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Soldadura

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Soldadura por arco. La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente. Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de junta confiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura. Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

Contenido
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1 Historia 2 Procesos de soldadura o 2.1 Soldadura por arco o 2.2 Soldeo blando y fuerte  2.2.1 Fuentes de energía  2.2.2 Procesos o 2.3 Soldadura a gas o 2.4 Soldadura por resistencia o 2.5 Soldadura por rayo de energía o 2.6 Soldadura de estado sólido 3 Geometría 4 Calidad o 4.1 Zona afectada térmicamente o 4.2 Distorsión y agrietamiento o 4.3 Soldabilidad  4.3.1 Aceros  4.3.2 Aluminio 5 Condiciones inusuales 6 Seguridad

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7 Costos y tendencias 8 Especificaciones de soldadura 9 Véase también 10 Referencias 11 Notas 12 Enlaces externos

Historia

El Pilar de hierro de Delhi. La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas.1 La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos siguientes.2 Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los años 1800, incluso como la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.3 La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo posteriores avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso

posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. También la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra. usando un fundente de electrodo consumible cubierto. y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno. y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura de arco metálico. En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco. mientras que los científicos procurarban proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en la atmósfera. cuando fue desarrollado un soplete conveniente. la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada. importantes avances fueron hechos en la tecnología de la soldadura. argón. después de décadas de desarrollo. fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas. y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma.8 A mediados del siglo XX. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958. pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. y continúa siendo popular hoy en día.9 . la corriente alterna. bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios. en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático. el Fulagar. En 1941. pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso. la soldadura por electrogas. incluso construyendo una nave. con un casco enteramente soldado. En 1957. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año. en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente). que pronto llegó a ser popular en la fabricación de naves y la construcción. seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas. La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950. Los estadounidenses eran más vacilantes. que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas. permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje.en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900. a medida que progresaba el siglo 20. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno. y fue seguida en 1961 por su prima. y helio como atmósferas de soldadura.5 La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura. Sin embargo. y los fundentes alimentaron una importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930 y entonces durante la Segunda Guerra Mundial. Los británicos usaron primariamente la soldadura por arco. El gas de protección se convirtió en un tema recibiendo mucha atención. con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores. incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920.6 Durante los años 1920.4 Al principio. Esto.7 Durante la siguiente década. la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente. conjuntamente con desarrollos en la soldadura automática.

la longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar. la longitud del arco está directamente relacionada con el voltaje. la región de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte. Y el soldeo fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900 ºC. Fuentes de energía Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco. En . Siendo el primer proceso de soldeo utilizado por el hombre. pueden ser usadas un número diferentes de fuentes de alimentación. haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Esto es importante en la soldadura manual. y como resultado. Siguiendo la invención del láser en 1960. La clasificación más común son las fuentes de alimentación de corriente constante y las fuentes de alimentación de voltaje constante. Soldeo blando y fuerte El soldeo blando y fuerte es un proceso en el cuál no se produce la fusión de los metales base. ya que puede ser difícil sostener el electrodo perfectamente estable. Sin embargo. conocido como gas de protección. En la soldadura de arco.    El soldeo blando se da a temperaturas inferiores a 450 ºC. y esto ha limitado sus aplicaciones. y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad. y electrodos consumibles o no consumibles. soldadura por arco de núcleo fundente. ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario. son usadas más a menudo para los procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metálico con gas. El soldeo fuerte se da a temperaturas superiores a 450 ºC. porque ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje varía. y la cantidad de entrada de calor está relacionada con la corriente. la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde.. y el material de relleno a veces es usado también. Las fuentes de alimentación de voltaje constante mantienen el voltaje constante y varían la corriente. ya en la antigua Sumeria. Pueden usar tanto corriente continua (DC) como alterna (AC). sino únicamente del metal de aportación.Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones. A veces. y como resultado. Las fuentes de alimentación de corriente constante son usadas con más frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metálico blindado.10 Procesos de soldadura Soldadura por arco Artículo principal: Soldadura por arco Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. y la soldadura de arco sumergido.

si el alambre y el material base se acercan demasiado. Por ejemplo. y como resultado. haciendo posibles pasos a cero rápidos y minimizando los efectos del problema. La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo consumible. que también es conocida como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. dando por resultado las soldaduras de mediana penetración. En la soldadura. incrementando la penetración y la velocidad de la soldadura. lo que a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del alambre se funda. un electrodo positivamente cargado causa soldaduras superficiales. Si el electrodo es cargado negativamente.14 Procesos Soldadura de arco de metal blindado.12 Los procesos de electrodo no consumibles. se ha tratado con la invención de unidades de energía especiales que producen un patrón cuadrado de onda en vez del patrón normal de la onda de seno. Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de arco metálico con gas generalmente usan corriente directa. Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo revestido (SMAW. debido a que el electrodo solo crea el arco y no proporciona el material de relleno. pero el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente. puesto que cualquier fluctuación en la distancia entre material base es rápidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Una desventaja de la CA. Shielded Metal Arc Welding).11 El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un papel importante. tales como la soldadura de arco de gas tungsteno. volviéndolo a su distancia de separación original. cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en las propiedades de la soldadura. un electrodo positivamente cargado resulta en soldaduras más superficiales. pueden usar cualquier tipo de corriente directa. el ánodo cargado positivamente tendrá una concentración mayor de calor. la longitud del arco es mantenida constante. el metal base estará más caliente. Alternativamente. mientras que un electrodo negativamente cargado hace soldaduras más profundas.estos procesos. que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la . la corriente aumentará rápidamente. con la corriente directa. así como también corriente alterna. Sin embargo.13 La corriente alterna se mueve rápidamente entre estos dos. el hecho de que el arco debe ser reencendido después de cada paso por cero.

también conocida como soldadura de metal y gas inerte o por su sigla en inglés MIG (Metal inert gas) . y debido al uso de un gas de blindaje separado. La soldadura de arco metálico con gas (GMAW). empalmes en lo alto. tanto ferrosos como no ferrosos. la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto. níquel. este método es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta calidad. puesto que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria. el residuo del fundente. Los tiempos de soldadura son algo lentos. una mezcla de gas inerte o semi-inerte. pero permite incluso una velocidad más alta de soldadura y mayor penetración del metal. Especialmente útil para soldar materiales finos. las velocidades de soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW. la GMAW es menos portable y versátil. cobre. hace más fácil hacer las soldaduras fuera de posición (ej. Como con la SMAW. Con frecuencia es usada . debe ser retirada después de soldar. la soldadura de arco de núcleo fundente (FCAW).15 Un operador puede hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la maestría con experiencia. o la soldadura de tungsteno y gas inerte (TIG) (también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc). y requiere un procedimiento más complejo de disposición. como sería soldando por debajo de una estructura).17 Un proceso relacionado. El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato.16 Además. acero inoxidable y de otros metales. aunque es aplicada más a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables. el proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos. es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible. Este alambre nucleado?? es más costoso que el alambre sólido estándar y puede generar humos y/o escoria. haciendo innecesario un material de relleno adicional. es un proceso semiautomático o automático que usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminación. no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. comparado a los procesos de soldadura de arco metálico protegido. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como material de relleno. debido a la velocidad media más alta en la que las soldaduras pueden ser terminadas. tungsteno y gas (GTAW). y un material de relleno separado. aluminio. el tamaño más pequeño del arco. El proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales. aunque electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro fundido. El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que el requerido para la SMAW.producción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura.18 La soldadura de arco. También. Sin embargo. Puesto que el electrodo es continuo. la GMAW es adecuada para la soldadura de producción. usa un equipo similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando un material de relleno en polvo. haciéndolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo. Por lo tanto. pero requiere una significativa habilidad del operador y solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.

por ejemplo en bicicletas. aviones y aplicaciones navales. y el no requerimiento de materiales de relleno. El proceso es usado comúnmente en la industria. La escoria que forma la soldadura generalmente sale por sí misma. la soldadura de electroescoria. Ambas tienen una muy alta densidad de energía. limitada deformación de la pieza de trabajo. Los dos procesos son muy similares. la velocidad de deposición de la soldadura es alta. Esto aumenta la calidad del arco. Puede ser aplicado a los mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio. La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado. puesto que los contaminantes en la atmósfera son bloqueados por el flujo. son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. y son fáciles de automatizar.Los carros ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. llamados soldadura por rayo láser y soldadura con rayo de electrones. Dos electrodos son usados simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través de las hojas. Es usada extensivamente en la industria de automóviles -. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura. llamado soldadura de choque. haciéndolos altamente productivos. y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicación importante del proceso. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque éstos están disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. que usa los principios . Ambos procesos son extremadamente rápidos. también usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco. un eficiente proceso de corte de acero.19 Un proceso relacionado. Los métodos de soldadura por rayo de energía. la soldadura de arco de plasma. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía. el método puede ser usado en una gama más amplia de materiales gruesos que el proceso GTAW. la soldadura de arco de carbono. haciendo el control transversal más crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso mecanizado. Las condiciones de trabajo están muy mejoradas sobre otros procesos de soldadura de arco. Una variación del proceso es el corte por plasma. puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable. especialmente para productos grandes y en la fabricación de los recipientes de presión soldados.20 La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método de soldadura de alta productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de cubierta de flujo. y además. la soldadura por electrogas. diferenciándose más notablemente en su fuente de energía. Un proceso especializado. Soldadura por resistencia La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 Mm de grueso. puesto que el flujo oculta el arco y casi no se produce ningún humo.21 Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura de hidrógeno atómico. y combinada con el uso de una alimentación de alambre continua. Debido a su corriente estable. es mucho más rápido. Los desarrollos en esta área incluyen la soldadura de láser híbrido. haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones.cuando son extremadamente importantes las soldaduras de calidad. y la soldadura de arco de perno. El arco es más concentrado que el arco de la GTAW. fácil automatización. altas velocidades de producción. haciendo posible la penetración de soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura.

tales como soldadura de acetileno y aire. generalmente diferenciándose solamente en el tipo de gases usados. pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos.000 a 100. generalmente llamado corte de oxicombustible. Soldadura por resistencia La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal.de la soldadura de rayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura. El equipo es relativamente barato y simple. La soldadura a gas también es usada en la soldadura de plástico. Un proceso similar. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente (1. pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. y las temperaturas son mucho más bajas. causa un enfriamiento más lento de la soldadura. también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. es usado para cortar los metales. generalmente empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C. y soldadura de gas a presión son muy similares. . como también para trabajo de reparación.5 Otros métodos de la soldadura a gas. los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación. aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleación. que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsión de soldadura. El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica.000 A) pasa a través del metal. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico. Soldadura a gas Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno. aunque la sustancia calentada es el aire. En general. soldadura de hidrógeno y oxígeno. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión de artículos como joyería.

y son fáciles de automatizar. que usa los principios de la soldadura de rayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.Los carros ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. altas velocidades de producción. los electrodos con forma de rueda. son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Sin embargo. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía. mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones. haciendo posible la penetración de soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura. Es usada extensivamente en la industria de automóviles -. haciéndolos altamente productivos. Como la soldadura de punto.Soldador de punto. puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable. diferenciándose más notablemente en su fuente de energía. La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado. y el no requerimiento de materiales de relleno. llamado soldadura de choque. y la soldadura de volcado. fácil automatización. haciendo posible las soldaduras continuas largas. Dos electrodos son usados simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través de las hojas. este proceso fue usado en la fabricación de latas de bebidas. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque éstos están disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Otros métodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello. Un proceso especializado. la soldadura de proyección. Ambas tienen una muy alta densidad de energía. Ambos procesos son extremadamente rápidos. En el pasado. ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo. Los dos procesos son muy similares. la soldadura de costura confía en dos electrodos para aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de metal. Los desarrollos en esta área incluyen la soldadura de láser híbrido. pero ahora sus usos son más limitados. en vez de electrodos de punto. limitada deformación de la pieza de trabajo.22 Soldadura por rayo de energía Los métodos de soldadura por rayo de energía. La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. llamados soldadura por rayo láser y soldadura con rayo de electrones.23 Soldadura de estado sólido .

la junta de borde. caracterizadas por .24 Geometría Tipos comunes de juntas de soldadura (1) La junta de extremo cuadrado (2) Junta de preparación solo-V (3) Junta de regazo o traslape (4) Junta-T. la soldadura por inducción. Existen otras variaciones. pero en vez de corriente eléctrica. haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión. la vibración proporciona la fuente de energía. la junta de regazo. algunos métodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados. la soldadura de fragua. implica juntar materiales empujándolos juntos bajo una presión extremadamente alta. y las vibraciones son introducidas verticalmente. Otros procesos de soldadura de estado sólido incluyen la soldadura de coextrusión. El proceso es usado comúnmente para materiales disímiles de soldadura. y también es un muy común proceso de soldadura de polímeros. La soldadura ultrasónica se usa comúnmente para hacer conexiones eléctricas de aluminio o cobre. en su lugar. es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o termoplásticos. El equipo y los métodos implicados son similares a los de la soldadura por resistencia. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de los materiales. Los cinco tipos básicos de juntas de soldadura son la junta de extremo. aunque solamente una limitada cantidad de calor sea generada. la soldadura explosiva. formando una soldadura. la junta de esquina. tales como la soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas compuestas. Cuando se están soldando plásticos.Como el primer proceso de soldadura. la soldadura ultrasónica. la soldadura por alta frecuencia. Uno de los más populares. la soldadura en frío. La energía del impacto plastifica los materiales. Las soldaduras pueden ser preparadas geométricamente de muchas maneras diferentes. los materiales deben tener similares temperaturas de fusión. la soldadura por presión caliente. la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente bajo presión. como por ejemplo la preparación de juntas doble-V. la soldadura de difusión. la soldadura por fricción (incluyendo la soldadura por fricción-agitación en inglés Friction Stir Welding). y la junta-T. y la soldadura de rodillo. Otro proceso común.

ellas son curvadas. el material base. con el gris más oscuro representando la zona de la soldadura o la fusión. la soldadura de rayo láser.las dos piezas de material cada una que afilándose a un solo punto central en la mitad de su altura. Sin embargo. y la soldadura de rayo de electrones son realizadas más frecuentemente con juntas de regazo. Adicionalmente. un número de distintas regiones pueden ser identificadas en el área de la soldadura. La preparación de juntas solo-U y doble-U son también bastante comunes —en lugar de tener bordes rectos como la preparación de juntas solo-V y doble-V. algunos procesos pueden ser usados para hacer soldaduras multipasos. y el gris más claro el material base. el gris medio la zona afectada por el calor ZAT. El metal en esta área es con frecuencia más débil que el material base y la zona de fusión. Es rodeada por la zona afectada de calor. Existen códigos y especificaciones de soldadura .27 Calidad Muy a menudo. Las juntas de regazo también son comúnmente más que dos piezas gruesas —dependiendo del proceso usado y del grosor del material. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base cuando está sujeto al calor.25 A menudo. tienen niveles aceptables de tensiones y distorsión residuales. y tienen propiedades aceptables de zona afectada por el calor (HAZ). el material fundente. y es también donde son encontradas las tensiones residuales. ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente diseños de junta particulares. como la soldadura por arco de metal blindado. Por ejemplo. el material de relleno. y su compatibilidad con los materiales base. incluyendo el método de soldadura. algunos métodos de soldadura. en las que se permite enfriar una soldadura. Las propiedades de la zona de fusión dependen primariamente del metal de relleno usado. La soldadura en sí misma es llamada la zona de fusión —más específicamente. y las interacciones entre todos estos factores.26 La sección cruzada de una junta de extremo soldado. teniendo la forma de una U. son extremadamente versátiles y pueden soldar virtualmente cualquier tipo de junta. Para probar la calidad de una soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos. Esto permite. por ejemplo. la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Después de soldar. la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una preparación de junta solo-V. muchas piezas pueden ser soldadas juntas en una geometría de junta de regazo. Muchos factores distintos influyen en esto. y entonces otra soldadura es realizada encima de la primera. para verificar que las soldaduras están libres de defectos. la cantidad y la concentración de la entrada de calor. ésta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la soldadura. el diseño del empalme. el área que tuvo su microestructura y propiedades alteradas por la soldadura. la soldadura de punto de resistencia.

con los procesos individuales variando algo en entrada de calor. Zona afectada térmicamente El área azul resulta de la oxidación en una temperatura correspondiente a 316 °C. La soldadura de arco cae entre estos dos extremos. La ZAT es el área estrecha que inmediatamente rodea el metal base soldado. la zona afectada térmicamente (ZAT) puede variar en tamaño y fortaleza. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura también desempeña un papel importante. la velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequeña. Esto es una manera precisa de identificar la temperatura. Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura. resultando una ZAT pequeña. pues los procesos como la soldadura oxiacetilénica tienen una entrada de calor no concentrado y aumentan el tamaño de la zona afectada.28 29 Para calcular el calor para los procedimientos de soldadura de arco.si la difusividad es alta. puede ser usada la siguiente fórmula: en donde . pero no representa el ancho de la zona afectada térmicamente (ZAT). Inversamente. La difusividad térmica del material base es muy importante . una difusividad baja conduce a un enfriamiento más lento y a una ZAT más grande. Los procesos como la soldadura por rayo láser tienen una cantidad altamente concentrada y limitada de calor. Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura usado.para guiar a los soldadores en técnicas apropiadas de soldadura y en cómo juzgar la calidad éstas.

y está asociado a la formación del martensita mientras que la soldadura se enfría. que mide la probabilidad de formar la martensita durante el tratamiento de soldadura o calor. La distorsión puede plantear un problema importante. El agrietamiento ocurre en la zona afectada térmicamente del material base. y pueden conducir a la falla catastrófica por agrietamiento frío.9. puesto que el producto final no tiene la forma deseada. y la secuencia de soldadura usada no debe ser de un extremo directamente al otro. la cantidad de entrada de calor debe ser limitada. puede ocurrir en todos los metales. El agrietamiento en frío está limitado a los aceros. A su vez. con la soldadura de arco de metal revestido teniendo un valor de 0. Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos. debe ser evitado el exceso de material restringido. con mayores cantidades de carbono y de otros elementos de aleación resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor. Aceros La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida como la templabilidad del acero. La templabildad del acero depende de su composición química. No todos los metales son adecuados para la soldadura. Para aliviar la distorsión rotatoria. sino algo en segmentos. se usa una medida conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar las soldabilidades relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un . Estas tensiones pueden reducir la fuerza del material base.8. Para disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento.    Q = entrada de calor (kJ/mm). Para reducir la cantidad de distorsión y estrés residual. V = voltaje (V). y sucede en la zona de fusión de la soldadura. las piezas de trabajo pueden ser compensadas. y debe ser usado un material de relleno apropiado. de modo que la soldadura dé lugar a una pieza correctamente formada. 0.75.30 Distorsión y agrietamiento Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado se enfría. y no todos los metales de relleno trabajan bien con materiales base aceptables. como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas. El otro tipo de agrietamiento. la contracción puede introducir tensiones residuales y tanto distorsión longitudinal como rotatoria.32 Soldabilidad La calidad de una soldadura también depende de la combinación de los materiales usados para el material base y el material de relleno. y la soldadura de arco de gas tungsteno. el agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificación. causa la acumulación de la tensión residual en la zona afectada térmicamente del material base. I = corriente (A).31 Otros métodos de limitar la distorsión. y S = velocidad de la soldadura (mm/min) El rendimiento depende del proceso de soldadura usado. como en el caso de varias de las naves Liberty. 0. la soldadura por arco metálico con gas y la soldadura de arco sumergido.

Los aceros de alta resistencia y baja aleación fueron desarrollados especialmente para los usos en la soldadura durante los años 1970. Si no está controlada la cantidad de ferrita en la soldadura es posible el agrietamiento caliente. y para combatir el problema los soldadores aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor.acero al carbono simple.33 La desventaja de usar simple carbono y los aceros de baja aleación es su menor resistencia . y puede seleccionarse una aleación de relleno más compatible para disminuir la probabilidad del agrietamiento caliente. pero son especialmente susceptibles a la distorsión debido a su alto coeficiente de expansión térmica. Otros tipos de aceros inoxidables.hay una compensación entre la resistencia del material y la soldabilidad. Para aliviar el problema. se usa un electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequeña de ferrita. es por ejemplo más significativa que la del cobre y el níquel. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y también a tener una reducida resistencia a la corrosión. El precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a través de la zona de soldadura y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono. con el objeto de quitar todos los óxidos. Los grados austeníticos de los aceros inoxidables tienden a ser más soldables. y estos materiales. Esto es especialmente importante debido a la susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad debido al hidrógeno y a la escoria debido al oxígeno.36 Condiciones inusuales . aceites. y partículas sueltas de la superficie a ser soldada. Las aleaciones de aluminio también deben ser limpiadas antes de la soldadura. Las aleaciones de aluminio son susceptibles al agrietamiento caliente. la soldabilidad de la aleación decrece. pero puede reducir las características mecánicas del material base y no debe ser usado cuando el material base está restringido. mientras que no es tan grande como la del carbono. generalmente fáciles de soldar tienen buena resistencia. no son fácilmente soldables. los aceros inoxidables tienden a comportarse de una manera diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad.34 Debido a su alto contenido de cromo. y a menudo deben ser precalentados y soldados con electrodos especiales. El diseño del empalme también puede cambiarse. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo y el vanadio.35 Aluminio La soldabilidad de las aleaciones de aluminio varía significativamente dependiendo de la composición química de la aleación usada. tales como los aceros inoxidables ferríticos y martensíticos. haciéndolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura.

hechas de una película plástica de cloruro de polivinilo. como calzado homologado. protegen a los trabajadores cercanos de la exposición a la luz UV del arco eléctrico. algunos procesos de soldadura se usan con frecuencia en una amplia variedad de condiciones. Para prevenirlas. la soldadura de arco de metal blindado es el proceso más común. porque los movimientos atmosféricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. tales como la soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura de arco de tungsteno y gas. Estas cortinas. con el uso de la nueva tecnología y la protección apropiada. las personas que sueldan deben utilizar ropa de protección. soldadura por resistencia. pero también otras son comunes. Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes controlados como fábricas y talleres de reparaciones.Soldadura subacuática. El riesgo de quemaduras o electrocución es significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco eléctrico o flama abiertos. fue intentado por primera vez en 1969 por cosmonautas rusos. Además. Para proteger a los espectadores. Se hicieron pruebas adicionales de estos métodos en las siguientes décadas. pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición a las chispas. el calor y las posibles llamas. y tuberías. como al aire abierto. la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. y soldadura por fricción. que probablemente utilizará profusamente la soldadura para unir en el espacio las partes manufacturadas en la Tierra. y en años recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el área de trabajo cuando no hay radiación UV. En usos al aire libre. los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente eliminados. bajo el agua y en vacíos (como en el espacio). cuando realizaron experimentos para probar la soldadura de arco de metal blindado. la soldadura de arco de plasma. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la soldadura no pueden usarse fácilmente en tales situaciones. y la soldadura de haz de electrones en un ambiente despresurizado. La soldadura de arco de metal blindado a menudo también es usada en la soldadura subacuática en la construcción y la reparación de naves. Los avances en estas áreas podrían probar ser indispensables para proyectos como la construcción de la Estación Espacial Internacional. tales como la construcción y la reparación en exteriores. plataformas costa afuera. la exposición al brillo del área de la soldadura produce una lesión llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y puede quemar las retinas. pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador. y hoy en día los investigadores continúan desarrollando métodos para usar otros procesos de soldadura en el espacio.37 Seguridad La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina para la salud. Es también posible soldar en el espacio.38 . Sin embargo. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición. como la soldadura de rayo láser.

Debido a su alto costo. se suele llevar mascarilla para partículas de clasificación FFP3.A menudo. en muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de explosión y fuego. incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la pieza. ozono y metales pesados. los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas finas suspendidas en el aire. los costos de trabajo generalmente son la vasta mayoría del costo total. Debido al uso de gases comprimidos y llamas. del salario por hora y del tiempo total de operación. solamente son implementados cuando es necesaria la alta producción.39 En años recientes. Similarmente. El costo de los materiales incluye el costo del material base y de relleno y el costo de los gases de protección. a extremadamente costoso para métodos como la soldadura de rayo láser y la soldadura de haz de electrones. y el costo de la energía eléctrica. La mecanización y la automatización son frecuentemente implementadas para reducir los costos de trabajo. Para los métodos manuales de soldadura. el costo del material. Para hacer esto. Dependiendo del proceso. pues las partículas más pequeñas presentan un peligro mayor. el costo del equipo puede variar. muchas medidas de ahorro de costo se enfocan en la reducción al mínimo del tiempo de operación. comúnmente dióxido de carbono. la soldadura industrial se ha vuelto cada vez más automatizada. El tamaño de las partículas en cuestión influye en la toxicidad de los vapores. incluyendo el costo del equipo. Finalmente. o bien mascarilla para soldadura. muchos procesos producen vapores y varios gases. que en algunos casos pueden producir cuadros médicos como el llamado fiebre del vapor metálico. pero con a menudo ésta aumenta el costo de equipo y crea tiempo adicional de disposición. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo. pueden seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposición y los parámetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la soldadura. el costo de la energía depende del tiempo del arco y la consumo de energía de la soldadura. Además. Para este tipo de trabajos. El costo de la mano de obra depende de la velocidad de deposición (la velocidad de soldadura). Los costos de los materiales tienden a incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales y los costos de la energía normalmente no suman más que un porcentaje del costo total de la soldadura. para reducir al mínimo los costos de trabajo en la manufactura de alta producción. que pueden ser peligrosos sin la ventilación y la protección apropiados. debido a que la automatización y los robots aumentan los costos del equipo. éstas son solamente usadas en operaciones de alta producción. sobre todo con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la industria del automóvil) y en la soldadura de arco. el coste de la soldadura juega un papel crucial en las decisiones de la producción. Como resultado. Muchas variables diferentes afectan el costo total. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo fundente y la soldadura por arco metálico blindado producen humo que contiene partículas de varios tipos de óxidos. En la soldadura robotizada.38 Costos y tendencias Como un proceso industrial. desde barato para métodos como la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de oxicombustible. el costo de la mano de obra. unos dispositivos mecánicos sostienen el material y realizan la .

especialmente la microestructura. por ejemplo en las industrias aeroespaciales y del automóvil. se desea progresar en que métodos especializados como la soldadura de rayo lásers sean prácticos para más aplicaciones.soldadura. Otras áreas clave de investigación y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distinitos (como por ejemplo.40 y al principio. Además. las tensiones residuales y la tendencia de una soldadura a agrietarse o deformarse. Pero la soldadura de arco robótica ha incrementado su popularidad a medida que la tecnología ha avanzado. acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura. Los investigadores también tienen la esperanza de entender mejor las frecuentes propiedades impredecibles de las soldaduras.41 Tornos cnc . la soldadura de punto fue su uso más común.

E= Carro Superior porta Herramienta. U= Guía.Teoría sobre Torno CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES DEL MECANIZADO EN LOS TORNOS A= La Bancada. F= Porta Herramienta G= Caja de Movimiento Transversal. J= Barra de Cilindrar. O= Contrapunta. L= Cabezal Móvil. C= Carro Principal de Bancada. H= Mecanismo de Avance. B= Cabezal Fijo. I= Tornillo de Roscar o Patrón. N= Palancas de Comando del Movimiento de Rotación. . M= Plato de Mordaza (Usillo). K= Barra de Avance. D= Carro de Desplazamiento Transversal.

etc. 1. tiene una amplia aplicación entre los distintos métodos de fabricación de piezas para máquinas. avellanadores. El husillo es accionado mediante un motor eléctrico situado en el pie izquierdo a través de la transmisión por correas trapezoidales y el sistema de ruedas dentadas y acoplamientos en el interior del cabezal fijo. esencialmente. Las herramientas para el mecanizado de las piezas brutas son las cuchillas. En el extremo derecho del husillo se fijan los dispositivos que aprietan la pieza a trabajar. Fines y esencia del mecanizado en los tornos El mecanizado con arranque de viruta (torneado. cortar los chaflanes y trabajar los radios FORMAS DE LAS SUPERFICIES OBTENIDAS POR MEDIO DEL MECANIZADO: 1) cilíndrica.El avance mecánico lo recibe el carro-soporte desde el husillo guiador o desde el husillo patrón (al filetear la rosca). taladrado. 7) de rosca. del mecanismo del carro transversal. La caja de avances (3). es un mecanismo que transmite el movimiento giratorio desde el husillo principal a los husillos de avance y guiador y que regula la velocidad del movimiento de avance del carro-soporte (la dimensión del avance). El cabezal fijo (1). de forma y planas. c) rueda dentada (engranaje). Los movimientos de avance se pueden ejecutar a mano o mecánicamente . 5) de forma. poleas. es la base sólida de hierro colado donde se montan los mecanismos: principales del torno. consta de la corredera.. así como tallar la rosca. del mecanismo del carro de cuchilla (superior) y del mecanismo portacuchillas. ruedas dentadas y otras piezas semejantes. La bancada está instalada en dos pies. que es un árbol hueco y la caja de velocidades. fresado rectificado). machos de roscar. mecanismos. Por medio del mecanizado en el torno (torneado) se puede obtener piezas de superficies cilíndricas. escariadores. es una caja de hierro colado que tiene en su interior el órgano principal del torno llamado husillo. MECANISMOS Y PIEZAS FUNDAMENTALES DEL TORNO La bancada (4). PIEZAS DE TIPO OBTENIDAS POR EL MECANIZADO EN LOS TORNOS: a) árbol escalonado. El movimiento de rotación se . Consiste. 4) plana (de cara). del mandil donde se encuentra el mecanismo para transformar el movimientos rotativo dé los husillos guiador y de avance en movimientos rectilíneo del carro-soporte. En los tornos se fabrican árboles. llamadas cuerpos de revolución (fig. b) poleas. instrumentos y otros artículos.Z= Patas de Apoyo. cónicas. La parte superior tiene dos guías de forma plana y dos de forma prismática para el desplazamiento de los mecanismos móviles del torno: el carro-soporte y el cabezal móvil. la cual se desplaza sobre las guías de la bancada. brocas. etc. 2) de radio 3) chaflán. a-c). El carro-soporte (6). en elaborar nuevas superficies mediante deformación y separación ulterior de las capas superficiales del material formando virutas. 6) cónica.

7) cabezal móvil. plantillas. El proceso de corte es un proceso seguido por fenómenos físicos complejos (deformaciones plásticas y elásticas de la pieza en bruto. medidores de ángulos y otros instrumentos de medida. el mando de las cajas de velocidades y de avances. La guitarra (2). Para la sujeción de la pieza se utilizan en los tornos diferentes dispositivos: platos de arrastre. El proceso de corte en el torno tiene lugar solo cuando se realizan simultáneamente los dos movimientos fundamentales: el movimiento principal I y el movimiento de avance II. el mando del mecanismo de la placa de distribución (mandil). La conexión y desconexión del motor eléctrico. se emplea para el ajuste del torno a la magnitud requerida del avance o al paso de la rosca a filetear por la combinación adecuada de las ruedas dentadas cambiables.. dimensiones. mandriles. 8) armario. etc. CONCEPTO ACERCA DEL PROCESO DE FORMACIÓN DE LA VIRUTA Las piezas de las máquinas son elaboradas de las piezas brutas. calibres de tolerancias. 2 . micrómetros. 6) carro soporte. as abrazaderas. grado de aspereza de las superficies y propiedades del material. desprendimiento de calor. lunetas.Superficie de corte. 3 - . que ejercen gran influencia sobre el trabajo de la herramienta de corte. se emplea para mantener el extremo derecho de las piezas largas y para fijar y hacer avanzar las herramientas de espiga (brocas. para el equipo electrónico. MOVIMIENTOS EJECUTADOS POR EL TORNO Y SUPERFICIES EN LA PIEZA DE TRABAJO  Torneado Exterior. El cabezal móvil (7). b) Al Refrentar y Tronzar 1 . formación del promontorio en la parte de corte de la herramienta). 2) guitarra de las ruedas cambiables. avellanadores y escariadores) El equipo eléctrico del torno está instalado en el armario 8. la productividad del trabajo y la calidad del mecanizado. mandriles extensibles. La capa de metal que se arranca de la pieza bruta durante el mecanizado se llama sobreespesor La pieza en bruto es un artículo de la producción de la cual se obtiene la pieza acabada mediante la variación de la forma. 3) caja de avances. para verificar -la precisión del mecanizado de las piezas el tornero emplea los pies de rey universales. 5) mandil. VISTA GENERAL DEL TORNO 1) cabezal fijo con la caja de velocidades.transmite a la caja de avances desde el husillo principal mediante el mecanismo de inversión y la guitarra con las ruedas dentadas cambiables. 4) bancada.Superficie de trabajo. la puesta en marcha y la parada del torno.

3. comprimiéndola al mismo tiempo (fig. cFluida Continua de Espiral. II Movimiento de Avance El movimiento principal y el que consume la mayor parte de la potencia del torno es el movimiento de rotación de la pieza.Cuchilla. La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles (por ejemplo. PROCESO DE FORMACION DE VIRUTA: 1. que es la superficie de donde se debe quitar la capa de metal. en la capa superficial de la pieza. I .Pieza a Trabajar. La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media. y para tornear toda la superficie cilíndrica es necesario desplazar la cuchilla a lo largo del eje de la pieza. aluminio y sus aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior. b. 5). TIPOS DE VIRUTA a. trabajada. una cuña que penetra. rompe y desplaza los elementos inmediatos del metal formando la viruta. Fraccionada TIPOS DE VIRUTA Según las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la viruta de varias formas. por la penetración siguiente de la cuchilla. es decir. cilíndrica. de acuerdo a como sea el borde cortante de la cuchilla y su disposición respecto a la pieza. y cuando estos superan. El movimiento de avance es el movimiento progresivo de la cuchilla que garantiza una penetración de la misma en nuevas capas de metal. plana (frontal) y de forma. el elemento comprimido 2 se rompe y se desliza hacia arriba por la superficie de trabajo de la cuchilla. que es la superficie que resulta en la pieza después de arrancar la capa de metal (viruta).De Elementos. y de corte.Superficie trabajada. acero duro) con bajas velocidades de corte. 2Elementos de Viruta. La superficie de corte puede ser cónica. las fuerzas cohesivas entre las moléculas del metal. Herramienta de Corte (la cuchilla). se tornea en ella una ranura anular.Escalonada. .Fluida Continua de Cinta. AL aproximar la cuchilla a la pieza en rotación. que se forma directamente en la pieza por el borde cortante de la cuchilla. El movimiento siguiente de la cuchilla comprime.Movimiento Principal. En esta capa comprimida surgen esfuerzos internos. En la pieza a trabajar se distinguen las siguientes superficies: de trabajo. d. bajo la acción de la fuerza P transmitida por el mecanismo de trabajo del torno.

La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos. . El mango sirve para sujetar la cuchilla en el portaútil del torno. formado por la intersección de la cara de desprendimiento y la auxiliar de incidencia. elementos y ángulos de la cuchilla La cuchilla consta del cuerpo (mango o vástago) y de la cabeza (la parte cortante). estaño y algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte. es imprescindible la elección acertada de la geometría de la cuchilla. . . -caras de incidencia (principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que se trabaja). según las condiciones del mecanizado Clasificación de las cuchillas para tornos Según la dirección del movimientos de avance se clasifican en cuchillas de mano izquierda y cuchillas de mano derecha. Se diferencian los ángulos en el plano y los ángulos fundamentales de la cuchilla (ángulos de la cuña de trabajo). redondeado o cortado. Los ángulos fundamentales de la cuchilla son: el ángulo de desprendimiento (gamma). el ángulo principal de incidencia (alfa). por la cual se mueve la viruta. La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro colado. las cuchillas se dividen en rectas. son aquellos formados por los filos de la cuchilla y la dirección del avance: (fi) es el ángulo principal en el plano. puede ser agudo. cobre. es decir. obtener la precisión y calidad de acabado requeridas de las superficies de la pieza y también una alta productividad del trabajo. En la cabeza de la cuchilla se diferencian los siguientes elementos: . la dimensión de los ángulos de la cabeza de la cuchilla. Los ángulos en el plano. y auxiliar. Para garantizar la capacidad de corte necesaria de la herramienta. Los valores numéricos de los ángulos de la cuchilla se toman de acuerdo a las tablas. bronce) y consta de trocitos separados Partes.bordes ( filos) cortantes: principal.cara de desprendimiento. el punto de conjugación de los bordes cortantes* principal y auxiliar. formado por la intersección de la cara de desprendimiento y la principal de incidencia. el ángulo de filo (beta) y el ángulo de corte (delta). el ángulo en el plano. El ángulo de inclinación del borde cortante. acodadas y alargadas.el vértice de la cuchilla o sea. (lambda) que es el formado entre el borde cortante y la superficie de apoyo de la cuchilla. plomo. Según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo.

De Refrentar (para caras). con una resistencia térmica al rojo de 250-300 o C. debe tener alta dureza.De Roscar. b.De Mandrilar Orificios Pasantes. Los materiales de herramientas se dividen en tres grupos: En el primero están los materiales para las herramientas que trabajan a bajas velocidades de corte. para refrentar (para caras).Acodada para Cilindrar. estos aceros adquieren alta dureza. los aceros rápidos. incluyendo la cuchilla. e. alta resistencia térmica al rojo (tener la capacidad de no perder la dureza con temperaturas elevadas).De Perfilar. con la plaquita de corte soldada y con la plaquita de corte fijada mecánicamente CLASIFICACIÓN DE LAS CUCHILLAS SEGÚN LA CLASE DE TRABAJO A EJECUTAR: a. h. Materiales para las cuchillas La parte de trabajo de la herramienta de corte.De Acanalar.De Tope para Mandrilar.De Tope. alta resistencia al desgaste (resistencia al frote). así como ser lo suficientemente dúctil (resistencia a las cargas de impacto) Los materiales de los cuales se fabrican las partes de trabajo de las herramientas de corte deben obedecer a los requisitos mencionados. i. los cermets. tronzar. Las cuchillas compuestas se dividen en Soldadas. El tercer grupo reúne los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades de corte. f. d. perfilar. fabricadas de un mismo material y compuestas: el mango de acero para construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal especial para herramientas.De Tronzar. A éstos pertenecen los aceros al carbono para herramientas. El segundo grupo son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades elevadas de corte. de tope. j. c. roscar y mandrinar Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado definitivo) Las cuchillas pueden ser enteras.Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar. alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 o C. Que alcanza . acanalar.Recta para Cilindrar. fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. g.

Herramientas de Corte (Útil de Corte). el Co es el aglomerante básico.8 a 3. T15K6 para el semiacabado y acabado. (variando esto con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte). carburo de titanio (TiC) y carburo de wolframio (WC). con liga de Co.Tricarburos: En su composición entran las tres clases de granos de carburos: W.  Aceros Extra-Rápidos (HSS). El Co. en hornos eléctricos). Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo. previamente molidos (polvos metalúrgicos). cepillos. la cohesión se obtiene por el proceso de sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar grandes presiones hasta el punto de fusión de los componentes. Ti. Los metales duros. la temperatura de 600° C y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64. mandriladoras y máquinas semejantes. Son usadas comúnmente en los tornos. con base en los carburos de tántalo (TaC). se desarrolló hacia 1920. sin perder el filo de corte hasta. cromo (3. También conocidos como METAL DURO (Hard Metal . Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste" del filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600° C por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido. Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo.Monocarburos: Su composición es uno de los carburos descritos anteriormente.HM). Ejemplo: WC +TiC con liga de Co. y Ta. Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido de carbono de entre 0.2 %).7 y 0. Ejemplo: WC +TiC + TaC. Herramientas de Corte. es carburo de wolframio (carburo de tungsteno. Definición. se pueden clasificar desde su composición química así: .Bicarburos: En su composición entran sólo dos clases de granos de carburos diferentes. los cuales eran unidos por medio del Co y el Ni. Ejemplo: WC. Cabe destacar que. . empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía. a 100 m/min.  Carburos Metálicos o Metales Duros (HM). modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado. comercialmente).una resistencia al rojo de 1000°C. Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. Tipos de Herramientas de Corte. Para el labrado de aceros se emplean las aleaciones duras del grupo de titanio-tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y corte interrumpido. o el Ni son los aglomerantes. y de vanadio (0. y su aglutinante es el Co.5 a 4.  Aceros Rápidos (HS’).5 %).9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%). tornos revólver. Algunas características: . limadoras. .

f. se fabrican en geometrías variadas y pequeñas. Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados. Las herramientas de HM. aceros y fundiciones endurecidas. pero es más tenaz que las cerámicas. Su composición química es aproximadamente la siguiente: C = 2 % Co = 47 % Cr = 29 % W = 16 % Si = 0. metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro. de 625-750° C. en el mecanizado de aceros corrientes la viruta se adhiere a los monocarburos a Temp. Se pueden alcanzar velocidades de más de 2500 m/min. En otras palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio. El TiC aumenta su resistencia térmica y su resistencia al desgaste pero también aumenta su fragilidad.  Nitruro Cúbico de Boro (CBN). Se denominan así las herramientas de metal duro en las cuales las partículas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN). h. e. El cobalto. El nitruro cúbico de boro se fabrica a gran presión y temperatura con el fin de unir los cristales de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico. el cual se une al vástago o cuerpo de la herramienta a través de soldadura básicamente.a. y en los bicarburos a una Temp. pues. posee además una elevada dureza en caliente hasta 2000° C.2 % Mn = 0. existiendo otros medios mecánicos como tornillos o pisadores. piezas con superficies endurecidas. . i. es después del diamante el más duro. Esto implica buena refrigeración en el mecanizado. pues. de 775-875° C. Los bicarburos poseen menor coeficiente de fricción que los monocarburos. Alcanza temperaturas límites de 800° C.  Stelitas. Cermet: Cerámica y metal (partículas de cerámica en un aglomerante metálico).2 %. redondeando se emplea en materiales con una dureza superior a los 48 HRC.6 % Fe = 5. y posee una dureza de 65-70 HRC. Los monocarburos son menos frágiles que los bicarburos. se experimento con mayores contenidos de Co y Cr. tiene también una excelente estabilidad química durante el mecanizado. Poseen una dureza de 82-92 HRA y una resistencia térmica de 9001100° C. El carburo metálico. si las piezas son blandas se genera un excesivo desgaste de la herramienta. c. También conocido como CBN.  Cermets – Metal Duro. en vez de carburo de tungsteno. En el mecanizado se debe controlar lo mejor que se pueda la temperatura. y pasando el Fe a ser impureza propia del proceso de producción y no admitir tratamiento térmico. es una aleación muy dura y frágil. en lugar del carburo de tungsteno (WC). es un material de corte relativamente frágil. b. rodillos de laminación de fundición perlítica y aleaciones de alta resistencia al calor. Con base en el acero rápido. aumenta la ductilidad pero disminuye la dureza y la resistencia al desgaste. d. g.

con elevada dureza en caliente. PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios. El filo secundario es la parte restante del filo de la herramienta. pero eran muy frágiles. Existen dos tipos básicos de herramientas de cerámica: 1.     CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de desprendimiento). son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia a los choques.  Diamante Policristalino (PCD). FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en la pieza (superficie de incidencia). puede ser aguda o redondeada o puede ser intersección de esos filos. FILO: Es la parte que realiza el corte. Cerámicas. aceros duros y aleaciones termo-resistentes. La tabla de durezas de Friedrich mohs determina como el material más duro al diamante monocristalino. han ampliado su campo de acción en el mecanizado de fundición. Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio (Al2O3). a continuación se puede considerar al diamante policristalino sintético (PCD). su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas. Según las Normas ISO los aceros rápidos clasifican de la siguiente manera: . El filo principal es la parte del filo que ataca la superficie transitoria en la pieza. la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro. Formas y Funcionamiento (Útil de Corte). no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte. hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de fabricación con máquinas automáticas. Las pequeñas plaquitas de PCD. ya que las herramientas de cerámica son duras. Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4). Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3) y 2. Partes de las Herramientas de Corte (Útil de Corte).

la cuchilla se debe desplazar continuamente a lo largo de la superficie de trabajo de la muela. Se afilan primeramente las caras principales y auxiliares de incidencia. a continuación la cara de desprendimiento y el vértice de la cuchilla. comprobar la colocación correcta del apoya manos: la holgura entre la cara de trabajo de la muela y el extremo del apoya manos no debe exceder de 3 mm. en la máquina se encuentra un dispositivo especial llamado apoya manos AL afilar la cuchilla es necesario presionar ligeramente la superficie que se afila contra la muela en rotación y. Para el afilado de las cuchillas se usa la máquina afiladora-rectificadora. lo que garantiza la rectificación del filo y la elevación de la durabilidad de la cuchilla. para que el desgaste de esta última sea más uniforme y la superficie que se afila resulte plana. consistente en el esmerilado de las caras de desprendimiento a incidencia en una parte estrecha a lo largo del borde cortante. TiN Al2O3 o Si3N4 Al2O3+ZrO3 TiN/TaN/CBN(Nitruro cúbico de boro) Polycrystaline Diamond DESGASTE Y AFILADO DE LAS CUCHILLAS Como resultado del rozamiento de la viruta con la cara de desprendimiento de la cuchilla y de las caras de incidencia de la misma con la superficie de la pieza a trabajar. Para garantizar una posición estable de la cuchilla que se afila. incluso de la cubierta protectora de la muela y el sentido correcto de rotación de la misma (la muela debe girar hacia la cuchilla).   . NOMBRE Acero al carbono Acero alta velocidad Stelita Carburos Metálicos Cermet Cerámicas Cerámicas mezcladas CBN Diamante TEMP 300° C 700° C 900° C 1000° C 1300° C 1500° C 1500° C 2000° C 800° C PCD OBSERVACIONES Prácticamente ya no se usa.Material de Fabricación (Útil de Corte). Aleación. Prácticamente ya no se usa HM-Aglomerados y no aglomerados Base de TiC. La cuchilla desgastada (embotada) se reafila. Se permite una nueva colocación del apoya manos solamente después de que la muela esté parada por completo. La geometría de la cuchilla después del afilado se comprueba con plantillas especiales. transportadores de ángulos y otros instrumentos. Después del afilado se efectúa el afinado de la cuchilla. El acabado de afinado se efectúa en las muelas de acabado de diamantes. se prohíbe trabajar en una máquina de afilar sin apoya manos ni cubierta protectora. TiCN. HSS-Acero rápido. se desgasta la parte de trabajo de la cuchilla. El afilado de las cuchillas lo tienen que realizar solamente aquellos obreros que conozcan las instrucciones sobre la técnica de seguridad Para trabajar con la máquina afiladora hay que observar los siguientes requisitos de seguridad:  Antes de comenzar el afilado de la herramienta hay que asegurarse del buen estado de lodos los mecanismos y dispositivos de la máquina.

La velocidad de corte v es el recorrido que hace el punto de la superficie de corte más alejado del eje de rotación con relación al borde de corte de la cuchilla por unidad de tiempo (m/min). 16. tanto más alta será la      . el avance transversal. es necesario reafilar esta última antes de qua comience a destruirse el borde de corte. en dirección perpendicular al eje de la pieza. La cuchilla de aleación dura se debe entregar al almacén. Los elementos que lo constituyen son la profundidad de corte. 17). lo qua protege el borde de corte contra el desmenuzamiento. Se prohíbe dejar qua el borde de incidencia de la cuchilla se embote considerablemente. perpendicular a la superficie trabajada. con una anchura de la partes desgastada de la cara de incidencia principal de la cuchilla de 1 . Durante el torneado longitudinal exterior la profundidad de corte se determina como la mitad de la diferencia entre el diámetro de la pieza en bruto D (superficie de trabajo) y el diámetro de la superficie trabajada d: Durante el mandrinado (fig. durante el afilado se debe cerrar la zona del afilado instalando una pantalla protectora transparente o ponerse gafas protectoras. Se recomienda afilar periódicamente la cuchilla con una barra abrasiva de grano fino directamente en el portacuchillas. Durante el refrentado la profundidad de corte es igual a la dimensión de la capa que se corta. fig. . El avance (más exactamente la velocidad de avance) es la dimensión del desplazamiento del borde de corte de la cuchilla en dirección del avance por una revolución de la pieza en trabajo (s mm/rev. . Cuanto mayor sea el diámetro D de ésta. es necesario apartar la cuchilla de la pieza.5 mm. La profundidad de corte t es la dimensión de la capa eliminada en una pasada de la cuchilla. La velocidad de corte depende de la frecuencia de rotación y del diámetro de la pieza que se trabaja. cuando la plaquita de aleación dura se ha separado del mango. 1. lo qua alarga la duración de servicio de la cuchilla. Se prohíbe emplear las cuchillas como guarniciones. c) y durante el acanalado y tronzado la profundidad de corte es igual a la anchura de la ranura formada por la cuchilla (véase fig' 16. el avance y la velocidad de corte. Durante el torneado se distinguen el avance longitudinal. dirigido a lo largo del eje de la pieza a tornear. b) la profundidad de corte es igual a la mitad de la diferencia entre el diámetro del orificio después del maquinado y el diámetro del orificio antes del maquinado. Es imprescindible observar las siguientes reglas para el use de las cuchillas:  Antes de conectar el avance. medida en la dirección perpendicular a la cara trabajada (fig. CONCEPTO DEL RÉGIMEN DE CORTE DURANTE EL TORNEADO El proceso de corte se caracteriza por un régimen determinado. d). o sea. 16. el avance inclinado bajo un ángulo con relación al eje de la pieza (durante el mecanizado en el torno de una superficie cónica). Se prohíbe colocar las cuchillas sin orden (en montón) en la caja para las herramientas.

).m. ORGANIZACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PUESTO DE TRABAJO DEL TORNERO EL puesto de trabajo es una parte del área de producción del taller en la que se sitúa un obrero o más y provista de los equipos tecnológicos operados por ellos. almohadillas. cuando se tienen que mecanizar diversas piezas brutas. accidentes. puesto que la pieza a trabajar se instala entre las puntas con la mano izquierda' Cuando se. así coma seguridad de trabajo y utilización económica de los medios de producción. OBSERVACIÓN: . Más abajo se colocan sucesivamente las herramientas de corte. El puesto de trabajo debe mantenerse limpio.p. La suciedad y el desorden conllevan pérdidas del tiempo de trabajo. así como el tipo de producción. Las piezas a trabajar y las piezas acabadas se colocan en el tablón. Si se conoce la velocidad de corte v. defectos de producción.m. paro y desgaste prematuro del torno. Los locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos a instalaciones seguras para garantizar la evacuación del aire y la afluencia del aire limpio. es más conveniente colocar el tablón con las piezas hacia la izquierda y el armario para las herramientas a la derecha del obrero. una cantidad mínima de movimientos y esfuerzos para ejecutar el trabajo. puesto que el recorrido que hace el punto A de la superficie de corte (fig. abrazaderas. las medidas y peso de las piezas a trabajar. herramientas y dispositivos necesarios (para un tiempo limitado). n.velocidad de corte con una misma frecuencia de rotación. los accesorios de grandes dimensiones se colocan en un estante inferior del tablón' Si se tienen que mecanizar principalmente cilindros fijados entre las puntas. adaptadores. se coloca en el puesto de trabajo un armario para las herramientas y el tablón. elevada capacidad de trabajo del obrero. La preparación del puesto de trabajo debe garantizar un gasto mínimo de tiempo.p. se puede determinar la frecuencia de rotación requerida de esta última y ajustar para esta frecuencia e1 husillo: r. puntas. la frecuencia de rotación de la pieza a trabajar (r. menor cansancio. tolerable por las cualidades de corte de la herramienta y el diámetro de la pieza a trabajar D. En la planificación del puesto de trabajo del tornero influyen las dimensiones máximas y la destinación del torno. Para producir por unidad o en serie. 18) por una revolución de la) pieza (o por minuto) será mayor que el recorrido que hace el punto La magnitud de la velocidad de corte se puede determinar por medio de la fórmula D es el diámetro mayor de la superficie de corte en mm.

b. c.Acodada. CALCULOS DEL TORNO Para un acero 1020 existen dos velocidades según el casillas (pag 540) .Con la Plaquita Soldada.De Mano Izquierda. c. sin manchas de aceite o de líquido lubricante y refrigerante.Entera. d.Auxiliar ÁNGULOS FUNDAMENTALES DE LA CUCHILLA .De Filo (de afilado).Principal de Incidencia.Recta. . En el puesto de trabajo el suelo debe estar liso y impio.De Desprendimiento. Los locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos e instalaciones seguras para garantizar la evacuación del aire y la afluencia del aire limpio.Soldada. El puesto de trabajo debe mantenerse limpio.Con Sujeción Mecánica de la Plaquita. La temperatura del taller debe ser de 15… 18o C. La suciedad y el desorden conllevan pérdidas del tiempo de trabajo.   12 ÁNGULOS DE LA CUCHILLA EN EL PLANO .Alargada CLASIFICACIÓN DE LAS CUCHILLAS SEGÚN EL PROCEDIMIENTO DE SUJECIÓN DE LA PARTE CORTANTE a.De Mano Derecha FORMAS DE LAS CABEZAS DE LAS CUCHILLAS: a. accidentes. b.Principal. . paro y desgaste prematuro del torno. . b.De Corte TIPOS DE CUCHILLAS SEGÚN LA DIRECCIÓN DEL MOVIMIENTO DE AVANCE: a. defectos de producción. .

5) VD= 28 m/min <!--[if !supportFootnotes]--> <!--[endif]--> = 1000 x V = 111.89 0. T = 40 T = 0.4 m/min (según casillas) Desvaste: 2mm .4 x 111.40 RPM <!--[if !supportLists]--> <!--[endif]-->x D <!--[if !supportFootnotes]--> <!--[endif]-->: Número de Revoluciones D: Diámetro de la pieza.40 L= 40mm (radio de la pieza) S = 0.velocidad de desajuste VD= 28 m/min velocidad de acabado VA= 40m/min Dimensiones de la pieza en bruto: 80mm 26mm <!--[if !supportLists]--> <!--[endif]-->Refrentado:  Desvaste(2. T=L SxN L: longitud S: avance T: tiempo por una sola pasada.

5mm VA= 40m/min <!--[if !supportFootnotes]--> <!--[endif]--> = 1000 x V = 159.15 L= 40mm (radio de la pieza) S = 0.4 x 159. T=L SxN L: longitud S: avance T: tiempo por una sola pasada.62 0.62min x 2pasadas =1.5mm Número de Pasada: 4 Tiempo de Desbaste: 0.15 RPM <!--[if !supportLists]--> <!--[endif]-->x D <!--[if !supportFootnotes]--> <!--[endif]-->: Número de Revoluciones D: Diámetro de la pieza.89min x 4pasadas = 3.Profundidad de corte: 0.5mm Profundidad de corte: 0.25mm Numero de Pasada: 2 Tiempo de Acabado: 0. T = 40 T = 0.4 m/min (según casillas) Acabado: 0.25 Tiempo de Refrentado: TR = TD+TA .56 min  Acabado: 0.

J en 18:49 Etiquetas: teoria sobre torno .TR = 3.81 min TR = 4. Tt = 20.62 Bs Publicado por GUADAMA.56+1.62 min Tiempo de Torneado: Tt = TR+TC Tt = 3.56+1.25 TR = 4.25 Tt = 4.58 min Costo de 1Hr de Torno: 15000Bs Costo Operativo: 23.81 min x 2 caras = 9.81min A este tipo se le debe sacar un 15% y sumárselo ya este porcentaje representa el tiempo de montaje y desmontaje de las herramientas.58min x 1Hr/60min x 15000BS/Hr = 5896.J.81min Por ser dos caras a las cuales se les tiene que hacer el mismo mecanizado TR = 4.76 Tt = 23.51 min + 30.