FUNDICIONES

O
HIERRO FUNDIDO
El término de "hierro fundido" cubre
una amplia variedad de aleaciones Fe-C
que suelen clasificarse en familias
según el estado del grafito, con una
diferenciación adicional debida a la
estructura de la matriz metálica (ferrita,
perlita ...)
Las fundiciones, como los aceros, son en esencia
aleaciones de hierro y carbono pero con un %
carbono que varía entre 2.1% y 6,67%.

A diferencia de los aceros presentan grafito libre en

su estructura con diversas formas además del C
mezclado intimamente con el Fe.

Generalmente llevan también Silico en su

composición.

(A excepción de la Fundición blanca que sólo

presenta C intimamente ligado al Fe y lleva bajo
contenido de silicio)
En tanto que el mayor parte de los demás
metales suelen especificarse por medio de
un análisis químico estándar, los mismos
análisis del hierro fundido pueden producir
varios tipos de hierro diferentes por
completo, dependiendo la rapidez de
enfriamiento, de espesor de la pieza fundida
y el tiempo que permanezca la pieza en el
molde.
 INFLUENCIA DE LA FORMA DEL GRAFITO

▪ En los hierros fundidos grises, el

grafito se presenta en forma de
laminillas, de ahí su denominación
metalúrgica de hierros fundidos de
grafito laminar.

▪ Cada laminilla de grafito puede

producir un comienzo de fisura
cuando se concentran esfuerzos
anormales en determinados puntos.
▪ Por ello, los metalúrgicos disminuyeron y
eliminaron estos efectos modificando el tamaño o
la disposición de estas laminillas.

▪ El gran cambio se dio en 1948 cuando las

investigaciones realizadas en EE.UU. y Gran
Bretaña permitieron obtener un hierro fundido de
grafito esferoidal (o hierro fundido GS), más
conocido bajo el nombre de hierro fundido dúctil.
▪ El grafito ya no está dispuesto en laminillas, sino que se
halla cristalizado en forma esférica. Por lo tanto, las líneas
de propagación de las posibles rupturas se encuentran
eliminadas.

▪ La cristalización del grafito en forma de esferas se obtiene

mediante la introducción controlada de una pequeña
cantidad de magnesio en un hierro fundido de base
previamente desulfurado.
 LA MEJOR MANERA DE CLASIFICAR LAS FUNDICIONES
ES EN FUNCIÓN DE SU MICROESTRUCTURA
METALOGRÁFICA

FUNDICIÓN

MALEAB
BLANCA GRIS NODUL. MIXTA
LE
 Fundición gris – Grafito libre Fundición blanca – Carbono combinado

Fundición atruchada Fundición Maleable Fundición nodular

Mediante el control de estas variables, la
fundición puede producir una diversidad
de hierros para diferentes usos en los
que se necesiten resistencia al calor o
desgaste, o bien para componentes de
alta resistencia mecánica.
 ESTRUCTURA DE LAS FUNDICIONES

• El carbono puede encontrarse en la

fundición combinado con el hierro en
forma de cementita, perlita, o bien libre
en forma de grafito.

• Además puede aparecer ferrita y

martensita..
La forma y distribución de las
partículas de carbono libre en la
estructura influyen considerablemente
en las propiedades físicas de la
fundición
• Como los % de C elevados confieren una
gran fragilidad a la fundición, la mayoría de
los tipos comerciales fabricados contienen
una cantidad comprendida entre el 2,5 y el
4%C.
 CLASIFICACIÓN POR SU FRACTURA

1.FUNDICIÓN GRIS: 1,5 a 3,5% Si

2.FUNDICIÓN BLANCA: < 1,0% Si
3.FUNDICIÓN ATRUCHADA: 0,6 a 1,5% Si

El color gris oscuro que tienen las fracturas de las

fundiciones grises y atruchadas se debe a la presencia
en las mismas de una gran cantidad de láminas de
grafito.
El contenido de Si y la velocidad de enfriamiento tienen
gran influencia en la formación de una u otra clase de
fundición
 CLASIFICACIÓN POR SU MICROESTRUCTURA

1. FUNDICIONES en la que todo el C se encuentra

combinado formando cementita. (fractura blanca)
2. FUNDICIONES en la que todo el carbono se
encuentra en estado libre, formando grafito. Son
fundiciones ferríticas.
3. FUNDICIONES en la que parte del C se encuentra
combinado formando cementita y parte libre en
forma de grafito.
El mejor método de clasificación es de acuerdo a
su estructura metalográfica.

Las variables a considerar son:

a) El contenido de carbono,
b) Los aleantes,
c) Las impurezas,
d) La velocidad de enfriamiento y
e) El tratamiento térmico.

Estas variables controlan la condición y forma del

carbono en la estructura.
 FUNDICIÓN GRIS
O
HIERRO FUNDIDO GRIS
▪ Es la que mas se utiliza en la
industria.

▪ Su estructura esta formada por una

matriz metálica conteniendo grafito
precipitado en forma de laminas de
diversos tamaños y grosores o
formas variadas como rosetas, etc
Las principales características de las
fundiciones grises son:

Excelente colabilidad.
Buena resistencia al desgaste.
Excelente respuesta a los tratamientos
térmicos de endurecimiento superficial.
Poca resistencia mecánica. Frágiles.
En este tipo de hierro fundido, la mayor parte del
carbono esta en estado primario o grafito.

La tendencia de la cementita a separarse en grafito y

austenita es favorecida controlando la composición y
velocidad de enfriamiento de la aleación.

La mayoría son hipoeutécticas con 2 a 4% de carbono

Las fundiciones llamadas de primera fusión, tienen la

siguiente composición:
C 2,5 - 4,5 Si 0,5 - 4,5 Mn 0,5 - 0,8
P 0,1 - 2 S < 0,15
 PROPIEDADES MECÁNICAS - FÍSICAS

Resistencia
Clase Dureza brinell Estructura
a la tracción-psi

20 24000 130-180 F, P

30 34000 170-210 F, P, G

40 44000 210-260 P, G

50 54000 240-280 P, G

60 64000 260-300 B, G
Clasificación de las fundiciones grises según la norma
ASTM A48-41.
F: Ferrita; P: Perlita; G: Grafito; B: Bainita
 VENTAJAS:
1. Fabricación sencilla.
2. Económicas.
3. Fáciles de mecanizar.
4. Versatilidad de formas y tamaños.
5. Menos frecuentes la aparición de poros.
6. Presenta alta fluidez en el estado líquido.
7. Durante la solidificación presenta menos % de
contracción que los aceros.
8. Aleaciones especiales con altas características físicas,
mecánicas, metalúrgicas y químicas.
 PRINCIPALES CONSTITUYENTES
MICROSCÓPICOS
GRAFITO:
Forma elemental del Carbono, blando, untuoso.
Color gris oscuro, peso específico 2,25
Se presenta en estado libre:
Forma, tamaño, cantidad y distribución.
Reduce a cero la ductilidad, tenacidad y plasticidad.
Mejora la resistencia al desgaste y a la corrosión.
Mejora la maquinabilidad.
Reduce la contracción durante la solidificación.
Diferentes clases de grafito
que aparecen en las
fundiciones. ASTM - A 247

El más frecuente y
recomendado es el tipo A.
Tipos D y E no son
recomendables.

Tipo B con alto Si y C, y con

enfriamiento rápido.
Tipo C en piezas gruesas y
alto C.
▪ Estas fundiciones, solidifican primero formando
austenita primaria.

▪ La formación de cementita a temperatura eutéctica es

minimizada por el alto contenido de carbono y la
presencia de elementos grafitizantes como el Silicio.

▪ El grafito primario precipita en forma de placas o

laminas irregulares tridimensionales, que dan en su
fractura el típico color gris oscuro.

▪ Durante el enfriamiento posterior, la austenita segrega

mas carbono al bajar la solubilidad y lo hace en forma
de grafito o cementita proeutectoide que grafitiza
rápidamente.
▪ La resistencia de la fundición gris depende casi
exclusivamente de la matriz en que esta incrustado el
grafito.

▪ Esta matriz depende de la condición de la cementita

eutectoide.

▪ Si la rapidez de enfriamiento y composición son tales

que esta cementita grafitiza, entonces la matriz será
completamente ferrítica, por el contrario si persiste la
cementita eutectoide, la matriz será totalmente
perlítica.

▪ La composición de la matriz puede variar en infinitas

combinaciones entre ambos extremos.
▪ La mezcla grafito-ferrita da la fundición gris mas
suave y débil.

▪ La resistencia y dureza aumentan al aumentar la

proporción de cementita hasta alcanzar el máximo
en la matriz grafito-perlita.
INFLUENCIA DEL SILICIO

▪ El silicio incrementa la fluidez.

▪ Desplaza la composición eutéctica hacia la izquierda, lo

cual baja la temperatura de solidificación.

▪ Al aumentar el Silicio decrece el área de la austenita y el

contenido de carbono eutectoide.

▪ Al ser un enérgico grafitizador, si no es balanceado por

otros elementos formadores de carburo, el carbono
primario precipita como hojuelas de grafito.
▪ Una vez que se constituye el carbono primario como
grafito su forma ya no puede alterarse.

▪ Estas hojuelas rompen la continuidad de la matriz y

generan un efecto concentrador de esfuerzos como
verdaderas entallas, lo cual explica la baja
resistencia y ductilidad de la fundición gris.
En la figura se ve como el contenido de Silicio afecta
la formación de carburos, dando como resultado las
distintas matrices de la fundición gris.

En la región media hay suficiente silicio como para

provocar la grafitización de todos los carburos
excepto la cementita eutectoide, de manera que se
obtiene matriz perlítica y hojuelas de grafito.

Se requiere de un cuidadoso control del contenido de

silicio y de la velocidad de enfriamiento para
grafitizar la cementita eutéctica y proeutectoide pero
no la eutectoide a fin de lograr una matriz totalmente
perlítica de alta resistencia.
INFLUENCIA DEL AZUFRE

Tiene el efecto contrario del silicio, ya que tiende a

estabilizar los carburos.

Además tiende a formar FeS, un compuesto intermetálico

de bajo punto de fusión que al formar redes
interdendríticas, provoca fisuras y fragilidad en caliente.

Reduce la fluidez y provoca rechupes y cavidades en

piezas fundidas.

En general el azufre se controla con el manganeso ya que

forma MnS, unas partículas muy duras y pequeñas que
no perjudican demasiado a la matriz.
INFLUENCIA DEL MANGANESO

Es un estabilizador de carburos, pero menos

potente que el azufre.

En la proporción correcta (3 a 1 con el azufre)

forma MnS, reduciendo el carbono combinado y
el efecto del azufre.

El exceso retarda un poco la grafitización

primaria y estabiliza la cementita eutectoide.
INFLUENCIA DEL FÓSFORO

La mayor parte proviene del mineral de hierro y del carbón mineral.

Se combina con el hierro para formar Fe3P, que constituye un

eutéctico ternario con la cementita y la perlita llamado esteadita.

La esteadita es frágil y con alto contenido de fósforo, tiende a

formar redes interdendríticas alrededor de la austenita primaria y
por lo tanto le confiere fragilidad a la fundición.

Su contenido debe controlarse cuidadosamente.

Su efecto aumenta la fluidez y favorece la grafitización primaria

junto al silicio.

Es útil para piezas muy delgadas.

Compuesto eutéctico binario de Ferrita y Fe3P, duro y frágil.
Bajo punto de fusión 960°C
Se presenta cuando el P > 0,15%
FERRITA:
A diferencia con los aceros, presenta mayor cantidad de Si
en disolución que aumenta su dureza y resistencia.
PERLITA:
Conviene señalar que, debido a la presencia de Si el
contenido en C de la perlita de las fundiciones es inferior al
de los aceros.
Al variar el contenido de Si en las fundiciones de 0,5 a 3,0%
varía el porcentaje de C de la perlita de 0,8 a 0,5%.
LEDEBURITA
Constituyente eutéctico, se forma a 1145°C
Constituido por 52% de Cementita y 48% de austenita
saturada.
No existe a la temperatura ambiente.
En las fundiciones se puede conocer las zonas donde
existió, por el aspecto eutéctico del agrupamiento de la
perlita y cementita.
 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LAS FUNDICIONES

Las propiedades de las fundiciones varían mucho de unos casos a otros,

según sean sus constituyentes microscópicos
Es frecuente clasificar las
fundiciones por su resistencia a la
tracción.

10, 15, 20 kg/mm2.

El módulo de elasticidad no es
constante como en los aceros.

Se toma cono referencia el 75% de la

carga máxima de rotura.

Al disminuir el tamaño y cantidad de

láminas de grafito, aumenta el
módulo de elasticidad y la
resistencia a la tracción de las
fundiciones.
La línea de ensayo a la tracción es
una curva que no presenta como
en el caso de los aceros un límite
de elasticidad aparente.

El alargamiento plástico y
permanente en las fundiciones es
muy pequeño, casi nulo, no llega
al 1%.

Una propiedad importante en las

fundiciones por la presencia de
grafito laminar es su capacidad de
amortiguación a las vibraciones.
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LAS
FUNDICIONES

1. Los elementos de aleación modifican la microestructura

de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia,
estando en ocasiones estos cambios influenciados,
además, por una variación de la templabilidad.
2. Los elementos de aleación modifican también como en los
aceros, la situación de los puntos críticos y además
ejercen una acción muy importante y compleja de la
grafitización.
 ENFRIAMIENTO DE LAS PIEZAS
FUNDIDAS

1. Vertido el metal en el molde comienza el

proceso de transferencia de calor.
2. La temperatura del metal disminuye mientras
que la del molde aumenta, función del tiempo θ
y la distancia x.
T = f(θ,x)
 El cambio de temperatura a lo
largo de una dirección.
La gradiente está definida:
Para diferencias finitas: (1)

Para diferencia infinitas: (2)

Desde el punto de vista geométrico, el

gradiente en cualquier punto del campo
de temperatura, es igual a la pendiente
de la tangente de la curva T (x, θ1) en
aquel punto.
De acuerdo a la hipótesis de Fourier:
La cantidad de calor que pasa a través de
una superficie isotérmica, es proporcional a
la gradiente de temperatura: (3)

k = conductividad térmica, (kcal /h.m2.°C

De acuerdo a la hipótesis de Newton:

El flujo de calor que pasa de la superficie al
medio ambiente, es proporcional a la
diferencia de temperatura entre la superficie
(Ts) y el medio ambiente (Ta) (4)

h = coeficiente de transferencia de calor

La cantidad de calor dQ que pasa a través de la interfase líquido –
molde, se expresa: (5)

S = Superficie
El cambio de la cantidad de calor dQ en un cuerpo, causado por
el cambio de su temperatura dT, se expresa: (6)

V y ρ son el volumen y la densidad del cuerpo.

Ce es el calor específico del cuerpo.
Para resolver problemas prácticos, conociendo el campo de
temperaturas de un sistema dado, se resuelve con la
ecuación de Fourier: (7)

Difusividad térmica del cuerpo considerado.

CALENTAMIENTO DEL MOLDE

El molde es limitado de un lado

por una superficie plana, por el
otro lado no, x ∞

Al inicio (θ = 0), T del molde es To

en todo su volumen.

Durante el calentamiento la
temperatura de la superficie es TS
y es constante.
El campo de temperaturas del molde:

La resolución de esta ecuación: (8)

Donde:
Con las ecuaciones (3) y (8), tenemos (9)

Donde:

b = Coeficiente de acumulación de calor en el molde :

 CÁLCULO DEL TIEMPO DE ENFRIAMIENTO DE LAS
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA

Después de vertido el metal líquido al molde, el calor que se

encuentra en el metal es transferido al molde, y debido a esto su
temperatura disminuye.
 TIEMPO DE ENFRIAMIENTO DE LAS PIEZAS
FUNDIDAS EN EL RANGO LÍQUIDO

Se toma el balance térmico adecuado. La cantidad de calor

dQ perdido por la pieza fundida en la superficie de
enfriamiento S se expresa mediante (11):

(12)

T = Temperatura del metal en un tiempo θ.

Ta= Ahora es la Temperatura inicial del molde.
La pérdida de calor dQ, causa una disminución de la
temperatura en la pieza colada de valor (T – Ta) que puede
ser similar a la expresada en (6)

(13)

Combinando (12) y (13)

(14)

Donde: (15)
Integrando ambos lados de (14) se tiene:

(16)

La constante C de integración se determina con los límites

θ=0 y T = TV

(17)

Combinando (16) con (17) y ordenando se tiene:

(18)
Sustituyendo la temperatura T por la de inicio de la
solidificación, se calcula el tiempo de enfriamiento de la
pieza fundida:

Para las fundiciones eutécticas:

(19)

Para la fundiciones hipoeutécticas:

(20)
 El tiempo de enfriamiento del metal líquido aumenta
a medida que:
I. Aumenta la diferencia de temperatura (Tv – Ta)
II. Disminuye la diferencia de temperaturas (Te-Ta) o
(T-Ta)
III. Disminuye el valor del coeficiente A, es decir
que: aumenta el volumen V de la pieza, o
disminuye el coeficiente b de acumulación de
calor en la arena del molde y la superficie S de la
pieza fundida.
IV. Aumenta el calor específico Ce)
Con las ecuaciones (19) y (20) se calcula el
tiempo de enfriamiento de las piezas fundidas,
hay una ecuación simplificada con buena
aproximación:

(21)
 TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES
HIPOEUTÉCTICAS
Ocurre en dos etapas:
1. Solidificación de la austenita proeutéctica: ΔTSol.= Tv – Te.
2. Solidificación del eutéctico a temperatura constante.

El análisis de enfriamiento con las ecuaciones de Fourier y

Newton, determinan la relación de la primera etapa:
 Ce.f = Calor específico efectivo entre ΔT sol.= Tv – Te.

Donde:
Ce = Calor específico del metal líquido (J/g. °C)
L = Calor latente de fusión de la austenita (J/g)
f = Fracción de masa de la austenita en la estructura de la fundición.
Para la segunda etapa:
Calculamos la masa del eutéctico solidificado como una
función del tiempo

(23)

Para calcular el tiempo de enfriamiento desde el vertido

hasta el final de solidificación del eutéctico:

(24)
Con las ecuaciones (19),(20),(22) y (24) se puede obtener:

La segunda etapa:

Ambas etapas:
 TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES
EUTÉCTICAS

Como en las fundiciones hipoeutécticas (segunda etapa),

cambian los límite: θ = θf; m =V.fe.ρ porque la fracción del
eutéctico es 1.

(25)
 TIEMPO DE ENFRIAMIENTO EN EL ESTADO
SÓLIDO

Después de solidificado el eutéctico las piezas se enfrían.

Desde el vertido hasta una temperatura TE < TS < Te (TE, es la
temperatura de transformación eutectoide) su cálculo es
similar al de qg cambiando las condiciones límites.
 Valores de los coeficientes característicos para el cálculo

del tiempo de enfriamiento de una pieza fundida

Coeficientes Valor Unidad

Coeficiente de acumulación

del calor en la arena del molde b = 0,10 J/cm2.°C. s0,5

T. inicial del molde Ta = 20 °C

C.e. del metal líquido CL = 0,85 J/g.°C

C.e. de la fundición CS = 0,75 J/g.°C

Calor de fusión de la austenita L = 275 J/g

Calor de fusión del eutéctico Le = 261 J/g

Densidad del Hierro ρ = 7,0 g/cm3

Temperatura ambiente Ta = 20 °C
CONTRACCIÓN
EN
FUNDICIONES
 CONTRACCION DE LA FUNDICION

Bajo la idea de contracción de la fundición, se entiende

la disminución de las dimensiones de la pieza colada
con respecto a las dimensiones del modelo

Un análisis teórico del cambio de las dimensiones de la

pieza fundida normalmente comprende cuatro etapas de
enfriamiento de la pieza colada, estas con:
1. Desde la temperatura de vertido hasta la
temperatura del líquidus (contracción en
el estado líquido) .
2. Entre la temperatura del líquidus hasta
la temperatura eutéctica (contracción en
el estado líquido - sólido).
3. Durante la solidificación del eutéctico, a
la temperatura eutéctica Te.
(contracción en el estado sólido -
líquido).
4. Desde la temperatura eutéctica hasta
una temperatura dada menor que Te.
(contracción en el estado sólido).
 CONTRACCION DE LA FUNDICION EN EL
ESTADO LIQUIDO

Después que el metal es vertido en el molde, su temperatura

disminuye y su densidad aumenta, la cual no solo depende
de su temperatura T, sino también de su contenido de
carbono C.
 TRATANDO UNA FUNDICIÓN HIPOEUTÉCTICA

Calcular la contracción de una pieza de fundición de m =

6,950 kg. Que es vertida en el molde a Tv =1400ºC, y su
contenido de carbono C = CEγ = 3,92%

El carbono equivalente del líquidus para la austenita se

determina con la ecuación CEγ = C + 0,25. Si + 0,5 . P.

La temperatura del líquidus se obtiene con la ecuación:

Tγ = 1 569 - 97,3 CEγ

Tγ = 1569 – 97,3 x 3,92 =1 187,6ºC

La densidad del líquido a la temperatura de vertido será:

Mientras que la densidad a la temperatura del líquidus Tγ = 1

187,6ºC.

Entonces el volumen de la fundición a la temperatura de vertido

es:

Mientras que a la temperatura del líquidus será: 955,98 cm3

 CONTRACCION Y EXPANSION DE LA FUNDICION ENTRE LA
TEMPERATURA DEL LÍQUIDUS Y LA TEMPERATURA
EUTECTICA

La misma pieza, en la temperatura eutéctica TE = 1154ºC

La densidad de la austenita a esta temperatura (es igual a la

densidad proeutéctica) δpe = δγ= 7,38 gr/cm3.

Además debemos considerar la fracción de austenita

presente en la fundición hipoeutéctica que se obtiene con la
relación:

Ce = Carbono en el punto eutéctico = 4,26 + Σbi.Xi

CE = Solubilidad máxima del carbono en la austenita = 2,08 + Σmi.Xi
Durante la solidificación se precipita la mas proeutéctica
mpe y de densidad δpe. L

La masa del líquido restante de densidad δL es mL.

Pero V de la fundición es:

Y el volumen Vpe es:

 Entonces:

A la temperatura eutéctica el volumen

de la fundición está dada por:

La densidad del eutéctico será:

El volumen del eutéctico resulta:

Y es menor en: 955,98 - 947 = 8,98 cm3 al volumen de la fundición a la temperatura

del líquidus Tγ = 1187,6ºC
Debido a esto la contracción de la fundición entre T γ y Te
será:

En cambio la contracción total entre Tv y Te es:

ε total = 4,40 + 0,94 = 5,34%
 EXPANSION DE LA FUNDICION DURANTE LA
TRANSFORMACION DEL EUTECTICO - GRAFITICO

Durante la transformación del líquido, solidifica el eutéctico

grafítico, entonces ocurre la expansión de la fundición
durante esta transformación.

La densidad del eutéctico grafítico es δe.g= 7,1 gr/cm3.

Tenemos que calcular el volumen de la fundición
inmediatamente después de la transformación eutéctica y
está dada por la siguiente relación:

Donde fe para aleaciones hipoeutécticas esta dada por:

 fe = 1 – 0,16 = 0,84

El volumen antes de la transformación eutéctica era 947 cm3, debido

a esto la expansión de la fundición es:

La contracción total, disminuye hacia un valor:

 TRATANDO UNA FUNDICIÓN HIPEREUTÉCTICA

Cálculo de la variación de volumen entre la Tv = 1400ºC y la

temperatura eutéctica Te 1154ºC con un C = CE g = 4,40%,
siendo m = 6950 gr.

Ceg es la concentración en equilibrio del C en las aleaciones

Fe – C puras de contenido de C por arriba de 4,26%, la línea
C´D´ representan la máxima solubilidad del C en el hierro
líquido que se encuentra en equilibrio con el grafito. (líquidus
para el grafito Tg ) y de representa por:

o también

Luego:
 Además , tenemos que considerar la fracción de grafito
primario en las fundiciones hipereutécticas, que se obtiene
por:

La densidad de la fundición líquida se calcula:

 Para Tv = 1400ºC, será:

Y para Tg = 1206,2 será

Se puede calcular el volumen de la fundición a ambas
temperaturas Tv y Tg

Volumen a la temperatura de vertido VL = 6950/6,96 = 1001,44 cm3

y a la temperatura del líquidus VLg = 6950/7,26 = 957,3 gr/cm3.

Debido a esto, la contracción del volumen de la fundición entre

las temperaturas Tv y Tg será:
Tomando en cuenta que para la temperatura eutéctica la
densidad del grafito es δg = δp = 2,2 gr/cm3 y calculando la
densidad del líquido eutéctico Te como sigue:

El volumen a la temperatura eutéctica será:

Entonces la contracción de las fundiciones entre las
temperaturas Tv y Tg tiene signo negativo y es:

Es decir, que se tiene el fenómeno de expansión de la

fundición. Por esta razón la contracción total entre las
temperaturas Tv y Te es menor que para las aleaciones
hipoeutécticas, que es:
Además se puede determinar la expansión de la fundición
durante la transformación eutéctica, de la misma manera que se
hizo para la fundición hipoeutéctica, teniendo en cuenta que la
densidad del eutéctico grafítico δeg = 7,1 gr/cm3.

La fracción del eutéctico fe = 1 – fg fe = 1 – 0,0015 = 0,9985

El volumen en la transformación eutéctica será:

 Como el volumen inicial a la temperatura eutéctica era V e = 978 cm3
entonces la expansión de la fundición durante la transformación
eutéctica es:

Calculemos también la contracción de la fundición durante el

enfriamiento en el estado sólido, por ejemplo a la temperatura de 800ºC

Durante el enfriamiento de la fundición desde la temperatura T e en la

cual termina la transformación eutéctica hasta una temperatura T < T e el
volumen de la fundición puede calcularse por la siguiente relación:
Siendo: Ve el volumen de la fundición en el momento que se
termina la transformación eutéctica; α es el coeficiente de
dilatación térmica que tiene un valor de 19,5 x 10-6 %/ºC para
el rango de temperaturas entre 20ºC a 1150ºC para el hierro
fundido.

La contracción volumétrica de la fundición entre las

temperaturas 1154 - 800 es:
La contracción total será:
 FUNDICIÓN DEL
HIERRO FUNDIDO GRIS
La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones
hipoeutécticas que contienen entre 2,5 y 4% de carbono.

El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si el

contenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y
si la cantidad de elementos grafitizantes presentes,
especialmente el silicio, es la adecuada.

Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide,

aunque no la eutectoide, y así obtener una estructura final
perlítica hay que controlar cuidadosamente el contenido de
silicio y la velocidad de enfriamiento.

El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas

(Fig.1-4), que son las que proporcionan a la fundición gris su
característica fractura grisácea o negruzca.
1 2
Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que
la cementita eutectoide también se grafitiza presentará
entonces una estructura totalmente ferrítica (Fig. 1, x100
pulida).

Por el contrario, si se impide la grafitización de la cementita

eutectoide, la matriz será totalmente perlítica (Fig. 2, x400). La
fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es la
más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta; la
resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad
de carbono combinada que existe, alcanzando su valor máximo
en la fundición gris perlítica.

Las figuras 3 y 4 muestran la microestructura de una fundición

gris cuya matriz es totalmente perlítica.

Además, en la micrografía a 200 aumentos –igual que en la Fig.

2- se observan como unos granos blancos, los cuales resueltos
a mayores aumentos (Fig. 4, x400) son, en realidad, esteadita.
La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del mineral de hierro en cantidades
variables entre 0,10 y 0,90%, el cual se combina en su mayor parte con el hierro formando
fosfuro de hierro (Fe3P). Este fosfuro forma un eutéctico ternario con la cementita y la austenita
(perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita (Fig. 4), la cual es uno de los
constituyentes normales de las fundiciones. La esteadita, por sus propiedades físicas, debe
controlarse con todo cuidado para obtener unas características mecánicas óptimas.
 FORMA LAMINAR DEL GRAFITO EN LA FUNDICIÓN GRIS

El tamaño de las láminas de grafito se regulan al agregar

inoculantes, estos son: calcio, aluminio, titanio y el circonio, el
carburo de silicio y el siliciuro cálcico.
 CALENTAMIENTO DEL METAL

La energía calorífica requerida es la suma de:

1) El calor para elevar la temperatura hasta el punto de

fusión,

2) Calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido y

3) El calor necesario elevar al metal fundido a la

temperatura de vaciado.
donde:

H= Calor requerido para elevar la temperatura del metal a

la temperatura de fusión [J]

δ = Densidad [kg/m3 ]
CS= Calor específico del metal sólido [J/kg °C]
Tm = Temperatura de fusión del metal [°C]
T0= Temperatura inicial, generalmente la ambiente [°C]
Hf= Calor de Fusión o calor latente [J/kg]
Cl= Calor especifico del metal líquido [J/kg °C]
Tv= Temperatura de vaciado o vertido [°C]
V = Volumen del metal que se calienta [m ]
 COMPOSICIÓN DEL HIERRO GRIS

A continuación aparecen los rangos típicos de los

elementos presentes en la fundición de hierro gris no
aleada que se fabrica habitualmente para fines
comerciales:

Carbono (C) 2.60 - 3.85%

Silicio (Si) 1.25 - 2.90%

Manganeso (Mn) 0.40 - 1.00%

Fósforo (P) 0.02 - 0.90%

Azufre (S) 0.04 - 0.20%

 TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICIÓN:

▪ El cubilote de fundición.

▪ Hornos rotatorios.

▪ Hornos de crisol.

▪ Hornos eléctricos de inducción.

Es común que la fusión del hierro gris se realice en un cubilote,
mientras que el ajuste de temperatura y composición se realiza
en un horno de inducción. éstos se emplean comúnmente en la
industria automotriz para la producción de piezas de fundición
de hierro gris.
Se emplea como materia prima diferentes proporciones
de:

• Arrabio o lingote de hierro,

• Chatarra de fundición,

• Retorno de coladas y chatarra de acero.

Para obtener en cada caso la composición y

características deseadas, se hacen adiciones de:

Ferrosilicio, ferromanganeso, y en algunas

oportunidades ferrocromo, ferromolibdeno, cobre,
níquel, etc
El fundidor, debe aplicar las técnicas que le ofrece la
tecnología, para garantizar la integridad de las piezas
fundidas, homogeneidad del material, terminación
superficial y propiedades mecánicas que exige la
norma.

Serán totalmente diferentes las técnicas de producción

tanto de moldeo como metalúrgicas para un múltiple
de escape o aro de pistón (piezas livianas y finas), y
una bancada de torno, o matriz de estampado, piezas
pesadas y gruesas.
La fundición gris es considerada común cuando tienen
máximo 0,30 % de aleantes; encima de ello, se toma
como aleada.

Tiene los siguientes elementos básicos, cada uno de los

cuales influye de manera diferente, tanto sobre la
estructura como las propiedades mecánicas:

▪ Carbono: Como en toda aleación ferrosa, es el

principal elemento químico que influye en las
características.

▪ Silicio: Luego del carbono es el elemento más

importante de las fundiciones. Se encuentra presente
en 1,5 a 3,5 %, y favorece la precipitación del carbono
en forma de grafito y la presencia de ferrita.
▪ Carbono Equivalente: No se debe confundir con el
que define la soldabilidad en los aceros. Se define
como: % C + 1/3 (% Si+% P); y en fundiciones grises
y nodulares, su valor es más importantes que el
carbono y silicio aisladamente. Las propiedades de
las fundiciones están fuertemente relacionadas con
él.
▪ Manganeso: Es otro de los elementos
fundamentales en las fundiciones grises; estabiliza
la perlita, y para bajos espesores y bordes, su
exceso puede favorecer la precipitación de carburos
y correspondientes puntos duros. No tanto sin 13
embargo como el cromo y molibdeno. Contrarresta
el efecto nocivo del azufre sobre las propiedades
mecánicas, y tendencia de éste a estabilizar
carburos.
▪ Azufre y Fósforo: Son considerados impurezas no
deseadas en la fundición. Si bien el último suele
agregarse para ayudar a la colabilidad del metal, o a
formar red de Steadita para fundiciones especiales
sometidas al desgaste.

Hasta aquí, los elementos que componen todas las

fundiciones grises comunes.
Para cumplir las especificaciones de propiedades de
normas o algunas características particulares de
materiales y usos especiales, intervienen los siguientes
elementos:

▪ Molibdeno: Es utilizado para afinar el grano y dar

mayor templabilidad a la fundición.

▪ Cobre y Níquel: Se emplean para estabilizar la perlita.

No favorecen la formación de carburos.

▪ El níquel en las especiales se usa para estabilizar la

austenita.

▪ Cromo: Favorece la templabilidad y precipitación de

carburos, y propicia la formación de fundición blanca o
atruchada.
VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO:

▪ La precipitación del grafito, difusión del carbono, y constitución

de la matriz (carburos, ferrita, perlita), además de la composición
química y proceso de fabricación del metal, dependen
fundamentalmente de la velocidad de enfriamiento; por lo tanto, la
dureza y la resistencia de una misma composición variarán con
los diferentes espesores.

▪ Teniendo en cuenta este hecho, las exigencias de determinadas

especificaciones de norma para los distintos tipos de fundición,
estipulan valores diferentes de resistencia a la tracción y dureza
en función de las secciones de probetas de ensayo.

▪ En general los valores de resistencia son obtenidos de probetas

de 30 mm. de diámetro en estado bruto de colada; las medidas de
las probetas mecanizadas se estipulan en la norma NTP-ISO 185;
ASTM A48
En las fundiciones, la influencia de espesores y velocidad de enfriamiento es muy
superior respecto a los aceros.

Para explicarlo, colamos un mismo metal en una probeta de forma escalonada de

sección tal como la figura; tendremos que los mayores espesores y velocidades muy
bajas de enfriamiento favorecen la formación de fundición gris y ferrita, con
correspondientes bajas durezas.

Por el contrario, las altas velocidades no permiten la precipitación de grafito y llegan a

provocar la formación de fundición blanca. Los valores del gráfico son sólo a título
informativo, no datos reales.
 PROCESO DE FUSIÓN Y TRATAMIENTO
DEL METAL FUNDIDO
El horno de fusión se carga inicialmente con las materias
primas que se van a fundir:

▪ De procedencia externa (lingote, chatarra de acero,

ferroaleaciones, fundentes y combustible).

▪ De procedencia interna (bebederos, mazarotas, piezas

defectuosas, etc).

▪ Las operaciones que se incluyen en un proceso básico de

fusión son: la carga, la fusión, y la recarga; el refinado,
operación durante la cual se ajusta la composición química
para conseguir las especificaciones de producto; lanzas de
oxígeno (para el caso de hornos de arco eléctrico), el
desescoriado, y el colado en moldes del metal fundido.
 CÁLCULO DE LA CARGA EN EL CUBILOTE

El principal objetivo de una buena operación del cubilote es:

▪ La producción económica de un hierro.

▪ Que tenga la composición conveniente para los tamaños

de sección que intervienen, siendo el propósito, por su
puesto, desarrollar las propiedades físicas y mecánicas y
un nivel de calidad adecuado al tipo de piezas requeridas.
Los tres factores principales que conducen a este fin
son:

1. Las materias primas que entran al cubilote,

2. La temperatura del aire que ingresa a la cama de

coque

3. Y el conocimiento de cómo afecta la operación del

cubilote a la composición química de la carga.
Si bien el problema de la composición química es un
problema complejo dado la cantidad de piezas de
diferentes orígenes es importante tener en cuenta:

1) Tener un conocimiento razonable de la composición

promedio de los materiales obtenidos desde el
proveedor de la chatarra,

2) Eliminar la suciedad de la chatarra,

3) Utilizar mayor porcentaje de acero para la obtención

de la fundición gris y

4) Realizar el curado del horno después de cada

operación.
▪ La dimensión máxima de las piezas de metal no
deberá exceder de un tercio del diámetro interior
del cubilote en la zona de fusión.

▪ Si se emplean formas rectangulares, la longitud

mayor deberá ser la diagonal y no la longitud del
lado más largo de la pieza.

▪ La adición de material básico como es la caliza

es asunto necesario para fundir o licuar la
escoria, y facilitar su salida del cubilote.
Por definición, un fundente es una substancia que
reacciona con la escoria para bajar su punto de fusión,
aumentando así su fluidez, y mejorando su capacidad de
refinación.

Un cubilote no podrá operar por mucho tiempo antes de

que la escoria, viscosa y pastosa, tape los intersticios del
coque y forme una bóveda en las áreas enfriadas por el
aire en las toberas.
INSTRUCCIONES GENERALES DE CARGA DEL CUBILOTE.
 NORMAS DE UNA BUENA OPERACIÓN DEL
CUBILOTE

I. Hierro fundido limpio, producido al régimen de fusión

deseado, y a la temperatura más apropiada al tipo de piezas
bajo consideración.

II. Hierro del análisis deseado dentro de los límites normales.

III. Pérdidas normales de hierro, silicio y manganeso.

IV. Si la escoria es fluida y de color verde el proceso va bien: si

la escoria es demasiado fluida y oscura hay exceso de
fundente, si es demasiado viscosa hay escasez de fundente.

V. La colada a la salida no debe producir chispas, debido a que

estas son señales de oxidación de la misma.
 ELEMENTOS INDESEABLES EN LA CHATARRA.

Un apilamiento de chatarra de fundición gris puede contener

muchos de los elementos químicos, ya que las piezas
pueden estar pintadas, recubiertas, soldadas o recubiertas
de diversas maneras, ventajosamente muchos de estos
materiales están presentes en cantidades pequeñas y hacen
poco o ningún daño; sin embargo, el hierro colado tiene una
tolerancia pequeña para alguno de estos materiales
encontrados, y se necesita una vigilancia constante para
prevenir su introducción de forma dañina.
Los siguientes metales con pequeñas cantidades pueden
significar dificultades:

Aluminio.- En cantidades de 0.05% o menos, pueden ser

causa de porosidades en piezas de sección delgada
vaciadas de hierro suave; en grandes cantidades,
disminuye la fluidez de la colada y causa la formación de
escorias metálicas, dando lugar a defectos superficiales en
las piezas vaciadas.

Antimonio.- Es dañino a las propiedades estáticas y de

impacto de la fundición gris.
Bismuto.- La resistencia de la fundición gris decrece
seriamente con cantidades pequeñísimas de este material.

Plomo.- Pequeñas cantidades de plomo es perjudicial para la

calidad de la fundición gris, este material presenta extremada
cantidad de porosidades en las piezas.

Telurio.- Es el elemento productor de “templado” más potente,

teniendo un marcado efecto aun en cantidades tan pequeñas
como 0.001%.

Estaño.- El estaño puede estar presente en forma de lámina

estañada y en la chatarra de acero, este material causa un
aumento en la dureza Brinell de la fundición gris y reduce la
resistencia a la tracción, y particularmente, las porosidades
de impacto.

Zinc.- Tiene un efecto nocivo tanto en la resistencia a la

tracción como en el impacto.
INOCULACIÓN DE LAS
FUNDICIONES
La inoculación se define como la aportación a un
baño metálico en el momento previo a la colada de
ciertas aleaciones para producir:

▪ Cambios en la distribución del grafito,

▪ Mejoras en las características mecánicas

▪ Y la reducción de la tendencia al blanqueo.

El tratamiento del metal fundido en cuchara
conocido como inoculación en cuchara, consiste
en adicionar un agente inoculante, que permite
crear muchos sitios de nucleación dentro del metal
fundido, haciendo que la solidificación ocurra con
sobre enfriamientos menores, disminuyendo la
formación de carburos (chill) y favoreciendo la
precipitación de grafito libre.
Los agentes inoculantes más comúnmente utilizados
son los a base de FeSi.

Los cuales presentan algunas variaciones en su

composición química, especialmente en los elementos
que actúan como formadores de los sitios de
nucleación, tales como el Bario, Calcio, Aluminio,
Estroncio, Manganeso, Azufre, Zirconio, Titanio,
Bismuto, y elementos de tierras raras tales como el
Lantano y el Cerio.
Estos inoculantes son adicionados por varios procedimientos, el
más comúnmente utilizado es el de inoculación en cuchara (Ladle
inoculation), en donde el inoculante entra en contacto con el
chorro del metal mientras que se va transfiriendo del horno de
fusión a la cuchara.

Las variaciones de este procedimiento se dan en función de la

adición del inoculante al chorro, y pueden ser:

1. Adición del inoculante a granel mediante un dispensador

incorporado a una tolva de provisión. (Gravity Feeding).

2. Inyección del inoculante a granel con aire comprimido (Air

assited-injection).

3. Suministro del inoculante en hilo, mediante un tambor giratorio,

(Wire Injection).
Otro procedimiento de cuchara, es el de adicionar el
inoculante a granel en el fondo de la cuchara en un charco de
metal que previamente se ha vaciado.

Existen otros procedimientos que son conocidos como

Post-inoculación (Mold inoculation), en el cual el inoculante no
se adiciona a la cuchara, sino que entra en contacto con el
metal después ser vaciado de la cuchara:

▪ Ya sea en el chorro del metal antes de entrar al molde

(Inoculation in the pouring basin)

▪ O al interior de éste, en donde el inoculante es posicionado

dentro de cámaras a lo largo de los canales del sistema de
colada, (Inoculation in the sprue/runner), en estos métodos
el inoculante se disuelve en el metal líquido que se
encuentra dentro del molde.
Tabla 1. Composición Química de los Inoculantes (% en peso) obtenidos mediante
Fluorescencia de rayos X, FRX

Tabla 2. Porcentaje de adición (% en peso) y tamaño de partícula de los

inoculantes.
Microestructura del hierro gris Microestructura del hierro gris
inoculado con SiC. Tamaño de lámina inoculado con FeSi IM75-B. Tamaño de
de grafito libre Nº 3. Probeta sin ataque lámina de grafito libre Nº 4. Probeta
metalográfico. sin ataque metalográfico.
Microestructura del hierro gris Microestructura del hierro gris sin
inoculado con FeSi CaBearing. Tamaño inocular. Tamaño de lámina de grafito
de lámina de grafito libre Nº 5. Probeta libre Nº 6. Probeta sin ataque
sin ataque metalográfico. metalográfico.
Presencia de esteadita, y de sulfuros de manganeso-
 PROCESO DE INOCULACIÓN EN LA BALSA O BASÍN

Para las piezas medianas y grandes, se pueden disponer los

insertos en la caja de colada o bien en la balsa, siendo
recomendable evitar su colocación en las inmediaciones del
bebedero.

balsa con stoper balsa con macho

rasante insertado
Las balsas deben tener una capacidad tal que el hierro se
repose a pesar de la rapidez de la colada y no se produzca un
efecto succionador.

Asimismo, debe poder mantenerse siempre llena con la

potencia de colada de la cuchara.

Sería conveniente que la capacidad de las balsas de colada

estuviera sobredimensionada.

El dimensionamiento es crucial para que el proceso de

inoculación en balsa tenga éxito.

Sus dimensiones (balsa) dependerán de la sección total del

bebedero, siendo además un componente del sistema de
alimentación.

La capacidad de la balsa debe ser, como mínimo, del 20 – 30%

de la cantidad de hierro que se va a colar.
DISPOSICIÓN DE LOS BLOQUES DE INOCULANTE EN LA ZONA DE
TRANSICIÓN ENTRE BEBEDERO Y LA ENTRADA A LOS CANALES
DE ALIMENTACIÓN

Este proceso es aplicable con piezas medianas y grandes cuando por algún motivo
determinado no se pueden colocar los bloques de inoculante en la bañera de colada.
En estos casos, los canales son trapezoidales y las entradas son planas.

La distancia entre el primer ataque y la cámara donde se encuentra el inoculante debe

ser de 120 mm, como mínimo

Esquema básico de
entrada para piezas
medianas (hasta 3 t, )
Tamaño de los bloques de inoculante (insertos)
 CANTIDAD DE INOCULANTE, TIEMPO DE COLADA, TEMPERATURA DE
COLADA, TIEMPOS DE DISOLUCIÓN DE LOS INSERTOS Y ELECCIÓN DE
LOS MISMOS

Si se usa la inoculación en molde con moldeo manual, debe

prestarse atención a los siguientes puntos:

▪ Cantidad de inoculante que se debe usar.

▪ Tiempo de colada.
▪ Temperatura de colada.
▪ Tiempos de disolución de los insertos.
▪ Elección y colocación de los insertos necesarios.
 CANTIDAD DE INOCULANTE

La cantidad de inoculante debe ascender aprox. al 0,2 por

ciento del peso, con lo que hay que observar una
combustión de silicio de aprox. 0,15%.

Si se realizan piezas moldeadas a mano, es especialmente

recomendable añadir los denominados “Starters”
(pequeños insertos, p. ej. P 300, P 500, P 800 o P 2).

Estas pequeños insertos tienen que tener un tiempo de

disolución tal, que se pueda garantizar que antes de
empezar a colar, haya hierro bien inoculado en la bañera de
colada.
 TIEMPO DE COLADA

Si no se han calculado tiempos de colada, se aplicarán los

valores orientativos de la siguiente figura.

Los valores calculados en el diagrama se basan en los

resultados de numerosas pruebas.

Naturalmente, en casos aislados puede ser necesario acelerar

o hacer más lenta la colada.
 TEMPERATURA DE COLADA

Los rangos de temperatura habituales oscilan entre 1.320 y 1.380 °C.

El rango de fusión de los insertos oscila entre 1.210 y 1.240 °C.

TIEMPOS DE DISOLUCIÓN DE LOS INSERTOS

Los tiempos de disolución de los insertos se aprecian en la figura

que se muestra (p. ej. P 2 se disuelve en 45 seg.)

Los tiempos de disolución deben adaptarse en gran medida a los de

colada.

Siempre es mejor que el tiempo de colada sea igual o menor que el

de disolución.

En ningún caso será el tiempo de colada mayor que el de disolución.

 ELECCIÓN DE LOS INSERTOS

Teniendo en cuenta lo antes expuesto, hay que

asegurarse de que se esté inoculando hierro durante
todo el proceso de colada.

Para la mayoría de aplicaciones, un 0,2 % del peso en

inoculante es suficiente.

Dicho 0,2% se compone en la mayoría de las ocasiones

de varios insertos, p. ej. pieza colada 5.000 kg, tiempo de
colada aprox. 48 s. 1 x P 300 + 1 x P 800 + 2 x P 2 + 1 x P 5
Ejemplo:

Peso de colada: 7.500 kg Pila de colada: 1

Tiempo de colada: aprox. 52 s.
Cantidad prevista de inoculante: 0,2 % = aprox. 15 kg
material

El tiempo de colada de 52 s., aproximadamente, se sitúa entre los tiempos de

disolución de los insertos P 5 y P2, de modo que ambas piezas son necesarias
para este uso.

Debido al prolongado tiempo de disolución, de 82 s., no entra en consideración el

uso de un P 10. Para inocular de manera segura incluso el primer hierro, como
“starter” se recomienda un P 500.

Para esta pieza se emplearán: dos P 5 + dos P 2 + un P 500

Disposición de las piezas inyectadas en la balsa
Ejemplo:

Peso de colada: 36.000 kg

Cajas de colada: 2
Tiempo de colada: aprox. 78 s.
Cantidad prevista de inoculante: 0,2 % = aprox. 36 kg

El tiempo de colada se acerca al tiempo de disolución de P 10,

por eso se usa.

Además, para un proceso de inoculación continuo, desde el

principio de la colada se debe elegir la siguiente combinación
de piezas de inoculante:

tres P 10 + un P 5, un P 800 y un P 300

Disposición de las piezas de inoculante por balsa