciclo frigorífico de la cámara de enfriamiento a 5 ºC.
Vt = 27,94 m3 /h
Su volumen real es:
Vt 27,94 m3
Vr = = = 34,92
ηv 0,8 h
π × D2
Vr = × L × N × n × 60
4

π × D3
34,92 = × 1× 1.500 × 60
4
D = 0,07905 m = 79,05 mm.
N i ,t 4,34
Ne = = = 8,93 Kw
ηi × ηm × ηt × ηe 0,75 × 0,8 × 0,9 × 0,9
4.3.1.3. Compresor del ciclo frigorífico de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC.
Vt = 7,28 m3 /h
Su volumen real es:
Vt 7, 28 m3
Vr = = = 9,1
ηv 0,8 h
41
π × D2
Vr = × L × N × n × 60
4

π × D3
9,1 = × 1 ×1.500 × 60
4
D = 0,05049 m = 50,49 mm.
N i ,t 1,13
Ne = = = 2,32 Kw
ηi × ηm × ηt × ηe 0,75 × 0,8 × 0,9 × 0,9
4.3.1.4. Compresor del ciclo frigorífico de cámara de conservación del producto terminado
a –25 ºC.
- Compresor de baja presión.
Vtb = 25,08 m3 /h
Su volumen real es:
Vtb 25,08 m3
Vr = = = 31,35
ηv 0,8 h
π × D2
Vr = × L × N × n × 60
4

π × D3
31,35 = × 1× 1.500 × 60
4
D = 0,07626 m = 76,26 mm.
42
N i ,t 1,77
Ne = = = 3,64 Kw
ηi × ηm × ηt × ηe 0,75 × 0,8 × 0,9 × 0,9
- Compresor de alta presión.
Vta = 13,77 m3 /h
Su volumen real es:
Vta 13,77 m3
Vr = = = 17,21
ηv 0,8 h
π × D2
Vr = × L × N × n × 60
4

π × D3
17,21 = ×1 × 1.500 × 60
4
D = 0,06244 m = 62,44 mm.
Ni ,t 2,14
Ne = = = 4,4 Kw
ηi × ηm × ηt ×ηe 0,75 × 0,8 × 0,9 × 0,9
La potencia global del conjunto de compresores será:
N i ,t 3,91
Ne = = = 8,04 Kw
ηi × ηm × ηt × ηe 0,75 × 0,8 × 0,9 × 0,9
4.3.1.5. Elección comercial del compresor.
La amplia diferencia de necesidades en cuanto a la compresión de uno a otro ciclo

frigorífico hace que sea necesario adoptar diferentes compresores.
43
4.3.1.5.1. Ciclo de la cámara de conservación de materias primas a 8 ºC.
Se elige un compresor hermético con las siguientes características:
Desplazamiento: 19,8 cm3 /revol

Nº de cilindros: 1
Q0 = 1.138 Kcal/h a - 0 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 hz.
Potencia desarrollada: 0,75 C.V
4.3.1.5.2. Ciclo de la cámara de cámara de enfriamiento a 5 ºC.
Se elige un compresor alternativo con las siguientes características:
Desplazamiento:38,26 m3 /h
Nº de cilindros: 1
Q0 = 28.870 Kcal/h a 0 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 hz
Potencia desarrollada: 12,5 C.V
4.3.1.5.3. Ciclo de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC.
Se elige un compresor alternativo con las siguientes características:
Desplazamiento: 10,79 m3 /h
Nº de cilindros: 1
Q0 = 6.980 Kcal/h a –5 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 hz
Potencia desarrollada: 3,5 C.V.
4.3.1.5.4. Ciclo de la cámara de conservación de producto terminado a –25 ºC.
Se elige dos compresores alternativos idénticos en serie con las siguientes

características:
Desplazamiento: 32,74 m3 /h
Nº de cilindros: 1
Q0 = 5.450 Kcal/h a –30 ºC
Tensión: 220/240 ∆/380-415 Υ/3/50 hz
Potencia desarrollada: 6 C.V.
4.3.2. Evaporadores.
Las características comunes a todos los evaporadores:
44
- Están fabricados a base de tubos lisos de cobre, con aletas de aluminio.

- La circulación del aire se efectuará mediante convección forzada por
ventiladores.
En cuanto a las bases de cálculo, los evaporadores se diseñarán para cada cámara o
sala refrigerada, y responderán a la expresión.
Q0 = UG x S x ∆tml
siendo:
- S: superficie total de evaporador, m2
- UG: coeficiente global de transmisión de calor, Kcal/m2 ·h·ºC
- ∆tml: incremento térmico medio logarítmico, ºC
El coeficiente UG, según la bibliografía para evaporadores de tubos lisos con aletas,
se tomará en 45 Kcal/m2 ·h·ºC.
El incremento térmico medio logarítmico responde a la expresión:
(tae − te ) − (tas − te )
∆t ml =
(t − t )
ln ae e
(t as − t e )
siendo:
- tae: temperatura de entrada al evaporador, que se toma igual a la temperatura de
régimen de la cámara.
- tas : temperatura de salida del aire del evaporador.
tas = tae – 4 ºC
- te : temperatura de evaporación.
El caudal de aire que circula por el evaporador responderá a la expresión:
Q0
Vaire = × v med
he − hs
siendo:
- he y hs las entalpías del aire correspondiente a la entrada y a la salida del
evaporador, kcal/Kg.
- Vmed el volumen específico medio de los volúmenes específicos del aire a la
entrada y salida del evaporador, m3 /Kg.
La potencia de los ventiladores de los evaporadores se calculará con la expresión:
45
Vaire × p
P=
3.600 ×η
Suponiendo que los ventiladores proporcionan una presión p = 196 Pa y que su

rendimiento η es 0,65.
4.3.2.1. Cámara de conservación de la materia prima.
Q0 = 963 Kcal/h
En esta cámara los valores de temperatura son:
tae: 8 ºC
tas : 4 ºC
te : 2 ºC
∆t ml =
(8 − 2) − (4 − 2 ) = 3,64 º C
ln
(8 − 2)
(4 − 2 )
963 = 45 x S x 3,64
S = 5,88 m2
Según las condiciones de aire a la entrada y a la salida del evaporador, y con la

ayuda del diagrama psicrométrico se obtienen los siguientes datos del aire:
tae = 8 ºC, H.R. = 90% he = 5,5 Kcal/Kg ve = 0,806 m3 /kg

tas = 4 ºC, H.R. =92% hs = 3,6 Kcal/Kg vs = 0,791 m3 /kg
vmed = 0,798 m3 /kg
962,97 m3
Vaire = × 0,798 = 405
5,5 − 3,6 h
Potencia de los ventiladores:
405 ×196
P= = 33,91 W
3.600 × 0,65
Q0 = 27.589 Kcal/h
46
tae: 5 ºC
tas : 2 ºC
te : 0 ºC
∆t ml =
(5 − 0 ) − (1 − 0 ) = 2,52 º C
ln
(5 − 0)
(1 − 0 )
27.589 = 40 x S x 2,52
S = 273,7 m2
Según las condiciones del aire a la entrada y a la salida del evaporador, y con la

tas = 1 ºC, H.R. = 97% hs = 2,6 Kcal/Kg vs = 0,783 m3 /kg
vmed = 0,785 m3 /kg
27.589 m3
Vaire = × 0,785 = 12.739
4,3 − 2,6 h
12.739 × 196
P= = 1.067 W
3.600 × 0,65
4.3.2.3. Sala de envasado y etiquetado.
Q0 = 6.645 Kcal/h
tae: 7 ºC
tas : 3 ºC
te : -3 ºC
47
∆t ml =
(7 + 3) − (3 + 3) = 7,83 º C
ln
(7 + 3)
(3 + 3)
6.645 = 40 x S x 7,83
S = 21,21 m2

tas = 3 ºC, H.R. =72% hs = 2,7 Kcal/Kg vs =0,786 m3 /kg
vmed = 0,792 m3 /kg
6.645,4 m3
Vaire = × 0,792 = 3.395
4, 25 − 2,7 h
3.395 × 196
P= = 284,41 W
3.600 × 0,65
4.3.2.4. Cámara de conservación del producto acabado.
Q0 = 9.260 Kcal/h
tae: -25 ºC
tas : -29 ºC
te : -31 ºC
∆t ml =
(− 25 + 31) − (− 29 + 31) = 3,64 º C
ln
(− 25 + 31)
(− 29 + 31)
9.260 = 40 x S x 3,64
S = 63,6 m2
48
tae = -25 ºC, H.R. = 90% he = -5,3 Kcal/Kg ve = 0,7 m3 /kg

tas = -29 ºC, H.R. =92% hs = -8 Kcal/Kg vs =0,686 m3 /kg
vmed = 0,693 m3 /kg
9.260,22 m3
Vaire = × 0,693 = 2.566
− 5,5 + 8 h
2.566 ×196
P= = 2151 W
3.600 × 0,65
4.3.2.5. Elección de los evaporadores.
La elección comercial de evaporadores también se llevará a cabo

independientemente, según las particularidades de cada caso.
4.3.2.5.1. Cámara de conservación de materias primas.
Se escoge evaporador de las siguientes características:
Separación de aletas: 7 mm
Q0 = 1.023 Kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50Hz)
Superficie: 6,55 m2
Caudal de aire: 480 m3 /h
Proyección de aire: 6 m
Nº de ventiladores: 2 con un ∅ de 210 mm P = 29 W/u
4.3.2.5.2. Cámara de enfriamiento.
Se escogen dos aerovaporadores con las siguientes características:

Separación de aletas: 2,8 mm
Q0 = 13.800 Kcal/h
Tensión: 220/380 V-3 (50Hz)
Superficie: 130 m2
Caudal de aire: 6.200 m3 /h
49
4.3.2.5.3. Sala de envasado y etiquetado.
Se escogen tres evaporadores de las siguientes características:
Separación de aletas: 7 mm
Q0 = 2.260 Kcal/h a 2 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50Hz)
Superficie: 15,3 m2
Resistencia al desescarche: 1,470 Kw
4.3.2.5.4. Cámara de conservación del producto terminado.
Se escogen tres evaporadores de las siguientes características:
Separación de aletas: 4,5 mm

Q0 = 3.100 Kcal/h a -20 ºC
Tensión: 220/380 V-3 (50Hz)
Superficie: 33 m2
Proyección de aire: 14
Resistencia al desescarche: 1,54 Kw
4.3.3. Condensadores.
La condensación de los vapores de refrigerante se llevará a cabo mediante agua,

excepto en el caso de la cámara de conservación de materias primas, que se realizará
mediante aire. El agua será reutilizada tras pasar por la torre de enfriamiento.
El condensador será un cambiador de calor que utiliza el calor sensible del agua o
aire, según el caso, para enfriar los vapores del fluido refrigerante y, una vez completada
esta primera etapa, realizar su condensación. Después, se continuará el enfriamiento de este
refrigerante hasta una temperatura 5 ºC inferior a la de condensación, en los casos
indicados.
No obstante se admitirá la hipótesis que establece que el intercambio de calor tiene

lugar entre el refrigerante que cede su calor latente de condensación a una temperatura
constante tc, y el agua o aire, que absorbe calor sensible aumentando su temperatura de te a
ts.
En cuanto a las bases de cálculo, la transmisión de calor en el condensador responde

a la expresión:
50
Qc = UG x S x ∆tml
siendo:
- S: superficie de intercambio dentro del condensador, m2 .
- UG: coeficiente global de transmisión de calor, que según la bibliografía, para
condensadores multitubulares horizontales enfriados por agua, que son del tipo
de condensadores que se colocarán, de 650 Kcal/h·m2 ·ºC. En el caso del
condensador enfriado por convección forzada de aire, 45 Kcal/h·m2 ·ºC.
- ∆tml: incremento térmico medio logarítmico, ºC.
El incremento medio logarítmico responde a la ecuación:
(t c − te ) − (t c − ts )
∆t ml =
(t − t )
ln c e
(t c − t s )
siendo:
- tc : temperatura de condensación, ºC.
- te : temperatura del agua o aire a la entrada del condensador, ºC.
- ts : temperatura del agua o aire a la salida del condensador, ºC.
Las condiciones exteriores del aire son t = 32 ºC, H.R. = 50%
El diagrama psicrométrico nos da una temperatura de bulbo húmedo de 23 ºC.
Estimando, para el caso del condensador enfriado por agua, se tiene una temperatura
de entrada al condensador (te ) de 28 ºC, una temperatura de salida del condensador (ts) de
32 ºC, ya que el salto térmico dentro de un condensador refrigerado por agua suele ser entre
4 y 5 ºC, y una temperatura de condensación de 35 ºC.
Para el caso del condensador enfriado por aire, la temperatura de entrada al

condensador se estima (te) 32 ºC y una salida del medio condensante (t s) de 39 ºC, al haber
en estos tipos de condensadores un salto térmico de 5-7 ºC, y una temperatura de
condensación de 45 ºC.
Así, en el cálculo de todos los condensadores enfriados por agua, se tendrá un

incremento térmico medio logarítmico de:
∆t ml =
(35 − 28) − (35 − 32) = 4,77 º C
ln
(35 − 28 )
(35 − 32 )
Siendo el caudal de agua que circula por cada condensador:
51
Qc
magua =
c p × ∆t
En este caso, y como se ha indicado anteriormente, el ∆t es de 4 ºC, que es la

temperatura que se calienta el agua y Cp = 1 Kcal/Kg·ºC.
En el condensador de la cámara de conservación de materias primas, enfriado por

aire tendremos un incremento térmico medio logarítmico:
∆t ml =
(45 − 32 ) − (45 − 39) = 9,05 º C
ln
(45 − 32)
(45 − 39)
El caudal de aire necesario para enfriarlo responde a la expresión:
Qc
maire =
c p × ∆t
Siendo el ∆t 7 ºC y Cp 0,24 Kcal/Kg·ºC.
4.3.3.1. Condensador de la cámara de conservación de materias primas.
Qc = 2.055 Kcal/h
- Temperatura de condensación: 45 ºC
- Temperatura de entrada del agua en el condensador: 32 ºC
- Temperatura del agua a la salida del condensador: 39 ºC
2.055 = 25 x S x 9,05
S = 9 m2
Por lo tanto el caudal de aire:
2.055 Kg
maire = = 1.223
0,24 × 7 h
4.3.3.2. Condensador de la cámara de enfriamiento.
Qc = 31.335 Kcal/h
52
31.335 = 650 x S x 4,77
S = 10,1 m2
Por lo tanto el caudal de agua:
31.335 Kg
magua = = 7.834
1× 4 h
4.3.3.3. Condensador de la sala de envasado y etiquetado.
Qc = 7.616 Kcal/h
7.616 = 650 x S x 4,77
S = 2,45 m2
7.616 Kg
magua = = 1.904
1× 4 h
4.3.3.4. Condensador de la cámara de conservación del producto terminado.
Qc = 12.628 Kcal/h
12.628 = 650 x S x 4,77
S = 4,07 m2
53
12.628 Kg
magua = = 3.157
1× 4 h
4.3.4. Torre de enfriamiento.
Con el fin de reducir de forma importante el consumo de agua destinada a la

condensación de vapores de refrigerante, se procederá a la reutilización después de su
enfriamiento en una torre de enfriamiento, en la que se enfría esta agua mediante la
circulación de aire procedente del exterior en contracorriente.
Se tomará la decisión de colocar 1 torre de enfriamiento, en el exterior del

cerramiento de la nave, cercana a la sala de máquinas, para evitar la instalación de una gran
longitud de tuberías, y tener que compensar la gran pérdida de carga que supone tanta
longitud mediante la instalación de bombas adicionales en el camino de las tuberías.
Para el cálculo de las pérdidas por evaporación, se deben tener en cuneta las
condiciones del aire a la entrada y salida de la torre, para contabilizar que cantidad de agua
se vaporiza.
Las condiciones del aire a la entrada de la torre son:
t = 32 ºC, H.R. = 50%, t bh = 23 ºC
Del diagrama psicrométrico se obtiene:
nae = 0,0151 Kg agua/Kg aire seco

hae = 17,1 Kcal/Kg aire seco
Si el proceso fuese suficientemente lento, el aire saliente saldría de la torre de

enfriamiento a la misma entalpías.
Pero en una torre de enfriamiento el aire gana humedad y entalpía. Se estima en este
caso que el enfriamiento del agua es 5 ºC por encima de la temperatura de bulbo húmedo
del aire entrante, que es de 23 ºC.
Además, se considera que la temperatura de bulbo húmedo de salida del aire es 4 ºC

más elevada que la temperatura de bulbo húmedo de entrada del aire.
Por lo tanto:
tBH as = t BH ae + 4 ºC = 23 + 4 = 27 ºC
tc = tBH ae + 5 ºC = 23 + 4 = 28 ºC
Esto nos da unas condiciones del aire saliente de la torre de:
t = 27,3 ºC, H.R. = 98%, t bh = 27 ºC
54
Del diagrama psicromértico se obtiene:
nas = 0,0226 Kg agua/Kg aire seco

has = 20,4 Kcal/Kg aire seco
Además, para el diseño de la torre de enfriamiento, se utilizan los siguientes

parámetros:
- Aproximación de torre: se define como la diferencia de temperaturas entre la

entrada de agua en el condensador (muy próxima a la temperatura de salida de
la torre) y la temperatura del bulbo húmedo del aire a la entrada a la torre.
A = 28 ºC – 23 = 5 ºC
- Rango de torre: se define como la diferencia de temperatura entre la temperatura

de entrada de agua en la torre (igual a la de salida del condensador) y la
temperatura de salida de esta, de la torre.
R = 32 – 28 = 4 ºC
En la figura 1, se muestra un esquema de una instalación que consta de un

condensador enfriado por agua y una torre de enfriamiento en la que se sigue la siguiente
nomenclatura:
Ga : caudal de aire.
G0 : caudal de agua de reposición.
Gc : caudal de agua a la salida de la torre.
T0 : temperatura de reposición de la torre.
Tc : temperatura del agua a la salida de la torre.
Te : temperatura del agua a la entrada del condensador.
Ts : temperatura del agua a la salida del condensador.
Figura 1. Flujo de agua en el sistema condensador-torre.
55
En estas condiciones:
ts = 32 ºC
tc = 28 ºC
to = 17 ºC
El caudal de agua Gc + G0 (Kg agua/h) está a una temperatura ts (ºC) a la entrada de

la torre, el caudal de agua Gc (Kg agua/h) a tc (ºC) a la salida de la torre, y el caudal G0 (Kg
agua/h) , caudal de agua a reponer, entra al condensador a una temperatura t0 (ºC).
La cantidad de calor a eliminar por parte de la torre dentro del condensador sería:
Qc = G0 x cp x (ts – t0 ) + Gc x cp x (ts – tc)
En la torre de recuperación se cumple:
(G0 + Gc) x cp x ts – Gc x cp x tc = Ga x (has – hae)
siendo:
Ga : caudal de aire, en Kg aire/h.
has y hae : entalpías del aire a la salida y entrada a la torre, en Kcal/Kg.
Cp: calor específico del agua, en Kcal/Kg·ºC
Operando, se llega a:
Qc = Ga x (has – hae) – G0 x t0
Efectuando un balance de material se tiene:
G0 = Ga x (nas – nae)
La torre evacuará el calor procedente de la cámara de enfriamiento, sala de

envasado y etiquetado y de la cámara de conservación del producto terminado.
El calor a evacuar por la torre es
Qc = 31.335 + 7.615 + 12.628 = 51.578 Kcal/h
Sustituyendo en las expresiones anteriores:
51.578 = Ga x (20,4 – 17,1) – G0 x 17
G0 = Ga x (0,0226 - 0,0151)
Por lo que:
G0 = 122 Kg agua/h
56
Ga = 16.257 Kg aire/h
Sustituyendo en:
Qc = G0 x cp x (ts – t0 ) + Gc x cp x (ts – tc)
51.578 = 122 x 1 x (32 – 17) + Gc x 1 x (32 – 17)
Gc = 3.316 Kg agua/h
Teniendo en cuenta que:
A= 5 ºC
R = 4 ºC
Gc = 3.316 Kg agua/h
Consultando los catálogos comerciales, se decide colocar una torre de enfriamiento

de tiro forzado con ventilador de 0,37 KW y diámetro de entrada de agua caliente y salida
de fría de 2 “.
4.3.5. Elección comercial del condensador de la cámara de conservación de materias

primas.
El condensador de la cámara de conservación de materias primas, utilizará para la

condensación del fluido refrigerante, como se dijo anteriormente, aire. Siendo las
características de este:
Qc = 2.880 Kcal/h a ∆t = 10 ºC
Superficie: 9 m2
4.3.6. Elementos accesorios de regulación.
Los elementos accesorios y de regulación son los necesarios en toda instalación

frigorífica, para asegurar el correcto funcionamiento de todos los equipos.
57
A) ELEMENTOS ACCESORIOS
4.3.6.1. Recipiente de líquido.
Se colocará a continuación del condensador de cada ciclo frigorífico, para recibir el

refrigerante condensado, almacenado y alimentar continuamente los evaporadores.
Así mismo, permitirá amortizar las fluctuaciones de ajuste en la carga del

refrigerante y mantendrá el condensador purgado de líquido.
Su capacidad debe ser suficiente para almacenar la totalidad de líquido de cada

instalación, por lo que se sobredimensionará en un 20%, y estará provisto de válvulas de
paso manuales en las conexiones de entrada y salida, así como un pequeño visor de líquido.
4.3.6.2. Separador de aceite.
Para evitar en lo posible el arrastre de aceite por parte de los gases comprimidos, se
instalará un separador de aceite en la tubería de descarga. Con ello se tratará de minimizar
la concentración de aceite en el fluido refrigerante, ya que merma la capacidad del
evaporador y del condensador.
No consiste en un separador simple, sino que es un sistema de separación formado

por los siguientes elementos:
- Separador de aceite: se colocará uno por cada grupo de compresores, y su

función es enviar el aceite al recipiente de aceite.
- Recipiente de aceite: también se colocará uno por cada grupo de compresores, y
se colocará en posición superior a los reguladores de nivel, para que sean
alimentados por gravedad.
- Reguladores de nivel con visor regulador: se coloca uno por compresor.
Mantiene el nivel de aceite en el cárter, asegurando una correcta lubricación.
- Filtro de aceite: también se coloca uno por compresor.
4.3.6.3. Deshidratador.
Se empleará para retener la humedad que pueda aparecer en el circuito frigorífico, la

cual perjudica el funcionamiento de las válvulas de expansión y puede provocar la
descomposición del aceite lubricante.
El deshidratador es del tipo de adsorción, formado por un cartucho con relleno de

gel de sílice.
58
4.3.6.4. Visor de líquido.
Se dispondrá uno a continuación del deshidratador para detectar si el sistema tiene

suficiente carga de refrigerante y el estado del mismo.
B) ELEMENTOS DE REGULACIÓN.
4.3.6.5. Válvulas de expansión electrónica.
Su función principal consiste en controlar el suministro de líquido a los

evaporadores. Este abastecimiento vendrá controlado por medio de tres sensores, de los
cuales, dos controlan la diferencia de temperatura a la salida y a la entrada del evaporador,
ajustando el recalentamiento en función del régimen de funcionamiento en cada
evaporador, y el tercero controla la temperatura en el retorno del aire.
4.3.6.6. Válvula solenoide.
Permite el paso de refrigerante por la tubería de líquido hacia el evaporador,

únicamente cuando funcione el compresor.
Es un tipo de válvula “todo o nada”, formada por un bobinado de cobre y un núcleo

de hierro, que regularán el paso de refrigerante, en condiciones de excitación de la bobina.
Se sitúa al final de la tubería de líquido, antes de la válvula de expansión

electrónica.
4.3.6.7. Reguladores de presión en el evaporador.
Previene que la presión del evaporador disminuya, y por lo tanto, la temperatura del
evaporador caiga por debajo de un valor determinado independientemente de cómo
disminuye la presión en la tubería de aspiración debido a la acción del compresor. Hay que
tener en cuenta que no mantiene la presión constante, sino que limita la mínima presión
disponible en el evaporador.
Se situará en la salida de los evaporadores, al principio de la tubería de aspiración.
4.3.6.8. Reguladores de presión en aspiración.
Limitan la presión de aspiración a un máximo determinado, aunque aumente la

carga del sistema, y por lo tanto, la presión de los evaporadores.
Se situará a la entrada de los compresores para proteger los motores contra

sobrecargas y, en general, ante fluctuaciones en la presión de aspiración.
59
4.3.6.9. Presostatos combinados de alta y baja presión.
Se instalará un presostato combinado en cada uno de los compresores, cumpliendo

funciones de regulación y protección.
El presostato de baja se conecta a la tubería de aspiración, y asegura la marcha

automática de la instalación en función de la presión de evaporación ,y además, detiene el
compresor cuando la presión de aspiración está por debajo de un límite, Por su parte, el
presostato de alta se conecta a la tubería de descarga, y se desconecta del compresor en el
caso de un aumento anormal de la presión de descarga. En ambos casos, vuelve a ponerse
en marcha el compresor cuando se han restablecido las condiciones normales de
funcionamiento.
4.3.6.10. Presostatos diferenciales de aceite.
Cada compresor se protegerá, además, con un presostato diferencial de aceite que lo

detiene en caso de reducción de la presión de aceite debido a una lubricación defectuosa
4.3.6.11. Válvula de agua presostática.
Se situará en la tubería que conecta la torre de enfriamiento con el condensador,

para asegurar una alimentación automática de agua a este último en función de la presión
de condensación, ajustando el caudal de agua a la carga del sistema.
4.3.6.12. Válvula de flotación.
Se colocará junto a la torre de enfriamiento, en la tubería de agua procedente de la

red. Con ella se consigue la alimentación automática de agua de reposición para compensar
las pérdidas producidas en la torre.
4.3.6.13. Equipos de medida.
Se dispondrán manómetros de alta y baja presión conectados a los presostatos de los

compresores.
Así mismo, se situarán termómetros e higrómetros para el control de la temperatura

y humedad en cada uno de los recintos refrigerados.
4.3.7. Tuberías de refrigerante.
4.3.7.1. Criterios de calculo.
Las tuberías que componen el circuito frigorífico serán de cobre, ya que es

compatible con refrigerantes HFC y su montaje es sencillo, además de ser resistentes a la
corrosión.
60
Sus dimensiones están normalizada, expresándose el diáme tro nominal interior en

pulgadas.
El criterio para el dimensionamiento de las tuberías consiste en no superar unas

determinadas pérdidas de carga, de forma que se limite la disminución de potencia
frigorífica y se mantenga el funcionamiento correcto de la instalación.
Estas pérdidas de carga se limitan en los 3 tipos de tuberías a 1 ºC. En función del
tipo de tubería, esta pérdida de temperatura se traducirá en una determinada pérdida de
presión.
- Tuberías de aspiración: ∆t es variable en función de la temperatura de

evaporación, por lo que se indicará en cada caso.
- Tuberías de descarga: ∆p ≤ 0,15 bar.
- Tuberías de líquido: ∆p ≤ 0,35 bar.
Se emplearán ábacos para determinar los diámetros de los distintos tramos de

tubería en función de las potencias frigoríficas y de las pérdidas de carga admisibles, así
como las temperaturas de evaporación y condensación.
Para el empleo de estos ábacos, se debe establecer el valor de la pérdida de carga en

30 m, ya que éste es el parámetro de entrada en los mismos.
Para considerar el efecto sobre las pérdidas de carga debido a accidentes del camino
(válvulas, codos, etc.), la longitud de cada tramo se aumenta un 30%.
En cuanto al aislamiento, se dispondrá un aislamiento de las tuberías de aspiración

con coquillas de espuma elastomérica, de 9 mm de espesor y un coeficiente de transmisión
de calor de λ = 0,029 Kcal/h·m·ºC.
4.3.7.2. Tuberías de aspiración.
Estas tuberías conectan las salidas de los evaporadores con las entradas a los
compresores.
No solamente son las tuberías que deben presentar las pérdidas más bajas, sino
también, valores variables en relación con las condiciones de funcionamiento, ya que una
determinada caída de presión en la aspiración no corresponde a la misma caída en la
temperatura equivalente de evaporación. Así pues esta conversión de pérdida de carga en
caída equivalente de temperatura permite determinar, en función de la temperatura
evaporación, la pérdida de carga admisible en la tubería de aspiración.
Como se indicó anteriormente, se toma un valor de pérdida de carga

correspondiente a un ∆t =1 ºC. Esto dará una determina pérdida de carga en función de la
temperatura de evaporación y del refrigerante empleado, R-507, en este caso.
61
En el caso de que existan varios ramales, se determinará el diámetro limitando la

caída de presión en el ramal de mayor longitud.
4.3.7.2.1. Instalación frigorífica de la cámara de conservación de la materia prima a 8 ºC.
En la figura 2, se indica un esquema de las tuberías de aspiración en el que se

especifican las longitudes de los distintos tramos y la potencia frigorífica del evaporador
Figura 2. Tubería de aspiración. Instalación frigorífica de la cámara a 8 ºC.
Las pérdidas se consideran que se producen de forma lineal tal que la pérdida
máxima citada se produce en la tubería de mayor longitud.
∆t =1 ºC
Con este dato, la temperatura de evaporación y los ábacos para el refrigerante R-

507, se tiene que el ∆P máximo es de 0,16 bar.
La longitud máxima corresponde al ramal AB.
L = 5,85 m
Lequi = 1,3 x 5,85 = 7,6 m
30
∆P30 = 0,16 × = 0,63 bar
7,6
62
Utilizando el ábaco para tubos de cobre para el refrigerante R-507, se determina un

diámetro entre 1/2” y 5/8”. Se toma el diámetro comercial de 5/8”, con la que la pérdida de
carga total será de:
∆P30 = 0,2 bar
∆P = 0,05 bar < 0,16 bar
4.3.7.2.2. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento a 5 ºC.
En la siguiente 3, se indica un esquema de las tuberías de aspiración en el que se

especifican las longitudes de los distintos tramos y la potencia frigorífica de los
evaporadores.
Figura 3. Tubería de aspiración. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento a 5ºC.
∆t =1 ºC

La longitud máxima corresponde al ramal AF.
L = 30 m
Lequi = 1,3 x 30 = 39 m
30
∆P30 = 0,14 × = 0,11 bar
39
63

diámetro entre 1”5/8 y 2”1/8. Se toma el diámetro comercial de 2”1/8, con lo que
tendremos una pérdida de carga de:
∆P30 = 0,095 bar
∆P = 0,12 bar < 0,14 bar
4.3.7.2.3. Instalación frigorífica de la sala de envasado, etiquetado y paletizado a 7 ºC.
En la siguiente figura se indica un esquema de las tuberías de aspiración en el que se

Figura 4. Tubería de aspiración. Instalación frigorífica de la sala de envasado, etiquetado y

paletizado a 7 ºC.
∆t =1 ºC

La longitud máxima corresponde al ramal AE.
L = 13 m
Lequi = 1,3 x 13 = 16,9 m
64
30
∆P30 = 0,15 × = 0,26 bar
16,9

diámetro entre 7/8” y 1”1/8, se toma el diámetro comercial de 1”1/8, con lo que se tendrá
una pérdida de carga de:
∆P30 = 0,18 bar
∆P = 0,10 bar < 0,15 bar
4.3.7.2.4. Instalación frigorífica de la cámara de conservación de producto elaborado a

–25 ºC.
En la figura 5, se indica un esquema de las tuberías de aspiración en el que se

Figura 5. Tubería de aspiración. Instalación frigorífica de la cámara de conservación del

producto congelado a –25 ºC.
∆t =1 ºC

La longitud máxima corresponde al ramal AD.
L = 11,5 m
Lequi = 1,3 x 11,5 = 14,95 m
65
30
∆P30 = 0,04 × = 0,08 bar
1,95

diámetro entre 1”5/8 y 2”1/8. Se toma el diámetro comercial 2”1/8, con lo que tendremos
una pérdida de carga de:
∆P30 = 0,042 bar
∆P = 0,02 bar < 0,04 bar
4.3.7.3. Tubería de descarga.
Las tuberías de descarga conectan la salida de los compresores con la entrada al

condensador del correspondiente ciclo.
Están localizadas en la sala de máquinas, y su longitud es prácticamente igual para

todos los ciclos.
Como se indicó anteriormente, se dimensionarán para una pérdida de carga de

0,15 bar.
L=5m
Lequi = 1,3 x 5 = 6,5 m
30
∆P30 = 0,15 × = 0,6923bar
6,5
Se dimensionará para el conjunto de compresores más desfavorables, que es el que

suministra la mayor potencia frigorífica a la cámara de enfriamiento de las baguettes a 5 ºC
(Q = 27.589 Kcal/h).
Con los ábacos para tuberías de cobre para el refrigerante R-507, se obtiene un
diámetro comprendido entre 1”1/8 y 1”3/8. Se toma es diámetro comercial de 1”3/8, con lo
que se obtiene una pérdida de carga de:
∆P30 = 0,52 bar
∆P = 0,109 bar < 0,15 bar
4.3.7.4. Tubería de líquido
Las tuberías de líquido conectan el condensador con los evaporadores. En este tipo
de tuberías se limitará la caída de presión para evitar una evaporización parcial del
refrigerante líquido antes de llegar a las válvulas de expansión.
66
No obstante, en este caso, la limitación de la pérdida de carga no sería tan crítica, ya

que se dispone de los 5 ºC de subenfriamiento, exceptuando la instalación frigorífica con el
doble salto en la compresión.
4.3.7.4.1. Instalación de la cámara frigorífica de conservación de las materias primas.
En la figura número 6, vemos la distribución de las tuberías de líquido, la situación

y potencia demandada por el evaporador.
Figura 6. Tubería de líquido. Instalación frigorífica de la cámara a 8 ºC.
∆P = 0,35 bar
L = 3,9 m
Lequiv = 1,3 x 5,85 = 7,6 m
30
∆P30 = 0,35 × = 1,38 bar
7,6
Con los ábacos, se decide tomar un diámetro mínimo comercial de 1/8”, con lo que
la pérdida de carga se sitúa en:
∆P30 = 0,19 bar
∆P = 0,05 bar < 0,35 bar
67
4.3.7.4.2. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento.
En la figura número 7,se indica la distribución de la tubería de líquido.
Figura 7. Tubería de líquido. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento a 5ºC.
∆P = 0,35 bar
L = 26 m
Lequiv = 1,3 x 26 = 33,8
30
∆P30 = 0,35 × = 0,31bar
33,8
Con los ábacos, se decide tomar un diámetro mínimo comercial entre 5/8”y 3/4”. Se
decide tomar el diámetro comercial 3/4”, con lo que la pérdida de carga se sitúa en:
∆P30 = 0,19 bar
∆P = 0,22 bar < 0,35 bar
68
4.3.7.4.3. Instalación frigorífica de la sala envasado y etiquetado.
En la figura número 8, se indica la distribución de la tubería de líquido.
Figura 8. Tubería de líquido. Instalación frigorífica de la sala de envasado, etiquetado y

paletizado a 7ºC.
∆P = 0,35 bar
L=9m
Lequiv = 1,3 x 9 = 11,7
30
∆P30 = 0,35 × = 0,89 bar
11,7
∆P30 = 0,38 bar
∆P = 0,15 bar < 0,35 bar
69
4.3.7.4.4. Instalación frigorífica de la cámara de conservación del producto elaborado.
En la figura se indica la distribución de la tubería de líquido.
Figura 9. Tubería de líquido. Instalación frigorífica de la cámara de conservación del

producto congelado a –25 ºC.
∆P = 0,35 bar
L = 13,5 m
Lequiv = 1,3 x 13,5 = 17,55
30
∆P30 = 0,35 × = 0,6 bar
17,55
∆P30 = 0,58 bar
∆P = 0,33 bar < 0,35 bar
5. TÚNEL DE CONGELACIÓN.
5.1. Estimación de la potencia frigorífica.
Las necesidades frigoríficas del túnel serán evaluadas para comprobar los datos que
la casa comercial especializada establece para el producto en las condiciones de operación
previstas.
Para el cálculo de la carga térmica, tan solo se consideran las debidas al calor de
infiltración, congelación del producto y la debida al funcionamiento de los ventiladores,
siendo el resto nulas. Otro dato a tener en cuenta es que el túnel sólo funciona durante una
jornada laboral de 16 horas diarias.
70
1) Calor por transmisión (Q 1 ).
El calor procedente de la transmisión a través de la superficie que envuelve al túnel.

Se determina como:
Q1 = q x S
La casa comercial asegura un aislamiento que garantiza un flujo térmico máximo

para las temperaturas de trabajo de:
Q = 9,31 W/m2 = 8 Kcal/m2·h
Las dimensiones, útiles, del túnel son:
Longitud: 6 m
Anchura: 0,66 m
Altura: 0,367 m
Por lo que la transmisión de calor por conducción en las diferentes paredes es:
PARED q (Kcal/m2 ·h) SUPERFICIE (m2 ) Q(Kcal/h)

Lateral 1 8 2,2 17,6
Lateral 2 8 2,2 17,6
Techo 8 3,96 31,68
Suelo 8 3,96 31,68
Por lo tanto:
Q1 = 98,56 Kcal/h
2) Carga térmica de congelación.
Las baguettes llegan al túnel de congelación procedentes de la cámara de

enfriamiento a una temperatura de 40 ºC, que será la considerada en el túnel.
El calor a evacuar en el túnel, resulta:
Q2 = m x cp1 x ∆t1 + m x L + m x cp2 x ∆t2
siendo:
m: masa de producto a congelar (Kg/h).
cp1 : calor específico medio del producto antes de congelar (Kcal/Kg ºC).
∆t1 : Diferencia de temperatura antes de la congelación (ºC).
L: calor latente de congelación del producto (Kcal/Kg).
cp2 : calor específico medio del producto después de congelado (Kcal/Kg ºC).
71
∆t2 : diferencia de temperatura, entre la de congelación y la de salida del producto

(ºC).
Sustituyendo los valores en la formula anterior se obtiene:
Q2 = 378 x 0,7 x (40 + 8) + 378 x 30 + 378 x (-8 + 25) x 0,34
Así que el valor de la carga térmica de congelación es:
Q2 = 26.225,64 Kcal/h
3) Calor por funcionamiento de los ventiladores (Q 3 ).
La rápida congelación del producto en el túnel de N2 , se debe en gran parte a la

convección forzada que se produce gracias a la acción de una serie de ventiladores que
están en el interior del túnel, y que en su funcionamiento producen calor.
Según el catálogo, el túnel posee 4 ventiladores de 370 W, por lo que:
370 x 4 = 1480W
El calor equivalente en Kcal/h:
1480
Q3 = = 1.275,86 Kcal/h
1,16
Q3 = 1.275,86 Kcal/h
4) Potencia frigorífica (Q 0 ).
Para obtener la potencia total se aplicará un factor de seguridad del 10% sobre el
total de las cargas térmicas anteriores. Por lo tanto el valor de la potencia frigorífica
necesaria será:
Qo = 1,1 × [Q1 + Q2 + Q3 ]
Qo = 1,1 × [98,56 + 26.225,64 + 1.275,86 ]
Q0 = 30.360,06 Kcal/h
5.2. Consumo de nitrógeno.
Según se recoge en el catálogo comercial, se necesitan aproximadamente 0,9 Kg de

N2 para congelar un Kg de pan.
Por otro lado el N2 líquido, permite obtener una potencia frigorífica instantánea de
90 frigorías/Kg, ya que el N2 líquido aporta 46,6 Kcal/Kg de calor latente de vaporización,
72
además del calor sensible debido a la diferencia de temperatura en juego, entonces para un
Kg de N2.
Q = m x L + m x cp x ∆t
siendo:
m : masa de N2 (Kg).
L: calor latente de vaporización (Kcal/Kg).
cp: calor específico del N2 (Kcal/Kg ºC).
∆t: Diferencia de temperatura del nitrógeno a la entrada y a la salida del túnel (ºC).
sustituyendo:
Q = 1 x 46,6 + 1 x 0,28 x (-40 + 196)
Q = 90,28 Kcal/Kg
Con lo que la cantidad total de N2 que se deberá usar será:
Q0 30.360,06
= = 336,28 Kg N2./h
Q 90,28
La cantidad en Kg de baguettes que se producen a la hora es 378. Por lo que la

cantidad de nitrógeno líquido necesario para enfriar un Kg de baguettes será:
KgN 2
336,28
h = 0,89 Kg N2 /Kg baguettes
Kg baguettes
378
h
Por lo que se demuestra la validez del túnel de congelación.
5.3. Volumen de los depósitos de N2 .
El volumen de los depósitos se estimará en función de las necesidades de N2 que es

a su vez función de la producción.
Estos depósitos serán instalados dentro del recinto de la parcela en las proximidades
del túnel de congelación. Se colocarán al aire libre, no existiendo riesgos de escapes o
deterioro, bordeando a los depósitos se instalará una valla que impida el paso al personal no
autorizado.
Se repondrá los depósitos una vez a la semana, por lo que calculamos seguidamente
la cantidad de nitrógeno necesario durante la semana.
73
La producción semanal se estima en 144.000 baguettes, que se corresponde con

30.240 kg de baguettes/semana. Como se dijo en el punto anterior se necesita 0,9 Kg N2 /Kg
baguette, por lo tanto la cantidad de N2 , en Kg, necesarios a la semana será:
30.240 × 0,9 = 27.216 Kg de N2
Sabiendo que la densidad del N2 líquido es de 800 Kg/m3 , se tiene un volumen de:
m
V=
ρ
27.216
V= = 34 m3 de N2
800
Suponemos que tenemos dos depósito con un diámetro de 2 m, por lo la longitud de

estos será:
V = ∏ x r2 x L
17 = ∏ x 12 x L
Por lo que se instalarán dos depósitos con un diámetro de 2 m y una longitud de

5,5 m.
74
ANEJO IV
INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
ÍNDICE
1. CONSIDERACIONES GENERALES. ..............................................................................1

1.1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................1
1.2. NECESIDADES FRIGORÍFICAS.........................................................................................1
1.3. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA INSTALACIÓN.................................................................2
2. AISLAMIENTO TÉRMICO. .............................................................................................2
2.1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES AISLANTES ..............................................................2
2.1.1. Pares y techo..........................................................................................................2
2.1.2. Suelos. ...................................................................................................................2
2.2. CRITERIOS DE CÁLCULO . ...............................................................................................3
2.3. CÁLCULOS DE ESPESORES ..............................................................................................5
2.3.1.1. Cámara de conservación de materia prima...................................................6
2.3.1.2. Cámara de enfriamiento. ...............................................................................7
2.3.1.3. Sala de envasado y paletizado. ......................................................................8
2.3.1.4. Cámara de conservación del producto congelado.......................................10
2.3.2. Techos. ................................................................................................................11
2.3.2.1. Cámara de conservación de materias primas..............................................11
2.3.2.3. Sala de envasado y paletizado. ....................................................................12
2.3.3. Suelo....................................................................................................................13
2.4. ELECCIÓN DE LOS ESPESORES COMERCIALES ...............................................................14
2.4.1. Cerramientos verticales.......................................................................................14
2.4.2. Techos. ................................................................................................................15
2.4.3. Suelos. .................................................................................................................15
3. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA FRIGORÍFICA.......................................................16
3.1. CRITERIOS DE CALCULO . .............................................................................................16
3.2. CÁMARA DE CONSERVACIÓN DE MATERIAS PRIMAS....................................................19
3.3. CÁMARA DE ENFRIAMIENTO........................................................................................21
3.4. SALA DE ENVASADO Y PALETIZADO. ...........................................................................23
3.5. CÁMARA DE CONSERVACIÓN DEL PRODUCTO CONGELADO. ........................................25
4. MAQUINARIA FRIGORÍFICA.......................................................................................27
4.1. GENERALIDADES .........................................................................................................27
4.1.1. Tipo de instalación. .............................................................................................27
4.1.2. Refrigerante y condiciones del ciclo. ..................................................................28
4.2. CICLOS FRIGORÍGENOS. ...............................................................................................29
4.2.1. Ciclo frigorífico que abastece a la cámara de conservación de materias primas a
8 ºC................................................................................................................................29
4.2.2. Ciclo frigorífico de la cámara de enfriamiento a 5 ºC ........................................31
4.2.3. Cálculo del ciclo frigorífico de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC. ...........33
4.2.4. Cálculo del ciclo que abastece a la cámara de congelación a –25 ºC. ................35
4.2.4.1. Dimensionamiento del enfriador intermedio. ..............................................38
4.3. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS................................................................................39
4.3.1. Compresor. ..........................................................................................................39
4.3.1.1. Compresor del ciclo frigorífico de la cámara de conservación de materias
primas a 8 ºC. ..........................................................................................................40
4.3.1.2. Compresor del ciclo frigorífico de la cámara de enfriamiento a 5 ºC. .......41
4.3.1.3. Compresor del ciclo frigorífico de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC.
...................................................................................................................................41
4.3.1.4. Compresor del ciclo frigorífico de cámara de conservación del producto
terminado a –25 ºC. ..................................................................................................42
4.3.1.5. Elección comercial del compresor...............................................................43
4.3.1.5.1. Ciclo de la cámara de conservación de materias primas a 8 ºC. ...........44
4.3.1.5.2. Ciclo de la cámara de cámara de enfriamiento a 5 ºC...........................44
4.3.1.5.3. Ciclo de la sala de envasado y etiquetado a 7 ºC. .................................44
4.3.1.5.4. Ciclo de la cámara de conservación de producto terminado a –25 ºC. .44
4.3.2. Evaporadores.......................................................................................................44
4.3.2.1. Cámara de conservación de la materia prima.............................................46
4.3.2.3. Sala de envasado y etiquetado.....................................................................47
4.3.2.4. Cámara de conservación del producto acabado. ........................................48
4.3.2.5. Elección de los evaporadores. .....................................................................49
4.3.2.5.1. Cámara de conservación de materias primas. .......................................49
4.3.2.5.2. Cámara de enfriamiento. .......................................................................49
4.3.2.5.3. Sala de envasado y etiquetado...............................................................50
4.3.2.5.4. Cámara de conservación del producto terminado. ................................50
4.3.3. Condensadores. ...................................................................................................50
4.3.3.1. Condensador de la cámara de conservación de materias primas. ..............52
4.3.3.2. Condensador de la cámara de enfriamiento................................................52
4.3.3.3. Condensador de la sala de envasado y etiquetado......................................53
4.3.3.4. Condensador de la cámara de conservación del producto terminado. .......53
4.3.4. Torre de enfriamiento..........................................................................................54
4.3.5. Elección comercial del condensador de la cámara de conservación de materias
primas............................................................................................................................57
4.3.6. Elementos accesorios de regulación....................................................................57
4.3.6.1. Recipiente de líquido....................................................................................58
4.3.6.2. Separador de aceite......................................................................................58
4.3.6.3. Deshidratador. .............................................................................................58
4.3.6.4. Visor de líquido. ...........................................................................................59
4.3.6.5. Válvulas de expansión electrónica...............................................................59
4.3.6.6. Válvula solenoide. ........................................................................................59
4.3.6.7. Reguladores de presión en el evaporador. ..................................................59
4.3.6.8. Reguladores de presión en aspiración.........................................................59
4.3.6.9. Presostatos combinados de alta y baja presión...........................................60
4.3.6.10. Presostatos diferenciales de aceite. ...........................................................60
4.3.6.11. Válvula de agua presostática.....................................................................60
4.3.6.12. Válvula de flotación. ..................................................................................60
4.3.6.13. Equipos de medida. ....................................................................................60
4.3.7. Tuberías de refrigerante. .....................................................................................60
4.3.7.1. Criterios de calculo......................................................................................60
4.3.7.2. Tuberías de aspiración.................................................................................61
4.3.7.2.1. Instalación frigorífica de la cámara de conservación de la materia prima
a 8 ºC.....................................................................................................................62
4.3.7.2.2. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento a 5 ºC..................63
4.3.7.2.3. Instalación frigorífica de la sala de envasado, etiquetado y paletizado a
7 ºC........................................................................................................................64
4.3.7.2.4. Instalación frigorífica de la cámara de conservación de producto
elaborado a –25 ºC. .........................................................................................65
4.3.7.3. Tubería de descarga.....................................................................................66
4.3.7.4. Tubería de líquido ........................................................................................66
4.3.7.4.1. Instalación de la cámara frigorífica de conservación de las materias
primas....................................................................................................................67
4.3.7.4.2. Instalación frigorífica de la cámara de enfriamiento.............................68
4.3.7.4.3. Instalación frigorífica de la sala envasado y etiquetado........................69
4.3.7.4.4. Instalación frigorífica de la cámara de conservación del producto
elaborado. ..............................................................................................................70
5. TÚNEL DE CONGELACIÓN. ........................................................................................70
5.1. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA FRIGORÍFICA . ...............................................................70
5.2. CONSUMO DE NITRÓGENO. ..........................................................................................72
5.3. VOLUMEN DE LOS DEPÓSITOS DE N2 . ..........................................................................73
Anejo V. Instalación eléctrica
1. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA.
1.1. Introducción.
En el presente anejo se realizará el diseño y dimensionamiento de la instalación

eléctrica privada para el funcionamiento de toda la industria.
El diseño de la instalación se hará en función de las necesidades de energía

eléctrica. Se realizará un estudio de las mismas con el objetivo de dimensionar los circuitos
de la red de distribución en baja tensión y, asimismo, se realizará un estudio de los fallos de
la instalación interior a fin de establecer las protecciones necesarias. En último lugar se
incluirá una descripción del centro de transformación propiedad del usuario.
Los criterios de cálculo, las características de los conductores y, en general, el

diseño de la instalación, se fijarán de acuerdo con el vigente Reglamento Electrotécnico
para Baja Tensión (Real Decreto 2295/1985 de 9 de Octubre; BOE 9 de Octubre) y las
Instrucciones Complementarias MI BT (Orden del 31 de Octubre de 1973; BOE 27, 28, 29
y 31 de Diciembre), así como las recomendaciones de la Ordenanza General de Seguridad e
Higiene en el trabajo (Orden de 9 de Marzo de 1971).
1.2. Suministro y contratación.
El abastecimiento de energía se hará a partir de la línea de alta tensión (20 KV)

propiedad del grupo ENDESA que pasa por la parcela, desde la cual se deriva una línea
hasta el centro de transformación situado en ésta, que realizará el suministro de la corriente
en baja tensión para satisfacer las necesidades de la industria. De esta manera, se permite la
contratación de una tarifa eléctrica de alta tensión adecuada a las necesidades de la misma y
se evitan las interferencias de los abonados de la red de suministro en baja tensión.
En este tipo de industria, el consumo de energía eléctrica debido al uso continuado

del equipamiento frigorífico es importante, y por eso cobran mucha importancia las
ventajas que presenta la contratación de una determinada tarifa eléctrica que permita la
discriminación horaria.
De esta forma, se permitirá la posibilidad de utilizar ciertos equipos durante

períodos de bajo coste de la energía.
El establecimiento de los horarios de funcionamiento de los equipos se realizará de

acuerdo con el objetivo de minimizar el coste del consumo energético.
De acuerdo con la compañía suministradora y según se recoge en la Orden del 12 de

Enero de 1995, por la que se establecen nuevas tarifas eléctricas, se contratará la siguiente
tarifa, y complementos tarifarios.
1
Tarifa eléctrica 3.1 de utilización normal, aplicable a suministros en alta tensión (1

kV < U < 3 kV), sin límite de potencia, con complementos por energía reactiva y
discriminación horaria.
Discriminación horaria tipo 3 de uso general, con contador de triple tarifa, sin
discriminación de sábados y festivos, y cuyos coeficientes de recargo o descuento se
recogen en la tabla 1.
TABLA 1. Discriminación horaria de tipo 3.

PERIODO HORARIO DURACIÓN RECARGO O DESCUENTO
Valle 8 h/día -43 %
Llano 12 h/día 0%
Punta 4 h/día + 70 %
A efectos de discriminación horaria, la distribución de horas valle, llano y punta a lo

largo del día en Andalucía es la que se indica en la tabla 2:
TABLA 2. Discriminación horaria en Andalucía (zona 4).

TIPO VALLE LLANO PUNTA
8:00 – 18:00
Invierno 0:00 – 8:00 18:00 –22:00
22:00 – 24:00
8:00 – 10:00
Verano 0:00 – 8:00 10:00 – 14:00
14:00 – 24:00
El complemento por energía reactiva que se aplica sobre la facturación básica viene
dado por el valor porcentual Kr, siendo su valor calculado mediante la expresión:
17
kR = − 21
cos 2 ϕ
A partir de esta expresión se puede comprobar que se penalizarán las instalaciones

con un valor del cos ϕ < 0,9, por lo que será necesario realizar una corrección del factor de
potencia mediante una batería de condensadores, con objeto de reducir el complemento por
energía reactiva.
Otras ventajas que presenta la realización de dicha corrección son las siguientes:
- Reducción de las sobrecargas a nivel de transformadores.
- Menores pérdidas de energía reactiva debidas al calentamiento de los cables de
alimentación.
- Reducción en el sobredimensionamiento de las protecciones.
- Menores caídas de tensión en cabecera de la línea.
La batería de condensadores se situará en la salida del cuadro de distribución
general de baja tensión, con lo cual se consigue una compensación global en la instalación.
2
1.3. Instalación de enlace e instalación interior.
1.3.1. Instalación de enlace.
El suministro en alta tensión se realizará para una potencia prevista de 400 kVA.
La instalación de enlace entre la red de distribución pública y la instalación interior

está formada por: apoyo de comienzo de línea, centro de transformación y un equipo de
medida en alta tensión.
El centro de transformación consta en líneas generales de 3 celdas:

- Celda de entrada y protección general, equipada con los dispositivos de
seguridad.
- Celda de medida, que incluye un contador de energía activa de triple tarifa.
- Celda de transformación, con un transformador de 400 kVA, y una tensión en el
secundario de 380/220 V.
1.3.2. Instalación interior.
La instalación interior arranca del embarrado de baja tensión del cuadro general del
centro de transformación, desde el cual parte un cable subterráneo hasta el cuadro general
de distribución general, desde dónde la instalación transcurrirá al aire (excepto para algunas
zonas del alumbrado exterior y para el grupo de máquinas situadas junto a la puerta de
entrada a la zona de composición y mezclado).
El cuadro de distribución general se situará en un armario dentro de la sala de

cuadros de distribución en baja tensión.
Desde este cuadro, se alimentan los cuadros de control de motores, resistencias y

equipos de alumbrado, y líneas de fuerza, según se indica más claramente en los planos de
electricidad.
También aquí, en el cuadro general de distribución se situará el equipo corrector del

factor de potencia, como se indicó anteriormente.
Cuadros de control de motores:
- CM-1: ventilador del evaporador, del condensador, y el compresor de la cámara

de conservación de materias primas. Centralizado en la sala de máquinas nº 1.
- CCM-2: motor de las bombas neumáticas de los silos.
- CCM-3: ventiladores de los evaporadores dependientes de la sala de máquinas

nº 2.
3
- CCM-4: compresores y torre de enfriamiento dependientes de la sala de

máquinas nº 2 y compresor de la sala de aire comprimido.
- CCM-5: motores de la zona de composición y mezclado de la masa, zona de

horneado.
- CCM-6: motores de la zona de enfriamiento y congelado y sala de envasado,

paletizado y etiquetado.
Cuadros de control de resistencias de desescarche:
- CR-1: resistencias de la cámara de conservación del producto terminado y de la

sala de envasado, etiquetado y paletizado.
Cuadros de alumbrado:
- CA-1: luminarias del almacén de materias primas, cámara de conservación de

materias primas, sala de máquinas nº1, zona de recepción, zona de composición
y mezclado, zona de horneado, pasillo circundante a dichas zonas, sala de
carros, sala de descanso del personal, cafetería comedor, zona de vestuarios y
parte de la iluminación exterior.
- CA-2: luminarias de zona de enfriamiento y congelación, sala de envasado,

etiquetado y paletizado, pasillo circundante a dichas zonas, sala de distribución
en B.T., sala de máquinas nº2, zona de expedición, cámara de conservación de
productos terminados, zona de oficinas, laboratorio, talleres y almacenes y resto
de iluminación exterior.
Cuadros de tomas de fuerza:
- CTF-1: tomas de fuerza trifásica de la instalación.
- CTF-2: tomas de fuerza monofásicas de la instalación.
Los conductores de distribución receptores con el cuadro correspondiente irán

dentro de tubos flexibles de PVC fijados a paredes y techo mediante bridas.
2. NECESIDADES ENERGÍA ELÉCTRICA.
2.1. Instalación de fuerza motriz fija.
La instalación de fuerza motriz fija será la que suministre la energía demandada por
los equipos de elaboración, según se determinó en el anejo correspondiente a la Ingeniería
del proceso, y a la maquina correspondiente a la Instalación frigorífica.
4
2.1.1. Relación de equipos.
En el correspondiente anejo de “Ingeniería del proceso” se describen los equipos y

el consumo de energía. La energía consumida por la maquinaria debe ser contabilizada a
fin de prever las necesidades de energía, así como la energía consumida por el equipo
frigorífico.
Sala de máquinas nº1:
M1: 2 ventiladores condensador 2 · 10 W (trifásica)

M2: 1 compresor hermético. 552 W (trifásica)
Cámara de conservación de materias primas:
M3: 2 ventiladores 2 · 29 W (trifásica)
Almacén de materias primas:
M4: bomba neumática 1.000 W (trifásica)

M5: bomba neumática 750 W (trifásica)
Zona de mezclado y composición de la masa:
M6: enfriador de agua 450 W (trifásica)

M7: amasadora 2.576 W (trifásica)
M8: divisora-pesadora 2.200 W (trifásica)
M9: cámara de reposo 736 W (trifásica)
M10: formadora 515 W (trifásica)
M11: convector de fermentación 3.827 W (trifásica)
Zona de horneado:
M15: horno 60.500 W (trifásica)

M16: horno 60.500 W (trifásica)
Zona de enfriado y congelación:
M17: 4 ventiladores aeroevaporador 4 · 260 W (trifásica)

M18: 4 ventiladores aeroevaporador 4 · 260 W (trifásica)
M19: túnel de congelación 2.450 W (trifásica)
Sala de aire comprimido.
M20: 1 compresor de aire 1.472 W (trifásica)
5
Sala de envasado, etiquetado y paletizado:
M21: enfajadora 1.600 W (trifásica)

M22: ventilador 185 W (trifásica)
R1: resistencia de desescarche 1.470 W (monofásica)
Sala de máquinas nº2:
M25: compresor alternativo 9.200 W (trifásica)

M26: compresor alternativo 2.576 W (trifásica)
M27: 2 compresores alternativos 2 · 4.416 W (trifásica)
M28: ventilador torre 370 W (trifásica)
M29: bomba de agua torre 300 W (trifásica)
Cámara de conservación del producto terminado:

2.1.2. Características de las cargas.
En general, se consideran que los motores tienen un factor de potencia y un

rendimiento eléctrico de 0,8.
De acuerdo con las especificaciones de la instrucción MIE BT 034, en la que se

recomienda la utilización de dispositivos de arranque de los motores para evitar puntas de
intensidad, se dispondrán arrancadores estrella-triángulo en los motores de potencia
superior a 2 CV, mientras que en los de menor potencia, el arranque se efectuará de forma
directa.
La única excepción al respecto la constituyen los motores que accionan los

compresores alternativos, ya que, si bien su potencia excede de dicho valor, el arranque se
efectúa de forma directa, al requerir un elevado par de arranque.
No obstante, se comprobará que dicha punta de intensidad no provoque el disparo

de los elementos de protección del lado de alta tensión, y además, no provoque una caída de
tensión inadmisible en la red de baja tensión.
6
2.2. Necesidades de tomas de fuerza.
En previsión de la conexión eventual de receptores no incluidos en la instalación de

fuerza motriz fija, se dispondrá una serie de tomas de fuerza distribuidos a lo largo de la
nave.
En la tabla nº 3, se indica el número de ellas y su intensidad, en función de sus

posibles aplicaciones.
Tabla nº3. Distribución de tomas de fuerza

RECINTO Nº I (A)
Zona de recepción 1 10 (trifásica)
Sala de máquinas nº1 1 10 (trifásica)
Almacén de materias primas 2 10 (trifásica)
Zona de mezclado y composición 3 10 (trifásica)
Zona de horneado 2 10 (trifásica)
Zona de enfriado y congelación 2 10 (trifásica)
Sala de envasado, etiquetado y paletizado 2 10 (trifásica)
Sala de cuadros de distribución de baja tensión 1 10 (trifásica)
Sala de máquinas nº2 1 10 (trifásica)
Sala de aire comprimido 1 10 (trifásica)
Zona de expedición 2 10 (trifásica)
Cafetería-comedor 3 10 (monofásica)
Sala de descanso del personal 1 10 (monofásica)
Enfermería 1 10 (monofásica)
Vestuarios femeninos 2 10 (monofásica)
Vestuarios masculinos 2 10 (monofásica)
Aseos femeninos 2 10 (monofásica)
Aseos masculinos 3 10 (monofásica)
Taller de reparaciones 1 10 (trifásica)
Almacén de usos varios 1 10 (trifásica)
Almacén productos auxiliares para el envasado 1 10 (trifásica)
Oficina 1 2 10 (monofásica)
Oficina 2 2 10 (monofásica)
Recepción 2 10 (monofásica)
Aseos oficinas 2 10 (monofásica)
Archivo y almacén de oficina 1 10 (monofásica)
Sala de juntas 2 10 (monofásica)
Laboratorio 2 10 (monofásica)
Puesto que se desconocen las características de los receptores que se van a conectar
a las tomas de fuerza, se considerará un factor de potencia igual a 0,8.
7
2.3. Necesidades de alumbrado.
2.3.1. Iluminación interior.
2.3.1.1. Criterios de cálculo.
1) Nivel de iluminancia.
El nivel de iluminancia a adoptar depende de varios aspectos como son la magnitud

de los detalles y objetos a observar, distancia de los objetos al ojo del observador, factores
de reflexión, tiempo a emplear en la observación, etc.
Para la elección de los niveles a disponer en cada sala se tendrá en cuenta las
recomendaciones de la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI) al respecto, que
cumple las condiciones exigidas por la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el
Trabajo.
2) Elección del tipo de lámpara.
Esa elección vendrá en función del nivel de iluminancia a conseguir, el rendimiento

de las lámparas y la vida útil de las mismas.
Se utilizarán lámparas fluorescentes, al tener un buen nivel de iluminancia y una

larga vida útil.
Se emplearán tubos fluorescentes de 40 y 65 W de potencia, y tonalidad “blanco

normal”, que proporcionan un flujo luminoso de 2.900 y 4.750 lúmenes respectivamente.
3) Sistema de iluminación.
En la totalidad de las dependencias se llevará a cabo la iluminación de forma

directa, pues con este sistema se consigue un mayor rendimiento luminoso, siendo por tanto
el más económico.
Las lámparas incandescentes se montarán sobre luminarias reflectoras de flujo

directo.
Los tubos fluorescentes se montarán en luminarias con armaduras de celosías, y

colocando 2 lámparas por luminaria, excepto en el caso que se indique, que se montará una
lámpara por iluminaria.
4) Elección de la altura de suspensión de aparatos de alumbrado.
En general se suele considerar el plano de trabajo situado a una altura de 0,85 m

sobre el nivel del suelo salvo en las áreas en las que las labores realizadas se desarrollen a
una altura diferente debido a maquinaria específica que condiciona dicha altura.
8
Las luminarias se colocarán pegadas al techo, por lo que la altura de suspensión se

considerará nula.
De esta forma, se disminuye considerablemente el riesgo de deslumbramiento y se

pueden separar aún más los focos.
5) Distribución de aparatos de alumbrado.
La uniformidad de iluminación es función de e/d, donde “e” es la distancia

horizontal entre aparatos contiguos y “d” la distancia vertical del aparato al plano de
trabajo. Para zonas de alumbrado medio como las que se tratan dicha relación debe
verificar la condición e/d ≤ 1,5.
De la condición anterior se puede determinar el número mínimo de luminarias a

disponer en cada recinto, a partir del cálculo de la separación entre las mismas.
6) Flujo luminoso necesario.
Para el cálculo del flujo luminoso necesario en cada recinto, además de los niveles
de iluminación, se tendrá en cuenta las características geométricas del local, los factores de
reflexión de los cerramientos y un factor de depreciación que hace referencia a las
condiciones de mantenimiento del mismo.
Todo esto se recoge en la expresión:
E × S ×δ
φt =
u
siendo:
φt : flujo luminoso total necesario (lúmenes).
E: nivel de iluminación deseado (lux).
S: superficie del recinto a iluminar (m2 ).
δ: factor de depreciación.
u: factor de utilización.
El factor de utilización “u”, vendrá determinado en tablas para distintos tipos de

lamparas, sistema de iluminación y armaduras a disponer, en función de las dimensiones
del recinto y los factores de reflexión de los cerramientos.
Dicho factor expresa la relación entre el flujo luminoso útil sobre la superficie de
trabajo y el total emitido por las lámparas.
Para su determinación, es necesario calcular un coeficiente K denominado “factor

del local”, que se define como:
9
2 × L + 8× A
K=
10 × H
siendo:
L: longitud del local (m).
A: anchura del local (m).
H: altura de las luminarias sobre el plano de trabajo (m).
El factor de reflexión “ρ”, será el correspondiente a paredes y techos blancos o muy

claros, tanto en las áreas en las que se presentan éstos pintados, como en la que son de
material aislante.
De acuerdo a los requerimientos sanitarios impuestos a este tipo de industria, se

establecerán unos niveles de ensuciamiento bajo o normal, según la dependencia de que se
trate en cada caso, y una limpieza anual de las lámparas y luminarias, lo que permitirá una
factor de depreciación mínimo.
7) Número de luminarias necesarias.
A partir del cociente entre el flujo total necesario y el aportado por cada una de las
luminarias, se determina el número de ellas a emplear en cada sala.
φt
Ne =
φap
siendo:
Ne: número de luminarias necesarias.
φt : flujo total necesario.
φ ap: flujo aportado por cada aparato.
2.3.1.2. Cálculo.
Se detalla a continuación los valores correspondientes a las distintas variables para

el cálculo del número de luminarias a disponer en cada dependencia de la instalación.
Sala de máquinas nº1.
Dimensiones:
Longitud: 3,8 m
Anchura: 1,3 m
Altura: 4,5 m
Altura sobre el plano de trabajo: 3,65 m
10
Índice del local (K) = 0,6
Nivel de iluminancia = 150 lux
Tipo de lámpara, tubos fluorescentes de 40 W montados sobre luminarias con

armaduras de celosía.
Sistema de iluminación directa.
Número mínimo de aparatos de alumbrado = 1 luminaria
Flujo luminoso necesario = 5.001 lúmenes
Número de luminarias necesarias = 1
Por lo que se dispondrá de una sola luminaria, obteniéndose un nivel de iluminancia

de 173 lux, y un consumo de energía de 80 W
Cámara de materias primas.
Dimensiones:
Longitud: 3,8 m
Anchura: 2,7 m
Altura: 3 m

Flujo luminoso necesario = 4.946,78 lúmenes
Se distribuyen 1 luminaria , con lo que se obtiene un nivel de iluminancia de 175

lux, y un consumo de energía de 80 W.
11
Almacén de materias primas.
Dimensiones:
Longitud: 12 m
Anchura: 6 m
Altura: 4,5 m

Por lo que se dispondrá de seis luminarias (3 x 2), con lo que se obtiene un nivel de
iluminancia de 182 lux, y un consumo de energía de 480 W
Zona de recepción.
Dimensiones:
Longitud: 7,2 m
Anchura: 4,5 m
Altura: 4,5 m

12
Se distribuyen 4 luminarias (2 x 2), con lo que se obtiene un nivel de iluminancia de

212 lux, y un consumo de energía de 360 W.
Zona de composición-mezclado, horneado, enfriado y congelado.
Dimensiones:
Longitud: 40 m
Anchura: 11 m
Altura: 4,5 m

Se distribuyen 28 luminarias (10 x 2 + 8 x 1), con lo que se obtiene un nivel de

iluminancia de 309 lux, y un consumo de energía de 3.640 W.
Almacén de carros.
Dimensiones:
Longitud: 6,5 m
Anchura: 4,5 m
Altura: 4,5 m

13

Pasillo retorno de carros.
Dimensiones:
Longitud: 33,5 m
Anchura: 2 m
Altura: 4,5 m


Sala de envasado, etiquetado y paletizado.
Dimensiones:
Longitud: 11 m
Anchura: 10 m
Altura: 4,5 m
14


302 lux, y un consumo de energía de 1.040 W.
Sala de aire comprimido.
Dimensiones:
Longitud: 2 m
Anchura: 1,5 m
Altura: 4,5 m


Sala de cuadros de distribución de baja tensión.
Dimensiones:
Longitud: 3 m
Anchura: 2 m
Altura: 4,5 m
15


Sala de máquinas nº2.
Dimensiones:
Longitud: 4 m
Anchura: 2 m
Altura: 4,5 m


16
Pasillo de las zonas de composición-mezclado, horneado, enfriado, congelado, envasado y

etiquetado.
Dimensiones:
Longitud: 61,5 m
Anchura: 3 m
Altura: 4,5 m

Se distribuyen 12 luminarias (12 x 1), con lo que se obtiene un nivel de iluminancia

de 175 lux, y un consumo de energía de 760 W.
Cámara de conservación de producto terminado.
Dimensiones:
Longitud: 13 m
Anchura:11 m
Altura: 4,5 m

17

Sala de expedición.
Dimensiones:
Longitud: 15 m
Anchura: 8 m
Altura: 4,5 m


Pasillo de la cámara de conservación del producto terminado.
Dimensiones:
Longitud: 13 m
Anchura: 4 m
Altura: 4,5 m

18

Cafetería-comedor.
Dimensiones:
Longitud: 5 m
Anchura: 5 m
Altura: 3,5 m

armaduras de celosía, en este caso se montará una sola lámpara por iluminaria.

Sala de descanso del personal.
Dimensiones:
Longitud: 4 m
Anchura: 4 m
Altura: 3,5 m
19


Enfermería.
Dimensiones:
Longitud: 4 m
Anchura: 2,5 m
Altura: 3,5 m


Entrada del personal.
Dimensiones:
Longitud: 4 m
Anchura: 2,5 m
Altura: 3,5 m
20


Esta distribución se realizará tanto en la entrada situada junto al vestuario femenino,

como en la del vestuario masculino.
Vestuarios femeninos.
Dimensiones:
Longitud: 4,5 m
Anchura: 4 m
Altura: 3,5 m


21
Aseos femeninos.
Dimensiones:
Longitud: 4,5 m
Anchura: 4 m
Altura: 3,5 m


Aseos masculinos.
Dimensiones:
Longitud: 5,5 m
Anchura: 4 m
Altura: 3,5 m

22

Vestuarios masculinos.
Dimensiones:
Longitud: 5,5 m
Anchura: 4 m
Altura: 3,5 m


Pasillo de la zona de vestuarios.
Dimensiones:
Longitud: 31,5 m
Anchura: 1 m
Altura: 3,5 m

23
Se distribuyen 8 luminarias (8 x 1), de una sola lámpara, con lo que se obtiene un

nivel de iluminancia de 272 lux, y un consumo de energía de 320 W.
Taller de reparaciones.
Dimensiones:
Longitud: 6 m
Anchura: 5 m
Altura: 3,5 m


Almacén de usos varios.
Dimensiones:
Longitud: 5 m
Anchura: 4 m
Altura: 3,5 m
24


Almacén de productos auxiliares para el envasado.
Dimensiones:
Longitud: 7 m
Anchura: 5 m
Altura: 3,5 m


Oficina nº1.
Dimensiones:
Longitud: 5 m
Anchura: 4 m
Altura: 3,5 m
25


Oficina nº2.
Dimensiones:
Longitud: 4 m
Anchura: 4 m
Altura: 3,5 m


26
Recepción.
Dimensiones:
Longitud: 6 m
Anchura: 4,5 m
Altura: 3,5 m


Archivo y almacén de oficina.
Dimensiones:
Longitud: 4 m
Anchura: 1,5 m
Altura: 3,5 m

27

Aseos.
Dimensiones:
Longitud: 3,5 m
Anchura: 2 m
Altura: 3,5 m

Se distribuyen 1 luminarias (1 x 1), en cada uno de los aseos, con lo que se obtiene
un nivel de iluminancia de 178 lux, y un consumo de energía de 80 W, por cada uno de los
aseos.
Pasillo de acceso a las oficinas.
Dimensiones:
Longitud: 4 m
Anchura: 1 m
Altura: 3,5 m

28

Sala de juntas.
Dimensiones:
Longitud: 6 m
Anchura: 4 m
Altura: 3,5 m


Pasillo de acceso a la sala de juntas.
Dimensiones:
Longitud: 4 m
Anchura: 1 m
Altura: 3,5 m
29


Laboratorio.
Dimensiones:
Longitud: 6 m
Anchura: 5 m
Altura: 3,5 m


2.3.2. Iluminación exterior.
En el presente apartado se van a detallar las instalaciones necesarias para la

iluminación de la periferia de la fábrica.
30
En su redacción se han tenido en cuenta las normas contenidas en el vigente

“Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión”.
2.3.2.1. Criterios de cálculo.
1) Nivel de iluminancia.
Se recomienda una iluminancia de 50 lux, en una franja de 6 metros de anchura, en

las siguientes zonas:
- Perímetro de la nave
- Aparcamientos.
- Puertas de entradas principales.
2) Tipo de lámparas.
Este alumbrado exterior se materializará mediante lámparas de vapor de mercurio

de 250 W de potencia, colocadas sobre brazos murales de fundición a una altura de 5 m.
Estas lámparas tienen un flujo luminoso unitario φ u = 54 lúmenes/W, con lo que cada
lámpara aporta 13.500 lúmenes.
3) Tipo de luminaria.
Se dispondrán linternas asimétricas del tipo “semi cut-off” montadas sobre brazos
murales de 1,5 m de longitud, como se indicó anteriormente.
En estas luminarias “semi cut-off” la intensidad luminosa en la dirección horizontal

no podrá ser superior al 30% de la máxima y la intensidad luminosa para un ángulo de 80º
con la vertical será inferior a 100 candelas por cada 1.000 lúmenes.
En este tipo de luminarias se eliminan totalmente los rayos luminosos emitidos por
encima de un ángulo de 80-85º respecto de la vertical. A igualdad de flujo luminoso
proporcionan mayores luminancias y de mayor uniformidad en pavimentos mates que las
del tipo “cut-off”.
En la elección de las luminarias se han tenido en cuenta:
- Fuentes de luz empleadas y sus características fotométricas.

- Hermeticidad y ventilación si son abiertas.
- Resistencias a agentes atmosféricos.
- Facilidad de instalación y mantenimiento.
- Estética.
- Precio.
Además, la luminaria deberá satisfacer una serie de condiciones como son:
- Ser fáciles de montar y desmontar.
31
- Fáciles de reposición de lámparas.

- Permitir fácil acceso a los equipos complementarios (reactancia, condensador,
etc.) en el supuesto de que se instalen en su interior.
- Asegurar un adecuado funcionamiento de la lámpara, así como una buena
refrigeración o una buena protección contra el frío y el calor.
- Proteger las lámparas de la humedad, del polvo y de cualquier efecto mecánico.
- Permitir un buen rendimiento de la potencia luminosa instalada.
La carcasa de las luminarias consta de un cuerpo central de perfil de aluminio

extruído cerrado por sus extremos por dos piezas de fundición de aluminio inyectado a
presión.
El bloque óptico se compone de varios reflectores y de un sistema móvil de reglaje

y tiraje de portalámparas. Los reflectores suelen estar fabricados de chapa aluminio de gran
pureza, abrillantados electrolíticamente y oxidados anódicamente.
El cierre del aparato se hará mediante protectores de polimetacrilato de metilo o de

policarbonato con una absorción de luz que no llega al 10%. El cierre se asegurará con una
junta de policloropreno.
Dichos aparatos irán atornillados a los pilares en el caso de la iluminación perimetral y

en aparcamientos y puerta de entrada principal en el extremo de unos postes de 6 m de
altura.
4) Flujo luminoso necesario.
Para la determinación del flujo necesario se empleará la expresión:
E × S ×δ
Φt =
u
siendo:
E: iluminancia deseada (lux)
S: superficie a iluminar (m2 )
δ: factor de depreciación, que se toma como 1,25, al tratarse de lámparas exteriores
herméticas y con un nivel de mantenimiento medio.
u: factor de utilización, que es variable en función de la disposición a adoptar por
las lámparas. Aquí se tomará como 0,31 para todos los casos.
2.3.2.2. Cálculo.
Fachadas Norte y Sur.
La longitud de cada una de ellas es de 80 m, y por tanto la superficie a iluminar en

ambos casos en:
32
S = 80 x 6 = 480 m2
El flujo total necesario es:
50 × 480 × 1,25
Φt = = 96.774,19 lúmenes
0,31
El número de luminarias necesarias para proporcionar este flujo luminoso es:
96.774,19
Ne = ≈ 8 luminarias
13.500
Fachadas Este y Oeste.
La longitud de cada una de ellas es de 21 m, y por tanto la superficie a iluminar en

ambos casos en:
S = 21 x 6 = 126 m2
50 × 126 ×1,25
Φt = = 25.403, 22 lúmenes
0,31
25.403,22
13.500
Aparcamiento.
Las dimensiones del aparcamiento son 48 m de largo por 5,5 m de ancho, y por lo
tanto, la superficie a iluminar es:
S = 48 x 5,5 = 264 m2
50 × 264 ×1,25
Φt = = 53.225,8 lúmenes
0,31
53.225,8
13.500
33
Puertas principales.
En este caso se colocarán 1 luminarias en un extremo de cada una de las puertas

principales de la parcela.
3. CÁLCULOS ELÉTRICOS.
3.1. Consideraciones generales.
Las características generales de los conductores que constituyen la red de

distribución en baja tensión son las siguientes:
- Material conductor de la fase, neutro y protección: cobre
- Tipo de conductor: aislado no trenzado
- Tensión nominal de aislamiento: 1000 V
- Tipo de aislamiento: policloruro de vinilo, en conducciones al aire, y etileno

propileno, en conducciones enterradas.
La distribución de la instalación de fuerza se hará en trifásica, con la excepción de

la red que abastece a las resistencias para el desescarche de los evaporadores, que será
monofásica, de acuerdo con las características de estos elementos.
La red de toma de fuerza será también de los 2 tipos anteriores: trifásica y

monofásica, mientras que la red de alumbrado será monofásica.
Para determinar la sección de los distintos conductores se tendrán en cuenta los

criterios de caída de tensión e intensidad máxima admisible recogidos en las instrucciones
MIE BT 004 y 007.
3.2. Instalación de fuerza motriz fija.
3.2.1. Criterios de cálculo.
a) Motores.
Según la MIE BT 017, la caída de tensión entre el origen de la instalación y

cualquier punto de utilización de la misma será inferior al 5% de la tensión nominal, lo cual
equivale:
vmax = 0,05 · 380 = 19 V
34
Las intensidades máximas admisibles en servicio permanente se fijarán a partir de

los valores indicados en la MIE BT 004 y 007. Se aplicará un factor de corrección igual a
0,85 considerando la agrupación de cables y la temperatura ambiente, en el caso de cables
al aire y de 0,8 en el caso de cables entubados enterrados.
La intensidad nominal, In , se calculará mediante la expresión:
P
In =
3 × U × cos ϕ× η
siendo:
P: potencia del receptor (W)
U: tensión nominal (380 V)
cos ϕ = factor de potencia (0,8 para motores)
η = rendimiento eléctrico (0,8 para motores)
Según se establece en la MIE BT 034, los conductores de conexión que alimentan a

un solo motor se dimensionarán en base a una intensidad igual al 125% de la intensidad a
plena carga del motor, es decir:
I* = 1,25 · In
En el supuesto de cables que alimentan a otros receptores, se tomará una intensidad

de cálculo igual a la intensidad de carga del receptor en cuestión.
Para la arteria general de fuerza, se considerará una intensidad igual a la suma de las
intensidades I* del cuadro más cargado y las intensidades nominales establecidas para el
resto de los cuadros de control de motores, cumpliendo lo dispuesto en la MIE BT 034.
La caída de tensión en líneas distribuidoras y deriva ciones a motores , vi se obtendrá

por la expresión siguiente:
3 × ρ × I * × L × cos ϕ
vi =
s
siendo:
ρ: resistividad del cobre (0,0176 Ω · mm2 /m)
I* : intensidad de cálculo (A)
L: longitud del tramo (m)
s: sección del conductor (mm2 )
35
b) Resistencias.
La máxima caída de tensión permitida por la reglamentación vigente, vuelve a ser

de 5% de la tensión nominal. En este caso, al tratarse de líneas monofásicas alimentadas a
tensión simple (220V), resulta:
vmax = 0,05 · 220 = 11 V
Para determinar cuál es la fase activa en cada línea, se sigue el criterio recomendado
por el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, según el cual, para lograr el mayor
equilibrio posible en la carga de los conductores que forman parte de la instalación, se
procurará que dichas cargas queden repartidas entre sus fases.
Para calcular la intensidad nominal que circula por cada una de las resistencias, se
empleará la siguiente expresión (hay que tener en cuenta que el factor de potencia de las
resistencias es la unidad).
P
In =
V
siendo:
P: potencia de la resistencia (W)

V: tensión de fase (220 V)
La caída de tensión en cada tramo se calculará mediante la siguiente expresión
I×L
v = 2 × ρ× ∑
s
Para calcular la sección de cada uno de los tramos se impondrá que la caída de
tensión desde el cuadro hasta la resistencia más alejada, no supere los 6,5 V de tensión
simple. A partir de este dato, se obtendrán las secciones de los distintos tramos de forma
que se emplee un volumen mínimo de conductor.
2 × ρ × ∑lk × Ik
Sj = × Ij
u
siendo:
Lk : longitud del tramo k (m)
Ik : intensidad que pasa por el tramo k (A)
Ij : intensidad que pasa por el tramo j.
36
3.2.2. Dimensionamiento de conductores.
CUADROS DE INSTALACIÓN DE FUERZA MOTRIZ FIJA TRIFÁSICA.
A continuación se detallan los resultados obtenidos a sección y caída de tensión, así

como los datos necesarios para su cálculo.
CCM1: se encuentra situado en la sala de máquinas nº1.

Línea P (W) IL (A) IL* (A) IF (A) IF* (A) L (M) S (mm2 ) Iadm (A) V (V)
M1 20 0,05 0,06 - - 4 2,5 12,75 0,004
M2 552 1,31 1,64 - - 3 2,5 12,75 0,08
M3 58 0,14 0,17 - - 8 2,5 12,75 0,02

M4 1.000 2,37 2,96 - - 18 4 23,8 0,33
M5 750 1,78 2,22 - - 15 4 23,8 0,20

M17 1.040 2,46 3,08 - - 24 2,5 17,85 0,72
M18 1.040 2,46 3,08 - - 19 2,5 17,85 0,57
M22 370 0,88 1,10 - - 8 2,5 17,85 0,08
M23 370 0,88 1,10 - - 10 2,5 17,85 0,10
M24 370 0,88 1,10 - - 11 2,5 17,85 0,12
M30 330 0,78 0,98 - - 15 2,5 17,85 0,14
M31 330 0,78 0,98 - - 18,5 2,5 17,85 0,18
M32 330 0,78 0,98 - - 22 2,5 17,85 0,21

M20 1.472 3,49 4,36 - - 10 2,5 17,85 0,42
M25 9.200 21,8 27,3 - - 7 6 30,6 0,77
M26 2.576 6,11 7,64 - - 8 2,5 17,85 0,59
M27 8.832 20,96 26,20 - - 9 6 30,6 0,95
M28 370 0,88 1,09 - - 6 2,5 12,75 0,06
M29 300 0,71 0,89 - - 7 2,5 12,75 0,06
37
CCM5: se encuentra situado en la de horneado.

M6 450 1,07 1,33 - - 29 2,5 17,85 0,30
M7 2.576 6,11 7,64 3,52 4,40 27 6 30,6 0,55
M8 2.200 5,22 6,52 3,01 3,76 28 6 30,6 0,48
M9 736 1,74 2,175 - - 23 2,5 17,85 0,48
M10 515 1,22 1,52 - - 25 2,5 17,85 0,37
M11 3.827 9,08 11,35 5,24 6,55 22 10 42,5 0,4
M12 3.827 9,08 11,35 5,24 6,55 19 10 42,5 0,35
M13 3.827 9,08 11,35 5,24 6,55 14 4 23,8 0,64
M14 3.827 9,08 11,35 5,24 6,55 11 4 23,8 0,50
M15 60.500 143,62 179,52 - - 14 150 220 0,4
M16 60.500 143,62 179,52 - - 9 150 220 0,26

M19 2.450 5,81 7,27 3,35 4,19 25 4 23,8 0,73
M21 1.600 3,79 4,74 2,19 2,74 19 4 23,8 0,36
CUADRO DE CONTROL DE RESISTENCIAS.
Aquí en este caso, sólo se diseñará un solo cuadro de distribución, dado que
únicamente habrá 6 resistencias de desescarche.
CR1: se encuentra situado en la sala de cuadros de distribución en baja tensión, y de él

partirán 3 líneas:
Línea R1.1 (R + N)
Abastece a las resistencias de desercarche R1 y R4, situadas respectivamente en la

sala de envasado, etiquetado y paletizado y en la cámara de conservación del producto
elaborado.
Tabla nº10
RECINTO P (W) In (A)
Sala de envasado, etiquetado y paletizado 1.470 6,68
Cámara de conservación de producto elaborado 1.540 7
38
El esquema unifilar es el siguiente:
7m 8m
A B
CR 1
13,68 A 7A
En la siguiente tabla, se recogen los valores mínimos de sección por calentamiento,

la sección de cálculo que emplea un volumen mínimo de conductor, la sección comercial
adoptada y la caída de tensión que se produce con dicho conductor.
Tabla nº11.
2
TRAMO Smin (mm ) Scal (mm2 ) Scom (mm2 ) V (V)
OA 2,5 0,94 2,5 1,34
AB 1,5 0,67 2,5 0,79
Línea R1.2 (S + N)
Abastece a las resistencias de desescarche R2 y R5, situadas respectivamente en la

elaborado.
Tabla nº12
9,5 m 11,5 m
A B
CR 1
13,68 A 7A

39
Tabla nº13.
2
TRAMO Smin (mm ) Scal (mm2 ) Scom (mm2 ) V (V)
OA 2,5 1,45 2,5 1,83
AB 1,5 1,04 2,5 1,13
Línea R1.3 (T + N)
Abastece a las resistencias de desescarche R3 y R6, situadas respectivamente en la

elaborado.
Tabla nº14
12 m 15 m
A B
CR 1
13,68 A 7A

Tabla nº15.
TRAMO Smin (mm2 ) Scal (mm2 ) Scom (mm2 ) V (V)
OA 2,5 1,20 2,5 2,31
AB 1,5 1,68 2,5 1,47
LÍNEAS DE ENLACE CON LOS CUADROS DE CONTROL DE MOTORES Y

RESISTENCIAS.
En el caso de conductores que alimentan a varios motores, se tomará una intensidad

de cálculo igual a la suma del 125% de la intensidad a plena carga del motor de mayor
potencia, más la intensidad a plena carga del resto de motores. En el caso de conductores
que alimenten a varias resistencias, se tomará una intensidad de cálculo igual a la
intensidad total a plena carga requerida por las resistencias, según la MIE BT 034.
40
Estos conductores irán en el interior de tubos aislantes rígidos normales curvados en

caliente.
El diámetro interior de estos tubos se hallará mediante la tabla 4 de la MIE BT 019.

Para la colocación de tubos se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones:
- El trazado de las canalizaciones se hará perpendicularmente a paredes y techos.

- Las curvas practicadas a los tubos serán continuas y no experimentarán cambios
de sección.
- Será posible la fácil introducción y retirada de los conductores en los tubos
después de colocados y fijados éstos y sus accesorios. Se dispondrán registros
suficientes: en tramos rectos no se separan más de 15 m y el número de curvas
entre dos registros consecutivos no serán superior a tres.
- Las conexiones entre conductores se harán mediante bornes de conexión y en el
interior de cajas apropiadas de material aislante.
- Los tubos se fijan a paredes y techos mediante bridas. La distancia máxima entre
éstas será de 0,8 m. También se dispondrán de fijaciones a ambos lados de los
cambios de dirección.
El nuevo valor del factor de corrector (fc ) es de 0,8.
En el siguiente tabla, se determina las distintas secciones a disponer en las líneas de

enlace CD-CCM, así como las caídas de tensión en los mismos.
Tabla nº16.
CONDUCTOR IN (A) IN (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V (V) D (mm)
*
CD- CCM1 1,5 1,82 59 2,5 16,8 1,04 9

CD-CCM2 4,15 5,17 57 4 22,4 1,79 11
CD-CCM3 9,9 10,52 8 2,5 16,8 0,82 9
CD-CCM4 53,95 59,45 8 25 69,6 0,46 29
CD-CCM5 338,92 374,82 41 400 396 0,94 -
CD-CCM6 9,6 11,06 8 2,5 16,8 0,86 9
En cuanto al enlace CD-CR1, la sección del conductor que conecta el cuadro de

resistencias con el cuadro de distribución general, se calcula para la fase más desfavorable.
El valor de la intensidad nominal será de:
Pmax de la fase
In =
220
La caída de tensión se calculará como la caída en la línea trifásica para la intensidad

nominal más desfavorable.
41
Tabla nº17.
CONDUCTOR IN (A) L (m) S (mm2 ) V (V) D (mm)
CD- CR1 13,68 8 4 0,66 11
3.3. Instalación de alumbrado.
Los conductores de la instalación del alumbrado, se dimensionan con los criterios de

que la máxima caída de tensión no supere el 3 %, de la tensión nominal, lo cual representa
6,6 V, y de que las intensidades sean admisibles con respecto al calentamiento del
conductor.
Según la norma complementaria MIE BT 032, las redes de alimentación a puntos de

luz con lámparas o tubos de descarga, se calculan para una carga, en VA, como mínimo
igual a 1,8 veces la potencia, en W, de los receptores.
Así, la intensidad absorbida por cada receptor valdrá:
S
I=
V
siendo:
- Para lámparas fluorescentes y de vapor de mercurio: S = 1,8 x P
- V = 220 V
Para el cálculo de las diferentes secciones, se consideran conductores de sección

variable, con cargas puntuales y alimentadas por un solo extremo. Se determina la sección
que gasta un volumen mínimo de conductor, imponiendo como condición que la máxima
caída de tensión permitida en cada línea será de 2 V.
Así, la expresión que nos permite calcular la sección será:
2 × ρ × cos ϕ × ∑ l K
Sj = × I K*
2
Para el cálculo de la caída de tensión, se usa la expresión:
2× ρ
v= ×∑ I × l
s
Como el valor de potencia se ha multiplicado en los casos necesarios por 1,8, el

cálculo de la caída de tensión se hará considerando en f.d.p. igual a la unidad. De este
modo, las intensidades de cálculo para las lámparas instaladas son las siguientes:
42
Tabla nº18. Intensidades de cálculo.

Tipo de lámpara P (W) I cálculo (A)
Fluorescente 2 x 65 1,06
Vapor de mercurio 250 2,04
Como se indicó antes, cada línea de alumbrado está compuesta por tramos de
diferente sección, según la intensidad que lo recorra.
Las derivaciones hacia las lámparas de alumbrado interior se hacen con conductores
de 1,5 mm2 y la conexión de éstas con cuadros de alumbrado se hará con conductores de
secciones iguales o mayores a estas.
En el caso del alumbrado exterior, en cumplimiento de la MIE BT 009, la sección

mínima de conexión de luminarias a la red a considerar será de 1,5 mm2 para la instalación
sobre fachada, y de 2,5 mm2 cuando se encuentra enterada. A su vez, según esta misma
norma complementaria, las secciones mínimas de la red serán de 2,5 mm2 para redes en
fachadas y de 6 mm2 para redes enterradas.
Los coeficientes de corrección para la comprobación a calentamiento valdrán:
- Redes aéreas: 0,75

- Redes enterradas: 0,85
También se considerará el requisito de equilibrio de cargas entre las tres líneas
3.3.2. Dimensiones de los conductores.
a) CA1
El cuadro de alumbrado nº1 estará situado en el pasillo principal, junto al almacén

de materias primas, y de él partirán 8 líneas.
- Línea CA1.1. Fase (R + N)
Alimentará a las dependencias indicadas en la siguiente tabla.
Tabla nº 19. Dependencias abastecidas por CA1.1.

RECINTO Nº luminarias P (W) S (VA) I (A)
Recepción 4 2 x 40 576 0,66
Sala de máquinas nº 1 1 2 x 40 144 0,66
Cámara de conservación de materias primas 1 2 x 40 144 0,66
Almacén de materias primas 6 2 x 40 864 0,66
43
El esquema unifilar de la línea sería:
4m 4m C
B
1,32 A 0,66 A
1m
3,96 A 4m 4m 4m D
O 1,98 A 1,32 A 0,66 A
1,5 m
CA 1 A F 2,5 m 3,6 m G
7,92 A
0,5 m 1,32 A 0,66 A
2,64 A 3,6 m H
12 m
0,66 A
3,96 A 1,5 m J
E
2,5 m 0,66 A
1,32 A 3,5 m K
I
0,66 A
A continuación se indican las secciones empleadas en los distintos tramos:
SOA = 4 mm2 SAB = 2,5 mm2 SBC = 2,5 mm2 SBD= 2,5 mm2
SAE = 2,5 mm2 SEF = 2,5 mm2 SFG = 2,5 mm2 SFH = 2,5 mm2
SEI = 2,5 mm2 SIJ = 2,5 mm2 SIK = 2,5 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se producirá en la línea es:
VTOTAL = VOG = 0,87 V

Cafetería comedor 4 1 x 40 288 0,33
Sala de descanso 1 2 x 65 234 1,06
Enfermería 1 2 x 65 234 1,06
Pasillo 8 1 x 40 576 0,33
Entrada nº 2 1 2 x 40 144 0,66
Entrada nº 1 1 2 x 40 144 0,66
Vestuario femenino 2 2 x 40 288 0,66
Aseo femenino 2 2 x 40 288 0,66
Vestuario masculino 2 2 x 40 288 0,66
Aseo masculino 2 2 x 40 288 0,66
44
2m 4m 4m 4m 4m 4m 4m 4m 2m
B
3,30 A 2,97 A 2,64 A 2,31 A 1,98 A 1,65 A 1,32 A 0,99 A 0,66 A
O
0,5 m
CA1 A 2m E
6,74 A
2m 0,33 A
D
1,32 A 3m 2m F
0,66 A 0,33 A
1,25 m V
0,5 m
C 5,5 m 0,66 A
3,44 A U
2m H 1,32 A 1,25 mW
1,06 A 5,3 m 0,66 A

T
2m 2,64 A 1,25 m Y
G 2m J
2m 0,66 A
1,06 A 4,25 m X
3,25 m R 1,32 A 1,25 m Z
I 3,96 A 1m 2m S
3,5 m 0,66 A
M 1,32 A 0,66 A
3,25 m 5,28
K 1,25 m P
2,5 m L
2m 0,66 A
0,66 A N
1,32 A 1,25 m Q
0,66 A
SOA = 10 mm2 SAB = 2,5 mm2 SAC = 10 mm2 SCD= 2,5 mm2
SDE = 2,5 mm2 SDF = 2,5 mm2 SCG = 6 mm2 SGH = 2,5 mm2
SGI = 4 mm2 SIJ = 2,5 mm2 SIK = 4 mm2 SKL = 2,5 mm2
SKM = 2,5 mm2 SMN = 2,5 mm2 SNP = 2,5 mm2 SNQ= 2,5 mm2
SMR = 2,5 mm2 SRS = 2,5 mm2 SRT = 2,5 mm2 ST U = 2,5 mm2
SUV = 2,5 mm2 SUW = 2,5 mm2 ST X = 2,5 mm2 SXY = 2,5 mm2
SXZ = 2,5 mm2
VTOTAL = VOV = 1,43 V

Iluminación exterior 4 250 1.800 2,04
45
O 25 m 10 m 10 m 10 m A
CA 1
8,16 A 6,12 A 4,08 A 2,04 A
La sección empleada en el tramo OA es:
SOA = 10 mm2
El valor de la máxima caída de tensión que se produce en la línea es:
VTOTAL = VOA = 1,14 V
- Línea CA1.4. Fase (S + N)

Zona de composición y mezclado 6 2 x 65 1.404 1,06
Zona de horneado 3 2 x 65 702 1,06
Zona de enfriado y congelado 3 2 x 65 702 1,06
Pasillo de retorno de carros 6 2 x 40 864 0,66
Almacén de carros 2 2 x 40 288 0,66
Pasillo 6 2 x 40 864 0,66
46

1,5 m 4m D
14,5 m C 1,32 A 0,66 A
5,28 A 2,6 m 5,5 m 5,5 m 5,5 m 5,5 m 5,5 m E

6m
B 3,96 A 3,3 A 2,64 A 1,98 A 1,32 A 0,66 A
5,94 A 1,5 m F
O 0,66 A
5m 1,5 m
CA 1 A
21,96 A 21,3 A
1,5 m 4m 4m H
3,18 A 2,12 A 1,06 A
10 m
G 1,5 m J
15,36 A
0,66 A
0,5 m
I 1,5 m 4m 4m L
12,18 A
3,18 A 2,12 A 1,06 A
7,5 m
K 1,5 m N
11,52 A
0,66 A
3,5 m
M 1,5 m 4m 4m Q
8,34 A
3,18 A 2,12 A 1,06 A
4,5 m
P 1,5 m S
7,68 A
0,66 A
6,5 m
R 1,5 m 4m 4m U
4,5 A
3,18 A 2,12 A 1,06 A
1,5 m
T
3,84 A
10,5 m V
0,66 A

SOA = 25 mm2 SAB = 6 mm2 SBC = 4 mm2 SCD= 2,5 mm2
SCE = 4 mm2 SAG = 16 mm2 SGH = 4 mm2 SGI = 10 mm2
SIJ = 2,5 mm2 SIK = 10 mm2 SKL= 4 mm2 SKM = 6 mm2
SMN = 2,5 mm2 SMP = 6 mm2 SPQ = 4 mm2 SPR = 4 mm2
SRS = 2,5 mm2 SRT = 4 mm2 ST U= 4 mm2 ST V = 2,5 mm2
VTOTAL = VOW = 1,69 V
47
Tabla nº 23. Dependencias abastecidas por CA1.5


O
6m 10,5 m 5,25 m A
CA 1
6,12 A 4,08 A 2,04 A
SOA = 2,5 mm2
- Línea CA1.6. Fase (T + N)

Zona de composición y mezclado 7 2 x 65 1.638 1,06
Zona de Horneado 3 2 x 65 702 1,06
Zona de enfriado y congelado. 6 2 x 65 1.404 1,06
Pasillo 6 2 x 40 864 0,66
48
2m B
O
0,66 A
6m
CA.1 A 1,5 m 4m D
20,92 A
2,12 A 1,06 A
2m
C 1,5 m F
20,26 A
0,66 A
3m
E 1,5 m 4 m H
18,14 A
2,12 A 1,06 A
1m
G 1,5 m 4m 4m J
17,48 A
3,18 A 2,12 A 1,06 A
8m
I 1,5 m L
15,36 A
0,66 A
2m
K 1,5 m 4m 4m N
12,18 A
3,18 A 2,12 A 1,06 A
6m
M 1,5 m
11,52 A Q
0,66 A
5m
P 1,5 m 4 m 4m S
8,34 A
3,18 A 2,12 A 1,06 A
3m
R 1,5 m 4 m 4m U
7,68 A
3,18 A 2,12 A 1,06 A
8m T
4,5 A
1,5 m 11 m V
1,32 A 0,66 A
SCE = 16 mm2 SEF = 2,5 mm2 SEG = 16 mm2 SGH = 2,5 mm2
SGI = 16 mm2 SIJ = 4 mm2 SIK = 10 mm2 SKL = 2,5 mm2
SKM = 10 mm2 SMN = 4 mm2 SMP = 6 mm2 SPQ= 2,5 mm2
SPR = 4 mm2 SRS = 4 mm2 SRT = 4 mm2 ST U = 4 mm2
ST V = 2,5 mm2
VTOTAL = VOU = 1,85 V
49

O
11,25 m 10 m 10 m 10 m A
CA 1
8,16 A 6,12 A 4,08 A 2,04 A
SOA = 6 mm2
b) CA2
El cuadro de alumbrado nº2 estará situado en el pasillo principal, junto a la sala de

envasado, etiquetado y paletizado y a la cámara de conservación del producto terminado.
De él partirán 6 líneas.
- Línea CA2.1 (Fase R + N)

Almacén de usos varios 2 2 x 40 288 0,66
Oficina nº1 2 2 x 65 468 1,06
Oficina nº2 2 2 x 65 468 1,06
Recepción y pasillos 6 2 x 40 864 0,66
Aseos 2 2 x 40 288 0,66
Archivo 1 2 x 40 144 0,66
Sala de juntas 4 2 x 40 576 0,66
Laboratorio 6 2 x 40 864 0,66
50
El esquema unifilar sería:
1,25 m 2m 2m F
E 1,98 A 1,32 A 0,66 A
4,5 m
3,96 A 1,25 m 2m 2m G
4m 1,98 A 1,32 A 0,66 A
D
6,6 A 1m 3m I
2m 1,32 A 0,66 A
2,64 A H
4,25 m 1m 3m J
C
8,58 A 1,32 A 0,66 A
3,25 m L
2,25 m K
B 0,66 A
O 11,22 A 0,5 m 1,25 m
5m 1,98 A 1,32 A 3,25 m M
CA.2 A
17,44 A N 1,25 m 3m 0,66 A
1,5 m 1,32 A 0,66 A P
2,64 A
1,25 m 3m Q
1,32 A 0,66 A
0,5 m 1,5 m 2m S
3m 2,78 A 2,12 A 1,06 A
6,22 A R 1,5 m 2m U
T 2,12 A 1,06 A
4m
3,44 A 11,25 m 2m V
1,32 A 0,66 A
SOA = 16 mm2 SAB = 6 mm2 SBC = 4 mm2 SCD= 2,5 mm2

SDE = 2,5 mm2 SEF = 2,5 mm2 SEG = 2,5 mm2 SDH = 2,5 mm2
SHI = 2,5 mm2 SHJ = 2,5 mm2 SCK = 2,5 mm2 SKL= 2,5 mm2
SKM = 2,5 mm2 SBN = 2,5 mm2 SNP = 2,5 mm2 SNQ = 2,5 mm2
SAR = 2,5 mm2 SRS = 2,5 mm2 SRT = 2,5 mm2 ST U= 2,5 mm2
ST V = 2,5 mm2
51

2m 10 m 10 m B
O 6,12 A 4,08 A 2,04 A
22 m
CA.2 A
12,24 A
8m 5,25 m 10,5 m C
6,12 A 4,08 A 2,04 A
SOA = 10 mm2 SAB = 4 mm2 SAC = 4 mm2
VTOTAL = VOB = 1,43 V
- Línea CA2.3 (Fase S + N)

Cámara de conservación de productos 12 2 x 65 2.808 1,06
terminados
Sala de expedición 6 2 x 65 1.404 1,06
52
2m 2,5 m 2,5 m 2,5 m C

B 4,24 A 3,18 A 2,12 A 1,06 A
1,75 m 2,5 m 2,5 m 2,5 m D
12,72 A 3,18 A 2,12 A 1,06 A
O 2m 2,5 m 2,5 m 2,5 m E
4,5 m 4,24 A 3,18 A 2,12 A 1,06 A
CA.2 A
19,08 A
5m 4m G
F 2,12 A 1,06 A
12 m 4m H
6,36 A 1,06 A
5m 4m I
2,12 A 1,06 A
SOA = 10 mm2 SAB = 4 mm2 SBC = 2,5 mm2 SBD= 2,5 mm2
SBE = 2,5 mm2 SAF = 4 mm2 SFG = 2,5 mm2 SFH = 2,5 mm2
SFI = 2,5 mm2
Aliment ará a las dependencias indicadas en la siguiente tabla.

2,5 m 10 m 10 m B
O 6,12 A 4,08 A 2,04 A
11 m
CA.2 A
10,2 A
7,5 m 10 m C
4,08 A 2,04 A
53
SOA = 10 mm2 SAB = 4 mm2 SAC = 2,5 mm2
- Línea CA2.5. (Fase T + N)

Sala de aire comprimido 1 2 x 40 144 0,66
Sala de cuadros de distribución de B.T. 1 2 x 65 234 1,06
Sala de máquinas nº2 1 2 x 65 234 1,06
Sala de envasado, etiquetado y paletizado 8 2 x 65 1.842 1,06
Taller de reparaciones 4 1 x 40 288 0,33
Almacén de productos auxiliares para el 6 1 x 40 432 0,33
envasado
Pasillo principal 3 2 x 65 702 1,06
2m 4,5 m 4,5 m B
3,18 A 2,12 A 1,06 A
1m E
O
D 1,06 A
0,5 m 11 m 1m G
CA.2 A F
17,41 A 2,78 A 3,5 m 1,06 A
1m 1,72 A 3m H
C
14,23 A 0,66 A
2,5 m 2,5 m 2,5 m 2,5 m K
J 4,24 A 3,18 A 2,12 A 1,06 A
1,5 m
8,48 A 2,5 m 2,5 m 2,5 m 2,5 m L
6,5 m 4,24 A 3,18 A 2,12 A 1,06 A
I
11,45 A 3m P
N
12,5 m 0,33 A
1,32 A 2m 3m Q
3,25 m
M 0,66 A 0,33 A
2,97 A
2m 2m S
R
1,5 m 0,66 A 0,33 A
1,65A
2m 2m 2m T
0,99 A 0,66 A 0,33 A
54
SDE = 2,5 mm2 SDF = 2,5 mm2 SFG = 2,5 mm2 SFH = 2,5 mm2
SCI = 6 mm2 SIJ = 2,5 mm2 SJK = 2,5 mm2 SJL = 2,5 mm2
SIM = 2,5 mm2 SMN = 2,5 mm2 SNP = 2,5 mm2 SNQ= 2,5 mm2
SMR = 2,5 mm2 SRS = 2,5 mm2 SRT = 2,5 mm2
VTOTAL = VOK = 1,05 V

6m 12 m 22 m B
O
6,12 A 4,08 A 2,04 A
53,5 m
CA2 A
12,24 A
6m 12 m 22 m C
6,12 A 4,08 A 2,04 A
SOA = 16 mm2 SAB = 10 mm2 SAC = 10 mm2
3.3.3. Reparto de cargas.
De acuerdo con la MIE BT 019, para que se mantenga el mayor equilibrio posible
en la carga de los conductores que forman la instalación, se procurará que las cargas de los
circuitos monofásicos queden repartidas entre sus fases. En la tabla 32, se puede ver el
reparto de potencia (VA) en cada fase:
55
Tabla nº32. Reparto de potencia en VA.

CUADRO R S T TOTAL
CA1 6.300 6.174 6.408 18.882
CA2 6.660 6.462 6.576 19.698
TOTAL 12.990 12.636 12.984 38.580
3.3.4. Líneas de enlace con los cuadros de alumbrado.
El cálculo de la sección de los conductores que conectan los distintos cuadros de

alumbrado con el de distribución general se realizará para la fase más desfavorable. Los
conductores también irán alojados dentro de tubos protectores con las características ya
referidas. La intensidad nominal de fase será:
S max
I fase =
V
siendo:
Smax : potencia de la fase más cargada.
V : tensión nominal de fase (220 V)
Se comprobará que la anterior intensidad sea menor que la admisible por cuestiones
de calentamiento. El valor del coeficiente corrector de la intensidad máxima admisible será
de 0,6.
Las líneas que parten del cuadro de distribución hacia los cuadros de alumbrado
serán líneas trifásicas. En la tabla nº 33, se muestran los valores de la sección a adoptar, así
como las caídas de tensión, en las líneas de enlace.
Tabla nº33. Líneas de enlace con cuadros de alumbrado.

Línea S (W) In (A) L (m) S (mm2 ) Iadm (A) V (V) D (mm)
CD-CA1 6.408 29,12 62 25 52,2 2,2 29
CD-CA2 6.660 29,37 17 16 39 0,95 21
3.4. Instalaciones de toma de fuerza.
Al igual que en la instalación de fuerza motriz fija, la caída de tensión entre el

origen y cualquier punto de la instalación será inferior al 5% de la intensidad nominal.
Se diferencian los circuitos que abastecen a tomas de fuerza monofásicas en la zona

de aseos, oficinas y laboratorio, de los que abastecen a tomas trifásicas en la zona de
producción.
56
Para el cálculo de las potencias, se usarán las expresiones:
a) Para las tomas de fuerza monofásicas:
P = I n × V × cos ϕ
V: tensión nominal de fase (220 V)
b) Para las tomas de fuera trifásicas:
P = 3 × I n × V × cos ϕ
V: tensión compuesta (380 V)
Para ambos casos, se contemplará una simultaneidad de funcionamiento de equipos

del 60%, µ = 0,6.
Por lo tanto, en este caso, la intensidad de cálculo será:
I * = µ× I = 0,6 × I
Las caídas de tensión en cada tramo, se obtendrán mediante las expresiones:
a) Para las tomas de fuerza monofásicas:
2 × ρ × I * × L × cos ϕ
v=
S
b) Para tomas de fuerza trifásicas:
3 × ρ × I * × L × cos ϕ
v=
S
Tanto las líneas monofásicas como las trifásicas serán líneas abiertas alimentadas
por un extremo, de cargas concentradas y de sección variable. Se determina el volumen de
conductor mínimo que permite realizar la distribución con una caída de tensión máxima de
10 V para las líneas trifásicas y de 8 V para las monofásicas. Se toman estos valores
menores que la caída de tensión máxima de la MIE BT 034 para un mejor funcionamiento
de la instalación.
57
3.4.2. Dimensionamiento de los conductores.
CUADROS DE TOMA DE FUERZA TRIFÁSICA
De este cuadro, saldrán 3 líneas trifásicas diferentes para abastecer a las diferentes
tomas de fuerzas trifásicas.
- Línea FT.1. Abastece a las siguientes tomas de fuerzas, situadas en:
Tabla nº34. Tomas de fuerza abastecidas por la FT.1.

RECINTO N P (W) In (A) In * (A)
Sala de máquinas nº1 1 5.265 10 6
Almacén de materias primas 2 10.530 20 12
Zona de composición y mezclado 2 10.530 20 12
Zona de horneado 1 5.265 10 6
Zona de enfriado y congelado 1 5.265 10 6
O A B C D E F G
16,5 m 11,5 m 8m 8m 11 m 6m 8m
CTF. 1
42 A 36 A 30 A 24 A 18 A 12 A 6A
En la siguiente tabla se exponen las secciones de los diferentes tramos, y las caídas
de tensión que se produce en ellos.
Tabla nº 35.
2
TRAMO S (mm ) Iadm (A) V (V)
OA 25 73,95 0,67
AB 25 73,95 0,40
BC 16 55.25 0,36
CD 10 42,5 0,46
DE 10 42,5 0,48
EF 6 30,6 0,28
FG 6 30,6 0,19
La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OG.
VOG = 2,84 V
58

Zona de composición y mezclado 2 10.530 20 12
Zona de horneado 1 5.265 10 6
Zona de enfriado y congelado 1 5.265 10 6
Taller de reparaciones 2 10.530 20 12
Almacén de usos varios 1 5.265 10 6
Almacén de productos auxiliares 1 5.265 10 6
para el envasado
5m B
O 12 A
12 m 4m 3m D
CTF. 2
42 A A 12 A 6A
10 m C 6,5 m F
30 A 6A
11 m E
18 A
5m 8m G
12 A 6A
Tabla nº 37.
2
OA 16 55.25 0,76
AB 6 30,6 0,26
AC 16 55.25 0,45
CD 6 30,6 0,28
CE 10 42,5 0,48
EF 6 30,6 0,16
EG 6 30,6 0,48
La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OG.
VOG = 2,17 V
59

Sala de aire comprimido 1 5.265 10 6
Cuarto de cuadros de B.T. 1 5.265 10 6
Sala de máquinas nº2 1 5.265 10 6
Sala de envasado y etiquetado 2 10.530 20 12
Sala de expedición 2 10.530 20 12
B C
15 m 5m
O 12 A 6A
0,5 m
CTF.3 A
42 A
D E F G H
2m 5m 6m 3,5 m 2m
30 A 24 A 18 A 12 A 6A
Tabla nº 39.
2
OA 10 42,5 0,05
AB 6 30,6 0,73
BC 6 30,6 0,12
AD 6 30,6 0,24
DE 6 30,6 0,49
EF 6 30,6 0,44
FG 6 30,6 0,1
GH 6 30,6 0,03
La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OH.
VOH = 1,35 V
CUADROS DE LÍNEAS DE TOMAS DE FUERZA MONOFÁSICAS.
De este cuadro partirán 3 líneas, correspondientes a cada una de las fases. En el

diseño de las tomas de fuerza se han tenido en cuenta el equilibrio de las tres fases.
60
- Línea FM.1 (R + N). Abastece a las siguientes tomas de fuerzas, situadas en:
Tabla nº40. Tomas de fuerza abastecidas por la FM.1.

Laboratorio 2 3.520 20 12
Sala de juntas 2 3.520 20 12
Aseos 2 3.520 20 12
Archivo 1 1.760 10 6
Recepción 2 3.520 20 12
D
0,5 m
6A
2,5 m
C
O A 18 A E
2,5 m
4m 0,5 m
CTF.1 B 12 A
54 A 48 A
F G H
1m 9m 2m
30 A 24 A 12 A
Tabla nº 41.
2
OA 16 72,5 0,38
AB 16 72,5 0,02
BC 6 38,25 0,21
CD 6 38,25 0,01
CE 6 38,25 0,14
BF 6 38,25 0,14
FG 6 38,25 0,67
GH 6 38,25 0,11
La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OH.
VOH = 1,32 V
61
- Línea FM.2 (S + N). Abastece a las siguientes tomas de fuerzas, situadas en:

Aseos masculinos 3 5.280 30 18
Vestuarios masculinos 2 3.520 20 12
Oficina nº 1 2 3.520 20 12
Oficina nº 2 2 3.520 20 12
B C
2m 2m
O 12 A 6A
4,5 m
CTF.2 A E F
54 A 1,5 m 2m
12 A 6A
4m
D
42 A G H I J
24 m 3,5 m 0,75 m 0,75 m
30 A 24 A 12 A 6A
Tabla nº 43.
2
OA 16 72,25 0,42
AB 4 29.75 0,16
BC 4 29.75 0,08
AD 16 72,25 0,29
DE 4 29.75 0,12
EF 4 29.75 0,08
DG 16 72,25 1,26
GH 4 29.75 0,58
HI 4 29.75 0,06
IJ 4 29.75 0,03
La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OJ.
VOJ = 2,64 V
62
- Línea FM.3 (T + N). Abastece a las siguientes tomas de fuerzas, situadas en:

Aseos femeninos 2 3.520 20 12
Vestuarios femeninos 2 3.520 20 12
Enfermería 1 1.760 10 6
Sala de descanso 1 1.760 10 6
Cafetería-comedor 3 5.280 30 18
E
1,5 m
O A B C D
6A
41,25 m 0,75 m 3,5 m 2m
CTF.2 F G H I J
54 A 48 A 42A 36 A
3,5 m 3,5 m 3,5 m 3,5 m 4m
30 A 24 A 18 A 12 A 6A
Tabla nº 45.
2
OA 50 140 1,24
AB 16 72,25 0,06
BC 16 72,25 0,25
CD 10 55,25 0,20
DE 6 38,25 0,04
DF 10 55,25 0,29
FG 6 38,25 0,39
GH 6 38,25 0,29
HI 6 38,25 0,19
IJ 6 38,25 0,11
La máxima caída de tensión en la línea se produce entre los puntos OJ.
VOJ = 3,02 V
63
LÍNEAS DE ENLACE DEL CUADRO DE DISTRIBUCIÓN CON LOS CUADROS

DE TOMA DE FUERZA.
Para la determinación de la sección del conductor que enlaza el cuadro de tomas de

fuerza trifásica con el cuadro de distribución, se considerará la suma de las intensidades de
cada línea, teniendo en cuenta el anteriormente comentado coeficiente de simultaneidad. Se
deberá comprobar que la intensidad que recorre éste conductor sea inferior a la admisible
para la sección adoptada.
La intensidad que recorre el conductor, es:
I = 132 A
Se dispondrá un conductor de sección S = 70 mm2 , cuya Iadm = 140,25 A es superior

a la que recorre la línea.
Teniendo en cuenta que la separación entre cuadros es de 16 metros, se determina el

valor de la caída de tensión en este conductor.
3 × ρ × I × L × cos ϕ 3 × 0,0176 × 132 × 16 × 0,8

vi = = = 0,73 V
s 70
Tal y como se puede encontrar en la MIE BT 019, el diámetro de los tubos en los
que irán incluidos estos conductores será de 36 mm.
Para la determinación de la sección del conductor de enlace, entre el cuadro de

distribución y el cuadro de tomas de fuerza monofásica, igualmente se tiene en cuenta el
coeficiente de simultaneidad y todo lo expuesto anteriormente. En este caso, se
dimensionará para la más desfavorable, y se adoptará la misma sección en las 3 fases, ya
que el conductor que enlaza estos 2 cuadros es trifásicos.
La intensidad es en este caso:
I = 54 A
Se dispondrá un conductor de sección S = 25 mm2 , cuya Iadm = 72,25 A es superior

a la que recorre la línea. Teniendo en cuenta que la separación entre cuadros es de 20
metros, se determina el valor de la caída de tensión en este conductor.
3 × ρ × I × L × cos ϕ 3 × 0,0176 × 54 × 20 × 0,8

vi = = = 1,04 V
s 25
Como se puede obtener de la norma complementaria MI BT 019, el diámetro de los

tubos será de 21 mm.
64
3.5. Línea de enlace TRAFO-CD.
3.5.1. Dimensionamiento.
La conexión se hará mediante cable subterráneo de 14 m de longitud. Se

dimensionará para una intensidad que será la suma de la requerida por los distintos cuadros.
Tabla nº46. Intensidades totales.

Línea I (A)
Línea de enlace CD-CCM 462,84
Línea de enlace CD-CR 13,68
Línea de enlace CD-CT 163,17
Línea de enlace CD-CA 58,49
TOTAL 698,18
Se dispondrán 1 terno de cables unipolares de cobre, de 630 mm2 cada uno, y

aislados con etileno-propeno. Las intensidades máximas admisibles en servicio permanente
se fijarán a partir de los valores indicados en MIE BT 007. El coeficiente de corrección
general empleado será de 0,8. Con todo esto resulta:
Iadm = 732 A > 698,18 A
3.5.2. Caída de tensión.
Considerando un factor de potencia para el conjunto de la instalación, corregido, de

0,96, la caída de tensión en este tramo es:
3 × ρ × I × L × cos ϕ 3 × 0,0176 × 698,18 ×14 × 0,96

vi = = = 0,51 V
s 555
3.6. Comprobación de la caída de tensión.
Una vez dimensionados todos los conductores, se comprobará que se cumplen todas
las limitaciones referidas a caídas de tensión recogidas en la MIE BT 017
3.6.1. Caídas de tensión en la instalación de fuerza fija.
La máxima caída de tensión se producirá desde el trafo al final de la línea

CCM2-M17. Su valor será:
VTOTAL = VCT-CD + VCD-CCM2 + VCCM2-M17 = 0,51 + 1,79 + 0,33 = 2,63 V < 19 V
Por lo tanto, el dimensionamiento se considera aceptable, ya que la caída de tensión

es inferior al 5% de la tensión nominal compuesta.
65
3.6.2. Caídas de tensión en la instalación de tomas de fuerza trifásicas.
La máxima caída de tensión se producirá desde el trafo al final de la línea CTF1. Su

valor será:
VTOTAL = VCT-CD + VCD-CTF1 + VCTF1-FT1 = 0,51 + 0,73 + 2,84 = 4,08 V < 19 V

3.6.3. Caídas de tensión en la instalación de tomas de fuerza monofásicas.
La máxima caída de tensión se producirá desde el trafo al final de la línea FM3. Su

valor será:
VTOTAL = VCT-CD + VCD-CTF2 + VCTF2-FM3 = 1,04+ 0,95 + 3,02 = 5,01 V < 19 V

3.6.4. Caídas de tensión en la instalación de resistencias.
La máxima caída de tensión se producirá desde el trafo al final de la línea R1.3. Su

valor será:
VTOTAL = VCT-CD + VCD-CR1 + VCR1-R1.3 = 0,51 + 0,66 + 3,78 = 4,95V < 19 V

3.6.5. Caídas de tensión en la instalación de alumbrado.
La máxima caída de tensión se producirá desde el trafo al final de la línea R1.3. Su

valor será:
VTOTAL = VCT-CD + VCD-CA.1 + VCA.1-CA1.6 = 0,51 + 2,2 + 1,85 = 4,56 V < 19 V

3.7. Regulación del factor de potencia.
Como ya se comentó con anterioridad dispondrá de un equipo corrector del factor

de potencia situado a la salida del cuadro de distribución de baja tensión, con el que se
consigue una compensación global de la energía reactiva. A continuación se calculará la
66
capacidad necesaria de la batería de condensadores, así como la potencia reactiva que habrá
que compensar.
Potencia total de la instalación = 363,940 KW

cos ϕ (inicial) = 0,8
cos ϕ (final) = 0,96
Qr inicial = 363,940 x tg ϕi = 272,955 KVAr
Qr final = 363,940 x tg ϕf = 106,149 KVAr
La potencia a compensar por parte de la batería de condensadores valdrá 166,806

KVAr.
La capacidad global de la batería de condensadores en estrella valdrá:
P × (tg ϕi − tg ϕ f )
C= = 3.670 µF
V 2 ×ω
Se dispondrán los condensadores en estrella, ya que, aunque la capacidad a instalar

será tres veces mayor al montaje equivalente en triángulo, el ahorro debido a su mayor
tensión de aislamiento lo hacen recomendable. Esta batería estará constituida por 6
condensadores modulares de 30 KVA, autorregulables, de manera que entren a formar parte
del circuito en función del factor de potencia de la instalación en ese momento.
La intensidad de fase que recorrerá cada uno de los grupos de condensadores será de
45,6 A, mientras que la intensidad demandada por la batería de condensadores será de
273,6 A.
La sección del conductor necesario para cumplir con las condiciones de

calentamiento será de 240 mm2 , siendo Iadm = 314 A > 273,6 A.
4. ESTUDIO DE LOS FALLOS Y ELEMENTOS DE PROTECCIÓN.
4.1. Introducción.
En este apartado se determinan las intensidades en distintos puntos de la instalación

eléctrica, con el fin de determinar el poder de corte que habrán de poseer los dispositivos de
protección en cada caso.
Se establecen los siguientes aparatos de protección y elementos de seguridad:
- Aparatos de protección térmica

- Aparatos de protección magnética, contra cortocircuitos.
- Elementos de seguridad diferencial, contra intensidades de defecto.
67
Los distintos elementos a disponer en la instalación se reflejan en el diagrama

unifilar de los planos del presente proyecto.
4.2. Protección contra sobreintensidad.
Este defecto obedece, normalmente a defectos de aislamiento, y puede causar

fuertes corrientes de cortocircuito en la instalación.
4.2.1. Impedancias de los componentes de la instalación.
Se tendrán en cuenta las impedancias de la acometida, transformador, conductores

de la red de distribución y los propios motores, refiriendo sus valores a baja tensión
(380 V).
Para facilitar las operaciones matemáticas se desprecian en algunos casos, la

resistencia y se tomarán sólo las reactancias, siempre que ello suponga quedarnos del la do
de la seguridad y no una alteración sustancial del resultado.
4.2.1.1. Acometida.
El circuito equivalente aguas arriba del punto de acometida puede reducirse,

mediante el teorema de Thevenin, a un generador y a una reactancia de valores:
VN 380
EA = c × = 1,1 = 241,3 V
3 3
2
VN 380 2
ZA = X A = c× = 1,1 × = 3,18 ⋅10 −4 j Ω
S CC 500 ⋅ 10 6
siendo:
EA : f.e.m. del generador equivalente (V)
c: coeficiente de mayoración (c = 1,1)
VN : tensión nominal en baja tensión (V)
ZA : impedancia equivalente por fase en la red de distribución (Ω)
Scc: potencia de cortocircuito en el origen de la instalación. Será facilitada por la
compañía suministradora
4.2.1.2. Línea de alta tensión.
No se tendrá en cuenta la impedancia de esta línea, ya que su valor es despreciable.

Además, de esta forma, los cálculos quedan del lado de la seguridad.
68
4.2.1.3. Transformador.
Se ha elegido un transformador de 400 KVA, con las siguientes características:
SN = 400 KVA
20.000 V / 380/220 V ± 5%
ε cc = 5%
cos ϕcc = 0,2
Con estas características se obtienen los siguientes valores de la reactancia e

impedancia de cortocircuito:
εcc (%) VN2 5 380 2

Z cc = × = × = 18,05 mΩ
100 S N 100 400
Rcc = 3,61 mΩ Xcc = 17,68 mΩ
Como X/Z es mayor de 0,95 se puede despreciar la componente resistiva de la

impedancia, tomándose:
ZT = XT = 17,68 mΩ
4.2.1.4. Conductores.
Las impedancias de las líneas que unen los distintos cuadros de control con sus
motores se consideran despreciables frente a las impedancias de los motores que alimentan,
con las cuales están conectadas en serie. Además ha de tenerse en cuenta que una reducción
de la impedancia conduce a una solución de mayor seguridad, al aumentar la intensidad de
cortocircuito obtenida. Lo mismo ocurrirá con la línea de enlace CGBT-CT.
Si se tendrán en cuenta las impedancias de las líneas que unen el cuadro de

distribución (CD) con los distintos cuadros de control.
Para la determinación de las impedancias de los conductores se tendrán en cuenta

los gráficos UNELEC, que permiten determinar la resistencia y la reactancia del cable por
unidad de longitud en función de la longitud y sección de este. No obstante, para pequeñas
longitudes éstos no son muy precisos, por lo que en dichos casos se tendrán en cuenta las
expresiones:
ρ× L
RL =
S
X L = ω × L × La
69
siendo:
ω = 2πf
L: longitud de la línea
La : inductancia de la línea, calculada mediante la siguiente expresión (H/Km)
La =  0,5 + 4,6 × log  ⋅ 10 − 4

d
 r
Donde “d” el la distancia entre conductores y “r” el radio de los mismos (d/r = 3).
En la tabla nº 47, se recogen los valores de longitud e impedancias de cada una de

las líneas que abastecen a los distintos cuadros de control de la instalación.
Tabla nº 47. Impedancias de los conductores.

CONDUCTOR L (m) S (mm2 ) ZL (mΩ)
CD-CCM 1 59 2,5 415,36 + 4,99j
CD-CCM 2 57 4 250 + 4,82j
CD-CCM 3 8 2,5 56,32 + 0,67j
CD-CCM 4 8 25 5,63 + 0,67j
CD-CCM 5 41 400 1,8 + 3,47j
CD-CCM 6 8 2,5 56,32 + 0,67j
CD-CTF1 16 70 11,26 + 1,35j
CD-CTF2 20 25 14,08 + 1,69j
CD-CR1 8 4 35,2 + 0,67j
CD-CA1 62 25 43,64 + 5,24j
CD-CA2 17 16 18,7 + 1,44j
4.2.1.5. Motores asíncronos.
Se considerará cada grupo de motores dependientes del mismo cuadro como un

único motor, cuya potencia es la suma de todas las potencias de los motores del grupo.
La reglamentación española (MIE BT 034) establece unos valores máximos de la

relación Intensidad de arranque/Intensidad nominal, en función de la potencia de arranque.
Normalmente se acepta que estos valores sean ampliamente rebasados. En el cálculo de la
presente instalación se admitirá que la intensidad de arranque de los motores es 4 veces la
nominal, en arranque directo, y de 2 veces la nominal, en arranque estrella /triángulo.
La impedancia de los motores será:
1 V 2N
ZM = ×
a ∑ S Ni
70
siendo:
a: nº de veces que la intensidad de arranque es superior a la nominal
VN : tensión nominal de los motores (V)
ΣSNi: suma de las potencias de los motores del grupo i
Por otra parte, para motores asíncronos trabajando en baja tensión, se verifica las
siguientes relaciones:
Rcc/Xcc = 0,3 Xcc = 0,958 x Zcc
En base a estas relaciones se pueden despreciar las componentes resistivas,

tomándose como valor de la impedancia el de la componente inductiva.
En la tabla 48 se indica los datos necesarios para determinar los valo res de las
impedancias (Xcc) y las admitancias (Ycc), de cada uno de los grupos de motores.
Tabla nº48. Impedancias y admitancias de los grupos de motores

MOTORES P(W) S (VA) a Xcc (Ω) Ycc (Ω -1)
GM 1 630 785,5 4 44,02 0,02
GM 2 1.750 2.187,5 4 15,8 0,06
GM 3 4.180 5.225 4 6,61 0,15
GM 4 22.750 28.437,5 4 1,22 0,82
GM 5 142.785 178.481,25 4 0,19 5,26
GM 6 4.050 5.062,5 4 6,83 0,14
4.2.2. Diagrama de impedancias.
En la siguiente figura se muestra el circuito monofásico equivalente de la

instalación, representando exclusivamente los motores como fuentes frente a un
cortocircuito.
Xa Xt
Z11 Z12 Zl3 Zl4 Zl5 Zl6 Zl7 Zl8 Zl9 Zl10 Zl11
Xm1 Xm2 Xm3 Xm4 Xm5 Xm6

Ea
M1 M2 M3 M4 M5 M6 FT1 FT2 R1 A1 A2
71
4.2.3. Cálculo de las intensidades de cortocircuito.
Se realizará el cálculo de las corrientes de cortocircuito en los puntos de la

instalación en los que se dispongan protecciones, que serán:
- Punto 0. Corresponde a la línea de media tensión a la entrada del trafo.
- Punto 1. Corresponde al comienzo de la líneas de baja tensión a la salida del

trafo.
- Puntos 2i. Corresponden al comienzo de las líneas que conectan el cuadro de

distribución con cada uno de los cuadros de control.
- Puntos 3i. Corresponden al comienzo de las líneas que conectan cada motor
individual, resistencia, línea de tomas de fuerza o líneas de alumbrado con su
cuadro correspondiente.
El cálculo de dichas intensidades se realizará resolviendo los circuitos equivalentes

de Thevenin “aguas arriba” en los citados puntos:
1,1× V N
I cc =
3 × Z th
La tensión nominal ha sido mayorada con un coeficiente de 1,1. Esto supondrá que
también quede mayorada la intensidad.
Las intensidades de desconexión de los puntos interruptores se calcularán mediante

la siguiente expresión:
I d = K × I cc
En la cual, K, es un coeficiente que permite determinar la componente asimétrica de

ruptura. El valor de K depende del tiempo de desconexión del aparato. En este caso, se
tomará un tiempo de desconexión de 0,1 segundos, resultando un valor de K de 1,1.
Por su parte, para calcular las fuerzas electromagnéticas en los embarados de alta y
baja tensión (puntos 0 y 1) se determinarán las intensidades de cortocircuito, Icc,
correspondientes a los circuitos de Thevenin incluyendo las impedancias “aguas arriba” y
“aguas abajo” de cada punto.
1,1× V N
I cc =
3 × Z th
Y en base a esta corriente, se obtendrán los valores eficaces de la intensidad

máxima asimétrica de cortocircuito o intensidad de choque, Ich:
72
I ch = χ × I cc'
En este caso, se tomará χ= 1,8, valor tomado normalmente supuesta la relación

R/X = 0,1
1) Cortocircuito en el punto 0.
En este punto se localizará a la entrada del trafo, en el lado de alta tensión.

X a
0
Ea
ZA = 3,18 · 10-4 jΩ
Xth = XA = 3,18 · 10-4 jΩ
El valor de la intensidad de cortocircuito, referida a alta y baja tensión, será:
1,1 × 380
I cc = = 758,9 KA ( BT )
3 × 3,18 ⋅ 10 −4
758,9 × 380
I cc = = 14, 41 KA ( AT )
20 ⋅ 10 3
La intensidad de desconexión del interruptor valdrá:
Id = 1,1 x 14,41 = 15,86 KA
Para el cálculo de las fuerzas electromagnéticas en el embarrado de alta tensión, se

analiza el circuito de Thevenin “aguas arriba y abajo” del punto 0, como se indica en la
siguiente figura.
73
Xa Xt
0
Xm
Ea
Al que corresponde una reactancia:
1
X th =
1 1
+
X A XT + X M
Llamando XM a la reactancia de todos los grupos de motores conectados en

paralelo:
1 1 1
XM = = = = 155,03 mΩ
YM ∑ YMi 6, 45
XT = 17,68 mΩ
XA = 0,318 mΩ
1
X th = = 0,317 mΩ
1 1
+
0,318 17,689 + 155,03
La intensidad de cortocircuito referida a baja tensión es:
1,1× 380
I ' cc 0 = = 761,3 KA
3 × 0,317
En el lado de alta tensión se obtiene:
761,3 × 380
I ' cc 0 = = 14,46 KA
20·10 3
El valor eficaz de la intensidad de choque es:
I ch0 = 1,8 × 14,46 = 20,03 KA
2) Cortocircuito en el punto 1.
74
En este punto estará situada la protección general de la red de baja tensión.
Xa Xt
1
Xm
Ea
M
XT = 17,68 j mΩ
XA = 0,318 j mΩ
Xth = XA + XT = 0,01799 mΩ
El valor de la intensidad de cortocircuito referida a baja tensión es:
1,1 × 380
I cc1 = = 13,4 KA
3 × 0,01799
La intensidad de desconexión del interruptor en el punto 1valdrá:
Id = 1,1 x 13,4 = 14,74 KA
Para el cálculo de las fuerzas electromagnéticas en el embarrado de alta tensión, se

analiza el circuito de Thevenin “aguas arriba y abajo” del punto 1, como se indica en la
siguiente figura.
Xa Xt
1
Xm
Ea
Al que corresponde una

M
reactancia:
75
1
X 'th 1 =
1 1
+
X A + XT X M
Siendo los valores de las reactancias:
XT = 17,68 mΩ
XA = 0,318 mΩ
XM = 155,03 mΩ
Y obteniéndose un resultado:
X’th1 = 15,89 mΩ
La intensidad de cortocircuito referida a baja tensión es:
1,1 × 380
I ' cc 0 = = 15,18 KA
3 × 15,89
El valor eficaz de la intensidad de choque es:
I ch1 = 1,8 ×15,18 = 27,32 KA
3) Cortocircuitos en los puntos 2i.
Estos puntos se localizan al comienzo de las líneas que unen el cuadro de

distribución general con cada uno de los cuadros de la instalación. Aquí, actúan como
fuentes frente al cortocircuito todos los grupos de motores, salvo el grupo i. La inductancia
equivalente de Thevenin vale:
1
X th 2. i =
1 1
+
X A + X T X rMi
siendo:
XMi: impedancia del grupo de motores i
XrMi: impedancia de los restantes grupos de motores, exceptuando el grupo i
Se cumple que:
1 1
X rMi = =
YrMi (∑ Y M − YMi )
La intensidad de cortocircuito será:
76
1,1× V N
I cc 2 .i =
3 × X th 2 .i
a) Punto 2.1. Al comienzo de la línea que une CD con CCM1.
1
X rM 1 = = 155,52 mΩ
(6, 45 − 0.02 )
1
X th 2. 1 = = 16,13 mΩ
1 1
+
0,318 + 17,68 155,52
1,1× 380
I cc 2 .1 = = 14,96 KA
3 × 16,13
I d 2 .1 = 1,1 ×14,96 = 16,45 KA
b) Punto 2.2. Al comienzo de la línea que une CD con CCM2.
1
X rM 2 = = 156,49 mΩ
(6,45 − 0.06)
1
X th 2. 2 = = 16,14 mΩ
1 1
+
0,318 + 17,68 156, 49
1,1× 380
I cc 2 .2 = = 14,95 KA
3 × 16,14
I d 2 .2 = 1,1× 14,95 = 16, 44 KA
c) Punto 2.3. Al comienzo de la línea que une CD con CCM3.
1
X rM 3 = = 158,73 mΩ
(6, 45 − 0.15)
1
X th 2. 3 = = 16,16 mΩ
1 1
+
0,318 + 17,68 158,73
1,1 × 380
I cc 2 .3 = = 14,93 KA
3 × 16,16
77
I d 2 .3 = 1,1 × 14,93 = 16, 43 KA
d) Punto 2.4. Al comienzo de la línea que une CD con CCM4.
1
X rM 4 = = 177,61 mΩ
(6,45 − 0.82)
1
X th 2. 4 = = 16,34 mΩ
1 1
+
0,318 + 17,68 177,61
1,1 × 380
I cc 2 .4 = = 14,76 KA
3 × 16,34
I d 2 .4 = 1,1× 14,76 = 16,24 KA
e) Punto 2.5. Al comienzo de la línea que une CD con CCM5.
1
X rM 5 = = 840,33 mΩ
(6,45 − 5, 26)
1
X th 2. 5 = = 17,62 mΩ
1 1
+
0,318 + 17,68 840,33
1,1 × 380
I cc 2 .5 = = 13,69 KA
3 × 17,62
I d 2 .5 = 1,1 × 13,69 = 15,06 KA
f) Punto 2.6. Al comienzo de la línea que une CD con CCM6.
1
X rM 6 = = 158,47 mΩ
(6,45 − 0,14)
1
X th 2. 6 = = 16,16 mΩ
1 1
+
0,318 + 17,68 158,47
1,1× 380
I cc 2 .6 = = 14,93 KA
3 × 16,16
78
I d 2 .6 = 1,1× 14,93 = 16, 42 KA
g) Puntos 2.7 a 2.12. Corresponden a los cuadros de toma de fuerza, resistencias,

alumbrado y grupo de condensadores. En ellos se producirán los cortocircuitos más
desfavorables, ya que actuarían como fuentes todos los grupos de motores.
1
XM = = 155,03 mΩ
6,45
1
X th = = 16,12 mΩ
1 1
+
0,318 + 17,68 155,03
1,1 × 380
I cc = = 14,96 KA
3 × 16,12
I d 2 .6 = 1,1× 14,96 = 16,46 KA
4) Cortocircuito en los puntos 3.i.
Se encuentran al comienzo de cada una de las líneas que conectan los distintos
receptores con sus cuadros correspondientes. El punto más desfavorable en cada grupo de
motores correspondería a la derivación hacia el motor de menor potencia y en base a él se
dimensionarán las protecciones de todos los motores del grupo.
En teoría habría que descontar la impedancia del motor más pequeño de la

impedancia total del grupo, no obstante, para simplificar los cálculos, no se realizará esto y
se considerará como impedancia del resto de motores del grupo la del grupo completo.
Además así nos quedamos del lado de la seguridad.
Por último, hay que simplificar que en este caso no se puede despreciar la
impedancia de la línea.
El circuito de Thevenin “aguas arriba” de un punto 3.i es el mostrado en la siguiente

figura:
79
Xa Xt
Zli
Xrmi
Ea X m ij Xrmij
rMi
Mij rMij
La nomenclatura empleada es la siguiente:
XMij: impedancia del motor de menor potencia j, del grupo de motores i.

XrMij: impedancia del resto del grupo de motores i, salvo el más pequeño j.
XMi: impedancia del grupo de motores i.
XrMi: impedancia de todos los grupos de motores salvo el i.
ZLi : impedancia de la línea del grupo de motores de los que depende el motor de la
línea estudiada.
Teniendo en cuenta la simplificación señalada anteriormente:
XMi = XrMij
Así como la reactancia equivalente a un circuito 2.i:
1
X th 2. i =
1 1
+
X A + X T X rMi
Se obtiene la reactancia equivalente a un circuito 3.i:
1
Z th 3. i =
1 1
+
X th 2 .i + Z Li X Mi
La intensidad de cortocircuito será:
1,1 × V N
I cc 3. i =
3 × X th 3 .i
80
a) Punto 3.1 (CCM1)
ZTh3.1 = 0,019 Ω
Icc3.1 = 12,62 KA
Id3.1 = 13,88 KA
b) Punto 3.2 (CCM2)
ZTh3.2 = 0,049 Ω
Icc3.2 = 4,92 KA
Id3.2 = 5,42 KA
c) Punto 3.3 (CCM3)
ZTh3.3 = 0,048 Ω
Icc3.3 = 4,93 KA
Id3.3 = 5,43 KA
d) Punto 3.4 (CCM4)
ZTh3.4 = 0,045 Ω
Icc3.4 = 5,27 KA
Id3.4 = 5,79 KA
e) Punto 3.5 (CCM5)
ZTh3.5 = 0,032 Ω
Icc3.5 =7,38 KA
Id3.5 = 8,12 KA
f) Punto 3.6 (CCM6)
ZTh3.6 = 0,047 Ω
Icc3.6 = 5,05 KA
Id3.6 = 5,56 KA
g) Punto 3.7 (CTF1). A partir de ahora ya no existirán receptores en los propios cuadros
que contribuyen a la Icc. El valor de la impedancia equivalente de Thevenin será:
ZTh3.i = X Th2.i + ZLi

ZTh3.7 = 0,027 Ω
Icc3.7 = 8,78 KA
Id3.7 = 9,66 KA
81
h) Punto 3.8 (CTF2).
ZTh3.8 = 0,030 Ω
Icc3.8 = 7,96 KA
Id3.8 = 8,76 KA
i) Punto 3.9 (CR1).
ZTh3.9 = 0,051 Ω
Icc3.9 = 4,70 KA
Id3.9 = 5,17 KA
j) Punto 3.10 (CA1).
ZTh3.10 = 0,060 Ω
Icc3.10 = 4,01 KA
Id3.10 = 4,42 KA
k) Punto 3.11 (CA2).
ZTh3.11 = 0,034 Ω
Icc3.11 = 6,91 KA
Id3.11 = 7,61 KA
4.3. Contacto entre conductor activo y masa metálica.
4.3.1. Esquema de distribución.
Las características de este fallo dependen fundamentalmente del esquema de

distribución. Se adoptará el esquema “TT”. Es decir, conductor neutro conectado
directamente a tierra en el centro de la estrella del secundario del transformador y conexión
a tierra de todas las masas metálicas de la instalación a través de conductores de protección.
4.3.2. Medidas de seguridad.
Las medidas de seguridad contra los contactos de personas con los elementos que,
de forma accidental o permanente, estén bajo tensión, serán las siguientes:
- Medidas contra contactos directos impidiendo el acceso a las partes activas

de la instalación mediante el alejamiento de estas de lugares de paso,
interposición de obstáculos, y recubrimiento con aislantes apropiados, según la
MIE BT 021.
- Medidas contra contactos indirectos. Puesta a tierra de las masas metálicas
de la instalación y utilización de dispositivos de corte automáticos sensibles a la
intensidad de defecto.
82
a) Puesta a tierra.
Permitirá el paso a tierra de las corrientes de defecto o las descargas de origen

atmosférico. A la red de tierra se conectarán todas las masas metálicas de la instalación.
El circuito de puesta a tierra se ajustará a lo establecido por la MIE BT 039. Estará

formado por los siguientes elementos:
1) Tomas de tierra. Compuestas por:

- Electrodo. Es una masa metálica permanentemente en buen contacto con el
terreno. Su misión será facilitar el paso a éste de las corrientes de defecto que
puedan presentarse. Serán placas de acero galvanizado de 2,5 mm de espesor y
una sección de 1 x 0,25 m. Se colocarán en posición vertical y separadas unos 3
m. Deberán estar enterradas a una profundidad mínima de 70 cm respecto a la
solera.
- Línea de enlace con tierra. Formada por conductores que unen los electrodos
con los puntos de puesta a tierra. La sección de los conductores elegidos será
como mínimo de 35 mm2 .
- Punto de puesta a tierra. Punto situado fuera del suelo que sirve de unión
entre la línea de enlace con tierra y la línea principal de tierra.
2) Líneas principales de tierra. Formadas por conductores que parten del punto
de puesta a tierra. A ella llegan las derivaciones de las líneas principales de
tierra. Su sección mínima será de 16 mm2 .
3) Derivaciones de las líneas principales de tierra. Conductores que unen la

línea principal con los conductores de protección o directamente con las masas.
4) Conductores de protección. Tendrán una sección mínima de 2,5 mm2 .
b) Protección diferencial
Para la protección frente a las intensidades de defecto se emplearán interruptores

automáticos diferenciales en cabeza de las derivaciones a los cuadros. Se dispondrán los
siguientes tipos de protección diferencial:
- Protección general en el cuadro de distribución en baja tensión. Se colocará

un interruptor diferencial de 300 mA de sensibilidad, con disparo temporizado.
- Como protección de personas se utilizarán en cada línea que parte del cuadro
de distribución, interruptores de 30 mA de sensibilidad.
· Justificación de la sensibilidad de los diferenciales.
En la MIE BT 039 se establece que el valor de la resistencia a tierra será tal que
cualquier masa no pueda dar lugar a tensiones de contacto superiores a 24 V.
83
La tensión máxima de contacto vendrá dad por:
Vcmax = Is x R < 24 V
siendo:
Is : sensibilidad del interruptor diferencial.
R: resistencia de la puesta a tierra.
El valor de la resistencia de puesta a tierra se ha estimado en 480 Ω (electrodo:

placas; ρ de terreno desnudo: 1500 Ω x m), con lo que el valor de la tensión máxima de
contacto para los diferenciales de 300 mA, será de 14,4 V (< 24 V). Por lo tanto, se puede
aceptar.
4.4. Aparamenta de maniobra y protección.
4.4.1. Seccionadores.
Para aislar la instalación eléctrica privada de la línea de enlace en alta tensión se

utiliza un seccionador tripolar con una tensión nominal de 24 kV, e intensidad nominal de
400 A.
Para aislar los descargadores autoválvulas se empleará un seccionador unipolar de

24 kV de tensión nominal y 200 A de intensidad nominal.
4.4.2. Ruptofusible.
Sirve para proteger el trafo, y su elección vendrá condicionada por la potencia

nominal del mismo. Estará compuesto por los siguientes elementos:
- Interruptor autoneumático de 24 kV y 400 A de corte al aire.

- Relé térmico de intensidad regulable de 1 a 1,6 IN.
- Cortacircuitos fusible de alto poder de ruptura, de intensidad nominal 40 A y
poder de corte para 50 kA a la tensión de servicio.
4.4.3. Interruptores automáticos.
Se consideran aparatos de maniobra y protección, con capacidad de actuación frente

a sobreintensidades (protección térmica) y cortacircuitos (protección magnética), según
sean las características de los relés asociados a ellos. La corriente de empleo del circuito
determina el calibre del automático, mientras que la de cortocircuito nos fija su poder de
corte.
Para la elección del automático se tendrán en cuenta las siguientes normas y

reglamentaciones:
84
- 1UNESA 6101. Instalaciones con limitación de energía por parte de las

compañías suministradoras.
- UNE 20103/NFC 63120. Otras instalaciones.
- REBT. Decreto 2413/1973.
En cada parte de la instalación se dispondrán los siguientes interruptores

automáticos:
- En cabeza de la instalación de baja tensión se dispondrá un interruptor

omnipolar magnetotérmico y diferencial. Protegerá la línea subterránea y evitará
las sobrecargas del trafo.
- En la línea que abastece a la batería de condensadores se dispondrá un
interruptor magnetotérmico.
- En las líneas del cuadro de distribución general a los distintos cuadros se
dispondrán interruptores magnetotérmicos con relé diferencial de 30 mA de
sensibilidad. Permitirán la desconexión de los grupos de motores y protegerán
frente a sobreintensidades y corrientes de defecto.
- Como protección individual de los motores se dispondrán interruptores
automáticos con relé magnético contra cortocircuitos y relé térmico asociado
para proteger contra las sobreintensidades.
- Para proteger al resto de receptores se colocará al comienzo de cada línea,
un interruptor automático con relés magnetotérmicos que protegerán contra
sobreintensidades y cortocircuitos.
Para evitar los disparos indeseados de los automáticos que protegen a los motores
con arranque directo y elevado par de arranque (compresores), el reglaje de sus curvas de
desconexión se realizará entre 5,5 y 8,8 veces el valor de la intensidad nominal. Además se
emplearán motores de jaula en ardilla ya que presentan una intensidad de arranque que será
solamente cuatro veces superior a la nominal.
4.4.4. Interruptores diferenciales.
Se emplearán para proteger a las personas frente a las corrientes de defecto. Se

encuentran asociados a los interruptores automáticos en el inicio de la instalación de baja
tensión y de todas las líneas de enlace con los distintos cuadros.
4.4.5. Contactores.
Para su elección se tendrán en cuenta las categorías de servicio establecidas por la

CEI. Los motores con potencia superior a 750 W se arrancarán por el método
estrella/triángulo, por lo que los contactores se integrarán dentro de estos arrancadores.
Como ya se ha comentado la única excepción serán los compresores que, aunque tienen una
potencia superior a 750 W, se arrancarán de forma directa.
Todos los contactores emplearán el gas SF6 , que posee excelentes cualidades de
extinción del arco y gran rigidez dieléctrica.
85
5. CENTRO DE TRANSFORMACIÓN.
5.1. Potencia del transformador.
A partir de las necesidades de potencia establecidas con anterioridad, se estimará la

potencia que debe proporcionar el centro de transformación. Para que dicha estimación sea
lo más precisa posible será necesario tener en cuenta algunas consideraciones acerca de la
simultaneidad en el funcionamiento de los equipos:
- La máxima demanda de energía se producirá durante la jornada laboral. El

coeficiente de simultaneidad de los equipos que componen la línea de procesado
será de 0,8.
- El coeficiente de simultaneidad para la instalación frigorífica valdrá 0,9.
- Debido a su carácter eventual, se supondrá para las tomas de fuerza un
coeficiente de 0,6.
- Por último, para los cuadros de alumbrado se supondrá un coeficiente de
simultaneidad de 0,9.
En la tabla 49, se indicará la potencia total, teniendo en cuenta los valores del
coeficiente de simultaneidad (µ) y el factor de potencia (cos ϕ), correspondiente a cada
carga, y llamando:
Pt : potencia teórica en W.
Ps : potencia simultánea (Ps = µ · Pt ).
S: potencia aparente (S = Ps / cos ϕ). El valor del cos ϕ se ha estimado en 0,8 para
toda la instalación.
Tabla 48. Potencia del trafo.

CARGAS ΣP (W) PS (W) S (VA)
Línea procesado 150.057 120.045,6 150.057
Instalación frigorífica 29.098 26.188 32.735,25
Tomas de fuerza 163.350 98.010 122.512,5
Alumbrado 21.435 19.291,5 24.114,37
Total 329.419,12
El rendimiento del transformador será del 96%. La potencia total que habrá de
proporcionar será:
S = 343,114 kVA.
Por lo tanto se elegirá un transformador de 400 kVA, teniendo en cuenta futuras

ampliaciones
86
5.2. Descripción del centro de transformación.
Se dispondrá un centro de transformación interior realizado en módulo prefabricado

de hormigón vibrado y secado al vapor de piezas normalizadas. Estos son centros de
montaje por elementos, con lo que no es necesario efectuar ningún tipo de cimentación.
Para su instalación únicamente es necesario realizar una excavación en el fondo de la cual
se dispondrá un lecho de arena nivelado. Los distintos elementos del centro son
atornillables entre sí previa interposición de dobles juntas de neopreno. La base es una
cubeta prefabricada de hormigón armado tal que par su colocación debe realizarse un foso
de 70 cm en el suelo y situar una capa de 15 cm de arena. En esta base van dispuestos los
orificios para el paso de cables tanto de alta tensión como de baja tensión. Paredes, techo y
suelo se componen de paneles prefabricados de hormigón armado.
Las puertas y persianas son de chapa de acero galvanizado pintadas posteriormente,

con lo que se asegura una doble protección frente a la corrosión debida a los agentes
atmosféricos.
Su situación debe asegurar la ventilación a través de las rejillas para ello dispuestas,
que constan de una malla anti-insectos.
Entre los diferentes paneles, así como en las puertas y ventanas se dispondrán
dobles juntas de espuma de neopreno para evitar la infiltración de humedad.
La caseta constará de tres centros o módulos:
- Celda de entrada y protección general.

- Celda de medida.
- Celda de transformación.
5.2.1. Dispositivos de seguridad.
La primera celda estará constituida por los siguientes dispositivos:
- Descargadores autoválvulas con conexión a tierra para una tensión de 21/24

kV y una intensidad de descarga límite de 65 kA.
- Seccionador tripolar de tipo interior para una tensión de (25 kV) y una
intensidad de 400 A.
- Ruptofusible con las características comentadas en el apartado 5.4.2.
5.2.2. Equipos de medida.
La medida de la energía se realizará en alta tensión por medio de los siguientes

equipos:
87
- Tres transformadores de intensidad, con una intensidad en el primario I1 =

7,5 A, otra en el secundario I2 = 5 A, y una potencia de precisión de 30 VA.
- Tres transformadores de tensión para unas tensiones en el primario U1 = 25
kV, otra en el secundario U2 = 110 / √3 V, y una potencia de precisión de 30
VA.
- Contador de energía activa.
- Reloj.
- Regletas de verificación.
- Interruptor horario programable. Su función es mandar la apertura y cierre
de uno o varios circuitos independientes según un programa guardado en
memoria y preestablecido por el utilizador.
5.2.3. Características del transformador.
En la tercera celda se instalará el transformador trifásico cuyas principales

características son:
- Potencia nominal. SN = 400 kVA.

- Conexión triángulo/estrella.
- Relación de tensiones. 20 kV / 380/220 V ± 5%.
- Dieléctrico. Baño de aceite con un depósito de conservación, indicador del
nivel de aceite y un foso para su recogida.
Todas las partes metálicas de la caseta se conectarán a la red general de puesta a

tierra, excepto el neutro del transformador que tendrá su toma a tierra independiente.
Dentro de la caseta se dispondrá un equipo básico de seguridad, que consta de los

siguientes elementos:
- Una banqueta aislante.

- Una pértiga aislante preparada para 24 kV.
- Un par de guantes aislantes.
- Dos extintores de incendios.
- Un plano del esquema eléctrico unifilar.
- Placas en las que se haga constar “Peligro de muerte”.
- Una placa de primeros auxilios.
- Un plano de situación a tierra.
- Un reglamento de servicio del centro de transformación.
88
ANEJO V
INSTALACIÓN ELÉCTRICA
ÍNDICE
1. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA...............................................................1

1.1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................1
1.2. SUMINISTRO Y CONTRATACIÓN.....................................................................................1
1.3. INSTALACIÓN DE ENLACE E INSTALACIÓN INTERIOR......................................................3
1.3.1. Instalación de enlace. ............................................................................................3
1.3.2. Instalación interior.................................................................................................3
2. NECESIDADES ENERGÍA ELÉCTRICA. .......................................................................4
2.1. INSTALACIÓN DE FUERZA MOTRIZ FIJA ..........................................................................4
2.1.1. Relación de equipos. .............................................................................................5
2.1.2. Características de las cargas..................................................................................6
2.2. NECESIDADES DE TOMAS DE FUERZA . ...........................................................................7
2.3. NECESIDADES DE ALUMBRADO. ....................................................................................8
2.3.1. Iluminación interior...............................................................................................8
2.3.1.1. Criterios de cálculo........................................................................................8
2.3.1.2. Cálculo. ........................................................................................................10
2.3.2. Iluminación exterior. ...........................................................................................30
2.3.2.1. Criterios de cálculo......................................................................................31
2.3.2.2. Cálculo. ........................................................................................................32
3. CÁLCULOS ELÉTRICOS...............................................................................................34
3.1. CONSIDERACIONES GENERALES . .................................................................................34
3.2. INSTALACIÓN DE FUERZA MOTRIZ FIJA ........................................................................34
3.2.1. Criterios de cálculo..............................................................................................34
3.2.2. Dimensionamiento de conductores. ....................................................................37
3.3. INSTALACIÓN DE ALUMBRADO....................................................................................42
3.3.2. Dimensiones de los conductores. ........................................................................43
3.3.3. Reparto de cargas. ...............................................................................................55
3.3.4. Líneas de enlace con los cuadros de alumbrado. ................................................56
3.4. INSTALACIONES DE TOMA DE FUERZA . ........................................................................56
3.4.2. Dimensionamiento de los conductores................................................................58
3.5. LÍNEA DE ENLACE TRAFO-CD...................................................................................65
3.5.1. Dimensionamiento. .............................................................................................65
3.5.2. Caída de tensión. .................................................................................................65
3.6. COMPROBACIÓN DE LA CAÍDA DE TENSIÓN..................................................................65
3.6.1. Caídas de tensión en la instalación de fuerza fija................................................65
3.6.2. Caídas de tensión en la instalación de tomas de fuerza trifásicas. ......................66
3.6.3. Caídas de tensión en la instalación de tomas de fuerza monofásicas..................66
3.6.4. Caídas de tensión en la instalación de resistencias. ............................................66
3.6.5. Caídas de tensión en la instalación de alumbrado...............................................66
3.7. REGULACIÓN DEL FACTOR DE POTENCIA .....................................................................66
4. ESTUDIO DE LOS FALLOS Y ELEMENTOS DE PROTECCIÓN. ............................67
4.1. INTRODUCCIÓN. ..........................................................................................................67
4.2. PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDAD. ..................................................................68
4.2.1. Impedancias de los componentes de la instalación. ............................................68
4.2.1.1. Acometida. ...................................................................................................68
4.2.1.2. Línea de alta tensión. ...................................................................................68
4.2.1.3. Transformador. ............................................................................................69
4.2.1.4. Conductores. ................................................................................................69
4.2.1.5. Motores asíncronos......................................................................................70
4.2.2. Diagrama de impedancias. ..................................................................................71
4.2.3. Cálculo de las intensidades de cortocircuito. ......................................................72
4.3. CONTACTO ENTRE CONDUCTOR ACTIVO Y MASA METÁLICA . ......................................82
4.3.1. Esquema de distribución. ....................................................................................82
4.3.2. Medidas de seguridad..........................................................................................82
4.4. APARAMENTA DE MANIOBRA Y PROTECCIÓN. .............................................................84
4.4.1. Seccionadores......................................................................................................84
4.4.2. Ruptofusible. .......................................................................................................84
4.4.3. Interruptores automáticos....................................................................................84
4.4.4. Interruptores diferenciales...................................................................................85
4.4.5. Contactores..........................................................................................................85
5. CENTRO DE TRANSFORMACIÓN. .............................................................................86
5.1. POTENCIA DEL TRANSFORMADOR. ..............................................................................86
5.2. DESCRIPCIÓN DEL CENTRO DE TRANSFORMACIÓN.......................................................87
5.2.1. Dispositivos de seguridad....................................................................................87
5.2.2. Equipos de medida. .............................................................................................87
5.2.3. Características del transformador........................................................................88
Anejo VI: Instalación de aire comprimido
1. INTRODUCCIÓN.
El objetivo del presente anejo es el diseño y cálculo de la red de aire comprimido,

para el abastecimiento de la greñadora objeto del presente proyecto.
Para ello se tendrá en cuenta los siguientes criterios:
- Trazado de la red según la configuración del edificio y de las actividades que se

desarrollen dentro de la planta industrial.
- Tendido de las tuberías de modo que, sistemáticamente se elijan las distancias

más cortas procurando que las conducciones sean lo más rectas posibles, para lo
cual hay que evitar innecesarios cambios de dirección, codos dobles, curvas, etc.
- Montaje siempre aéreo de la red de tuberías, pues así se consigue una mejor
inspección y un buen mantenimiento. Las tuberías subterráneas o extendidas por
el suelo, es de lo menos práctico que hay, pues dificulta las tareas de
mantenimiento y la posibilidad de hacer conexiones o ampliaciones.
- No deben hacerse nuevas tomas sin antes comprobar si sus diámetros todavía
son suficientes para una cantidad de aire comprimido.
- Colocar siempre llave de paso en los ramales principales y secundarios, al

objeto de que se puedan revisar las tuberías o hacer nuevas derivaciones de las
mismas, sin necesidad de tener fuera de servicio el compresor.
Toda la instalación de aire comprimido queda recogida en el plano de instalación de

Aire Comprimido realizada al respecto.
2. BASES DE CÁLCULO.
El cálculo de la instalación se realizará siguiendo lo indicado en la NTE-IGA.
El equipo para el que se ha proyectado la instalación va a funcionar a una presión de

7 Kg/cm2 . El caudal medio consumido por la greñadora es de 0,1 l/s.
Según la NTE-IGA, el caudal de la unidad compresora se obtiene multiplicando por

3 el valor obtenido sumando los caudales “q” correspondientes a las distintas unidades de
consumo previstas en la instalación. En nuestro caso el valor será de:
q1 = 3 x 0,1 = 0,3 l/s
También nos indica que el caudal en cada ramal de acometida se obtiene

multiplicando por 1,5 el consumo del aparato.
1
q2 = 1,5 x 0,1 = 0,15 l/s
3. CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LAS CONDUCCIONES.
El diámetro nominal D, en mm, de la canalización de un tramo cualquiera se obtiene

de la tabla 2 de la NTE-IGA, a partir del caudal Q en l/s, y de la presión media P, en Kpa,
considerando como valor de entrada para la presión, el inmediatamente inferior que figure
en la cabecera de la tabla y para el caudal el inmediato superior. Considerando una presión
de servicio de 7 Kg/cm2 , o lo que es lo mismo, de 700 Kpa, y un caudal de 0,15 l/s.
Por lo que obtenemos un diámetro de tubería de 8 mm para todos los tamos, que
componen la instalación.
4. CÁLCULO DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN.
La pérdida de presión en cada tramo ∆P, en Kpa, se obtiene mediante la expresión:
dP × (l + ∑ l e )
∆P =
10
siendo:
- dP: Coeficiente, en Kpa, obtenido en la tabla 3, de la NTE-IGA, a partir de la
presión P, en KPa, y del caudal Q, en l/s, con el mismo de entrada que el
aplicado en el cálculo anterior.
- l: longitud real del tramo.
- Σle : Sumatorio de las longitudes equivalentes, en m, de los accesorios.
Se colocará una válvula de diafragma junto a la greñadora para el control de la

presión, al igual se colocará una válvula de retención junto a esta por si hubiera un fallo que
obligase a cortar el suministro.
En la figura nº1, se muestra un esquema de la línea de aire comprimido:
Figura 1. Esquema de la línea de aire comprimido.
2
Tramo 1-2:
q1 = 0,15 l/s
l=2m
D =8 mm
Accesorios: 2 curva de 90º con radio de curvatura igual a 3D
le = 0,3 m
dP = 1,9 Kpa/m
Por lo que:
∆P = 0,43 Kpa
Tramo 2-3:
q1 = 0,15 l/s
l = 21,5 m
D =8 mm
le = 0,15 m
dP = 1,9 Kpa/m
Por lo que:
∆P = 4,11 Kpa
Tramo 3-4:
q1 = 0,15 l/s
l = 2,5 m
D =8 mm
le = 0,15 m
dP = 1,9 Kpa/m
Por lo que:
∆P = 0,50 Kpa
Tramo 4-5:
q1 = 0,15 l/s
l = 1,5 m
D =8 mm
3
Accesorios: 1válvula diafragma y 1 válvula de toma.

le = 1 m
dP = 1,9 Kpa/m
Por lo que:
∆P = 0,48 Kpa
Por lo que la pérdida de carga en toda la línea es de 5,52 Kpa.
5. CENTRO PRODUCTOR DE AIRE COMPRIMIDO.
El conjunto de producción de aire comprimido albergaría al compresor, deposito de

aire comprimido, refrigerador, filtro separador y el equipo necesario para la regulación y
control del funcionamiento del sistema de aire comprimido.
La ubicación del equipo se realizará en la sala de aire comprimido, el cual dispondrá

de una rejilla al exterior para facilitar la evacuación del conjunto refrigerado, así como una
rejilla para la aspiración del aire del exterior.
5.1. Compresor.
Conocida la presión de servicio de la red, y las perdidas de carga o presión,

provocadas por los distintos elementos de la red, y de acuerdo con las especificaciones del
fabricante del compresor se escoge la unidad compresora de 15 Kg/cm2 .
La presión necesaria será, la nominal de la red más la pérdida de carga máxima, con
un valor de 12,52 Kg/cm2 .
Por lo tanto se dispondrá un compresor de 15 Kg/cm2 .
Como la diferencia entre la presión necesaria y la nominal del compresor es notable,

se colocará un regulador de presión en la sala de aire comprimido.
Las características del compresor son:
- Pistón de dos etapas.

- Presión nominal de 15 Kg/cm2 .
- Desplazamiento: 100 l/min.
- Motor trifásico 380 V.
- Potencia:3 C.V.
Llevará incorporado un sistema de regulación, una válvula de descarga, un

interruptor de arranque parada, etc.
4
5.2. Depósito de aire.
Las necesidades máximas de aire en la red son:
Q = 0,15 x 60 = 0,9 l/s
Por lo tanto se dispondrá de un depósito acumulador con capacidad para 100 litros,
construido en chapa de acero con forma cilíndrica y fondos elipsoidales. Estará provisto de
abertura para la entrada y salida de aire y con las siguientes conexiones:
- Válvula de seguridad.
- Manómetro.
- Válvula de purga y vaciado.
- Presostato.
6. OTROS DISPOSITIVOS DE LA RED DE AIRE COMPRIMIDO.
Se dispondrán de purgadores automáticos de agua suficientes para una presión de

trabajo de 15 Kg/cm2 , con válvulas de cierre incorporada, se colocará una válvula antes de
la entrada en la máquina.
También se instalará un grupo combinado de regulador-filtro y lubricador, instalado

con uniones y piezas especiales, construido según la norma NTE-IGA, e instrucciones del
fabricante. Se instalará antes de la toma del equipo.
Se instalarán dos válvulas de cierre y un caudalímetro con termostato incluido.
7. CONDICIONES DE SEGURIDAD.
Las condiciones de seguridad de la instalación de aire comprimido a tiende a los

dictados del R.A.P. (Reglamento de Aparatos a Presión). El recipiente se clasificará a
efectos de determinar su emplazamiento bajo el punto de vista de seguridad tomando como
base la fórmula V x P, en la que:
- V: es el volumen en m3 de la capacidad del depósito.

- P: presión máxima de servicio en Kg/cm2 .
En nuestro caso el compresor tiene una presión de 15 Kg/cm2 y el volumen del

depósito es de 100 l, con lo que:
V x P = 1,5<10 , clasificándose en la tercera categoría según RAP, por lo que se

puede instalar dentro de la industria.
Además deberán de adoptarse las siguientes normas:
5
- El sistema de refrigeración del compresor debe ser capaz de mantener la

temperatura del aire, en la impulsión, por debajo de 150 ºC.
- El control de la temperatura del aire debe efectuarse en la salida de cada tiempo
de compresión.
- Deberán instalarse para mayor seguridad fusibles o relés térmicos, que en caso
necesario interrumpan la marcha de la máquina.
6
ANEJO VI
INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. BASES DE CÁLCULO. .....................................................................................................1
3. CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LAS CONDUCCIONES............................................2
4. CÁLCULO DE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN. .............................................................2
5. CENTRO PRODUCTOR DE AIRE COMPRIMIDO........................................................4

5.1. COMPRESOR. .................................................................................................................4
5.2. DEPÓSITO DE AIRE.........................................................................................................5
6. OTROS DISPOSITIVOS DE LA RED DE AIRE COMPRIMIDO. .................................5
7. CONDICIONES DE SEGURIDAD. ..................................................................................5

Anejo VII: Instalación de fontanería
1. INTRODUCCIÓN.
El objetivo del presente anejo es el diseño y cálculo de la red de abastecimiento de

agua potable, tanto fría como caliente, en los distintos puntos de demanda de la instalación
objeto del presente proyecto.
Para ello se tendrá en cuenta los siguientes criterios:
- La línea de abastecimiento desde la arqueta de acometida hasta el interior de la

nave se realizará según las especificaciones de la NTE-IFA.
- Se dispone de una red interior de agua fría con contador único y 2 líneas de
distribución para abastecer las distintas zonas de consumo. La red de agua fría
se ejecutará según la NTE-IFF (Instalación Fontanería. Agua Fría).
- La red de distribución de agua caliente se ajustará a un esquema de producción
individual a partir de la red de agua fría, de acuerdo con lo dispuesto en la NTE-
IFC (Instalación Fontanería. Agua Caliente).
- La red de distribución se situará por encima de la de saneamiento, y separadas,
al menos 50 cm.
- Las conducciones de agua caliente se situarán a una distancia mayor de 4 cm de
las de agua fría, y siempre por encima de éstas.
- La red interior se dispondrá a una distancia no menor de 30 cm de toda
conducción o cuadro eléctrico.
2. ABASTECIMIENTO.
El suministro de agua potable se realizará a partir de la arqueta de la acometida

(IFA-24) situada en la propia parcela y perteneciente a la red del polígono industrial, que
asegurará una dotación y presión suficientes en los distintos puntos de consumo de la
instalación.
La línea de abastecimiento desde la arqueta de acometida hasta el contador general

se realizará mediante una conducción reforzada de PVC (IFA-12), ya que transcurre por
una zona en la que circulan vehículos. Su ejecución y maniobra serán exclusivos de la
compañía suministradora.
3. NECESIDADES DE AGUA.
La red de agua deberá satisfacer todas las necesidades de la industria. Éstas se

pueden resumir en los siguientes apartados.
1
- Servicios y usos generales. Incluirá los distintos puntos de consumo de aseos y

vestuarios, así como aquéllos que estén repartidos por la instalación para, uso de
los operarios.
- Línea de procesado. Este apartado se referirá a las distintas tomas de agua
necesarias para el correcto funcionamiento de la maquinaría industrial empleada
en el proceso de transformación e instalación frigorífica.
- Limpieza. Para esta tarea se dispondrán tomas de agua fría provistas de
mangueras, y situadas en los distintos puntos de la instalación:
Sala de conservación de materias primas sin necesidad de refrigeración.

Sala de mezclado, composición de la masa y horneado.
Sala de enfriamiento y congelación.
Sala de envasado y etiquetado.
Sala de conservación del producto congelado.
Sala de expedición.
Las necesidades de agua en los distintos puntos de consumo existentes en la

industria, así como los diámetros de sus derivaciones hasta el empalme con una de las redes
principales de la instalación de fontanería, se recogen en la tabla 1.
Tabla 1. Necesidades de agua fría.

ELEMENTO DE CONSUMO Q (l/s) Dcomerciales(mm)
Lavabo 0,1 10
Fregadero 0,2 10
Inodoro 0,1 10
Lavamanos 0,1 10
Duchas 0,2 10
Tomas de limpieza 0,1 10
Torre de enfriamiento 0,03 10
Boca de riego 1 20
Convector del fermentador 0,05 10
Enfriador de agua 0,1 10
Horno 0,1 10
Boca de riego 1 20
4. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA FRÍA.
Tal y como se puede apreciar en el plano de fontanería, se han dispuesto 2 líneas

independientes. Las líneas independientes proporcionan un mayor control en caso de
avería, sin dejar desabastecidas otras dependencias:
- Línea 1. Abastece el laboratorio, la zona de oficinas, la zona de vestuarios,

descanso del personal y cafetería.
2
- Línea 2. Abastece a las cámaras y la línea de elaboración.
En el plano de Fontanería, se representa el trazado de las tuberías de la red de

distribución, indicándose la ubicación de las tomas de agua para la limpieza, aparatos
sanitarios y equipos de la línea de procesado.
Se instalarán tuberías de cobre (IFF-22). En los puntos de consumo

correspondientes a los aparatos sanitarios y tomas de agua para la limpieza, se colocarán
grifos de agua fría monobloc de latón cromado de primera calidad, construidos según las
NTE IFF-30 e IFC-38, e instrucciones del fabricante.
En las tablas 2 y 3 se indican los distintos puntos de consumo a instalar en cada

dependencia de la instalación, así como sus caudales.
Tabla nº2. Línea I

DEPENDENCIA PUNTO DE CONSUMO Q (l/s)
Sala de expedición 1 toma de limpieza 0,1
Cámara de conservación de los productos congelados 1 toma de limpieza 0,1
1 boca de riego 1
Sala de máquinas 2 Torre de enfriamiento 0,03
Sala de envasado y etiquetado 1 toma de limpieza 0,1
1 lavamanos 0,1
Sala de congelación y enfriamiento 1 toma de limpieza 0,1
1 lavamanos 0,1
Sala de mezclado, composición y horneado de la 2 tomas de limpieza 0,2
masa 3 lavamanos 0,3
1 enfriador de agua 0,1
2 hornos 0,2
2 boca de riego 2
4 convectores 0,2
Sala de materias primas a temperatura ambiente 1 toma de limpieza 0,1
3
Tabla nº3. Línea II

DEPENDENCIA PUNTO DE CONSUMO Q (l/s)
Laboratorio de control de calidad 1 lavamanos 0,1
1 fregadero 0,2
Oficinas 2 inodoros 0,2
2 lavabos 0,2
Vestuarios masculinos 3 duchas 0,6
3 lavabos 0,3
3 inodoros 0,3
Vestuarios femeninos 2 duchas 0,4
2 inodoros 0,2
2 inodoros 0,2
Enfermerías 1 lavabo 0,1
Cafetería comedor 1 fregadero 0,1
1 boca de riego 1
Pasillo 2 bocas de riego 2
La primera parte del sistema de distribución de agua (desde la arqueta de la

acometida hasta la salida del contador general) estará enterrado. El resto estará a la vista, y
discurrirá por encima de cualquier grifo. Esto tiene la ventaja de que se puede vaciar la red
con sólo abrir un grifo.
La sujeción de las tuberías vistas se hará con ganchos o abrazaderas a la pared o el

techo, según el caso. La distancia horizontal máxima entre abrazaderas o ganchos será de
80 a 150 cm para las que discurren horizontalmente, y de 150 a 200 cm para las que lo
hacen verticalmente.
Al atravesar los distintos cerramientos, las tuberías deberán poder deslizarse

libremente por ellos.
4.1. Cálculo del diámetro de las conducciones.
Para simplificar el cálculo del diámetro de los distintos tramos de tuberías se

empleará el concepto de “grifo”, entendiendo por tal, a aquella unidad de consumo cuyo
valor es 0,1 l/s. Para el cálculo de este diámetro se emplearán las tablas que aparecen en la
NTE-IFF, considerando el edificio destinado a uso público y conocido el material, que en
este caso es cobre.
Para el cálculo del caudal máximo que circula por cada tramo de tubería, se
supondrá un coeficiente de simultaneidad igual a la unidad, estimando que esta
simplificación no afectará a los resultados, quedando del lado de la seguridad.
4
En las tablas 4 y 5 del presente anejo se recogen los diámetros empleados en los
distintos tramos de cada una de las líneas proyectadas. Todo esto se puede ver con mayor
detalle en el plano de Fontanería.
4.1.1. Línea I.
Tabla nº 4. Diámetros comerciales de la línea I.

TRAMO Q punta (l/s) Nº GRIFOS D comercial (mm)
B-C1 5,03 50,3 30
C1-D1 0,2 2 10
C1-E1 1 10 20
C1-F1 3,83 38,3 30
F1-G1 0,2 2 10
F1-H1 3,63 36,3 30
H1-I1 0,03 1 10
H1-J1 3,6 36 30
J1-K1 0,2 2 10
J1-L1 3,4 34 30
L1-M1 0,2 2 10
M1-N1 0,1 1 10
L1-Ñ1 1 10 20
L1-O1 2,2 22 25
O1-P1 2 20 25
P1-Q1 0,9 9 20
Q1-R1 0,1 1 10
R1-S1 0,05 1 10
Q1-T1 0,8 8 15
T1-U1 0,1 1 10
U1-V1 0,05 1 10
T1-W1 0,7 7 15
W1-X1 0,4 4 15
X1-Y1 0,3 3 10
P1-Z1 1,1 11 20
Z1-AA1 1 10 20
Z1-AB1 0,1 1 10
5
4.1.2. Línea II.
Tabla nº 5. Diámetros comerciales de la línea II.

B-C2 8 80 40
C2-D2 0,5 5 15
D2-E2 0,3 3 10
E2-F2 0,1 1 10
C2-G2 7,5 75 40
G2-H2 1 10 20
G2-I2 6,5 65 40
I2-J2 0,6 6 15
J2-K2 0,4 4 15
K2-L2 0,2 2 10
I2-M2 5,9 59 40
M2-N2 1 10 20
M2-Ñ2 4,9 49 30
Ñ2-O2 1,8 18 25
O2-P2 0,9 9 20
P2-Q2 0,3 3 10
Q2-R2 0,2 2 10
R2-S2 0,1 1 10
P2-T2 0,6 6 15
T2-U2 0,4 4 15
U2-V2 0,2 2 10
Ñ2-W2 3,1 31 25
W2-X2 0,5 5 15
X2-Y2 0,3 3 10
Y2-Z2 0,2 2 10
Z2-AA2 0,1 1 10
X2-AB2 0,2 2 10
AB2-AC2 0,1 1 10
W2-AD2 2,6 26 25
AD2-AE2 1,2 12 20
AE2-AF2 0,6 6 15
AF2-AG2 0,1 1 10
AG2-AH2 0,1 1 10
AF2-AI2 0,4 4 15
AI2-AJ2 0,2 2 10
AD2-AK2 1,4 14 20
AK2-AL2 0,2 2 10
AL2-AM2 0,1 1 10
6
Tabla nº 5. Diámetros comerciales de la línea II (continuación).

AK2-AN2 1,2 12 20
AN2-AÑ2 1,1 11 20
AÑ2-AO2 1 10 20
4.1.3. Diámetro de la acometida.
Se dimensionará para un caudal de 12,93 l/s (130 grifos). Según esto, el valor de su
diámetro será de 60 mm.
5. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA CALIENTE.
5.1. Necesidades de agua caliente.
Será necesario disponer de agua caliente en los siguientes puntos de la instalación:
- Aseos masculinos y femeninos.

- Laboratorio.
- Enfermería.
- Cafetería-comedor.
Se emplearán calentadores individuales acumulativos eléctricos (IFC-33). La

disposición definitiva de los mismos se puede observar en el plano de fontanería. Para la
distribución se emplearán canalizadores de cobre sin calorifugar (IFC-21) desde el
calentador hasta el propio aparato de consumo. La longitud máxima de distribución por
acumulador no superará los 12 m. Los calentadores se situarán de forma que no queden en
contacto con el techo. El diámetro empleado en todas las derivaciones será de 18 mm.
5.2. Cálculo de tuberías.
Se tendrán en cuenta las especificaciones recogidas en la NTE-IFC, de acuerdo con

las características de la instalación (instalación individual, de uso público y tuberías de
cobre), en función del número de grifos abastecidos por cada tramo.
5.2.1. Aseos masculinos.
Se instalará un calentador de 21.200 Kcal/h y que proporcione en caudal de 13

l/min.
7
Tabla nº 6. Agua caliente en aseos masculinos.

TRAMO Qpunta (l/s) Nº GRIFOS Dcomercial (mm)
O2-P2 1 10 26
P2-T2 0,6 6 22
T2-U2 0,4 4 22
U2-V2 0,2 2 18
P2-Q2 0,3 3 18
Q2-R2 0,2 2 18
R2-S2 0,1 1 18
5.2.2. Aseos femeninos.
Se instalará un calentador de 15.000 Kcal/h y que proporcione un caudal de 10

l/min.
Tabla nº 7. Agua caliente en aseos femeninos.

AE2-AF2 0,6 6 22
AF2-AG2 0,4 4 22
AG2-AH2 0,2 2 18
AF2-AI2 0,2 2 18
AI2-AJ2 0,1 1 18
5.2.3. Laboratorio.
Se instalará un calentador de 12.000 Kcal/h y que proporcione 8 l/min.
Tabla nº 8. Agua caliente en el laboratorio.

D2-E2 0,2 2 18
E2-F2 0,1 1 18
En el resto de los calentadores individuales (cafetería y aseos de oficinas), se

emplearán tuberías de 18 mm de diámetro, así como calentadores pequeños de 7.500 Kcal/h
y 5 l/min de caudal.
8
6. LLAVES DE PASO Y CONTADOR GENERAL.
6.1. Llaves de paso.
De acuerdo con la NTE-IFF, se dispondrán llaves de paso (IFF-23) al principio de

cada una de las líneas, en cada derivación, en el contador general, en los aseos, en las
derivaciones a inodoros y a los equipos de la línea de producción y, por último, después de
los calentadores individuales.
El diámetro de cada una de las llaves de paso empleadas en esta instalación será
función del diámetro del tramo en el que se instalan. Todo esto se puede apreciar en el
plano de fontanería. A continuación se indican los diámetros de todas las llaves de paso.
Tabla nº 9. Diámetro de las llaves de paso.

DERIVACIÓN D (mm) D llave (mm) Calibre del contador (mm)
Línea I 30 40 30
Derivación L1 10 15 10
Hornos 10 15 10
Derivación P1 20 25 15
Derivación Q1 10 15 10
Derivación T1 10 15 10
Línea II 40 50 40
Derivación C2 15 20 13
Derivación I2 15 20 13
Derivación Ñ2 25 32 20
Derivación W2 15 20 13
Derivación AD2 20 25 15
Derivación AK2 10 15 10
Lavabos, inodoros,
duchas, lavamanos, 10 15 10
tomas de limpieza y
fregaderos
Bocas de riego 20 25 15
6.2. Contador general.
El contador general (IFF-17) tendrá la función de controlar el consumo total de agua

de la instalación. Además irá provisto de la llave de paso general. Se situará en una cámara
de impermeabilizada dispuesta en el suelo, en la sala de expedición.
Para el cálculo del calibre del contador se utilizará la tabla número 3 de la IFF. Así,
para un diámetro de tramo de 60 mm, se utilizará un calibre de contador de 50 mm.
9
Las dimensiones de la cámara se obtendrán de una tabla que se encuentra en la

norma tecnológica correspondiente, y dependerán del diámetro de la canalización. Para un
diámetro de 60 mm, se obtienen las siguientes dimensiones:
Largo: 2.100 mm
Ancho: 700 mm
Alto: 700 mm
7. MANTENIMIENTO.
Cada dos años se realizará una revisión completa de la instalación, reparando todas
aquellas tuberías, accesorios y equipos que presenten mal estado o funcionamiento
deficiente.
Cada cuatro años se efectuará una revisión completa de estanqueidad y de

funcionamiento. Sin perjuicio de estas revisiones se repararán aquellos defectos que puedan
permitir fugas o deficiencias de funcionamiento en conducciones, accesorios y equipos.
En ningún caso se utilizarán las tuberías como bajantes de puesta a tierra de

aparatos eléctricos.
10
ANEJO VII
INSTALACIÓN DE FONTANERÍA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. ABASTECIMIENTO..........................................................................................................1
3. NECESIDADES DE AGUA...............................................................................................1
4. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA FRÍA. ...................................................................2

4.1. CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LAS CONDUCCIONES . .......................................................4
4.1.1. Línea I. ..................................................................................................................5
4.1.2. Línea II. .................................................................................................................6
4.1.3. Diámetro de la acometida......................................................................................7
5. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA CALIENTE. .........................................................7
5.1. NECESIDADES DE AGUA CALIENTE. ...............................................................................7
5.2. CÁLCULO DE TUBERÍAS.................................................................................................7
5.2.1. Aseos masculinos. .................................................................................................7
5.2.2. Aseos femeninos. ..................................................................................................8
5.2.3. Laboratorio............................................................................................................8
6. LLAVES DE PASO Y CONTADOR GENERAL. ............................................................9
6.1. LLAVES DE PASO. ..........................................................................................................9
6.2. CONTADOR GENERAL. ...................................................................................................9
7. MANTENIMIENTO.........................................................................................................10
Anejo VIII: Instalación de saneamiento
1. INTRODUCCIÓN.
En el presente anejo se realizará el diseño de la red de saneamiento que permita la

evacuación de las aguas residuales, tanto las procedentes de consumo industrial y humano,
como las de origen pluvial. Para su realización se tendrán en cuenta los siguientes criterios:
- Se diseñará un sistema unitario de evacuación de todo tipo de agua por una sola
red, hasta la acometida de la red de alcantarillado público.
- Para la recogida y evacuación de las aguas pluviales de la cubierta se dispondrán

canalones al borde de la misma y bajantes hasta la red enterrada.
- Los fregaderos irán provistos de sifón individual, mientras que los lavabos y las
duchas no lo llevarán, por lo que sus aguas residuales serán recogidas en botes
sifónicos. Por último, los inodoros verterán directamente hacia las arquetas
sifónicas, que a su vez recogerán el agua proveniente de los botes sifónicos.
- Las aguas residuales procedentes de la limpieza de la nave serán vertidas hacia

arquetas sumidero, pasando así a la red de colectores enterrada.
- La red horizontal se compone de colectores enterrados de fibrocemento que irán

siempre por debajo de la red de distribución de agua fría, y tendrá una pendiente
no menor del 1,5 %.
- Los elementos que constituyen la red de saneamiento y alcantarillado cumplirá

con las especificaciones recogidas en la NTE-ISS (Instalaciones Salubridad.
Saneamiento) y la NTE-ISA (Instalaciones Salubridad. Alcantarillado).
- Se colocarán arquetas en los siguientes puntos de la red enterrada: a pie de

bajante, en los puntos de encuentro entre colectores, en los cambios de dirección
o pendiente, y en aquellos tramos rectos que tengan una longitud superior a los
20 m. La conducción entre arquetas será de tramos rectos y pendiente uniforme.
- Se colocarán pozos de registro en los siguientes puntos de la red enterrada de

alcantarillado: cambios de dirección o pendiente, puntos de encuentro entre
colectores, y en aquellos tramos rectos que tengan una longitud superior a los
50 m.
2. RED DE PLUVIALES.
Las aguas pluviales de la cubierta son recogidas en canalones que son desaguados
por medio de bajantes que finalmente vierten a la red horizontal de saneamiento.
1
Para el dimensionamiento de los canalones y bajantes se tendrá en cuenta las tablas

que aparecen en la NTE-ISS, las cuales, en función del régimen pluviométrico de la zona,
relacionan los diámetros nominales con la superficie de cubierta que desaguan.
De acuerdo con las recomendaciones respecto a la separación entre bajantes y a la

pendiente del canalón dadas en la norma, se opta por un sistema de desagüe de aguas
pluviales compuesto por canalones de PVC de secciones semicirculares y 7 bajantes de
PVC de sección circular, tanto en la zona Norte como en la Sur, separados 13,16 m entre sí
y con una pendiente en el canalón igual al 1,5 %.
2.1. Canalones y sumideros.
Los canalones vistos recogerán el agua de lluvia que cae directamente sobre la
cubierta.
Se calcula la sección en cm2 necesaria de canalón en función de la superficie en m2

que vierte al mismo, comprendida entre la divisoria de agua y el bajante correspondiente
(10,5 x 13,33), en función de la zona pluviométrica en que se encuentra (zona Y). En este
caso se obtiene un resultado S = 90 cm2 de sección necesaria.
Se opta por un canalón de 185 mm de diámetro, y una sección útil de 133,3 cm2 .
2.2. Bajantes.
Los bajantes conducen el agua de los canalones hacia la red de saneamiento

horizontal. Los bajantes, como se indicó anteriormente, son de PVC rígido.
La determinación del diámetro y sección de los mismos, se realizará de acuerdo con

el supuesto de tubería a sección llena en el régimen permanente, y dependerá de la
superficie de cubierta que descarga en cada uno, y de la zona pluviométrica (Y).
Para una sección de 140 m2 , se obtiene un diámetro de 80 mm.
Como se indicó antes, se emplearán 7 bajantes de 80 mm.
3. RAMALES DE DESAGÜE.
El dimensionamiento de la red de desagüe se realizará mediante el método de las

unidades de desagüe (U.D.), cuyo propósito es el cálculo de la carga sobre la red cuando el
sistema está compuesto por distintos tipos de aparatos. Este sistema permite expresar en
U.D. el caudal de desagüe de los diferentes aparatos, considerando 1 U.D. = 0,47 l/s de
caudal estimado, que es aproximadamente el valor de la descarga de un lavabo. De esta
forma, se consigue expresar de forma precisa la evacuación en redes de saneamiento.
2
3.1. Desagüe de aparatos sanitarios.
De acuerdo con las especificaciones recogidas en la NTE-ISS, y como se indicó

anteriormente, los aparatos sanitarios constarán de los dispositivos de desagüe que se
indican a continuación.
Tabla 1. Dispositivos de desagüe a emplear.

Aparato sanitario Dispositivo de desagüe (especificación)
Lavabos Bote sifónico (ISS – 22)
Duchas Bote sifónico (ISS – 28)
Fregaderos Sifón individual (ISS – 25)
Inodoros Directamente a arqueta (ISS-51)
El número de la U.D. y los diámetros de los ramales de desagüe dependen del tipo
de aparato sanitario y del uso al que van a ser destinados (público en este caso).
En el caso de conexiones de varios aparatos sanitarios, se tendrá en cuenta el agua

que vierte de todos ellos. La pendiente será del 2%, y se realizará siempre de acuerdo a lo
establecido en la NTE-ISS.
Tabla 2. Unidades de desagüe y diámetro de los ramales.

Desagüe de aparatos U.D. D (mm)
Inodoro con cisterna 5 80
Lavabo 2 40
Ducha 3 50
Fregadero 3 50
Lavamanos 2 40
3.2. Evacuación de las aguas residuales.
Para la recogida de las aguas en la planta de la nave se dispondrán arquetas

sumidero (ISS-53) que recogerán el agua procedente de la limpieza de las salas así como la
originada a partir del desescarche de los evaporadores de las cámaras, introduciéndola
directamente en la red horizontal de colectores enterrados.
De igual forma, en el exterior de la nave se dispondrán arquetas sumidero para

recoger el agua procedente de lluvia en la franja de 8 metros de anchura que rodea la nave.
Las arquetas sumidero verterán sus aguas a una arqueta sifónica (ISS-52) que se utilizará
como cierre hidráulico de la primera. A efectos de cálculo se considera una evacuación a
través de los sumideros de 3 U.D.
3
4. RED HORIZONTAL.
La red horizontal de evacuación de aguas pluviales y residuales estará formada por

colectores enterrados de fibrocemento (ISS-46), formando tramos rectos con una pendiente
del 2% interrumpidos por arquetas en los encuentros de colectores, cambios de dirección y
en tramos de más de 20 m. Se escoge la opción de situar un sistema de colectores mixtos
frente a uno separativo al ser más simple y de menor coste.
La determinación del diámetro de los colectores se hará sobre la base, del método
de las unidades de desagüe (U.D.). Dado que se trata de un sistema unitario de evacuación,
habrá que convertir el número de U.D. en superficie equivalente de cubierta, para luego
sumarlo a la superficie real y dimensionar los colectores a partir de este valor. El
procedimiento para convertir las U.D. en superficies equivalentes es el siguiente:
Para U.D. ≤ 250 → s= 90 m2
Para U.D. > 250 → s= 0,36 x U.D.
En la tabla siguiente se recogen los distintos tramos (cuya ubicación quede

observarse en el plano de saneamiento), el tipo de agua (origen) que circula por ellos, las
U.D., en cada caso y el diámetro nominal de los colectores.
Tabla 3. Cálculo de los colectores interiores.

TRAMO PLUVIALES RESIDUALES SUPERFICIE DIÁMETRO
(m2 ) (m2 ) TOTAL (m2 ) (mm)
1-2 70 - 70 80
2-3 70 90 160 150
4-3 140 - 140 100
3-5 210 180 390 200
5-7 210 194 404 200
6-7 - 90 90 80
9-8 140 - 140 100
8-7 140 90 230 150
7-10 350 374 724 250
10-12 350 516 866 250
11-12 140 - 140 100
12-13 490 516 1.006 300
13-14 490 556 1.046 300
14-16 490 584 1.074 300
15-16 140 - 140 100
16-17 630 584 1.214 300
17-20 630 654 1.284 300
18-19 140 - 140 100
19-20 140 90 230 150
20-23 770 744 1.514 300
4
Tabla 3. Continuación.
(m2 ) (m2 ) TOTAL (m2 ) (mm)
21-22 70 - 70 80
22-23 70 90 160 100
25-26 - 70 70 80
24-26 70 - 70 80
28-26 140 - 140 100
26-27 210 70 280 150
27-29 210 175,5 385,5 200
29-32 210 327 537 250
30-31 140 - 140 100
31-32 140 156 296 200
32-36 350 483 833 250
36-37 350 626 976 250
33-34 140 - 140 100
35-34 140 - 140 100
34-37 280 - 280 150
37-38 630 716 1.346 300
38-39 630 826 1.456 300
39-40 630 916 1.546 300
40-42 630 1.059 1.689 300
41-42 140 - 140 100
42-43 770 1.059 1.829 300
43-45 770 1.179 1.949 300
44-45 70 - 70 80
45-23 840 1.179 2.019 300
23-61 1.680 1.860 3.470 300
46-47 90 - 90 100
47-48 180 - 180 150
48-49 180 - 180 150
49-50 270 - 270 150
50-51 360 - 360 150
51-52 450 - 450 150
52-53 540 - 540 150
53-54 540 - 540 150
54-61 630 - 630 200
55-56 90 - 90 100
56-57 180 - 180 150
57-58 270 - 270 150
58-59 360 - 360 150
59-60 360 - 360 150
60-61 450 - 450 150
5
(m2 ) (m2 ) TOTAL (m2 ) (mm)
61-62 2.760 1.860 4.620 300
5. ARQUETAS.
Se instalarán arquetas a pie de bajante (ISS-50) para registro de las bajantes

pluviales (las conducciones quedarán enterradas a partir de ese punto).
Se instalarán así mismo, arquetas de paso (ISS-51) para registro de la red enterrada
de colectores cuando existan encuentros, cambios de dirección y en los tramos rectos con
un nivel máximo de 20 metros.
A cada lado de las arquetas acometerá un solo colector formando un ángulo agudo
con la dirección del desagüe. En el punto de acometida a la red de alcantarillado se
dispondrá un pozo de registro (ISS-55) en sustitución de la arqueta general para el registro
del colector.
El diámetro de las arquetas se realizará en función del diámetro del colector de

salida, según lo dispuesto en la NTE-ISS.
Tabla 4. Número y dimensiones de las arquetas.

ARQUETA Nº DIÁMETRO COLECTOR DIMENSIONES INTERIORES
SALIDA (mm) A X B (mm)
1 80 38 x 26
2 150 51 x 38
3 200 51 x 51
4 100 38 x 26
5 200 51 x 51
6 80 38 x 26
7 250 63 x 51
8 150 51 x 38
9 100 38 x 26
10 250 63 x 51
11 100 38 x 26
12 300 63 x 63
13 300 63 x 63
14 300 63 x 63
15 100 38 x 26
16 300 63 x 63
17 300 63 x 63
18 100 38 x 26
6
19 150 51 x 38
20 300 63 x 63
21 80 38 x 26
22 100 38 x 26
23 300 63 x 63
24 80 38 x 26
25 80 38 x 26
26 150 51 x 38
27 200 51 x 51
28 100 38 x 26
29 250 63 x 51
30 100 38 x 26
31 200 51 x 51
32 250 63 x 51
33 100 38 x 26
34 150 51 x 38
35 100 38 x 26
36 250 63 x 51
37 300 63 x 63
38 300 63 x 63
39 300 63 x 63
40 300 63 x 63
41 100 38 x 26
42 300 63 x 63
43 300 63 x 63
44 80 38 x 26
45 300 63 x 63
46 100 38 x 26
47 150 51 x 38
48 150 51 x 38
49 150 51 x 38
50 150 51 x 38
51 150 51 x 38
52 150 51 x 38
53 150 51 x 38
54 200 51 x 51
55 100 38 x 26
56 150 51 x 38
57 150 51 x 38
58 150 51 x 38
7
59 150 51 x 38
60 150 51 x 38
61 300 63 x 63
8
ANEJO VIII
INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. RED DE PLUVIALES........................................................................................................1
2.1. CANALONES Y SUMIDEROS............................................................................................2
2.2. BAJANTES . ....................................................................................................................2
3. RAMALES DE DESAGÜE................................................................................................2
3.1. DESAGÜE DE APARATOS SANITARIOS. ...........................................................................3
3.2. EVACUACIÓN DE LAS AGUAS RESIDUALES .....................................................................3
4. RED HORIZONTAL. .........................................................................................................4
5. ARQUETAS........................................................................................................................6
Anejo IX: Protección contra incendios
1. INTRODUCCIÓN.
En medidas de protección contra incendios, la norma vigente es la NBE-CPI96.

Esta norma, en su artículo 2º, especifica que los edificios de uso industrial quedan
excluidos de la misma. Actualmente no existe una legislación nacional aplicable a la
industria en materia de protección y extinción de incendios. Sin embargo, el Reglamento de
Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas, indica la necesidad de aplicar este
tipo de criterios a la hora de proyectar, debiendo usarse un método que garantice la
protección de las personas y los bienes en el supuesto de producirse un incendio. Además,
se usará un método de reconocido prestigio y garantía. Por todas estas razones se aplicará el
método Gretener, el cual se viene usando en Suiza, con éxito, desde 1968.
2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER.
Este método permite evaluar matemáticamente el riesgo de incendio de las

construcciones industriales. Su aplicación presupone contemplar ciertas normas de
seguridad elementales, en las que no se profundizará, y que no pueden ser sustituidas por
otro tipo de medidas.
Se supone que todo el edificio está expuesto al peligro de incendio. No obstante, en

su desarrollo influirán numerosos factores, que puedan actuar dificultando la propagación:
medidas de protección (M), o favoreciéndola: factores de peligro (P). Se denominará
exposición al riesgo (B), al cociente entre P y M.
Entre los factores de riesgo hay que distinguir:
- Debidos al contenido del edificio. Serán: q (cargas térmica mobiliaria); c

(combustibilidad); r (formación de humos); y k (peligro de corrosión/toxicidad).
- Inherentes al edificio mismo. Serán: i (carga térmica inmobiliaria); e (altura del
local); y g (tamaño de los compartimentos cortafuegos y su relación
longitud/anchura).
En cuanto a las medidas de protección cabe distinguir:
- Medidas normales (N). Extintores, hidratantes, etc.

- Medidas especiales (S). Instalaciones de detección y alarma, disponibilidad de
bomberos, etc.
- Medidas constructivas (F). Resistencia al fuego de la estructura, etc.
Para la determinación de las medidas normales, sería necesario conocer previamente

cinco coeficientes:
n1 : extintores portátiles.
n2 : hidratantes interiores.
1
n3 : fiabilidad de la aportación de agua.

n4 : conducto de alimentación (manguera)
n5 : personal instruido.
resultando:
N = n1 x n2 x n3 x n4 x n5
Para la determinación del coeficiente (S), habrá que considerar:
s1 : según el tipo de detección.

s2 : en función de cómo sea la transmisión de la alarma.
s3 : en función de la intervención que se realice en caso de incendio.
s 4 : de acuerdo con los escalones de intervención que se sigan en el exterior.
s5 : en función del tipo de instalación de extinción.
s6 : existencia de una instalación de evacuación de humos automática o
manual.
siendo:
S = s1 x s2 x s3 x s4 x s5 x s6
Por último, para determinar el valor de F, se tendrá en cuenta:
f1 : referente a la estructura portante.

f2 : en función del tipo de fachada.
f3 : en función del tipo de suelo y techo.
f4 : según existan o no compartimentos celulares.
siendo:
F = f1 x f2 x f3 x f4
Por lo tanto, la exposición al riesgo (B) será:
q× c× r × k ×i × g × p
B=
N×S×F
El riesgo de incendio efectivo (R), valdrá:
R=BxA
Siendo “A”, el peligro de activación. Este factor cuantifica la posibilidad de

ocurrencia de un incendio.
Además el método distingue tres tipos de edificaciones según su influencia en la

propagación del fuego, encuadrándose la industria dentro de las del tipo G (construcciones
2
de gran superficie que permiten y facilitan la propagación horizontal pero no vertical del
fuego).
El riesgo de incendio efectivo se calculará para los compartimentos cortafuegos más

grandes o más peligrosos, influyendo en cuanto a la superficie a considerar el tipo de
edificación (G).
Se fijará un valor límite admisible de riesgo, denominado riesgo de incendio

aceptado (Ru), de forma que el riesgo efectivo no pueda ser mayor que el aceptado. Para
fijar el valor de Ru, se parte de un riesgo de incendio normal, que toma un valor de 1,3.
Este se corregirá mediante un factor que tiene la situación de peligro para las personas y
que denomina PH,E. Por lo tanto, se tendrá que cumplir:
Ru = 1,3 x PH,E > R
En caso de no cumplirse lo anterior habría que realizar un nuevo estudio de forma

que disminuya el riesgo efectivo.
3. APLICACIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER.
A continuación se aplicará este método, utilizando como base las tablas, apéndices
y anejo de la edición realizada por CEPREVEN (Centro Nacional de Prevención de Daños
y Pérdidas), la Nota Técnica de Prevención del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene
en el Trabajo y ciertos aspectos generales de la CPI-96.
3.1. Sectores de incendios.
Se definirán las siguientes zonas en las que se puede originar y propagarse un

incendio:
- Zona 1. Laboratorio, oficinas, taller de reparaciones y almacenes de material

auxiliar de envasado y de usos varios.
- Zona 2. Sala de congelación y enfriado, sala de envasado y etiquetado, cámara
de conservación del producto terminado y sala de expedición.
- Zona 3. Almacén de conservación de materias primas a temperatura ambiente,
cámara de conservación de materias primas y sala de composición, mezclado y
horneado de la masa.
- Zona 4. Zona de aseos y vestuarios, enfermería, cafetería comedor, y sala de
descanso del personal.
Se analizará las cuatro zonas para ver que cumplen las condiciones de protección
contra incendios.
3
3.2. Evacuación.
La ocupación de la nave será, como máximo de 23 trabajadores ocupados en las

distintas tareas productivas más aquellos proveedores que ocasionalmente se encuentren en
ella. Por lo tanto, la mayoría de las personas estarán relacionadas con el proceso
productivo.
Se pretende que la longitud del recorrido desde el origen de evacuación hasta alguna
salida sea menor a 45 m. Además se ha pretendido que la longitud del recorrido desde todo
origen de evacuación hasta algún punto del que parten dos recorridos alternativos sea
menor a 15 m.
También habrá que tener en cuenta las siguientes limitacio nes sobre la anchura de
puertas y pasillos.
- La anchura de las puertas interiores previstas como salidas de evacuación será,

al menos, de 0,8 m.
- La anchura mínima de las puertas previstas como salida hacia el exterior será,
como mínimo de 1 m.
Las puertas de salida serán abatibles, con el eje de giro vertical y fácilmente
operables. Los pasillos de evacuación carecerán de obstáculos, aunque podrán existir
elementos salientes en las paredes siempre que, salvo en el caso de los extintores, la
anchura útil no se reduzca en más de 10 cm.
3.3. Señalización e iluminación.
No se considera necesario señalar los recorridos de evacuación, ya que el número de

ocupantes del edificio no es elevado, y están vinculados a la actividad que desarrollan.
Además, las salidas son fácilmente visibles e identificables desde cualquier punto de los
recintos. Por los mismo motivos tampoco será necesario señalizar los medios de protección
contra incendios de utilización manual.
Las salidas de los recintos del edificio principal, los recorridos de evacuación y las
medidas de protección estarán dotadas de equipos autónomos para la iluminación de
emergencia.
3.4. Estabilidad y resistencia al fuego de los elementos constructivos.
Según se detalla en la tabla 1 del artículo 14 de la norma CPI-96, ol s elementos

estructurales deben presentar un grado de estabilidad al fuego durante un tiempo mínimo.
La resistencia al fuego mínima de los elementos constructivos empleados en la

instalación será:
4
- Cerramiento exterior. Formado por:
§ Bloques de hormigón. RF-180.
- Cerramientos interiores. Pueden ser de dos tipos:
§ Ladrillo hueco enfoscado por ambas caras. RF-90.

§ Paneles tipo sándwich. No se disponen de datos referentes a su eficacia y
resistencia al fuego. En cualquier caso, el material aislante será
autoextinguible, de clase M1, mientras que las chapas metálicas que lo
protegen externamente pertenecen a la clase M0. Por lo tanto, estos
paneles poseerán una resistencia al fuego elevada.
- Estructura metálica: RF-120.
- Las puertas de acceso entre sectores de incendio tendrán como mínimo un valor
de RF-80.
3.5. Medidas de protección.
Se adoptarán las siguientes medidas:
a) Extintores portátiles.
Se dispondrán extintores portátiles de polvo polivalente y presión incorporada con

una eficacia mínima 13 A-89B y 6 Kg de carga. Éstos se encontrarán uniformemente
repartidos por toda la instalación a razón de uno por cada 300 m2 . Se dispondrán en los
paramentos a una altura de 1,3 m. En el plano correspondiente se pueden observar los
puntos de colocación de los mencionados extintores.
b) Bocas de incendio equipadas.
Se emplearán bocas de tipo normalizado de 25 mm. Una zona diáfana se considera

protegida cuando la longitud de la manguera y el alcance del agua proyectada, estimada en
5 m, permita alcanzar todo punto de la misma. Si la zona está compartimentada bastará con
que la manguera alcance todo origen de evacuación (artículo 20.3 de la norma CPI-96). La
distancia desde cualquier punto del local protegido hasta la boca de incendio no debe ser
superior a 25 m. Éstas a ser posible se situarán, siempre que sea posible, a una distancia
máxima de 5 m de las salidas de cada sector de incendio, sin que constituya obstáculo para
su utilización. Por lo tanto, se instalarán bocas de incendio equipadas en los siguientes
puntos de la instalación.
- Sala de recepción de mercancías, junto a la puerta de entrada de mercancías.

- Sala de expedición, junto a la puerta de salida.
- Sala de mezclado, composición y horneado de la masa junto a la puerta que está
situada al lado de los hornos.
- Zona de oficinas.
5
- Pasillo, junto al almacén de usos varios
Las bocas de incendio irán equipadas con mangueras flexibles de 45 m, deberán ir

montadas sobre un soporte rígido de forma que la altura de la boquilla y la válvula de
apertura manual estarán situadas como máximo a 1,5 m de altura del suelo.
c) Cálculo de la red de abastecimiento de las bocas de incendio.
Las necesidades de agua de las bocas de incendio equipadas (BIE) se estiman en 5

l/s. Para calcular el diámetro de la red de abastecimiento de las bocas de incendio se seguirá
el mismo método ya empleado a la hora de calcular la instalación de fontanería de agua
fría. La red de BIE estará formada por una línea bifurcada que partirá de la acometida
general de la parcela, estando garantizados en todo momento por la compañía
suministradora la presión y caudal necesarios. Las tuberías serán de PVC. En la tabla nº 1,
se indican los diámetros de cada uno de los tramos de la red.
Tabla 1. Diámetros de la red de BIE.

TRAMO Q (l/s) Nº GRIFOS D comercial (mm)
A-B 25 250 80
B-C 15 150 60
C-D 10 100 40
D-E 5 50 40
B-F 10 100 40
F-G 5 50 40
F-H 5 50 40
En la tabla nº 2, se indica los diámetros de las distintas llaves de paso presentes en

la red.
Tabla 2. Diámetros de las llaves.

LLAVE D (mm)
B-C 50
C 50
D 50
E 50
B-G 65
F 50
G 50
H 50
Tanto la situación exacta de las bocas como los restantes detalles de la red, se
pueden observar en el plano correspondiente.
6
d) Instalación de alumbrado de emergencia.
Se cumplirá con lo establecido en el Artículo 21 de la norma CPI-96. Esta

instalación proporciona 1 lux, en el nivel del suelo en los recorridos de evacuación, y 5 lux
en los puntos en los que estén situados los equipos de las instalaciones de protección
contra incendios que exijan utilidad manual y en los cuadros de alumbrado.
Dicha instalación será fija, estará provista de una fuente propia de emergencia y se
pondrá en marcha cuando se produzca un fallo en la alimentación de la instalación de
alumbrado ordinaria.
Estará constituida por aparatos autónomos automáticos con dispositivo de puesta en

reposo para evitar la entrada en funcionamiento de la instalación si el fallo se produce
cuando está desocupada la instalación.
e) Otras medidas.
- Se llevará a cabo una concienzuda instrucción de todo el personal empleado en

la instalación para la actuación frente a un eventual incendio.
- Se cuenta con un equipo de extinción de incendios que se encuentra a menos de
5 Km.
- Se colocarán sistemas automáticos de detección de humos en ambas salas de
máquinas.
3.6. Evaluación del riesgo de incendios.
A continuación, se aplicará el método Gretener a las 4 zonas reseñadas

anteriormente.
3.6.1. Zona de laboratorios, oficinas y almacenes de productos auxiliares.
Se evaluará el riesgo de esta zona por el riesgo derivado de la presencia de

productos químicos, material de oficina y material de embalaje.
1) Características constructivas.
- Estructura metálica en pórtico rígido.

- Cerramientos interiores de fábrica de ladrillo.
- Falsos techos en escayola.
- Edificación de tipo G, que propaga el fuego horizontalmente pero no
verticalmente.
- Dimensiones: l1 = 16,5 m, A1 = 6 m y l2 = 26 m, A2 = 5m
2) Cálculo del riesgo de incendio.
a) Factores de peligro.
7
En la siguiente tabla (tabla nº 3), se enumeran los datos de la carga térmica

mobiliaria (Qm), combustibilidad (c), peligros de humos (r), peligros de corrosión (k),
peligro de activación (A) y superficie de las distintas dependencias con sus actividades
correspondientes.
Tabla 3. Factores de rechazo de incendio.

DEPENDENCIA/ACTIVIDAD Qm c r k A S
Laboratorio 500 1,6 1 1,2 1,45 30
Sala de juntas 400 1,2 1,1 1 0,85 24
Archivo y almacén de oficina 4.200 1,2 1,1 1 0,85 6
Oficinas 600 1,2 1 1 0,85 36
Almacenes 800 1,2 1 1 1 85
Carga mobiliaria (q)
Qmtotal = 131.000MJ Stotal = 229 m2
Qm = 572,05 MJ/m2 q = 1,3
- Grado de combustibilidad (c). Su valor será de 1,6.

- Factor de peligro de humos (r). Se estima que el peligro de humos será medio:
r = 1,1.
- Peligro de corrosión o toxicidad (k). En condiciones normales estamos en un
nivel normal: k = 1.
- Carga de incendio inmobiliaria (i). Estructura portante de acero y cerramiento
exteriores múltiples con capas exteriores incombustibles: i = 1,05.
- Altura del local (e). Presencia de una única planta, altura menor de 7 m y qm
mediana: e = 1
- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 229 m2 ,
mientras que la relación longitud/anchura es 7:1 : g = 0,4.
El valor de los factores de peligro es: P = 0,74
b) Factores de protección.
- Normales (N):
n1 = 1 Extintores portátiles suficientes.

n2 = 1 En los alrededores accesibles y en la propia zona existen 2 bocas de
riego, por lo que se consideran suficientes.
n3 = 1 La red proporciona agua suficiente a la presión necesaria y durante
tiempo ilimitado.
n4 = 1 La longitud de la manguera en menor de 70 m.
n5 = 1 Personal instruido.
Por lo que tenemos un valor de N = 1
8
- Especiales (S):
s1 = 1 No existen elementos de detección.

s2 = 1 No existen elementos de transmisión.
s3 = 1 No existe un cuerpo de bomberos oficiales.
s4 = 1 El cuerpo de bomberos está a menos de 15 minutos.
s5 = 1 No existe instalación automática de extinción.
s6 = 1 No existe instalación para la evacuación automática de
humos.
El valor que toma S = 1
- Inherentes a la construcción (F):
f1 = 1 Estructura metálica sin protección.

f2 = 1,15 Fachada mixta (RF >90).
f3 = 1,15 Sin aberturas verticales.
f4 = 1 El compartimento cortafuegos no se puede considerar
dividido en células cortafuegos.
El valor que toma F = 1,32
c) Exposición al riesgo (B).
P
B= = 0,56
N ×S×F
d) Peligro de activación (A).
Toma el valor de 1,45 para la zona de laboratorios, mientras que para las restantes
actividades su valor es de 0,85, exceptuando en los almacenes, en los cuales es 1. Por lo
tanto, se adoptará un valor intermedio de 1,1.
e) Riesgo de incendio efectivo (R).
R = B x A = 0,61
f) Riesgo de incendio aceptado (Ru).
Habrá que calcular el factor de corrección PH,E, que toma el valor de 1.
Ru = 1,3
g) Seguridad contra incendios (γ).
Ru
γ= = 2,13 > 1
R
9
Por lo tanto, estamos ante un riesgo de incendio aceptable.
3.6.2. Sala de congelación e enfriamiento, sala de envasado y etiquetado, cámara de

conservación de productos terminados y sala de expedición.

- Cerramientos interiores de fábrica de ladrillo y paneles tipo sándwich.
verticalmente.
- Dimensiones: l = 44 m, A = 13 m
En la tabla 4, se enumeran los datos de la carga térmica mobiliaria (Qm),

combustibilidad (c), peligros de humos (r), peligros de corrosión (k), peligro de activación
(A) y superficie de las distintas dependencias con sus actividades correspondientes.
Tabla 4. Factores de peligro de incendio.

DEPENDENCIA/ACTIVIDAD Qm c r K A S
Sala de congelación y enfriado 500 1,2 1 1 0,85 143
Sala de envasado y etiquetado 600 1,2 1 1 0,85 110
Cuadros distribución B.T. 300 1,2 1 1 0,85 6
Sala de máquinas nº2 600 1,2 1 1 0,85 8
Sala de aire comprimido 600 1,2 1 1 0,85 2
Cámara de productos terminados 300 1,2 1 1 0,85 143
Sala de expedición 1000 1,2 1 1 1 84,37
Qmtotal = 271.370MJ Stotal = 572 m2
Qm = 478 MJ/m2 q = 1,3

r = 1.
10
mediana: e = 1
- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 572 m2 ,
- Normales (N):

n2 = 1 En los alrededores accesibles y en la propia zona existen 2
bocas de riego, por lo que se consideran suficientes.
n3 = 1 La red proporciona agua suficiente a la presión necesaria y
durante tiempo ilimitado.
- Especiales (S):

humos.

P
B= = 0,38
N ×S×F
11
Toma el valor intermedio de 0,9.
R = B x A = 0,342
Ru = 1,3
Ru
γ= = 3,7 > 1
R
3.6.3. Cámara de conservación de materias primas, almacén de conservación de materias

primas sin necesidad de frío, sala de mezclado, composición y horneado de la masa.

verticalmente.
- Dimensiones: l = 36 m, A = 16 m
En la siguiente tabla (tabla nº5), se enumeran los datos de la carga térmica

correspondientes.
12
Tabla 5. Factores de peligro de incendio

Cámara de materias primas 300 1,2 1 1 0,85 10,3
Almacén de materias primas 300 1,2 1 1 0,85 70
Sala de mezclado, composición y horneado 1000 1,2 1,2 1 1,2 308
Sala de máquinas nº1 600 1,2 1 1 0,85 5
Sala recepción 500 1,2 1 1 1 25
Qmtotal = 347.590 MJ Stotal = 576 m2
Qm = 614,9 MJ/m2 q = 1,4

r = 1.
mediana: e = 1
- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 576m2 ,
- Normales (N):

n2 = 1 En los alrededores accesibles y en la propia zona existen 2
bocas de riego, por lo que se consideran suficientes.
- Especiales (S):

13

humos.

P
B= = 0,48
N ×S×F
Toma el valor intermedio de 1.
R = B x A = 0,48
Ru = 1,3
Ru
γ= = 2,7 > 1
R
14
3.6.4. Zona de aseos y vestuarios, enfermería, cafetería comedor, y sala de descanso del
personal.

verticalmente.
- Dimensiones: l = 37,5 m, A = 5 m
En la siguiente tabla (tabla nº6), se enumeran los datos de la carga térmica

correspondientes.
Tabla 5. Factores de peligro de incendio

Cafetería comedor 500 1,2 1,2 1 0,85 30
Sala de descanso 400 1,21 1,1 1 0,85 16
Enfermería 500 1,6 1 1,2 1,45 10
Aseos 20 1 1 1 0,85 40
Vestuarios 300 1 1 1 0,85 45
Qmtotal = 40.700 MJ Stotal = 187,5 m2
Qm = 223 MJ/m2 q = 1,1

r = 1,05.
mediana: e = 1
15
- Factor dimensional (g). La superficie de este compartimento es de 187,5 m2 ,

- Normales (N):

n2 = 1 En los alrededores accesibles existen bocas de riego, por lo
que se consideran suficientes.
n4 = 1 La longitud de la ma nguera en menor de 70 m.
- Especiales (S):

humos.

P
B= = 0,43
N ×S×F
16
Toma el valor intermedio de 0,97.
R = B x A = 0,41
Ru = 1,3
Ru
γ= = 3,17 > 1
R
17
APÉNDICE 1 – HOJA DE CÁLCULO
EDIFICIO Ind. elaboración de baguettes semihorneadas congeladas. LUGAR: Políg. Ind. “Las Quemadas” T. M. Córdoba
Zona: Oficinas, laboratorio y almacén. VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...
Compartimento: l1 = 16,5 b1 = 6 l2 = 26 b2 =5 l = b = l = b =
Tipo de edificio: AB = 329 AB = AB =
l/b = 7:1 l/b = l/b =
TIPO DE CONCEPTO
q Carga Térmica Mobiliaria Qm = 572 MJ/m2 1,3 Qm = Qm =
c Combustibilidad 1,2
r Peligro de humos 1,1
k Peligro de corrosión 1,0
i Carga térmica inmobiliaria 1,05
e Nivel de la planta 1,0
g Superf. del compartimento 0,4
P PELIGRO POTENCIAL qcrk · ieg 0,55 qcrk · ieg qcrk · ieg
n1 Extintores portátiles 1,0
n2 Hidrantes interiores. BIE 1,0
n3 Fuentes de agua – fiabilidad 1,0
n4 Conductos transp. Agua 1,0
n5 Personal instr. en extinc. 1,0
N MEDIDAS NORMALES n 1 ... n 5 1,0 n 1 ... n 5 n 1 ... n 5
s1 Detección de fuego 1,0
s2 Transmisión de alarma 1,0
s3 Disponib. de bomberos 1,0
s4 Tiempo para intervención 1,0
s5 Instalación de extinción 1,0
s6 Instal. evacuación de humo 1,0
S MEDIDAS ESPECIALES s1 ... s6 1,0 s1 ... s6 s1 ... s6
f1 Estructura portante F< 1,0 F < F<
f2 Fachadas F< 1,15 F < F<
f3 Forjados F< 1,15 F < F<
· Separación de plantas
· Comunicaciones verticales ............................... ............................... ...............................
f4 Dimensiones de las células AZ = 1,0 AZ = AZ =
· Superficies vidriadas AF/AZ = AF/AZ = AF/AZ =
F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN f 1 ... f4 1,32 f 1 ... f4 f 1 ... f4
P
B Exposición al riesgo N·S·F 0,42
A Peligro de activación 1,1
R RIESGO INCENDIO EFECTIVO B·A 0,46 B · A B·A

P H,E Situación de peligro para las personas H = H = H =
Ru Riesgo de incendio aceptado P = P = P =
1,3 · P H,E 1,3 1,3 · P H,E 1,3 · P H,E
γ R
SEGURID. CONTRA INCENDIO γ= u 2,82
R
NOTAS: Se considera suficiente la seguridad contra incendios.
18
Zona: Salas elaboración y expedición VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...
Compartimento: l = 43,67 b = 13 l = b = l = b =
Tipo de edificio: AB = 567,71 AB = AB =
l/b = 3:1 l/b = l/b =
TIPO DE CONCEPTO
P PELIGRO POTENCIAL qcrk · ieg 0,5 qcrk · ieg qcrk · ieg
B Exposición al riesgo P 0,38

A Peligro de activación N·S·F 0,90

1,3 · P H,E 1,3 1,3 · P H,E 1,3 · P H,E
R
γ SEGURID. CONTRA INCENDIO γ = u 3,7
R
19
EDIFICIO Ind. elaboración de baguettes semihorneadas congeladas LUGAR: Políg. Ind. “Las Quemadas” T. M. Córdoba
Zona: Sala recepción, cámara materias primas VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...
l/b = 2:1 l/b = l/b =
TIPO DE CONCEPTO
q Carga Térmica Mobiliaria Qm = 614,9 MJ/m2 1,4 Qm = Qm =
P PELIGRO POTENCIAL Qcrk · ieg 0,63 qcrk · ieg qcrk · ieg
N MEDIDAS NORMALES N1 ... n5 1,0 n 1 ... n 5 n 1 ... n 5
S MEDIDAS ESPECIALES S1 ... s6 1,0 s1 ... s6 s1 ... s6
F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN F1 ... f4 1,32 f 1 ... f4 f 1 ... f4

A Peligro de activación N·S·F 1

1,3 · P H,E 1,3 1,3 · P H,E 1,3 · P H,E
R
γ SEGURID. CONTRA INCENDIO γ= u 2,7
R
20
Zona: Vestuarios y zona descanso. VARIANTE ... VARIANTE ... VARIANTE ...
l/b = 7:1 l/b = l/b =
TIPO DE CONCEPTO
P PELIGRO POTENCIAL Qcrk · ieg 0,58 qcrk · ieg qcrk · ieg

A Peligro de activación N·S·F 0,97

1,3 · P H,E 1,3 1,3 · P H,E 1,3 · P H,E
R
γ = u
γ SEGURID. CONTRA INCENDIO R 3,17
21
ANEJO IX
PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER. .................................................................1
3. APLICACIÓN DEL MÉTODO GRÉTENER. ...................................................................3

3.1. SECTORES DE INCENDIOS...............................................................................................3
3.2. EVACUACIÓN. ...............................................................................................................4
3.3. SEÑALIZACIÓN E ILUMINACIÓN. ....................................................................................4
3.4. ESTABILIDAD Y RESISTENCIA AL FUEGO DE LOS ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS. ............4
3.5. MEDIDAS DE PROTECCIÓN.............................................................................................5
3.6. EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIOS.......................................................................7
3.6.1. Zona de laboratorios, oficinas y almacenes de productos auxiliares. ...................7
3.6.2. Sala de congelación e enfriamiento, sala de envasado y etiquetado, cámara de
conservación de productos terminados y sala de expedición. .......................................10
3.6.3. Cámara de conservación de materias primas, almacén de conservación de
materias primas sin necesidad de frío, sala de mezclado, composición y horneado de la
masa...............................................................................................................................12
3.6.4. Zona de aseos y vestuarios, enfermería, cafetería comedor, y sala de descanso
del personal. ..................................................................................................................15
APÉNDICES HOJAS DE CÁLCULO. .................................................................. 18

Anejo X: Seguridad y salud en el trabajo
1. INTRODUCCIÓN.
En este anejo se describen las medidas de seguridad y salud que se han tenido en
cuenta en la realización del diseño de la Planta de Elaboración de Baguettes Semi-
Horneadas congeladas, y de las que deberán dotarse las instalaciones del proyecto para
actuar de una manera preventiva, lo cual se podrá lograr con eficacia solamente mediante la
planificación, puesta en práctica, seguimiento y control de las medidas de seguridad y salud
que se especifican en este anejo. Además, tanto los trabajadores como los directivos serán
sometidos a unas normas higiénico-sanitarias, a fin de que se logren las mejores
condiciones de higiene y bienestar en los centros y puestos de trabajo en que dichas
personas desarrollen sus actividades.
Este personal deberá conocer los derechos y obligaciones en materia de seguridad y

salud reflejados en la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales” (Ley 31/1995 del 8 de
Noviembre, B.O.E. del 10 de Noviembre de 1995). Igualmente conocerán lo dispuesto en la
mencionada Ley referente a responsabilidades y posibles sanciones por incumplimiento de
los preceptos de la misma.
Con objeto de que lo expuesto se cumpla, se pondrá a disposición del personal un

ejemplar de la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales”. Adicionalmente, antes de que el
personal comience a desempeñar cualquier puesto de trabajo, se le facilitará la adecuada
instrucción acerca de los riesgos y peligros que en el mismo pueden afectarle, y sobre la
forma, métodos y procesos que deben observarse para prevenirlos o evitarlos.
2. CONDICIONES DEL CENTRO DE TRABAJO.
A continuación se establecen las condiciones generales del centro de trabajo y de

los mecanismos y medidas de protección, de acuerdo con la “Ley de Prevención de Riesgos
Laborales”.
2.1. Edificios y locales.
2.1.1. Seguridad estructural.
La seguridad estructural del edificio está justificada en el anejo “Cálculos

constructivos”, donde se recogen las hipótesis de carga consideradas y se comprueba la
resistencia de los elementos estructurales que constituyen la nave.
2.1.2. Superficie y cubicación.
Los locales de trabajo reúnen las siguientes condiciones respecto a su superficie y

ubicación:
1
- La altura desde el piso al techo es de 3,5 m en el área de oficinas, laboratorio,

aseos y vestuarios, zonas de descanso y comedor-cafetería. Esta altura es de 4,5
m en sección de mezclado y composición de la masa, sección de horneado y
congelación, sala de envasado, paletizado y etiquetado, así como en las zonas de
entrada de materias primas y salida de producto elaborado. La cámara de
conservación de materia prima a temperatura distinta a la del ambiente, tiene
una altura de 3 m, y la cámara de conservación de productos terminados una
altura de 4,5 m. Los almacenes y salas de máquinas tendrán una altura de 4,5 m.
- La superficie por cada trabajador es superior a 2 m2 .
- El volumen por cada trabajador es superior a 10 m2 .
2.1.3. Suelo, techo y paredes.
El pavimento es un conjunto homogéneo, llano y liso, y de fácil limpieza, así como

las paredes y paneles “sándwich” que son lisos y blancos y de limpieza rápida.
Los techos han sido calculados suficientemente resistentes como para resguardar a
los trabajadores de las inclemencias del tiempo.
2.1.4. Pasillos.
La anchura mínima de los pasillos es de 1 m, en los pasillos secundarios, siendo

suficientemente ancha (3 m), en el caso de los pasillos que sufren tránsito de carretillas.
La separación entre máquinas es suficiente para que los trabajadores puedan

desarrollar su labor cómodamente y sin riesgo, siendo en todo caso superior a 0,80 m.
2.1.5. Puertas y salidas.
Las salidas y puertas exteriores estarán bien señalizadas para facilitar la evacuación
del personal en caso de necesidad, tendrán como mínimo 1,50 m de anchura, y se abrirán
hacia el exterior.
En estas salidas se dispondrán medios de iluminación de emergencia capaces de

mantener al menos una hora de intensidad de 5 lux.
2.1.6. Iluminación.
Las características de la iluminación artificial se recogen en el anejo “Instalación

Eléctrica”, dónde se indican los sistemas de iluminación, tipos de lámparas y distribución
de luminarias en cada recinto. La iluminación artificial instalada ofrece garantías de
seguridad, no vicia la atmósfera del local y en condiciones normales no presenta peligro de
incendio o explosión.
2.1.7. Ruidos y vibraciones.
2
Los ruidos y vibraciones se evitarán, anclando y aislando con la técnica más eficaz
las máquinas y aparatos que produzcan ruido.
No se han instalado a menos de 70 cm de tabiques medianeros y 1 m de la pared

exterior, tal como se tiene en cuenta en la elección y distribución de la maquinaria.
Si se encontraran situaciones concretas en las que el nivel sonoro excede de 80

decibelios, se procederá a la protección personal con cascos o tapones.
Los conductos con conducción forzada se aislarán con materiales absorbentes en sus
anclajes y en las partes de su recorrido en que atraviesen muros y tabiques.
2.1.8. Limpieza de los locales.
Se mantendrá siempre limpio el local de trabajo, y deberá hacerse por lo menos

media hora antes de empezar a trabajar.
La maquinaria y utensilios utilizados en las manipulaciones previas a la elaboración,

se limpiarán diariamente al final de cada jornada de trabajo. La limpieza de las máquinas se
realizará con agua y después con una solución de detergente seguida de un aclarado eficaz.
Se eliminarán los residuos de materias primas o de fabricación de las máquinas,

acumulándolos en recipientes adecuados.
Los suelos, paredes y techos de la zona de servicios serán continuos, lisos e

impermeables, enlucidos en tonos claros y con materiales que permitan el fácil lavado.
2.1.9. Aseos y vestuarios.
Se disponen zonas de vestuario y de aseo de uso personal separados por sexos, de

dos metros cuadrados como mínimo por trabajador, provistos con bancos de asiento y
taquillas con llave.
Estos vestuarios dispondrán de tres lavabos de agua corriente fría y caliente y jabón,
un espejo y toallas de papel o secaderos de aire caliente, en el caso del vestuario masculino,
en el caso del femenino se dispondrán dos lavabos.
Se disponen de retretes con ventilación natural al exterior, separados con unas

dimensiones de 1,5 x 1,3 x 3,5 metros. Las puertas impedirán totalmente la visibilidad
desde el exterior, tendrán cierre interior y dispondrán de una percha. Los retretes se
mantendrán en condiciones sanitarias adecuadas.
Se instalan duchas con agua fr ía y caliente, aisladas con cierre interior y dentro de la
zona de servicios separadas por sexos.
3
Los suelos, paredes y techos de los retretes, lavabos, cuartos vestuarios y salas de
aseo serán continuos, de azulejo claro, permitiendo el lavado con líquidos desinfectantes o
antisépticos con la frecuencia necesaria.
2.1.10. Botiquín.
Se dispone de una dependencia sanitaria en la que se permitirá prestar los primeros

auxilios, con un botiquín que estará bien señalizado, a disposición de un encargado de la
empresa debidamente capacitado y designado por la misma.
El botiquín contendrá como mínimo agua oxigenada, alcohol de 96º, tintura de

yodo, mercurocromo, amoniaco, gasa estéril, algodón hidrófilo, vendas, esparadrapo,
antiespasmódicos, analgésicos y tónicos cardíacos de urgencia, torniquete, bolsas de goma
para agua o hielo, guantes esterilizados, jeringuilla, hervidor, agujas para inyectables, y
termómetro clínico. Se revisarán mensualmente y se repondrá lo usado.
Una vez prestados los primeros auxilios, la Empresa se encargará de que el

lesionado disponga de todas las atenciones médicas.
2.1.11. Abastecimiento de agua.
El centro de trabajo contará con abastecimiento suficiente de agua corriente para

limpieza y otros usos, y abastecimiento suficiente de agua potable en proporción al número
de trabajadores y distribuida adecuadamente tal y como se representa en el plano
correspondiente a la Instalación de Fontanería.
La compañía suministradora garantizará su estado físico-químico y microbiológico,

y el caudal y la presión suficientes.
3. CONDICIONES GENERALES REFERENTES A LA INDUSTRIA.
- Los recipientes, envases, máquinas y tuberías de conducciones destinadas a estar

en contacto con los productos acabados, con las materias primas o con productos
intermedios, serán de materiales que no alteren las características de su contenido ni la de
ellos mismos.
Igualmente, deberán ser inalterables frente a los productos utilizados para su

limpieza.
- Los productos utilizados para la limpieza de los equipos serán de calidad

alimentaria para asegurar que no existe interacción alguna entre posibles trazas de los
mismos y el producto. Asimismo, no alterarán los materiales de construcción de los equipos
industriales.
4
- Las operaciones de entretenimiento, reparación, engrasado y limpieza se

efectuarán durante la detención de las máquinas, salvo en sus partes totalmente protegidas.
- Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea irregular será señalizada con la
prohibición de su manejo a trabajadores no encargados de su reparación.
- Las herramientas de mano se localizarán en la sala taller y estarán construidas con

materiales resistentes y no tendrán defectos ni desgastes que dificulten su correcta
utilización. Durante su uso estarán libres de grasas, aceites y otras sustancias deslizantes.
- La seguridad en la instalación eléctrica viene reflejada en el anejo “Instalación

eléctrica”, donde se incluye un estudio de los fallos y elementos de protección tanto de las
personas como de la propia instalación. En dicho anejo, se detallan, entre otras, las
siguientes medidas de protección:
- Puesta a tierra de las masas metálicas.

- Esquema de distribución TT.
- Interruptores automáticos para la protección de la instalación frente a
sobrecargas.
- Interruptores diferenciales para la protección de las personas frente a contactos
indirectos.
- Inaccesibilidad a las partes activas para la protección de las personas frente a los
contactos directos.
- La seguridad y protección contra incendios queda asegurada con lo expuesto en el

anejo “Protección contra incendios”, en el que se incluye una evaluación del riesgo de
incendio por el método GRETENER, resultando un nivel de seguridad suficiente. En el
citado anejo se detallan las medidas adoptadas en materia de protección.
- Las características de las cámaras frigoríficas y de los equipos frigoríficos se

recogen en el anejo de “Instalación frigorífica”, cumpliéndose las prescripciones señaladas
en la reglamentación específica.
Los usuarios de la instalación cuidarán su estado de funcionamiento y contratarán el

mantenimiento de la instalación con un conservador frigorista autorizado por la D.P. del Mº
de Industria y Energía. Se conservará el libro de registro de la instalación legalizado por la
misma Delegación, donde figurarán las características de la instalación, su puesta en
funcionamiento y revisiones periódicas.
El control y mantenimiento diario de la instalación frigorífica estará a cargo de una

persona debidamente instruida. Al cese de la jornada de trabajo, dicha persona deberá
realizar una inspección con el fin de comprobar que nadie se ha quedado encerrado en una
de las cámaras.
El sistema de cierre de las cámaras frigoríficas permitirá que ésta se pueda abrir
desde el interior y tendrán una señal luminosa que indique la existencia de personas en el
interior de la misma.
5
En la sala de máquinas figurarán la placa de características de la instalación, y un

cartel con las instrucciones en caso de emergencia.
La instalación frigorífica dispondrá de un detector de fugas, instalado en la sala de

máquinas que avise de manera visible y audible la existencia de cualquier fuga de
refrigerante.
El almacenamiento de refrigerante en la sala de máquinas no será superior al 20%

de la carga de la instalación, sin exceder de 150 kg, y siempre en botellas reglamentarias
para el transporte de gases licuados a presión.
- Los motores principales se situarán en cuartos aislados, prohibiéndose el acceso al

personal ajeno al mismo. Se dotarán de parada de emergencia a distancia para detener el
motor desde un lugar seguro y asegurar la parada instantánea.
- La máxima carga útil en kilogramos de cada aparato para izar se marcará en el

mismo en forma destacada y fácilmente legible prohibiéndose cargarlas con pesos
superiores. La manipulación de las cargas se hará lentamente, evitando toda arrancada ó
parada brusca y se hará, siempre que sea posible, en sentido vertical para evitar balanceo.
Las personas encargadas del manejo de estos aparatos estarán debidamente

instruidos para desarrollar su función y serán los encargados de su revisión y
mantenimiento diarios.
- Si existieran tuberías que conduzcan fluidos a altas temperatura, se recubrirán con

un material aislante.
- Las tuberías se pintarán con colores distintos para cada fluido.
- Se colocarán planos e instrucciones de las instalaciones en sitios visibles para una

rápida detección de las fugas.
- El almacenamiento se realizará de tal manera que permita efectuar la rotación de

las existencias y reposiciones periódicas en función del tiempo de almacenamiento y las
conservaciones que exija cada producto.
- Cualesquiera otras condiciones técnicas, sanitarias, higiénicas y laborales

establecidas o que se establezcan en sus respectivas competencias por los Organismos de la
Administración Pública serán igualmente aplicables.
4. CONDICIONES GENERALES REFERENTES AL PERSONAL.
- El personal observará en todo momento la máxima higiene en su aseo personal.
- Quedará prohibido fumar, masticar chicle, y comer en los locales de trabajo.
6
- No se permitirá sacar o trasegar agua para la bebida por medio de vasijas, barriles,
cubos o similares, ni tampoco beber aplicando directamente los labios al grifo.
- Todo trabajador aquejado de cualquier dolencia, padecimiento o enfermedad, está

obligado a poner este hecho en conocimiento de la Dirección o de su superior laboral
responsable, quien, previo asesoramiento facultativo, determinará la procedencia o no de su
continuación en el puesto de trabajo, si éste implicara contagio para el producto elaborado o
almacenado, dando cuenta del hecho a los Servicios de la Sanidad Nacional.
- El personal estará en posesión del carnet sanitario individual y se ajustará a lo

dispuesto en la legislación vigente sobre el control y vigilancia sanitaria de manipuladores
de alimentos.
- Al personal que deba permanecer prolongadamente en locales con temperaturas

bajas se le proveerá de prendas de abrigo, cubrecabezas y calzado de suela de cuero
aislante.
- La ropa de trabajo será de tejido ligero y flexible y ajustará bien al cuerpo del
trabajador; siempre que se permita, las mangas serán cortas, y cuando sean largas, ajustarán
perfectamente por medio de terminaciones de tejido elástico. Se reducirán o eliminarán las
partes del tejido adicionales como bolsillos, botones, etc.
- El personal tendrá tiempo libre en la jornada laboral, para proceder al aseo

personal antes de las comidas y al abandonar el trabajo.
- Siempre que sea necesario, se dotará al trabajador de delantales, mandiles, petos,

etc.
5. DISPOSICIONES LEGALES DE APLICACIÓN.
Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Orden del Ministerio de

Trabajo de 9 de Marzo de 1971) (B.O.E. 16 y 17 de Marzo de 1971).
Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas (R.D. 3099/77,

de 8 de Septiembre de 1977) (B.O.E. 6 de Diciembre de 1977).
Real Decreto 754/81, de 13 de Marzo, por el que se modifican los artículos 28, 29 y
30 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas (B.O.E. 24 de
Agosto de 1981).
Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de Almacenamiento

Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios (R.D. 168/85 de 6 de Febrero de 1985)
(B.O.E. 12 de Febrero de 1985).
7
Reglamentación Técnico Sanitaria y Condiciones Generales de Transporte e

Alimentos y Productos Alimentarios a Temperatura Regulada (R.D. 2483/86 de 14 de
Noviembre de 1986) (B.O.E. del 5 de Diciembre de 1986).
R.D. 1316/87, por el que se aprueba el Reglamento de Protección de los

trabajadores frente al ruido en los lugares de trabajo (Transposición a la legislación
española de la Directiva 86/188/CEE).
Ley 31/95 de Prevención de Riesgos Laborales.
R.D. 487/97, Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
R.D. 773/97, Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización

por los trabajadores de equipos de protección individual.
R.D. 1215/97, Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por

los trabajadores de equipos de trabajos.
8
ANEJO X
SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. CONDICIONES DEL CENTRO DE TRABAJO...............................................................1

2.1. EDIFICIOS Y LOCALES ....................................................................................................1
2.1.1. Seguridad estructural. ............................................................................................1
2.1.2. Superficie y cubicación. ........................................................................................1
2.1.3. Suelo, techo y paredes...........................................................................................2
2.1.4. Pasillos. .................................................................................................................2
2.1.5. Puertas y salidas. ...................................................................................................2
2.1.6. Iluminación............................................................................................................2
2.1.7. Ruidos y vibraciones. ............................................................................................2
2.1.8. Limpieza de los locales. ........................................................................................3
2.1.9. Aseos y vestuarios.................................................................................................3
2.1.10. Botiquín. ..............................................................................................................4
2.1.11. Abastecimiento de agua. .....................................................................................4
3. CONDICIONES GENERALES REFERENTES A LA INDUSTRIA...............................4
4. CONDICIONES GENERALES REFERENTES AL PERSONAL. ..................................6
5. DISPOSICIONES LEGALES DE APLICACIÓN.............................................................7

Anejo XI: Estudio del Impacto Medioambiental
1. INTRODUCCIÓN.
Entendemos por “medio ambiente” el entorno vital, conjuntos de factores físicos,

estéticos, culturales, sociales y económicos que interaccionan con el individuo y con la
comunidad en que vive. Por tanto, no es algo envolvente del hombre, sino algo indisociable
de él, de su organización y progreso.
Por tanto, según lo comentado, el concepto de medio ambiente hace referencia al

entorno espacial, (lo que rodea al hombre), y temporal, (uso que hace referido a la herencia
cultural e histórica). Un uso anárquico de los recursos del medio ambiente nos llevarían a
una situación irreversible, pues la mayor parte de ellos no son renovables.
Tradicionalmente sólo se ha estudiado la viabilidad técnica y económica para

evaluar alternativas de diseño, localización, etc., pero en la actualidad es más rentable
evaluar el efecto sobre el medio, que tratar posteriormente de remediar el daño producido
sobre el mismo, lo cual no siempre es posible.
Sin embargo, la Evaluación de Impacto Ambiental no pretende ser una figura

negativa ni obstruccionista, ni un freno al desarrollo, sino un instrumento operativo para
impedir sobreexplotaciones del medio natural y un freno al desarrollismo negativo y
anárquico y buscar un equilibrio entre el desarrollo de la actividad humana y el medio
ambiente.
El objetivo que persigue el estudio de impacto medioambiental es valorar los

impactos del proyecto sobre el medio natural, establecer medidas correctoras para eliminar
o minimizar los impactos y realizar un programa de control y seguimiento de aquellos
impactos residuales que así lo aconsejen. Mediante el estudio se recoge la información
necesaria para que posteriormente la Administración apruebe o no la realización del
proyecto.
Esta necesidad de detener el deterioro del medio ambiente por la actividad humana
y proceder a su protección a través de la regulación de las actividades que puedan dañarlo
impulsaron la redacción del Real Decreto 1.131/88 del 30 de Septiembre de 1988 por el que
se aprobó el “Reglamento para la ejecución del Real Decreto Legislativo 1302/86 de 28 de
Junio de 1986, de evaluación de impacto ambiental”.
El citado Decreto adapta el derecho interno español de la Directiva 85/377/CEE,

sobre Evaluación de los Impactos sobre el Medio Ambiente de Ciertas Obras Públicas y
Privadas.
Por parte de la Junta de Andalucía, la Ley 7/1994, del 18 de Mayo, de Protección

Ambiental, complementa los anteriores decretos y la directiva comunitaria. Esta Ley
responde a la doble competencia de tutela ambiental y de asignación de objetivos de calidad
del medio ambiente para el desarrollo económico y social de Andalucía. El texto legal,
configura, por tanto, un instrumento necesario para la acción pública en la defensa de un
bien colectivo del que depende la mejora del sistema productivo mediante su adecuación a
1
parámetros de calidad ambiental, así como la conservación de un patrimonio natural de

interés y valor tanto para generaciones actuales como futuras. Como se indica en su artículo
1º, tiene un doble objetivo: por un lado “prevenir, minimizar, corregir o impedir los efectos
que determinadas actuaciones pueden tener sobre el medio ambiente”; por otro, “definir un
marco normativo y de actuación de la Comunidad Autónoma de Andalucía en materia de
protección atmosférica, residuos en general y calidad de aguas”. En su artículo 8º, la citada
Ley establece tres procedimientos de actuación:
1) Evaluación de impacto ambiental (Cap. II, Título II de la Ley 7/1994.

Desarrollado en el Decreto 292/1995, del 12 de Diciembre, por el que se
aprueba el Reglamento de Evaluación de Impacto Ambiental de la Comunidad
Autónoma de Andalucía). Se aplicará a las actividades incluidas en el anejo I de
la anterior Ley. Se basa en la figura establecida por la normativa europea y
estatal, y se halla reservada a los supuestos de mayor trascendencia.
2) Informe ambiental (Cap. III, Título II, de la Ley 7/1994. Desarrollado en el

Decreto 153/1996, del 30 de Abril, por el que se aprueba el Reglamento de
Informe Ambiental). Se aplicará a las actividades incluidas en el anejo II de la
Ley 7/1994 con la intención de prevenir los posibles efectos ambientales de
actuaciones cuya trascendencia supere normalmente el ámbito puramente local y
cuyas características aconsejan la intervención de la Administración Autónoma,
pero que no precisa la complejidad documental y procedimental del trámite
exigido para la Evaluación de Impacto Ambiental.
3) Calificación ambiental (Cap. IV, Título II, de la Ley 7/1994). Desarrollado

en el Decreto 297/1995, del 19 de Diciembre, por el que se aprueba el
Reglamento de Calificación Ambiental). Se aplicará a las actividades incluidas
en el anejo III de la anterior ley. Se destinará a las actividades de menor
incidencia y cuya trascendencia se limita al ámbito local. Se basa en la
experiencia acumulada con la aplicación del Reglamento de Actividades
Molestas, Insalubre, Nocivas y Peligrosas (R.A.M.I.N.P.).
Por último, reseñar que también habrá que cumplir con todo lo dispuesto para tal fin
en las Normas de Planeamiento que se han desarrollado para el Término Municipal de
Córdoba, ya que es allí donde se encuentra ubicada la presente instalación.
2. TERMINOLOGÍA BÁSICA.
Factores ambientales
Son los diversos componentes del medio ambiente sobre los cuales se desarrolla la
vida en nuestro planeta. Son, por tanto, el soporte de toda actividad humana.
Son susceptibles de ser modificados por los humanos y estas modificaciones pueden
ser grandes y ocasionar graves problemas, generalmente difíciles de valorar ya que suelen
2
ser a medio o largo plazo, o menores, y fácilmente soportables. Los factores ambientales
considerados por los organismos competentes europeos son:
- El hombre, la flora y la fauna

- El suelo, el agua, el aire, el clima y el paisaje
- Las interacciones entre los anteriores
- Los bienes materiales y el patrimonio cultural
Promotor o titular del proyecto
Es la persona física o jurídica que solicita una autorización o aprobación definitiva

relativa a un proyecto privado, como a la autoridad pública que toma la iniciativa respecto a
la aprobación o puesta en marcha de un proyecto.
Órgano con competencia sustantiva
Es la que, conforme a la legislación aplicable al proyecto de que se trate, ha de

conceder la autorización, aprobación, licencia o concesión para su realización.
Órgano ambiental
Es el que, conforme la Normativa vigente, ostenta la competencia para formular

cualquiera de las medidas de prevención ambiental previstas por la legislación autonómica
(evaluación de impacto ambiental, informe ambiental y calificación ambiental).
Impacto Ambiental
Se produce cuando una actividad produce una alteración favorable o desfavorable

en el medio o en alguno de sus componentes. Un impacto no implica necesariamente
negatividad, ya que puede ser positivo. El impacto de un proyecto es la diferencia entre la
situación del medio ambiente futuro modificado, tal y como se manifiesta tras la
consecución del proyecto, y la situación del mismo en el futuro, tal y como habría
evolucionado normalmente sin tal actuación.
Evaluación de Impacto Ambiental
Procedimiento de recogida de información, análisis y predicción destinado a

anticipar, corregir y prevenir los posibles efectos que una actuación de las enumeradas en el
anejo I puede tener sobre el medio ambiente.
Estudio de Impacto Ambiental
Es el conjunto de documentos que deben presentar los titulares de planes,

programas, proyectos de construcción, instalaciones y obras públicas o privadas que se
determinen reglamentariamente para cada uno de ellos, en los que se recoja y analice la
información necesaria para evaluar las consecuencias ambientales de la actuación que, entre
las relacionadas en el anejo I, se pretenden ejecutar.
3
Declaración de Impacto Ambiental
Es el pronunciamiento del organismo o autoridad competente en materia de medio

ambiente, en base al E.I.A. y otras comunicaciones en el que se determina, respecto a los
efectos ambientales previsibles, si la evaluación resulta favorable o desfavorable.
También especifica las actuaciones que garanticen la integridad ambiental y

minimicen los efectos sobre el medio ambiente y recursos naturales de las actuaciones
relacionadas en el anejo I.
Informe ambiental
Valorará las repercusiones ambientales de cada propuesta de actuación y

determinará la conveniencia o no de ejecutar la misma, especificando si la actuación
propuesta se ajusta o no a la normativa ambiental en vigor, y en caso negativo, se indicarán
los preceptos legales o reglamentarios que se incumplan.
3. INFORME AMBIENTAL.
La industria objeto del presente proyecto, se incluye en la categoría de Industrias

Agroalimentarias de Fabricación de Harinas y sus Derivados, del Anejo II de la Ley
7/1994, del 18 de Mayo, de Protección Ambiental. Por lo tanto, según se indica en su
artículo 8º, requerirá un informe ambiental. Éste será obligatorio, vinculante y tendrá
carácter integrador.
El cumplimiento del trámite del Informe Ambiental no eximirá la obtención de

autorizaciones, concesiones, licencias, informes u otros requisitos, que a efectos distintos
de los ambientales, sean exigibles con arreglo al ordenamiento jurídico.
La industria a proyectar se puede considerar como:
- No nociva, ya que no evacua productos que puedan ocasionar daños a la

riqueza agropecuaria.
- No peligrosa, pues en ella no se fabrican, almacenan, manipulan o expiden
productos susceptibles de originar riesgos graves de explosiones, combustiones
o radiaciones.
- No insalubre, ya que no da lugar a la evacuación de productos que puedan
resultar directa o indirectamente perjudiciales para la salud humana.
- Molesta, ya que puede producir ruido, aunque nunca se alcanzarán niveles
elevados de incomodidad y no molestará a zonas residenciales próximas, pues se
encuentra aislada en un polígono industrial. Además se tomarán medidas
oportunas, separando la zona de oficinas y descanso de las zonas de trabajo,
usando bancadas de soporte donde se requieran y proporcionando protecciones
para los oídos de los trabajadores si fuese necesario. Por último, indicar que
4
podría existir algún problema de olores, aunque al estar separada de zonas

residenciales, su incidencia será escasa.
3.1. Órgano ambiental.
Debido a que la actuación objeto del proyecto no supera el ámbito provincial, la

tramitación y emisión del Informe Ambiental corresponderá a las Comisiones
Interdepartamentales Provinciales de la Consejería de Medio ambiente. La composición de
dicha comisión queda recogida en el artículo 13 del Reglamento de Informe Ambiental.
3.2. Documentación mínima.
Según se indica en el artículo 15 del anterior Reglamento, los titulares de las

actuaciones sujetas al trámite de Informe Ambiental presentarán ante el órgano sustantivo,
en el supuesto de que la actuación precise licencia, autorización o concesión administrativa,
o ante la Comisión Interdepartamental Provincial, en el caso de que la actuación no precise
licencia, la siguiente documentación mínima:
1. Identificación de la actuación
a) Objeto y características generales de la actuación.

b) Plano del perímetro ocupado a una escala, como mínimo, 1:5.000
2. Descripción de las características básicas de la actuación y su previsible

incidencia ambiental, haciendo referencia, en su caso, a las diferentes
alternativas estudiadas. Se deberán aportar, al menos, datos relativos a:
a) Localización. Plano de situación a escala adecuada indicando las

distancias a edificios, instalaciones o recursos que pueden verse
afectados por la actuación.
b) Afecciones derivadas de la actuación. Excavaciones, desmontes,
rellenos, obra civil, vertederos, consumo de materia prima, afectación a
recursos naturales y cualquier otra afectación relacionada con la
ejecución y funcionamiento de la actividad.
c) Análisis de residuos, vertidos, emisiones o cualquier otro elemento
derivado de la actuación.
3. Identificación de la incidencia ambiental de la actuación, con descripción de

las medidas protectoras y correctoras adecuadas. Esta descripción deberá
considerar:
a) Incidencia sobre el entorno territorial (suelo, patrimonio cultural, flora,

fauna y gestión de residuos).
b) Incidencia sobre el medio atmosférico (humos, ruidos, vibraciones).
c) Incidencia sobre el medio hídrico (recursos superficiales, subterráneos,
contaminación de acuíferos).
5
4. Cumplimiento de la normativa legal vigente.
5. Programa de seguimiento y control.
6. Otros:
a) Resumen no técnico de la información aportada.

b) Identificación y titulación de los responsables de la elaboración del
proyecto.
4. BASES PARA LA REDACCIÓN DEL INFORME AMBIENTAL.
4.1. Identificación de la actuación.
En el presente proyecto se describen y dimensionan las obras e instalaciones de una

industria de elaboración de baguettes semihorneadas congeladas, empleando como materia
prima fundamentalmente harina, agua, sal y levadura.
4.2. Localización de las instalaciones proyectadas.
La parcela se encuentra en el Polígono Industrial “Las Quemadas” (Córdoba), junto

a la antigua N-4, como se muestra en el plano correspondiente. La industria se encuentra
ubicada en la parcela 18a de la misma.
4.3. Características básicas de la actuación y su incidencia ambiental.
4.3.1. Construcción.
Las obras proyectadas son las siguientes:
- Explanación y urbanización de la zona. No es objeto del proyecto, puesto

que la parcela ya se encuentra preparada para la ubicación de la industria. En
todo caso, se trata de una zona con superficie natural muy plana y casi
horizontal, en la que no se han debido realizar grandes movimientos de tierras, y
por tanto con volúmenes de desmonte y terraplén muy similares.
El hecho de ser ubicada la industria en el Polígono Industria tiene la ventaja

de tener en sus proximidades todas las infraestructuras básicas: punto de
enganche con una línea de alta tensión de 20 kV, punto de acometida de agua
potable con caudal y presión suficientes, y punto de vertido del efluente a la red
de saneamiento.
- Construcción de un edificio que ocupará 80 x 21 m de superficie y una

altura de pilares de 5 metros, que albergará: cámara de conservación de materias
6
primas, almacén de materias, sala de composición, mezclado y horneado, sala de

enfriado y congelación y cámara de conservación de productos elaborados.
Igualmente incluirá una zona de oficina y de servicios complementarios.
- Centro de transformación de 400 KVA, capaz de abastecer las necesidades

estimadas. Será prefabricado y cumplirá con todos los requisitos de seguridad
exigibles.
4.3.2. Procesos tecnológicos.
Una vez recibidas las materias primas, éstas se mezclarán y homogeneizarán, dando
como resultado la masa de pan, que una vez fermentada, será sometida a un ligero proceso
de cocción. Seguidamente las baguettes serán enfriadas antes de proceder a su congelación
y envasado. Estos procesos se encuentran ampliamente descritos en sus anejos
correspondientes.
4.3.3. Materiales empleados.
Los materiales a utilizar en la construcción de los edificios proyectados se describen

más ampliamente en el proyecto de ejecución, pero básicamente son los siguientes:
- Estructura metálica a base de perfiles de acero laminado, HEB-200

(denominación según la NBE-EA 95).
- Hormigón H-250 kp/cm2 , en la cimentación y H-175 kp/cm2 , en soleras.
- Paneles prefabricados “tipo sándwich” inflamables y con una capa aislante
de 30 mm para la cubierta.
- Los cerramientos exteriores serán a base de fábrica de bloque de cemento
aligerado de 48 x 24 x 19 cm, guarnecido y enlucido con yeso en el interior y
enfoscado con mortero de cemento en el exterior.
- El resto de cerramientos interiores de zona industrial serán de fábrica de
ladrillo hueco de 9 cm de espesor, recibido con mortero M-40 y alicatados hasta
una altura de 3 m, estando por encima de esta altura enlucido con yeso Y-25. La
zona de oficinas será de fábrica de ladrillo hueco de 9 cm de espesor, recibido
con mortero M-40, más su correspondiente enlucido con yeso Y-25. La
separación de aseos y duchas se hará con ladrillo hueco de 4 cm de espesor y
posterior alicatado.
- Los cerramientos interiores serán de dos tipos: en la sala de envasado,
etiquetado y paletizado y en la cámaras, de almacenamiento de materias primas,
de enfriamiento y de conservación del producto elaborado, se emplearán paneles
“tipo sándwich”, con un espesor de aislante variable determinado en el anejo
correspondiente, el resto de cerramientos interiores de zona industrial serán de
fábrica de ladrillo hueco de 9 cm de espesor, recibido con mortero M-40 y
alicatados hasta una altura de 3 m, estando por encima de esta altura enlucido
con yeso Y-25. La zona de oficinas será de fábrica de ladrillo hueco de 9 cm de
espesor, recibido con mortero M-40, más su correspondiente enlucido con yeso
7
Y-25. La separación de aseos y duchas se hará con ladrillo hueco de 4 cm de

espesor y posterior alicatado.
- La solera de las zonas interiores estará formada por las siguientes capas:
grava, arena de río, lámina bituminosa (sólo en la zona refrigerada), espuma de
poliuretano (en la zona refrigeradas), losa de hormigón H-175 y baldosas de
terrazo de 30 x 30 cm.
- La pavimentación en exteriores (aparcamientos y calzada perimetral) estará
formada por una capa de zahorra dispuesta sobre el terreno limpio y compactado
y otra de aglomerado en caliente que sirve como capa de rodadura.
Por último, hay que significar que la parcela irá cercada en su perímetro exterior par
impedir el acceso de animales al interior de la instalación.
4.3.4. Descripción de los residuos, vertidos y ruidos.
Los posibles focos contaminantes producidos por la industria serán:
a) Residuos de los procesos tecnológicos.
Los residuos de estas instalaciones son mínimos, ya que sólo se producirán aguas de
limpieza de las instalaciones que serán vertidas directamente a red de saneamiento. Estas
aguas tendrán una baja carga en residuos orgánicos.
b) Residuos procedentes de los servicios destinados al personal de la industria.
Estos residuos pasarán directamente a la red de evacuación de fecales.
c) Ruidos.
Su nivel durante la fase de funcionamiento es reducido. Además se tomarán las

pertinentes medidas correctoras. El nivel emitido al exterior será inferior a 30 dB.
d) Olores.
Su producción será escasa y se deberá fundamentalmente a la cocción del pan.
e) Humos.
El agua caliente procederá de calentadores eléctricos, que no producen ningún tipo

de emisión gaseosa.
8
4.4. Identificación de la incidencia ambiental de la actuación.
4.4.1. Acciones impactantes a tener en cuenta en la ejecución del presente proyecto y

medidas correctoras.
a) Fase de construcción
· Medio inerte
- Eliminación de unos 6.000 m2 de pasto vegetal (jaramagos) para la

construcción de las edificaciones e infraestructuras necesarias.
- Aumento del número de vehículos.
- Presencia de maquinaria pesada.
- Emisión de polvo.
- Movimientos de tierra escasos, gracias a la adecuada topografía de la
parcela. Se procurará que por motivos estéticos, ecológicos y económicos sean
mínimos.
- Los movimientos de tierra irán seguidos de la compactación y posterior
urbanización.
· Flora
- Se considera que se producirá un impacto mínimo, ya que no afecta a

especies protegidas
· Fauna
- Se considera que se producirá un impacto mínimo.
· Impacto visual
- En todo el Polígono Industrial, se introducen las edificaciones como

elementos discordantes, que pueden ser observados por las personas que
accedan a la zona. Es un impacto permanente e irreversible, aunque en la
planificación del polígono industrial se procuró elegir una zona que careciese de
una especial riqueza paisajística.
· Medio social
- No existe ningún impacto notable.
· Medio económico
- Empleo. Se necesitarán una serie de personas que realicen las obras. Esta
creación de empleo es muy importante para los habitantes de la zona, ya que la
tasa de paro es elevada.
9
b) Fase de funcionamiento
· Medio inerte
- Residuos. Bajos, procedentes de la limpieza de la industria con bajas

concentraciones de materia orgánica.
- Ruidos. Con las medidas tomadas, el nivel de ruidos es bajo y no causa
impacto.
- Olores. Son producidos principalmente por la cocción de las baguettes en los
hornos y son poco significativos.
· Medio biótico (flora y fauna)
- No existe ningún impacto significativo.
· Medio social
- Se favorecerá la creación de industrias auxiliares y de nuevas

infraestructuras.
· Medio económico
- Se favorecerá la creación de empleo, tanto puestos de trabajo directos como

indirectos.
- Se aumentará la renta per cápita de los habitantes de la zona.
4.5. Programa de seguimiento y control.
Durante toda la fase de explotación se medirán los niveles de ruido en las

inmediaciones.
También se llevarán a cabo estrictos controles sanitarios, estudiándose y

corrigiéndose cualquier otro impacto que no estuviese contemplado en el presente estudio.
5. CONCLUSIÓN.
Teniendo en cuenta todos los impactos posibles, recogidos en el presente informe

ambiental, se considera que la industria objeto del proyecto no afecta de forma significativa
al medio perceptual (elementos paisajísticos singulares y vistas panorámicas), al medio
inerte, y al medio biológico (flora y fauna), ya que se han tomado las medidas correctoras
necesarias. Por otro lado, habrá de tener en cuenta otros factores que producen beneficios
económicos y sociales a la población de Córdoba en particular, y a toda la provincia
cordobesa en general. Se trata de la creación de empleo directo e indirecto, mejora de la
renta percápita, favorecimiento de las infraestructuras, y en general, un mayor desarrollo y
aumento del tejido empresarial de la comarca.
10
ANEJO XI
IMPACTO MEDIOAMBIENTAL
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. TERMINOLOGÍA BÁSICA...............................................................................................2
3. INFORME AMBIENTAL. .................................................................................................4

3.1. ÓRGANO AMBIENTAL. ...................................................................................................5
3.2. DOCUMENTACIÓN MÍNIMA............................................................................................5
4. BASES PARA LA REDACCIÓN DEL INFORME AMBIENTAL..................................6
4.1. IDENTIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN. .............................................................................6
4.2. LOCALIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES PROYECTADAS................................................6
4.3. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LA ACTUACIÓN Y SU INCIDENCIA AMBIENTAL..............6
4.3.1. Construcción..........................................................................................................6
4.3.2. Procesos tecnológicos. ..........................................................................................7
4.3.3. Materiales empleados............................................................................................7
4.3.4. Descripción de los residuos, vertidos y ruidos......................................................8
4.4. IDENTIFICACIÓN DE LA INCIDENCIA AMBIENTAL DE LA ACTUACIÓN..............................9
4.4.1. Acciones impactantes a tener en cuenta en la ejecución del presente proyecto y
medidas correctoras.........................................................................................................9
4.5. PROGRAMA DE SEGUIMIENTO Y CONTROL. ..................................................................10
5. CONCLUSIÓN.................................................................................................................10
Anejo XII: Control de calidad
1. GENERALIDADES SOBRE EL CONTROL DE CALIDAD.
1.1. Introducción.
La calidad es un factor básico y preferente a la hora de conseguir una adecuada

comercialización de un producto. En efecto, es una norma general en cualquier proceso de
fabricación el tratar de obtener un producto de máxima calidad. Este factor de calidad es
tanto más importante cuanto más desarrollado esté el país en el cual se pretende
comercializar el producto. A su vez, esta calidad debe ser uniforme y mantenerse
homogénea en todas las partidas de producto a lo largo del tiempo.
Por tanto, al plantear el proceso de elaboración, la premisa fundamental a tener en

cuenta es la obtención de un producto de alta calidad, igual o más elevada que la de otros
productos ya existentes en mercado.
1.2. Definición y concepto de calidad.
La Real Academia Española define la calidad como el “conjunto de cualidades que

constituyen la manera de ser de una persona o cosa”.
En el caso de los alimentos, la calidad es un concepto basado en apreciaciones

subjetivas, tales como el gusto del consumidor, que no se refiere sólo al sabor, sino también
al hábito, deseo, exigencia, moda, aprecio, etc., de las personas que van a consumirlo.
Tratando de sistematizar este concepto, se admite que un producto alimenticio

tendrá más calidad para un consumidor cuantas más cualidades de éste le impresionen
favorablemente, tanto cualidades intrínsecas debidas al producto en si, como extrínsecas
debidas al envase, presentación, técnicas de marketing, etc.
El consumidor percibirá todas estas cualidades mediante el examen sensorial del

producto, es decir, aplicando los sentidos. Aparte de estas cualidades percibidas por el
consumidor, habrá que tener en cuenta en el establecimiento del factor calidad el estado
sanitario del producto, mediante análisis microbiológico y el estado nutricional, mediante
análisis químicos.
1.3. Antecedentes y legislación.
La primera aparición del sistema ARICPC en un documento legislativo tuvo lugar

en el Codex Alimentario, el cual recomendaba armonizar a nivel internacional las
definiciones y elementos del sistema e introducirlo dentro de las actividades de control
oficial por parte de las Administraciones.
La comisión de las Comunidades Europeas, aunque muy sensible con los aspectos
físico-químicos y de producción de los alimentos, poco ha legislado sobre la higiene
alimentaria, por lo que la legislación existente al respecto es básicamente vertical.
1
La Directiva 98/397 del 14 de Junio de 1989, trata sobre el control oficial de

productos alimenticios. Contiene pautas esenciales dirigidas a proteger la salud y seguridad
de los consumidores, conjugando la información y eliminación de obstáculos con la libre
competencia. La traducción a la normativa española es el Real Decreto 50/1993 por el que
se regula el control oficial de los productos alimenticios y que únicamente regula los
aspectos no previstos en nuestra normativa.
La Directiva 93/43 del 19 de Julio de 1993 trata de la higiene de los productos

alimenticios. Complementa a la Directiva 89/397 en las normas encaminadas a mejorar el
nivel de la higiene de los alimentos en el ámbito comunitario. Su transposición al
ordenamiento jurídico español es el Real Decreto 220/95 del 28 de Diciembre de1995, en el
que su artículo 3º indica que las empresas tanto elaboradoras como distribuidoras velarán
porque se definan, pongan en marcha, se cumplan y se actualicen los métodos eficaces de
control, de acuerdo con los principios en los que se basa el sistema ARICPC.
El Real Decreto 380/1993, de 12 de Marzo, por el que se modifica de R.D.

1109/1991, de 12 de Julio, trata sobre las condiciones de los alimentos durante el
almacenamiento, transporte y distribución, y sobre la toma de muestras y métodos
analíticos en productos ultracongelados.
Las Comunidades Autónomas, en coordinación con el Ministerio de Sanidad y

Consumo, y con la ayuda de asociaciones comerciales, han elaborado propuestas y
dossieres de actuaciones comunes sobre la aplicación práctica de sistemas de autocontrol
basados en el ARICPC.
1.4. Necesidades del control de calidad.
Un adecuado programa de control de calidad con la selección y evaluación de todas

las materias primas y materiales de envasado, continuará durante todo el proceso de
elaboración y terminará cuando el producto sea consumido.
Este control de calidad afectará tanto al personal, la maquinaria y salas de

elaboración como los almacenes, cámaras frigoríficas y vehículos. Todos estos factores
influyen en la calidad final del alimento en el momento de la adquisición y consumo.
Afecta incluso al propio fabricante para garantizar que todo es correcto.
Todo el personal debe contribuir a establecer y mantener los valores normales de

calidad. Una distracción puede dar origen a contaminaciones con un cuerpo extraño,
mientras que una descuidada higiene personal puede dar lugar a nefastas consecuencias, por
tanto peores cuanto a más rango de población vaya destinada el alimento. Es por tanto muy
deseable realizar programas de formación permanente en los trabajadores para mantener los
niveles de calidad. Con tal fin se tratará de llevar a cabo un Análisis de Riesgos e
Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC).
2
1.5. Responsabilidades del Departamento de control de calidad.
a) Elaboración de especificaciones y estándares.
b) Desarrollo y adquisición de las herramientas necesarias para la toma de

muestras y análisis de materias primas, control de puntos críticos durante el
procesado y en la producción final. Pueden usarse métodos químicos, físicos y
biológicos, así como pruebas de análisis sensorial.
c) Proporcionar asesoramiento científico en la selección de materias primas y

procesos de fabricación, detectando errores para su rápida corrección y
prevención futura.
d) Colaboración con los funcionarios inspectores de la Administración Pública.
e) Obtención de información sobre modificaciones y nuevos avances en el proceso

de fabricación.
f) Desarrollo de programas de mantenimiento, limpieza, desinfección y

desinsectación.
g) Establecimiento de programas de formación de los trabajadores.
2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD.
El sistema ARICPC puede ayudar a resolver muchos de los problemas públicos de

higiene de los alimentos cuyo principal objetivo es la prevención de riesgos.
Existe una regla general sobre la fabricación de alimentos seguros: que ésta sea
rápida, limpia y se realice un control de temperatura del proceso.
Los tiempos de fabricación en la industria del pan son muy importantes. No se

puede en determinados momentos, ni correr mucho, ni retrasarse, debido a los tiempos de
fermentación. Una vez cocido el pan, sí hay que correr, ya que el período de vida del pan
precocido es corto. Se pone reseco y la corteza se endurece; en vez de crujiente se ablanda
si la humedad ambiental es elevada, o se reseca. No es absolutamente aconsejable utilizarlo
como bocadillo fresco pasadas tres horas, ni guardarlo para utilizarlo al día siguiente.
La limpieza es otro factor importante. La suciedad aporta gran cantidad de bacterias,

y la falta de higiene personal de los manipuladores puede causar la contaminación de los
alimentos. Por otra parte, las zonas sucias en los locales de trabajo atraen moscas hay
parásitos, y la maquinaria e instrumentos de trabajo sucios pueden transportar
microorganismos de un alimento contaminado a otro sano. Se debe realizar una limpieza
sistemática tanto de los equipos y herramientas de trabajo como de las zonas de
elaboración.
3
El control de las distintas temperaturas durante el proceso de elaboración es muy

importante, tanto para el control de los microorganismos como para conseguir un producto
con buen aspecto, tacto, sabor, etc., es decir un pan precocido de calidad.
3. ASPECTOS DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN.
La puesta en funcionamiento de un programa de control de calidad debería basarse

en el establecimiento de unos puntos de control para cada una de las fases importantes del
procesado. Los puntos que se deben abordar son:
- Materias primas.
- Proceso de elaboración y fabricación del producto.
- Control de las operaciones finales, tales como envasado y etiquetado.
- Control del producto terminado.
3.1. Materias primas.
El personal de Control de Calidad participará en la selección y valoración de los

proveedores. Será necesario evaluar la calidad de las muestras adquiridas y comprobar si el
material cumple las especificaciones y corresponde a lo esperado de él. Si es posible, se
comprobará que los proveedores elegidos posean un sistema adecuado de control de
calidad.
Los envíos deben ser inspeccionados tomando una muestra y haciéndole un rápido
análisis antes de que la partida sea descargada. Posteriormente se realizará un análisis más
detallado de la misma. Cada partida debe ser claramente identificada con el fin de
relacionarla con las muestras tomadas para el análisis y con los documentos aportados por
el proveedor.
En la presente industria existe una materia prima que es fundamental en el producto

que es la harina. Lo que interesa de la harina es:
- Que sea equilibrada (que no sea superior a P/L 1,5 porque si lo es, resulta difícil
de panificar).
- Que su gluten sea firme y extensible, factor principal para evitar pérdidas de
volumen al final de la fermentación, y a la entrada en el horno.
- Que en humedad no rebase el máximo del 15%, estipulado por la

Reglamentación Técnico Sanitaria.
- Que la tasa de proteínas esté comprendida entre un 9% y un 12%, teniendo en

cuenta que es más importante la calidad que la cantidad.
Además de la harina, también habrá que controlar la calidad de las restantes
4
materias primas como son: levadura, grasa, sal, mejorantes, materiales de envasado, etc.
El encargado de los almacenes de materias primas y el técnico de laboratorio deben

realizar un completo examen de las existencias, asegurando una rotación adecuada de las
mismas, eliminando los materiales defectuosos o caducos y procediendo, en su caso, a
devolver las partidas inadecuadas. En ningún caso se incluirán en el proceso de fabricación
materias primas que no cumplan las especificaciones exigidas.
3.2. Procesado.
El encargado del control de calidad es el responsable de evaluar aquellos puntos

críticos en las operaciones de procesado para determinar si se encuentran bajo control.
Tendrá que identificar qué partes del proceso pueden ser controladas directamente por los
trabajadores y en cuáles será necesaria la toma de muestras para una evaluación más
detallada en el laboratorio.
El control del procesado se hará lo más cerca posible de la línea de elaboración para
asegurar una rápida aplicación de la información. Para conseguirlo será necesario un cierto
grado de formación de los trabajadores.
Se comprobarán varios atributos como:
- Sensoriales:
o Estructura de la miga.
o Aroma y sabor.
o Color de la corteza.
o Textura de la miga y la corteza.
- Salubridad:
o Contaminación microbiológica.
o Valor nutritivo.
o La no utilización de aditivos perjudiciales para la salud.
3.3. Producto final. Envasado y etiquetado.
El envase cumplirá varias funciones: contener el producto desde el productor hasta

el consumidor, mejorar la conservación de las cualidades y la vida útil del producto, servir
de información promocional, etc. Además de estas funciones, el material debe interaccionar
satisfactoriamente con el equipo de producción, tanto mecánico como humano, en base al
coste real y sin causar una excesiva pérdida de tiempo, sin dar origen a residuos o afectar a
la integridad final del producto.
Debe subrayarse la necesidad de definir las especificaciones del material de

envasado así como el cumplimiento de las mismas a su recepción. En muchos casos, el
5
comportamiento del material de envasado y la forma en que se pone en contacto con el

alimento durante la operación de fabricación, son muy importantes para la seguridad del
producto.
Después del envasado es más difícil tomar una muestra representativa. Sin embargo,
será necesario comprobar que el producto cumple con los estándares de calidad
preestablecidos, ya que el éxito del producto ante los consumidores dependerá en gran
medida del nivel de calidad que tenga el producto en esta fase.
En cada una de las etiquetas que acompañan al producto terminado habrá que
registrar un código que se relacionará con el número de lote de producción, guardándose
los oportunos registros. De esta forma, cualquier producto que sea devuelto podrá
relacionarse con una determinada partida de materia prima, o con algún problema en la
línea de elaboración.
En esta etiqueta, según los requisitos de las “Normas para el Etiquetado de

Alimentos” de 1992 (R.D. 212/92) y su modificación de 1992 (R.D. 930/1995), se obliga a
indicar la naturaleza del producto junto con una lista de ingredientes (en orden
descendente), el domicilio social de la empresa, el sello de marchamo sanitario, la
anotación “Conservación entre –18º y –25 ºC” en el caso de productos congelados, junto
con las instrucciones para su conservación, la fecha de caducidad, contenido neto, lote de
fabricación.
4. ANÁLISIS DE RIESGOS E IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOS

CRÍTICOS.
Es un sistema que ha contribuido de forma importante a la evaluación de riesgos de

tipo microbiológico y constituye la base de control preventivo de todo tipo de peligros
asociados en los alimentos. Puede aplicarse con la misma eficacia tanto a problemas
microbiológicos como a otro tipo, se considera un instrumento muy útil en el control de
calidad en general.
Un aspecto fundamental del sistema es que concentra todos sus esfuerzos en

corregir primero los defectos o fallos más importantes (aquellos que son causa de alteración
de los alimentos y de enfermedad del consumidor), relegando a un segundo plano aquellos
aspectos más relacionados con lo accesorio o estético.
4.1. Enfoque del sistema ARICPC para controlar la calidad e inocuidad de los
alimentos.
Para comprobar si el proceso al que es sometido un alimento cumple con los

requisitos comerciales y con las normas legales vigentes, el responsable máximo del control
de calidad y los inspectores públicos tendrán que comprobar si en las distintas operaciones
son seguidas unas “Buenas Practicas de Elaboración”, y tomar muestras del producto final
6
para su análisis en el laboratorio.
El sistema ARICPC supone un planteamiento sistemático para la identificación,

valoración y control de riesgos, centrando su interés en aquellos factores que influyen
directamente en la inocuidad pública y en la calidad de un alimento, eliminando el empleo
inútil de recursos. Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que
intervienen en la sanidad y calidad de toda cadena alimentaria, los inspectores, el fabricante
y el usuario final pueden estar seguros. Si se determina que un alimento ha sido producido,
transformado y utilizado de acuerdo al sistema ARICPC, existe un elevado grado de
seguridad sobre su inocuidad microbiológica y su calidad.
4.2. Definición de los términos y componentes del sistema ARICPC.
El sistema ARCPC comprende las siguientes etapas secuenciales:
1) Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y de la

probabilidad de presentación (análisis de riesgos), asociados a la producción,
distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios.
Riesgo o peligro representa la contaminación inaceptable, el crecimiento

inaceptable y/o la supervivencia inaceptable de microorganismos que influyan en la
inocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en los
alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano.
Gravedad es la magnitud del riesgo o peligro.
Esta fase de divide a su vez en 2 subfases:
- Identificación de riesgos, basado en evidencias epidemiológicas y en

informaciones técnicas sobre todos los aspectos relativos a la
producción, procesado, almacenamiento, distribución y empleo de un
determinado alimento que pudiera constituir un riesgo.
- Valoración del riesgo o peligro, sobre la base de la probabilidad de

presentación y gravedad.
2) Determinación de los puntos críticos de control (PCC) en los cuales se

controlarán los riesgos o peligros identificados.
Un PCC es un lugar, práctica, procedimiento, o etapa de un proceso en el

que puede ejercerse control sobre uno o más factores. Es importante que aquellos
puntos designados como críticos, sean seleccionados cuidadosamente en base la
gravedad estimada del riesgo o del peligro que es necesario controlar y/o de la
probable frecuencia en su presentación y de su magnitud si no se ejerce el control.
Deben ser puntos en los que puede ejercerse el control y el mismo resultará
necesario. Si es necesario controlar más de un riesgo, el control se aplicará primero
normalmente al riesgo más importante.
7
Se definen 2 tipos de PCC:
- PCC1, en el que se asegura el control de un riesgo.

- PCC2, en el que se minimizan el riesgo, aunque no lo controla
totalmente.
Ambos tipos de PCC son importantes y deben de ser controlados.
3) Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en
un determinado PCC.
Los criterios son los límites especificados de características de naturaleza

física (tiempo, temperatura, etc.), química (pH, gluten, etc.), o biológica (sensorial o
microbiológica).
Todo estos criterios deben ser documentados de forma clara y nada ambigua
o como especificaciones en los manuales de trabajo, incluyendo, cuando se crea
conveniente, tolerancias. La elección de las opciones de control dependerá de su
utilidad, coste y capacidad de la empresa alimentaria en particular para la opción de
control.
4) Establecimiento y aplicación de procedimientos par comprobar que cada PCC a

controlar funciona correctamente.
La comprobación, vigilancia o monitorización consiste en determinar que el

tratamiento o proceso y manipulación en un determinado PCC se encuentra bajo
control. Al igual que con el análisis de riesgos y la determinación de los PCCs, la
implantación de unos procedimientos eficaces de vigilancia o monitorización
requiere disponer de experiencia técnica. La comprobación será capaz de detectar
desviación de la especificación (perdida de control), y aportar esta información a
tiempo de que pueda establecerse una acción correctora que permita volver a
controlar el proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.
Se utilizan cuatro tipos principales de comprobación: observación visual,

valoración sensorial, determinaciones físicas/químicas, y examen microbiológico.
Una vez establecidos los métodos simples y rápidos de comprobación y

vigilancia de los PCCs, y criterios que indiquen si la operación se encuentra o no
bajo el control, es necesario especificar la frecuencia de la comprobación y el plan
de muestreo que ha de seguirse. Estos aspectos serán determinados en relación con
la posibilidad de presentación y la gravedad del riesgo que debe ser controlado en
un determinado PCC. El mantenimiento de un registro es una parte integral de la
comprobación o monitorización y será tan simple como sea posible en un programa
de comprobación correctamente diseñado.
5) Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la

comprobación indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control.
8
6) Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria

para asegurarse que funciona correctamente el sistema ARICPC.
Esto se usa cuando un sistema de control basado en el ARICPC se introduce

por primera vez en un proceso nuevo, o como parte de la necesaria revisión
continuada del rendimiento de un programa ARICPC establecido.
4.3. Aplicación del sistema ARICPC.
El fundamento es sencillo, en un principio se requiere la identificación del área o

áreas donde pueden surgir problemas, seguido de un estudio crítico y profundo de los
acontecimientos que se producen en esa zona. La información detallada de ese estudio,
sometida a un tratamiento estadístico, sirve para identificar los puntos de mayor riesgo y
aplicar entonces el control más apropiado.
De forma grosera, la primera etapa consiste en identificar y cuantificar los riesgos

microbiológicos asociados al proceso de fabricación del alimento, y la posibilidad de
aparición. Después se realiza la valoración de los riesgos, de acuerdo a lo indicado
anteriormente.
La etapa final consiste en la selección de los requisitos de comprobación y control,

según su utilidad de aplicación.
5. APLICACIÓN DEL SISTEMA ARICPC A UNA PLANTA DE ELABORACIÓN

DE BAGUETTES SEMIHORNEADAS CONGELADAS.
El sistema ARICPC, cuyos fundamentos se han visto en el apartado anterior, se

contempla actualmente como una de las herramientas preventivas y de control de higiene
alimentaria más eficaz y eficiente. Todas las instituciones supranacionales de carácter
sanitario contemplan este sistema en sus programas, recomendando su utilización, no
solamente para la industria, sino a través de toda la cadena desde el productor primario
hasta el consumidor final.
5.1. Descripción de los productos y utilización esperada.
El pan se designa como el producto perecedero resultante de la cocción de una masa

obtenida por la mezcla de la harina de trigo, sal comestible y agua potable, fermentada por
especies de microorganismos propios de la fermentación panaria, como el saccharomyces
cerevisiae. Al que le falta una última cocción, en el punto de venta final.
Las instalaciones y equipos habituales de esta línea de productos son: almacén de

materias primas sin necesidades de frío, cámara frigorífica para materias primas con
necesidades de frío, sala de mezclado y composición de la masa (con amasadora, divisora-
pesadora, cámara de reposo, formadora-enlatadora, cámara de fermentación y greñadora),
9
sección de horneado y congelado (hornos, cámara de enfriamiento y túnel de congelación),

sala de envasado y etiquetado, almacén de productos auxiliares para el envasado, cámara de
conservación del producto terminado, vestuarios y servicios del personal y local para
productos de limpieza y desinfectación.
5.2. Análisis de riesgos.
A continuación se analizarán los principales peligros que se pueden presentar en la

industria objeto del proyecto:
- Contaminación por microorganismos.

- Contaminación por residuos de origen químico o físico.
La contaminación por microorganismos, tanto banales como patógenos, o sus

toxinas, es la más preocupante no sólo porque alteren los caracteres organolépticos y hagan
el producto rechazable, sino también porque existe riesgo para la salud del consumidor.
Las materias primas contienen, ya de por sí, microorganismos, pero existe la

posibilidad de contaminación durante su manipulación y conservación.
Existen factores o puntos críticos relacionados con la higiene que contribuyen en la

aparición de las alteraciones organolépticas y de las toxiinfecciones alimentarias:
- Falta de higiene.
- Materias primas de mala calidad.
- Carencia o insuficiencia de capacidad calorífica.
- El peligro de contaminaciones cruzadas.
- La recongelación.
- La falta de cuidado en el control y almacenamiento de tóxicos como la lejía.
10
5.3. Diagrama de fabricación. Determinación de los PCCs.
RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

PCC2
ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
EN REFRIGERACIÓN TEMPERATURA AMBIENTE
PCC2 PCC2
RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE ENVASES Y EMBALAJES

PCC2
AMASADO
PCC 2
DIVISIÓN –PESADO
PCC2
FORMADO
PCC2
FERMENTACIÓN
PPC2
COCCIÓN
PCC2
11
ENFRIAMIENTO
PCC2
ULTRACONGELACIÓN
PCC2
ENVASADO
PCC1
ALMACENAMIENTO EN CONGELACIÓN
PCC2
DISTRIBUCIÓN
PCC 2
5.4. Selección de criterios de control. Medidas de comprobación, vigilancia y

monitorización. Grupo de medidas correctoras.
Estos factores se verán conjuntamente, en el sinóptico de aplicación de la siguientes

tabla:
12
Tabla nº 1. Recepción de materias primas.
- Contaminación durante el - Materia prima de baja calidad - Propiedades de materia prima - No haber recibido el
transporte no adecuadas. certificado de homologación.
RIESGO
- Falta de higiene. - Proceso de producción - Tiempo de almacenamiento > - No haberlo exigido.

- Temperaturas inadecuadas inadecuado. tiempo de conservación
CAUSA - Mala conservación.
- Control de higiene del - Selección y control periódico - Comprobación fecha de - Exigirlo

transporte. de proveedores. caducidad.
MEDIDAS - Control de la Tª del producto
PREVENTIVAS congelado.
PCC 2 2 2 1
- Superficie del vehículo limpia. - Parámetros físico-químicos. - Tiempo máximo de

- Tª del vehículo correcta. conservación < fecha de
CRITERIO DE caducidad.
CONTROL
- Inspección visual de - Devolución de partidas. - Control del tiempo de - Inspección visual.

vehículos. - Selección de proveedores. conservación.
VIGILANCIA - Comprobación de Tª
productos.
- Eliminación del género. - Eliminar del género. - Eliminar del género. - Demandarlo.
- Selección de proveedores. - Acuerdo mutuo firmado.
MEDIDAS
CORRECTORAS
13
Tabla nº2. Almacenamiento de materias primas a temperatura ambiente .
- Propiedades funcionales de - Contaminación con productos - Multiplicación de gérmenes - Contaminación por gérmenes
materia prima no adecuadas. de limpieza. patógenos. patógenos.
RIESGO
- Tªalmacenamiento > Tª max. - Falta de separación - Tiempo de almacenamiento > - Falta de paletización.
Conservación. alimento/producto tóxico. al máximo. - Falta de limpieza y
CAUSA - Tª conservación no válida - Utilización de raticidas, desinfección.
insecticidas. - Proximidad focos de
contaminación.
- Deterioro de envases.
- Animales en almacén.
- Comprobar fecha de - Separación producto tóxico - Rotación frecuente. - Paletización alimentos.

caducidad, tiempo de - Evitar el uso de estos - Limpieza y desinfección.
MEDIDAS almacenamiento. productos. - No basura almacén.
PREVENTIVAS
PCC 2 2 2 2
- Tªmax. Conservación< fecha - Alimentos y productos tóxicos - Tiempo máximo de - Productos politizados.
caducidad. separados. conservación < fecha - Limpieza y desinfección
CRITERIO DE - Uso de termómetro. caducidad. - Observar ausencia de basura.
CONTROL Cumplimiento de los planes de
desinfección, etc.
- Inspección visual. - Separación de productos - Control tiempo de - Observar paletizado.

tóxicos. conservación - Control visual.
VIGILANCIA - Control visual. - Observar ausencia de basura.
- Eliminar el género. - Almacenar productos tóxicos - Eliminación del género. - Paletización de alimentos.
- Regular termómetros. separados. - Limpieza.
MEDIDAS - Limpieza del almacén. - Eliminación de focos de
CORRECTORAS infección.
- Eliminación de envases
deteriorados.
14
Tabla nº3. Recepción de materia prima.
- Propiedad funcional de materia prima - Multiplicación gérmenes patógenos. - Contaminación por gérmenes
no adecuada. patógenos.
RIESGO
- Tiempo almacén< Tiempo max. - T>5ºC alimentos refrigerados. - Falta de paletizado.

conservación. - Tº<20ºC alimentos congelados - Falta de limpieza y desinfección.
CAUSA - Tiempo conservación no adecuado. - Estiba correcta de envases.
- Comprobar fecha caducidad. - Control Tª cámara. - Paletización de alimentos.

- Comprobar la tª y la humedad relativa. - Rotación frecuente. - Limpieza y desinfección.
MEDIDAS PREVENTIVAS - Estriba correcta de envases.
PCC 2 2 2
- Tiempo conservación > fecha de - Tª 0-5ºC para refrigerado - Producto paletizado.

caducidad. - T<-18ºC congelado. - Limpieza y desinfección.
CRITERIO DE CONTROL - Termómetro. - Correcto funcionamiento cámara. - Orden de envasado.
- Higrómetro
- Control de tiempos de conservación. - Comprobación visual de Tª. - Observar paletizado.

- Inspección visual. - Control tiempo de conservación. - Inspección visual.
VIGILANCIA - Correcto funcionamiento cámara y
termómetro.
- Eliminar género. - Regular termostato. - Paletización alimento.

- Regular termostato. - Eliminar género. - Limpieza desinfección inmediata.
MEDIDAS - Reparación cámara. - Eliminar envases deteriorados.
CORRECTORAS
15
Tabla nº4. Línea de procesado.
FASE - Amasado. - Divisora-pesadora. - Formado. - Formado.
- Proliferación de la carga - Pesos no adecuados. - Multiplicación de gérmenes - Contaminación por gérmenes

microbiana. patógenos. patógenos.
RIESGO - Contaminación de la masa.
- Tiempo prolongado del - Grosor masa y corte - Tª obrador >18 ºC. - Limpieza-desinfección superficie
proceso. incorrectos. - Excesivo tiempo. infrecuente.
CAUSA - Equipos y manipuladores. - Fallo dosificador. - Manipulador portador.
- Falta de higiene del manipulador.
- Heridas sin proteger.
- Minimizar tiempo de duración - Selección y control - Ventilación adecuada del obrador - No presencia manipulador con
del proceso. del grosor y corte. y ambiente controlado. síntomas.
MEDIDAS - Establecer el programa de - Ajuste dosificador. - Limpieza-desinfección superficie
PREVENTIVAS limpieza y desinfección de frecuente.
equipos y utensilios. - Buenas prácticas manipulador.
- Protección heridas.
PCC 2 2 2 2
- Cumplir las especificaciones - Medición del peso. - Tª obrador > 18 ºC. - Cumplir programa de limpieza-
fijadas. desinfección.
CRITERIO DE - Incorrecto estado del equipo - Ausencia de operarios portadores.
CONTROL utilizado. - Buenas prácticas de
manipulación.
- Heridas protegidas.
- Control de duración del - Uso del calibre. - Control con termómetro. - Inspección visual.
proceso. - Inspección visual. - Comprobación visual.
- Mantenimiento y revisión - Uso balanza. - Comprobación buenas prácticas
VIGILANCIA periódica de los equipos. manipulador.
- Control de cumplimiento de
las prácticas de manipulación.
- Control del cumplimiento del
programa de limpieza y
desinfección.
- Rectificación de las - Eliminación del - Bajar temperatura del obrador. - Realizar plan de limpieza y
condiciones del proceso. producto. desinfección.
MEDIDAS - Rectificación de los - Retira del personal con síntomas
CORRECTORAS programas de limpieza y reconocidos por el médico.
desinfección. - Corregir practicas manipulador.
- Bloqueo y análisis del - Protección de heridas.
producto sospecho.
- Educación sanitaria al
personal.
16
Tabla nº5. Línea de procesado.
- Ultracongelación. - Enfriamiento. - Cocción. - Fermentación.

FASE
- Contaminación bacteriana. - Proliferación de la carga - No reducción de la carga - Excesiva fermentación.

microbiana por enfriamiento microbiana por Tª, o tiempos
RIESGO incorrecto. inadecuados.
- Tiempo de reposo excesivo.

- Tª alta.
CAUSA
- Establecer programa de - Enfriamiento adecuado. - Alcanzar una Tª superior a - Amasadas más pequeñas.
limpieza y desinfección del 65 ºC en el centro de la masa. - Velocidad línea.
MEDIDAS equipo.
PREVENTIVAS
PCC 2 2 2 2
- Estado sanitario del equipo. - Mínima relación - Correcta relación - Ausencia fermentación.
tiempo/temperatura. tiempo/temperatura.
CRITERIO DE
CONTROL
- Tª tras estabilización térmica. - Control relación - Controlar la relación - Inspección visual.

- Mantenimiento, control y tiempo/temperatura. tiempo/temperatura. - Medición de la tª de la
VIGILANCIA limpieza del equipo. fábrica.
- Rectificación del programa de - Rectificación de las - Rectificación de las - Eliminación del producto.
limpieza. condiciones de enfriamiento. condiciones del proceso.
MEDIDAS - Bloqueo y análisis del producto
CORRECTORAS sospechoso.
17
Tabla nº6. Almacenamiento en congelación.
- Formaciones defectuosas. - Producto descongelado.

RIESGO
- Mala entrada en el túnel. - Insuficiente temperatura en el túnel.

- Insuficiente tiempo de residencia.
CAUSA
- Selección y control de velocidades de cinta. - Selección y control Tª y tiempo en el túnel.

- Rotación frecuente.
MEDIDAS PREVENTIVAS - Control de la entrada del producto en el túnel.
PCC 1 1
- Producto no deformado. - Tª en centro del producto.

- Plan de limpieza y desinfección.
CRITERIO DE CONTROL
- Inspección visual. - Control e inspección visual.

VIGILANCIA
- Eliminación del producto. - Eliminación del producto.

MEDIDAS CORRECTORAS
18
Tabla nº7. envasado y etiquetado.
- Contaminación por gérmenes .- Alteración de las propiedades - Etiquetado incorrecto.

patógenos. funcionales del producto.
RIESGO
- Superficie de envasado sucias. - Descongelación. - Fallo de personal de etiquetado.

CAUSA
- Buenas prácticas de manipulación. - Estiba correcta de envases. - Control de personal.

- Implantación de un plan de limpieza-
MEDIDAS PREVENTIVAS desinfección.
PCC 2 2 1
- Superficies limpias. - Ordenamiento colocación correcta - Comprobación de etiquetas,

envases. unidades/Kilo por caja, precinto,
CRITERIO DE CONTROL - Realización plan de limpieza- cajas.
desinfección.
- Inspección visual. - Control visual. - Inspección visual.

- Comprobación del registro
VIGILANCIA
- Eliminación del producto. - Eliminación de envases deteriorados. - Cambio de etiquetas.

- Limpieza y desinfección. - Corrección ud./caja.
MEDIDAS - Cambio precinto.
CORRECTORAS - Cambio caja.
19
- Multiplicación de gérmenes patógenos. - Contaminación por gérmenes patógenos.
RIESGO
- Tª >20ºC - Falta de plan de limpieza y desinfección.

- Tiempo de almacenamiento > tiempo máximo de
CAUSA conservación.
- Mal funcionamiento de las cámaras.
- Humedad relativa
- Control de Tª cámara. - Implantación de plan de limpieza y desinfección.

- Rotación frecuente.
MEDIDAS PREVENTIVAS - Comprobación periódica de la cámara.
PCC 2 2
- Tª <-18ºC. - Colocación correcta de envases.

- Tiempo máximo de conservación< fecha de caducidad. - Realización de un plan de limpieza y desinfección.
CRITERIO DE CONTROL - Funcionamiento de la cámara.
- Uso de higrómetro.
- Control e inspección visual. - Control e inspección visual.

- Control tiempo de conservación.
VIGILANCIA - Revisión periódica de las cámaras.
- Regular termostato. - Eliminar envases deteriorados.

- Eliminar géneros. - Limpieza y desinfección inmediata.
MEDIDAS CORRECTORAS
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- Propiedades funcionales de - Multiplicación de gérmenes - Contaminación por gérmenes - Descongelación.
producto no adecuadas. patógenos patógenos.
RIESGO
- Tiempo de almacenamiento - Tiempo de - Deterioro de envase. - Transporte en camiones sin frío

> tiempo máximo de almacenamiento> tiempo - Falta de limpieza y Tª>-18ºC.
CAUSA conservación. máximo de conservación. desinfección. - Almacenamiento en cámaras a
Tª>-18ºC
- Rotación frecuente. - Rotación frecuente. - Estiba correcta de envases. - Control Tª de camiones de carga.
- Implantación de un plan de - Control de Tª de cámara de
MEDIDAS limpieza y desinfección. distribución.
PREVENTIVAS
PCC 2 2 2 1
- Tiempo máximo - Tiempo máximo - Ordenamiento colocación - Tª en medios transporte<-18ºC.

conservación< fecha de conservación< fecha correcta de los envases. - Tª en cámara<-20ºC
CRITERIO DE caducidad. caducidad. - Realización de un plan
CONTROL limpieza y desinfección.
- Control tiempo de - Control tiempo de - Control visual y registro e - Control con termómetro.
conservación. conservación. inspección visual.
VIGILANCIA
- Eliminación del género. - Eliminación del género. - Eliminación de envases - Subir Tª almacén.
deteriorados. - Si está descongelado retirarlo.
MEDIDAS - Limpieza y desinfección
CORRECTORAS inmediata.
21
5.5. Plan de limpieza y desinfección.
El proceso de limpieza consiste en eliminar los residuos de alimentos que

suministran los nutrientes para el desarrollo de los microorganismos.
La desinfección tiene como fin reducir a un número aceptable los gérmenes

existentes sobre las superficies de instalaciones, equipos, ambientes que puedan contaminar
los alimentos durante el proceso productivo.
El proceso de limpieza irá seguido por el de desinfección. No habrá desinfección si

primero no hay limpieza.
La limpieza se realizará combinando métodos físicos, tales como cepillo y fregado,

con métodos químicos, mediante el uso de detergentes autorizados.
Las máquinas deberán ser desmontadas en la medida de lo posible para que todas
las superficies queden perfectamente limpias.
La desinfección puede realizarse por la aplicación de calor o mediante

desinfectantes químicos. Para que sea eficaz es esencial eliminar todos los residuos de los
alimentos mediante una limpieza cuidadosa previa.
Las etapas de la limpieza-desinfección son las siguientes:
- Eliminación de los residuos: Eliminar de las superficies los residuos gruesos

mediante cepillado, fregado, frotado, usando agua potable no muy caliente.
También para suelos se debe usar la aspiradora.
- Aplicación del detergente: Se aplica el detergente para desprender la capa de

suciedad y mantenerla en solución o suspensión.
- Aclarado: Se aclararán las superficies con agua potable templada para eliminar
la suciedad desprendida y el detergente residual.
- Aplicación del desinfectante químico.
- Tiempo de contacto para que actúe.
- Aclarado: Se aclararán con suficiente agua potable para eliminar los posibles
residuos de desinfectantes.
- Secado: Es necesario realizar un secado de las superficies lavadas y

desinfectadas puesto que, en caso contrario pueden multiplicarse los
microorganismos en el agua. Para ello, se pueden usar toallas de papel o
materiales absorbentes siempre que se utilicen una sola vez.
22
5.6. Higiene personal.
Se establecerán medidas higiénicas, de obligado cumplimento para todo el personal

manipulador, con el fin de evitar riesgos sanitarios en los productos y prevenir accidentes y
otros riesgos durante el trabajo.
El personal manipulador utilizará ropa y calzado exclusivos de trabajo que serán de

color claro y estarán en perfecto estado de limpieza. Los operarios llevarán protegido el
pelo durante la manipulación de alimentos, mediante una prenda adecuada a su función.
Así mismo, la ropa del personal se higienizará usando unas lavadoras automáticas a
temperatura mayor a 85ºC.
Las manos de los manipuladores se lavarán con frecuencia, se humedecerán con

agua templada, se enjabonarán con jabón líquido germicida específico para manos y se
frotarán una contra la otra. Después se aclararán y secarán con toallas de papel de un solo
uso. Este lavado se efectuará siempre que:
- Se usen los servicios.
- Al reincorporarse al puesto de trabajo.
- Tras toser, estornudar o sonarse.
- Después de haber ido al retrete.
- Después de manipular alimentos elaborados.
- Cuando las manos se hayan contaminado por alguna causa.
Los operarios llevarán las uñas cortas, y se las cepillarán cada vez que se
reincorporen al trabajo, especialmente después de haber ido a los servicios.
Durante la manipulación no se podrá toser o fumar sobre el alimento, hablar cerca

del alimento, mascar chicle, comer, beber, llevar anillos o joyas, llevar esmalte de uñas.
Llevarán las heridas protegidas y los vendajes perfectamente tapados por una
envoltura impermeable que no pueda desprenderse accidentalmente.
Todos los trabajadores antes de ser contratados deben someterse a un

reconocimiento médico. Así mismo, los operadores serán examinados con una frecuencia
anual, como medida preventiva y cada vez que presenten síntomas de padecer una
enfermedad.
Todo el personal que entre a las zonas de manipulación deberá ir provisto de bata de
protección.
23
5.7. Programa de mantenimiento de instalaciones y equipos.
Todos los artículos, instalaciones y equipos que entren en contacto con el producto
estarán limpios, en buen estado de conservación y se limpiarán y desinfectarán de acuerdo
con lo establecido en el programa correspondiente. Su construcción y composición
reducirán al mínimo el riesgo de contaminación.
Todas las superficies donde se manipulen tanto materias primas como productos
terminados, serán impermeables y de materiales fáciles de limpiar. Los utensilios no
tendrán elementos de madera.
5.8. Plan de formación del personal.
El plan de formación del personal establecerá las acciones para asegurar que el
personal de la empresa cuenta con la formación necesaria para realizar y mejorar su trabajo
desde el punto de vista higiénico.
Quedarán sometidos al plan de formación todo el personal de la empresa, en la

medida que cada uno realice actividades relacionadas con la higiene y salubridad
alimenticia.
Las necesidades de formación serán propuestas por el responsable del sistema

ARICPC, en colaboración con el resto de las secciones o departamentos, y aprobación por
la Gerencia. Las acciones de formación podrán ser:
- Externas, a través de asociaciones sectoriales principalmente.
- Internas, mediante charlas desarrolladas e impartidas por el personal de la

empresa.
- Visitas a instalaciones de empresas del sector y proveedores.
5.9. Plan de desinsectación y desratización.
Se efectuará una desinfectación general de todas las instalaciones como mínimo una
vez al año por personal especializado. Asimismo, se procederá a desinfectaciones y
desratizaciones periódicas.
5.9.1. Operación de desratización.
La desratización exige una cuidadosa planificación previa y la acumulación de una

serie de recursos materiales y humanos.
Los productos raticidas que utilizaremos son los denominados rodenticidas

crónicos. Estos productos en las dosis en que se emplean son inocuos, tanto para el hombre,
como para los animales domésticos.
24
La técnica a seguir para una lucha efectiva contra los roedores se basa en estudiar
con detalle y previa a su realización, además de su hábitat, el modus operandi, los
excrementos, etc., para poder diferenciar la rata del ratón y su clase, ya que requieren
tratamientos diferentes.
La operación de desratización la realizaremos en las siguientes fases y por este

orden:
1ª Fase de choque.
o Desratización de superficie.
o Desratización de alcantarillado.
o Colocación de cinturones de seguridad.
2ª Fase de mantenimiento.
o Vigilancia y reposición de los cebos.
5.9.2. Operación de desinsectación.
Es frecuente la presencia de insectos, siendo su aparición debida, entre otras causas,

a deficiencias de higiene, proximidad de residuos, hacinamiento.
Entre los insectos más conocidos por el hombre, nos encontramos: las cucarachas,
insectos voladores (moscas, mosquitos, etc.).
Son numerosas la enfermedades que se transmiten por medio de las moscas, ya sean
a través de sus patas, deyecciones o su trompa, a esta, se le atribuye la transmisión de la
tuberculosis, fiebre tifoide, etc.. También puede transportar piojos, así como provocar
determinadas miasis.
En la desinsectación aplicaremos diversos productos y desarrollaremos varias

técnicas, de forma que, complementándose, se potencie logrando la constitución del éxito.
La industria dispondrá de telas mosquiteras y cortinas para evitar el paso de moscas

y mosquitos. Cuando el sistema falle, los insectos serán capturados mediante aparatos
eléctricos matainsectos distribuidos por la fábrica, garantizando el buen funcionamiento del
sistema.
6. DOCUMENTACIÓN.
El sistema ARICPC es también en sistema documentado y verificable para la

identificación de los riesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntos críticos de
control, y para la puesta en práctica de un sistema de monitorización o vigilancia. Todo esto
nos obliga a registrar las actuaciones, tanto a nivel de procedimientos técnicos como para la
verificación y confirmación del sistema.
25
A continuación se recogen ejemplos de formatos de registro, que serán de gran

ayuda para la documentar el sistema:
26
27
ANEJO XII
CONTROL DE CALIDAD
ÍNDICE
1. GENERALIDADES SOBRE EL CONTROL DE CALIDAD. .........................................1

1.1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................1
1.2. DEFINICIÓN Y CONCEPTO DE CALIDAD. .........................................................................1
1.3. ANTECEDENTES Y LEGISLACIÓN. ..................................................................................1
1.4. NECESIDADES DEL CONTROL DE CALIDAD.....................................................................2
1.5. RESPONSABILIDADES DEL DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD. ........................3
2. FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD...............................................................3
3. ASPECTOS DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN................4

3.1. MATERIAS PRIMAS........................................................................................................4
3.2. PROCESADO. .................................................................................................................5
3.3. PRODUCTO FINAL. ENVASADO Y ETIQUETADO..............................................................5
4. ANÁLISIS DE RIESGOS E IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOS
CRÍTICOS. .............................................................................................................................6
4.1. ENFOQUE DEL SISTEMA ARICPC PARA CONTROLAR LA CALIDAD E INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS. .........................................................................................................................6
4.2. DEFINICIÓN DE LOS TÉRMINOS Y COMPONENTES DEL SISTEMA ARICPC. .....................7
4.3. APLICACIÓN DEL SISTEMA ARICPC. ............................................................................9
5. APLICACIÓN DEL SISTEMA ARICPC A UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE
BAGUETTES SEMIHORNEADAS CONGELADAS. .........................................................9
5.1. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS Y UTILIZACIÓN ESPERADA . ......................................9
5.2. ANÁLISIS DE RIESGOS..................................................................................................10
5.3. DIAGRAMA DE FABRICACIÓN. DETERMINACIÓN DE LOS PCCS. ..................................11
5.4. SELECCIÓN DE CRITERIOS DE CONTROL. MEDIDAS DE COMPROBACIÓN, VIGILANCIA Y
MONITORIZACIÓN. GRUPO DE MEDIDAS CORRECTORAS. ....................................................12
5.5. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN............................................................................22
5.6. HIGIENE PERSONAL. ....................................................................................................23
5.7. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS.................................24
5.8. PLAN DE FORMACIÓN DEL PERSONAL. .........................................................................24
5.9. PLAN DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN.............................................................24
5.9.1. Operación de desratización. ................................................................................24
5.9.2. Operación de desinsectación. ..............................................................................25
6. DOCUMENTACIÓN. ......................................................................................................25
Anejo XIII: Urbanización
1. INTRODUCCIÓN.
La industria proyectada se ubicará en el Polígono Industrial “Las Quemadas”

(Córdoba). La elección de la ubicación de la planta se ha efectuado en base a los siguientes
criterios:
- Buenas vías de comunicación y con facilidad de acceso.
- Estratégicamente situado en las cercanías de centros de aprovisionamiento de

materias primas.
- Redes de abastecimiento de agua, electricidad, así como de alcantarillado

adecuadas.
- El terreno elegido para la ubicación de la parcela, se supone sano, no

encharcable y con la capa freática a una profundidad suficiente como para no
entorpecer la ejecución y la buena marcha de las obras.
Adicionalmente, a la hora de elegir el solar en cuanto a superficie del mismo se

refiere, debe señalarse que además de ser suficiente para la ubicación de edificios e
instalaciones, para la maniobra y estacionamiento de vehículos de transporte de materias
primas y productos elaborados, deberá permitir futuras ampliaciones de la planta. En el
interior de la nave se ha previsto espacio para la instalación de una nueva línea de
elaboración completa.
El acceso al Polígono se sitúa por la antigua Carretera Nacional IV, que tiene
conexión directa con la Autovía E-5.
2. DIMENSIONES DE LA PARCELA.
La parcela sobre la que se construirán las instalaciones proyectadas, es de forma

rectangular , con unas dimensiones de 120 x 50 m, que supone un área de 6.000 m2 .
El cerramiento de la parcela a lo largo de todo su perímetro se llevará a cabo

mediante cerramiento metálico realizado con perfiles tubulares galvanizados de 50 mm de
diámetro, separados 3 metros y malla galvanizada se simple torsión hasta una altura total de
3,1 m.
Se colocará una cancela metálica de cierre de la parcela en cada una de las entradas
de vehículos.
1
3. ACERAS Y PAVIMENTOS.
Se colocará una acera de 0,8 m de anchura bordeando toda la nave, formada por
solera de hormigón H-175 y baldosa de gravilla de 30 x 30 cm, tomada con mortero de
cemento M-40 y bordillo prefabricado de hormigón H-400 anchaflanado.
El pavimento que rodea a la industria será rígido, pues tiene la ventaja de poder
ejecutarse con los mismos medios que el edificio de la industria. Sin embargo, presenta el
inconveniente de ser más caro que el pavimento flexible.
La ejecución del pavimento de hormigón se realizará de la siguiente forma:
- Se compactará la explanación, que previamente habrá sido nivelada.

- Se extenderá una capa de unos 15 cm de material granular.
- Se dispondrá una capa de hormigón en masa H-175 de 10 cm.
Se pavimentarán todas las zonas inmediatamente exteriores a la nave, las vías y

áreas de circulación de vehículos y las zonas de espera de los camiones previa descarga o
expedición.
En las zonas no pavimentadas se plantarán árboles y se diseñarán jardines.
4. APARCAMIENTOS.
Se dispondrá de una zona de aparcamientos para vehículos que tendrá una

capacidad suficiente para todos los trabajadores de la empresa además de las posibles
visitas.
Cada plaza asignada a turismos tendrá unas dimensiones de 3 x 5 m y se señalizará

mediante pintura duroplástica resistente a rayos ultravioleta a base de resinas de
poliuretano.
5. AJARDINAMIENTO.
En los alrededores de la parcela habrá una zona ajardinada que además de

decoración de la misma, servirá como barrera acústica y visual, e incluso para sombrear las
zonas expuestas al sol.
Las especias vegetales que se utilizarán serán arbustivas, arbóreas o de tipo césped.
No se recomienda la plantación de flores u otras especies herbáceas por el gran
mantenimiento que necesitan, lo cual supone un coste adicional para la empresa.
2
Para el riego se han proyectado bocas de riego que permiten el acceso a todas las
zonas ajardinadas con la ayuda de mangueras y aspersores.
6. VARIOS.
Se situarán las correspondientes señales de información, prohibido y peligro, en los

lugares que correspondan, según lo dispuesto en la “Ley de Prevención de Riesgos
Laborales”.
Se situarán papeleras, repartidas sobre la parcela, sobre todo en las zonas cercanas a
las salidas y entradas de personal, y de todas aquellas personas ajenas a la fábrica.
3
ANEJO XIII
URBANIZACIÓN
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. DIMENSIONES DE LA PARCELA. .................................................................................1
3. ACERAS Y PAVIMENTOS. .............................................................................................2
4. APARCAMIENTOS...........................................................................................................2
5. AJARDINAMIENTO. ........................................................................................................2
6. VARIOS..............................................................................................................................3
Anejo XIV: Justificación de precios
1. INTRODUCCIÓN.
Este anejo tiene por finalidad la determinación de los precios básicos y auxiliares
que intervienen en la formación de las distintas unidades de obra utilizadas en la redacción
del presente proyecto. El anejo está compuesto por:
- Precios básicos
- Precios auxiliares
- Precios de las unidades de obra
2. PRECIOS BÁSICOS.
A continuación se relacionan los precios unitarios de los distintos factores que

intervienen en la ejecución de las unidades de obra que forman el proyecto.
- Materiales a pie de obra

- Maquinaria
- Mano de obra
2.1. Materiales.
Cabe distinguir entre aquellos que quedan incorporados a las unidades de obra de la
que forman parte, y aquellos otros que, siendo necesarios para su ejecución, no quedan
integrados en las mismas. Entre estos últimos se pueden considerar dos casos distintos:
- Materiales cuyo empleo implica su destrucción, como explosivos.

- Materiales que pueden utilizarse para la ejecución sucesiva de varias unidades o
varias obras, como andamios, puntales, encofrados, etc. En este caso de
utilización múltiple habrá que tener en cuenta el posible valor residual.
2.1.1. Precios de adquisición.
En éstos se consideran incluidos todos los gastos producidos en el taller, así como el
coste de la mano de obra necesaria para la confección o elaboración del elemento. También
en este concepto se incluye la mano de obra requerida para la croquización y toma de datos,
así como para reparar o ajustar en obra las distintas piezas de un elemento que por sus
manipulaciones pudiera sufrir deterioros.
2.1.2. Precios a pie de obra.
Los precios elementales, además del coste de adquisición del material, comprenden
los relativos a la mano de obra que intervienen en su descarga, apilado, almacenaje,
movimientos horizontales y verticales, y en general la correspondiente a todas las
1
manipulaciones que sufra el material desde su recepción, excepto la puesta en obra. Se

incluyen así mismo las pérdidas globales producidas en toda la obra y por todos los
conceptos.
En los precios de todos los materiales que intervienen en la composición de

hormigones en masa y armados, así como en aquellos que les viene exigido por normas de
obligado cumplimiento, se ha incluido la parte proporcional de los costes de ejecución de
ensayos perceptivos.
Los precios elementales no llevan incluidos el Impuesto sobre el Valor Añadido

(IVA).
2.2. Maquinaria.
Se incluye en este apartado las máquinas que intervienen directamente en la

ejecución de unidades concretas, siendo su coste claramente imputable a las mismas.
En el coste horario de la máquina se consideran incluidos los gastos relativos a

amortizaciones, combustible, consumo energético, mantenimiento, entretenimiento y
conservación, transporte y descarga, repercusión del servidor u operario que la máquina y,
las obras auxiliares que pudieran necesitarse para su instalación.
2.3. Mano de obra.
Forma parte de este concepto aquella mano de obra que lleva a cabo de una manera
directa la ejecución de la unidad de obra. Los costes horarios de la mano de obra, en sus
distintas categorías, son los resultados del Convenio Colectivo de la Construcción y Obras
Públicas para la provincia se Córdoba, suscrito entre la Asociación Provincial de
Empresarios de la Construcción y las Centrales Sindicales.
3. PRECIOS AUXILIARES.
Son aquellos utilizados en la descomposición de los precios de las unidades de obra

que conforman el proyecto. Todos los precios auxiliares de materiales se refieren a costes
de elaboración o confección de la unidad, independientemente de los procedimientos
seguidos para ello, siendo aplicables cualquiera que sea la tecnología utilizada, y aunque se
elaboren en la obra o fuera de ella.
En definitiva, son unidades de obra que por su frecuente utilización en la

confección de otras unidades de obra, se introducen en ella como si fueran un precio básico
más. Normalmente los precios auxiliares se refieren a morteros, hormigones y cuadrillas de
trabajo.
2
4. DETERMINACIÓN DE LOS PRECIOS DE LAS UNIDADES DE OBRA.
Los precios de todas las unidades de obra que intervienen en el proyecto se obtienen
a partir de los costes directos e indirectos y de los precios auxiliares que componen dicha
unidad.
Los costes directos proceden de los precios básicos, o precios de los factores que
intervienen en la ejecución de una unidad determinada. Es decir:
- Coste horario de la mano de obra

- Coste horario de la maquinaria
- Coste de los materiales a pie de obra
Los costes indirectos proceden de los gastos que origina la ejecución de las distintas
unidades de obra. Se suele reflejar como un tanto por ciento del precio de los costes
directos de la unidad. Pueden ser debidos a:
- Mano de obra indirecta

- Medios auxiliares
- Gastos generales de obra
Se consideran gastos indirectos todos aquellos que son de difícil imputación a

unidades concretas. Se engloban todos los conceptos que, o no intervienen de un modo
directo en la ejecución de unidades determinadas, o son de difícil asignación a las mismas.
La determinación de los distintos porcentajes de los conceptos que forman parte de los
costes indirectos y concretamente el resultado final, responden al tipo y características
específicas de la obra, a la organización interna de la empresa y al plazo de ejecución de las
obras que se refiere el proyecto. A continuación se realiza un desglose en porcentajes de los
costes indirectos.
Desglose de los porcentajes de los costes indirectos:
- Mano de obra directa.................................................................................2,0%
• Capataces
• Personal de descarga de medios auxiliares
• Personal de limpieza general
- Medios auxiliares......................................................................................1,2%
• Útiles y herramientas
Andamios
Herramientas (excepto las de mano de los oficiales)
3
• Maquinaria auxiliar
Medios de elevación
Hormigoneras
Cortadoras
Otras máquinas de utilización múltiple
- Gastos generales de obra..........................................................................2,3%
• Instalaciones
Caseta de obra
Acometidas provisionales
Tendidos provisionales de agua y electricidad
Acondicionamiento de accesos y viales
Localizaciones y replanteos
• Personal
Técnicos adscritos permanentemente a la obra

Encargados adscritos permanentemente a la obra
Guardas
Almaceneros
• Otros
Medicina preventiva y primeros auxilios
Formación específica en materia de seguridad e higiene
Cascos y guantes de uso normal
Imprevistos
TOTAL DE COSTES INDIRECTOS...........................................................5,5%
4
ANEJO XIV
JUSTIFICACIÓN DE PRECIOS
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. PRECIOS BÁSICOS. .........................................................................................................1

2.1. MATERIALES . ................................................................................................................1
2.1.1. Precios de adquisición. ..........................................................................................1
2.1.2. Precios a pie de obra..............................................................................................1
2.2. MAQUINARIA ................................................................................................................2
2.3. MANO DE OBRA .............................................................................................................2
3. PRECIOS AUXILIARES. ..................................................................................................2
4. DETERMINACIÓN DE LOS PRECIOS DE LAS UNIDADES DE OBRA. ...................3

Anejo XV: Evaluación financiera
1. INTRODUCCIÓN.
En el presente anejo se llevará a cabo una evaluación económica y financiera de la

inversión requerida para la ejecución y explotación de la instalación proyectada.
Todo proyecto de inversión quedará caracterizado por tres parámetros básicos:
- El pago de inversión, K, es el número de unidades que el inversor debe

desembolsar para conseguir que el proyecto comience a funcionar como tal.
Será conocido a partir del presupuesto.
- La vida del proyecto, n, es el número de años durante los cuales la inversión
estará funcionando y generando rendimientos positivos. Por tratarse de una
industria agraria se tomará para este flujo un valor de 20 años.
- Los flujos de caja, Fh , generados por el proyecto a lo largo de su vida. El valor,
para cada uno de los años de su vida útil, será la diferencia entre los cobros y
pagos generados por la inversión.
2. CRITERIOS PARA LA EVALUACIÓN DE LA INVERSIÓN.
En primer lugar, se realizará una evaluación económica, que permita conocer los
méritos propios del proyecto, sin tener en cuenta ningún tipo de ayudas. Se emplearán los
siguientes índices:
- V.A.N.: Valor Actual Neto.
- T.I.R.: Tasa Interna de Rendimiento.
- Periodo de recuperación o “Pay-back”.
A continuación se realizará la evaluación financiera. En ésta se recogerán las

posibilidades de financiación del proyecto, teniendo en cuenta 2 supuestos: financiación
mixta (con subvenciones y ayudas) y financiación ajena (todo el capital es proporcionado
por un crédito).
Finalmente se efectuará un análisis de sensibilidad, para averiguar el nivel de

producción de la industria y la posible reducción de precio del producto elaborado que
definen el umbral de rentabilidad del proyecto.
Por último, conviene recordar los supuestos en los que se apoya el análisis de
inversiones:
- Los cobros y pagos se producen en un mismo instante. Se tomará como

referencia el año natural o agrícola y todos los flujos se contabilizarán al final de
ese año.
1
- Los valores futuros que tomen los tres parámetros definidos con anterioridad (K,
n, Fh ) van a coincidir con los valores previamente estimados. Esto es lo que se
conoce como condición de certidumbre.
- Las tendencias inflacionistas o deflacionistas afectan de tal manera a cobros y
pagos, de forma que los flujos de caja generados cada año permanecen
invariables.
3. PAGOS DE INVERSIÓN.
Son flujos negativos que se realizan en el momento inicial. En el presente proyecto

se supone que tanto la ejecución como la realización de los pagos por obras, maquinaria e
instalaciones se realizarán en un solo año.
3.1. Pagos preliminares.
Los honorarios por la elaboración del proyecto se determinan a partir de las tarifas
establecidas por el Consejo General de Colegios Oficiales de Ingenieros Agrónomos. En la
tabla nº1 se resumen los pagos en concepto de elaboración del proyecto.
Tabla nº1 Honorarios por la elaboración del proyecto.

% Pta Coef. Reductor Presupuesto Honorarios Importe
(A) (B) (Ptas) (Ptas)
Obra civil 4 0,708 991 721.728 AxBxC 21 823.864
Maquinaria 4 0,249 351 169.200 AxBxC 350.285
Total 31 174.149
Legislación 126.965
(4%)
Por lo tanto, asciende el total de la minuta (sin IVA) a la cantidad de 31 301.115 ptas
en concepto de redacción del presente proyecto. La cantidad a percibir por la dirección de
la obra será la misma.
3.2. Adquisición de terrenos.
La parcela donde se ubicará la industria objeto del presente proyecto tiene una
superficie de 6.000 m2 . Considerando que el precio del suelo industrial en el Polígono
Industrial de “Las Quemadas”, es de 8.200 ptas/m2 , el pago por adquisición del terreno
será:
6.000 m 2 × 8.200 ptas = 491 200.000 ptas

m2
2
3.3. Ejecución del proyecto.
Según se recoge en el Resumen General del Proyecto, el importe total de ejecución

asciende a la cantidad de 1371 851.332 ptas., que se obtiene como resultado de los
siguientes componentes de inversión:
Presup. Ejecución por Contrata Obra Civil e Instalaciones: 991 721.728 pts.
Presup. Compra directa de Maquinaria 351 169.200 pts.
Presup. Compra directa de Mobiliario 21 960.404 pts.
3.4. Pagos de establecimiento.
Son los pagos realizados para la obtenció n de los permisos y licencias, creación de
la red de ventas y primera publicidad, contratación y selección de personal, etc.. Para tal fin
se prevé un 2% del Presupuesto de ejecución por contrata. Por lo tanto, el pago de
establecimiento asciende a la cantidad de:
0,02 x 991 721.728 = 11 994.434 ptas.
3.5. Resumen de los pagos de inversión.
La inversión en el momento inicial (K) ascenderá a la cantidad de:
Pagos preliminares: 31 301.115 ptas.

Adquisición de terrenos: 491 200.000 ptas.
Ejecución del proyecto: 1371 851.332 ptas.
Pagos de establecimiento: 11 994.434 ptas.
Total pagos inversión: 1921 346.881 ptas.
4. PAGOS DE EXPLOTACIÓN.
Para el correcto funcionamiento de la planta industrial proyectada, será necesario

realizar cada año una serie de pagos cuya demanda está justificada en los correspondientes.
Anejos a la memoria.
Como ya se indicó en el anejo correspondiente, la instalación se ha diseñado con

una capacidad de producción de 1.800 piezas a la hora, aunque en la puesta en marcha se ha
previsto un aumento progresivo de la producción durante los tres primeros años de vida del
proyecto. Se comenzará con un 50% el primer año, pasando al 75% el segundo, para
alcanzar el 100% de la capacidad prevista a partir del tercer año.
3
4.1. Materias primas y suministros.
El precio de compra de las distintas materias primas empleadas en el proceso

productivo dependerán de los contratos establecidos entre el fabricante y los distintos
proveedores. Además, estarán sujetos a las variaciones del mercado, con lo que se hace
difícil su estimación. En este caso se estimarán los precios con respecto a Marzo del 2.000.
4.1.1. Harina.
El precio de compra de la harina (incluido el transporte y descarga en los silos) es

de 38 ptas/Kg.
Teniendo en cuenta que, como se indica en el anejo de Ingeniería de proceso, son

necesarios 3.343,68 Kg harina/día, teniendo en cuenta los días de funcionamiento de la
instalación, el pago anual por este concepto será de:
Kg harina 250 días ptas ptas

3.343,68 × × 38 = 311 764.960
día año Kg año
4.1.2. Levadura.
El precio de compra de la levadura, incluido transporte isotermo hasta la puerta de

la instalación, es de 1.890 ptas. la caja con un contenido de 25 pastillas de 400 g. (10
Kg/caja. El consumo diario de esta materia prima se cifra en 115,2 Kg
Kg levadura 250 días ptas ptas

115,2 × × 189 = 51 443.200
día año Kg año
4.1.3. Masa madre deshidratada.
El precio de compra de la masa madre deshidratada es de 105 ptas./Kg, y operando

del mismo modo:
Kg masa madre 250 días ptas ptas

1.166, 4 × × 105 = 301 618.000
día año Kg año
4.1.4. Sal.
El precio de compra de la sal es de 18 ptas./Kg, por lo tanto, el coste anual será:
Kg sal 250 días ptas ptas

39 × × 18 = 175.500
día año Kg año
4
4.1.5. Mejorantes.
El precio de compra de los mejorantes es de 325 ptas./Kg, por lo que, el coste anual
será:
Kg mejorantes 250 días ptas ptas

39 × × 325 = 31168.750
día año Kg año
4.1.6. Grasas.
El precio de compra de la grasa, teniendo en cuenta el transporte de esta hasta la

planta de procesado, es de 310 ptas./Kg, por lo que, el coste anual será:
Kg gra sa 250 días ptas ptas

39 × × 310 = 31 022.500
día año Kg año
4.2. Agua.
El caudal punta previsto en la instalación es de 12,94 l/s. La factura de agua para

consumo industrial está definida por bloques:
- Bloque 1: hasta 40 m3 /bimestre 90,66 ptas./m3

- Bloque 2: de 40 a 140 m3 /bimestre 113,33 ptas./m3
- Bloque 2: más de 140 m3 /bimestre 135,99 ptas./m3
El gasto estimado es de:
- Línea de elaboración.................. 200 m3 /bimestre

- Usos generales........................... 300 m3 /bimestre
- Aparatos sanitarios..................... 300 m3 /bimestre
Atendiendo a estos precios y a las cantidades estimadas, el pago anual por este
concepto ascenderá a 652.752 ptas.
4.3. Energía eléctrica.
En la estimación de este pago se tendrá en cuenta un término de facturación de

potencia, en función de lo que se haya contratado, otro de facturación en energía, en
función de lo que se consuma y una serie de recargos o descuentos.
Tal y como se indicó en el anejo de electricidad, se contratará una tarifa general de

alta tensión 3.1, de utilización normal, sin límite de potencia, con complemento por energía
reactiva y discriminación horaria tipo 3. El pago será mensual.
5
4.3.1. Facturación básica.
La facturación básica se obtiene mediante la siguiente expresión.
FB = Pf x Tp + Ec x Te
Siendo
FB: facturación básica (ptas./mes)
Pf : potencia a facturar (kW)
Tp : término de potencia (ptas./kW/mes)
Ec : energía consumida (kW/mes)
Te : termino de energía (ptas./kWh)
El término de energía estará sujeto a un recargo o descuento por discriminació n

horaria de tipo 3, que comprende 4 horas punta con el 70% de recargo, 12 horas llano con
0% de recargo y 8 horas valle con 43% de bonificación, todos los días.
La potencia contratada es igual a 350 kW, que es la potencia a facturar, con un

Tp = 1.635 ptas/kW·mes, y un término de energía Te de 7,36 ptas./kWh.
Estimando una media de 9 días festivos al mes, se obtiene un consumo medio

aproximado de 52.000 kWh/mes
Entonces, la facturación básica (FB), resulta ser:
FB = 954.970 ptas/mes
4.3.2. Complemento por energía reactiva.
Tal y como se indicó en el anejo de instalación eléctrica, se calculará aplicando la

siguiente fórmula:
17
Kr = − 21
cos 2 ϕ
siendo:
Kr: complemento por energía reactiva (%)
cos ϕ: factor de potencia
Con el equipo de condensadores proyectado se prevé una corrección del factor de

potencia hasta 0,96, consiguiendo de esta forma un descuento por energía reactiva del
2,55%.
6
4.3.3. Facturación final.
Se obtendrá aplicando el complemento por energía reactiva a la facturación básica.

Así, se obtiene:
954.970 x (1-0,0255) = 930.618 ptas/mes
El total de pagos anuales por el concepto de energía eléctrica se pueden estimar en

111 167.419 ptas.
4.4. Nitrógeno líquido, envases y embalajes.
4.4.1. Nitrógeno líquido.
Tal y como se indicó en el anejo de ins talación frigorífica, el consumo de nitrógeno

líquido se estima en 5.400 Kg diarios, por lo que tendremos unas necesidades anuales de
11 350.000 Kg de nitrógeno.
El gasto anual teniendo en cuenta su precio, unas 30 ptas/Kg, es de 401 500.000 ptas.
4.4.2. Material de envasado individuales, etiquetas y cajas de cartón.
Estimando el peso del envase en un 9% del peso de la baguette, se necesitarán

aproximadamente 544 Kg de material de embalaje diarios.
Es necesario igualmente estimar en 110 ptas/Kg el precio del total de envasado,

comprendiendo envase de polipropileno alimentario, etiquetado, caja de cartón y etiquetado
de caja.
De esa forma, el gasto diario en embalaje sería:
544 Kg x 110 pta/Kg = 59.840 ptas.
Así, el pago anual en concepto de embalaje sería 141 960.000 ptas.
4.5. Materiales auxiliares.
4.5.1. Gastos de limpieza.
La limpieza es un este tipo de industrias un operación importante. A partir de la

experiencia de otras instalaciones similares, este gasto se puede estimar en 750.000 ptas. al
año.
7
4.5.2. Material de laboratorio.
Para este concepto se prevé un gasto anual de 750.000 ptas/año.
4.5.3. Material de oficina.
Se dispondrá una partida de 250.000 ptas/año.
4.6. Personal.
4.6.1. Salarios.
Se recogen a continuación las retribuciones de los empleados en función de su

categoría profesional.
1 Director gerente...................................................... 31 250.000 ptas

1 Director técnico...................................................... 31 150.000 ptas
1 Técnico de laboratorio............................................ 21 750.000 ptas
1 Encargado del mantenimiento................................ 11 525.000 ptas
1 Encargado de la limpieza general........................... 11 650.000 ptas
1 Administrativo........................................................ 11 650.000 ptas
2 Conductores de carretilla........................................ 11 525.000 ptas
14 Operarios............................................................... 11 475.000 ptas
4.6.2. Cargas sociales.
Las cargas sociales que deben pagar la empresa por cada trabajador, serán:
Contingencias comunes................................... 24,0%
Desempleo......................................................... 5,2%
Fondo de garantía social.................................... 0,4%
Formación profesional....................................... 0,6%
Enfermedades profesionales y accidentes......... 5,4%
TOTAL............................................................. 35,6%
4.6.3. Total de los gastos de personal.
Así, asciende el total a pagar por la empresa por personal laboral, incluidos salarios
y cargas sociales a la cantidad de 511 087.300 ptas/año.
8
4.7. Mantenimiento y reparaciones.
Para la conservación del edificio, se destinará un 2% del presupuesto de la obra civil

e instalaciones, mientras que para mantenimiento de la maquinaria y los equipos se
destinará un 5% del presupuesto por compra de maquinaria.
Obra civil e instalaciones (2%).................................. 11 994.434 ptas.
Maquinaria (5%)........................................................ 11 758.460 ptas.
4.8. Seguros.
Se estima que el valor de los seguros que cubren tanto a las instalaciones como a la
maquinaria y equipos asciende al 1 % del total de la inversión, por lo que la cantidad a
pagar es de 11 378.513 ptas.
4.9. Impuestos y contribuciones.
Se valorará el gasto por este concepto en un 2% de la inversión final, ascendiendo a

la cantidad de 21 846.928 ptas.
4.10. Gestión empresarial e imprevistos.
En este apartado se incluirán los gastos de teléfono, correo, etc., así como los
imprevistos que puedan surgir, destinándose para ello un total de 11 500.000 ptas.
4.11. Comercialización.
El mercado de las baguettes semihorneadas congeladas se encuentra en estos

momentos en plena evolución, se dedican pocas empresas, pero que dedican un alto
presupuesto en publicidad de sus productos.
Por lo que en este caso, será determinante en los primeros años de vida del
producto, la presencia de una fuerte campaña publicitaria. Así el primer año se destinarán
101 000.000 ptas en campañas de publicidad y 51 000.000 ptas en las campañas siguientes.
4.12. Resumen de pagos de explotación.
Se presenta a continuación un resumen de los pagos de explotación establecidos en

función de la capacidad de producción, los cuales se ajustarán cada año al plan de puesta en
marcha de la industria. Así, los pagos por adquisición de materias primas, envases y
embalajes serán directamente proporcionales al volumen de producción. Para el resto de
conceptos se han considerado unos pagos constantes, bien por no verse afectados por el
9
proceso productivo, o bien por recibir una influencia indirecta, sin que ello suponga una
desviación significativa en el total de pagos de la explotación.
Tabla nº2. Pagos de explotación del proyecto.

CONCEPTO PAGOS DE EXPLOTACIÓN
50% 75% 100%
Materias primas 371 096.455 551 644.683 741 192.910
Agua 367.173 652.752 652.752
Energía eléctrica 71 407.301 111 167.419 111 167.419
Nitrógeno líquido, y embalajes 271 730.000 411 595.000 551 460.000
Material auxiliar 11 750.000 11 750.000 11 750.000
Personal 351 018.700 511 087.300 511 087.300
Mantenimiento y reparaciones 11 876.447 21 814.670 31 752.894
Seguros 11 378.513 11 378.513 11 378.513
Impuestos 21 846.928 21 846.928 21 846.928
Gestión empresarial 11 500.000 11 500.000 11 500.000
Comercialización 121 000.000 51 000.000 51 000.000
TOTAL 1261 971.517 1751 437.265 2081 788.716
5. INGRESOS ORDINARIOS.
Igualmente a lo ocurrido con las materias primas, el precio de venta de los

productos elaborados también puede ser variable, fruto de las fluctuaciones que se den en el
mercado durante la vida útil del proyecto.
Los ingresos ordinarios serán proporcionales al volumen de la producción y se

ajustarán al plan de puesta en marcha y explotación previsto en el apartado de pagos de
explotación, es decir, el primer año la capacidad de la industria se limita al 50%, el segundo
año se llega al 75%, y a partir del tercer año, se llega al 100% de la capacidad.
5.1. Producto elaborado.
Se tomará como precio de venta de la unidad 45 ptas.
Para una producción de 28.800 unidades/día, se tiene:
baguettes días ptas

28.800 × 250 × 45 = 3241 000.000
día año baguette
Tabla nº3. Ingresos ordinarios obtenidos por la venta del producto.
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
50% 75% 100%
Materias primas 1621 000.000 2431 000.000 3241 000.000
10
6. FLUJOS DE CAJA EXTRAORDINARIOS.
A lo largo del periodo de explotación del proyecto se producirá una depreciación

del inmovilizado que dará lugar a unos flujos de caja extraordinarios. Por un lado habrá que
realizar una serie de pagos en concepto de renovación del inmovilizado, cuando su vida útil
sea inferior a la del proyecto. Por otro habrá unos cobros correspondientes a los valores
residuales al finalizar el periodo de explotación.
6.1. Vida útil.
Al principio de este anejo se estimó la vida útil de la instalación en 20 años. Ésta

será también la vida útil estimada para las obras e instalaciones, y para el mobiliario.
Se considera que la vida útil de la maquinaria va a ser de 10 años, por lo que en el

onceavo año habrá que realizar una reinversión.
6.2. Valores residuales.
El valor residual de los inmovilizados se considera en todos los casos igual al 10%
de su valor inicial, es decir:
Vd = 0,1 x V0
Así, la depreciación anual puede expresarse como:
V0 − Vd V
da = = 0,9 × 0
Vu Vu
Y el valor residual al final de la vida del proyecto será:
V0
Vr = V0 − Vu × d a = V0 − Vu × 0,9 × = 0,1× V0
Vu
siendo:
Vd : valor de desecho (ptas)
V0 : valor inicial (ptas)
da: depreciación anual (ptas/año)
Vu : vida útil del inmovilizado (años)
Vr : valor residual (ptas)
Aplicando las expresiones anteriores a cada uno de los grupos de inversión, se

obtiene:
11
6.2.1. Obra civil e instalaciones.
V0 = 991 721.728 ptas Vu = 20 años

Vd = 91 972.172 ptas da = 41 487.477 ptas/año
Vr = 91 972.172 ptas
6.2.2. Maquinaria.
V0 = 351 169.200 ptas Vu = 20 años

Vd = 31 516.920 ptas da = 11 582.614 ptas/año
Vr = 31 516.920 ptas
6.2.3. Mobiliario.
V0 = 21 960.404 ptas Vu = 20 años

Vd = 296.040 ptas da = 133.218 ptas/año
Vr = 296.040 ptas
6.2.4. Terrenos
Para el terreno se considerará que el año 20 tienen el mismo valor que el año 0, es
decir, que no han sufrido ni depreciación, ni apreciación alguna. El valor de los terrenos a
considerar es de 491 200.000 ptas.
6.3. Reinversiones.
Puesto que se ha considerado que la vida útil de la maquinaria es inferior a la del

proyecto, en el año onceavo se deberá realizar su completa renovación. Esto supondrá una
reinversión igual a:
V0 - Vd = 331 452.280 ptas
La vida útil de los restantes grupos de inversión se ha estimado que será igual a la
vida útil del proyecto. Por lo que no habrá que hacer ningún desembolso económico en
concepto de reinversión. Si se obtendrá unos ingresos extraordinarios al finalizar la vida
útil del proyecto, que serán iguales a su valor residual.
12
7. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO.
7.1. Flujos de caja.
Los flujos de caja que se derivan de la ejecución y explotación del proyecto se

muestran el al tabla siguiente:
Tabla nº4. Flujos de caja derivados del proyecto.

PAGOS VALOR
AÑO INVERSIÓN REINVERSIÓN COBROS FLUJO
EXPLOTACIÓN RESIDUAL
0 1921346.881 - - - - -1921346.881
1 - 1261 971.517 - 1621 000.000 - 351 028.483
2 - 1751 437.265 - 2431 000.000 - 671 562.745
3 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
4 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
5 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
6 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
7 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
8 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
9 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
10 - 2081 788.716 3241 000.000 - 1151 211.284
11 - 2081 788.716 351 169.200 3241 000.000 31 516.920 831 559.004
12 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
13 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
14 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
15 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
16 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
17 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
18 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
19 - 2081 788.716 - 3241 000.000 - 1151 211.284
20 - 2081 788.716 - 3241 000.000 621 985.132 1781 196.416
7.2. Índices de rentabilidad.
7.2.1. Valor Actual Neto (V.A.N.).
El valor actual neto se obtiene sumando los flujos de caja actualizados:

20
Fh
V . A.N . = − K + ∑
h =1 (1 + r ) h
siendo:
K: pagos de inversión (ptas)
13
Fh : flujo de aja en el año h (ptas)

r: tasa de actualización
Para una tasa de actualización del 6%, se tiene:
VAN6% = 1.0141 031.325 ptas
VAN8% = 8231 658.440 ptas
VAN10% = 6741 507.722 ptas
El valor del V.A.N. representa la ganancia neta generada por un proyecto y

alternativa concretos. El proyecto o alternativa resultará siempre rentable si este índice es
positivo.
7.2.2. Tasa Interna de Rendimiento (T.I.R.)
Se obtiene igualando el pago de inversión a la suma de los valores de los flujos de

caja actualizados al momento presente.
20
Fh
I =∑
h =1 (1 + r ) r
Para que se cumpla la igualdad anterior r = 42,1%
7.2.3. Periodo de recuperación.
Es un índice parcial que indica a partir de qué año se recupera la inversión. En

proyectos con elevado riesgo interesa que sea corto, mientras que si el riesgo es pequeño, la
importancia de este índice es menor.
En la industria objeto del presente proyecto se puede considerar que no se corre un

elevado riesgo. El valor de este índice, es 4 años, para las tasas de actualización antes
mencionadas.
7.2.4. Conclusión.
A la vista de los resultados obtenidos, puede concluirse que el proyecto tiene una
buena rentabilidad.
14
Para una tasa de actualización del 10%, la garantía neta de la inversión es de

6741 507.722 ptas, la inversión se recupera a los 4 años y el nivel de rentabilidad se
mantiene en 42,1%.
8. VIABILIDAD.
Se estudiarán dos supuestos: financiación mixta, y financiación ajena.
8.1. Financiación mixta.
En este primer supuesto, la ejecución del proyecto va a ser financiada por capital
social propio, subvenciones y créditos.
Se contemplan las siguientes fuentes de financiación:
- Subvenciones de la Junta de Andalucía a través del Instituto de Fomento

Andaluz a proyectos de desarrollo industrial y modernización tecnológica,
según lo dispuesto en el Decreto 271/1.995 y en la Orden de 24 de Enero de
1.996, por la que se desarrolla el anterior decreto. El importe de esta subvención
podría alcanzar hasta el 45% del coste total de la inversión aprobada, con un
límite máximo de 501 000.000 ptas. No obstante, tal y como se indica en el
artículo 8 de la anterior Orden, la concesión de ayudas estará a la disponibilidad
presupuestaria en cada ejercicio económico. Por lo tanto, se estima que se va a
recibir una subvención de 501 000.000 ptas a fondo perdido, que se cobrará al
final del año cero.
- Subvención de hasta un 20% a fondo perdido, referido a los activos que se

solicitan de los Organismos:
• Incentivo económicos regionales del Ministerio de Economía y Hacienda

para inversiones mayores de 751 000.000 ptas.
• Reglamento 866/90 de la U.E. referente a fomento de industria de productos
agrarios y pesqueros, en la misma línea de actuación que los Decretos de la
Junta de Andalucía.
Si se consigue la subvención , se ingresarán 381 469.376 ptas.
- Préstamo del Banco de Crédito Agrícola de 601 000.000 ptas. La amortización

del préstamo se realizará en 5 años con una amortización por anualidades
constantes a un 6% de interés anual.
- Aportación de capital propio de 431 877.505 ptas hasta completar la inversión.
Los pagos financieros para la amortización del préstamo se calculan:
15
i × (1 + i )n
a =C×
(1 + i )n − 1
siendo:
C: capital prestado (ptas)
i: interés préstamo (%)
n: número de años para devolver el préstamo
Así, resulta:
0,06(1 + 0,06)5
a = 601 000.000 × = 3 600.000 ptas
(1 + 0,06 )5 − 1 1
Con estas condiciones, la viabilidad desde la perspectiva empresarial es la que se
observan el al tabla 5, donde se determina el margen empresarial que genera anualmente el
proyecto.
Tabla nº5. Financiación mixta.

FLUJO DE
AÑO SUBVENCIÓN PRÉSTAMO CAP.PROPIO AMORTIZ. MARGÉN
CAJA
0 -1921 346.881 881 469.376 601 000.000 431 877.505 - -
1 351 028.483 - - - 31 600.000 311 428.483
2 671 562.745 - - - 31 600.000 631 962.745
3 1151 211.284 - - - 31 600.000 1111 611.284
4 1151 211.284 - - - 31 600.000 1111 611.284
5 1151 211.284 - - - 31 600.000 1111 611.284
6 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
7 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
8 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
9 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
10 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
11 831 559.004 - - - - 831 559.004
12 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
13 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
14 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
15 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
16 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
17 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
18 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
19 1151 211.284 - - - - 1151 211.284
20 1781 196.416 - - - - 1781 196.416
16
8.2. Financiación ajena.
Considerando la rentabilidad del proyecto, se plantea la alternativa de acometer la

inversión sin la aportación de capital propio y sin incentivos económicos a cargo de la
Administración Pública. En este caso, la financiación del proyecto se realizaría a través de
un préstamo de la banca privada por el importe total de la inversión, a devolver en 9 años,
con una amortización por anualidades y un interés del 6%.
Los pagos financieros para la amortización del préstamo se calculan:
i × (1 + i )n
a =C×
(1 + i )n − 1
0,06(1 + 0,06)9
a = 1921 346.881 × = 281 279.268 ptas
(1 + 0,06)9 − 1
El cuadro de financiación es el que se indica en la tabla nº6:
Tabla nº6. Financiación ajena.

FLUJO DE
AÑO PRÉSTAMO AMORTIZ. MARGÉN
CAJA
0 -1921 346.881 1921 346.881 - -
1 351 028.483 - 281 279.268 61 749.215
2 671 562.745 - 281 279.268 391 283.477
3 1151 211.284 - 281 279.268 861 932.016
4 1151 211.284 - 281 279.268 861 932.016
5 1151 211.284 - 281 279.268 861 932.016
6 1151 211.284 - 281 279.268 861 932.016
7 1151 211.284 - 281 279.268 861 932.016
8 1151 211.284 - 281 279.268 861 932.016
9 1151 211.284 - 281 279.268 861 932.016
10 1151 211.284 - - 1151 211.284
11 831 559.004 - - 831 559.004
12 1151 211.284 - - 1151 211.284
13 1151 211.284 - - 1151 211.284
14 1151 211.284 - - 1151 211.284
15 1151 211.284 - - 1151 211.284
16 1151 211.284 - - 1151 211.284
17 1151 211.284 - - 1151 211.284
18 1151 211.284 - - 1151 211.284
19 1151 211.284 - - 1151 211.284
20 1781 196.416 - - 1781 196.416
17
En ambos casos se obtienen unos márgenes aceptables para el empresario, aunque

son mayores en el caso de financiación mixta, y positivos desde el primer año, lo cual hace
que sea recomendable frente a la opción de financiación enteramente privada.
9. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD.
Con objeto de minimizar el contexto de incertidumbre sobre el que se lleva a cabo

la evaluación de la inversión, se analizarán las variables que pueden afectar mayormente a
la rentabilidad del proyecto. Los parámetros que pueden tener un mayor rango de
incertidumbre son el volumen de producción y el precio de los productos elaborados, cuyas
variaciones repercutirán en gran medida en los índices de rentabilidad.
Debido a que el proyecto, según el análisis realizado, se ha mostrado rentable, el

análisis de sensibilidad se va a enfocar para determinar las condiciones que reduzcan esta
rentabilidad. de este modo se pueden plantear las siguientes hipótesis:
- Disminución del volumen de producción vendido.
- Disminución del precio del producto elaborado.
9.1. Volumen de producción.
Por problemas de aprovisionamiento o por dificultades del mercado para absorber la

oferta, se puede presentar el caso de que no se alcance el nivel de producción esperado. Se
estudian los índices de rentabilidad cuando la producción se reduce a un 75% y a un 50%.
Tabla nº7. Índices de rentabilidad cuando disminuye la producción.

Periodo de
PRODUCCIÓN VAN6% VAN8% VAN10% TIR
recuperación
75% 5541 864.818 4401 808.020 3511 544.660 30,7% 4, 4 y 5 años
50% 2631 465.697 1941 894.522 1411 417.895 19,5% 7, 7 y 8 años
9.2. Precio del producto elaborado.
Se estudian los índices de rentabilidad cuando se reduce el precio de la baguette en

diferentes porcentajes: 10, 20 y 25%.
Tabla nº8. Índices de rentabilidad cuando disminuye el precio de venta.

Periodo de
PRECIO VAN6% VAN8% VAN10% TIR
recuperación
10% 6441 897.935 5271 494.966 4201 089.795 31% 5, 5 y 5 años
20% 3151 764.469 2311 331.426 1651 671.810 18,9% 7, 8 y 8 años
25% 1411 197.741 831 249.661 381 462.822 12,2% 12, 13 y 16 años
18
Como conclusión de estos análisis de sensibilidad se deduce:
- El proyecto seguirá siendo rentable aún sin superar una producción del 50%.
- El precio de los productos elaborados pueden reducirse hasta un 25%, siendo el

proyecto todavía rentable.
19
ANEJO XV
EVALUACIÓN FINANCIERA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN. .............................................................................................................1
2. CRITERIOS PARA LA EVALUACIÓN DE LA INVERSIÓN. ......................................1
3. PAGOS DE INVERSIÓN...................................................................................................2
3.1. PAGOS PRELIMINARES . ..................................................................................................2
3.2. ADQUISICIÓN DE TERRENOS. .........................................................................................2
3.3. EJECUCIÓN DEL PROYECTO............................................................................................3
3.4. PAGOS DE ESTABLECIMIENTO........................................................................................3
3.5. RESUMEN DE LOS PAGOS DE INVERSIÓN. .......................................................................3
4. PAGOS DE EXPLOTACIÓN. ...........................................................................................3
4.1. MATERIAS PRIMAS Y SUMINISTROS. ..............................................................................4
4.1.1. Harina....................................................................................................................4
4.1.2. Levadura................................................................................................................4
4.1.3. Masa madre deshidratada......................................................................................4
4.1.4. Sal. .........................................................................................................................4
4.1.5. Mejorantes.............................................................................................................5
4.1.6. Grasas....................................................................................................................5
4.2. AGUA............................................................................................................................5
4.3. ENERGÍA ELÉCTRICA . ....................................................................................................5
4.3.1. Facturación básica.................................................................................................6
4.3.2. Complemento por energía reactiva. ......................................................................6
4.3.3. Facturación final....................................................................................................7
4.4. NITRÓGENO LÍQUIDO, ENVASES Y EMBALAJES . .............................................................7
4.4.1. Nitrógeno líquido. .................................................................................................7
4.4.2. Material de envasado individuales, etiquetas y cajas de cartón. ...........................7
4.5. MATERIALES AUXILIARES . ............................................................................................7
4.5.1. Gastos de limpieza. ...............................................................................................7
4.5.2. Material de laboratorio..........................................................................................8
4.5.3. Material de oficina. ...............................................................................................8
4.6. PERSONAL. ....................................................................................................................8
4.6.1. Salarios..................................................................................................................8
4.6.2. Cargas sociales. .....................................................................................................8
4.6.3. Total de los gastos de personal..............................................................................8
4.7. MANTENIMIENTO Y REPARACIONES . .............................................................................9
4.8. SEGUROS.......................................................................................................................9
4.9. IMPUESTOS Y CONTRIBUCIONES . ...................................................................................9
4.10. GESTIÓN EMPRESARIAL E IMPREVISTOS.......................................................................9
4.11. COMERCIALIZACIÓN....................................................................................................9
4.12. RESUMEN DE PAGOS DE EXPLOTACIÓN........................................................................9
5. INGRESOS ORDINARIOS. ............................................................................................10
5.1. PRODUCTO ELABORADO..............................................................................................10
6. FLUJOS DE CAJA EXTRAORDINARIOS. ...................................................................11
6.1. VIDA ÚTIL. ..................................................................................................................11
6.2. VALORES RESIDUALES .................................................................................................11
6.2.1. Obra civil e instalaciones. ...................................................................................12
6.2.2. Maquinaria. .........................................................................................................12
6.2.3. Mobiliario............................................................................................................12
6.2.4. Terrenos...............................................................................................................12
6.3. REINVERSIONES. .........................................................................................................12
7. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO. .......................................................13
7.1. FLUJOS DE CAJA ..........................................................................................................13
7.2. ÍNDICES DE RENTABILIDAD..........................................................................................13
7.2.1. Valor Actual Neto (V.A.N.)................................................................................13
7.2.2. Tasa Interna de Rendimiento (T.I.R.) .................................................................14
7.2.3. Periodo de recuperación. .....................................................................................14
7.2.4. Conclusión...........................................................................................................14
8. VIABILIDAD. ..................................................................................................................15
8.1. FINANCIACIÓN MIXTA .................................................................................................15
8.2. FINANCIACIÓN AJENA . ................................................................................................17
9. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD......................................................................................18
9.1. VOLUMEN DE PRODUCCIÓN. ........................................................................................18
9.2. PRECIO DEL PRODUCTO ELABORADO...........................................................................18

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Anejo I: Materias primas

Los ingredientes utilizados en el proceso de elaboración del pan se han empleado

El principal componente de la formulación de la masa panaria, es la harina, que

Los principales ingredientes empleados en la fabricación de pan precocido son:

El trigo es una monocotiledónea, del orden de las glumíforas, familia gramináceas,

2.1. Clasificación del trigo.

El trigo lo podemos clasificar según distintos criterios en:

1) Harinosos o vítreos. Según la textura del endospermo.

2) Trigos fuertes o flojos. Los fuertes producen harinas para la panificación de

4) Trigos de invierno y de primavera.

Aunque, cualquier producto procedente de la molturación de un cereal puede

denominarse harina, nos referiremos exclusivamente a la procedente del trigo.

Solamente, el trigo y el centeno producen harinas directamente panificables, para lo

3.1. Composición química de la harina.

Es cuantitativamente el componente principal de la harina. Se trata de un hidrato de

Dentro del proceso de panificación es objeto de dos transformaciones.

1) Aunque cuantitativamente es la menos importante, consiste en su transformación

2) Este proceso tiene lugar durante la cocción, consisten en su desdoblamiento en

Las proteínas contenidas en la harina, las podemos dividir en dos grupos:

2) Forman masa 85%. Son aquellas proteínas insolubles, como la gliadina y

Muchas casas comerciales añaden este tipo de enzimas proteolíticas en la

Presentes en la harina, suelen estar en forma de sacarosa y maltosa. Estos

y es en cierta medida responsable del brillo en la corteza.

La vitamina E (C 10 H50O2 ) o tocoferol pertenece a las liposolubles y se encuentra en

La vitamina B es la que en mayor cantidad nos encontramos en la harina, forma

- Tianamina (B1) 4,200 mg/Kg de harina.

- Riboflavina (B2) 2,500 mg/Kg de harina.

- Niacina (B3) 30,200 mg/Kg de harina.

La B2 o riboflavina, su característica más peculiar es su pigmentación amarilla con

La B3 o niacina, se encuentra en el germen del trigo. Su peculiar característica es

La B6 o piridoxina, se encuentra principalmente en la aleurona de las capas externas

alimentación excesiva en fibra provoca arrastres por el intestino de minerales como el

Así nos encontramos en el pan las siguientes cantidades de fibra:

- Pan blanco 2,7gr de fibra/100gr de pan.

- Pan integral 8,5gr de fibra/100gr de pan.

3.1.6. Materia mineral.

La materia mineral también se puede definir como el contenido en cenizas, y está

3.2. Tipificación de la harina.

- Características físicas de la masa que origina.

1) La tasa de extracción es el peso de harina extraída por unidad de trigo sucio

El contenido en cenizas, expresión de la cantidad de materias minerales presentes en

2) Características físicas de la masa. Se refieren fundamentalmente a la elasticidad,

facilitar el trabajo de las masas, condicionan la capacidad de absorción de agua de la harina

- Valor P. Expresa la tenacidad y mide la resistencia que opone la masa a la

>60 Muy tenaz

- Valor L. Expresa la extensibilidad y mide la capacidad de la masa para ser

>115 Muy extensible.

- Valor P/L. Indica el equilibrio y es la relación entre la tenacidad y la

Se considera equilibrio entre los siguientes valores:

De 1,5 a 2 para trigos mejorantes.

- Valor G. Llamado grado de hinchamiento, indica la aptitud de la harina para dar

- Valor W. Expresa la fuerza panadera e indica el trabajo necesario para deformar

>250 Fuertes o mejorantes.

- Degradación. Indica la pérdida de las cualidades plásticas de la masa durante el

W1 : Valor a los 28 minutos.

La capacidad de hidratación de la harina se expresa como la cantidad de agua que es

3) Las propiedades fermentativas de una harina se concretan en la producción de

mediante un fermentógrafo de Brabender, el manómetro de Bllish y Sandstedt.

3.2.1. Principales tipos de harinas.

Los principales tipos de harinas son:

- Harina integral. En la elaboración de la misma no se realiza ninguna separación

- Harinas acondicionadas. Son aquellas cuyas características organolépticas,

- Harinas enriquecidas. Son aquellas a las cuales se le ha añadido alguna sustancia