UNIDAD 4 Acciones Básicas de Control.

4.1 ACCIONES DE CONTROL.

INTRODUCCIÓN.

Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con la

entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce una
señal de control que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. La
manera en la cual el controlador automático produce la señal de control se
denomina acción de control. En este capítulo analizaremos primero las acciones
de control básicas que se usan en los sistemas de control industriales. Después
revisaremos los efectos de las acciones de control integral y derivativa en la
respuesta del sistema. A continuación consideraremos la respuesta de sistemas
de orden superior. Cualquier sistema físico se volverá inestable si alguno de los
polos en lazo cerrado se encuentra en el semiplano derecho del plano Para
verificar la existencia o inexistencia de polos en el semiplano derecho del plano, es
útil el criterio de estabilidad de Routh. En este capítulo incluiremos un análisis de
este criterio de estabilidad. Muchos controladores automáticos industriales son
electrónicos, hidráulicos, neumáticos o alguna combinación de éstos. En este
capítulo presentamos los principios de los controladores neumáticos, hidráulicos y
electrónicos.

ACCIONES BÁSICAS DE CONTROL.

En esta sección analizaremos los detalles de las acciones básicas de control que
utilizan los controladores analógicos industriales. Empezaremos con una
clasificación de los controladores analógicos industriales.

Clasificación de los controladores industriales.

Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de

control, como:

1) De dos posiciones o de encendido y apagado.

2) Proporcionales.
3) Integrales.
4) Proporcionales-integrales.
5) Proporcionales-derivativos.
6) Proporcionales-integrales-derivativos.

Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la

electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Los controladores
también pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía que utilizan en su
como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El tipo de controlador que se use
debe decidirse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones
operacionales, incluyendo consideraciones como seguridad, costo, disponibilidad,
confiabilidad, precisión, peso y tamaño.

Controlador automático, actuador y sensor (elemento de medición). La figura 5-

1 es un diagrama de bloques de un sistema de control industrial que consiste en
un controlador automático, un actuador, una planta y un (elemento de medición).
El controlador detecta la señal de error, que por lo general, está en un nivel de
potencia muy bajo, y la amplifica a un nivel lo suficientemente alto. La salida de un
controlador automático se alimenta a un actuador, tal como un motor 0 una
neumáticos, un motor hidráulico, 0 un motor (El actuador es un dispositivo de
potencia que produce la entrada para la planta de acuerdo con la señal de control,
a fin de que la señal de salida se aproxime a la señal de entrada de referencia.)

El sensor, o elemento de medición, es un dispositivo que convierte la variable de

salida en otra variable manejable, tal como un desplazamiento, una presión, o un
voltaje, que pueda usarse para comparar la salida con la señal de entrada de
referencia.

Este elemento está en la trayectoria de realimentación del sistema en lazo

cerrado. El punto de ajuste del controlador debe convertirse en una entrada de
referencia con las mismas unidades que la señal de realimentación del sensor o
del elemento de medición.
 Tipos de acciones de control.

4.1.1 Acción de dos posiciones.

Acciones básicas de control On – Off: los controladores de éste tipo tienen dos
posiciones estables, conmutando entre uno y otro según el valor de E(s). Para
evitar que el control conmute en forma descontrolada, la variable de control m(s)
cambiará de valor sólo cuando E(s) presente valores fuera de un cierto intervalo,
de esta manera se define como zona muerta ó brecha diferencial al intervalo
dentro del cual el controlador no conmuta.

La brecha diferencial permite que el controlador no conmute indiscriminadamente

ante pequeñas variaciones de E(s), (en general debido a ruidos). Lo anterior se
puede expresar con un diagrama de un bloque donde las variables son: la de
entrada: el error (diferencia entre el valor deseado y el realmente existente): la de
salida: variable de control sin embargo este tipo de controles no puede tener un
tratamiento como bloque de un sistema lineal pues el control on off no lo es.
El Control de dos posiciones, es la acción de control más simple y económica
de las empleadas en los lazos de regulación automática, también es conocido
cómo control de sí-no. El controlador es el elemento encargado de procesar la
señal de error y generar otra capaz de disminuir su valor para conseguir la máxima
precisión.

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de control final sólo tiene

dos posiciones fijas que es, en muchos casos, encendido o apagado.

En el control de dos posiciones, la señal de salida, m (t) permanece en un valor ya

sea máximo o mínimo, dependiendo de si la señal de error, e (t), es positiva o
negativa. De este modo,

En donde M1 y M2 son constantes. Es común que los controladores de dos

posiciones sean dispositivos eléctricos, en cuyo caso se usa extensamente una
válvula eléctrica operada por solenoides.

La Figura 11.3 superior muestra la entrada sinusoidal de amplitud uno y frecuencia

1.0 rad/seg a un controlador encendido/apagado. La respuesta del controlador
observada en la Figura 11.3 inferior, muestra que mientras la onda sinusoidal es
positiva el controlador se mantiene en la posición encendido (1) y cuando la onda
sinusoidal cambia a valores negativos el controlador cambia a la posición apagado
(- 1) y sucesivamente alterna entre las dos posiciones de acuerdo al valor que
tome su variable de entrada. Las gráficas se obtienen con el archivo onoff.m
codificado con Matlab y que aparece al final del capítulo.
Las figuras 5-3(a) y (b) muestran los diagramas de bloques para dos controladores
de dos posiciones. El rango en el que debe moverse la señal de error antes de
que ocurra la conmutación se denomina brecha diferencial. En la figura se señala
una brecha diferencial. Tal brecha provoca que la salida del controlador conserve
su valor presente hasta que la señal de error se haya desplazado ligeramente más
allá de cero.

En algunos casos, la brecha diferencial es el resultado de una fricción no

intencionada y de un movimiento perdido; sin embargo, con frecuencia se provoca
de manera intencional para evitar una operación demasiado frecuente del
mecanismo de encendido y apagado. Considere el sistema de control del nivel de
líquido de la figura en donde se usa la válvula electromagnética de la figura para
controlar el flujo de entrada.

Esta válvula está abierta o cerrada. Con este control de dos posiciones, el flujo de
entrada del agua es una constante positiva o cero.

Su funcionamiento.

La acción de control dos posiciones generalmente se basan en dispositivos

electrónicos, donde habitualmente hay una válvula accionada por un solenoide
eléctrico. El rango en el que se debe desplazar la señal de error actuante antes de
que se produzca la conmutación se llama brecha diferencial, esta hace que la
salida del control m(t) mantenga su valor hasta que la señal de error actuante haya
pasado levemente del valor deseado. En algunos casos, la brecha diferencial es
un resultado de fricción no intencional y movimiento perdido; sin embargo,
normalmente s ele provee deliberadamente para evitar la acción excesivamente
frecuente del mecanismo de sí-no.

Aplicaciones.

Es muy empleado en los artículos electrodomésticos tales cómo plancha,

tostadora, cocinas, hornos, neveras y refrigeradores, aire acondicionado entre
muchos otros.
 4.1.2 Acción proporcional.

En este tipo de control se establece una relación proporcional entre

“m” y “e’: m(t) = kp. e(t) ; transformando ⇒

Kp = ganancia proporcional (constante ajustable).

El controlador proporcional es esencialmente un amplificador con ganancia

ajustable. Si expresamos los valores de “m” y “e” %, se tendrá para distintos
valores de Kp el siguiente diagrama:

Un sistema de control proporcional es un tipo de sistema de control de

realimentación lineal. Dos ejemplos mecánicos clásicos son la válvula flotador de
la cisterna del aseo y el regulador centrífugo.

El sistema de control proporcional es más complejo que un sistema de control

encendido/apagado como por ejemplo un termostato interno bi-metálico, pero más
sencillo que un sistema de control proporcional-integral-derivativo (PID) que se
puede utilizar para controlar la velocidad de crucero de un automóvil.

El sistema de control tipo encendido/apagado será adecuado en situaciones

donde el sistema en general tiene un tiempo de respuesta relativamente largo,
pero dará lugar a un comportamiento inestable si el sistema que está siendo
controlado tiene un tiempo de respuesta breve.
El control proporcional resuelve este problema de comportamiento mediante la
modulación de la salida del dispositivo de control, como por ejemplo con una
válvula cuyo paso se varía en forma continua.

Una analogía con el control de encendido/apagado es conducir un automóvil

mediante la aplicación de potencia y variando el ciclo de trabajo para controlar la
velocidad. La potencia se aplica hasta que se alcanza la velocidad deseada, y
luego se deja de alimentar con nafta el motor, así el automóvil irá reduciendo su
velocidad por efecto de la fricción de sus partes y el rozamiento con el aire.
Cuando la velocidad cae por debajo del valor objetivo, con una cierta histéresis, de
nuevo se aplica plena potencia al motor alimentando con nafta.

Se puede observar que esto se parece a la modulación de ancho de pulso, pero

obviamente como resultado da un control pobre con grandes variaciones en la
velocidad. Cuanto más potente es el motor, mayor es la inestabilidad y cuanto
mayor sea la masa del automóvil, mayor es la estabilidad. La estabilidad se puede
expresar como una correlación de la relación potencia-peso del vehículo.

Ejemplo de aplicación.

El control proporcional es el tipo de control que utilizan la mayoría de los

controladores que regulan la velocidad de un automóvil. Si el automóvil se
encuentra moviéndose a la velocidad objetivo y la velocidad aumenta ligeramente,
la potencia se reduce ligeramente, o en proporción al error (la diferencia entre la
velocidad real y la velocidad objetivo), de modo que el automóvil reduce la
velocidad poco a poco y la velocidad se aproxima a la velocidad objetivo, por lo
que el resultado es un control mucho más suave que el control tipo
encendido/apagado.

Otras mejoras tales como el uso de un lazo de control PID ayudarían a compensar
las variables adicionales como los picos, donde la cantidad de energía necesaria
para un cambio de velocidad dada variaría. Esto se explica por la función integral
del control PID.

Para una acción de control proporcional, la relación entre la salida del controlador,
m(t) y la señal de error, e(t) es:

𝑚(𝑚) = 𝑚𝑚 𝑚(𝑚)

O bien, en cantidades transformadas por el método de Laplace:

𝑚(𝑚)
= 𝑚𝑚
𝑚(𝑚)
Siendo Kc, la ganancia proporcional del controlador. Cualquiera que sea el
mecanismo real y la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional
es, en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable.

Para el estudio de la acción proporcional se considera un lazo cerrado de control

retroalimentado de una variable de un sistema de segundo orden con ganancia de
1/8 y dos polos con valores de -1/2 y -1/4. La ganancia del controlador
proporcional es de 2 y se considera tanto a la válvula como el sensor como
sistemas de ganancia pura con valores de 2 y 1, respectivamente. La respuesta
del sistema ante un cambio paso en la variable de entrada se desarrolla con el
archivo y se muestra gráficamente en la Figura 11.4. Se muestra la variación del
error que se alimenta al controlador proporcional y la amplificación que hace éste
de dicha información de acuerdo al valor de la ganancia; y que la variable de
proceso se estabiliza con el control proporcional después de un período de
perturbación.

Lo anterior quiere decir que en la respuesta del control proporcional hay un error
en estado estable o desplazamiento (offset) para una entrada con un cambio paso.
Este desplazamiento se elimina si se incluye la acción de control integral en el
controlador.
 4.1.3 Acción integral.

La acción de control se denomina control de reajuste (reset). En un controlador

integral la relación entre la salida del controlador u (t) y la señal de error e (t) es:

Donde Ki es una constante ajustable.

Si se duplica el valor de e (t), el valor de u (t) varia dos veces más rápido. Para un
error de cero, el valor de u (t) permanece estacionario.

Si se aplica la transformada de Laplace se obtiene:

Como se puede ver en la formula anterior el control integral añade un polo en el

origen, con lo cual el sistema se vuelve menos estable.

Si se aplica la transformada Z se obtiene:

En una acción de control integral, la rapidez de cambio en la respuesta del

controlador, m (t) es proporcional al error, e (t), es decir,
En donde Kc, es una constante ajustable. La función de transferencia del
controlador integral es:

A partir de la ecuación (11.3) de deduce que si, por ejemplo, se duplica el valor de
e (t), el valor de m (t) varía dos veces más rápido y a partir de la ecuación (11.4)
se explica que cuando el error se hace igual a cero, el valor de m (t) permanece
constante. En ocasiones, la acción de control integral se denomina Control de
Reajuste (Reset). La ilustración gráfica de la acción integral se muestra en la
Figura 11.5 construida con el archivo integ.m. Se asigna una ganancia de 0.5 al
controlador integral y se considera tanto a la válvula como el sensor como
sistemas de ganancia pura con valor de 1. El sistema utilizado es de segundo
orden con ganancia de 1/8 y dos polos con valores de -1/2 y -1/4 y la variable de
entrada se perturban con un cambio paso unitario.

La Figura 11.5 muestra que en un controlador de acción integral, con parámetros

apropiados, el error que se alimenta alcanza un valor de cero y la respuesta
correspondiente del controlador se mantiene constante. Observe que el valor de la
señal de salida del controlador en un instante cualquiera es el área debajo de la
curva de error, es decir, la integral o sumatoria de errores hasta el instante en
consideración. La variable de proceso se estabiliza en un valor sin diferencia con
respecto al valor de la variable deseada del proceso, es decir, sin error en estado
estacionario. La acción de control integral ha eliminado el error observado en la
respuesta del controlador proporcional pero puede conducir a una respuesta
oscilatoria de amplitud decreciente lenta o, incluso, de amplitud creciente y ambos
casos, por lo general, se consideran inconvenientes.
Característica.

La característica más importante de este tipo de control es que la acción

correctora se efectúa mediante la integral del error: el control integral proporciona
una señal que es función de la propia historia de la señal de error (la integral es
una operación acumulativa en el tiempo), permitiendo obtener una señal de control
diferente de cero aunque la señal de error sea cero (cosa que no ocurre en el
controlador proporcional, donde si la señal de error es cero, la acción de control es
cero).

En un controlador integral el valor de la salida u (t) resulta:

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en

estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral actúa
cuando hay una desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando
esta desviación en el tiempo y sumándola a la acción proporcional.

El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por un

período determinado; Luego es multiplicado por una constante I.

Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para

formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del
sistema sin error estacionario.

El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que sumados

a los 180º de la retroalimentación (negativa) acercan al proceso a tener un retraso
de 270º, luego entonces solo será necesario que el tiempo muerto contribuya con
90º de retardo para provocar la oscilación del proceso.

La ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y así inducir una
atenuación en la salida del controlador para conducir el proceso a estabilidad del
mismo.

Se caracteriza por el tiempo de acción integral en minutos por repetición. Es el

tiempo en que delante una señal en escalón, el elemento final de control repite el
mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.

El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación

permanente de la variable con respecto al punto de consigna) de la banda
proporcional.
En estos reguladores el valor de la acción de control es proporcional a la integral
de la señal de error, por lo que en este tipo de control la acción varía en función de
la desviación de la salida y del tiempo en el que se mantiene esta desviación.

Si consideramos que:

 y(t) = Salida integral

 e(t) = Error (diferencia entre el valor medido medición y el punto de consigna
PC)
 Ti = Tiempo integral

La salida de este regulador es:

Que en el dominio de Laplace, será:

Por lo que su función de transferencia será:

La respuesta temporal de un regulador integral es:

La velocidad de respuesta del sistema de control dependerá del valor de Ki que es

la pendiente de la rampa de acción integral.

El inconveniente del controlador integral es que la respuesta inicial es muy lenta,

y, el controlador no empieza a ser efectivo hasta haber transcurrido un cierto
tiempo. En cambio anula el error remanente que presenta el controlador
proporcional.

4.1.4 Acción derivativa.

La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del
error; (si el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e
integral). El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor
consigna, o "Set Point".

La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo

proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita
que el error se incremente.

Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se

suma a las señales anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de control
a los cambios en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio
más rápido y el controlador puede responder acordemente.

La fórmula del derivativo está dada por:

Característica.

El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de

anticipo. La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento
de la válvula de control y su repercusión a la variable controlada.

Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso.

Cuando el tiempo de acción derivada es pequeño la variable oscila demasiado con
relación al punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al
ruido que manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva.

El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de

consigna con las mínimas oscilaciones

La acción de control derivativo, en ocasiones llamada control de velocidad, ocurre

donde la magnitud de la salida del controlador es proporcional a la velocidad de
cambio de la señal de error.
El controlador derivativo se opone a desviaciones de la señal de entrada, con una
respuesta que es proporcional a la rapidez con que se producen éstas.

Si consideramos que:

 y(t) = Salida diferencial.

 e(t) = Error (diferencia entre medición y punto de consigna [PC]. El PC no
es otra cosa que el nivel deseado al que queremos que vuelva el sistema)
 Td = Tiempo diferencial, se usa para dar mayor o menor trascendencia a la
acción derivativa.
 La salida de este regulador es:

 Que en el dominio de Laplace, será:



 Por lo que su función de transferencia será:

 Si la variable de entrada es constante, no da lugar a respuesta del

regulador diferencial, cuando las modificaciones de la entrada son
instantáneas, la velocidad de variación será muy elevada, por lo que la
respuesta del regulador diferencial será muy brusca, lo que haría
desaconsejable su empleo.
 El regulador diferencial tampoco actúa exclusivamente (por eso no lo
hemos vuelto a explicar separadamente como si hemos hecho con el
integral aunque el integral puro tampoco existe-), si no que siempre lleva
asociada la actuación de un regulador proporcional (y por eso hablamos de
regulador PD), la salida del bloque de control responde a la siguiente
ecuación:


  Kp y Td son parámetros ajustables del sistema. A Td es llamado tiempo
derivativo y es una medida de la rapidez con que un controlador PD
compensa un cambio en la variable regulada, comparado con un
controlador P puro.
Que en el dominio de Laplace, será:

 Y por tanto la función de transferencia del bloque de control PD será:

En los controladores diferenciales, al ser la derivada de una constante igual a

cero, el control derivativo no ejerce ningún efecto, siendo únicamente práctico en
aquellos casos en los que la señal de error varía en el tiempo de forma continua.

Por lo que, el análisis de este controlador ante una señal de error tipo escalón no
tiene sentido, por ello, representamos la salida del controlador en respuesta a una
señal de entrada en forma de rampa unitaria.

En la anterior figura se observa la respuesta que ofrece el controlador, que se

anticipa a la propia señal de error. Este tipo de controlador se utiliza en sistemas
que deben actuar muy rápidamente, ofreciendo una respuesta tal que provoca que
la salida continuamente esté cambiando de valor.
El regulador derivativo no se emplea aisladamente, ya que para señales lentas, el
error producido en la salida en régimen permanente sería muy grande y si la señal
de mando dejase de actuar durante un tiempo largo la salida tendería hacia cero y
con lo que no se realizaría ninguna acción de control.

La ventaja de este tipo de controlador es que aumenta la velocidad de respuesta

del sistema de control.

Al actuar conjuntamente con un controlador proporcional las características de un

controlador derivativo, provocan una apreciable mejora de la velocidad de
respuesta del sistema, aunque pierde precisión en la salida (durante el tiempo de
funcionamiento del control derivativo).

La acción de control derivativa genera una señal de control proporcional a la

derivada de la señal de error:

Una de la característica más importante y a la vez peligrosa de la acción derivativa

es su efecto de anticipación:

 En el lado positivo aparece la acción anticipativa, consiste en producir una

corrección antes de la señal de error sea excesiva. La derivada del error
permite conocer la tendencia (crecimiento o decrecimiento).
 En el estado negativo, supongamos que en un sistema se encuentra en
estado estacionario, de modo que la entrada r(t) y la salida y(t) son iguales,
y que el error en un determinado instante sea cero. Si repentinamente se
presenta una señal de error que varía rápidamente aunque con amplitud
moderada (por ejemplo ruido), la acción derivativa actuará tan severamente
como rápido fuera el cambio en la señal de error, tratando de eliminar al
mismo.
 Por estas razones, cuando se usa la acción derivativa siempre se
acompaña por la acción de control proporcional, integral o ambas.

4.1.5 Acción proporcional e integral.

La acción de control proporcional-integral (PI) genera una señal resultante de la

combinación de la acción proporcional y la integral conjuntamente:
Donde la constante Ti se denomina tiempo integral y se corresponde con el tiempo
requerido para que la acción integral iguale a la proporcional a error constante.

Normalmente se expresa en minutos y son valores típicos admisibles en un

regulador industrial a 1 a 30 minutos.

La función de transferencia adoptará la forma:

Vemos que la acción PI introduce un par polo-cero ubicados en el origen s=0 y en

s=-Ki/Kp respectivamente.

En realidad no existen controladores que actúen únicamente con acción integral,

siempre actúan en combinación con reguladores de una acción proporcional,
complementándose los dos tipos de reguladores, primero entra en acción el
regulador proporcional (instantáneamente) mientras que el integral actúa durante
un intervalo de tiempo. (Ti= tiempo integral)
La Función de transferencia del bloque de control PI responde a la ecuación:

Donde Kp y Ti son parámetros que se pueden modificar según las necesidades

del sistema. Si Ti es grande la pendiente de la rampa, correspondiente al efecto
integral será pequeña y, su efecto será atenuado, y viceversa.
Respuesta temporal de un regulador PI.

Se deduce que la acción proporcional hace una amplificación constante del error
alimentado de acuerdo a su ganancia (2). Para el controlador proporcional e
integral, la respuesta inicial es igual a la ganancia proporcional y esta respuesta
se repite sumada para períodos de tiempo igual al tiempo integral (1). La Figura
11. 6 es construida con el archivo accpropinteg.m.
Se utiliza el mismo sistema empleado para los casos anteriores y se asigna un
valor de 2 para la ganancia del controlador y un tiempo integral de 1. Con acciones
de control proporcional e integral no hay error en estado estable (offset) y la
respuesta del controlador es estable y diferente de cero.

En la Figura 11.8 se muestran las respuestas del lazo de control con acción solo
proporcional y con acciones proporcional e integral. Nuevamente, se observa que
la acción de control integral ha eliminado el error en estado estable que resulta en
la respuesta del controlador proporcional pero condujo a una respuesta oscilatoria
de amplitud decreciente lenta, lo que puede resultar inconveniente.

La acción de control de un controlador proporcional-integral (PI) se define

mediante:
En donde Kp es la ganancia proporcional y se denomina tiempo integral. Tanto Kp
como son ajustables. El tiempo integral ajusta la acción de control integral,
mientras que cambio en el valor de Kp afecta las partes integral y proporcional de
la acción de control. El inverso del tiempo integral Ti se denomina velocidad de
reajuste.

La velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica la

parte proporcional de la acción de control. La velocidad de reajuste se mide en
términos de las repeticiones por minuto. La figura muestra un diagrama de bloques
de un controlador proporcional más integral. Si la señal de error e (t) es una
función escalón unitario, como se aprecia en la figura 5-8b.

En la expresión de Gc los parámetros ajustables son kp y TI; este último afecta la

acción de control integral mientras que el primero afecta a los dos (proporcional e
integral). Si suponemos que e (t) es una función escalón unitario (señal típica de
prueba!) podemos ver, en forma cualitativa, como responde este control. La
transformada del escalón unitario es:

4.1.6 Acción proporcional y derivativa.

La acción de control de un controlador proporcional-derivativa (PD) se define

mediante:
En donde es la ganancia proporcional y es una constante denominada tiempo
derivativo. Tanto Kp como Td son ajustables. La acción de control derivativa, en
ocasiones de- nominada control de velocidad, ocurre donde la magnitud de la
salida del controlador es proporcional a la velocidad de cambio de la señal de
error.

El tiempo derivativo es el intervalo de tiempo durante el cual la acción de la

velocidad hace avanzar el efecto de la acción de control proporcional. La figura
muestra un diagrama de bloques de un controlador proporcional derivativo. Si la
señal de error e (t) es una función rampa unitaria como se aprecia en la figura la
salida del controlador se convierte en la que se muestra en la figura La acción de
control derivativa tiene un carácter de previsión. Sin embargo, es obvio que una
acción de control derivativa nunca prevé una acción que nunca ha ocurrido.
Aunque la acción de control derivativa tiene la ventaja de ser de previsión, tiene
las desventajas de que amplifica las señales de ruido y puede provocar un efecto
de saturación en el Observe que la acción de control derivativa no se usa nunca
sola, debido a que es eficaz durante transitorios.

La acción de control proporcional derivativa, PD, se define mediante la ecuación:

Siendo Kc la ganancia proporcional y 𝑚𝑚 una constante denominada tiempo
derivativo. Ambos parámetros son ajustables.

Significado del tiempo derivativo

La acción de control derivativa, en ocasiones denominada control de velocidad,

ocurre donde la magnitud de la salida del controlador es proporcional a la
velocidad de cambio de la señal de error. El tiempo derivativo es el intervalo de
tiempo durante el cual la acción de la velocidad hace avanzar el efecto de la
acción de control proporcional.

Si la señal de error es una función rampa unitaria, la salida del controlador se

convierte en la que se muestra en la Figura 11.9. La acción de control derivativa
tiene un carácter de previsión. Sin embargo, es obvio que una acción de control
derivativa nunca prevé una acción que nunca ha ocurrido.

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,

aporta un medio de obtener un control con alta sensibilidad.
Ventaja.

Una ventaja de usar una acción de control derivativa es que responde a la

velocidad del cambio del error y produce una corrección significativa antes de que
la magnitud del error se vuelva demasiado grande. Por tanto, el control derivativo
prevé el error, inicia una acción oportuna y tiende a aumentar la estabilidad del
sistema.

Aunque el control derivativo no afecta en forma directa el error en estado estable,

añade amortiguamiento al sistema y, por tanto, permite el uso de un valor más
grande en la ganancia, lo cual provoca una mejora en la precisión en estado
estable.

Debido a que el control derivativo opera sobre la velocidad de cambio del error, y
no sobre el error mismo, este modo nunca se usa solo. Siempre se emplea junto
con una acción de control proporcional o proporcional integral.

La Figura 11.10 muestra las respuestas de los controladores proporcional,

proporcional integral y proporcional derivativo para el proceso utilizado en los
casos anteriores con válvula y sensor con ganancias de uno. Se asigna la misma
ganancia de 2 para cada una de las acciones y tiempo integral de 2 y tiempo
derivativo de 10.

Aunque la acción de control derivativo tiene la ventaja de ser de previsión, tiene

las desventajas de que amplifica las señales de ruido y puede provocar un efecto
de saturación en el actuador.
Si se aplica la transformada de Laplace se obtiene:

La acción de control derivativa a veces se denomina control de velocidad, Td es el

intervalo de tiempo en el que la acción de velocidad se adelanta al efecto de
acción proporcional. Uno de los problemas del controlador PI y que limita su
comportamiento es que solo considera los valores del error que han ocurrido en el
pasado, es decir, no intenta predecir lo que pasará con la señal en un futuro
inmediato.

La acción derivativa realiza ese tipo de compensación, que se basa en introducir

una acción de predicción sobre la señal de error. Una forma sencilla de predecir es
extrapolar la curva de error a lo largo de su tangente. El algoritmo de la acción
derivativa es el siguiente:

El parámetro Td es el tiempo derivativo y puede interpretarse como un horizonte

de predicción. Al basar la acción de control en la salida predicha, es posible
mejorar el amortiguamiento de un sistema oscilatorio. En la figura 3 se pueden
observar las propiedades de un controlador de este tipo.

En la figura anterior se puede ver que las oscilaciones se amortiguan cuando se

utiliza la acción derivativa. A medida que T d aumenta la salida se va aproximando
cada vez más a una exponencial.
Una desventaja importante de la acción derivativa es que hay que ser muy
cuidadoso a la hora de escoger el valor del tiempo derivativo. En las instalaciones
industriales es frecuente desconectar la acción derivativa (hacer T d = 0), aunque
en otras ocasiones está muy recomendada.

Un ejemplo es el caso de procesos multi-capacitivos, como puede ser el control de

temperatura. Debido a la inercia del sistema es importante saber hacia dónde se
está evolucionando.

La acción de calentamiento tiene que pararse a tiempo. Una conducción lenta de

calor puede significar que, incluso después de desconectar el sistema de
calentamiento, la temperatura continúe aumentando durante mucho tiempo.
Durante este período la temperatura puede sobrepasar considerablemente su
punto de consigna si no se ejerce una acción de control cuidadosa.

Otro ejemplo donde es importante predecir el error es cuando hay grandes

retardos o tiempos muertos en el proceso. En esta situación, desgraciadamente, la
acción derivativa no suele dar una buena predicción y hay que utilizar
controladores específicos para solucionar el problema.

Si no se tiene acceso a un controlador de este tipo, en estos casos es mejor

utilizar un controlador PI.

En este caso, la acción derivativa pretende controlar el sistema “teniendo en

cuenta el futuro” puesto que tomamos la derivada del error con respecto del
tiempo (su variación) y se multiplica por una constante.

El término derivativo se utiliza para modificar la respuesta temporal del controlador

ante cambios del sistema. De esta forma, mientras mayor es la variación del error,
mayor será la acción de control derivativa; sin embargo, conforme la derivada del
error disminuye (significando que el error tiende a cero), menor es su acción de
control.

4.1.7 Acción proporcional derivativa e integral.

Conocido también por sus siglas como PID.

La combinación de una acción de control proporcional, una acción de control
integral y una acción de control derivativa se denomina acción de control
proporcional – integral – derivativo o PID. Esta acción combinada tiene las
ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuación de
un controlador con esta acción combinada se obtiene mediante.

Las correlaciones de la tabla mostrada no son muy precisas, porque Kp, Ki y Kd

son dependientes entre sí, por lo cual esta tabla sólo debe ser tomada como una
referencia.

La relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de error e(t) de la acción
de control Proporcional Integral Derivativo está dada por:

En donde Kp es la ganancia proporcional, Ti es el tiempo integral y Td es el tiempo

Derivativo.

Si se aplica la transformada de Laplace, se obtiene:

La Figura 11.11 muestra la respuesta rampa unitaria que compara las acciones
proporcionales, proporcional-derivativas y proporcional-integral-derivativa, con los
siguientes parámetros: ganancia es de 2 el tiempo integral de 2 y el tiempo
derivativo es de 3 y la pendiente de la rampa es 2.

Si la señal de error es una función rampa unitaria, la salida del controlador PID es
una combinación de amplificación, reajuste y anticipación, propios de las acciones
proporcional, integral y derivativa.
En la Figura 11.12 se muestra la respuesta del control proporcional-integral-
derivativo a una variación paso unitario en su variable de entrada para el proceso
estudiado en los casos anteriores. Se asigna un valor de 200 para la ganancia un
tiempo integral de 0.5 y un tiempo derivativo de 0.5.

No hay error estable y la respuesta presenta una anticipación con respecto a una
acción proporcional integral, mostrada en una gráfica mas amortiguada.

Esta acción combinada tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de
control individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada se
obtiene mediante:
Funcionamiento.

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o

sistema se necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema

(termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).

2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.

3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia

eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).

El sensor, proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual

representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal
puede representar ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente
eléctrica o frecuencia. En este último caso la señal es de corriente alterna, a
diferencia de los dos anteriores, que también pueden ser con corriente continua.

El controlador, lee una señal externa que representa el valor que se desea
alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de
referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores
que la señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y
que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer
algún tipo de interfaz (HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor
visual y fácil manejo que se usan para hacer más intuitivo el control de un proceso.

El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna,

obteniendo así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que
hay entre el valor deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es
utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3 señales
sumadas, componen la señal de salida que el controlador va a utilizar para
gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se
llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que
debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.

Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional,

acción Integral y acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas
partes tiene en la suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo
integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle
de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de las
perturbaciones.

 Parte Proporcional: la parte proporcional consiste en el producto entre la

señal de error y la constante proporcional para lograr que el error en estado
estacionario se aproxime a cero, pero en la mayoría de los casos, estos
valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de
control, siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango.
 Parte Integral: el modo de control Integral tiene como propósito disminuir y
eliminar el error en estado estacionario, provocado por el modo
proporcional. El control integral actúa cuando hay una desviación entre la
variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y
sumándola a la acción proporcional.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que
sumados a los 180º de la retroalimentación ( negativa ) acercan al proceso
a tener un retraso de 270º, luego entonces solo será necesario que el
tiempo muerto contribuya con 90º de retardo para provocar la oscilación del
proceso.
 La parte Derivativa: La acción derivativa se manifiesta cuando hay un
cambio en el valor absoluto del error; (si el error es constante, solamente
actúan los modos proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor
consigna, o "Set Point".
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo
corrigiéndolo proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de
esta manera evita que el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y
luego se suma a las señales anteriores (P+I). Es importante adaptar la
respuesta de control a los cambios en el sistema ya que una mayor
derivativa corresponde a un cambio más rápido y el controlador puede
responder acordemente.

Usos.
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional, proporcional
derivativo y proporcional integral se utiliza en aplicaciones más cruciales tales
como control depresión, flujo, fuerza, velocidad, en muchas aplicaciones química,
y otras variables. Además es también utilizado en los reguladores de
velocidad de automóviles (control de crucero o cruise control), control de ozono
residual en tanques de contacto.

Limitaciones de un controlador PID.

Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayoría de los problemas
de control, puede ser pobres en otras aplicaciones. Los controladores PID, cuando
se usan solos, pueden dar un desempeño pobre cuando la ganancia del lazo del
PID debe ser reducida para que no se dispare u oscile sobre el valor del "setpoint".
El desempeño del sistema de control puede ser mejorado combinando el lazo
cerrado de un control PID con un lazo abierto. Conociendo el sistema (como
la aceleración necesaria o la inercia) puede ser avanaccionado y combinado con
la salida del PID para aumentar el desempeño final del sistema. Solamente el
valor de avanacción (o Control prealimentado) puede proveer la mayor porción de
la salida del controlador. El controlador PID puede ser usado principalmente para
responder a cualquier diferencia o "error" que quede entre el setpoint y el valor
actual del proceso.

Aplicaciones.

Un ejemplo muy sencillo que ilustra la funcionalidad básica de un PID es cuando

una persona entra a una ducha. Inicialmente abre la llave de agua caliente para
aumentar la temperatura hasta un valor aceptable (también llamado "Setpoint"). El
problema es que puede llegar el momento en que la temperatura del agua
sobrepase este valor así que la persona tiene que abrir un poco la llave de agua
fría para contrarrestar el calor y mantener el balance. El agua fría es ajustada
hasta llegar a la temperatura deseada.

Esta es la razón por la cual los lazos PID fueron inventados. Para simplificar las
labores de los operadores y ejercer un mejor control sobre las operaciones.
Algunas de las aplicaciones más comunes son:

 Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, Refrigeradores,

etc.)
 Lazos de Nivel (Nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas,
crudo, etc.)
 Lazos de Presión (para mantener una presión predeterminada en tanques,
tubos, recipientes, etc.)
 Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una línea o tubo)1
4.1.7.1 Método de Ziegler y Nichols.
En esta sección veremos dos métodos de ajuste de las ganancias de un
controlador PID, el Método de Oscilación o Método de Respuesta en Frecuencia y
el Método Basado en la Curva Reacción o Método de Respuesta al Escalón. El
primero se basa en un lazo de control s´olo con ganancia proporcional y de
acuerdo a la ganancia utilizada para que el sistema empiece a oscilar y al período
de esas oscilaciones, podemos establecer las ganancias del controlador PID. El
otro método se resume en ensayar al sistema a lazo abierto con un escalón
unitario, se calculan algunos parámetros, como la máxima pendiente de la curva y
el retardo, y con ellos establecemos las ganancias del controlador PID. Estos
métodos fueron propuestos por Ziegler y Nichols (Z-N) en 1942, quienes se
basaron en la práctica para desarrollarlos.

Método de oscilación.

Este procedimiento es válido solo para plantas estables a lazo abierto y se lleva a
cabo siguiendo los siguientes pasos:
Dicha tabla fue obtenida por Ziegler y Nichols quienes buscaban una respuesta al
escalón de bajo amortiguamiento para plantas que puedan describirse
satisfactoriamente por un modelo de la forma:

Método basado en la curva Reacción.

Muchas plantas, pueden ser descriptas satisfactoriamente por el modelo:

Una versión cuantitativa lineal de este modelo puede ser obtenida mediante un
experimento a lazo abierto, utilizando el siguiente procedimiento:
Calcular los parámetros del modelo de la siguiente forma:

El modelo obtenido puede ser utilizado para varios métodos de ajuste de

controladores PID. Uno de estos también ´en fue propuesto por Ziegler y Nichols.
El objetivo de diseño es alcanzar un amortiguamiento tal que exista una relación
de 4:1 para el primer y segundo pico de la respuesta a una referencia escalón. Los
parámetros sugeridos por Z-N son los que se muestran en la Tabla 2.
 4.2 Criterios para la selección de un controlador.

Factores que condicionan la respuesta:

 Implementación del algoritmo en el regulador comercial

 El modelo dinámico del proceso es aproximado »La variable de control no
debe sufrir cambios bruscos
 La calidad de la respuesta puede referirse a cambios en la consigna o en la
perturbación

Criterios de calidad de respuesta:

 Basados en características puntuales de la respuesta »basados en toda la

respuesta (desde t=0 hasta t→∞)
4.3.- CONSTRUCCIÓN DEL CONTROLADOR PID

El sistema de control PID esta compuesto por tres subsistemas que constituyen
su parte funcional. Estos tres componentes desarrollan diferentes tareas
encaminadas al manejo y modificacion de señales, aplicadas al sistema con el fin
de controlar una planta determinada; para este caso se controlara un lector de CD
a una frecuencia aproximada de 5 [Hz], mediante este sistema.

Los tres subsistemas del controlador son: un circuito proporcional, un circuito

integrador y un circuito diferencial. El proporcional realiza multiplicaciones entre la
ganancia y el error de la retroalimentación; para entregar una señal proporcional
de salida que permita comenzar a estabilizar el sistema, este subsistema se
compone por dos amplificadores inversores conectados en serie; el último de
estos se diseño para que limite la ganancia (Kp).

El circuito integrador como su nombre lo indica se encarga de integrar las señales

de entrada del controlador, este se compone por un amplificador inversor en serie
con un amplificador integrador, este último se encarga de limitar la ganancia (Ki).

El otro circuito deriva las señales que se pretendan controlar de esta manera y
esta compuesto por un amplificador inversor en paralelo con un amplificador
integrador que actúa como un retroalimentador, esto conectado en serie con otros
dos amplificadores inversores, el último de estos limita la ganancia (Kd). La forma
de limitar la ganancia se especifica mas adelante.

Para el óptimo funcionamiento de estos subsistemas se añade la aplicación de

dos subcomponentes operacionales. El primero es un circuito que actúa como
filtro y que se encuentra ubicado como alimentador del sistema; en él se aplica la
señal de entrada del controlador y se ajustan los primeros parámetros de
funcionamiento del sistema. Este filtro física y eléctricamente consta del mismo
diseño usado para modelar un sistema de primer orden, el cual se compone por

dos amplificadores conectados en serie. De la salida de este circuito, la señal

ingresa a los tres subsistemas enunciados anteriormente y es modificado de
acuerdo al comportamiento deseado.En la salida de los circuitos proporcional,
integrador y derivador se encuentra ubicado el otro subcomponente operacional;
este es un circuito encargado de multiplexar las señales de los tres subsistemas.
Este circuito sumador conocido también con este nombre se encarga de tomar las
señales que se le proporcionan y entrega una señal codificada a su salida, que es
la misma salida del sistema controlador PID, este circuito se compone por un
amplificador de ganancia.
Para el funcionamiento del sistema PID se estimaron unos valores de ganancia
que caracterizan cada uno de los tres subsistemas y que permiten de forma
variable controlar y modificar la amplitud en la señal de salida, según se requiera
que funcione el circuito. Dichas ganancias fueron establecidas con los siguientes
valores, de esta forma se diseño en el circuito:

Kp = 0 - 5, Ki = 0 - 5, Kd = 0 - 0.5

Estos rangos son los valores de magnitud que puede tener la señal de salida con
respecto a la señal de alimentación del controlador PID. para simular y representar
el comportamiento de las ganancias en el controlador, se usan distintos valores de
impedancia en el diseño construcción y aplicación de cada amplificador
operacional. Estos valores de impedancia se determinaron de acuerdo a la
ecuación característica de ganancia que posee cada subsistema; estas relaciones
de ganancia corresponden a:

Para el circuito proporcional = R2/R1

Para el circuito integrador = 1/RC

Para el circuito derivador = K1K/N

De esta forma fue diseñado el controlador PID; teniendo en cuenta que fue de
gran ayuda el haber simulado y montado en forma separada cada subsistema.