LAMINACIÓN NO PLANA

I. OBJETIVOS

- Comprender y analizar el proceso de laminación: definición, tipos, trenes de

laminación y defectos en los productos laminados.
- Determinar qué tipo de laminado se realiza en caliente y en frío.
- Comprender el proceso de laminación no plana, es decir el proceso de obtención de
perfiles, barras, anillos y engranajes.

II. INTRODUCCION

 La laminación es el proceso de reducir el espesor o de cambiar la sección transversal

de una pieza de trabajo larga mediante fuerzas a la comprensión aplicadas a través de
un juego de rodillos. Además del laminado plano, se utiliza de forma para hacer
productos con diversas secciones transversales. Los productos fabricados por
laminación incluyen: placa, hoja, folio, varilla, tubo y tubería con costuras; productos
laminados a su forma, como vigas en I y formas estructurales; y barras de varias
secciones transversales. Otras operaciones de laminación incluyen el laminado en
anillo y el laminado de roscas.

 El laminado se puede llevar a cabo a la temperatura ambiente (laminado en frío) o a

temperaturas elevadas (laminado en caliente). , incluyendo el diámetro del rodillo (en
relación con el espesor del material), reducción por pasada, velocidad, lubricación y
temperatura. El ensanchado, el doblado y el aplanado son consideraciones de
importancia para el control de la precisión dimensional del material laminado.

 Las laminadoras tienen una diversidad de configuraciones de rodillos, como por

ejemplo de dos, de tres, de cuatro, en conjunto (Sendzimir) y en tándem. Se puede
aplicar tensión frontal o posterior al material, a fin de mejorar la apariencia y para
reducir las fuerzas de laminado.En razón a sus beneficios económicos se ha hecho
práctica común la colada y el laminado continuos de metales ferrosos y no ferrosos
en productos semiterminados.

 Las laminadoras integradas son grandes instalaciones que involucran toda la

secuencia completa de actividades, desde la producción del metal caliente en un alto
horno hasta el colado y laminado de productos terminados listos para su embarque al
cliente. En una escala mucho más reducida, las minilaminadoras utilizan chatarra
metálica, que es fundida en hornos de arco eléctrico, colada y laminada de forma
continua en líneas específicas de productos.
TABLA Nº1: Características de la Laminación plana y de forma

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

Además de la laminación plana, se pueden producir varias formas mediante el laminado
de forma. Pasando la materia prima a través de un juego de rodillos especialmente
diseñados, se laminan formas estructurales rectas y largas, como barra sólida (de varias
secciones transversales), canales, vigas en I y rieles de ferrocarril. Dado que la sección
transversal del material se va a reducir de una manera no uniforme, el diseño de una serie
de rodillos requiere de considerable experiencia, a fin de evitar defectos externos e
internos, mantener las tolerancias dimensionales y reducir el desgaste de los rodillos.
Laminación no plana, es cuando la forma de la sección transversal cambia en cada paso
de la laminación, generalmente adoptando figuras geométricas planas. En la laminación
de no planos se incluye lo que se conoce como laminación de formas, esto quiere decir
que la sección en cada paso es diferente a cualquier figura geométrica plana.

Figura Nº1: Esquemas de varios procesos de laminado plano y de forma.

 Cajas de laminación

El equipo elemental para laminar se conoce como “caja de laminación”. Consta de una
estructura que sirve de chassis y de unos cilindros que realizan la laminación. Los
componentes principales de una caja son:

1) Cilindros:

Los cilindros para laminar planos son de tabla lisa, mientras que los destinados a
obtener otras formas son perfilados (figura 2). Para evitar la flexión de los cilindros
por efecto de los elevados esfuerzos de la componente vertical, la longitud de la
“tabla” no debe superar más de 3,5 veces el diámetro.

La superficie de los cilindros de laminación debe ser muy dura para reducir el
desgaste. No obstante, el material debe ser tenaz, pues se ve sometido a fuertes
solicitaciones dinámicas durante el trabajo. Han de ser más duros que el acero a
laminar.

Figura N° 02: Partes de un cilindro.

Partes esenciales de un cilindro son:

- Tabla, que es la parte comprendida entre los cojinetes. Suele ocupar la mayor parte
del cilindro y es donde se realiza el trabajo de laminación. En los cilindros para
laminación de planos (chapa) la tabla es lisa y en los de largos la tabla tiene
mecanizadas unas estrías que dan forma al perfil.
- Cuello son las dos partes cilíndricas que giran alojadas en los cojinetes.
- Trefles o trébedes. Son los extremos en los que se realiza el acoplamiento con el
terminal (“chocolatera”) del árbol que transmite el giro producido por el motor de
accionamiento.
 En la construcción de cilindros se pueden emplear los siguientes materiales:

- Aceros especiales al cromo o al cromo-manganeso. Según las fuerzas a soportar

pueden ser fundidos o forjados.
- Fundición de grafito esferoidal, casi siempre templada, muy dura pero tenaz.
- Fundición con alto contenido de fósforo colada en coquilla. Con esta
composición y método de colada se obtiene una superficie con
microestructura cementítica, durísima y muy resistente al desgaste, sin que el
núcleo mantiene pierda tenacidad.

2) Cojinetes y ampuesas

Los cojinetes son unos rodamientos que encajados entre las ampuesas sujetan el
cuello de cada cilindro respectivo para permitir su giro. Las ampuesas son unas
piezas desmontables con huecos en los que se alojan los rodamientos del cilindro y
se encargan de mantener en posición los cilindros en su chassis (“castillete”).
Además, permiten que los cilindros de apoyo de las cajas cuarto y los cilindros
únicos de las cajas dúo transmitan las fuerzas de laminación a los rodamientos.

Figura N° 03: Elementos de una caja

 Tipos de cajas de laminación

Según disposición de los cilindros en cada caja, éstas se pueden dividir en:

- Caja dúo: Dos cilindros

- Caja trío: Tres cilindros
- Caja cuarto: Dos cilindros de trabajo, y dos cilindros de apoyo
- Cajas múltiples: Séxtuplo de doce cilindros y Sendzimir de veinte cilindros Cajas de
cilindros múltiples de diámetros diferentes.
- Caja universal: Unos cilindros son laminadores y otros cilindros son canteadores
 verticales
- Caja especial: Para aros, ruedas, etc.

Figura N° 04: Esquema de caja universal

Trenes de Laminación

Los procesos de laminación, generalmente, se realizan en un tren de laminación, es decir

diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detrás de otras forman la pieza final.
Se clasifican de la siguiente manera:

 Trenes de desbaste: desbastan lingotes en caliente para transformarlos en desbastes de

sección cuadrada (tochos) o rectangulares (petacas). Las dimensiones de los productos
obtenidos en estos trenes oscilan entre 130-140 mm de espesor y 130-550 mm de
ancho.
 Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes de desbaste y lo
transforman en productos de secciones cuadradas de 40-125 mm (Llamados
Palanquillas) o de sección rectangular con dimensiones de entre 11-125 mm de espesor
y 200-600 mm de anchura (llamados llantones). Consta de una caja dúo reversible
desbastadora y de un tren continuo de cuatro cajas duo.
 Trenes de acabado: Se obtienen los productos acabados a partir de los obtenidos en los
trenes de palanquillas. Dependiendo de la forma de los cilindros de los trenes de
acabado, pueden obtenerse chapa, pletina, fleje,etc.; si son lisos y si son acanalados, se
obtienen barras macizas, perfiles, carriles, etc.
 Tren de Alambrón: La palanquilla, procedente de colada continua o dl tren de
palanquilla, es enviada a un tren de redondos, donde, en primer lugar, se calienta en un
horno para aumentar su capacidad de deformación, y a continuación se lamina en un
tren continuo formado por:
- Un grupo desbastador de 7 cajas dúo.
- Un grupo intermedio de 4 cajas dúo.
 - Un grupo acabador de 14 cajas dúo.

El redondeo laminado se enfría y se empaqueta en rollos para ser empleado, bien como
armadura del hormigón, ben trefilado, para obtener alambre con diversas aplicaciones.

 Tren de perfiles: Los desbastes cuadrados, obtenidos en la máquina de colada continua

o en el tren desbastador, se calientan en un horno y una vez alcanzada la temperatura
necesaria para su laminación, son enviados al tren donde, con el paso por las diferentes
cajas, se obtienen perfiles y carrieles de ferrocarril. Este tren consta de:
Para laminar perfiles:
- Una caja forjadora dúo reversible
- Una caja desbastadora universal reversible
- Una caja recalcadora dúo reversible
- Una caja acabadora universal reversible
Para laminar carril:
- Una caja forjadora dúo reversible
- Una caja desbastadora dúo reversible
- Una caja acabadora dúo reversible

Figura Nº5: Etapas en el laminado de forma de una pieza de sección en H.

DIFERENTES PROCESOS DE LAMINACION
Laminado de Barras y Perfiles.
La materia prima para la fabricación de perfiles es la palanquilla de acero. La palanquilla
es cortada a diferentes medidas y luego es almacenada en el patio de enfriamiento o bien,
es trasladada al horno de recalentamiento para fabricar perfiles o varilla corrugada.
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar un contorno en
la sección transversal, es decir, donde la sección transversal del material es reducida en
dos direcciones. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de
construcción como vigas en I, en L o canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras
redondas y cuadradas, así como varillas. El proceso se realiza pasando el material de
trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
La mayoría de los principios que se aplican al laminado plano son aplicables al laminado
de perfiles. Los rodillos formadores son más complicados; y el material inicial, de forma
generalmente cuadrada, requiere una transformación gradual a través de varios rodillos
para alcanzar la sección final.
El diseño de la secuencia de las formas intermedias y los correspondientes rodillos se
llama diseño de pases de laminación. Su meta es lograr una deformación uniforme a través
de las secciones transversales de cada reducción. De otra forma ciertas porciones de
trabajo se reducen más que otras, causando una mayor elongación en estas secciones. Las
consecuencias de una reducción no uniforme pueden ser torceduras y agrietamiento del
producto laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales para lograr una reducción
consistente del material de trabajo.

Figura Nº 6: Laminación de perfiles

Laminado de Roscas
Es un proceso de formado en frio en el cual se forman roscas rectas o cónicas en varillas
redondas, al pasar éstas entre dados para dar formas. Las roscas se forman sobre la varilla
o sobre el alambre en cada carrera de un par de dados de planos reciprocantes. Los
productos típicos son los tornillos, los pernos y piezas similares roscadas. Dependiendo
del diseño del dado, el diámetro principal de una rosca laminada puede o no ser mayor
que una rosca maquinada, esto es, la misma que el diámetro de la varilla en bruto. Los
dados son de dos tipos:
 Dados planos que se mueven alternativamente entre sí.
 Dados redondos, que giran relativamente entre sí para lograr la acción de laminado.
Las velocidades de producción en el laminado de cuerdas pueden ser muy altas, su
capacidad alcanza hasta 8 partes por segundo para pernos y tornillos pequeños. Pero la
velocidad no es la única ventaja con respecto al maquinado, existen otras como son:
- Mejor utilización del material.
- Cuerdas más fuertes debido al endurecimiento por trabajo,
- Superficies más lisas.
- Mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresión que se introducen
durante el laminado.
El proceso es capaz de generar formas similares, como ranuras y varias formas de
engranaje, en otras superficies, y se puede utilizar en la producción de casi todos los
sujetadores roscados a elevadas tasas de producción. En otro método, se forman las roscas
con dados rotatorios a tazas de producción de hasta 80 piezas por segundo.

Ventajas
El proceso de laminado de roscas tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna pérdida
del material y con buena resistencia (debido al trabajo en frio). El acabado superficial es
muy terso, y el proceso induce sobre la superficie de la pieza esfuerzos residuales a la
compresión, mejorando por tanto la vida bajo condiciones de fatiga.
Las roscas se laminan en los metales en condición suave, en vista de los requerimientos
de ductilidad. Sin embargo, posteriormente se pueden someter a tratamiento térmico y de
ser necesario a un maquinado o rectificado final. Para metales en condición dura, las
roscas se maquinan y/o rectifican. Las roscas laminadas están disponibles en las formas
de roscas estándar de más amplio uso; las roscas poco comunes o las de propósito especial
por lo general se maquinan.

Figura Nº7: Proceso de laminado de roscas: a) y c) Dados planos reciprocantes; b)

dados de dos rodillos
Forjado Laminar (Laminado cruzado)
Se le da forma a la sección transversal de una barra redonda haciéndola pasar a través de
un par de rodillos que tienen estrías. Mediante este proceso se pueden fabricar cuchillos,
ejes cónicos, herramientas manuales.

Figura Nº 8: Forjado Laminar

Laminado de Engranajes
Es un proceso de conformado en frío muy usado en la industria automotriz y donde se
producen ciertos engranajes. La instalación para el laminado de engranajes es similar al
laminado de cuerdas, excepto que las características de deformación de los cilindros o discos se
orientan paralelamente a su eje (o a un ángulo en el caso de engranes helicoidales) en lugar de la
espiral del laminado de cuerdas.

Las ventajas del laminado de engranes comparadas con el maquinado son similares a las ventajas
en el laminado de cuerdas: altas velocidades de producción, mejor resistencia a la fatiga y menos
desperdicio de material.

Figura Nº 9: Laminado de engranajes

Perforado rotativo de tubos (Proceso Mannesmann)

Trabajo de laminación en caliente para obtener tubos sin costura largos y de pared
delgada.
Cuando una barra redonda solida se somete a fuerzas radiales de compresión, se generan
esfuerzos de tensión en el centro de la barra. Si sometemos a una barra a esfuerzos
cíclicos de compresión, se empezara a generar una pequeña cavidad en el centro de la
barra que comenzara a crecer. Una vez generada la pequeña cavidad, se utilizara un
mandril para ir ampliándola y obtener la dimensión deseada del tubo.

Figura Nº 10: Perforado rotativo de tubos

Laminado de tubos
Procedimiento utilizado para reducir el diámetro y espesor de tubos y tuberías, Se
utiliza rodillos de forma. Se puede utilizar mandril interno o no.

Figura Nº11: Diferentes procesos de laminado de tubos. En el rodillo Pilger, además de

girar los rodillos, la pieza de trabajo y el mandril son sometidos a movimientos
alternativos.

Laminado de tubos (Procedimiento Ehrhard)

Se introduce un tocho incandescente de sección cuadrada en una matriz de sección
circular. Mediante un mandril punzonador se perfora un orificio previo, sin llegar a
atravesar el tocho, y se hace pasar por una par de rodillos giratorios a), posteriormente se
pasa por otra serie de rodillos utilizando una barra de empuje para ir obteniendo la forma
deseada b), y por ultimo otras cajas con rodillos van reduciendo gradualmente el
diámetro y el espesor del tubo (mediante estirado) c).
 Figura Nº 12: Laminado de tubos Procedimiento Ehrhard

Laminado de tubos (Procedimiento de eje pasante)

Laminación de un tubo al que previamente se le ha introducido un punzón que atraviesa
de un extremo a otro el material de trabajo. El procedimiento se realiza normalmente con
cilindros de forma durante varias pasadas.

Laminado de anillos
El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las paredes
gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de un diámetro
mayor. Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga,
ocasionando que el diámetro del anillo se agrande.
El proceso de laminado en anillo se puede efectuar a temperatura ambiente o a
temperaturas elevadas, dependiendo del tamaño, resistencia y ductilidad del material de
la pieza de trabajo. El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en
caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en frío para anillos pequeños.
Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen collares para rodamientos de bolas y
rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a
presión y máquinas rotatorias. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones
rectangulares, el proceso permite la laminación de formas más complejas. Las ventajas
del laminado de anillos sobre otros métodos para fabricar las mismas partes son: el ahorro
de materias primas, la orientación ideal de los granos para la aplicación y el
endurecimiento a través del trabajo en frío.

(a)
 (b)

Figura Nº 13: Esquema del proceso de laminado de anillos

Defectos de los productos laminados

Pueden ocurrir defectos superficiales o internos que afectan la apariencia, la resistencia y la

capacidad de ser formados como:

- Cascarillas
- Corrosión
- Rayaduras
- Mordeduras
- Picaduras
- Grietas

Las principales causas de estos defectos son las inclusiones, impurezas o fallas en el
proceso.

 Defectos ondulados:

Causadas por la flexión del rodillo. La tira es más delgada en los bordes que en el centro.

 Grietas:

Son resultado de una ductilidad insuficiente a la T° de laminado

 Hojeamiento:

Causado por la deformación no uniforme durante el laminado

 Figura Nº 14: Defectos principales a) ondulado b y c) grietas y d) hojeamiento

 Esfuerzos Residuales:

Deformacion no uniforme (especialmente en laminación en frio)

Principales defectos en los rieles:

- Descapadillados (Head checks)

Reduccion de la vida útil

Peligro de fractura de riel

Peligro de fisuras

Figura Nº 15: Defecto de descapadillado en rieles

- Desgarramientos (Squats)

Reduccion de la vida útil

Riesgo de fractura de riel

 Figura Nº 16: Defecto de desgarramiento en rieles

- Corrugación

Ruido

Daños a la vía

Reduccion de la vida útil

Figura Nº 17: Defecto de corrugación en rieles

- Llagado (Shelling)

Daños a la via

Reduccion de la vida útil

Figura Nº 18: Llagado en rieles

IV. CONCLUSIONES

- Se logró comprender el proceso de laminación y su definición, tipos, trenes de

laminación y defectos en los productos laminados.
- Se logró determinar el tipo de laminado se realiza para conformar los diferentes
productos laminados.
- Se logró comprender el proceso de laminación no plana, es decir el proceso de
obtención de perfiles, barras, anillos y engranajes.

V. BIBLIOGRAFIA
-Libros:
-PROCESO SIDERURGICO- Autor: Jesús Solís Cima
Segunda edición, Septiembre 1997

-Páginas de internet:
- http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/7885_laminacion.pdf
- http://www.wikiwand.com/es/Tren_de_alambr%C3%B3n
- http://www.slideshare.net/catherinexD/laminacion-procesosdemanufactura-
definitiva-x-d
- https://johnguio.files.wordpress.com/2013/09/clase-magistral-laminacic3b3n.pdf
- http://estructurasacero.blogspot.pe/2007/06/perfiles-de-acero-en-fro-y-caliente.html
- http://elizaldevi-proc-manu.blogspot.pe/2013/06/laminado.html
- http://ocw.uc3m.es/mecanica-de-medios-continuos-y-teoria-de-
estructuras/elasticidad-resistencia-de-materialesii/material-de-clase-1/materiales-
compuestos/capitulo6.pdf
- http://oa.upm.es/2074/1/LAMINACION2_MONO_2010.pdf