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Informe Lixiviacion Por Agitacion
Informe Lixiviacion Por Agitacion
Se sugiere trabajar a una temperatura de 25 °C, para mantener una óptima extracción, además
no es recomendable trabajar con elevada cantidad de mineral, ya que demora la etapa de
filtrado, es por esto que una cantidad recomendad es de 30 % de sólido.
In this laboratory report the Lean Leaching Process was analyzed, where it is necessary to know
and evaluate the effects of the most incident variables, to obtain and to understand through the
calculations and measurement of certain parameters the kinetic curves of extraction of the metal of
interest .
Work was done based on tests with different variables (percentage of solid, temperature, acid
dosage, stirring speed and particle size). For each variable, results were obtained based on their
theory. As in the extraction of copper worked at a pH between 0 and 3. As for the grain size of the
mineral it is evident that it should be worked with 100% fine mineral # 100.
The agitation speed is a factor that allows to keep the ore in suspension, therefore, was worked at
400 rpm. The consumption of acid is one of the factors that entails the costs of operation, where the
most effective is to work at 70 [kg / ton]
La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando los minerales generan un
alto contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el mineral deseado está tan bien diseminado que es
necesario molerlo para liberar sus valores y exponerlos a la solución lixiviante. Es también el tipo de técnica
que se emplea para lixiviar calcinas de tostación y concentrados y es empleada en la extracción
de cobre, oro, plata, entre otros.
La lixiviación por agitación consiste en introducir un agente lixiviante junto con el material en un medio de
agitación, donde los sólidos se encuentran en suspensión con el agente lixiviante. Para la aplicación se requiere
que el mineral esté finamente molido, por esto se elabora solamente a minerales frescos de leyes altas, debido
a que por su contenido se justifica una molienda húmeda, a cambio de una mayor recuperación y menor tiempo
de proceso, o también a concentrados o calcinas de tostación.
La agitación puede realizarse por medios mecánicos o bien neumáticos, inyectando aire por el fondo del reactor.
Este sistema de lixiviación se ha aplicado para recuperar cobre, oro y cobalto. El sistema de lixiviación por
agitación es adecuado para la aplicación de factores que favorezcan la cinética de la reacción, tales como:
Agitación intensa.
Temperaturas que pueden ser cercanas a 250°C y presiones superiores a la atmosférica.
Presión de gases controlada.
Uso de reactivos oxidantes y altamente agresivos.
Objetivo General:
Obtener un conocimiento práctico sobre el proceso de lixiviación por agitación a nivel de laboratorio
e interpretar los resultados experimentales para evaluar el efecto de algunas variables sobre la cinética
del proceso.
Estudiar y evaluar el efecto de variables operativas importantes tales como: dosificación de ácido,
temperatura, porcentaje de sólidos, velocidad de agitación y tamaño de partícula en las pruebas
experimentales de lixiviación por agitación.
Interpretar los resultados experimentales mediante tablas y gráficas para evaluar el efecto sobre las
curvas cinéticas de extracción del metal de interés.
2. Proceso de Hidrometalurgia:
La Hidrometalurgia se define como la rama de la Metalurgia que estudia todos los procesos
extractivos que ocurren en medio acuosos, que permiten la extracción y obtención de los metales, la
cual se subdivide en tres secciones (Lixiviación, Concentración y Purificación, Precipitación).
El proceso de Lixiviación se define como el traslado de materia que acontece cuando un solvente
líquido traspasa un sólido o el lavado de una sustancia pulverizada para extraer las partes solubles.
Como Lixiviación Natral, característico del clima húmedo, se produce el desplazamiento de
sustancias solubles, provocando que la superficie del suelo pierda sus compuestos nutritivos (se
vuelve más ácido). Suele originarse toxicidad, además de poseer pérdida de fertilizante.
Un tipo de Lixiviación Química minera es en pilas, donde se presentan tres etapas fundamentales
(Chancado, Formación de la Pila, Sistema de riego). La formación de la Pila describe el material
proveniente del Chancado, llevado mediante cintas transportadoras hacia el lugar donde se forma la
pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y
ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual
se dispone un sistema de tuberías ranuradas que permiten recoger las soluciones que se infiltran a
través del material.
De la Lixiviación se obtienen soluciones de sulfato o de cobre con concentraciones de hasta 9 gpl
denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas
sólidas que pudieran haber sido arrastradas.
Los sistemas de riego Hidrometalúrgicos, por lo general están caracterizados por sistemas
heterogéneo, donde las reacciones tienen lugar en una interface (transferencia de materia de una fase
a otra). La velocidad de la reacción química o la trasferencia de masa de los diversos reactantes
controlan las reacciones heterogéneas.
La Lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando los minerales
generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el mineral deseado está tan bien
diseminado que es necesario molerlo para liberar valores y exponerlos a la solución lixiviante.
Por teoría el método (para menas de altas leyes), que pueden estar comprendidas para el caso del
cobre entre 5 y 30 % Cu y en el caso de calcita entre 30 y 40 % Cu, es usualmente preparado para
lixiviación de un material molido (55 % < 200 m), la solución lixiviante es de acides fuerte (50 a 100
gpl) y una concentración de sólidos de 40 a 45 %. Los tiempos de lixiviación toman lugar entre 2 a 5
horas.
Ventajas:
- Alta extracción del elemento a recuperar.
- Tiempos cortos de procesamiento (horas).
- Proceso continuo y permite una gran automatización.
Desventajas:
- Un mayor coto de inversión y operación.
- La inversión requiere tratar menas de alta ley.
- Necesita de etapas de molienda.
- Requiere de una etapa de separación sólido – líquido.
1.- Homogeneización, que se refiere al objetivo de equilibrar concentración y/o temperatura desde
dos o más líquidos miscibles entre sí. Por otro lado, el término se extiende en la industria de alimentos,
hasta en la dispersión líquido – líquido bajo condiciones extremas como la homogeneización de la
leche.
2.- Intensificación de la transferencia de calor entre el líquido y una superficie, incluso si la superficie
es de otro líquido.
3.- Suspensión de un sólido, para formar un lodo fluido, de concentración y temperatura homogéneas.
Suele ser necesario aplicar reducción del tamaño original de la partícula del sólido.
En este tipo de agitación se utilizan un reactor cilíndrico y un dispositivo mecánico para generar la
turbulencia adecuada en el sistema. Este dispositivo es un sistema motor que hace girar, a las
revoluciones apropiadas, en un eje en cuyo extremo inferior hay un sistema de paletas que producen
la deseada turbulencia en la pulpa.
Lo esencial en la agitación es el propio agitador. Existen una gran variedad de modelos, pero en el
caso de lixiviación no se utilizan más de dos tipos: el de “Hélice” y el de “Turbina”.
El agitador de hélice presenta la ventaja de su gran versatilidad y por ello se emplea en reactores de
laboratorios y semi-piloto. El agitador ideal para la lixiviación es el de turbina que presenta la ventaja
de un menor consumo de potencia. En el caso de las hélices que transmiten su rotación a la pulpa,
para favorecer la agitación se colocan Baffles (álabes) en el interior del estanque, generando una
mayor turbulencia en la pulpa agitada. Si D es el diámetro del reactor, las dimensiones de los alabes
son de 1/10 D, y en número de 4 a 6 alabes. La presencia de baffles es para eliminar el vórtice que se
forma al girar la pulpa y de esta forma obtener una mayor turbulencia. Figura 1. Agitación utilizando
Hélices con y sin Baffles.
Se inyecta aire por el fondo del reactor, generalmente un estanque cilíndrico vertical con fondo cónico,
produciendo una alta agitación y turbulencia en la pulpa, este tipo de equipos se conoce industrialmente con el
nombre de Pachuca. En este reactor, el material entra por el tubo central, forzado por el movimiento ascendente
del aire, rebosa por la parte superior y retorna al fondo del reactor de forma cíclica. El tiempo de cada ciclo
depende de las condiciones de diseño del reactor. En el centro del estanque puede haber un tubo central. El aire
se hace llegar por el fondo del reactor y si se desea trabajar con sobre presión se usa estanques cerrados,
llamados Autoclaves. El aire inyectado actúa como agente oxidante, en ciertos casos se enriquece con oxígeno
para favorecer la disolución de las especies a lixiviar, según bibliografía, considerando sólo la composición
química de la mena es el reactor adecuado para lixiviar cuprita (Cu2O), cemento de cobre y otras especies que
necesitan de un agente oxidante para su total disolución. La ventaja del Pachuca es la carencia de partes móviles
mecánicas (a excepción del soplador) y por tanto necesitan menos mantención y consumen menos energía.
4.1. Pruebas:
Tabla 1 cantidad de pruebas para determinadas variables
PRUEBAS
variables A B C D E F G H
porcentaje
20 20 20 20 20 20 30 40
de sólidos, %
temperatura
25 25 25 25 25 50 25 25
, °C
dosificación
acido ,
35 35 35 70 100 35 35 35
kg/ton
mineral
velocidad de
agitación , 800 800 400 800 800 800 800 800
rpm
tamaño de
particula , 100 10 100 100 100 100 100 100
100%-#
Tabla 2. Parámetros considerados para las pruebas con valores cuantitativos para distintos % de sólido.
% solidos
parámetros 20 30 40
masa total
800 gr 800 gr 800 gr
de pulpa
masa de
mineral 160 gr 240 gr 320 gr
cargado
volumen de
640 ml 560 ml 480 ml
solución
tiempo de
120 min 120 min 120 min
lixiviación
tiempo de 15,30,45,60 15,30,45,60 15,30,45,60
muestreo seg seg seg
5. Resultados obtenidos:
PRUEBA A
Tiempo Volumen % de Cut %Cut(acumul %CuS(discr %CuS(acum
[Cu⁺²] mg/lt
(min) (lt) (discreto) ado) eto) ulado)
5 33 0,70154 0,48230875 0,48230875 0,80384792 0,80384792
10 67 0,70154 0,97923292 1,461541667 1,63205486 2,43590278
20 131 0,70154 1,91461958 3,37616125 3,19103264 5,62693542
30 176 0,70154 2,57231333 5,948474583 4,28718889 9,91412431
45 221 0,70154 3,23000708 9,178481667 5,38334514 15,2974694
60 240 0,70154 3,5077 12,68618167 5,84616667 21,1436361
Tabla 4. % de cobre total y % de cobre soluble para cada tiempo y [Cu⁺²] resultantes de la prueba B.
PRUEBA B
Tiempo Volumen % de Cut %Cut(acum %CuS(discr %CuS(acum
[Cu⁺²] mg/lt
(min) (lt) (discreto) ulado) eto) ulado)
5 23 0,70154 0,33615458 0,33615458 0,56025764 0,56025764
10 45 0,70154 0,65769375 0,99384833 1,09615625 1,65641389
20 70 0,70154 1,02307917 2,0169275 1,70513194 3,36154583
30 89 0,70154 1,30077208 3,31769958 2,16795347 5,52949931
45 105 0,70154 1,53461875 4,85231833 2,55769792 8,08719722
60 119 0,70154 1,73923458 6,59155292 2,89872431 10,9859215
Tabla 5. % de cobre total y % de cobre soluble para cada tiempo y [Cu⁺²] resultantes de la prueba C.
Tabla 6. % de cobre total y % de cobre soluble para cada tiempo y [Cu⁺²] resultantes de la prueba D.
PRUEBA D
Tiempo Volumen % de Cut %Cut(acumul %CuS(discr %CuS(acum
[Cu⁺²] mg/lt
(min) (lt) (discreto) ado) eto) ulado)
5 93 0,70154 1,35923375 1,35923375 2,26538958 2,26538958
10 181 0,70154 2,64539042 4,004624167 4,40898403 6,67437361
20 364 0,70154 5,32001167 9,324635833 8,86668611 15,5410597
30 685 0,70154 10,0115604 19,33619625 16,685934 32,2269938
45 994 0,70154 14,5277242 33,86392042 24,2128736 56,4398674
60 1294 0,70154 18,9123492 52,77626958 31,5205819 87,9604493
Tabla 7. % de cobre total y % de cobre soluble para cada tiempo y [Cu⁺²] resultantes de la prueba E.
PRUEBA E
Tiempo Volumen % de Cut %Cut(acum %CuS(discr %CuS(acum
[Cu⁺²] mg/lt
(min) (lt) (discreto) ulado) eto) ulado)
5 84 0,70154 1,227695 1,227695 2,04615833 2,04615833
10 160 0,70154 2,33846667 3,56616167 3,89744444 5,94360278
20 346 0,70154 5,05693417 8,62309583 8,42822361 14,3718264
30 621 0,70154 9,07617375 17,6992696 15,1269563 29,4987826
45 904 0,70154 13,2123367 30,9116063 22,0205611 51,5193438
60 1083 0,70154 15,8284963 46,7401025 26,3808271 77,9001708
Tabla 8. % de cobre total y % de cobre soluble para cada tiempo y [Cu⁺²] resultantes de la prueba F.
Tabla 9. % de cobre total y % de cobre soluble para cada tiempo y [Cu⁺²] resultantes de la prueba G.
PRUEBA G
Tiempo Volumen % de Cut %Cut(acumul %CuS(discr %CuS(acum
[Cu⁺²] mg/lt
(min) (lt) (discreto) ado) eto) ulado)
5 113 0,65231 1,02376431 1,023764306 1,70627384 1,70627384
10 320 0,65231 2,89915556 3,922919861 4,83192593 6,53819977
20 670 0,65231 6,07010694 9,993026806 10,1168449 16,6550447
30 1094 0,65231 9,91148806 19,90451486 16,5191468 33,1741914
45 1321 0,65231 11,9680765 31,87259139 19,9467942 53,1209856
60 1402 0,65231 12,7019253 44,57451667 21,1698755 74,2908611
Tabla 10. % de cobre total y % de cobre soluble para cada tiempo y [Cu⁺²] resultantes de la prueba H.
PRUEBA H
Tiempo Volumen % de Cut %Cut(acum %CuS(discr %CuS(acum
[Cu⁺²] mg/lt
(min) (lt) (discreto) ulado) eto) ulado)
5 231 0,60308 1,45116125 1,45116125 2,41860208 2,41860208
10 562 0,60308 3,53053083 4,98169208 5,88421806 8,30282014
20 805 0,60308 5,05707708 10,0387692 8,42846181 16,7312819
30 1237 0,60308 7,77093708 17,8097063 12,9515618 29,6828438
45 1609 0,60308 10,1078721 27,9175783 16,8464535 46,5292972
60 1632 0,60308 10,25236 38,1699383 17,0872667 63,6165639
3,5
3
% Cut discreto
2,5
2
prueba A
1,5
prueba B
1
0,5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 1. % de cobre total discreto vs tiempo solo variando el tamaño de la partícula en prueba A y prueba B.
14
12
10
% Cut acumulado
6 prueba A
prueba B
4
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 2. % de cobre total acumulado vs tiempo solo variando el tamaño de partícula en prueba A y prueba
B.
5
% CuS dicreto
3 prueba A
prueba B
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 3. % de cobre soluble discreto vs tiempo solo variando el tamaño de partícula en prueba A y prueba
B.
25
20
% CuS acumulado
15
prueba A
10
prueba B
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 4. % de cobre soluble acumulado vs tiempo solo variando el tamaño de partícula en prueba A y
prueba B.
2,5
2 prueba A
1,5 prueba C
1
0,5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 5. % de cobre total discreto vs tiempo solo variando la velocidad de agitación en prueba A y prueba
C.
14
12
10
% Cut acumulado
6 prueba A
prueba C
4
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 6. % de cobre total acumulado vs tiempo solo variando la velocidad de agitación en prueba A y
prueba C.
5
% CuS discreto
3 prueba A
prueba C
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 7. % de cobre soluble discreto vs tiempo solo variando la velocidad de agitación en prueba A y
prueba C.
25
20
% CuS acumulado
15
prueba A
10
prueba C
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 8. % de cobre soluble acumulado vs tiempo solo variando la velocidad de agitación en prueba A y
prueba C.
12
10 prueba A
8 prueba D
6 prueba E
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 9. % de cobre total discreto vs tiempo solo variando la dosificación de ácido en prueba A, prueba D y
prueba C.
60
50
% Cut acumulado
40
30 prueba A
prueba D
20
prueba E
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 10. % de cobre total acumulado vs tiempo solo variando la dosificación de ácido en prueba A, prueba
D y prueba C.
30
25
% CuS discreto
20
prueba A
15
prueba D
10 prueba E
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 11. % de cobre soluble discreto vs tiempo solo variando la dosificación de ácido en prueba A, prueba
D y prueba C.
100
90
80
% CuS acumulado
70
60
50 prueba A
40 prueba D
30 prueba E
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 12. % de cobre soluble acumulado vs tiempo solo variando la dosificación de ácido en prueba A,
prueba D y prueba C.
2,5
2 prueba A
1,5 prueba F
1
0,5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 13. % de cobre total discreto vs tiempo solo variando la Temperatura en °C para prueba A y prueba F.
16
14
12
% Cut acumulado
10
8
prueba A
6
prueba F
4
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 14. % de cobre total acumulado vs tiempo solo variando la Temperatura en °C para prueba A y
prueba F.
6
% CuS discreto
4
prueba A
3
prueba F
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 15. % de cobre soluble discreto vs tiempo solo variando la Temperatura en °C para prueba A y prueba
F.
25
20
% CuS acumulado
15
prueba A
10
prueba F
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 16. % de cobre soluble acumulado vs tiempo solo variando la Temperatura en °C para prueba A y
prueba F.
12
10
% Cut discreto
8
prueba A
6
prueba G
4 prueba H
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 17. % de cobre total discreto vs tiempo solo variando el % de sólidos en prueba A, prueba G y prueba
H.
50
45
40
35
% CuT acumulado
30
25 prueba A
20 prueba G
15 prueba H
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 18. % de cobre total acumulado vs tiempo solo variando el % de sólidos en prueba A, prueba G y
prueba H.
20
%CuS discreto
15
prueba A
10 prueba G
prueba H
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 19. % de cobre soluble discreto vs tiempo solo variando el % de sólidos en prueba A, prueba G y
prueba H.
80
70
60
% CuS acumulado
50
40 prueba A
30 prueba G
prueba H
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
tiempo (min)
Grafica 20. % de cobre soluble acumulado vs tiempo solo variando el % de sólidos en prueba A, prueba G y
prueba H.
5.2 Discusión:
La velocidad de agitación es otro factor que no se puede menospreciar debido a que, el roll de este
efecto es evitar que el sólido se deposite en el fondo del reactor, por lo cual determinar una velocidad
apropiada nos permitirá conseguir que el mineral sólido se mantenga en suspensión mientras se realiza
la agitación, además, minimizar los costos por consumo de energía ya que a mayor velocidad, mayor
es la energía requerida por el reactor. Para esto se realizaron dos pruebas (una prueba A con una
velocidad de agitación de 800 rpm y una prueba B con una velocidad de agitación de 400 rpm) con
fin de determinar cuál sería una velocidad recomendable para el proceso. Según esta experiencia se
observó que a una mayor velocidad de agitación se logra una mayor extracción de cobre a un
determinado tiempo (ver figura 7) (salvo en algunos tiempos en donde se logró extraer un poco más
a bajas rpm) , esto se debe a que el mineral tiende a mantenerse en suspensión, caso opuesto que
sucede a las 400 rpm en donde parte del mineral tiende a depositarse en el fondo del reactor , por lo
cual las muestras obtenidas contienen una menor cantidad de cobre , dado esto y debido inexistente
diferencia en % de extracción de cobre acumulado a los 60 minutos (ver grafica 8) , se recomienda
la velocidad de 400 rpm ya que se logra extraer la misma cantidad de cobre que a 800 rpm y además
que se reduce el consumo energético y otros costos asociados en dicho proceso.
La temperatura es una de las variables que afecta en la velocidad de extracción del cobre , esto se
debe a que al aumentar la temperatura se logra obtener de forma más rápida el cobre que está
contenido en el mineral oxidado lo cual disminuye considerablemente el consumo de acido lo cual
como fue mencionado anteriormente es una de las variables que puede hacer que el proceso sea
antieconómico, a su vez al elevar la temperatura y hacer que este proceso se lleve de forma más rápida
disminuye de forma considerada las pérdidas de agua producto de la evaporación de estas mismas
por lo cual resulta ser una variable bastante atractiva a controlar. Para esta situación se analizaron los
resultados obtenidos por dos pruebas (una prueba A con una temperatura de 25 °c y una prueba F con
una temperatura de 50°c ) los cuales indican que al elevar la temperatura a 50 °c el % de extracción
a determinados tiempos ( ver grafica 15) fue mayor que a a la temperatura de 25°c , viéndolo de un
punto de vista productivo resulta ser beneficicio pero la diferencia que se logra obtener es muy
mínima, (esto queda más claro con la grafica de % de cobre extraído acumulado ( ver grafica 16))
A medida que aumento la cantidad de solido a lixiviar, tendrá una mayor cantidad de solido
reaccionando con acido lo cual se obtendrá una mayor cantidad de cobre extraído para un cierto rango
de tiempo. Para este efecto se realizaron 3 pruebas con iguales condiciones solo variando la cantidad
de mineral a utilizar (prueba A con un 20% de solido, prueba G con un 30% solido, prueba H con un
40% solido) los cuales por defecto formaran pulpas más o menos densas , esta situación provoca una
desventaja al momento de realizar el filtrado por lo que al tener pulpas más densas van a disminuir la
solución filtrada obteniendo un menor % de extracción ,esta situación fue analizada por ciertos
intervalos de tiempo (Ver grafica 19) , al analizar en profundidad la situación se observa que para
obtener el mayor provecho de extracción es utilizando un rango promedio de % de sólido con fin de
evitar formar una pulpa muy diluida o muy densa y así obtener la mayor cantidad de solución filtrada
, es por esto que se determino que la prueba G con un 30 % de solido seria el % sólido optimo a
lixiviar esto se puede apreciar que al finalizar las pruebas a los 60 minutos de lixiviación, la prueba
G presenta un mayor % de cobre extraído acumulado (ver grafica 20) de esta forma evitaremos
pérdidas económicas producto de un mal filtrado.
En todas las pruebas hubo extracción de cobre por lo cual podemos concluir que se realizó la
lixiviación agitada en los rangos de pH establecidos (0-3 pH).
La lixiviación agitada resulta ser más conveniente usarla en presencia de material fino es por
aquello que a menor granulometría mejor será la extracción este análisis coincide con la teoría
es por eso que la prueba A 100%-#100 es la granulometría óptima.
La velocidad de agitación solo evita que el sólido se deposite en el fondo, esta condición se
cumple a 400 rpm lo cual resulta favorable ya que se evita un exceso de costos energéticos
La dosis de ácido cumple un factor importante en la economía del proceso por lo cual para
este estudio una dosis de 70kg/ton resulto ser la dosis ideal.
La temperatura resulta favorecer en una baja cantidad la extracción es por aquello que a 25
°C seria lo recomendable lixiviar situación que se da en la prueba A
No es recomendable tratar de lixiviar mucho mineral ni tan poco esto desfavorece la etapa de
filtrado de la solución es por eso que un 30% de solido seria lo óptimo para este estudio.