HISTORIA DE LA SOLDADURA

CURSO : CONSTRUCCIONES METALICAS

PROFESOR : GROBERT VILLADARES

ALUMNO : CIMER VILLAJUAN TARAZONA

AÑO : 4TO. “ N ”

TURNO : TARDE

Lima – Perú
2018

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 INTRODUCCIÓN

Existen muchos procesos de soldadura, la soldadura está relacionada con casi

todas las actividades, además de ser una importante industria en sí misma. La
tecnología de la soldadura se basa en el pensamiento original, tal como en
muchas otras disciplinas científicas. El crecimiento de esta rama de la
ingeniería se realizó gracias a las contribuciones de hombres Común es,
hombres que no dudaron en aplicar cada pizca de conocimiento adquirido,
cuando era posible, para resolver problemas prácticos.
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los
primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro
en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del
Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4
toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua,
con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta
que ocurría la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De la
pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de forjado.
Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria
continuó creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue
transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el
arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las
invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un
americano, C. L. Coffin a finales de los años 1800, incluso como la soldadura
por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad.
Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto
en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de
corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por
otra década.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas
finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en
1885. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese
tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue

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descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue
práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.
No duro mucho, cuando fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida
que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo
(conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base
de las impurezas.

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 LA SOLDADURA

¿Que es soldar? Soldar es el proceso de unir o juntar metales, ya sea que se

calientan las piezas de metal hasta que se fundan y se unan entre sí o que se
calienten a una temperatura inferior a su punto de fusión y se unan o liguen con
un metal fundido como relleno. Otro método es calentarlas hasta que se
ablanden lo suficiente para poder unirlas con un martillo a presión.

HISTORIA DE LA SOLDADURA
Es difícil obtener una relación exacta del perfeccionamiento de la soldadura y
de las personas que participaron, porque se estaban efectuando muchos
experimentos y técnicas de soldadura en diferentes países y al mismo tiempo.
Quienes experimentos en un país también tenían dificultades.
En aquellos lejanos tiempos, en comunicarse con los de otros países. Aunque
el trabajo los metales y la unión de los mismos datan de hace siglos, tal parece
que la soldadura, tal como la conocemos en la actualidad, hizo su aportación
alrededor del año 1900. La historia de la soldadura no estaría completa sin
mencionar las contribuciones realizadas por los antiguos metalúrgicos.
Existen manuscritos que detallan el hermoso trabajo en metales realizado en
tiempos de los Faraones de Egipto, en el Antiguo Testamento el trabajo en
metal se menciona frecuentemente. En el tiempo del Imperio Romano ya se
habían desarrollado algunos procesos, los principales eran soldering brazing y
la forja. La forja fue muy importante en la civilización romana es así como a
Volcano, dios del fuego, se le atribuía gran habilidad en este proceso y otras
artes realizados con metales.

LOS PRIMEROS USOS DE LA SOLDADURA: CÓMO EMPEZÓ TODO

Cerca del año 310, en la India, fue construido el Pilar de hierro de Delhi, con un
peso de 5,4 tolenadas métricas y utilizando la soldadura para el proceso.

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Más tarde durante la Edad Media, llegaron grandes avances en la soldadura de
fragua, gracias a estos, los herreros conseguían grandes resultados golpeando
repetidamente, mientras calentaban el metal sin parar hasta conseguir la unión.
Ya en 1540, se publicó De la pirotechnia, obra de Vanoccio Biringuccio que
recogía las descripciones de la operación de forjado y a partir del Renacimiento
la industria se desarrolló a grandes niveles permitiendo a los artesanos
conseguir una gran habilidad en este proceso.
Hasta que llego el siglo XIX, donde la soldadura sufrió una gran transformación,
y es que en el año 1801, Sir Humphrey Davy inventó la técnica de arco
eléctrico, que poco más tarde fue mejorada gracias a otras invenciones, como
los electrodos de metal del ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C.L.
Coffin a finales de ese mismo año, 1800. La soldadura por arco durante estos
años tuvo gran popularidad, surgiendo técnicas como la soldadura por arco de
carbón, en la cual se utilizaba un electrodo de carbón.

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Ya en 1900, A.P. Strohmenger, en Gran Bretaña, inventó un electrodo de metal
recubierto, permitiendo una mayor estabilidad a la técnica de arco. Durante
este mismo siglo , en 1919, C.J. Holslag, inventó la soldadura por corriente
alterna, que comenzó a ser popular una década después.
El siguiente acontecimiento importante lo encontramos durante las décadas
finales del siglo XIX, concretamente en el año 1885, donde Elihu Thomson
desarrolló la soldadura por resistencia con las primeras patentes del sector,
produciendo un avance considerable durante los siguientes 15 años. En 1893
se inventó la soldadura de termita, así como fue establecido el proceso
de soldadura por gas. Esta soldadura por gas, debido a su bajo coste y su
portabilidad se convirtió en una de las más populares.
Cerca de 1900 se empezó a utilizar el acetileno en soldadura, al desarrollarse
un soplete conveniente para poder trabajar con él, ya que el acetileno ya había
sido descubierto bastantes años antes por Edmund Davy, en 1836.
A medida que progresó el siglo XX, la soldadura por gas fue bajando en
popularidad, especialmente para aplicaciones industriales, viéndose relegado
por la soldadura de arco, en la cual se hicieron grandes avances en cuanto a
cubiertas de metal para el electrodo o fundente, consiguiendo estabilizar el arco
y blindar el material base frente a impurezas.

LA SOLDADURA DURANTE LA PRIMERA Y SEGUNDA GUERRA MUNDIAL

Las diferentes fuerzas militares formadas durante la Primera Guerra Mundial,
causaron un repunte en el uso de la soldadura, ya que aumento la
preocupación por utilizar el mejor proceso de soldadura posible.
Entre los británicos predomino la soldadura por arco, consiguiendo con ella
construir la nave Fulagar, vehículo que contaba con un casco soldado de arriba
a abajo.
En lo que respecta a los estadounidenses, no se atrevieron a utilizar la
soldadura con arco tan rápido, o al menos en tantos procesos como los
británicos, a pesar de su reticencia comenzaron a usar este tipo de soldadura
para reparar rápidamente todas sus naves, cuando comenzaron a tener los
primeros ataques alemanes en el puerto de Nueva York, al comienzo de la
Primera Guerra Mundial.

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Los alemanes no sólo se ciñeron a utilizar la soldadura por arco en sus
vehículos de tierra, también utilizaron este proceso para los fuselajes de sus
aeroplanos.
En el año 1920 , entre otros muchos avances, se introdujo la soldadura
automático, en ella, el alambre del electrodo se alimentaba continuamente.
Además el gas de protección paso a ser de suma relevancia, mientras se
intentaba dar grandes pasos para proteger las soldaduras contra los efectos
que causaban el oxígeno y nitrógeno de la atmósfera. Para proteger la
soldadura se incluyó el uso de argón, helio, e hidrógeno como gases
protectores para conseguir evitar la porosidad y fragilidad que se presentaba
hasta entonces debido al intercambio con la atmósfera.
La década siguiente también trajo de la mano grandes avances que
consiguieron implementar la soldadura con metales reactivos como el
magnesio o el aluminio. Algo que fue clave, junto con los desarrollos en la
soldadura automática, la soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes,
anteriormente mencionados, para conseguir un importante avance en la
soldadura por arco en los años 1930 y en la Segunda Guerra Mundial.
Ese mismo año 1930, fue el lanzamiento de la soldadura de perno, un
procedimiento que tuvo su mayor popularidad en la fabricación de naves y en la
construcción. También durante el mismo año, surgió la soldadura de arco
sumergido, un proceso que os sonará bastante, ya que sigue siendo muy útil
en la actualidad. Y ya en el año 1941, la soldadura de arco de gas con
electrodo de Tungsteno fue perfeccionada, tras varias décadas de desarrollo.
3. La soldadura los años posteriores a la Segunda Guerra Mundial
Tras la soldadura de arco de gas con electrodo de Tungsteno, apareció la
soldadura por arco metálico con gas en 1948, que permitió la soldadura rápida
en materiales no ferrosos, aunque tenía un gran problema, significaba grandes
costos debido a los gases de blindaje utilizados. Aproximadamente en el año
195o, fue desarrollada la soldadura de arco metálico blindado, que usaba un
fundente de electrodo consumible cubierto, convirtiéndose enseguida el
proceso de soldadura de arco metálico más popular.
Unos años después, en 1957, salió a la luz la soldadura por arco con núcleo
fundente, que permitió que electrodo de alambre auto blindado fuese utilizado

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con un equipo automático, consiguiendo como resultado velocidades de
soldadura muchísimos más altas. También en 1957, debutó la soldadura de
arco de plasma y poco después, en 1958, la soldadura por electroescoria.
La soldadura por electrogas tuvo que esperar un poquito más, hasta 1961.
No podemos acabar nuestro repaso a la historia de la soldadura, sin mencionar
otros desarrollos más recientes, como lasoldadura de rayo de
electrones, que surgió en el año 1958 permitiendo la soldadura profunda y
estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. O 1960, año del bautizo
del láser, que supuso la invención de la soldadura mediante rayo láser años
más tarde, siendo de gran utilidad en la soldadura automatizada de alta
velocidad, y teniendo como principal pega si alto costo.

TIPOS DE MÁQUINAS PARA SOLDAR

 5 Soldadoras resctificadoras p/arco de 500 amp., marca Tauro y Merle.
 4 Soldadoras rectificadoras p/arco de 350 amp., marca Tauro.
 2 Soldadoras rotativas de 20 HP. - 500 amp., marca Hobart.
 1 Soldadora rotativa de 7 HP. - 350 amp., marca Sailán.
 1 Soldadora para punto, marca Oxígena.
 6 Soldadora sistema Tig. 350 amp., marca Merle para soldar aluminio,
bronce, cobre y acero inoxidable.
 1 Soldadora Mag-Mig., marca Merle, para hierro, acero inoxidable y
aluminio.
 6 Tableros eléctricos hasta 600 amp.
 5 Transformadores para corriente alterna.
 2 Soldadoras semi automáticas.
 3 Máquinas soldar Prestopac 165.
 2 Máquinas SAF MIG 330 TRS.3ND2-2W.

TIPOS Y USOS DE FUNDENTES

Clasificación según sus efectos operacionales.
Los fundentes también se clasifican según su efecto en los resultados finales
de la operación de soldadura, existen dos categorías en este sentido y son los
Activos y los Neutros:

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Activos
Los fundentes activos son aquellos que causan un cambio sustancial en la
composición química final del metal de soldadura cuando el voltaje de
soldadura (y por consiguiente la cantidad de Fundente) es cambiado.
Los fundentes fundidos generalmente aportan grandes cantidades de Magnesio
y Silicio al material de aporte, incrementando la resistencia, pero cuando se usa
fundente activo para hacer soldaduras de multipases, puede ocurrir una
excesiva acumulación de estos componentes resultando en una soldadura muy
vulnerable a las grietas y las fracturas, los fundentes activos deben ser usados
limitadamente en las soldaduras con pasos múltiples, especialmente sobre
oxido y escamas metálicas, un cuidado especial en la regulación del voltaje es
recomendado cuando se usa este tipo de fundentes en el procedimiento de
soldadura con pasos múltiples para evitar la saturación de Magnesio y Silicio,
en líneas generales, no es recomendado el uso de fundentes activos en
soldaduras de pasos múltiples en laminas de un diámetro superior a los 25 Mm.
(1").
Neutros
Como su clasificación misma lo dice este tipo de fundentes no causan cambios
significativos en la composición química del metal de aporte, ni siquiera con
variaciones de voltaje. Los fundentes neutros no afectan la fuerza de la
soldadura indiferentemente al voltaje o numero de pases de soldadura que se
apliquen. Como regla general, los fundentes neutros deben ser parte de las
especificaciones de las soldaduras con pases múltiples.

El fundente.
Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco
sumergido podríamos enumerar las siguientes:
 Protege la soldadura fundida de la interacción con la atmósfera.
 Limpia y desoxida la soldadura fundida.
 Ayuda a controlar las propiedades químicas y mecánicas del metal de
aporte en la soldadura.
Existen dos métodos importantes para elaborar los fundentes, Granulados y
fundidos

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USO DE LOS FUNDENTES
El uso de estos es para fundir diferentes metales, entre ellos el plomo, el cobre,
es muy utilizado en los sistemas de soldaduras, El éxito de la soldadura
depende en gran parte del fundente.
El mismo evita la oxidación durante el proceso de soldadura, reduce los óxidos
ya formados y disminuye la tensión superficial del material de aporte.
Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente
pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato
sódico; la finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de diámetro
formados por una masa de partículas más finas de los componentes minerales.
Después de la aglomeración el fundente se seca a temperatura de hasta 800
oC.
Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets componentes
pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusión de algunos de
los componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricación limitan
los componentes de los fundentes. Para fundir un fundente las temperaturas
deben ser tan altas que los carbonatos y muchos otros minerales se
descomponen, por lo cual los fundentes básicos que llevan carbonatos deben
hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales como aglomeración.
Se ha sabido durante años que la baja tenacidad se favorece con el uso de
fundentes ácidos y que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a
comunicar oxígeno al metal soldado. Inversamente los fundentes básicos dan
un metal soldado limpio, con poca pocas inclusiones no metálicas, y,
consecuentemente, de elevada tenacidad. Tanto la composición del fundente
como su estado de división influyen en el control de la porosidad.
El proceso de arco sumergido es generalmente más susceptible a la porosidad
causada por superficies herrumbrosas y sucias que el proceso de arco abierto.
Ello es debido a que con el proceso de arco abierto el vapor de agua y los
productos gaseosos, que abandonan la plancha por el calor de la soldadura,
pueden escapar; mientras que en el arco sumergido tienden a ser retenidos
bajo el cojín de fundente.
Por esta razón es por lo que fundentes que tienen la mayor tolerancia a la
oxidación y suciedad son también los que tienen mayor permeabilidad, lograda

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usando un grado grueso de gran regularidad. Sin embargo, cuando es
necesario soldar utilizando intensidades elevadas se requiere un fundente que
cubra más estrechamente, para dar un buen cierre al arco; esto se logra
utilizando un tamaño de partículas lo más fino posible y una mayor variedad en
tamaños, para aumentar el cierre de recubrimiento.

MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES

MINERAL FÓRMULA
Calcita CaCO3
Cordindón Al2O3
Criolita Na3AlF6
Dolomita CaMg(CO3)2
Ferosilicio FeSi2
Fluorita CaF2
Hausmanita Mn3O4
Hierro Fe
Óxido cálcico CaO
Magnesita MgCO3
Periclasa MgO
Cuarzo SiO2
Rhodenita MnSiO3
Rutilo TiO2
Wellastonita CaSiO3
Zircón ZrSiO4
Zirconia ZrO2
Hay diferentes tipos de fundente cada uno para la diferente clase de soldadura
Fundente líquido para la soldadura blanda a base de cloruro de Zinc.
Fundente en pasta para la soldadura blanda a base de cloruro de Zinc.

SOLDADURA DE TUNGSTENO Y DE METAL

Soldadura TIG y MIG
En la operación de ensamblaje de las piezas de carrocería, es imprescindible
usar métodos y equipos de soldaduras que nos aseguren una buena calidad en
las uniones, que se alteren lo menos posible las propiedades mecánicas de la
chapa y que no generen focos de corrosión. De ello dependerá tanto la calidad
de determinación, como la seguridad del vehículo reparado. Uno de los
métodos que más nos garantiza estos resultados, es el sistema de soldadura

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MIG -MAG, que nos proporciona una unión que presenta excelentes
características de resistencia mecánica.
El MIG es un procedimiento de soldadura por corriente continua,
semiautomático pues emplea un hilo continuo con electrodo consumible, que
avanza al pulsar el comando de la soldadura sobre el mango. Este método de
soldadura por arco eléctrico, emplea gas inerte comprimido para crear la
atmósfera de protección sobre el baño de fusión, aislándolo del aire
atmosférico, evitando futuros focos de corrosión, a la vez que nos entrega una
unión menos quebradiza y porosa.

Historia de la soldadura TIG, MIG

En el año de 1900 se otorgó un a patente relacionada con electrodos rodeado
por un gas inerte. Los experimentos con este tipo de soldadura continuaron
durante las décadas de 1920 y 1930, sin embargo hasta 1940 se dio gran
atención al proceso GTAW. Hasta antes de comenzar la segunda guerra
mundial se habían hecho pocos experimentos por que los gases inertes eran
muy costosos, pero durante la guerra, la industria de la aviación necesita con
urgencia un método más rápido y fácil para soldar aluminio y magnesio para
acelerar la producción.
Debido a los beneficios logrados en la producción, se justificó el costo adicional
del empleo del gas inerte en gran escala. Aunque la producción de este gas es
mucho más rápida y económica, todavía representa un gasto adicional pero
justificable.
En la década de 1940 se otorgó una patente de un proceso para eliminar un
electrodo de alambre en forma continua a través de un arco protegido con gas,
Este fue un principio del proceso MIG (metal y gas inerte), que ahora tiene la
denominación oficial de AWS y de CSA como soldadura con gas y arco de
metal (GMAW). Este tipo de soldadura con arco se ha perfeccionado y
agilizado desde sus primeros días, además se han creado procesos
relacionados. En alguno de ellos se emplea un electrodo, de alambre desnudo,
protegido con gas inerte, en otro se emplea un electrodo recubierto con
fundente similar a los convencionales para soldadura con arco. En algunos
otros se utiliza también un electrodo hueco o tubular que tiene núcleo o

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fundente. En determinados procesos se hace uso de una combinación de
electrodo con núcleo fundente y un gas de protector.
También par transferir el metal fundido a través del arco, se utilizan diferentes
métodos que pueden ser manuales semiautomáticos ó automáticos. La GMAW
es ahora uno de los procesos más importantes en la industria de la soldadura.
El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir
una junta con la misma característica del metal base. Este resultado solo puede
obtenerse si el baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera
durante toda la operación de soldeo. De no cumplirse esta condición, tanto el
oxígeno como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en estado de
fusión la soldadura quedará porosa y frágil. En la soldadura por arco con
protección gaseosa, se utiliza como medio de protección un chorro de gas que
rodea el arco y el baño de fusión, impidiendo la contaminación de la soldadura.
Inicialmente la soldadura con protección gaseosa se utiliza únicamente en el
soldeo de aceros inoxidables y otros metales de difícil soldadura. En la
actualidad, las distintas variantes del procedimiento se aplican a la unión de
todo tipo de metales. Por razones de calidad, velocidad de soldeo y facilidad
operatoria, la soldadura por arco con protección gaseosa sustituye a la
soldadura oxiacetilénica y la soldadura con arco con electrodos revestidos. El
procedimiento puede aplicarse tanto manual como automatizante, y en
cualquier caso, su campo de aplicación alcanza desde los espesores más finos
hasta los más gruesos, tanto en metales ferrosos como no férreos.

Ventajas específicas de la soldadura por arco con protección gaseosa

TIG.
Puesto que al gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de
fusión, los iones obtenidos son más resistentes, más dúctiles y menos
sensibles a la corrosión, que las que se obtienen por la mayor parte de los
procedimientos. La protección gaseosa simplifica notablemente el soldeo de
metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes. Los
procedimientos que exigen la aplicación de los residuos de los mimos una vez
realizada la soldadura. Además, con el empleo de estos desoxidantes, siempre
hay el peligro de deformación de soldaduras e inclusiones de escoria.

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Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite
obtener soldaduras limpias, sanas y uniformes, debido a la escasez de humos
y proyecciones, por otra parte, dado que la rotación gaseosa que rodea al arco
transparente, el soldador puede ver claramente lo que está haciendo en todo
momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura.
La soldadura puede realizarse en todas las posiciones con un mínimo de
proyecciones, esto que la superficie del cordón presenta una graneza, pude
suprimirse, o reducirse sensiblemente, u operaciones de acabado, lo que incide
favorablemente en los costos de producción. Ultimo, también es menor la
deformación de las inmediaciones del cordón de soldadura.

Variantes de los procedimientos.

La soldadura por arco con electrodo insufrible y protección gaseosa.
Procedimiento TIG (Tungsteno Inerte Gas).
La soldadura por arco con electrodo metálico fusible y protección gaseosa.
Procedimiento MIG (Metal Inerte Gas).
Cada uno de estos procedimientos presenta sus ventajas y características,
pero ambos coinciden en producir soldadura bien penetradas y relativamente
libres de contaminación atmosférica.
La mayor parte de los metales industriales pueden soldarse fácilmente uno u
otro procedimiento. Esto incluye a metales como el aluminio, magnesio, acero
débilmente aliados, aceros al carbón, aceros inoxidables, cobre, níquel, monel,
inconel, titanio y otros. Ambos procedimientos pueden aplicarse manualmente
o automáticamente. En la soldadura semiautomática, el soldador controla la
dirección y la velocidad de avance. En el soldeo automático, la inclinación de
cordón, el espesor de la aportación, la velocidad de avance. En el soldeo
automático, la inclinación del cordón, el espesor de la aportación, la velocidad
de avance, la dirección, etc. Están controlados por el equipo.

Metales de aportación para la soldadura con protección gaseosa.

Normalmente la soldadura TIG de espesores finos pueden realizarse sin
material de aportación, sin embargo al aumentar el espesor, es necesario
aportar material para rellenar la junta. En algunos casos cuando se quiere

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reforzar la junta. También se aporta material en la soldadura de espesores
finos.
El metal de aportación debe ser de la misma composición que el metal base.
Así para el soldeo de aceros al carbón, se utilizan varillas de acero al carbón;
para el soldeo de aluminio, varillas de aluminio; y así sucesivamente en
algunos, casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de
aportación una tira obtenida de las propias chapas a soldar.
Como aportación para la soldadura TIG deben utilizarse varillas fabricadas
expresamente para este procedimiento. Estas varillas se clasifican igual que los
alambres utilizados en MIG. Las varillas de acero ordinario, cobreadas que se
utilizan en la soldadura oxiacetilénica, no deben aplicarse a la soldadura TIG
porque tienden a contaminar el electrodo de Tungsteno. Con vistas a conseguir
soldaduras sanas y para reducir las proyecciones, las varillas de aportación
para el procedimiento TIG llevan mayores cantidades de sustancias
desoxidantes.
En general, el diámetro de la varilla debe ser aproximadamente igual al espesor
de las piezas a soldar.

Seguridad Industrial
Las investigaciones de las compañías de seguridad y organizaciones de
seguridad han demostrado que la soldadura no es más peligrosa que cualquier
otra ocupación o trabajo artesanal. Sin embargo, igual que en cualquiera de
ellos existen ciertas precauciones que se deben tomar para la protección de
uno mismo y de los demás.

Seguridad personal.
Use siempre gafas protectoras cuando trabaje con un soplete encendido.
Utilice guantes de un material resistente al calor como el cuero curtido al
cromo, para protegerse las manos.
No deben utilizarse zapatos abiertos ni deportivos. Hay que emplear calzado de
seguridad con puntas de acero.
Mantenga la ropa libre de aceite o grasa.
No permite que la ropa se sature con oxígeno.

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Utilice ropa resistente al fuego (delantal, manguitos, perneras, guantes).
Use las mangas, las bolsas sueltas cerradas y las valencianas del pantalón
desdobladas.
Utilice cascos o caretas con el vidrio de filtro del grado correcto. Cuando se use
careta de mano en lugar del casco, hay que aplicar las mismas precauciones.
Compruebe siempre que los vidrios no estén rotos ni agrietados antes de
empezar a soldar.
Utilice gafas protectoras cuando elimine con un cincel la escoria de la
soldadura.
No lleve en el bolsillo fósforos ni encendedores de gas o de líquido.
No trabaje con equipo que sospeche que está defectuoso, informe de
inmediato a su instructor.
Nunca efectúe soldadura con arco en lugar que esté húmedo o mojado.
Cerciórese que las demás personas estén protegidas contra los rayos e la luz
antes de empezar a soldar.
Para probar si hay radiación de calor, ponga la palma de su mano encima de la
pieza del metal, pero sin tocarla. No toque la pieza con la mano desnuda
aunque no produzca brillo por el calor.

Prevención de incendios.
Los incendios pueden ocurrir en donde se efectúa cualquier operación de
soldadura o corte si se permite que cualquier material combustible haga
contacto con el arco, la flama, las chispas o la escoria caliente. Para prevenir
incendios:
Antes de empezar a trabajar retire todo el materia combustible donde vaya
soldar o cortar.
Si no se pueden retirar los materiales combustibles, ponga barreras contra
fuego, como lámparas o láminas metálicas o manteas resistentes al fuego.
Conozca de antemano el lugar exacto en donde están los extinguidores de
incendio.
La soldadura o el corte no se deben efectuar en lugares en donde hay polvos o
gases, o en zonas donde se pintan con pistola de aires pues pueden ocurrir
explosiones o incendios.

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Nunca solde ni corte barriles, tambores, tanques o recipientes hasta que estén
absolutamente limpios.

Ventilación.
Como en la soldadura y el corte se producen humo, polvo y vapores, todas las
operaciones se deben efectuar en lugares bien ventilados. Se han realizado y
continúan haciéndose muchos estudios acerca de todos los tipos de vapores,
gases y otras sustancias que producen, durante le proceso de soldadura, las
varillas y electrodos y el metal que se va a soldar. También están en estudio los
vapores que se desprenden durante el proceso y que se podrían convertir en
compuestos tóxicos por la radiación ultravioleta en el arco en sí.
Antes de empezar a soldar o a cortar, compruebe que la ventilación es
adecuada para pulsar el humo, polvo y vapores que podrían ser dañinos para
la salud.
Lea y siga las instrucciones que aparecen en las etiquetas de los fundentes y
de los metales de aporte.
Determine el metal con el que vaya a trabajar y tome las precauciones
necesarias con respecto a los vapores y a la ventilación adecuada.
Se requiere un respirador con suministro de aire, además de la ventilación
normal cuando se utilizan metales como el plomo, latón, bronce galvanizado,
cadmio.
No utilice una máquina de soldadura impulsada por un motor de combustión
interna en un lugar cerrado, salvo que se puedan expulsar los gases del
escape fuera de ése lugar.
El gas protector para soldadura TIG; puede ser argón, el helio o una mezcla de
ambos gases. El más utilizado es el primero, debido a que es más barato que
el helio.
El argón es 1.4 más pesado que el aire y unas 10 veces más pesado que el
helio. La viscosidad de ambos gases es muy parecida. Puesto que el argón es
más pesado que el aire, procura una mejor protección de la soldadura.
Además, con el argón, la atmósfera que rodea el arco es más clara, lo que
permite un mejor control del baño de fusión del propio arco. Normalmente, el
argón produce una acción de limpieza del baño de fusión más enérgica que

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otros gases, especialmente en la soldadura de aluminio y magnesio con
corriente alterna.
Otra ventaja de este gas la encontramos en el arco, que es suave y de gran
estabilidad. Por otra parte, puede que en atmósfera de argón la tensión de arco
es más baja, hay menos peligro de perforar la piezas cuando se soldan en
espesores finos. Consecuentemente, el argón suele utilizarse para la soldadura
manual, o con máquinas automáticas de pequeña velocidad de soldeo, en
espesores iguales o inferiores a 3 mm.
El argón también permite un mejor control de baño de fusión cuando se solda
en vertical o en techo.
Además como regla general, el arco es más fácil de cebar en argón que en
helio, y para una velocidad de soldeo dada, el cordón obtenido es más estrecho
y la zona afectada por el calor es más reducida.
Cuando la velocidad de soldeo es el factor determinante, especialmente en
soldadura automática, o en el soldeo de espesores o de metales e levada
conductividad térmica, en algunos casos se recurre al helio como gas de
protección. El helio permite obtener mayores velocidades de soldeo debido a
que para una intensidad dada, la tensión de arco es mayor. Puesto que la
tensión del arco en atmósfera de helio es mayor que en el caso del argón, con
una intensidad de corriente más baja, puede conseguirse la misma potencia de
arco, y de esta forma trabajarse a elevadas velocidades de soldeo sin
necesidad de utilizar grandes intensidades de corriente. Cuando quiere mejorar
la aportación de calor sin perder las ventajas típicas del argón, se recurre a las
mezclas argón - helio. El argón y el helio se suministran en botellas de acero
que contienen unos 10 m3 de gas a una presión de 150 kg./cm2 . Para reducir
la presión y control el caudal del gas se utilizan manorreductores caudalímetro.
Estos aparatos suelen venir calibrados en litros por minuto. El caudal de gas,
que depende del espesor y naturaleza del metal a soldar, puede regularse
mediante un mando situado en el caudalímetro.

Equipo de protección.
Para protegerse de las radiaciones del arco hay que utilizar una pantalla de
cabeza, similar a las que se emplean en la soldadura con electrodos

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revestidos. La tonalidad el cristal depende de la intensidad de la corriente.
Además deben llevarse las ropas de protección adecuadas, tales como mandil
y guantes.

Procedimiento MIG y MIG.

La soldadura por arco con hilo electrodo fusible y protección gaseosa
(procedimiento MIG y MAG) utiliza como material de aportación un hilo
electrodo continúo y fisible, que se alimenta automáticamente, a través de la
pistola de soldadura, a una velocidad regulable. El baño de fusión está
completamente cubierto por un chorro de gas protector, que también se
suministra a través de la pistola.
El procedimiento puede ser totalmente automático o semiautomático. Cuando
la instalación es totalmente automática, la alimentación del alambre, la
corriente de soldadura, el caudal de gas y la velocidad de desplazamiento a lo
largo de la junta, se regulan previamente a los valores adecuados, y luego,
todo funciona de forma automática.
En la soldadura semiautomática la alimentación del alambre, la corriente de
soldadura y la circulación de gas, se regulan a los valores convenientes y
funcionan automáticamente, pero la pistola hay que sostenerla y desplazarla
manualmente. El soldador dirige la pistola a lo largo del cordón de soldadura,
manteniendo la posición, longitud del arco y velocidad de avance adecuados.
En muchos casos, la soldadura MIG recibe nombres comerciales como, por
ejemplo, procedimiento Microwire (Hobart), soldadura (Airco), soldadura Sigma
(linde) y soldadura Millermatic (Miller).

Ventajas específicas de la soldadura MIG.

A continuación se citan algunas de las ventajas más importantes del
procedimiento MIG.
Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se
simplifican las operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el costo
total de la operación de la soldadura. En algunos casos, la limpieza del cordón
resulta más cara que la propia operación de soldeo, por lo que la reducción de
tiempo de limpieza supone la sensible disminución de los costos.

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Fácil especialización de la mano de obra. En general, un soldador
especializado en otros procedimientos, puede adquirir fácilmente la técnica de
la soldadura MIG en cuestión de horas. En procedimientos, puede adquirir
fácilmente la técnica de la soldadura MIG en cuestión e horas. En resumidas
cuentas todo lo que tiene que hacer el soldador se reduce a vigilar la posición
de la pistola, mantener la velocidad de avance adecuada y comprobar la
alimentación de alambre se verifica correctamente.
Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo por
arco con electrodos revestidos. Puesto que la aportación se realiza mediante
un hilo continúo, no es necesario interrumpir la soldadura para cambiar
electrodo. Esto no solo supone una mejora en la productividad, sino también
disminuye el riesgo de defectos. Hay que tener en cuenta las interrupciones, y
los correspondientes empalmes, son con frecuencia, origen de defectos tales
como inclusiones de escoria, falta de fusión o fisuras en el cráter.
La gran velocidad del procedimiento MIG también influye favorablemente en el
aspecto metalúrgico de la soldadura. Al aumentar la velocidad de avance,
disminuye la amplitud de la zona afectada de calor, hay menos tendencia de
aumento del tamaño del grano, se aminoran las transformaciones de estructura
en el metal base y se reducen considerablemente las deformaciones.
El desarrollo de la técnica de transporte por arco corto permite la soldadura de
espesores finos, casi con tanta facilidad como por el procedimiento TIG.
Las buenas características de penetración del procedimiento MIG permiten la
preparación con bordes más cerrados, con el consiguiente ahorro de material
de aportación, tiempo de soldadura y deformación. En las uniones mediante
cordones en ángulo también permite reducir el espesor del cordón en relación
con otros procedimientos de soldeo.

Corriente de soldadura.
El tipo de corriente tiene una gran influencia sobre los resultados de la
soldadura. La corriente continua con polaridad inversa, es la que permite
obtener mejores resultados. En este caso, la mayor parte del claro se
concentra sobre el baño de fusión, lo que mejora la penetración de la
soldadura. Además, la corriente continúa con polaridad inversa, ejerce una

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enérgica acción de limpieza sobre el baño de fusión, lo que tiene gran
importancia en la soldadura de metales que den óxidos pesados y difíciles de
reducir, como en el caso del aluminio y el magnesio.
La soldadura MIG con polaridad directa resulta impracticable por diversas
razones: Da cordones muy anchos y de pequeña penetración; produce
excesivas proyecciones, y no presenta la acción de limpieza que se menciona
en la polaridad inversa. La mayor parte de los inconvenientes de la soldadura
de polaridad directa, se derivan de la forma en que se verifica el transporte del
metal de aportación. Mientras que en la polaridad inversa el transporte se
realiza en forma de pequeñas gotas (transporte de pulverización o spray
transfer). En polaridad directa, este transporte se verifica en forma globular y
errática. En cuanto a la corriente alterna, no es recomendable por las grandes
diferencias de todo tipo que se presentan en cada semiciclo.
Los equipos por proceso Mig, son ventajosos para aplicaciones de soldadura
de aluminio o para cualquier soldadura que requiera buena presentación y
resistencia La soldadura MIG presenta ventajas con respecto a los sistemas de
soldadura convencional gracias al sistema de enfriamiento y protección de arco
ofrecido por distintos gases como Argón y CO2

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 CONCLUSIONES

La tecnología y la ciencia de la soldadura han avanzado con tal rapidez en los

últimos años, que sería casi imposible enumerar todos los métodos diferentes
de soldadura que actualmente están en uso. Sin embargo, todos en dos
categorías diferentes: soldadura por fusión y soldadura sin fusión.

Gracias al desarrollo de nuevas técnicas se ha logrado notar que durante la

primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado
en la construcción de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos.

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 BIBLIOGRAFIA

 GIACHINO, J. W.; WEEKS, W. (1999). Técnica y práctica de la

soldadura. Barcelona: Reverté.

 GRANJON, H. (1993). Bases metalúrgicas de la soldadura. París:

Publicaciones de la Soldadura.

 REINA, M. (2003). Soldadura de los aceros. Aplicaciones. Madrid: Weld-

Work.

 ZABARA, O. (1989). Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid:

Bellisco.

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