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RESUMEN
En cada caso, se discute los rasgos que se pueden observar mediante microscopía
óptica, sobre cortes pulidos sin ataque o bajo ataque con Nital, cromato sódico
alcalino, reactivo de Oberhoffer, etc.
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En este trabajo se discuten algunos defectos superficiales, tales como las grietas,
las escamas, los pliegues, las marcas y las rozaduras. En cada caso, se discute los
rasgos que se pueden observar mediante microscopía óptica, sobre cortes pulidos
sin ataque o bajo ataque con Nital, cromato sódico alcalino, reactivo de Oberhoffer,
etc.
2. GRIETAS
Las grietas se presentan a simple vista como fisuras a lo largo de una generatriz o
o pequeñas discontinuidades no alineadas (figura 1).
De esta manera se puede suponer, por ejemplo, que si el defecto estaba localizado
en el canto era una grieta transversal, si esta relativamente cerca del canto esa una
grieta “off corner” y si está en el centro entre dos cantos podría tratarse de una grieta
longitudinal de media cara.
3. ESCAMAS
Luego del ataque con Nital puede observarse si hay o no decarburación, figura 7.
Mediante el ataque con cromato sódico alcalino se constata la difusión de oxígeno,
figura 8. Si la escama presenta decarburación y hay penetración de oxígeno, podría
estar originada en defectos como doble piel o “enchapado”, o marcas de oscilación
profundas en la palanquilla. En cambio, si no hay decarburación ni difusión de
oxígeno, puede sospecharse de anomalías durante el proceso de laminación, como
por ejemplo golpes en guías.
4. PLIEGUES
Los pliegues se aprecian a simple vista como un solape en la superficie del
alambrón o barra, en la dirección de laminación, que puede ser continuo o no (ver
figura 9).
Luego del ataque con Nital, puede observarse o no decarburación (figura 11). No se
observa difusión de oxígeno después de atacar con cromato alcalino.
El pliegue es un defecto originado durante el proceso de laminación, que puede
producirse por un sobrellenado de material en la luz entre rodillos o aristas vivas
provocadas por guías mal alineadas. En [3] pueden encontrarse diversos
mecanismos y soluciones para este problema.
Figura 10. Izquierda: Pliegue en alambrón de medio carbono observado sin ataque
(25x). Derecha: Pliegue en alambrón de alto carbono (64x).
Figura 11. Izquierda: Pliegue en alambrón de medio carbono que no presenta
decarburación (64x). Derecha: Pliegue en alabrón de alto carbono sin
decarburación(256x).
5. MARCAS
Cuando el corte transversal del defecto se observa luego de un ataque con nital, no
presenta decarburación (figura 13). Tampoco presenta difusión de oxígeno luego del
ataque con cromato sódico alcalino. Este defecto se origina durante el proceso de
laminación debido al roce del material con componentes del tren laminador como
guías, dobladoras, etc.
Figura 12. Izquierda. Marca en barra redonda lisa (6x). Derecha. Marca en barra
hexagonal (6x)
Figura 13. Marca en corte transversal de una barra redonda lisa de acero de bajo
carbono (ataque con nital, 256X). No se observa decarburación.
6. ROZADURAS
Es un daño mecánico originado durante el transporte del alambrón (ver figura 14). El
roce puede generar un recalentamiento localizado, que en los aceros de alto
carbono provoca una trasformación superficial de la estructura metalográfica (figura
15).
7. CONCLUSIONES
REFERENCIAS
ABSTRACT
In this work, some surface defects typical to carbon steel long products like wire rod
and round bars are discussed. This way, some metallographic techniques that help
in defining the process stage at which the defect was formed, as well as the location
of the defect in the former billet, etc.
The knowledge on the origin of the defects makes easier to take action on the
process to avoid their presence, enhancing the quality of the rolled product.
Surface defects like cracks, scabs, overlaps, marks and friction damage are revised.
For each case, an analysis is made of the features that can be observed by means of
the observation of samples in a light microscope, on longitudinal or transverse cuts,
with no etching or after etching with various reagents.
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(1) Paper to be presented in the 43rd ABM Rolling, Processes and Rolled and
Coated Products Seminar, October 17 – 20, 2006,